analisis pengendalian kualitas dengan metode six sigma ...

1

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE

SIX SIGMA (STUDI KASUS PT HONDA LOCK INDONESIA)

IMAM AIS MAHENDRA1, NASRUN BALDAH, S.E., M.M.

2

Prodi Manajemen, Universitas Pelita Bangsa

E-mail : [email protected]; [email protected]

ABSTRAK

Persaingan bisnis yang semakin kompetitif, membuat semua pihak dalam industri harus

meningkatkan kualitas produknya. PT. Honda Lock Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang

memproduksi, menjual, sekaligus mendistribusikan perlengkapan otomotif, baik untuk mobil

maupun sepeda motor. Bagian TGSW line menjadi Fokus Penelitian penulis dengan tingkat

kecacatan tertinggi pada bulan Januari yaitu sebesar 0,46 dan tingkat kecacatan terendah pada

bulan September yaitu sebesar 0,13. Beberapa jenis produk cacat yang terjadi dalam proses

produksi adalah lembek, kotor, gelembung, gompal, luber. Six sigma merupakan metode

pendekatan untuk dapat membantu mengendalikan kualitas produksi. Pada penalitian ini

bagaimana pengendalian kualitas pada line TGSW dengan menggunakan metode six sigma untuk

tipe T4N-Case Group dalam konsep DMAIC, dan bagaimana mengetahui faktor – faktor apa saja

yang menyebabkan terjadinya produk cacat pada tipe T4N-Case Group. Kualitas merupakan suatu

cara meningkatkan performansi secra terus menerus pada level operasi atau proses, dari setiap area

fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan sumber daya yang tersedia dan modal yang

ada. Six sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan

proses melalui tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Dari tahap measure

dengan DPMO fokus penelitian cacat. Kemudian pada tahap Analyze menggunakan Fishbone

Diagram dan Diagram Pareto, dan pada tahap Control menggunakan Control Chart. Penelitian ini

dilakukan untuk mengetahui tingkat sigma dari proses produksi yang ada saat ini, jenis cacat yang

menjadi prioritas untuk ditangani, serta penyebab terjadinya cacat. Berdasarkan perhitungan, line

TGSW berada pada tingkat sigma 4,32 dengan kemungkinan kerusakan sebasar 3401 untuk sejuta

produksi (DPMO).

Kata kunci : Pengendalian Kualitas, Six Sigma, DMAIC.

1. PENDAHULUAN

Persaingan bisnis yang kompetitif

menuntut para pelaku bisnis untuk dapat

menjaga dan memperhatiakn penuh

terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

Perhatian pada kualitas memberikan

dampak positif kepada bisnis melalui dua

cara yaitu dampak terhadap biaya-biaya

produksi dan dampak terhadap pendapatan

(Gaspersz, 2005 dalam Sirine dan

Kurnuawati, 2017). Proses produksi

dikatakan baik apabila proses tersebut

menghasilkan produk yang memenuhi

standar yang telah ditetapkan. Namun pada

kenyataannya dalam proses produksi masih

sering terjadi berbagai adanya koreksi ini,

diharapkan perusahaan mampu

meminimalkan kerugian baik yang dilihat

dari sisi kuantitas, kualitas, ataupun waktu.

Perindustrian yang semakin maju

membuat persaingan antar perusahaan

semakin ketat. Perusahaan berlomba-lomba

memberi performansi terbaiknya untuk

menarik minat konsumen untuk membeli.

Salah satu bentuk performansi yang baik

adalah kualitas produk yang baik. Pada

umumnya konsumen akan berasumsi semakin

tinggi harga suatu produk, maka kualitas

produk tersebut semakin baik. Akan tetapi

bila ternyata produk yang dibeli memiliki

kualitas yang buruk, maka konsumen akan

kecewa dan ada kemungkinan untuk tidak

melakukan pembelian kembali pada produk

yang sama. Dengan demikian perusahaan

perlu melakukan perbaikan kualitas secara

berkelanjutan (Fransiscus et al, 2014).

Pengendalian kualitas dengan

menggunakan metode six sigma sering

diterapkan oleh berbagai perusahaan dalam

https://toko.pro/tag/indonesia

https://toko.pro/tag/perusahaan

http://sepeda-motor.info/

pengendalian kualitas produk. Produk cacat

dapat dikurangi apabila perusahaan mampu

mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada

produk. Dengan menurunnya jumlah cacat

diharapkan jumlah produk cacat juga

menurun. Dengan demikian dapat digunakan

metode six sigma DMAIC yang bertujuan

meminimasi cacat dan memaksimasi nilai

tambah dari suatu produk (Gygi et al, 2005

dalam Fransiscus et al, 2014).

Six sigma juga dinilai dapat

mengurangi variasi proses sekaligus cacat

pada produk atau jasa yang berada di luar

spesifikasi dengan menggunakan metode

statistika dan problem solving tools secara

intensif (Yuri dan Nurcahyo, 2013 dalam

Fransiscus et al, 2014). Metode Six Sigma

dapat juga dipandang sebagai pengendalian

proses produksi yang menerapkan konsep

DMAIC (Define, Measure, Action, Improve,

dan Control) dalam peningkatan kualitas

(Gaspersz, 2005).

PT Honda Lock Indonesia merupakan

sebuah perusahaan yang memproduksi,

menjual, dan mendistribusikan perlengkapan

otomotif, baik untuk mobil maupun sepeda

motor. PT Honda Lock Indonesia

memproduksi dan menjual pembukan bagasi

(Tail Gat ), kaca spion (Door Mirror), gagang

pintu luar mobil (Out Handle ), serta sensor

roda dua dan roda empat dengan unit kontrol

ABS yang bisa mendeteksi apakah roda

benar-benar terkunci.

Selain itu, perusahaan ini juga

memproduksi set kunci yang sekaligus

menjadi produksi utama perusahaan dan

digunakan pada semua jenis kendaraan milik

Honda di seluruh dunia yang di pasarkan di

dalam negeri dan di luar negeri.

