MAKALAH

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK

(HMKB 764)

Disusun Oleh :

FAJAR ANUGERAH PERDANA P. (H1F113061)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

BANJARBARU

2016

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangDewasa ini, dunia industri terbagi menjadi 3 sektor umum, yaitu sektor

Industri Besar (Makro), Industri Menengah, dan Industri kecil (Mikro). Dan dalam

makalah ini, akan dibahas tentang permasalahan yang ada pada Home Industry.

Home Industry merupakan salah satu penggerak roda perekonomian

mikro yang berperan penting dalam memenuhi kebutuhan sehari-hari didalam

masyarakat Indonesia. Karena home industry selalu bersentuhan dengan

keadaan masyarakat sekitar. Dalam makalah ini akan membahas salah satu

usaha dagang/perusahaan skala home industry dalam bidang makanan yaitu

berupa industri pengolahan tahu.

Dewasa ini banyak olahan makanan yang bisa dibuat dari bahan baku

tahu, sehingga membuat permintaan tahu semakin meningkat. Dengan

meningkatnya permintaan, membuat perusahaan menyediakan tempat yang

lebih besar dengan kondisi fisik lingkungan kerja yang memiliki kendala. Oleh

karena itu akan dibahas masalah layout perusahaan dengan perencanaan tata

ulang pabrik sehingga lebih efisien, dan bisa meningkatkan efektivitas kerja,

produktifitas dari perusahaan, serta keselamatan kerja didalam lingkungan kerja

tersebut.

1.2 Tujuan Penulisan

1. Memahami manfaat dan aplikasi dari Tata Letak Pabrik.

2. Mengetahui tata letak dari suatu perusahaan yang benar dan efisien.

BAB II

HASIL dan PEMBAHASAN

2.1 Definisi Tata Letak PabrikAda berbagai macam definisi tata letak pabrik, diantaranya :

1. Hadiguna (2008) mendefinisikan tata letak sebagai kumpulan unsur-unsur

fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu. Sistem material handling

yang kurang sistematis menjadi masalah yang cukup besar dan mengganggu

kelancaran proses produksi sehingga mempengaruhi sistem secara keseluruhan.

2. Purnomo (2004) menyebutkan tata letak fasilitas yang dirancang dengan

baik pada umumnya akan memberikan kontribusi yang positif dalam optimalisasi

proses operasi perusahaan dan pada akhirnya akan menjaga kelangsungan

hidup perusahaan serta keberhasilan perusahaan. Tata letak pabrik ini meliputi

perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-

orang yang bekerja pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik,

maka operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009).

Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi pengaturan

fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem produksi akan

maksimal (Purnomo, 2004).

3. Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis,

membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa.

Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu

susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk

mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran

informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara

ekonomis dan aman (Apple, tahun 1990: 2). Tata letak pabrik juga merupakan

salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan fasilitas (Facilities

design). Facilities design sendiri terdiri dari pelokasian pabrik (plant location) dan

perancangan gedung (building design) dimana sebagaimana diketahui bahwa

antara tata letak pabrik (plant layout) dengan penanganan material (material

handling) saling berkaitan erat (Fred E. Meyers ,tahun1993 : 1). Penyusunan tata

letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja yang

paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan

kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila penyusun tata

letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.

4. Menurut Apple (1990) tata letak pabrik merupakan suatu susunan fasilitas

fisik yang terdiri atas perlengkapan, tenaga, bangunan, dan sarana lain yang

harus mempunyai tujuan mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana,

aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai

tujuan secara efektif, efisien, ekonomis dan aman.

5. Menurut Meyers (1993), tata letak pabrik merupakan pengaturan atau

pengorganisasian fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk menghasilkan efisiensi

penggunaan peralatan, material, manusia dan energi.

