analisis kecacatan produk hpl pada pt. aica indonesia dengan ...
102
ANALISIS KECACATAN PRODUK HPL PADA PT. AICA INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SEVEN TOOLS SKRIPSI Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Guna Memperoleh Gelar Sarjana Manajemen Diajukan Oleh: Hadi Susilo NIM : 111510486 PROGRAM STUDI MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL UNIVERSITAS PELITA BANGSA BEKASI β 2019
-
Upload
khangminh22 -
Category
Documents
-
view
2 -
download
0
Transcript of analisis kecacatan produk hpl pada pt. aica indonesia dengan ...
ANALISIS KECACATAN PRODUK HPL PADA PT. AICA
INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SEVEN
TOOLS
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan
Guna Memperoleh Gelar
Sarjana Manajemen
Diajukan Oleh:
Hadi Susilo
NIM : 111510486
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL
UNIVERSITAS PELITA BANGSA
BEKASI β 2019
ii
SURAT PERNYATAAN
Bersama-ini saya,
Nama : HADI SUSILO
NIM : 111510486
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang saya ajukan ini adalah
hasil karya sendiri yang belum pernah disampaikan untuk mendapatkan gelar pada
program sarjana ini ataupun pada program lain. Karya ini adalah milik Saya,
karena itu pertanggung jawabanya berada dipundak Saya. Apabila di kemudian
hari ternyata pernyataan ini tidak benar, maka Saya bersedia untuk ditinjau dan
menerima sanksi sebagaimana mestinya.
Bekasi, 24 November 2019
HADI SUSILO
NIM : 111510486
iii
LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN SKRIPSI
FAKULTAS EKONOMI BISNIS UNIVERSITAS
PELITA BANGSA
Nama : HADI SUSILO
NIM : 111510486
Kelas : MA 15 D1
Konsentrasi : PRODUKSI / OPERASIONAL
Judul Proposal : ANALISIS KECACATAN PRODUK HPL PADA
PT. AICA INDONESIA DENGAN
MENGGUNAKAN METODE SEVEN TOOLS
iv
v
ABSTRAK
ANALISIS KECACATAN PRODUK PADA HPL PT. AICA
INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SEVEN
TOOLS
Oleh
HADI SUSILO
NIM 111.510.486
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk di PT. Aica
Indonesia, Jenis Kecacatan Produk, serta mengetahui penyebab kerusakan produk
PT. Aica Indonesia. Target kecacatan produk adalah dibawah 1% untuk semua
produk PT. Aica indonesia dalam satu tahun, akan tetapi yang terjadi di PT Aica
Indonesia kerusakan produk mencapai 3,9% setiap bulannya.
Metode penelitian yang digunakan adalah metode penelitian kualitatif dengan
pendekatan studi kasus. Prosedur penelitian menggunakan teori spradley. Pengambilan data dilakukan dengan observasi, wawancara dokumentasi dan studi
pustaka.
Jenis kecacatan produk di PT Aica Indonesia ada 13 jenis dari 3 bagian produksi,
hasil penelitian menggunakan seven tools, diperoleh kerusakan tertinggi pada PM
atau Pattern Miss , Maka penelitian ini fokus pada PM yang mencapai 4.2% dari
rata-rata per bulan 2019 atau sekitar 3.9% perbulan dihitung dari bulan Juli tahun
2018.
Sebagian besar penyebab kecacatan PM ini dipengaruhi oleh GSM yang kurang
pada Material awal, kemudian kerja yang terlalu buru-buru dari operator setting di
Setroom maupun Press, kurangnya pengawasan menduduki tingkat ketiga dari
hasil pengujian NGT pada Fishbone, kemudian pada Vacum mati termasuk dalam
kategori yang memperngaruhi dengan nilai korelasi mencapai 0.950. Berdasarkan
analisa control chart didapat Porporsi maksimal yang mencapai angka 0.0203.
Kata Kunci : seventools, Defect produk
vi
ANALISIS KECACATAN PRODUK HPL PADA PT. AICA
INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SEVEN
TOOLS
ABSTRACT
.
This research was conducted to determine the level of product damage at PT.
Aica Indonesia, Types of Product Disputes, as well as knowing the cause of
damage to PT. Aica Indonesia. Product disability target is below 1% for all PT.
Aica Indonesia in one year, but what happened at PT Aica Indonesia product
damage reached 3.9% every month.
The research method used is a qualitative research method with a case study
approach. The research procedure uses the Spradley theory. Data is collected by
observation, documentation interviews and literature study.
There are 13 types of product defects in PT Aica Indonesia from 3 parts of
production, the results of research using seven tools, obtained the highest damage
in PM or Pattern Miss, so this study focuses on PM reaching 4.2% of the average
per 2019 or around 3.9 % per month is calculated from July 2018.
Most of the causes of PM disability are influenced by GSM which is lacking in the
initial material, then too hasty work of the operator settings in the Setroom and
Press, lack of supervision occupies the third level of NGT test results on
Fishbone, then the dead Vacum is included in the category that affect the
correlation value reaches 0.950. Based on the analysis of control diagrams, it is
found that the maximum proportion is 0.0203.
Keywords: seventools, product defects.
vii
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang,
kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi yang berjudul β.ANALISIS KECACATAN PRODUK HPL
PADA PT. AICA INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SEVEN TOOLSβ, skripsi ini disusun untuk memenuhi tugas pengajuan ujian
skripsi. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada :
1. Bapak Erdi,S.pd.,MM selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan
bimbingan, ilmu dan masukan kepada penulis sehingga skripsi ini dapat
terselesaikan dengan baik.
2. Bapak Hamzah Muhammad M., S.K.M., MM. Selaku Rektor Universitas
Pelita Bangsa.
3. Ibu Yunita Ramadhani, S.E., M.Sc Selaku Kepala Prodi Manajemen
Universitas Pelita Bangsa.
4. Ibu Aminah yang tidak pernah berhenti mendoakan penulis.
5. PT Aica Indonesia yang telah memberikan izin dan informasi untuk
kelancaran skripsi.
6. Keluarga yang selalu memberi dukungan dan doa kepada penulis.
7. Erlin Listiani seorang Istri yang tidak ada hentinya memberi dukungan kepada
penulis.
8. Teman-teman MA.15.E1 yang selama ini menjadi semangat dan motivasi
untuk penulis.
9. Teman-teman D1.Produksi yang sudah banyak memotivasi.
10. Penulis menyadari banyaknya kekurangan pada penyelesaian skripsi ini yang
disebabkan oleh adanya keterbatasan dan kemampuan yang dimiliki penulis.
Penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun guna
menyempurnakan penyelesaian penulisan pada skripsi ini. Akhir kata penulis
viii
berharap semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat dan wawasan bagi
siapapun yang memerlukannya.
Cikarang, 24 November 2019
Hadi Susilo
ix
DAFTAR ISI
SURAT PERNYATAAN................................................................................. ii
LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN SKRIPSI ....................... iii
LEMBAR PENGUJIAN .................................................................................. iv
ABSTRAK ....................................................................................................... v
ABSTRACT ....................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ..................................................................................... vii
DAFTAR ISI .................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... x
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii
BAB I
PENDAHULUAN............................................................................................ 1
1.1 LATAR BELAKANG .......................................................................... 1
1.2 RUMUSAN MASALAH ..................................................................... 7
1.3 TUJUAN PENELITIAN ...................................................................... 8
1.4 MANFAAT PENELITIAN .................................................................. 8
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN SKRIPSI ............................................ 9
BAB II
KAJIAN PUSTAKA ........................................................................................ 11
2.1 LANDASAN TEORI ........................................................................... 11
2.1.1 Produk Jadi ................................................................................. 13
2.1.2 Produk Rusak .............................................................................. 13
2.1.3 Pengertian Kualitas ..................................................................... 14
2.1.4 Manajemen Kualitas / Manajemen Mutu .................................... 15
2.2 HASIL PENELITIAN TERDAHULU ................................................ 17
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN ....................................................................... 21
3.1 JENIS PENELITIAN ........................................................................... 21
3.2 TEMPAT DAN WAKTU PENELITLAN ........................................... 21
3.3 KERANGKA KONSEP ....................................................................... 22
3.3.1 Desain Penelitian ........................................................................ 22
3.4 POPULASI DAN SAMPEL ................................................................ 25
x
3.5 METODE PENGUMPULAN DATA .................................................. 25
3.6 METODE ANALISIS DATA .............................................................. 27
BAB IV
GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN ............................................. 41
4.1 TENTANG PT AICA INDONESIA .................................................... 41
4.2 VISI DAN MISI ................................................................................... 42
4.2.1 Visi Perusahaan .......................................................................... 42
4.2.2 Misi Perusahaan .......................................................................... 42
4.3 LOKASI PERUSAHAAN ................................................................... 42
4.4 DISTRIBUSI DAN PEMASARAN ..................................................... 43
4.5 STRUKTUR ORGANISASI DAN SISTEM MANAJEMEN ............. 43
BAB V
HASIL PENELITIAN ...................................................................................... 45
5.1 ANALISIS DATA ................................................................................ 45
5.2 INTERPRESTASI DATA/PEMBAHASAN ....................................... 55
5.2.1 Check Sheet ................................................................................ 56
5.2.2 Flow Chart .................................................................................. 58
5.2.3 Diagram Pareto ........................................................................... 59
5.2.4 Histogram .................................................................................... 60
5.2.5 Fish Bone .................................................................................... 63
5.2.6 Diagram Tebar ............................................................................ 67
5.2.7 Control Chart .............................................................................. 73
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 74
6.1 KESIMPULAN .................................................................................... 74
6.2 SARAN ................................................................................................ 75
6.3 KAIZEN/IDE PERBAIKAN ............................................................... 76
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 87
LAMPIRAN
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram Alir ................................................................................ 24
Gambar 3.2 Contoh Diagram Pareto ................................................................ 29
Gambar 3.3 Contoh Diagram Histogram ......................................................... 31
Gambar 3.4 Contoh Check Sheet ..................................................................... 32
Gambar 3.5 Contoh Fishbone Diagram ........................................................... 35
Gambar 3.6 Contoh Scaner Diagram ............................................................... 36
Gambar 3.7 Contoh Diagram Alur Proses (Flowchart) ................................... 38
Gambar 3.8 Contoh Control Chart ................................................................... 40
Gambar 5.1 Alur Proses Kerja (Flow Chart) PT Aica Indonesia ..................... 58
Gambar 5.2 Diagram Pareto Kecacatan Produk HPL ...................................... 59
Gambar 5.3 Diagram Histogram Kecacatan Keseluruhan ............................... 61
Gambar 5.4 Diagram Histogram Pattern Miss (PM) ....................................... 62
Gambar 5.5 Fish Bone PM ............................................................................... 63
Gambar 5.6 Diagram Tebar Pengaruh GSM kurang Terhadap PM ................. 67
Gambar 5.7 Diagram Tebar Terlalu Buru-buru Terhadap PM ........................ 68
Gambar 5.8 Diagram Tebar Kurangnya Pengawasan Terhadap PM ............... 70
Gambar 5.9 Diagram Tebar Pengaruh Vacum Mati Terhadap PM. ................ 71
Gambar 5.10 Control Chart pada defect PM .................................................... 79
Gambar 6.1 Pemberian tabel takaran penggunaan bahan baku........................ 85
Gambar 6.2 Penambahan pengawasan oleh CE ............................................... 86
Gambar 6.3 Metode Penyapuan Bagian Dryer dan Press ................................ 86
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Laporan Kerusakan Produk 2018-2019 ........................................... 6
Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan Penelitian .............................................................. 22
Tabel 3.2 Simbol dalam penyusunan Flowchart ............................................ 37
Tabel 5.1 Hasil Wawancara. ............................................................................ 46
Tabel 5.2 Hasil Wawancara (Lanjutan) ........................................................... 51
Tabel 5.3 Data Defect Tertinggi....................................................................... 56
Tabel 5.4 Data Defect Periode 2018-2019 ....................................................... 57
Tabel 5.5 Perhitungan Data Kecacatan Keseluruhan ....................................... 61
Tabel 5.6 Perhitungan Data Kecacatan Pattern Miss ....................................... 62
Tabel 5.7 Perhitungan NGT ............................................................................. 66
Tabel 5.8 Analis data GSM Kurang Terhadap PM.. ........................................ 67
Tabel 5.9 Analis data Terlalu Buru-buru Terhadap PM .................................. 69
Tabel 5.10 Analis data Kurangnya Pengawasan Terhadap PM ....................... 71
Tabel 5.11 Analis data Vacum Mati Terhadap PM.......................................... 72
Tabel 5.12 Data Produksi dan defect PM......................................................... 72
Tabel 5.13 Perhitungan batas kendali proses produksi .................................... 78
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada saat ini pelaku bisnis dalam industri di Indonesia menyadari akan
semakin berubahnya orientasi pelanggannya terhadap kualitas. Dalam persaingan
dunia industri yang semakin ketat, perusahaan harus dapat bertahan dan bersaing
dengan perusahaan sejenis. Oleh sebab itu, perusahaan harus dapat memenuhi
keinginan pelanggan dan berusaha untuk dapat mempertahankan pelanggan.
Komitmen dari perusahaan untuk terus mempertahankan kualitas dan keinginan
pelanggan adalah dengan diterapkannya berbagai sistem manajemen mutu ISO
9001 : 2015 dalam perusahaan, perusahaan telah mengalami perubahan dalam
bidang kualitas. Namun perusahaan tidak dapat berhenti begitu saja karena pada
kenyataannya masih terdapat produk yang belum sesuai dengan spesifikasi yang
ditetapkan atau produk cacat (defect product). Sejalan dengan kemajuan
teknologi, dapat diketahui bahwa konsumen menghadapi lebih banyak alternatif
produk dengan harga dan pemasok yang berbeda. Hal ini menjadi sebuah
persoalan yang harus diperhatikan perusahaan, terutama dalam hal penentuan
pilihan produk yang akan dibeli konsumen. Pelanggan selalu mencari nilai yang
dianggap paling tinggi dari beberapa produk atau jasa yang ada. Mereka
membentuk harapan tentang nilai yang akan diperoleh (value expectation).
Berdasarkan nilai tersebut, dapat diukur besarnya tingkat kepuasan yang dimiliki
pelanggan.