Penengendalian kualitas yang dilakukan PT

Honda Lock Indonesia belum baik yang

terbukti dengan ditemukannya produk-produk

cacat.

2. TINJAUAN PUSTAKA

Kualitas memiliki arti atau definisi

yang sangat luas sehingga definisi dari

kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat

bergantung pada konteksnya, definisi yang

diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut

pandang produsen sebagai pihak yang

menciptakan kualitas. Pengertian kualitas

menurut pendapat dari beberapa ahli yaitu

menurut Gasperz (2005) dalam Hariastuti

(2013), kualitas merupakan suatu cara

meningkatkan performansi secra terus

menerus pada level operasi atau proses, dari

setiap area fungsional dari suatu organisasi,

dengan menggunakan sumber daya yang

tersedia dan modal yang ada. Berdasarkan

Juran (1962) dalam Ekoanindiyo (2014)

kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau

manfaatnya.

Menurut Crosby (1979) dalam

Ekoanindiyo (2014) kualitas adalah

kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, delivery, reability,

maintainability, dan cost effectiveness.

Menurut Deming (1982) dalam Ekoanindiyo

(2014) kualitas harus bertujuan memenuhi

kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa

mendatang. Menurut Feigenbaum (1991)

dalam Ekoanindiyo (2014), kualitas

merupakan keseluruhan karakteristik produk

dan jasa yang meliputi marketing,

engineering, manufacture, dan maintenance,

dalam mana produk dan jasa tersebut dalam

pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan

dan harapan pelanggan.

Menurut Buffa (1999) dalam Sirine

dan Kurniawati (2017) pengendalian adalah

suatu kegiatan pengendalian dilaksanakan

dengan cara memonitor keluaran (output),

membandingkan dengan standart-standart,

menafsirkan perbedaan- perbedaan dan

mengambil tindakan untuk meyesuaikan

kembali proses-proses itu sehingga

sama/sesuai dengan standar. Menurut

Schroeder (2011) dalam Wulandari dan

Bernik (2016), pengendalian kualitas adalah

kegiatan yang dilakukan untuk menjaga

konsistensi kualitas produk dan jasa yang

dihasilkan agar sesuai dengan tuntutan

kebutuhan pasar.

Menurut Harsanto (2013) dalam

Wulandari dan Bernik (2016), pengendalian

kualitas merupakan suatu kegiatan yang

dilakukan oleh perusahaan untuk menjaga

agar produk yang dihasilkan tetap sesuai

dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

3. METODE PENELITIAN

Penelitian ini termasuk deskriptif

dengan pendekatan kualitatif yaitu suatu

penulisan yang menggambarkan keadaan

yang sebenarnya tentang objek yang diteliti,

menurut keadaan yang sebenarnya pada saat

penelitian langsung. Metode deskriptif adalah

https://toko.pro/tag/indonesia

https://toko.pro/tag/perusahaan



3

suatu metode dalam meneliti status kelompok

manusia, suatu objek, suatu set kondisi, suatu

system pemikiran, ataupun suatu kelas

peristiwa pada masa sekarang (Moh. Nazir,

2012).

Metode Six Sigma yang mencari

sumber masalah utama dengan pendekatan

DMAIC (Define-Measure-Analysis-Improve-

Control) PT Honda Lock Indonesia pada line

TGSW dapat mengidentifikasi unsur-unsur

dari suatu proses. Kerangka berpikir dari

pengendalian kualitas produk untuk

mengurangi produk cacat pada gambar

sebagai berikut :

Gambar 1. Kerangka Berfikir

A. Metode Analisa Data 1) Define adalah tahapan ini penelitian

ditentukan proporsi defect yang menjadi

penyebab paling signifikan terhadap

adanya kerusakan yang merupakan

sumber kegagalan produksi.

2) Measure adalah tahap pengukuran yang

dilakukan melalui 2 tahap dengan

pengambilan sampel yang dilakukan oleh

perusahaan Mei 2018 sampai dengan

April 2019 sebagai berikut:

a) Analisis diagram control (P-Chart)

Diagram ini dapat disusun dengan

langkah sebagai berikut :

i. Pengambilan populasi atau sampel

ii. Menghitung rata-rata ketidaksesuaian

produk

Dapat dicari dengan rumus:

Keterangan :

p : Rata-rata ketidaksesuaian

np : Jumlah produk cacat

n : Jumlah sampel

iii. Pemeriksaan karakteristik nilai mean

cara rumus sebagai berikut :

Keterangan :

n : jumlah total sampel

np : jumlah total kecacatan

p : rata-rata proporsi kecacatan

iv. Menentukan batas kendalicara

mementukan batas kendali :

UCL = p +√ -

LCL = p -√ -

UCL : Upper Control Limit

LCL : Lower Control Limit

Keterangan :

p : Rata-rata proporsi kecacatan

n : Jumlah sampel

b) Menganalisa tingkat sigma dan Defect For

Milion Opportunitas (DFMO) perusahaan:

Tabel 1. Tahap-Tahap Perhitungan

Sigma dan DPMO

3) Analyze adalah mengidentifikasi penyebab

masalah kualitas dengan menggunakan

diagram pareto dan diagram sebab-akibat.

a) Diagram Pareto

Setelah melakukan measure dengan P-

Chart, maka akan diketahui apakah ada

produk yang berada diluar batas control atau

tidak.

b) Diagram sebab-akibat :

Diagram sebab akibat digunakan

sebagai pedoman mengidentifikasi sumber-

sumber penyebab produk cacat Pada langkah

ini diidentifikasi sumber-sumber penyebab

terjadinya produk cacat.