6. Menurut Heragu (1997), fasilitas dapat didefinisikan sebagai bangunan

dimana orang, material, dan mesin yang memiliki datang secara bersama-sama

untuk maksud membuat produk yang dapat dihitung atau menyediakan layanan

jasa. Perencanaan fasilitas meliputi penentuan lokasi sistem manufaktur dan

perencanaan fasilitas yang mencakup perancangan terhadap sistem fasilitas,

perancangan tata letak dan perancangan sistem penanganan bahan yang

diperlukan untuk aktivitas produksi.

7. Menurut Wignjosoebroto (2000),“Tata letak pabrik dapat didefinisikan

sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang

kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area

(space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,

kelancaran gerakan–gerakanmaterial, penyimpanan material (storage) baik yang

bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”.

Secara sempit, Plant Layout diartikan sebagai pengaturan tata letak/penyusunan

fasilitas fisik dari pabrik tersebut.Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang

diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan

departemen yang ada dari pabrik (department layout).

Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini kita artikan

sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing

arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik

yang baru sama sekali (the new layout plan).

Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah

operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis

karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,

proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan,

dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi

mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau

respon cepat.Semua kasus desain tata letak harus mempertimbangkan

bagaimana untuk dapat mencapai :

Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.

Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih

aman.

Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.

Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata

letak tersebut akan perlu diubah).

Elemen akhir dalam strategi fasilitas mempertimbangkan berbagai fasilitas.

Terdapat empat jenis perbedaan dari aneka pilihan fasilitas yaitu :

Fokus Produk (55 persen).

Fokus Pasar (30 persen).

Fokus Proses (10 persen).

Serba guna (5 persen).

2.1.1 Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Industri manufaktur dan pengolahan selalu berada dalam persaingan

yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup

produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, dan adanya tuntutan

dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan

memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan

fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk

dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya

tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan

diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses

maupun permintaan produk.

Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal

tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan

konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983,

perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan

baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi

atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan

membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun

sekali.

Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja

yang bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat

perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur

area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi

produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja

dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan

dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu

antara lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih

besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi

jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka

yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata

letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu

tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih

menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–

aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang

berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan

untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba

mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan

berusaha untuk mengoreksinya.

5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.

Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain–lain adalah erat

kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik

akan banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara

lebih efektif dan lebih efisien.

Mengurangi inventory in process. Sistem produksi pada dasarnya

menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu

operasi langsung ke operasi berikutnya secepat–cepatnya dan

berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in

process). Problem  ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi

waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk

segera diproses.

Proses manufacturing yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak

antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan

yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang

diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke

tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara

total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari

operator. Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk

membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang

bekerja didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi

kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

Memperbaiki moral dan kepuasan kerja. Pada dasarnya orang

menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala

sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang

cukup, sirkulasi yang nyaman, dan lain–lain akan menciptakan

suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan

kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi

ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus

kearah peningkatan produktivitas kerja.

Mempermudah aktivitas supervise. Tata letak pabrik yang terencana baik

akan dapat mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan

kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan

mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea

kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Material yang menunggu,

gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan

(intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan

kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.

Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta

menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat

dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi

problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas

pemindahan bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang

cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa

berlangsung mudah dan sederhana.

Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku atau pun produk jadi. Tata letak yang direncanakan secara

baik akan dapat mengurangi kerusakan–kerusakan yang bisa terjadi

pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran–getaran, debu, panas,

dan lain–lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun

produk yang dihasilkan.

2.1.3 Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan tujuan, keuntungan dan aspek dasar dalam tata letak

pabrik yang terencana dengan baik, dapat disimpulkan 6 prinsip dasar sebagai

berikut:

Prinsip Integrasi Secara Total. Tata letak pabrik merupakan integrasi

secara total dari seluruh elemen produksi yang menjadi satu unit operasi

yang lebih besar.

Prinsip Perpindahan jarak Yang Minimal. Dalam proses pemindahan

bahan dari satu operasi ke operasi berikutnya, waktu dapat dihemat

dengan mengurangi jarak perpindahan tersebut.