2
Pada kenyataannya, apabila hasil produksi/barang itu tidak dapat mencapai
dengan tepat tujuan untuk apa barang tersebut dimaksudkan atau dipergunakan,
ini tidak selalu berarti bahwa konsumen atau pembeli akan membuat keluhan-
keluhan kepada produsen. Hal ini terjadi, karena seperti kita ketahui bahwa
terdapat rantai distribusi antara konsumen dan produsen yang dapat menghalangi
pemindahan informasi atau penyampaian keluhan-keluhan ini. Sehingga apabila
tidak terdapat kesesuaian/kecocokan akan tujuan yang diinginkan dari
penggunaan barang tersebut, maka biasanya konsumen atau pembeli akan pindah
membeli barang merek lain di pasar.
Dari uraian diatas dapat diketahui bahwa tidak mungkin dan tidaklah ada
gunanya apabila si produsen merasa dirinya sebagai konsumen atau orang yang
dapat menentukan kehendak/keinginan konsumen, terutama dalam menentukan
tujuan untuk apa barang tersebut dimaksudkannya. Hal ini perlu diperhatikan oleh
si produsen, karena ia menjual barang kepada pelanggan atau konsumen dan tidak
pada dirinya sendiri. Dengan demikian sudah tentu si produsen tidaklah dapat
menentukan begitu saja mutu yang bagaimana yang dibutuhkan dan yang akan
dihasilkannya. Yang sudah jelas adalah bahwa keinginan/selera antara pembeli
juga berbeda-beda, yang mungkin disebabkan karena perbedaan sifat daerah
asalnya atau tingkat sosialnya atau sebab lainnya. Akibat keadaan ini akan lebih
menyulitkan bagi pengusaha/produsen untuk memilih atau menentukan faktor
kualitas yang diminta oleh pembeli atau pelanggan. Hendaknya para produsen
selalu mengingat bahwa yang menjual barang-barang kepada pelanggan atau
3
konsumen tidak hanya dia sendiri, tetapi masih terdapat banyak produsen lain.
Oleh karena itu perlu adanya suatu dasar atas kebijakan yang diambilnya.
Dalam dunia bisnis, kualitas dapat ditempatkan sebagai alat yang sangat
ampuh dalam usaha mempertahankan bisnis suatu perusahaan. Kualitas pada
industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu
diperhatikan kualitas pada proses produksi. Bahkan, yang terbaik adalah apabila
perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya
atau produk yang masih ada dalam proses (work in process), sehingga apabila
diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki. Seperti halnya dalam
PT Aica Indonesia, kecacatan produk diketahui ketika produk tersebut telah
selesai di produksi atau dalam keadaan sudah di selesaikan (finished good),
dengan ini kecacatan terkadang masih bisa diperbaiki dan adapula yang tidak bisa
diperbaiki atau c-grade. Jika produk yang dicek merupakan produk yang sudah
dalam keadaan siap kirim ( finished good) maka biaya produksi, waktu dan tenaga
yang dihasilkan untuk melakukan rework akan lebih besar. Seharusnya produk
dapat diperhatikan dari mulai bahan baku atau sebelum produksi, ketika masih
dalam proses dan sebelum barang masuk finished good. Dengan demikian,
produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi
pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau
dilakukan pengerjaan ulang. Hal ini dapat dicapai melalui penentuan metode-
metode yang dapat diterapkan, salah satunya adalah metode seven tools atau tujuh
alat perbaikan kualitas. Tujuh alat perbaikan kualitas (seven tools) merupakan
instrumen dari Total Quality Management untuk melengkapi usaha pencapaian
4
manajemen kualitas total (Total Quality Management). Alat perbaikan kualitas
tersebut diantaranya Rekaman Data(Check Sheet), Grafik antar Variabel (Scatter
Diagram), Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram), Alur Proses (Flow Chart),
Diagram Pareto (Pareto Diagram), Histogram (Histogram), dan Peta Kendali
(Control Chart).
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk di PT.
Aica Indonesia, Jenis Kercacatan Produk, serta mengetahui penyebab kerusakan
produk PT. Aica Indonesia. Target kecacatan produk adalah dibawah1% untuk
semua produk PT. Aica indonesia dalam satu tahun, akan tetapi yang terjadi di
PT Aica Indonesia kerusakan produk mencapai 4,9% setiap bulannya
Untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang baik maka variasi yang
terjadi harus diperkecil. Untuk dapat menyelesaikan masalah cacat produk, tidak
semua penyebab dapat di atasi sekaligus, perusahaan harus mampu
mengidentifikasi masalah-masalah apa yang perlu diprioritaskan terlebih dahulu.
Masalah kecacatan produk dalam PT Aica Indonesia merupakan hal yang paling
penting untuk diteliti, karena perusahaan tersebut sangat mendukung untuk
mendapatkan sertifikat ISO 9001 : 2015 yang merupakan sertifikat dalam sistem
manajemen kualitas. Pencapaian kesempurnaan kualitas perlu ditekankan di PT
Aica Indonesia. Banyak hal yang harus dipelajari oleh PT Aica Indonesia
mengenai pengendalian kualitas tersebut. Kepuasan pelanggan merupakan hal
yang diutamakan oleh perusahaan. Kepuasan pelanggan merupakan salah satu
tujuan perusahaan. Salah satu bentuk kepuasan pelanggan adalah apabila kita
5
dapat memberikan pelayanan terbaik salah satunya yaitu kualitas terbaik. Kualitas
terbaik yang diberikan merupakan produk tanpa kecacatan (zero defect).
Pencapaian zero defect tidaklah mudah. Banyak hal yang harus
dipertimbangkan, terutama akar permasalahan sebuah produk. Angka Kerusakan
di PT Aica Indonesia masih dikatakan kurang dari sempurna dibandingkan dengan
produksi pada setiap bulannya. Angka kerusakan yang sangat besar dan masih
belum dikatakan sempurna, membuat penulis ingin meneliti lebih dalam mengenai
kecacatan produk yang terdapat di PT Aica Indonesia.
Sebagaimana diketahui pada tabel dibawah ini bahwa data kerusakan
selama 2 bulan pada periodik Mei-Juni 2019, kerusakan semakin meningkat.
Jenis kerusakan bervariasi, mulai dari kerusakan yang disebabkan oleh Buram,
Melipat, yang disebabkan oleh bagian impregnating, PM,BH, PP pecah yang
disebabkan operator yang kurang perduli dalam proses setting.
6
Tabel 1.1 Laporan Kerusakan Produk September 2018 - Agustus 2019
To
tal P
rod
uct
ion
9
96
.648
s
hee
t
No
It
em Defect
Bu
lan
Tota
l
Defect
Sep
-18
Okt
-18
No
p-1
8 D
es-
18
Jan
-19
Feb
-19
Mar
-19
A
pr-
19
M
ei-
19
Jun
-19
Jul-
19
Agu
st-1
9
1
P.M
1
.60
1 1
.22
5 1
.37
8 1
.05
5 1
.20
1 1
.02
5 1
.42
5 1
.05
5 1
.22
5 1
.02
5 9
25
1,0
89
14
.23
0
2
Dek
ok/
Bjl
45
1 3
50
35
0 2
60
50
1 3
50
45
0 2
60
45
0 2
50
35
9 2
50
4.0
80
3
Dro
p p
hen
3
66
22
0 3
36
35
0 3
20
22
0 2
36
35
0 1
23
32
0 2
32
12
1 3
.16
4
4
BH
2
72
26
0 2
60
35
0 3
52
25
0 3
60
32
0 3
24
29
6 3
50
18
2 3
.47
6
5
BN
T 1
61
15
1 1
71
23
1 1
51
11
1 1
81
21
1 2
56
16
1 9
1 2
11
1.9
47
6
KO
1
22
12
7 1
26
18
3 1
42
10
1 1
22
18
3 1
33
12
1 1
21
18
9 1
.50
4
7
Bu
ram
1
67
10
3 1
32
14
5 1
37
12
3 1
24
14
5 1
34
93
13
3 1
19
1.4
66
8
DM
1
30
10
1 1
17
20
1 1
90
17
1 1
07
21
1 1
42
16
4 1
31
26
6 1
.72
1
9
PP
. pch
1
34
10
2 9
9 2
01
11
1 9
1 1
11
13
1 1
19
11
3 1
11
89
1.3
42
10
AP
L 1
28
10
8 9
2 2
08
10
5 9
8 1
82
10
8 1
17
99
97
10
2 1
.38
1
11
Pec
ah B
uka
1
17
90
70
13
0 1
09
10
0 1
20
90
12
5 1
10
11
0 1
18
1.2
04
12
PM
LP
12
4 1
27
99
17
4 1
20
12
4 1
12
15
4 1
61
13
4 1
34
99
1.4
86
13
M.K
1
02
15
5 8
4 1
64
16
4 1
24
11
4 1
64
11
0 1
06
15
4 1
35
1.5
04
3.8
74
3.1
18
3.3
13
3.6
51
3.6
02
2.8
87
3.6
43
3.3
81
3.4
18
2.9
91
2.9
47
2,9
70
39
.79
7
7
Dengan semakin meningkatnya tingkat kecacatan produk yang terjadi di
PT Aica Indonesia dalam setiap bulannya bahkan dalam setiap tahunnya, serta
dengan meningkatnya persaingan industri di mancanegara dan kepuasan
pelanggan yang sangat diutamakan dalam perusahaan, maka penulis tertarik untuk
melakukan penelitian dengan mengangkat judul ANALISIS KECACATAN
PRODUK HPL PADA PT AICA INDONESIA. MENGGUNAKAN METODE
SEVEN TOOLS.
Penelitian ini juga dilakukan untuk membantu perusahaan dalam mencari
penyebab kecacatan yang sangat tinggi dalam setiap bulannya, mengetahui jenis
kecacatan produk kain yang ada di PT Aica Indonesia serta memberikan solusi
terbaik atas permasalahan yang ada. Analisis mencari penyebab kecacatan produk
dilakukan dengan metode seven tool.
1.2 Rumusan Masalah
Dari fokus dan subfokus diatas, dapat ditarik pertanyaan dalam sebuah
penelitian sebagai berikut :
1. Bagaimana tingkat kerusakan produk HPL yang terjadi di PT Aica
Indonesia?
2. Ada berapakah golongan kerusakan produk pada HPL di PT Aica Indonesia?
3. Jenis kerusakan manakah yang jumlahnya paling banyak di PT Aica
Indonesia?
4. Apa penyebab kerusakan sebuah produk HPL di PT Aica Indonesia?
8
Pertanyaan penelitian akan menjadi acuan bagi penentuan tujuan
penelitian, penyusunan teori, penggunaan metode penelitian, pembahasan hasil
penelitian dan kesimpulan.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dalam penelitian ini adalah:
a. Untuk mengetahui kerusakan produk dengan metode seven tools.
b. Untuk Mengetahui Penyebab kerusakan produk dengan metode Seven Tools.
1.4 Manfaat Penelitian
Dengan adanya penelitian mengenai kecacatan produk yang terjadi di PT
Aica Indonesia, penulis berharap penelitian tersebut dapat berguna dan
bermanfaat baik kepada penulis ataupun perusahaan. Manfaat penelitian terbagi
menjadi dua yaitu Manfaat teoritis dan kegunaan praktis. Manfaat teoritis
merupakan bagaimana hasil penelitian menjadi bagian dari proses pengembangan
ilmu sedangkan Manfaat praktis adalah bagaimana hasil penelitian dapat
digunakan untuk memecahkan masalah-masalah praktis.
Berdasarkan teori diatas, maka penulis dapat menyimpulkan mengenai
Manfaat penelitian kecacatan produk yang terjadi di PT Aica Indonesia.
a. Manfaat teoritis dari penelitian ini adalah untuk membantu penulis untuk
menambah ilmu dan wawasan mengenai kerusakan yang terjadi di dalam
perusahaan. Dengan wawasan yang luas dan pengalaman yang baik maka
penulis dapat memiliki ilmu yang bermanfaat untuk dijadikan pedoman
dikemudian hari. Selain itu dengan melakukan penelitian tersebut, penulis
9
akan dapat menjawab beberapa pertanyaan yang diutarakan di dalam skripsi
tersebut. Dengan melakukan penelitian pula, peneliti dapat memperluas
pergaulan dengan mengenal orang-orang disekitarnya.
b. Manfaat praktis dalam penelitian ini yaitu penelitian ini dapat dijadikan
pertimbangan dalam membuat suatu kebijakan khususnya dalam pengecekan
produk di perusahaan. Penelitian tersebut juga dapat menemukan jawaban
serta memberikan solusi terhadap permasalahan yang sering terjadi di sebuah
perusahaan. Dengan hasil penelitian yang memuaskan, maka penelitian dapat
dijadikan pedoman perusahaan untuk melakukan perbaikan demi kemajuan
perusahaan.
1.5 Sistematika Penulisan Skripsi
Dalam penelitian ini, pembahasan dan penyajian hasil penelitian akan
disusun dengan sistematika sebagai berikut.
BAB I: PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dikemukakan tentang latar belakang masalah, rumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian, serta
sistematika penulisan.
BAB II: TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan pengertian dan teori-teori yang mendasari dan
berkaitan dengan pembahasan dalam skripsi ini yang digunakan sebagai pedoman
dalam menganalisis masalah. Teori-teori yang digunakan berasal dari literatur-
10
literatur yang ada, baik dari perkuliahan maupun sumber lain yang relevan dan
valid.
BAB III: METODE PENELITIAN
Pada bab ini diuraikan perihal jenis penelitian, sumber data, metode
pengumpulan data, jenis dan sumber data, serta metode analisis data yang akan
dipakai dalam melakukan penelitian.
BAB IV: GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisikan gambaran umum perusahaan yang berisi tentang sejarah
singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi.
BAB V: HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Bab ini merupakan hasil penelitian dan pembahasan. Bab ini berisi penjelasan
tentang model analisis yang digunakan untuk menganalisis data yang telah
dikumpulkan.