SELESAI

CHECK

SARAN

PERBAIKAN

ANALISIS KEGAGALAN

ANALISIS SIX SIGMA

DEFINE

MEASURE

ANALYZE

IMPROVE

CONTROL

HASIL

ANALISIS

DASAR TEORI

MULAI

STANDAR KUALITAS

PRODUK BAIK

OUTPUT/PRODUK YANG

DIHASILKAN

PROSES PRODUKSI

PRODUK

GAGAT/CACAT

INPUT/PRODUK YANG

DIMASUKAN

OK NG

No

1

2

3

4

5

6

7

8

Banyaknya Karakteristik

CTQ

Langkah 4/5

Langkah 6 x 1.000.000

Hitung peluang tingkat cacat

karakteristik CTQ.

Hitung kemungkinan cacat per

DPMO.

Langkah Tindakan

Proses apa yang diketahui.

Berapa banyak unit yang diproduksi.

Berapa banyak unit yang cacat.

Hitung tingkat cacat berdasarkan

langkah 3.

Tentukan CTQ penyebab produk

cacat.

Persamaan

Konversi DPMO kedalam nilai

sigma

=NORMSINV((1000000-

DPMO)/1000000)+1,5

-

-

-

Langkah ¾

3

3

4) Improve merupakan tahap peningkatan

kualitas Six Sigma harus melakukan

pengukuran dilihat dari peluang,

kerusakan, proses kapabilitas saat ini,

rekomendasi ulasan perbaikan,

menganalisa kemudian tindakan perbaikan

dilakukan.

5. Control merupakan tahap peningkatan

kualitas dengan memastikan level baru

kinerja dalam kondisi standar terjaga nilai-

nilai peningkatannya yang kemudian

didokumentasikan dan disebar luas yang

berguna sebagai langkah perbaikan untuk

kinerja proses berikutnya.

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Define

Berdasarkan hasil observasi untuk

mengurangi atau menekan produk rata-rata

cacat dari 0,25% menjadi 0%. Terbukti

dengan adanya total produk cacat tertinggi

sebesar 0.46% dan terendah 0.13%

berdasarkan persentase terendah sebenarnya

PT. Honda Lock Indonesia seksi 4R line

TGSW dapat menekan produk cacat hingga

0%.

Berdasarkan permasalahan yang ada

terdapat produk cacat yang disebabkan oleh

gelembung dengan total kecacatan sebanyak

836 pcs, kotor sebanyak 518 pcs, luber

dengan total kecacatan sebanyak 430 pcs,

lembek dengan total kecacatan sebanyak 186

pcs, dan gompal dengan total kecacatan

sebanyak 136 pcs periode Mei 2018 sampai

April 2019.

B. Measure

Measure merupakan tahap pengukuran

yang dibagi menjadi dua tahap yaitu tahap

analisis diagram control dan tahap

pengukuran tingkat Sigma dan Defect Per

Million Opportunities (DPMO).

1) Tahap Analisis Diagram Kontrol (P-

Chart)

Jumlah T4N-Case Group yang

dihasilkan selama bulan Mei 2018 sampai

dengan April 2019 untuk T4N-Case Group

adalah sebesar 838519 pcs, dan diketemukan

produk cacat diduga produk cacat yang

berasal dari dua penyebab utama kecacatan

adalah 2106 pcs yaitu penjumlahan

banyaknya cacat produk gelembung, kotor,

luber, lembek, dan gompal. Dari data tersebut

dihitung sebagai berikut :

a) Menghitung rata-rata ketidaksesuaian

(mean).

Dihitung rata-rata ketidaksesuaian (P),

yaitu jumlah produk cacat akhir (np) dibagi

jumlah sampel (n). Rata-rata ketidaksesuaian

bulan Mei 2018 sampai April 2019 adalah :

Rumus :

CL : p = Σ

Σ

b) Menghitung kerusakan setiap periode

berdasarkan jenis cacat produk.

Rumus :

p = np

p

c) Menghitung batas kendali atas atau Upper

Control Limit (UCL)

Rumus :

UCL = p +√ -

d) Menghitung batas kendali bawah atau

Lower Control Limit (LCL)

Rumus :

UCL = p -√ -

Dari perhitungan yang telah dilakukan

diatas dapat disajikan dalam tabel perhitungan

batas kendali serta grafik batas kendali

sebagai berikut untuk masing-masing cacat

produk :

Tabel 2. Perhitungan Batas Kendali

Gelembung

Gambar 2. Grafik Peta Kendali

Gelembung

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATP CL UCL LCL

1 Mei 2018 65667 78 0,00119 0,00100 0,01160 -0,00960

2 Juni 2018 81364 68 0,00084 0,00100 0,01160 -0,00960

3 Juli 2018 44148 57 0,00129 0,00100 0,01160 -0,00960

4 Agustus 2018 81252 41 0,00050 0,00100 0,01160 -0,00960

5 September 2018 82516 38 0,00046 0,00100 0,01160 -0,00960

6 Oktober 2018 84534 48 0,00057 0,00100 0,01160 -0,00960

7 November 2018 71293 28 0,00039 0,00100 0,01160 -0,00960

8 Desember 2018 52291 17 0,00033 0,00100 0,01160 -0,00960

9 Januari 2019 55272 98 0,00177 0,00100 0,01160 -0,00960

10 Februari 2019 69103 121 0,00175 0,00100 0,01160 -0,00960

11 Maret 2019 66682 130 0,00195 0,00100 0,01160 -0,00960

12 April 2019 84397 112 0,00133 0,00100 0,01160 -0,00960

838519 836TOTAL

-0,01500

-0,01000

-0,00500

0,00000

0,00500

0,01000

0,01500

Mei

2018

Jun

i 2

01

8

Juli

2018

Agust

us

2018

Sep

tem

ber

2018

Okto

ber

2018

Novem

ber

2018

Des

ember

2018

Januar

i 2019

Feb

ruar

i 2

019

Mar

et 2

019

Apri

l 2

019

5

Tabel 3. Perhitungan Batas Kendali Kotor

Gambar 3. Grafik Peta Kendali Kotor

Tabel 4. Perhitungan Batas Kendali Luber

Gambar 4. Grafik Peta Kendali Luber


Lembek

Gambar 5. Grafik Peta Kendali Lembek


Gompal

Gambar 6. Grafik Peta Kendali Gompal

e) Tahap menghitung DPMO dan

mengkonveksi nilai sigma berdasarkan

tabel sigma. Adapun langkah-langkahnya :

1) Menghitung DPU ( Defect Per Unit).