Prinsip Aliran Dari Suatu Proses Kerja. Aliran kerja yang baik adalah

aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran, dan

kemacetan dalam proses produksi.

Prinsip Pemanfaatan Ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai

ssecara optimum dengan memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic

space).

Prinsip Kepuasan dan Keselamatan Kerja.

Tata letak yang baik akan dapat membuat suasana kerja menjadi

menyenangkan dan memuaskan sehingga dapat meningkatkan moral

karyawan.

Prinsip Fleksibilitas.

Dengan kemajuan IPTEK mengakibatkan dunia industri berpacu untuk

mengimbanginya. Perubahan yang mungkin terjadi pada desain produk,

peralatan produksi, delivery, dan sebagainya akan dapat berakibat pengaturan

kembali (re-layout) tata letak pabrik yang sudah ada. Untuk hal ini bila tata letak

direncanakan cukup fleksibel maka penyesuaian kembali dapat dilakukan

dengan lebih cepat dan murah.

2.1.4 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses

perencanaan dan pengaturan letak dari pada mesin-mesin, peralatan, aliran

bahan, dan orang-orang yang bekerja di tiap-tiap stasiun kerja yang ada.

Secara umum, pengaturan daripada semua fasilitas produksi direncakan

sehingga diperoleh :

Transportasi yang minimum dari proses pemindahan bahan.

Meminimumkan gerakan balik yang tidak perlu.

Pemakaian area yang minimum.

Pola aliran produksi yang terbaik.

Keseimbangan penggunaan luas area yang dimiliki.

Keseimbangan dalam lintasan area perakitan.

Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa

mendatang.

Proses pengaturan segala fasilitas produksi dibedakan atas :

Pengaturan Tata Letak Mesin dan Fasilitas, adalah pengaturan semua

mesin dan fasilitas yang diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap

departemen dari pabrik yang ada.

Pengaturan Tata Letak Departemen, adalah pengaturan bagian atau

departemen serta hubungannya antara satu dengan yang lainnya di dalam

pabrik.

Langkah-langkah dalam perencanaan tata letak pabrik :

Analisa Produk. Menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat

menggunakan pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.

Analisa Proses. Menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan

produksi yang telah ditetapkan untuk dibuat.

Sigi dan Analisa Pasar. Mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang

dibutuhkan oleh konsumen. Informasi ini digunakan untuk menentukan

kapasitas produksi yang berikutnya dapat member keputusan tentang

banyaknya mesin dan fasilitas produksi yang diberikan.

Analisa Macam dan Jumlah Mesin/Equipment dan Luas Area yang

Dibutuhkan. Dengan memperhatikan volume produk yang akan dibuat,

waktu standard, jam kerja dan efisiensi mesin maka jumlah mesin dan

fasilitas yang diperlukan (juga operator) dapat dihitung. Untuk selanjutnya

luas area, stasiun kerja, kebutuhan area, jalan lintasan dapat di tentukan

agar proses berlangsung dengan lancer.

Pengembangan Alterantif Tata Letak. Sebelum menentukan tata letak

terbaik yang harus dipilih, terlebih dahulu dilakukan pengembangan

alternative dengan mempertimbangkan :

1. Analisa ekonomi didasarkan macam tipe layout yang dipilih

2. Perancanaan pola aliran material yang harus dipindah dari satu

proses ke proses berikutnya

3. Pertimbangan yang terakait dengan luas area, kolom bangunan,

struktur organisasi, dan lain-lain.

4. Analisa aliran material dengan memperhatikan volume, frekuensi dan

jarak perpindahan material sehingga diperoleh total biaya yang paling

minimum.

Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen Dalam Pabrik. Hasil

analisa terhadap layout dipakai dasar pengaturan fasilitas fisik dan pabrik

dan pengaturan departemen penunjang.

2.2 Tipe Tata LetakSecara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:

1. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi,

penggunaan peralatan khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi

produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.

2. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi

rendah, penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang

tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan

produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.

Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe

tata letak dasar adalah sebagai berikut:

2.2.1 Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process

atau functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun

kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan

tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses

umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume

produksi yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto,

2000). Keuntungan dari penggunaan tata letak proses yaitu:

1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi

lainnya.

2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup

mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk.

3. Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien

melalui spesialisasi pekerjaan.

4. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk

pekerjaan yang sukar dan butuh ketelitian tinggi.

5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara

memindahkan prosesnya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan

hambatan yang signifikan.

Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:

1. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanya backtracking.

2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas

produksi yang akan memerlukan penambahan ruang untuk work-in-

process storage.

3. Adanya kesulitan dalam perencanaan dan pengendalian produksi.

4. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai

macam aktivitas produksi.

5. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda,

masing-masing memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.

Gambar 1. Contoh tata letak proses (Wignjosoebroto, 2000)

2.2.2 Tata Letak Produk (Product Layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product

layout atau production line layout, adalah metode pengaturan dan penempatan

stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Sistem ini

dirancang untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan

volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang

dapat memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.

Keuntungan tata letak produk ini yaitu:

1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan

OMH-nya rendah.

2. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah

diseimbangkan.

3. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.

4. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.

5. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum

ahli untuk mempelajari dan memahami pekerjaan dengan cepat.

Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:

1. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang

berbeda.

2. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck)

bagi aliran produksi.

3. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari

segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.

4. Kelelahan operator, operator mudah menjadi bosan disebabkan

pengulangan tanpa henti dari pekerjaan yang sama.

5. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part. Kerusakan

pada suatu mesin atau kekurangan operator untuk mengendalikan

stasiun kerja bias menghentikan keseluruhan hasil produksi pada

satu line produk.

Gambar 2. Contoh tata letak produk (Wignjosoebroto, 2000)

2.2.3 Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material

location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan

satsiun kerja dimana material atau komponen utama akan tetap pada

posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia,

serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.

Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:

1. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan

material bisa dikurangi.

2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi,

maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai

dengan sebaik-baiknya.

3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan

mudah bisa diberikan, selain itu juga dapat meningkatkan kebanggaan

dan kualitas kerja karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan

secara penuh (“do the whole job”).

4. Fleksibilitas kerja menjadi tinggi.

Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

1. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan

komponen pendukung pada saat operasi kerja berlangsung.

2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas

supervisi yang lebih umum dan intensif.

3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya

lokasi untuk work-in process.

4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya

dalam penjadwalan produksi.

Gambar 3. Contoh tata letak posisi tetap (Wignjosoebroto,2000)

2.2.4 Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group

technology layout) sebagai teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan

bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses

produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.

Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai

suatu filosofi manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan

pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses

manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi

yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak

proses

Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama

kali dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu para peneliti mulai menyadari

bahwa beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara

umum. Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa part tersebut bisa

dikelompokkan dan diproses bersama, serupa dengan mass production.

Berdasarkan kesimpulan ini, mareka kemudian membuat kelompok-kelompok

part yang sama dan kemudian menggunakan kelompok mesin

dan tools tertentu untuk memproduksinya, dengan tujuan untuk

mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori ini adalah S.P

Mitronov, seorang peneliti asal USSR. Dalam tahun-tahun berikutnya, mulai

berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding system) untuk

menyusun part family. Pada awal tahun 1960 konsep teknologi kelompok mulai

diterapkan pada perusahaan untuk pertama kalinya, dan sejak saat itulah

konsep teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di dunia.

Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak

teknologi kelompok adalah pengidentifikasian part family,

pengidentifikasian machine cell dan pengalokasian part family atau machine

cell (atau sebaliknya). Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan

konstrain yang penting dalam penyusunan teknologi kelompok, antara lain:

1. Cell independence, Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam

teknologi kelompok adalah kebebasan antar sel, dimana tidak ada lagi

ketergantungan antar sel.