BAB VI: PENUTUP
Bab ini berisikan kesimpulan dari penelitian dan saran-saran untuk pihak
perusahaan yang bersangkutan serta pihak lain yang berkepentingan dengan
penelitian
11
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
Pengertian produk tidak dapat dilepaskan dengan kebutuhan atau need,
karena produk merupakan sesuatu yang dapat memenuhi kebutuhan manusia,
Produk juga merupakan salah satu variabel yang menentukan dalam kegiatan
suatu usaha, karena tanpa produk, suatu perusahaan tidak dapat melakukan
kegiatan untuk mencapai hasil yang diharapkan. Banyaknya pesaing dalam dunia
bisnis memerlukan suatu produk yang berbeda satu sama lainnya dan atupun
sama. Produk suatu perusahaan haruslah memiliki suatu keunggulan ataupun
kelebihan dibandingkan produk yang dihasilkan perusahaan lain, dalam hal ini
perusahaan pesaing. Produk yang diharapkan oleh pembuatnya atau penjualnya
akan mampu memenuhi kebutuhan manusia itu ada yang berhasil akan tetapi tdak
jarang pula yang mengalami kegagalan.
Suatu produk tidak dapat dilepaskan dari namanya pemuasan kebutuhan
dan keinginan konsumen. Suatu produk juga tidak dapat dikatakan memiliki nilai
jual, jika produk tersebut tidak menarik bagi konsumen. Secara umumnya, produk
adalah sekumpulan atribut yang nyata dan tidak nyata yang didalamnya tercakup
warna, harga, kemasan, prestise pengecer, dan pelayanan dari pabrik serta
pengecer yang mungkin diterima oleh pembeli sebagai sesuatu yang bisa
memuaskan keinginannya.
12
Produk merupakan sebuah kebutuhan untuk masyarakat yang disediakan
oleh produsen untuk memenuhi kebutuhan seorang pelanggan. Produk merupakan
barang yang bernilai yang dibuat sesuai dengan kebutuhan seorang pelanggan.
Produk harus diusahakan agar dapat menjadi cocok dengan pasar yakni orang atau
organisasi serta msyarakat luas, yang mana mereka memiliki berbagai macam
kebutuhan. Dalam pengertian sempitnya produk adalah sekumpulan sifat fisik dan
kimia yang berwujud yang dihimpun dalam suatu bentuk serupa dan yang telah
dikenal. Dalam pengertian secara luas produk adalah sekelompok sifat-sifat yang
berwujud dan tidak berwujud yang didalamnya sudah tercakup warna, harga,
kemasan, prestise pabrik, prestise pengecer, dan pelayanan yang diberikan
kosumen dan pengecer yang dapat diterima konsumen sebagai kebutuhan. Dalam
buku Manajemen Pemasaran Edisi Kedua menerangkan bahwa produk adalah
segala sesuatu yang dapat dipergunakan untuk memenuhi kebutuhan manusia atau
masyarakat.
Dari beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa produk
merupakan segala sesuatu yang dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Produk
terbagi menjadi dua jenis ada produk yang berwujud dan produk yang tidak
berwujud. Kedua jenis produk tersebut merupakan segala kebutuhan konsumen
yang memiliki nilai tersendiri terhadap pemenuhan kebutuhan konsumen.
PT Aica Indonesia merupakan perusahaan jepang yang bergerak disektor
kimia juga kertas, berdiri tahun 1967 bertempat di Jl. Ir H Juanda No 318 Bekasi
Timur.
13
2.1.1 Produk Jadi
Menurut Mulyadi (2009: 7) Produk jadi adalah Produk hasil industri yang
sudah siap pakai untuk konsumsi akhir ataupun siap pakai sebagai alat produksi,
atau produk yang langsung dikonsumsi dan bukan dipergunakan untuk produksi
barang lain. Sebagai contoh, sebuah mobil yang dijual ke konsumen adalah
barang jadi; komponen seperti ban yang dijual pada produsen mobil bukan barang
jadi, melainkan barang setengah jadi yang digunakan untuk membuat barang jadi.
2.1.2 Produk Rusak
Menurut Mulyadi (2012: 302) produk rusak adalah produk yang tidak
memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan, yang secara ekonomis tidak dapat
diperbaiki menjadi produk yang baik. dan dengan mengeluarkan biaya tertentu,
tetapi biaya yang dikeluarkan cenderung lebih besar dari nilai jual setelah produk
tersebut diperbaiki Pengendalian Seven Tools
1. Pengertian Seven Tools
Menurut Girish (2013), the seven tools adalah alat-alat bantu yang
bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-
diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan
penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik
dalam suatu persoalan.
Kemampuan seven tools yang dahsyat dalam mengungkapkan fakta atau
fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu
tergantung pada alat-alat bantu. Meskipun demikian, keberhasilan dalam
14
menggunakan seven tools sangat dipengaruhi oleh seberapa pengetahuan
pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang
dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan.
Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum
menggunakan seven tools, yaitu efektif dan efisien. (Sepsarianto, 2013)
2.1.3 Pengertian Kualitas
Secara harfiah, kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang
berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memnuhi
atau melebihi harapan. Tjiptono dan Anastasia (2014) , Mendefinisikan kualitas
sebagai kesesuaian untuk digunakan (fitness untuk digunakan). Definisi lain yang
menekankan orientasi harapan pelanggan pertemuan.
Kualitas adalah tujuan yang sulit dipahami, karena harapan para konsumen
akan selalu berubah. Setiap standar baru ditemukan, maka konsumen akan
menuntut lebih untuk mendapatkan standar baru lain yang lebih baru dan lebih
baik. Dalam pandangan ini, kualitas adalah proses dan bukan hasil akhir
(meningkatkan kualitas kontinuitas).
Kualitas mengatakan mengandung banyak definisi dan makna, orang yang
berbeda akan menafsirkannya berbeda, tetapi dari beberapa definisi dapat
ditemukan untuk memiliki beberapa kesamaan, meskipun hanya cara pengiriman
biasanya ditemukan pada unsur-unsur berikut:
a. Kualitas meliputi usaha atau superioritas memenuhi harapan pelanggan.
b. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan
c. Kualitas adalah kondisi yang selalu berubah.
15
Kualitas Produk adalah kemampuan suatu produk untuk melaksanakan
fungsinya meliputi, daya tahan, kehandalan, kemudahan operasi dan
meningkatkan akurasi, serta atribut berharga lainnya. Kualitas menunjuk pada
pengertian pemenuhan standar atau persyaratan tertentu, kualitas juga mempunyai
pengertian sebagai upaya untuk melakukan perbaikan dan penyempurnaan secara
terus-menerus dalam pemenuhan kebutuhan pelanggan sehingga dapat
memuaskan pelanggan.
2.1.4 Manajemen Kualitas / Manajemen Mutu
Dalam kehidupan pasar, kualitas dapat ditentukan oleh pelanggan karena
produk yang diciptakan untuk pelanggan. Untuk meraih kualitas tersebut perlu
diterapkan suatu manajemen kualitas. Menurut Gazpers, manajemen kualitas
dapat dikatakan sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara
keseluruhan yang menentukan kebijaksanaan kualitas, tujuan dan tanggung jawab
serta mengimplementasikannya melalui alat-alat manajemen kualitas, seperti
perencanaan kualitas, pengendalian kualitas, penjaminan kualitas dan peningkatan
kualitas.
Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua level dari
manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak (top management)
dan implementasinya harus melibatkan semua anggota organisasi. Meskipun
manajemen kualitas dapat didefinisikan dalam berbagai versi, namun pada
dasarnya manajemen kualitas berfokus pada perbaikan terus-menerus untuk
memenuhi kepuasan pelanggan. Dengan demikian manajemen kualitas
berorientasi pada proses yang mengintegrasikan semua sumber daya manusia,
16
pemasok-pemasok (supplier), dan para pelanggan (customers), di lingkungan
perusahaan (coporate environment). Hal ini berarti bahwa manajemen kualitas
merupakan kemampuan atau kapabilitas yang melekat dalam sumber daya
manusia serta merupakan proses yang dapat dikontrol dan bukan suatu kebetulan
belaka.
Dr. Joseph M. Juran salah seorang guru dalam manajemen kualitas, sangat
terkenal dengan konsep trilogi kualitas, yaitu:
a. perencanaan kualitas (quality planning)
b. pengendalian kualitas (quality control)
c. perbaikan atau peningkatan kualitas (quality improvement).
Pandangan Dr. Juran tentang isu-isu utama lain yang berkaitan dengan
manajemen kualitas adalah:
a. Siklus pengembangan produk seharusnya dipersingkat melalui perencanaan
partisipatif, rekayasa berbarengan dan pelatihan kepada perencana dalam
metode dan alat-alat manajemen kualitas.
b. Hubungan dengan pemasok seharusnya diperbaiki. Banyaknya pemasok
seharusnya dikurangi. Suatu hubungan kerja sam seharusnya ditetapkan
berdasarkan rasa saling percaya. Lama kontrak seharusnya diperpanjang
sehingga bersifat hubungan jangka panjang.
c. Pelatihan seharusnya berorientasi pada hasil dan bukan berorientasi pada alat.
Tujuan utama pelatihan seharusnya mengubah perilaku karyawan, bukan
sekedar melatih atau mendidik saja. Sebagai contoh: pelatihan dalam
peningkatan kualitas seharusnya didahului dengan tugas dalam suatu proyek
17
perbaikan. Misi pelatihan seharusnya membantu tim menyelesaikan proyek
itu. Dalam manajemen kualitas jasa, perlu diperhatikan juga strategi produk
jasa.
2.2 Hasil Penelitian Terdahulu
1. Ade Momon SE., Ir, MT (Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa
Karawang, 2012) melaukan penelitian yang berjudul "Implementasi
Pengendalian Kualitas dengan metode Seven Tools terhadap produk shotblas
pada proses Cast Wheel di PT. XYZ" dari hasil penelitian tersebut diperoleh
hasil Total produk yang mengalami repair model dengan jenis repair
tertinggiterjadi pada heat check sekitar 20% dari jumlah produk yang di repair.
Sampai saat ini perusahaanyang bersangkutan dalam pengendalian kualitas
produk selalu mengikuti saran baik dari pihak bawahan maupun dari pihak
yang lain yang sering mengeluh, akan tetapi masih banyak produk repair
ulang..
2. Wisnubroto dan Arya (Dosen Program studi Teknik Industri, FTI, IST
AKPRIND, Jurnal Teknologi Volume 8 Nomor 1, Juni 2015), melakukan
penelitian yang berjudul "Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan
Six Sigma dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha
Pengurangan Kecacatan Produk" dari hasil penelitian tersebut analisis New
Seven Tools bahwa masih tingginya kecacatan produk disebabkan oleh kurang
ketatnya pengawasan yang dilakukan oleh jajaran manajemen, kurang telitinya
pekerja dalam melaksanakan tugasnya, kesulitan pola jahitan, dan terburu-buru
karena dikejar oleh target produksi yang tinggi.
18
3. Yoanna Fransisca Erna, Sugijopranoto (Universitas Atmajaya Yogyakarta,
2014), melakukan penelitian yang berjudul "Peningkatan Kualitas Kantong
Plastik dengan Metode Seven Steps Menggunakan Old dan New Seven Tools di
PT. Asia Cakra Ceria Plastik Surakarta" dari hasil penelitian ada lima faktor
yang mempengaruhi munculnya kecacatan afal, yaitu dari faktor metode,
mesin, material, manusia, dan lingkungan. Dari analisis matrik yang telah
dilaukan, penyebab utama tingginya persentase kecacatan afal dikarenakan
seringnya pergantian warna, banyaknya operator baru yang belum ahli, dan
kecepatan mesin yang melebihi kecepatan stabilnya.
4. Anis dan Widyaningrum (Universita Muhammadiyah Surakarta, 2013)
melakukan penelitian yang berjudul "Penggunaan Metode New Seven Tools
untuk Pengendalian Kualitas Produk" dari hasil penelitian melakukan
perbaikan dalam faktor material, yaitu menginspeksi botol dengan lebih ketat
yang dapat dilakukan dengan menyeleksi botol-botol yang telah berumur dan
melakukan pembersihan botol yang lebih maksimal, serta pengecekan keadaan
crown. Melakukan perbaikan kondisi peralatan dengan cara melakukan
maintenance sacara berkala terhadap alat kerja.
5. Ahmad Yunus Nasution, Sulis Yulianto, Nurul Ikhsan (Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta dalam jurnal
mesin teknologi, 2010) memberikan kesimpulan tentang penelitiannya
terhadap propeller shaft dari analisa menggunakan metode QCC (Quality
Control Circle) untuk meningkatkan kapasitas produksi propeller shaft 2 joint
dapat disimpulkan Cara untuk meningkatkan kapasitas produksi line propeller
19
shaft 2 joint adalah menggunakan delapan step QCC dan beberapa dari seven
tools diantaranya tools fishbone diagram dan pareto diagram, untuk
menemukan problem dominan yang akan di tanggulangi, agar kapasitas
produksi line propeller shaft 2 joint dapat ditingkatkan.
6. Hendra Marjuki Harahap (Universitas Sumatera Utara, 2018) dalam Jurnal
yang berjudul Evaluasi Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan Metode
Seven Tools dan Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Medisafe Technologies)
diketahui bahwa besarnya kontribusi dari masing-masing faktor yang
mempengaruhi kecacatan produk, dan diketahui faktor manusia yang paling
dominan dalam probabilitas kecacatan.
7. Bayu Tasman, Hendri Yulius (Fakultas Teknologi Industri, Universtas Putra
Indonesia YPTK, 2016) Jurnal Teknologi hal 51-63 dengan judul Analisis
Pengendalian Kualitas Kantong Semen Tipe Pasted Bag Menggunakan Metode
Seventools pada PT. Semen Padang. Dari hasil penelitian dari pengolahan data
dengancheck sheet diperoleh beberapa jenis reject produk, yaitu hasil proses
printing. hasil proses cutting. dan hasil proses Berdasarkan peta kontol p yang
dibuat terdapat data yang kontrol, diberikan peta usulan. Berdasarkan diagram
pareto prioritas perbaikan terhadap jenis reject produksi yang dominan adalah
hasil longitudinal glue (40,22%). hasil printing (30,319%), dan hasil cutting
(29,47%). Berdasarkan diagram tebur longitudinal glue. Batas itu keluar oleh
dari sebab kontrol p
8. 8. Varsha M Magar, Dr. Vilas B. Shinde (Mumbai, Univesity India, 2014)
International journal of Engineering Research and general Science Volume 2,
20
mengungkapkan Tujuh alat perbaikan sangat penting dalam meyakinkan bahwa
beberapa prosedur dan penyusunan pekerjaan tersedia untuk membuat statistik
quality control efektif dan efisien, meminimalisir resiko dari kesalahan dan
kelemaan dalam prosedur atau sistem atau dalam sumber material. Tujuh alat
perhaikan kualitas sangat lebih dalam yang dengan membantu permasalahan
berkaitan kualitas.Seluruh proses dibuat oleh faktor yang berbeda-beda dan
oleh karena itu alat tersebut dapat digunakan untuk beberapu proses.