Rumus :

DPU =

2) Menghitung DPMO ( Depect Per Unit

Oportunities)

Rumus :

DPMO=

x1.000.000

Data yang diolah :

Dari data yang diolahmelalui

perhitungan rumus dapat disajikan dalam

bentuk tabel dibawah :

Tabel 7. Perhitungan DPMO Dan Nilai

Sigma

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATP CL UCL LCL

1 Mei 2018 65667 31 0,00047 0,00062 0,01122 -0,00998

2 Juni 2018 81364 40 0,00049 0,00062 0,01122 -0,00998

3 Juli 2018 44148 25 0,00057 0,00062 0,01122 -0,00998

4 Agustus 2018 81252 23 0,00028 0,00062 0,01122 -0,00998

5 September 2018 82516 35 0,00042 0,00062 0,01122 -0,00998

6 Oktober 2018 84534 27 0,00032 0,00062 0,01122 -0,00998

7 November 2018 71293 41 0,00058 0,00062 0,01122 -0,00998

8 Desember 2018 52291 56 0,00107 0,00062 0,01122 -0,00998

9 Januari 2019 55272 70 0,00127 0,00062 0,01122 -0,00998

10 Februari 2019 69103 49 0,00071 0,00062 0,01122 -0,00998

11 Maret 2019 66682 67 0,00100 0,00062 0,01122 -0,00998

12 April 2019 84397 54 0,00064 0,00062 0,01122 -0,00998

838519 518TOTAL

-0,02000

0,00000

0,02000

Mei

2018

Jun

i 2

01

8

Juli

2018

Agust

us

2018

September…

Okto

ber

2018

Novem

ber…

Desem

ber…

Januar

i 2019

Februari…

Mar

et 2

019

Apri

l 2019

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATP CL UCL LCL

1 Mei 2018 65667 20 0,00030 0,00051 0,01112 -0,01009

2 Juni 2018 81364 31 0,00038 0,00051 0,01112 -0,01009

3 Juli 2018 44148 41 0,00093 0,00051 0,01112 -0,01009

4 Agustus 2018 81252 28 0,00034 0,00051 0,01112 -0,01009

5 September 2018 82516 25 0,00030 0,00051 0,01112 -0,01009

6 Oktober 2018 84534 36 0,00043 0,00051 0,01112 -0,01009

7 November 2018 71293 14 0,00020 0,00051 0,01112 -0,01009

8 Desember 2018 52291 11 0,00021 0,00051 0,01112 -0,01009

9 Januari 2019 55272 65 0,00118 0,00051 0,01112 -0,01009

10 Februari 2019 69103 54 0,00078 0,00051 0,01112 -0,01009

11 Maret 2019 66682 48 0,00072 0,00051 0,01112 -0,01009

12 April 2019 84397 57 0,00068 0,00051 0,01112 -0,01009

838519 430TOTAL

-0,02000

-0,01000

0,00000

0,01000

0,02000

Mei

2018

Jun

i 2

01

8

Juli

2018

Agust

us

2018

Sep

tem

ber

2018

Okto

ber

2018

Novem

ber

2018

Des

ember

2018

Januar

i 2019

Feb

ruar

i 2019

Mar

et 2

019

Apri

l 2019

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATP CL UCL LCL

1 Mei 2018 65667 5 0,00008 0,00022 0,01083 -0,01038

2 Juni 2018 81364 7 0,00009 0,00022 0,01083 -0,01038

3 Juli 2018 44148 4 0,00009 0,00022 0,01083 -0,01038

4 Agustus 2018 81252 0 0,00000 0,00022 0,01083 -0,01038

5 September 2018 82516 0 0,00000 0,00022 0,01083 -0,01038

6 Oktober 2018 84534 0 0,00000 0,00022 0,01083 -0,01038

7 November 2018 71293 34 0,00048 0,00022 0,01083 -0,01038

8 Desember 2018 52291 0 0,00000 0,00022 0,01083 -0,01038

9 Januari 2019 55272 9 0,00016 0,00022 0,01083 -0,01038

10 Februari 2019 69103 12 0,00017 0,00022 0,01083 -0,01038

11 Maret 2019 66682 43 0,00064 0,00022 0,01083 -0,01038

12 April 2019 84397 72 0,00085 0,00022 0,01083 -0,01038

838519 186TOTAL

-0,02000

0,00000

0,02000

Mei

20

18

Jun

i 201

8

Juli

20

18

Ag

ust

us

2018

Sep

tem

ber

201

8

Ok

tob

er 2

018

No

vem

ber

20

18

Des

ember

20

18

Januar

i 20

19

Feb

ruar

i 2

019

Mar

et 2

01

9

Ap

ril

2019

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATP CL UCL LCL

1 Mei 2018 65667 17 0,00026 0,00016 0,01077 -0,01044

2 Juni 2018 81364 10 0,00012 0,00016 0,01077 -0,01044

3 Juli 2018 44148 12 0,00027 0,00016 0,01077 -0,01044

4 Agustus 2018 81252 19 0,00023 0,00016 0,01077 -0,01044

5 September 2018 82516 12 0,00015 0,00016 0,01077 -0,01044

6 Oktober 2018 84534 15 0,00018 0,00016 0,01077 -0,01044

7 November 2018 71293 9 0,00013 0,00016 0,01077 -0,01044

8 Desember 2018 52291 4 0,00008 0,00016 0,01077 -0,01044

9 Januari 2019 55272 12 0,00022 0,00016 0,01077 -0,01044

10 Februari 2019 69103 14 0,00020 0,00016 0,01077 -0,01044

11 Maret 2019 66682 7 0,00010 0,00016 0,01077 -0,01044

12 April 2019 84397 5 0,00006 0,00016 0,01077 -0,01044

838519 136TOTAL

-0,01500

-0,01000

-0,00500

0,00000

0,00500

0,01000

0,01500

Mei

20

18

Jun

i 201

8

Juli

20

18

Ag

ust

us

2018

Sep

tem

ber

201

8

Ok

tob

er 2

018

No

vem

ber

20

18

Des

ember

20

18

Januar

i 20

19

Feb

ruar

i 2

019

Mar

et 2

01

9

Ap

ril

2019

NO PERIODEJUMLAH

PRODUKSI

JUMLAH

CACATDPU DPMO

NILAI

SIGMA

1 Mei 2018 65667 151 0,00230 2299 4,33

2 Juni 2018 81364 156 0,00192 1917 4,39