2. Cell flexibility, Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk

memproses partoleh mesin-mesin di dalam sel (internal routing flexibility),

kemampuan untuk mengirimkan part ke sel lain (external routing flexibility),

dan kemampuan sel untuk mengakomodasi part baru (process fleksibility).

3. Cell system layout, Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai,

maka akan terjadi perpindahan antar sel. Oleh karena itu, pengaturan tata

letak sel harus optimal karena akan mempengaruhi jarak perpindahan dan

pola aliran material.

4. Cell layout, Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat

mempengaruhi jarak perpindahan, pola aliran material.

5. Cell size, Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang

disediakan dalam suatu sel. Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol.

Contohnya, ukuran sel tidak boleh terlalu besar karena dapat menghambat

lingkungan sosial (sociological environment) dalam sel dan menghambat

pengawasan.

6. Additional investment, Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam

sel untuk mengerjakan part family tentunya akan ada investasi tambahan

untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain utama bagi perusahaan dalam

menyusun tata letak produksinya.

Gambar 4. Contoh tata letak teknologi kelompok (Wignjosoebroto,2000)

Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan

tata letak yang lain adalah sebagai berikut :

1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk

mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses.

Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat

bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu

maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.

2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka

ukuran lot yang kecil menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang

kecil juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.

3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika

waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat

dikurangi. Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time

(JIT) dengan ukuran lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih

cepat.

4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata

letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika

dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar

sel lain menjadi minimal.

5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun

kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan

diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan

pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan

lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.

2.3 Kendala Pada Layout PerusahaanKondisi layout fasilitas produksi di perusahaan mengalami kendala dalam

hal jarak pemindahan bahan baku (material handling) yang kurang efisien.

Dimana dalam proses produksinya terdapat aliran pemindahan bahan yang

berpotongan (cross movement) dikarenakan tata letak mesin yang kurang teratur

sehingga dapat mengakibatkan proses produksi terganggu. Jarak antar

departemen produksi yang cukup jauh menimbulkan ongkos material handling

yang cukup besar. Selain itu hubungan kedekatan antar stasiun kerja kurang

diperhatikan sehingga membuat aliran material handling menjadi kurang optimal.

Belum tersedianya parkir dan area penimbunan bahan baku juga ikut menjadi

kendala pada perusahaan ini, seperti terlihat pada Gambar 4. Melihat kondisi ini,

perlu adanya suatu pertimbangan untuk mengubah tata letak fasilitas yang ada

menjadi lebih efektif dan efisien.

Gambar 4. Layout Awal Pabrik Pembuatan Tahu UD. Dhika Putra

Sedangkan pada gambar 5, menunjukkan kondisi fisik lingkungan kerja yang

kurang tertata rapi, seperti adanya percampuran antara wadah (ember) yang

berisi tahu dan wadah yang tidak berisi tahu pada area gudang bahan jadi.

Keadaan ini menunjukkan ketidakteraturan dalam penataan lingkungan kerja.

Selain itu di pabrik tahu ini juga ditemui kondisi lantai dan peralatan kerja yang

masih kotor serta belum adanya pemberian label dan batas yang jelas pada

penempatan peralatan kerja. Kondisi lingkungan kerja tersebut memerlukan

beberapa upaya perbaikan melalui penerapan program “5S”.

Gambar 5. Kondisi Fisik Lingkungan Kerja yang Tidak Rapi pada

Pabrik Tahu UD. Dhika Putra

Penelitian ini bertujuan untuk merancang ulang tata letak fasilitas pabrik

pembuatan tahu yang dapat meminimalkan panjang lintasan material handling

serta menerapkan metode 5S untuk meningkatkan produktivitas kerja.

2.4 Metode• Langkah awal yang harus dilakukan sebelum melakukan penelitian adalah

melakukan studi pendahuluan. Langkah ini dilakukan untuk mengetahui

permasalahan yang ada di pabrik pembuatan tahu ini.