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode kualitatif dengan melakukan kegiatan
penelitian lapangan (field research), observasi, wawancara dan dengan cara
mempelajari buku, jurnal, literature-literatur serta referensi-referensi lain yang
berkaitan dengan penelitian ini.
1. Menurut Gunawan (2014: 85)
Penelitian kualitatif adalah penelitian yang bertujuan untuk mendapatkan
pemahaman yang mendalam tentang masalah-masalah manusia dan sosial, bukan
mendiskripsikan bagian permukaan dari suatu realitas sebagaimana dilakukan
penelitian kuantitatif dengan positivismenya.
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT Aica Indonesia dan waktu penelitian
dilaksanakan pada bulan Juli sampai dengan Agustus 2019, dilakukan
Bimbingan Proposal dari bulan Maret dengan tabel sebagai berikut :
22
Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan Penelitian
Sumber: Peneliti
3.3 Kerangka Konsep
3.3.1 Desain Penelitian
Desain penelitian ini adalah kualitatif. Penelitian Kualitatif adalah
pencarian fakta dengan interpretasi yang tepat. Penelitian kualitatif mempelajari
masalah-masalah dalam masyarakat, serta tata cara yang berlaku dalam
masyarakat serta situasi-situasi tertentu, termasuk tentang hubungan- hubungan,
No Uraian
Maret
2019
April
2019
Mei
2019
Juni
2019
Juli
2019
Agustus
2019
1 Bimbingan I
2 Kuisioner
3 Wawanmcara
4 Analisis Data
5 Pengolahan Data
6 Bimbingan II
7
Pengesahan
Penelitian
8 Ujian Skripsi
23
kegiatan, sikap, pandangan serta proses yang sedang berlangsung dan pengaruh
dari suatu fenomena (Nazir, 2013: 16).
Menurut Hasan (2012: 22) Metode kualitatif ini mempunyai tujuan:
a. Mengumpulkan informasi aktual secara rinci yang melukiskan gejala yang
ada.
b. Mengidentifikasi masalah atau memeriksa kondisi dan praktek-praktek yang
berlaku.
c. Membuat perbandingan dan evaluasi.
d. Menentukan apa yang dilakukan orang lain dalam menghadapi masalah yang
sama dan belajar dari pengalaman mereka untuk menetapkan rencana dan
keputusan yang akan datang.
24
Membuat
Usulan
Tindakan
Perbaikan
Pengolahan Data
dengan seven
tools Check
sheet, flow chart,
histogram,
pareto, effect and
cause diagram,
control chart,
scatter diagram
Analisa Hasil
pengolahan
Data
Gambar 3.1 Diagram Alir
Mulai
Studi Pendahuluan
- Studi Pustaka
- Survey Lapangan
Identifikasi dan
Perumusan Masalah
Pengumpulan Data
Data Primer Wawancara langsung
Pengamatan Langsung
Data Sekunder
- Data Historis Produksi
Data Tidak
Ya
Kesimpulan dan Saran
Selesai
25
3.4 Populasi dan Sampel
1. Populasi
Menurut Arikunto (2010 : 173) β Populasi adalah keseluruhan subjek
penelitian.β Sedangkan menurut Sugiyono (2009 : 297) β Populasi adalah wilayah
generalisasi yang terdiri atas objek atau subjek yang mempunyai kualitas dan
karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian
ditarik kesimpulannya.β
Ada 13 jenis kerusakan yang terjadi di PT Aica Indonesia,sebagaimana
sudah terlampir di Tabel 1.1.
2. Sampel
Sampel merupakan bagian dari populasi yang ingin di teliti oleh penelitin
Menurut Sugiyono (2011:81) βSampel adalah bagian dari jumlah dan karakteristik
yang dimiliki oleh populasi tersebutβSehingga sampel merupakan bagian dari
populasi yang ada, sehingga untuk pengambilan sampel harus menggunakan cara
tertentu yang didasarkan oleh pertimbangan-pertimbangan yang ada. Dalam
teknik pengambilan sampel ini penulis menggunakan teknik sampling purposive.
Sugiyono (2011:84) menjelaskan bahwa: βSampling Purposive adalah teknik
penentuan sampel dengan pertimbangan tertentu.β Dari pengertian diatas agar
memudahkan penelitian. Sampel penelitian ini yaitu salah satunya PM atau
Pattern Miss, dimana menduduki angka tertinggi dari keseluruhan
kecacatan/penyebab kerusakan pada produk. Sampel ini akan dilakukan percobaan
untuk mengurangi tingkat kecacatan pada PM tersebut.
26
3.5 Metode Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data merupakan cara mengumpulkan data yang
dibutuhkan untuk menjawab rumusan masalah penelitian.
Dalam penelitian ini memakai cara sebagai berikut :
1. Pengamatan (Observasi)
Menurut Indriantoro dan Supomo (2014: 157), observasi yaitu proses
pencatatan pola perilaku subyek (orang), obyek (benda) dan kejadian yang
sistematik tanpa adanya pertanyaan atau komunikasi dengan individu-individu.
Penelitian ini melakukan observasi dengan mengamati langsung proses transaksi
agar mendapatkan data yang objektif dan sistematis.
2. Wawancara
Menurut Herdiansyah (2013), wawancara adalah percakapan dengan
maksud tertentu. Percakapan ini dilakukan oleh dua pihak, yaitu pewawancara
yang mengajukan pertanyaan dan terwawancara yang memberikan jawaban atas
pertanyaan itu.
Pada metode wawancara ini, peneliti menggali dan mengumpulkan data
penelitian dengan mengajukan pertanyaan semi-terstruktur secara lisan. Yang
menjadi subjek dan responden dalam penelitian ini adalah Manajer Perusahaan,
Manajer Produksi, Manajer pabrikasi. Selanjutnya peneliti mencatat apa yang
dijawab oleh responden (subjek penelitian) sebagai data penelitian.
27
3. Studi Pustaka
Yaitu teknik pengumpulan data dengan mengadakan studi penelaahan
terhadap buku-buku, literatur-literatur, catatan-catatan dan laporan-laporan yang
ada hubunganya dengan masalah yang dipecahkan (Nazir, 2008: 111).
4. Dokumentasi.
Menurut Yusuf (2014: 391) menjelaskan dokumen merupakan catatan atau
karya seseorang tentang sesuatu yang sudah berlalu. Dokumen ini dapat berbentuk
teks tertulis, artifacts, gambar, maupun foto. Teknik dokumentasi adalah dengan
mencari fakta mengenai hal atau variabel yang berupa data produk cacatdan
produk rusak.
3.6 Metode Analisis Data
Manajemen kualitas adalah sebuah sistem manajemen strategis terpadu
yang melibatkan semua staf dan menggunakan metode-metode kualitatif dan
kuantitatif untuk terus meningkatkan proses-proses di dalam organisasi demi
memenuhi kebutuhan, keinginan, dan harapan-harapan pelanggan. Secara
konseptual, manajemen kualitas dapat diterapkan baik pada barang maupun jasa,
karena yang ditekankan dalam penerapan manajemen kualitas adalah peningkatan
sistem kualitas. Manajemen total kualitas atau Total Quality Management
merupakan komitmen perusahaan untuk memberi yang terbaik bagi pelanggan-
pelanggannya. Penekanannya adalah untuk secara kontinyu melakukan perubahan
secara berkelanjutan (continuously improvement), yang merupakan tuntutan mutu
yang tidak pernah secara seratus persen dapat dipenuhi organisasi, sehingga
28
menjadi target berikutnya bagi manajemen operasional untuk mencapai ke tingkat
bebas kesalahan (zero defect).
Berdasarkan uraian diatas, maka penjelasan tentang tujuh alat perbaikan
kualitas sebagai instruksi dari manajemen kualitas total untuk melengkapi usaha
pencapaian Total Quality Management (Manajemen Kualitas Total) adalah
sebagai berikut :
1. Diagram Pareto
Diagram pareto disebut juga gambaran pemisah unsur penyebab yang
paling dominan dari unsur-unsur penyebab lainnya dari suatu masalah. Diagram
Pareto merupakan gambaran grafik yang mengidentifikasikan besaran frekuensi
permasalahan atau tingkat kesalahan di dalam proses produksi suatu produk.
Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto. Diagram
Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke
kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu
menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking
tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan
kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelahdiambil
tindakan perbaikan terhadap proses.
Adapun Penyusunan Diagram Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:
a. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya ber-
dasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
29
b. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan
sebagainya.
c. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
d. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang
terbesar hingga yang terkecil.
e. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
f. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk
mendapat perhatian.
Gambar 3.2 Contoh Diagram Pareto
2. Histogram
Histogram merupakan gambaran distribusi frekuensi dari akurasi variabel
dalam susunan balok. Misalnya : untuk melihat frekuensi dari waktu untuk
melakukan perbaikan. Menurut Yamit Z histogram merupakan salah satu metode
30
untuk membuat rangkuman tentang data sehingga data tersebut mudah dianalisis,
yang menyajikan data secara grafik tentang seberapa sering elemen β elemen
dalam proses muncul.
1) Karakteristik histogram adalah sebagai berikut :
a. Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan
rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil.
b. Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh
data yang dikumpulkan melalui check sheet.
c. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila
memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan
spesifikasi proses dan angka-angka nominal, misalnya rata-rata.
d. Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi
tiap-tiap kelas.
2) Langkah β langkah Penyusunan Histogram adalah sebagai berikut :
a. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan
terkecil.
b. Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n,
dengan n = banyaknya data.
c. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai
lebar yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas.
d. Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang
tindih.
e. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
31
Gambar3.3 Contoh Diagram Histogram
3. Lembar Isian ( Check Sheet )
Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan
menyederhanakan pencatatan data. Check sheet dapat didefinisikan sebagai
lembar pengamatan sederhana untuk memungkinkan penggunanya mencatat data
khusus dan dapat diobservasi mengenai satu atau beberapa variabel. Bentuk dan
isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Untuk
mempermudah proses pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian
(check sheet), dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a. Maksud pembuatan harus jelas
Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang
nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan
atau tidak.
b. Stratifikasi harus sebaik mungkin
Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa
yang ingin diketahui.
c. Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa.
Jika perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.
32
Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data
dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan
pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan
tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Lembar
pengecekan ini memiliki beberapa bentuk kesalahanjumlah.
Ada beberapa jeis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan untuk keperluan
pengumpulan data, yaitu antara lain: Production Process Distribution Check
Sheet. Lembar isian jenis ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang
berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan
klasifikasi yang telah ditetapkan untuk dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga
akhirnya akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. Seperti halnya dengan
histogram, maka bentuk distribusi data berdasarkan frekuensi kejadian yang
diamati akan menunjukkan karakteristik proses yang terjadi.
Gambar 3.4 Contoh Check Sheet
4. Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram )
Istilah lain dari Fishbone Diagram adalah Diagram Ishikawa,
dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa seorang pakar kendali mutu. Sering kali
33
disebut sebagai fishbone diagram dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang
ikan. Fishbone Diagram lahir karena adanya kebutuhan akan peningkatan mutu
atau kualitas dari barang yang dihasilkan. Seringkali dalam suatu proses produksi
dirasakan hasil akhir yang diperoleh tidak sesuai dengan ekspektasi, misalnya:
barang cacat terjadi lebih dari yang ditetapkan, hasil penjualan sedikit, mutu
barang kompetitor lebih baik dari barang kita, nasabah lebih memilih produk
kompetitor kompetitor, dan lain-lain. Dari sinilah timbul pemikiran untuk
melakukan analisa dan evaluasi terhadap proses yang sudah terjadi dalam rangka
untuk memperbaiki mutu. Fishbone Diagram merupakan salah satu alat
pengendali mutu yang fungsinya untuk mendeteksi permasalahan yang terjadi
dalam suatu proses industri.
Fishbone Diagram dalam penerapannya digunakan untuk mengidentifikasi
faktor-faktor yang menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis
dilakukan dan dapat mengarahkan satu tim untuk terus menggali sehingga
menemukan penyebab utama atau Akar suatu permasalahan. Akar penyebab
terjadinya masalah ini memiliki beragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan. Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram
Sebab Akibat. Dimana dalam menerapkan diagram ini mengandung langkah-
langkah sebagai berikut:
1. Menyiapkan sesi sebab akibat
2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
34
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin
Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain
yaitu bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi,
pencarian penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi,
penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.
Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui secara pasti, maka
tindakan (action) dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan
diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat
melihat semua kemungkinan penyebab dan mencari akar permasalahan
sebenarnya. Jadi sangat jelas bahwa Fishbone Diagram ini akan menunjukkan dan
mengajarkan kita untuk melihat ke dalam dengan bertanya tentang permasalahan
yang sedang terjadi dan menemukan solusinya dari dalam juga.
Penyelesaian masalah melalui fishbone dapat dilakukan secara individu
top manajemen maupun dengan kerja tim. Seperti dengan cara mengumpulkan
beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut
problem yang terjadi. Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat
dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi.
Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan
pendapat dan pandangan setiap individu. Ini tentu bisa dimaklumi, manusia
mempunyai keterbatasan dan untuk mencapai hasil maksimal diperlukan
kerjasama kelompok yang tangguh. Analisa tulang ikan dipakai jika ada perlu
untuk mengkategorikan berbagai sebab potensial dari satu masalah atau pokok
35
persoalan dengan cara yang mudah dimengerti dan rapi. Juga alat ini membantu
kita dalam menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi dalam proses. Yaitu
dengan cara memecah proses menjadi sejumlah kategori yang berkaitan dengan
proses, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan dan sebagainya.