3 Juli 2018 44148 139 0,00315 3149 4,23

4 Agustus 2018 81252 111 0,00137 1366 4,50

5 September 2018 82516 110 0,00133 1333 4,50

6 Oktober 2018 84534 126 0,00149 1491 4,47

7 November 2018 71293 126 0,00177 1767 4,42

8 Desember 2018 52291 88 0,00168 1683 4,43

9 Januari 2019 55272 254 0,00460 4595 4,10

10 Februari 2019 69103 250 0,00362 3618 4,19

11 Maret 2019 66682 295 0,00442 4424 4,12

12 April 2019 84397 300 0,00355 3555 4,19

838519 2106 4,32TOTAL RATA-RATA NILAI SIGMA

C. Analyze 1) Diagram Pareto

Gambar 6. Diagram Pareto Jenis Cacat

Produk T4N-Case Group

2) Diagram Sebab-Akibat

Setelah dikatahui jenis kecacatan yang

akan diteliti makan perlu ada pengambilan

langkah-langkah perbaikan untuk mencegah

timbulnya kerusakan yang serupa. Hal ini

penting dilakukan dan ditelusuri adalah

mencari penyebab timbulnya kerusakan

tersebut. penanganan pada 5 penyebab utama

dengan menggunakan diagram sebab-akibat

untuk menelusuri kecacatan yang terjadi

adalah sebagai berikut :

Gamabr 7. Diagram Sebab-Akibat Jenis

Cacat Gelembung

Gambar 8. Diagram Sebab-Akibat Jenis

Cacat Kotor


Cacat Luber


Cacat Lembek


Cacat Gompal

D. Improve Merupakan rencana tindakan untuk

melaksanakan peningkatan kualitas six sigma.

Mengetahui penyebab kecacatan atas produk

yang dihasilkan, maka usulan atau suatu

rekomendasi tindak perbaikan secara umum

dalam upaya menekan tingkat kecacatan

produk sebagai berikut :

Tabel 8. Usulan Tindak Perbaikan Jenis

Cacat Gelembung

836 518 430 186 136

40%

64%

85%

94% 100%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

GELEMBUNG LUBER GOMPAL

QT

Y

JENIS CACAT PRODUK

MATERIAL

MACHINE

METODE

MAN

Gelembung

Terdapat udara

Kaleng material belum

kosong

Proses mixing dan vacum

kurang lama

Standar waktu 60 menit terdapat

gelembung

Part sudah rusak

Operator belum paham

Tidak ada pelatihan

Terdapat udara

pada nozzle Udara masuk melalui penutup

Tank

Metode supply tank A dan tank

B beda

Alat yang digunakan

pada mesin

berbeda Terdapat

material sisa

Tidak ada control

pemakain

part

Part nozzle terdapat

celah

Metode pengisian terdapat udara

Volume pengisian

material padaTank dan kaleng

berbeda

Penutup Tank A manual

Life time pemakaian part

lebih

Metode Tank B automatis

dan Tank A manual

Standar spesifiksi

mesin

Standar

volume kaleng lebih

banyak dari Tank Udara belum

tervacum maksimal

Kapasitas Tank besar

Alat supply Tank A

dan Tank B beda

Tidak ada jadwal training

Terdapat

udara Lubang

penutup tank A besar

Terdapat

udara pada material

MATERIAL

MACHINE

METODE

MAN

Kotor

Terdapat kotoran

Marking Proses

sub assy menempel pada part

Part befor proses terdapat kotoran

Sisa kotoran

sarung tangan

Terdapat kotoran pada mesin Operator belum

paham pentingnya 5S

Tidak ada

pelatihan

Tidak ada pelindung

debu

Belum adanya standar

pelindung mesin

Bagian bawah

mesin oven debu

Tidak ada pembersihan

Belum adanya standar

pemberian marking

Pengunaan

sarung tangan over

Pergantian sarung

tangan tidak

standar

Kotoran dari dermatograf

Dermatograf

terkelupas Ganti

sarung tangan

seminggu sekali

Terdapat kotoran

befor leak

Standar

dermatograf

Bahan dermatograf

dari kertas dan

cat

Tidak ada

Jadwal pembersihan

harian

Belum ada

standar pembersihan

harian berkala

Terdapat kotoran

pada mesin

MATERIAL

MACHINE

METODE

MAN

Luber

Tidak ada masalah

Peletakan part miring

Part tidak center

Operator belum paham

Standar

operasi tidak

dijalankan

Kondisi stopper jig

tipis

Desain stopper jig

tidak standar

Pengambilan

part goyang

Metode pengambilan terburu-buru

Pengambilan

Part setelah inject getar

Belum paham metode standar

Tidak ada masalah

Training operasi tidak

maksimal

Tidak ada

training proses kerja

MATERIAL

MACHINE

METODE

MAN

Lembek

Tidak ada masalah

Ratio material tidak standar Material

menggumpal pada part

mesin

Part mesin

bocor

Perbandingan

material A kurang

Selangmaterial

tersendat

Selang

materia terdapat kotoran

Tidak ada

perawatan mesin

Terdapat kotoran

pada mesin

Tidak ada masalah

Tidak ada masalah

Part mesin

rusak

Tidak ada pergantianpart mesin

MATERIAL

MACHINE

METODE

MAN

Gompal

Tidak ada masalah

Peletakan part jatuh

Pegangan part tersenggol

Jarak part dan jig jauh

Ketinggian

meja kerja tidak standar

Tidak ada

masalah

Operator

menjatuhkan part

Operator bekerja

tidak standar

Tidak ada pola training

operasi

Unsur

Manusia 1. Tidak ada jadwal

training.