• Langkah selanjutnya yang dilakukan adalah pengumpulan data awal kondisi

layout pabrik sesuai dengan pendekatan Systematic Layout Planning (SLP)

yang dikembangkan oleh Richard Muther (Apple, 1990). Tahapan yang

digunakan untuk perancangan tata letak fasilitas pabrik sesuai dengan

pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) menurut Purnomo (2004)

terdiri dari tiga tahapan. Tahapan pertama adalah tahap analisis, mulai dari

analisis aliran material, analisis aktivitas, diagram hubungan aktivitas,

pertimbangan keperluan ruangan dan ruangan yang tersedia. Tahapan

kedua adalah tahap penelitian, mulai dari perencanaan diagram hubungan

ruangan sampai dengan perancangan alternatif tata letak. Sedangkan

tahapan ketiga adalah proses seleksi dengan jalan mengevaluasi alternatif

tata letak yang telah dirancang. Data-data yang diperlukan untuk

perencanaan tata letak dengan menggunakan metode SLP yaitu data

rancangan produk, rancangan proses dan rancangan jadwal produksi.

• Perbaikan kondisi lingkungan kerja pada pabrik ini dapat dilakukan dengan

menerapkan metode 5S.

keuntungan yang diperoleh bila dengan menerapkan 5S akan terlihat dengan jelas, diantaranya terciptanya keteraturan melalui manajemen lingkungan kerja yang baik. Menurut Linstiani (2010) penjabaran dari metode “5S” adalah sebagaimana berikut:

1. Seiri (Sisih/Ringkas). Menyisihkan barang-barang yang tidak diperlukan di

tempat kerja. Prinsip dalam menerapkan konsep yang pertama ini adalah

mengidentifikasi dan menjauhkan barang yg tidak diperlukan di tempat

kerja.

2. Seiton (Penataan). Menata barang-barang yang diperlukan supaya mudah

ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan. Setiap barang mempunyai

tempat yang pasti, jelas dan diletakkan pada tempatnya. Adapun metode

yang dapat digunakan adalah pengelompokan barang, penyiapan tempat,

memberi tanda batas, memberi tanda pengenal barang, membuat

denah/peta pelaksanaan barang

3. Seiso (Pembersihan). Membersihkan tempat kerja dengan teratur

sehingga tidak terdapat debu di lantai, mesin dan peralatan. Prinsip:

bersihkan segala sesuatu yang ada di tempat kerja. Membersihkan berarti

memeriksa dan menjaga.

4. Seiketsu (Pemantapan). Memelihara taraf kepengurusan rumah tangga

yang baik dan organisasi tempat kerja setiap saat. Prinsip: semua orang

memperoleh informasi yang dibutuhkan dengan tepat waktu. Pertahankan

lingkungan 3S (Sisih, Susun, Sasap) yang telah dicapai, cegah

kemungkinan terulang kotor/rusak.

5. Shitsuke (Pembiasaan). Memberikan penyuluhan kepada semua orang

agar mematuhi disiplin pengurusan rumah tangga yang baik atas

kesadaran sendiri. Prinsip: berikan pengarahan kepada orang-orang untuk

berdisiplin mengikuti cara dan aturan penanganan house keeping atas

dasar kesadaran. Lakukan apa yg harus dilakukan dan jangan melakukan

apa yang tidak boleh dilakukan.

Sedangkan tahapan pengolahan data untuk penerapan 5S yang diperolah dari

buku Osada (2004) adalah sebagai berikut :

1. Perancangan Metode 5S 2. Sosialisasi Metode 5S

3. Penerapan Metode 5S 4. Evaluasi Penerapan Metode 5S

• Setelah selesai tahapan-tahapan di atas maka langkah selanjutnya yang

dilakukan adalah membuat layout akhir berdasarkan kombinasi antara

alternatif tata letak terbaik dan perancangan metode 5S.