Gambar 3.5 Contoh Fishbone Diagram
5. Diagram Tebar ( Scattered Diagram )
Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan
hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel atau untuk menentukan
korelasi antara penyebab yang diduga dengan akibat yang timbul dari suatu
masalah. Menurut Yamit diagram tebar merupakan alat yang bermanfaat untuk
menjelaskan apakah terdapat hubungan antara dua variabel tersebut dan apakah
hubungan tersebut positif ataukah negative Scatter diagram untuk memperlihatkan
hubungan (korelasi) antara dua faktor penyebab dan akibat. Juga disebut
correlation chart. Diagram tebar merupakan suatu grafik dari nilai satu
karakteristik VS karakteristik yang lain. Suatu gambar dari pengaruh seperti
perubahan mutu terhadap perubahan eksperimental dalam masukan proses. Scatter
36
diagram merupakan grafik yang dibuat untuk melihat variabel terikat dengan yang
bebas mempengaruhi misalnya : hubungan produktivias dengan semangat kerja
keryawan yang menyimpulkan bahwa semangat kerja pekerja yang rendah akan
emnurunkan produktivitas kerja karyawan.
Gambar 3.6 Contoh Scatter Diagram
6. Diagram Alur Proses (Flowchart Diagram)
Flowchart atau dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan Diagram
Alur ini dipergunakan dalam industri manufakturing untuk menggambarkan
proses-proses operasionalnya sehingga mudah dipahami dan mudah dilihat
berdasarkan urutan langkah dari suatu proses ke proses lainnya. Flowchart atau
Diagram Alur sering digunakan untuk mendokumentasikan standar proses yang
telah ada sehingga menjadi pedoman dalam menjalankan proses produksi.
Disamping itu, Flowchart atau Diagram Alur ini juga digunakan untuk melakukan
Analisis terhadap proses produksi sehingga dapat melakukan peningkatan atau
perbaikan proses yang berkesinambungan (secara terus menerus).
Pada dasarnya, Flowchart (Diagram Alur) adalah alat yang digunakan
untuk melakukan Perencanaan Proses, Analisis Proses dan Mendokumentasikan
37
Proses sebagai standar Pedoman Produksi. Flowchart atau alur proses merupakan
gambaran alur kerja dengan menguraikan setiap langkah-langkah yang dilakukan
di dalam proses kerja. Confucius mengatakan bahwa sebuah gambar merupakan
rangkaian ribuan kata. Flowchart (Diagram Alur) merupakan alat (tool) dasar dan
mudah dipergunakan serta sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan
Manufakturing dalam mengidentifikasikan proses operasionalnya terutama untuk
menjelaskan setiap langkah dalam menjalankan Proses Operasionalnya.
a. Simbol-simbol Flowchart (Diagram Alur)
Berikut ini adalah bentuk atau simbol standar yang sering ditemukan
dalam Flowchart (Diagram Alur Proses)
Tabel 3.2 Simbol dalam penyusunan flowchart.
Simbol Deskripsi
Simbol Terminal :
Mengidentifikasikan awal atau akhir dari sebuah proses.
Simbol Aktifitas :
Mengidentifikasikan Aktifitas sebuah proses.
Simbol Decision Point :
Biasanya memberikan keputusan Ya atau Tidak.
Simbol Dokumen :
Merupakan informasi tertulis yang berkenaan dengan proses.
Simbol Flow Line :
Anak Panah yang mengindikasikan arah aliran.
38
Simbol penyimpanan data :
Mengindikasikan sebuah data base elektronik yang disimpan.
Simbol penghubung :
Mengindikasikan dimana aliran proses berlanjut dari satu lini ke
lini yang lain
Flowchart atau diagram alur akan menjadi sebuah referensi yang mudah
dimengerti dan sangat dibutuhkan bagi seluruh tim dalam proses pengembangan.
Melalui flowchart, maka seluruh karyawan akan memahami prosedur dan alur
proses kerja dalam sebuah perusahaan. Contoh alur proses atau flowchart adalah
sebagai berikut :
Gambar 3.7 Contoh Diagram Alur Proses (Flowchart).
7. Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)
Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan
proses dari waktu ke waktu. Peta kendali adalah sebuah grafik atau peta dengan
garis batas dan garis-garis itu disebut garis kendali. Terdapat tiga macam garis
39
kendali yaitu : batas kendali atas, garis pusat dan batas kendali bawah. Garis β
garis kendali itu ditulis sebagai UCL, x bar, dan LCL dengan urutan yang sama.
Merupakan salah satu alat atau tools dalam pengendalian proses secara statististik
yang sering kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control), ada juga yang
menyebutnya dengan Seven Tools. Pembuatan control chart dalam SPC bertujuan
untuk mengidentifikasi setiap kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara
statistik (out of control) karena pengendaliannya terhadap proses maka control
chart termasuk ke dalam aktivitas on line quality control.
Dalam proses pembuatan control chart sangat penting memperhatikan
jenis data yang kita miliki untuk menentukan jenis control chart yang tetap,
sehingga dapat memberikan informasi yang tetap terhadap kinerja proses.
Kesalahan pemilihan jenis control chart dapat berakibat fatal, karena tidak ada
informasi yang bisa tarik dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat
memberikan gambaran yang salah terhadap kinerja proses.
Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribute
selalu di batas oleh batas kendali atas ( Upper Control Limit) dan batas kendali
bawah (Lower Control Limit). Peta kendali X-bar R sebenarnya lebih baik
digunakan dari pada X-bar S karena dalam menggambarkan variasi yang terjadi
didalam sample dari setiap sub group, sedangkan dalam X-bar R hanya
menunjukan rentang nilai sample dalam masing-masing sub grup.
P Chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat, ukuran
sample yang dalam pembuatan P chart dapat berbeda antara suatu sub group
dengan sub group yang lainnya. Sedikit berbeda dengan NP chart, digunakan
40
untuk memonitor jumlah produk cacat dan ukuran sample sub group datanya
harus sama. P Chart dan NP chart dapat di dekati dengan distribusi binomial
dalam perhitungannya.
Jika yang ingin kita kembalikan kecacatan dari suatu produk, maka control
chart yang dapat digunakan C chart dan U chart. Untuk pengendalian terhadap
jenis cacat maka harus menggunakan C chart, sedangkan U Chart digunakan
untuk pengendalian terhadap jumlah cacat per unit. Kedua peta kendali ini, dalam
perhitungan capability proses di dekati dengan distribusi Poisson.
Gambar 3.8 Contoh Control Chart.
41
BAB IV
GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN
4.1 Tentang PT Aica Indonesia
PT Aica Indonesia didukung dengan teknologi Jepang dari Aica Kogyo Japan
selama lebih dari 45 tahun, Aica Kogyo Japan merupakan pemimpin pasar di
jepang dengan produk utama HPL dan perekat. Tujuan Dasar memperluas bisnis
di seluruh dunia, Aica Group telah maju ke pasar Cina, Korea, Taiwan, Malaysia,
Singapura, Indonesia dan telah memasok produk dan layanan dengan jaminan
kualitas dari Jepang. Terus mengembangkan produk yang berkualitas tinggi, PT
Aica Indonesia harus peka terhadap tren kontemporer dan pergerakan
masyarakat. Kami selalu menganalisis berbagai faktor yang mempengaruhi ruang
hidup kita, dan memutuskan tujuan pembangunan sehingga kami dapat
memenuhi kebutuhan pelanggan.
Dalam menghadapi pasar yang konΔ±petitif, PT Aica Indonesia memberikan
produk yang dipercaya sesuai standar yang telah dibakukan dengan menerapkan
motto DISIPLIN, MUTU, SUKSES. DISIPLIN meliputi disiplin waktu kerja dan
disiplin aturan. MUT0 menuju pada mutu kerja dan mutu produk yang tercermin
dalam keja yang terampil dan teliti sehingga mampu menghasilkan produk yang
mampu bersaing di pasar bebas. SUKSES diartikan sebagai hasil usaha masing -
masing karyawan yang berdisiplin dan kerjasama seluruh karyawan yang terampil
untuk mencapai target perusahaan, yaitu mampu memproduksi barang berkualitas
dalam jumlah besar, mampu masuk pasar dalam persaingan terbuka, dan
menghasilkan keuntungan yang ditargetkan.
42
4.2 Visi dan Misi
4.2.1 Visi Perusahaan
1) PT AICA Indonesia selalu berusaha memahami keinginan pelanggan agar
memenuhi kepuasan pembeli dengan memberikan pelayanan yang dapat
professional sesuai dengan persyaratan kontrak yang telah disetujui.
2) Untuk menjamin bahwa kebijakan ini telah dicapai dan dipelihara secara
konsisten, PT AICA Indonesia akan selalu mengembangkan, melaksanakan dan
memelihara suatu sistem manajemen mutu yang terdokumentasi sesuai dengan
persyaratan ISO 9001-2015 sehingga produk-produk PT AICA Indonesia dapat
dipercaya secara obyektif.
3) Dalam menghadapi pasar yang kompetitif PT AICA Indonesia menjamin
bahwa semua personil telah dilatih dan dididik sesuai dengan bidangnya untuk
meyakinkan bahwa PT AICA Indonesia selalu memberikan produk yang
dipercaya sesuai dengan standar yang telah dibakukan dengan menerapkan motto
DISIPLIN, MUTU,SUKSES.
4.2.2 Misi Perusahaan
PT AICA Indonesia bertekad untuk menghasilkan produk yang bemutu sesuai
dengan standard yang diinginkan pelanggan.
4.3 Lokasi Pabrik
Pabrik AlCA Indonesia didirikan di Bekasi Timur Jl. Ir. H. Juanda No.318,
Bekasi 17113 . Pemilihan daerah Bekasi Timur ditunjang oleh lokasinya yang
43
berdekatan dengan pelabuhan Tanjung Priok dan pasar, sehingga mempermudah
pengangkutan bahan baku ataupun produk yang siap dipasarkan. Di samping itu,
Bekasi merupakan daerah tujuan bagi para pencari kerja sehingga Bekasi
memiliki tenaga kerja yang besar dan potensial.
4.4 Distribusi dan Pemasaran
PT AICA Indonesia sebagai produsen produk polimer mendistribusikan sebagian
besar produk cerarl dan HPL melamin ke luar negeri, seperti Jepang, Hongkong,
Singapura dan aibon ke pasar domestik. Distributor local dipercayakan kepada
PT Marga Bharata.
4.5 Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen
Dengan makin berkembangnya peran dan tanggung jawab perusahaan, maka saat
ini kondisi organisasi di lingkungan PT AICA Indonesia semakin berkembang
pula sesuai dengan kebutuhan yang ada. Untuk mencapai efisiensi kerja yang
tinggi, maka diperlukan suatu struktur organisasi yang baik. Struktur organisasi
ini akan menentukan kelancaran aktifitas perusahaan sehari-hari untuk
memperoleh keuntungan yang maksimal. Dalam pengelolaannya, PT AICA
Indonesia menggunakan sistem Line and Staff Organization dengan bentuk
perusahaan Perseroan Terbatas (PT) dan modal pengelolaan pabrik berasal dari
saham gabungan Jepang dan Indonesia. Proses manajemen berdasarkan Total
Quality Control Management (TQM) yang melibatkan seluruh pimpinan dan
karyawan dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu. Organisasi PT AICA
Indonesia dipimpin oleh Presiden Direktur dan seorang Wakil Presiden Direktur.
44
Dalam kegiatan operasionalnya, Presiden Direktur dan Wakil Presiden Direktur
dibantu oleh kepala divisi dan staf Berdasarkan keputusan direksi tanggal 17
Maret 2015, PT AICA Indonesia terbagi dalam 3 divisi dan 6 subdivisi sebagai
berikut:
1) Divisi Operasi
Dalam pengoperasiannya dibagi menjadi 3 subdivisi, yaitu:
a) Subdivisi Produksi Kimia
b) Subdivisi Pemeliharaan
c) Subdivisi Produksi HPL
2) Divisi Jaminan Mutu dan Teknik Industri
3) Divisi General Manager Administrasi dan Keuangan
Divisi ini dibantu oleh 3 subdivisi, yaitu:
a) Subdivisi Keuangan dan Akunting
b) Subdivisi Personalia dan Umum
c) Subdivisi Perencanaan
Sistem jam kerja yang diterapkan di PT AICA Indonesia adalah long shift, Sistem
3 shift, dan non shift.
45
BAB V
HASIL PENELITIAN
5.1 Analisis Data
Untuk menganalisa seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi di PT Aica
Indonesia . Data diperoleh dengan cara observasi, wawancara, dokumentasi dan
kemudian daftar pustaka. Peneliti melakukan wawancara mengenai kecacatan
produk adalah sebagai berikut :
INTERVIEWER INTERVIEWEE PERTANYAAN JAWABAN
Peneliti Arief Maulana
Ilham
1. Apakah
kecacatan
produk selalu
meningkat
dalam setiap
bulannya ?
1. Ya benar
kecacatan produk
selalu meningkat
setiap bulannya.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
2. Ada
berapakah
jenis
kecacatan
produk di PT
Aica
Indonesia?
2. Sebetulnya
banyak sekali
jenis kecacatan
yang ada mungkin
sekitar 15 jenis,
namun kami
hanya
memberikan
beberapa saja
yang sering
terjadi.
46
Tabel 5.1 Hasil Wawancara
Peneliti Arief Maulana
Ilham
4. Dari sekian
banyak jenis
kecacatan,
kecacatan
manakah yang
sering terjadi
disini?
4. Kecacatan PM
atau Pattern Miss
sering terjadi.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
5. Mengapa
kecacatan PM
sering terjadi
disini ?
5. Kalau untuk hal
itu menurut saya
banyak hal ya,
terkadang
kelalaian
Peneliti Arief Maulana
Ilham
3. Mengapa
hanya
memberikan
sedikit
keterangan ?
3. Karena
keterbatasan
waktu dan
terkadang
kecacatan tersebut
tidak aktif dengan
artian tidak selalu
ada dalam setiap
bulannya. Tapi
kami masih Tetap
mencatatnya.
47
Petugas Setting
Pattern dalam
memeriksa
Kebersihan
Pattern dengan
standar, terkadang
juga karena
pecahan Pattern
yang
berterbangan, bisa
juga vacuum tidak
berfungsi dengan
baik.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
6. Siapa Petugas
setting ?
6. Petugas Setting itu
orang yang berada
di bagian Setroom
yang menata
Pattern yang
dikelompokan
dengan Untuk
kemudian di
Press
48
Peneliti Arief Maulana
Ilham
7. Bagaimana
cara operator
mengetahui
bahwa barang
tersebut
adalah rusak
atau tidak
sesuai dengan
standar ?
7. Untuk memeriksa
barang yang sudah
jadi, quality
control terbagi
menjadi dua.