1. Perlu adanya jadwal pelatihan

(tranning ) dalam pemahaman

proses.

1. Alat supply material tank

A dan tank B beda.

1. Merubah metode supply

khususnya untuk tank A.

2. Proses mixing vacum

kurang lama

2. Melebihkan waktu proses

menjadi 80-~ menit.

1. Standar spesifikasi mesin

berbeda.

1. Merubah spesifikasi penutup

pada tank A

2. Tidak ada kontrol

pemakaian part pada

mesin

2. Mebuat kontrol pemakaian

part dan persediaan part pada

mesin

Material 1. Standar volume kaleng

lebih banyak dari tank.

1. Merubah ukuran penggunaan

volume material dengan

menyesuaikan kebutuhan

pada tank A dan tank B.

Faktor Penyebab Usulan Tindak Perbaikan

Metode

Mesin

7


Cacat Kotor


Cacat Luber


Cacat Lembek


Cacat Gompal

Dari tabel diatas dapat dilihat beberapa

tindakan yang dapat dilakukan guna

menurunkan tingkat kecacatan pada produk

cacat gelembung, kotor, luber, lembek,

gompal. Usulan yang dapat dilakukan

khususnya terdapat pada proses Oven

Preheating, Urethan Case, dan Oven

Hardening, serta beberapa perubahan metode

proses pada proses Sub Assy, Suppyl Material,

dan proses Leak Inspection.

E. Control Meupakan tahap terakhir analisis dari

proyek six sigma yang menekankan pada

pendokumentasian dan penyebarluasan dari

tindakan yang telah dilakukan meliputi :

a. Melakukan perawatan serta perbaikan

mesin berkala dan berkelanjutan.

b. Melakukan pengawasan terhadap material

supaya mutu produk yang dihasilkan jauh

lebih baik atau tidak ada satupun produk

cacat.

c. Melakukan pengawasan terhadap operator

dan seluruh karyawan agar mutu produk

yang dihasilkan baik dan tidak ada produk

cacat.

d. Melakukan pencatatan dan dokumentasi

seluruh produk cacat setip hari dari

masing-masing jenis proses yang

dilakukan karyawan dalam proses

produksi.

e. Melaporkan hasil pencatatan dan

dokumentasi produk cacat didasarkan

pada jenisnya kepada pimpinan kerja dan

total produk yang dihasilkan periode satu

bulan serta dicantumkan dalam meeting

bulanan.

5. PEMBAHASAN

A. Define Pada proses banyak ditemukan

kegagalan dan kecacatan produk yang akan

mempengaruhi pada tahap proses

selanjutnya.(pande, el al, 2002) dalam (Sirine

dan Kurniawati,2017). Demikian pula apabila

produk cacat tersebut lolos pada proses

selanjutnya maka efek yang akan timbul ialah

terjadinya complain dan ketersediaan stock

work in proses tidak standar dan akan

menganggu planing produksi harian line

tersebut. Material, metode, mesin, dan man

power yang digunakan kurang baik maka

dihasilkan juga kurang baik.

B. Measure Pada penelitian kali ini cacat produk

yang paling dominan terjadi pada cacat

produk gelembung dan cacat produk kotor

yang apabila dikonversikan dalam nilai sigma

maka nilainya adalah 4,32. Melihat nilai

sigma ini dapat disimpulkan bahwa tingkat

sigma line TGSW memiliki level sigma yang

cukucp baik berdasarkan COPQ yaitu sigma

level 4 yang merupakan rara-rata standar

industri USA dan memberikan kontribusi

75% sampai 85%.

Menurut Dewi, (2012) memberikan

kontribusi 60% sampai 75% dari total jumlah

Unsur

Manusia 1. Tidak ada pelatihan. 1. Perlu adanya pelatihan


pentingnya menjaga 5S.

1. Penggunaan sarung

tangan kotor

1. Dibuatkan jadwal batas

penggunaan sarung tangan

yang sudah kotor

2. Standar dermatograf . 2. Merubah penggunaan

dematograf ke stenless.

1. Belum adanya

pembersihan berkala.

1. Dibuatkan penjadwalan ulang

terkait pembersihan oven.

2. Tidak ada standar

pelindung mesin.

2. Disediakan alat khusus untuk

menjada part yang diproses

agar tidak ada debu yang

menempel

Material 1. Tidak ada standar

pemberian marking pada

line sub assy

1. Dibuatkan standar penangana

dan pemakaian marking pada

part agar tidak ada kotoran

yang menempel

Metode

Mesin


Unsur

Manusia 1. Training operasi tidak

maksimal.

1. Perlu adanya pelatihan


proses.

1. Desain stopper jig tidak

standar.

1. Desain ulang untuk

meninggikan stopper pada jig

2. Belum paham metode

standar.

2. Dibuatkan jadwal pelatihan

training peletakan part pada

jigMesin 1. Tidak ada 1. Tidak ada

Material 1. Tidak ada 1. Tidak ada


Metode

Unsur

Manusia 1. Tidak ada 1. Tidak ada

Metode 1. Tidak ada 1. Tidak ada

1. Tidak ada perawatan dan

pengecheckan mesin.

1. Dibuatkan jadwal perawatan

dan pemeliharaan berkala dan

disediakan check sheet.

2. Tidak ada pergantian

part pada mesin

2. Dibuatkan persediaan part

mesin dan jadwal pergantian

part mesin


Mesin


Unsur

Manusia 1. Tidak ada training

operasi.

1. Perlu adanya pelatihan


proses.

Metode 1. Ketinggian meja kerja

tidak standar.