Yang pertama
adalah Finishing
Sortir. merupakan
karyawan yang
melakukan
pengecekan
kualitas HPL
terhadap PM. Jadi
HPL yang tidak
sesuai dapat di
defect istilah
Disini BS. Yang
kedua adalah tim
inspeksi. Tim
inspeksi adalah
tim yang bertugas
untuk melakukan
inspeksi atau
49
pemeriksaan HPL
secara
keseluruhan. HPL
tersebut diperiksa
keseluruhan
mengenai
kecacatan yang
terjadi misalnya
PM, Dekok, Drop
Phenol, BH,
Binatang, Kotor,
Buram, Drop
Melamin, PP
Pecah, APL
PMLP, Mk ,Pecah
Buka, maka
departemen
quality control
akan
mendiskusikan ke
bagian yang
bersangkutan
untuk selanjutnya
50
ditindaklanjuti.
Operator dapat
mengetahui jenis
kecacatan dan
dapat
memberitahukan
bahwa produk
tersebut ada
kecacatan, karena
kami selalu
memberikan
pelatihan khusus
terhadap karyawan
khusunya
karyawan baru.
Agar seluruh
karyawan faham
dan dapat
memeriksa dengan
lebih teliti.
51
Tabel 5.2 Hasil Wawancara (Lanjutan)
Peneliti Arief Maulana
Ilham
8. Pelatihan
seperti apa
yang
dilakukan
kepada
karyawan
bagian quality
control?
8. Pelatihan mengenai
teknik melakukan
pengecekan kain,
pelatihan mengenai
standar yang
diberikan oleh
pelanggan,
pelatihan mengenai
bagaimana prosedur
penanganan barang
yang tidak sesuai
(nonconforming
product), pelatihan
penanganan
komplen dari
pelanggan dan
pelatihan mengenai
jenis-jenis
kecacatan produk.
52
Peneliti Arief Maulana
Ilham
9. Bagaimana
prosedur
melakukan
pengecekan
HPL ?
9. HPL yang sudah
selesai diproses
akan selanjutnya
diberikan ke bagian
quality control.
Dibagian ini
pertama-tama HPL
akan diperiksa oleh
Cemical Engineer,
ketika HPL
diperiksa ternyata
ada ketidaksesuaian
dengan standar,
maka akan
dilakukan
pengecekan untuk
diperiksa secara
keseluruhan
dibagian Kamar Uji
. Kalau HPL ok
maka dilakukan
Informasi dibagian
Finishing
53
Peneliti Arief Maulana
Ilham
10. Bagaimana
mencatat HPL
yang tidak
sesuai tersebut
?
10. HPL yang sudah di
BS akan dicatat ke
dalam dokumen
berbentuk Microsoft
excel. Kain tersebut
dicatat berdasarkan
batch number,
Nomor PO, lalu
tipe, kemudian
banyaknya HPL,
dan tanggal pada
saat BS/defect.
Kemudian akan
dilaporkan ke
departemen yang
membutuhkan serta
top management.
Laporan tersebut
disajikan dalam
harian, mingguan
dan bulanan.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
11. Lalu HPL
yang ok
dicatat juga
ataukah tidak
?
11. Ya tentu dicatat
untuk bukti dan
kebutuhan
pekerjaan.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
12. Apa manfaat
melakukan
pencatatan
tersebut ?
12. Untuk mengetahui
masa depan
perusahaan serta
untuk melakukan
perbaikan
54
berkelanjutan.
Dengan pencatatan
kita juga sebagai
bukti bahwa HPL
yang bermasalah
ada sekian banyak.
Departemen lain
pun membutuhkan
untuk keperluan
masing-masing
Dedepartemen.
Peneliti Arief Maulana
Ilham
13. Bagian mana
saja yang
membutuhkan
data tersebut?
13. Biasanya bagian
GDBJ, Dryer,
Setroom, PPIC,
Finishing,
Accounting QA dan
seluruh manajer.
Seluruh bagian
tersebut
membutuhkan data
untuk kebutuhan
kelengkapan data
masing-masing.
Melalui wawancara yang dilakukan pada tanggal 19 Agustus 2019 di
ruang kantor bagian quality control bersama dengan Bapak Arief Maulana Ilham
selaku Cemical Engineer bagian quality control diperoleh beberapa data sebagai
bukti mengenai kecacatan produk yang terjadi di PT Aica Indonesia. Data primer
55
telah didapatkan melalui wawancara tersebut dan berikut adalah data sekunder
dari penelitian yang telah dilakukan mengenai kecacatan produk.
5.2 Interprestasi Data/Pembahasan
Data kecacatan produk melalui wawancara dan dokumentasi yang dilakukan
pada pagi hari, siang hari serta sore hari untuk meyakinkan bahwa data yang
diambil adalah data yang akurat. Dalam penelitian ini, data mengenai kecacatan
produk diambil dalam bentuk wawancara dan dokumentasi. Wawancara dilakukan
kepada narasumber bernama Bapak Arief Maulana Ilham selaku Cemical
Engineer bagian Quality Control. Peneliti melakukan wawancara terlebih dahulu
kemudian melakukan pengambilan data tertulis.
Melalui proses wawancara, dapat diperoleh bahwa kecacatan di PT Aica
Indonesia meningkat pada setiap bulannya. Hal ini terbukti dari hasil data tertulis
yang ada di PT Aica Indonesia dan wawancara yang dilakukan oleh peneliti
kepada narasumber. Jawaban yang diterima sama walaupun berbeda waktu.
Seperti yang terlihat pada Tabel 5.1- Tabel 5.2 (Lanjutan) kecacatan Pattern Miss
(PM) adalah kecacatan yang paling tertinggi terjadi setiap bulannya. kecacatan
Pattern Miss hingga 13.330 Sheet di PT Aica Indonesia. Melalui data kecacatan
produk dalam setiap bulan dapat disimpulkan bahwa kecacatan Pattern Miss
tertinggi ada pada bulan September 2018. Target kecacatan produk di PT Aica
Indonesia adalah dibawah 1% dalam setiap bulannya dan dalam setiap jenis
kecacatannya. Namun berdasarkan Tabel 5.4 ada yang dibawah 1% dan kecacatan
diatas 1% diduduki oleh Pattern Miss (PM) . Dalam hal ini dapat disimpulkan
bahwa PT Aica Indonesia belum mencapai target dalam kecacatan produk.
56
No Bulan Production
Defect PERSENTASE
Defect
All PM Dekok/Bjl BH
PM Dekok/Bjl BH
1 Sep-18 78922 3,874 1,601 451 272 4.91% 0.57% 0.34%
2 Oct-18 83552 3,118 1,225 350 260 3.73% 0.42% 0.31%
3 Nov-18 83111 3,313 1,378 350 260 3.99% 0.42% 0.31%
4 Dec-18 83558 3,651 1,055 260 350 4.37% 0.31% 0.42%
5 Jan-19 84414 3,602 1,201 501 352 4.27% 0.59% 0.42%
6 Feb-19 80122 2,887 1,025 350 250 3.60% 0.44% 0.31%
7 Mar-19 84992 3,643 1,425 450 360 4.29% 0.53% 0.42%
8 Apr-19 83558 3,381 1,055 260 320 4.05% 0.31% 0.38%
9 May-19 85123 3,418 1,225 450 324 4.02% 0.53% 0.38%
10 Jun-19 82902 2,991 1,025 250 296 3.61% 0.30% 0.36%
11 Jul-19 84058 2,947 925 359 350 3.51% 0.43% 0.42%
12 Aug-19 82336 2,970 1,089 250 182 3.61% 0.30% 0.22%
Average 3.99% 0.42% 0.35%
Tingkat kecacatan produk di PT Aica Indonesia sangat tinggi, hal ini terbukti dari
persentase data kecacatan pada Tabel 5.4 bahwa rata-rata kecacatan Pattern Miss
(PM) diatas 1%. Kecacatan tertinggi dalam analisa menggunakan check sheet ada
pada kecacatan Pattern Miss (PM). Kecacatan Pattern Miss (PM) ini terus
meningkat dan menurun tetap mengisi angka dalam setiap bulan, seperti yang
terlihat pada analisa Tabel 5.3 dan Tabel 5.4
5.2.1 Lembar Isian ( Check Sheet )
Tabel 5.3 Data Defect Tertinggi
57
Tota
l P
rod
uct
ion
9
966
48
sht
No
It
em
Rej
ect
Bu
lan
T
ota
l D
efec
t S
ep-1
8
Ok
t-1
8
No
p-1
8
Des
-18
Ja
n-1
9
Feb
-19
Ma
r-1
9
Ap
r-1
9
Mei
-19
J
un
-19
J
ul-
19
A
gu
st-
19
1
P.M
1
.601
1.2
25
1.3
78
1.0
55
1.2
01
1.0
25
1.4
25
1.0
55
1.2
25
1.0
25
92
5
1.0
89
14
.23
0
2
Dek
ok/B
jl
45
1
35
0
35
0
26
0
50
1
35
0
45
0
26
0
45
0
25
0
35
9
25
0
4.2
80
3
Dro
p p
hen
3
66
22
0
33
6
35
0
32
0
22
0
23
6
35
0
12
3
32
0
23
2
12
1
3.1
94
4
BH
2
72
26
0
26
0
35
0
35
2
25
0
36
0
32
0
32
4
29
6
35
0
18
2
3.5
76
5
BN
T
16
1
15
1
17
1
23
1
15
1
11
1
18
1
21
1
25
6
16
1
91
21
1
2.0
87
6
ko
1
22
12
7
12
6
18
3
14
2
10
1
12
2
18
3
13
3
12
1
12
1
18
9
1.6
69
7
Bura
m
16
7
10
3
13
2
14
5
13
7
12
3
12
4
14
5
13
4
93
13
3
11
9
1.5
54
8
DM
1
30
10
1
11
7
20
1
19
0
17
1
10
7
21
1
14
2
16
4
13
1
26
6
1.9
26
9
PP
. p
ch
13
4
10
2
99
20
1
11
1
91
11
1
13
1
11
9
11
3
11
1
89
1.4
10
10
AP
L
12
8
10
8
92
20
8
10
5
98
18
2
10
8
11
7
99
97
10
2
1.4
45
11
Pec
ah
Buka
11
7
90
70
13
0
10
9
10
0
12
0
90
12
5
11
0
11
0
11
8
1.2
89
12
PM
LP
1
24
12
7
99
17
4
12
0
12
4
11
2
15
4
16
1
13
4
13
4
99
1.5
61
13
M.K
1
02
15
5
84
16
4
16
4
12
4
11
4
16
4
11
0
10
6
15
4
13
5
1.5
76
3.8
74
3.1
18
3.3
13
3.6
51
3.6
02
2.8
87
3.6
43
3.3
81
3.4
18
2.9
91
2.9
47
2.9
70
39
.79
7
Tabel 5.4 Data Defect Periode 2018-2019
58
MSD
PPIC
GDBB
QC RESIN
DRYER
SETROOM
KAMAR UJI
PRESS
FINISHING
GUDANG
BAHAN
JADI
CUSTOMER SUPPLIER
PURCHASHING
HRD & GA
IT
ENGINEERING
ACCOUNTING
EKSPOR
IMPORT
5.2.2 Flow Chart
KAMAR UJI
Gambar 5.1 Alur Proses Kerja (Flow Chart) PT Aica Indonesia
Dengan menganalisa kecacatan yang terjadi selama tahun 2018-2019 di
PT Aica Indonesia, penulis dapat memberikan solusi untuk kecacatan yang terjadi
di PT Aica Indonesia melalui Diagram Tebar (Scatter Diagram) dan Alur Proses.
59
Melalui kedua diagram tersebut, penulis mengetahui permasalahan yang terjadi
dan bagaimana untuk mencegah demi masa depan perusahaan.Melalui alur proses
kerja diatas, dapat diketahui kecacatan dapat disebabkan dari tiga departemen
yaitu departemen Dryer, Setroom dan departemen Press. Dari keseluruhan
departemen, kecacatan produk disebabkan oleh kelalaian operator dalam
melakukan Pengecekan HPL. Ketika pekerjaan dilakukan tidak sesuai dengan
prosedur maka akan menghasilkan HPLyang tidak sesuai dengan standard, salah
satunya Pattern Miss
5.2.3 Diagram Pareto
Melalui Tabel 5.4 mengenai data kecacatan produk, peneliti akan mudah
untuk melihat data ringkas dari kecacatan produk dalam setiap bulannya di PT
Aica Indonesia. Maka akan dilihat dari diagram Pareto:
Gambar 5.1 Diagram Pareto Kecacatan Produk HPL Tahun 2018-2019
Dari data pada Tabel 5.2 kemudian dibuat diagram pareto pada Gambar
5.1 diperoleh Analisa kecacatan Pattern Miss berada pada angka tertinggi yaitu
Diagram Pareto
60
47,94% dalam Kurun waktu satu tahun atau bisa dikatakan 3,99% setiap
bulannya,ini menjadi usulan perbaikan dan menuai improvement yang di
fokuskan.
5.2.4 Histogram
Selanjutnya peneliti melakukan penghitungan untuk pembuatan diagram
histogram. Perhitungan tersebut dibagi menjadi dua yaitu Tingkat Kecacatan
Keseluruhan dan kecacatan Pattern Miss (PM)
1. Histogram Kecacatan Keseluruhan
a. Range Kecacatan Keseluruhan
Range =13.330 (Data Tertinggi) β 1.204 (Data Terendah)
Range = 12.126 (R)
K = 1+ 3,3 log 13
K = 1+ 3,3 (1,11)
K = 4,663
b. P = R/K
= 12.126 /4,663
P = 2.600,47
Maka akan dibuat 5 Kelas dengan Interval 2.600( Pembulatan dari 2.600,47)
61
Tabel 5.5 Perhitungan Data Kecacatan Keseluruhan
No Sheet Frekuensi
1 1204-3804 11
2 3805-6405 1
3 6406-9006 0
4 9007-11607 0
5 11608-14208 1
Gambar 5.3 Diagram Histogram Kecacatan Keseluruhan
Menurut Diagram tersebut dapat disimpulkan bahwa Analisa
menggunakan diagram histogram kecacatan Keseluruhan Terlihat yang Bisa
dikatakan Paling tertinggi pada data 11608-14208 sheet dan mempunyai
frekuensi 1 itu berarti hanya kecacatan Pattern Miss (PM) yang ada diangka
tersebut, dan kemudian kita ukur tingkat histogram pattern Miss.
2. Kecacatan Pattern Miss (PM)
Range =1.601(Data Tertinggi) β 925(Data Terendah)
Range = 676 (R)
0
2
4
6
8
10
12
1204-3804 3805-6405 6406-9006 9007-11607 11608-14208
Kecacatan Keseluruhan
62
a. K = 1+ 3.3 log 12
K = 1+ 3.3 (1,07)
K = 4,531
b. P = R/K
= 676/4,531
P = 149,19
Maka akan dibuat 5 Kelas dengan Interval 149 ( Pembulatan dari 149,19)
Tabel 5.6 Perhitungan Data Kecacatan Pattern Miss
No Sheet Frekuensi
1 925 - 1074 5
2 1075 - 1224 2
3 1225 - 1374 2
4 1375 - 1524 2
5 1525 - 1674 1
Gambar 5.4 Diagram Histogram Pattern Miss (PM)
63
KELALAIAN OPERATOR
KURANGNYA
PELATIHAN
KURANGNYA
PENGAWASAN
CUTTER TIDAK TAJAM
VACUM MATI
GSM KURANG
SAPUAN
KURANG
BERSIH
TERLALU
BURU-
BURU
PECAHAN
PATTERN PAPER
BELUM ADA PENGGANTINYA BELUM ADA
TRAINER INTERNAL
Seperti yang telah dilihat diatas, Analisa menggunakan diagram histogram
bahwa kecacatan yang ada diangka 925 sheet β 1074 sheet adalah sebanyak 5,
Kemmudian dari data 1075 sheet β 1224 sheet adalah sebanyak 2, 1225 sheet β
1374 sheet sebanyak 2, 1375 sheet hingga 1524 sheet sebanyak 2, dan 1525 sheet
hingga 1674 sheet sebanyak 1.
5.2.5 Fish Bone
Untuk mengetahui penyebab kecacatan PM yang terjadi di PT Aica
Indonesia peneliti menggunakan diagram tulang ikan atau yang biasa disebut
dengan fishbone. Teori tersebut merupakan teori ishikawa dan digunakan ketika
zaman perang. Diagram tulang ikan ini untuk mengetahui sebab akibat dari
kecacatan PM yang terjadi di PT Aica Indonesia.
Berikut ini merupakan analisa kecacatan produk dengan menggunakan metode
diagram tulang ikan
Gambar 5.5 Fish Bone PM
MAN MACHINE
METHOD MATERIAL
PATTERN
MISS
KURANGNYA PENGETAHUAN
64
Analisa menggunakan diagram tulang ikan (fishbone) pada gambar 5.4
bahwa kecacatan warna disebabkan oleh hal β hal sebagai berikut :
a. Man (Tenaga Kerja)
Kelalaian dari tenaga kerja di PT Aica Indonesia disebabkan oleh
kurangnya pendidikan dan pelatihan yang diberikan kepada tenaga kerja tersebut.
Pendidikan dan pelatihan yang kurang akan menyebabkan kurangnya ilmu
pengetahuan yang diperoleh oleh tenaga kerja PT Aica Indonesia. Pendidikan dan
pelatihan harus diberikan oleh leader dan supervisor dalam masing-masing
bagian. Selain pendidikan dan pelatihan, penyebab kecacatan disebabkan oleh
kurangnya pengawasan yang dilakukan oleh leader dan supervisor. Kurangnya
pengawasan ini terkadang disebabkan oleh banyaknya tanggung jawab yang
diberikan oleh manajer kepada leader dan supervisor sehingga terjadi kelalaian
yang dilakukan oleh para leader dan supervisor.
b. Material (Bahan Baku)
Bahan baku yang digunakan dalam pemrosesan kain terkadang
menggunakan bahan baku yang berkualitas kurang baik. GSM atau volume kertas
awal salah satu salah satu dari bahan baku sangant berpengaruh dalam ketebalan
dan kemattangan pada saat proses impragnating HPL.
c. Method (Cara Melakukan Pekerjaan)
Cara yang dilakukan untuk menyelesaikan pekerjaan selama proses kain
berlangsung terkadang tidak sesuai dengan standar operasional prosedur sehingga
menyebabkan kecacatan pada produk di PT Aica Indonesia. Pemrosesan yang
65
tidak sesuai dengan standar operasional disebabkan oleh kurangnya pengetahuan
dari para tenaga kerja di PT Aica Indonesia dan kelalaian leader dan supervisor
dalam memberikan pelatihan kepada karyawan.
d. Machine (Mesin Yang Digunakan)
Mesin yang digunakan dalam melakukan pemrosesan kain terkadang
memiliki hambatan yaitu kerusakan. Kerusakan mesin disebabkan oleh kurangnya
perawatan dari bagian engineering. Mesin yang digunakan harus melakukan
perawatan secara berkala agar tetap berjalan dengan baik dan lancar. Kerusakan
mesin akan menyebabkan Pattern Paper mudah pecah dan mengakibatkan
berterbangan ke selah-selah HPL.
e. Nominal Group Teknik (NGT)
Dari hasil analisis kecacatan terhadap Pattern Miss denganFish Bone,
kemudian dilakukan uji NGT dari 5 dengan bobot point setiap anggota1-5 sebagai
berikut:
Tabel 5.7 Perhitungan NGT
No
Faktor Penyebab
CE
QC
QA
STRM
PRS
DRYR
TOTAL
RANK
1
Kurangnya
Pengawasan
3
4
4
3
4
2
20
3
2
Belum ada Trainer
Internal
1
1
2
1
2
1
8
5
3
Belum ada pengganti
Vacum mati
2
2
1
2
1
3
14
4
4
Terlalu Buru-buru
4
3
3
5
5
4
24
2
5
GSM kurang
5
5
5
4
3
5
27
1
66
NGT = Β½ N + 1
= Β½ (5) + 1
= 2,5 + 1
=3,5 4 (N = Jumlah Faktor Penyebab)
Kesimpulan
Berdasarkan hasil uji NGT dari 5 Faktor penyebab dominan, diperoleh 4 (empat)
faktor yang dianggap paling dominan yaitu :
1. Tingkat GSM sangat mempengaruhi Pattern Mudah Pecah
2. Terlalu Buru-buru dalam pengecekan Quality 100%
3. Kurangnya Pengawasan, kemungkinan besar ada faktor ketidak pedulian
terhadap kualitas
4. Belum ada pengganti Vacum mati, tugas engineering yang terlalu banyak
berpengaruh terhadap terbengkalainya mesin- mesin rusak.
5.2.6 Diagram Tebar
1. GSM Kurang
Melalui analisis menggunakan Fishbone terhadap Defect PM faktor paling
dominan yaitu GSM kurang, maka dilakukan pengujian
Indikator X : Tingkat GSM Kurang
Indikator Y : Tingkat Defect PM
67
No X Y
11 15 0,2
12 28 0,3
13 23 0,3
14 56 0,6
15 23 0,3
16 63 0,7
17 45 0,5
18 78 0,8
19 12 0,2
20 52 0,6
Tabel 5.8 Analis data Pengujian GSM Kurang Terhadap PM
Gambar 5.6 Diagram Tebar Pengaruh GSM kurang Terhadap PM
Kesimpulan : dari diagram tebar bahwa kurangnya GSM diketahui adanya
korelasi Positif Kuat. Nilai r = 0,994880554
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 20 40 60 80 100
Scatter Diagram
N = 30
No X Y
21 63 0,7
22 61 0,7
23 52 0,6
24 42 0,5
25 29 0,3
26 78 0,8
27 56 0,6
28 24 0,3
29 23 0,3
30 86 0,9
r = 0,994880554
Jum
lah
Def
ect
PM
Tingkat GSM Kurang
r = 0,994880554
No X Y
1 33 0,4
2 23 0,3
3 43 0,5
4 26 0,3
5 15 0,2
6 56 0,6
7 23 0,3
8 24 0,3
9 22 0,3
10 16 0,2
68
2. Terlalu Buru-buru
Faktor selanjutnya adalah dari man power yang terlalu buru-buru,
Indikator X : Tingkat Terlalu Buru-buru
Indikator Y : Tingkat Defect PM
Tabel 5.9 Analis data Pengujian Terlalu Buru-buru Terhadap PM
Gambar 5.7 Diagram Tebar Pengaruh Terlalu Buru-buru Terhadap PM
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 20 40 60 80 100
Scatter Diagram
N = 30
No X Y
1 23 0,4
2 47 0,3
3 26 0,5
4 54 0,3
5 58 0,2
6 72 0,6
7 55 0,3
8 41 0,3
9 32 0,3
10 22 0,2
No X Y
11 22 0,2
12 54 0,3
13 24 0,3
14 52 0,6
15 22 0,3
16 88 0,7
17 75 0,5
18 25 0,8
19 12 0,2
20 11 0,6
No X Y
21 23 0,7
22 45 0,7
23 41 0,6
24 69 0,5
25 29 0,3
26 78 0,8
27 45 0,6
28 23 0,3
29 36 0,3
30 74 0,9
r = 0,902874 Ju
mla
h D
efec
t P
M
r = 0,902874
69
Kesimpulan : dari diagram tebar bahwa bekerja terburu-buru diketahui adanya
korelasi Positif Kuat. Nilai r = 0,902874.
3. Kurangnya Pengawasan
Berikut table data tingkat pengawasan yang kurang
Tabel 5.9 Analis data Pengujian Kurangnya Pengawasan Terhadap PM
Indikator X : Tingkat Kurangnya Pengawasan
Indikator Y : Tingkat Defect PM
No X Y
1 34 0.4
2 22 0.3
3 55 0.5
4 26 0.3
5 22 0.2
6 60 0.6
7 29 0.3
8 23 0.3
9 36 0.3
10 21 0.2
No X Y
11 22 0.2
12 31 0.3
13 32 0.3
14 45 0.6
15 28 0.3
16 63 0.7
17 45 0.5
18 68 0.8
19 15 0.2
20 57 0.6
No X Y
21 62 0.7
22 66 0.7
23 52 0.6
24 42 0.5
25 22 0.3
26 77 0.8
27 56 0.6
28 25 0.3
29 33 0.3
30 77 0.8
r = 0.971
70
Gambar 5.8 Diagram Tebar Pengaruh Kurangnya Pengawasan Terhadap PM
Kesimpulan : dari diagram tebar bahwa bekerja kurangnya pengawasan diketahui
adanya korelasi Positif Kuat juga dengan nilai r = 0.971.
4. Belum ada pengganti Vacum mati
Faktor terakhir yang mempengaruhi dalam Analis FishBone terhadap Defect PM
diatas,
Indikator X : Tingkat Vacum Mati
Indikator Y : Tingkat Defect PM
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
0 20 40 60 80 100
Scatter Diagram
N = 30r = 0.971
71
Tabel 5.10 Analis data Pengujian Vacum Mati Terhadap PM
Gambar 5.9 Diagram Tebar Pengaruh Vacum Mati Terhadap PM
Dengan diadakan improvement perbaikan kemungkinan menurunkan tingkat
kecacatan pada Pattern Miss bisa terjadi, karena dilihat dari grafik dan
perubahan methode bahkan perbaikan kecil, tingkat Penurunanya lumayan
terlihat.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Scatter Diagram
N = 30
r = 0.950
No X Y
1 33 0.4
2 20 0.3
3 42 0.5
4 26 0.3
5 14 0.2
6 52 0.6
7 11 0.3
8 11 0.3
9 12 0.3
10 13 0.2
No X Y
11 24 0.2
12 20 0.3
13 28 0.3
14 51 0.6
15 18 0.3
16 58 0.7
17 39 0.5
18 71 0.8
19 20 0.2
20 48 0.6
No X Y
21 63 0.7
22 62 0.7
23 49 0.6
24 32 0.5
25 21 0.3
26 63 0.8
27 45 0.6
28 33 0.3
29 35 0.3
30 74 0.9
r = 0.950
72
Control Chart Gambar 5.9 Diagram Tebar Pengaruh Vacum Mati Terhadap
PM
Dengan diadakan improvement perbaikan kemungkinan menurunkan tingkat
kecacatan pada Pattern Miss bisa terjadi, karena dilihat dari grafik dan
perubahan methode bahkan perbaikan kecil, tingkat Penurunanya lumayan
terlihat.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Scatter Diagram
N = 30
r = 0.950
73
BULAN PRODUKSI DEFECT PM
Sep-18 78922 1601
Okt-18 80434 1225
Nop-18 83111 1378
Des-18 83558 1055
Jan-19 84414 1201
Feb-19 80122 1025
Mar-19 84992 1425
Apr-19 81558 1055
Mei-19 85223 1225
Jun-19 82902 1025
Jul-19 84058 925
Agust-19 82336 1089
JUMLAH 991630 14229
5.2.7 Control Chart
Tabel 5.12 Data Produksi dan defect PM
Diagram kontrol P-Chart ini digunakan untuk mengetahui apakah cacat
produk yang dihasilkan masih dalam batas yang ditentukan (control limit), data
diambil dari checksheet diatas bahwa jumlah produksi yang dihasilkan selama
periode penelitian sebanyak 34.480 pcs, dengan ditemukan produk cacat sebesar
1.149 pcs. Dari data diatas dapat dibuat diagram kontrol P-Charts dengan
langkah-langkah sebagai berikut :
1) Menghitung garis pusat (Central Line), merupakan rata-rata (mean) kerusakan
produk (P) yaitu dengan rumus sebagai berikut :
πΆπΏ = π β¬ πΆπΏ = β ππ
β π
74
Keterangan :
πΆπΏ = π = Central Line rata-rata produk
Ξ£np = Jumlah sampel produk cacat (14.229 pcs)
Ξ£n = Jumlah sampel produk yang diteliti (927.416 pcs)
Maka, didapat hasil perhitungan sebagai berikut :
πΆπΏ = π = 14.229
991.630
= 0,0143
2) Menghitung presentase produk cacat yang dihitung menggunakan rumus
berikut :
P = np
n
Keterangan :
P = Presentasi atau proporsi kerusakan produk.
np = Sampel produk cacat dalam periode tertentu.