1. Perlu adanya perbaikan dan

menyesuaikan kebutuhan

terkait meja peletakan jig

Mesin 1. Tidak ada 1. Tidak ada



cacat dan yang dikualifikasikan sebagai

COPQ yang sehingga harus segera dilakukan

tindakan perbaikan yang merupakan level

sigma 3.

C. Analyze

Pada penelitian kali ini hasil analisis

untuk mencari penyebab munculnya cacat

produk gelembung dan kotor di karenakan

faktor man, machine, material, method.

Menurut Haryono, et al, (2017) berdasarkan

identifikasi yang dilakukan, faktor-faktor

yang mempengaruhi dan menjadi penyebab

kerusakan produk terdapat 5 faktor yaitu

pekerja atau karyawan (people), bahan baku

(material), mesin (machine), metode

(method) dan lingkungan (environment).

1) Cacat gelembung mempunyai faktor

penybab dari Man (manusia), material

(bahan baku), machine (mesin), dan

methode (metode).

2) Cacat kotor terdapat faktor penyebab yang

berasal dari man (manusia), material

(bahan baku), machine (mesin), dan

methode (metode).

3) Cacat luber terdapat faktor penyebab dari

man (manusia), dan methode (metode).

4) Cacat Lembek terdapat faktor penyebab

dari man (manusia), dan machine

(mesin).

5) Cacat Gompal terdapat faktor penyebab

dari man (manusia), dan methode

(metode).

D. Improve Pada tahap ini dilakukan perbaikan

akar masalah yang telah ditemukan dan

dijelaskan pada tahap analyze. Usulan

perbaikan yang telah diusulkan dibahas secara

lebih detail pada tahap keempat ini. Untuk

penelitian yang telah dilakukan pada line

TGSW terdapat beberapa usulan perbaikan

guna menurunkan cacat produk gelembung,

kotor, luber, lembek, dan gompal.

1) Cacat gelembung

Pada jenis cacat ini solusi

improvement yang dapat dilakukan adalah

faktor manusia perlu adanya pelatihan

pemahaman dalam menjalankan proses

produksi. Perubahan metode pada proses

supply material untuk tank A diubah menjadi

pola automatis dan merubah metode waktu

proses mixing dan vacum menjadi lebih dari

80 menit untuk setiap proses.

Material yang digunakan pada mesin

urethan case menyesuaikan kebutuhan

volume yang akan dipakani, sehingga tidak

ada sisa material yang tercampur dengan

udara. Material sisa berpotensi mengandung

udara yang jika dipakai potensi cacat

gelembung dapat terjadi.

2) Cacat kotor



melakukan pelatihan pemahaman pada

operator tetang pentingnya menjaga

kebersihan area meja kerja (5S) agar tidak ada

kotoran yan masuk pada area T4N-Case

Comp. Metode penggunan sarung tangan

yang sebelumnaya memiliki kelebihan waktu

pemakaian harus dibuatkan jadwal pergantian

yang tidak over time dan merubah metode

check kekeringan pada proses leak inspection

menggunakan alat yang terbuat dari besi atau

stenless .

Pada mesin oven preheating

dibuatkan jadwal pembersihan yang lebih

maksimal agar kotoran yang tiap waktu

bertambah tidak menempel pada part. Kaizen

terhadap mesin inject urethan perlu dilakukan

untuk menghindari kotoran atau debu yang

masuk dari kondisi ruangan yang terbuka.

Faktor material harus diperhatikan khususnya

part yang terpapar oleh marking proses

sebelum oven preheating hal ini dapat

dilakukan dengan memberikan standar

pemberian marking pada proses sub assy.

3) Cacat luber



faktor manusia atau operator yang belum

paham terhadap pola produksi maka perlu

adanya pemahaman dan training lapangan.

Cacat luber terjadi karena part terletak miring

pada jig hal ini terjadi karena operator tidak

memperhatikan kondisi ketinggian stopper

part pada peletakan jig. Metode pelatihan

pola proses produksi perlu dijalankan dan

diberikan arahan agar tidak melakukan

keabnormalan pada saat melakukan dan

menjalakan mesin.

4) Cacat lembek



faktor yang sangat berhubungan adalah

mesin. Perawatan pada mesin perlu

dilakuakan untuk memastikan mesin stabil

9

atau tidak dibuatkan check sheet untuk

memastikan tidak ada keabnormalan pada

mesin untuk setiap kali pemakaian. Selain

dari faktor mesin tidak ada pengaruh terhadap

cacat produk lembek, hal itu terjadi karena

bagian cacat ini adalah akibat tidak

seimbangnya ratio campuran antara material

A dan material B.

5) Cacat gompal



perbaikan pada faktor manusia dan metode

karena kedua faktor ini menjadi penyebab

munculnya cacat produk gompal. Pola

produksi yang belum sepenuhnya operator

mengerti dan penggunaan metode proses

produksi yang terburu-buru mengharuskan

adanya perbaikan dengan mengadakan

training pemahaman part dan penggunaan

metode pada part yang akan dipakai untuk

proses produksi dan melakukan pergantian

meja peletakan jig dengan menyesuaikan

ketinggian standar pada meja dan operator

agar sesuai standar.

E. Control Hasil bulan Juni 2019 menunjukan

penurunan cacat produk gelembung dan kotor

sebesar 60 % pada cacat gelembung dan 70 %

pada cacat kotor rata-rata penurunan

kecacatan berada pada niali 65 %. Dalam

jurnal Manesi (2014), yang berjudul Aplikasi

Metode Six Sigma (DMAIC) Untuk

Meningkatkan Kualitas Produk Alat Music

Sasando. Pada tahap control adanya

penurunan kecacatan sebesar 30%, maka

DPMO dan nilai sigma mengalami

peningkatan menjadi 9,744.89 dengan sigma

sebesar 3.84. Sedangkan dengan penurunan

kecacatan yang lebih besar lagi yaitu sebesar

50% maka nilai sigmanya pun meningkat lagi

menjadi 3.94 dengan DPMO sebesar

6,911.53, peningkatan nilai sigma ini

mengindikasikan bahwa perusahaan telah

melaksanakan tindakan perbaikan yang telah

diusulkan sebelumnya sehingga kinerjanya

membaik dan jumlah produk cacat menurun.

Jika dilakukan perbaikan, maka kerugian

diperkirakan akan menurun sebesar 30% dan

50% dan keuntungan akan meningkat.

6. KESIMPULAN

A. Kesimpulan Berdasarkan data produksi yang

diperoleh dari Line TGSW diketahui jumlah

produksi dari bulan Mei 2018 sampai bulan

April 2019 adalah sebesar 838519 eksemplar

dengan jumlah produk cacat yang terjadi

dalam produksi sebesar 2106 eksemplar yang

merupakan jumlah total cacat produk yang

diolah dengan konsep DMAIC didapat bahwa

line TGSW berada pada tingkat sigma 4,32

dengan kemungkinan kerusakan sebasar 3401

pcs untuk sejuta kesempatan produksi

(DPMO).

Penyebab utama terjadinya cacat

produk disebabkan dari faktor manusia,

mesin, metode, material. Oleh karena itu,

perlu adanya usaha - usaha untuk mengatasi

terjadinya cacat produk yang disebabkan oleh

faktor tersebut, hal-hal yang dapat dilakukan

guna memurunkan cacat produk.

B. Saran 1) Perusahaan perlu menggunakan metode

six sigma untuk dapat mengetahui jenis

kerusakan yang sering terjadi dan faktor-

faktor yang menjadi penyebabnya.

2) Perusahaan perlu segera melakukan

tindakan pencegahan untuk mengurangi

terjadinya produk cacat. Hal ini tentunya

menjadi sebuah kerugian yang sangat

besar apabila tidak ditangani sebab

semakin banyak produk yang gagal dalam

proses produksi tentunya mengakibatkan

pembengkakan biaya produksi.

3) Prioritas perbaikan yang perlu dilakukan

oleh semua seksi yang ada dalam

perusahaan untuk menekan atau

mengurangi jumlah produk cacat yang

terjadi dalam produksi, hal dapat

dilakukan dengan mengurutkan persentase

penyabab kecacatan tertinggi dilain

rencana perusahaan harus mencari

penyebab dan tindak penanganan untuk

target jenis cacat lainnya sehingga tidak

ada pembengkakan biaya.

4) Improvement yang dapat dilakukan pada

cacat gelembung pelatihan pemahaman

dalam menjalankan proses produksi,

perubahan metode pada proses supply

material untuk tank A diubah menjadi

pola automatis, merubah metode waktu

proses mixing dan vacum menjadi lebih

dari 80 menit untuk setiap proses.

5) Improvement yang dapat dilakukan cacat

kotor adalah melakukan pelatihan

pemahaman pada operator tetang

pentingnya menjaga kebersihan area meja

kerja (5S), metode penggunan sarung

tangan yang sebelumnaya memiliki

kelebihan waktu pemakaian harus

dibuatkan jadwal pergantian yang tidak

over time dan merubah metode check

kekeringan pada proses leak inspection

menggunakan alat yang terbuat dari besi

atau stenless.


cacat produk luber perlu adanya

pemahaman dan training lapangan,

merubah kondisi ketinggian stopper part

pada peletakan jig.


cacat lembek adalah perawatan pada

mesin perlu dilakuakan untuk memastikan

mesin stabil atau tidak dibuatkan check

sheet untuk memastikan tidak ada

keabnormalan pada mesin untuk setiap

kali pemakaian.


cacat gompal adalah perbaikan

mengadakan training pemahaman part dan

penggunaan metode pada part yang akan

dipakai untuk proses produksi, dan

melakukan pergantian meja peletakan jig

sesuai standar.

DAFTAR PUSTAKA

Bintarti, S., (2015). Metodologi Penelitian.

Bogor: Mitra Wacana Media.

Dewi., (2012). Minimasi Defect Produk

Dengan Konsep Six Sigma, terbitan

Jurnal Teknik Industri.

Fransiscus., (2014). Implementasi Metode Six

Sigma DMAIC untuk Mengurangi

Paint Bucket Cacat di PT X.

Gunawan., (2014). Usulan Perbaikan Kualitas

Produk Milk Cup Untuk Mengurangi

Jumlah Cacat Menggunakan Metode

Six Sigma.

Haryono, D., (2018). Analisis Pengendalian

Kualitas Produksi Dengan Metode Six-

Sigma Pada Idusri Air Minum

PT.Aseran Tirta Posidonia.

Haryono, D., 2017. Pengendalian Kualitas

Produksi Dengan Model Grafik

Kontrol P Pada PT. Asera Tirta

Posidonia

Laricha., (2013). Usulan Perbaikan Kualitas

Dengan Penerapan Metode Six Sigma

Dan FMEA (Failure Mode And Effect

Analysis) Pada Proses Produksi Roller

Conveyor MBC Di PT XYZ.

Manesi., (2014). Aplikasi Metode Six Sigma

(DMAIC) Untuk Meningkatkan

Kualitas Produk Alat Music Sasando.

Ningsih, MS., Mada, E., (2018). Metode Six

Sigma untuk Mengendalikan Kualitas

Produk Surat Kabar di PT X.

Rimantho., (2017). Penerapan Metode Six

Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air

Baku Pada Produksi Makanan.

Sirine., (2017). Pengendalian Kualitas

Menggunakan Metode Six Sigma

(Studi Kasus pada PT Diras Concept

Sukoharjo).

Wulandari., (2016). Penerapan Metode

Pengendalian Kualitas Six Sigma Pada

Heyjacker Company.

Yuvita, E., (2017). Analisis Pengendalian

Kualitas Produk Dengan Metode Six

Sigma Pada PT.Mahakam Media

Grafika Di Balikpapan.

analisis pengendalian kualitas dengan metode six sigma ...

Documents

Transcript of analisis pengendalian kualitas dengan metode six sigma ...