n = Sampel produk yang diteliti dalam periode tertentu
Maka didapat hasil perhitungan sebagai berikut :
Periode September 2018 didapat π = 1.601 = 0, 0203
78922
Periode Oktober 2018 didapat π = 1.222 = 0, 0152
80.434
Periode November 2018 didapat π = 1.378 = 0, 0166
83.111
75
Periode Desember 2018 didapat π = 1.055 = 0, 0126
83.558
Periode Januari 2019 didapat π = 1.201 = 0, 0142
84.414
Periode Februari 2019 didapat π = 1.025 = 0, 0128
80.122
Periode Maret 2019 didapat π = 1.425 = 0, 0168
84.992
Periode April 2019 didapat π = 1.055 = 0, 0129
83.558
Periode Mei 2019 didapat π = 1.225 = 0, 0144
85.123
Periode Juni 2019 didapat π = 1.025 = 0, 0124
82.902
Periode Juli 2019 didapat π = 925 = 0, 0110
84.058
Periode Agustus 2019 didapat π = 1089 = 0, 0132
82.336
3) Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL), dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
πΆπΏ (1- πΆπΏ)
ππΆπΏ = πΆπΏ +3 n
Maka, didapat hasil perhitungan sebagai berikut :
0,04(1-0,04)
September 2018, ππΆπΏ = 0,04 + 3 78.922 = 0,0156
76
0,04(1-0,04)
Oktober 2018, ππΆπΏ = 0,04 + 3 80.434 = 0,0156
0,04(1-0,04)
November 2018, ππΆπΏ = 0,04 + 3 83.111 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Desember 2018, ππΆπΏ = 0,04 + 3 83.558 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Januari 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 84.414 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Februari 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 80.122 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Maret 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 84.994 = 0,0156
0,04(1-0,04)
April 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 81.558 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Mei 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 85.223 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Juni 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 82.902 = 0,0156
77
0,04(1-0,04)
Juli 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 84.058 = 0,0156
0,04(1-0,04)
Agustus 2019, ππΆπΏ = 0,04 + 3 82.336 = 0,0156
4) Menghitung batas kendali atas atau Lower Control Limit (LCL), dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
πΆπΏ (1- πΆπΏ)
LCL = πΆπΏ - 3 n
Maka, didapat hasil perhitungan sebagai berikut :
0,04(1-0,04)
September 2018, ππΆπΏ = 0,04 - 3 78.922 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Oktober 2018, ππΆπΏ = 0,04 - 3 80.434 = 0,0131
0,04(1-0,04)
November 2018, ππΆπΏ = 0,04 - 3 83.111 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Desember 2018, ππΆπΏ = 0,04 - 3 83.558 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Januari 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 84.414 = 0,0131
78
0,04(1-0,04)
Februari 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 80.122 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Maret 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 84.994 = 0,0131
0,04(1-0,04)
April 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 81.558 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Mei 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 85.223 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Juni 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 82.902 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Juli 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 84.058 = 0,0131
0,04(1-0,04)
Agustus 2019, ππΆπΏ = 0,04 - 3 82.336 = 0,0131
Berdasarkan hasil pehitungan diatas, penulis membuat tabel hitung untuk
mempermudah langkah perhitungan selanjutnya dengan rincian tabel sebagai
berikut :
79
Tabel 5.13 Perhitungan batas kendali proses produksi
Sumber : Data sekunder yang diolah
Maka, selanjutnya dapat dibuat peta kendali P (Control P-Chart) dengan alat
bantu Microsoft Excel yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :
BULAN PRODUKSI DEFECT
PM p CL UCL LCL
Sep-18 78922 1601 0,0203 0,0143 0,0156 0,0131
Okt-18 80434 1225 0,0152 0,0143 0,0156 0,0131
Nop-18 83111 1378 0,0166 0,0143 0,0156 0,0131
Des-18 83558 1055 0,0126 0,0143 0,0156 0,0131
Jan-19 84414 1201 0,0142 0,0143 0,0156 0,0131
Feb-19 80122 1025 0,0128 0,0143 0,0156 0,0131
Mar-19 84992 1425 0,0168 0,0143 0,0156 0,0131
Apr-19 81558 1055 0,0129 0,0143 0,0156 0,0131
Mei-19 85223 1225 0,0144 0,0143 0,0156 0,0131
Jun-19 82902 1025 0,0124 0,0143 0,0156 0,0131
Jul-19 84058 925 0,0110 0,0143 0,0156 0,0131
Agust-19 82336 1089 0,0132 0,0143 0,0156 0,0131
JUMLAH 991630 14229
80
Gambar 5.10 Control Chart pada defect PM
Berdasarkan grafik peta kendali P (Control P-Chart) diatas dapat dilihat bahwa
data yang diperoleh tidak seluruhnya berada di dalam batas kendali yang telah
ditetapkan. Namun ada sebagian data yang berada diluar batas kendali yang telah
ditetapkan. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas produk yang
dilakukan oleh perusahaan terhadap produk ini belum dilakukan secara optimal
sehingga diperlukan adanya perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk
menurunkan tingkat kerusakan produk hingga mencapai nilai serendah-rendahnya
dengan target utama zero defect.
0,0000
0,0050
0,0100
0,0150
0,0200
0,0250
p
CL
UCL
LCL
Prop
orsi
Bata
s K
en
dali
Control Chart Proporsi Periode September 2018 - Agustus 2019
82
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dibahas pada bab sebelumnya di PT Aica
Indonesia mengenai kecacatan produk, peneliti menyimpulkan mengenai
penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Berdasarkan analisa menggunakan diagram histogram kecacatan produk di
PT Aica Indonesia mengenai kecacatan PM tertinggi ada pada angka 1601
sheet. Berdasarkan hasil analisa menggunakan check sheet, kecacatan PM
merupakan kecacatan terbesar selama tahun 2018-2019. Berdasarkan hasil
analisa dengan kedua metode tersebut bahwa tingkat kecacatan produk,
meningkat dan menurun dan tidak berhubungan dengan produksi dalam
setiap bulannya.
2. Jenis kecacatan produk di PT Aica Indonesia adalah sebanyak 13 jenis
diantaranya kecacatan Pattern Miss (PM), Dekok/Benjol, Drop Phenol,
Bintik Hitam (BH), Binatang (BHT), Kotor (KO), Buram, Drop Melamin
(DM), Pattern Paper Pecah, APL, Pecah Buka, PMLP, MK.
3. Kecacatan terbanyak berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto
adalah kecacatan PM. Kecacatan PM berada pada angka bisa dikatakan rata-
rata 3,99% setiap bulannya.
4. Analisa menggunakan fishbone mengenai kecacatan PM bahwa kecacatan
PM tersebut disebabkan oleh :
83
a. Kelalaian dari tenaga kerja.
b. Bahan baku yang digunakan tidak sesuai dengan standar yang telah
ditentukan.
c. Cara yang dilakukan untuk menyelesaikan pekerjaan tidak sesuai dengan
standar operasional prosedur yang telah ditetapkan.
d. Mesin yang digunakan kurang perawatan sehingga mengalami kerusakan atau
kemacetan ketika digunakan.
6.2 Saran
Rekomendasi yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Sebaiknya PT Aica Indonesia menganalisa menggunakan control chart dalam
setiap bulannya agar terlihat lebih jelas bahwa kecacatan yang terjadi
merupakan diluar batas kendali.
2. Diharapkan agar perusahaan dapat lebih memperhatikan mengenai analisa
kecacatan produk tersebut, agar dapat dikendalikan dengan mudah.
3. Quality control sebagai bidang pengawasan produk dan pengendalian produk
harus lebih teliti dan melakukan pemeriksaan lebih ketat terhadap produk
yang belum jadi bukan hanya produk yang sudah jadi.
4. Membutuhkan quality control dalam setiap departemen, untuk mencegah
terjadinya kain yang ditolak ketika selesai melakukan proses.
5. Sumber Daya Manusia harus diberikan ilmu pengetahuan serta pelatihan dan
pendidikan demi kelancaran proses produksi. Dengan sumber daya manusia
yang pandai, maka akan menghasilkan pekerjaan yang maksimal.
84
6. Diharapkan tidak terlalu sering melakukan penggantian pada bahan baku serta
bahan pendukung proses produksi agar menghasilkan produk yang maksimal
dengan waktu yang singkat. Di PT Aica Indonesia seringkali terjadi
melakukan penggantian bahan baku, sehingga harus dilakukan pemrosesan
ulang dan membutuhkan waktu yang sangat lama.
7. Bagian yang mendukung kelancaran proses produksi, harus memberikan
pelayanan yang terbaik untuk kelancaran proses produksi agar memperoleh
kelancaran produksi dan ketepatan waktu yang sesuai dengan permintaan
konsumen (customer).
8. Melakukan perawatan mesin secara rutin dan berkala. Mesin yang digunakan
dalam kelancaran proses produksi harus memenuhi standar dan harus
dilakukan kalibrasi pada mesin timbangan setiap tanggal yang telah
ditetapkan. Pemeliharaan dan perawatan mesin sangat dianjurkan untuk
mendukung kelancaran proses produksi. Berusaha untuk memberikan
pelatihan mengenai prosedur dan cara kerja yang baik dan benar untuk
kelancaran proses produksi.
6.3 Kaizen / Ide Perbaikan
1. Dari hasil GSM kurang pada Fish Bone, dapat kita antisipasi dengan
Pemberian Petunjuk Pemakaian Zat Adiktive agar Man Power tidak asal
menyampukan bahanbaku yang mengakibatkan Pattern Paper mudah Pecah
atau GSM kurang.
85
Gambar 6.1 Pemberian tabel takaran penggunaan bahan baku
2. Terlalu buru-buru dan kurangnya pengawasan, disini ada penambahan
pengawasan oleh tim Chemical Engineering (CE) untuk mengawasi kerja
dan metode yang dilakukan oleh operator Dryer dan Press, dan penambahan
metode sapu sebelum masuk bagian Press dan metode penyapuan dibagian
Press.
86
Gambar 6.2 Penambahan Pengawasan Oleh CE
Gambar 6.3 Metode Penyapuan Bag. Dryer dan Press
87
80
DAFTAR PUSTAKA
Ahmad Yunus et al (2018) Jurnal Mesin Teknologi (SINTEK Jurnal) Volume
12 No. 1 Juni 2018 p-ISSN : 2088-9038 Website : jurnal.umj.ac.id/index.php/sintek
e-ISSN : 2549-9645
Anis, M., dan Widyaningrum, R. (2013). Penggunaan metode new seven
tools untuk pengendalian kualitas produk. Jurnal tehnik industri, Universitas
Muhamadiyah Surakarat.
Fauzi, S., & Siregar, K. (2017). Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode
Seven Tools dan Fault Tree Analysis (FTA) di PT. XYZ. Prosiding SNTI dan
SATELIT 2017 (pp. D110-117). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas
Brawijaya.
Gaspersz, V. (2005). Total quality management. PT Gramedia pustaka utama.
Jakarta.
Girish, B. (2013). The 7 qc tools. Diakses tanggal 15 Februari 2016 dari
http://productivity.in/knowledgebase/TQM/c.%20Tools%20and%20Techniq
ues/3.1.%207QC%20Tools/7%20QC%20TOOLS.pdf.
Gunawan, H. (2013). Implementasi pengendalian kualitas metode statistic pada
pabrik cat CV. X Surabaya. Jurnal Manajenen fakultas Bisnis dan Ekonomika
Universitas Surabaya vol.2 No.1
Gunawan, I. (2014). Metode penelitian kualitatif teori & praktik. Ed. 1, Cet. 2.
Jakarta: Bumi Aksara
Herdiansyah, H. (2013). Wawancara, observasi, dan focus group: Sebagai
instrument pengendali data kualitatif. Jakarta: Rajawali Press
Momon, A. (2011). Implementasi sistem pengendalian kualitas dengan metode
seven tools terhadap produk shotblas pada proses cast wheel di PT. XYZ. Jurnal
fakultas Tehnik, Universitas Singapurebangsa Karawang Vol.10 n0.21.
Muhammad Ragil Suryoputro et al 2017 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng.
215012028
Nazir, M. (2003). Metode penelitian, Cet. Ke 5. Jakarta: Ghalia Indonesia.
Pande, P.S, Neuman, R.P, Cavanagh, R.R., (Alih Bahasa: Dwi Purbantini). (
2003). The seven tools way: bagaimana GE, motorola, dan Perusahaan terkenal
lainnya mengasah kinerja mereka. Andi Offset. Yogyakarta.
Parwati, C.I., dan Sakti, R.M. (2012). Pengendalian kualitas produk cacat
dengan pendekatan kaizen dan analisis masalah dengan seven tools. Jurnal prosiding
Seminar Nasional aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) periode III Yogyakarta, 3
November 2012.
Sepsarianto, R. (2013). Analisis masalah 7 tools. URL:
http://www.scribd.com/doc/189322119/Analisis-Masalah-7-Tools (13 juni 2016).
Supriyono, R.A. (2001). βAkuntansi manajemen (konsep dasar akuntansi
manajemen dan proses perencanaan)β, Yogyakarta: BEFE.
Tjiptono, F., dan Diana, A. (2001). Total quality manajemen edisi revisi.
Penerbit ANDI.Yogyakarta.
Wisnubroto, P. dan Arya. (2015). Pengendalian kualitas produk dengan
pendekatan six sigma dan analisis kaizen serta new seven tools sebagai usaha
pengurangan kecacatan produk. Jurnal Teknologi, Vol. 8 No. 1 Juni 2015, hal 65-74.
Yusuf, A.M. (2014). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif & Penelitian
Gabungan. Jakarta: Prenadamedia Group.
LA
MP
IRA
N
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nama : HADI SUSILO
Tempat, Tgl Lahir : Pemalang, 20 November 1994
Jenis Kelamin : Laki-laki
Kewarganegaraan : Indonesia
Status : Kawin
Alamat Sekarang : Perum Telaga Murni Blok D16 No 3
RT 02 RW 013 Kec.Cikarang Barat
Kab. Bekasi
Telephone : 087710154813
Email : [email protected]
PENDIDIKAN
2001 β 2007 SD Negeri 05 Petarukan
2007 β 2010 SMP Negeri 1 Petarukan
2010 β 2013 SMK Negeri 1 Petarukan
2015 β 2020 Universitas Pelita Bangsa
PENGALAMAN KERJA
Operator Casting - PT. AHM 2013 β 2015
Quality Control - PT. AICA Indonesia 2015 β
KEMAMPUAN
Komputerisasi
Microsoft Office Word, Exel, Power Point
Design Photoshop, Adobe Preimier, Corel Draw