2.5 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)Merupakan dasar dalam pembuatan alternatif tata letak dengan dengan

memperhatikan modifikasi dan batasan praktis. Untuk membuat rancangan tata

letak dapat dibuat suatu block layout yang merupakan diagram blok dengan

skala tertentu dimana luas tata letak keseluruhan dibuat berdasarkan data.

Sebelum pembuatan detail layout, dibuatlah Area Alocation Diagram (AAD),

dimana diusulkan untuk alternatif pembuatan layout, gudang bahan jadi 2 pada

layout awal diubah menjadi tempat parkir, karena keterbatasan dari lahan parkir

yang ada di pabrik ini.

Tabel 1. Kebutuhan Luas Area Keseluruhan

LEMBAR KEBUTUHAN LUAS AREA KESELURUHAN

Departemen/Stasiun Kerja Luas (m2) Jumlah Fasilitas Total Luas Lantai (m2)

Gudang Bahan Baku 15 1 15

Gudang Bahan Jadi 10,65 1 10,65

Area Kayu Bakar 21 1 21

Tempat sisa ampas tahu 3 1 3

Kolam Limbah 39 1 39

Stasiun Perendaman dan Penggilingan 11,1 1 11,1

Stasiun Perebusan dan Pembibitan 16,52 1 16,52

Stasiun Pengepresan dan Pemotongan 7,5 1 7,5

Ruang istirahat 14 1 14

Toilet 9 1 9

Parkir 24 24

Total Luas Area Pelayanan 170,77

Gambar 6. Activity Relationship Chart (ARC)

2.6 Penerapan Metode 5S Pada tahap ini, dilakukan penerapan metode 5S pada lingkungan kerja di

pabrik pembuatan tahu UD. Dhika Putra.

1. Seiri. Metode seiri banyak diterapkan pada stasiun perendaman dan

penggilingan serta pada area gudang bahan jadi, karena pada kedua

departemen ini terlihat jelas banyaknya ember yang berserakan di lantai.

Ember-ember ini terdiri dari ember yang berisi kedelai maupun yang berisi

tahu yang sudah jadi dan ember yang kosong, sementara ember yang

kosong ini tidak diperlukan dalam stasiun perendaman dan penggilingan

serta pada gudang bahan jadi. Ember-ember yang kosong ini membuat

lantai menjadi penuh sehingga tidak ada space untuk pekerja untuk

melakukan proses perendaman dan penggilingan. Melihat keadaan

tersebut maka diterapkanlah seiri yaitu dengan melakukan pemilahan

terhadap ember – ember yang tidak diperlukan atau ember yang kosong

dan menyimpannya pada area diluar area gudang bahan jadi serta pada

stasiun perendaman dan penggilingan. Dari hasil pemilahan ini maka

diperoleh keadaan lantai terlihat lebih memiliki space sehingga pekerja

lebih leluasa untuk melakukan pekerjaannya terutama pada proses

material handling pemindahan kedelai yang sudah digiling menuju stasiun

perebusan sehingga seringkali jarak pemindahan menjadi jauh karena

pekerja harus melewati area yang kosong yang tidak terhalang oleh

ember-ember yang beserakan pada stasiun perendaman dan

penggilingan.

2. Seiton. Metode seiton merupakan S yang kedua dari metode 5S. Pada

tahap ini merupakan kelanjutan dari seiri, dimana dari hasil pemilahan

yang telah dilakukan akan dilanjutkan dengan proses penataan peralatan

yang telah dipilah tersebut. Misalnya ember-ember yang ada pada stasiun

perendaman dan penggilingan ditata pada area ember kosong tepatnya

disamping gudang bahan jadi. Begitu juga dengan ember kosong yang

bercampur pada gudang bahan jadi juga disusun pada area ember

kosong. Selain penataan posisi ember, pada pabrik ini juga dilakukan

penataan terhadap kain blacu yaitu kain untuk proses penyaringan ampas

tahu dan juga penataan terhadap posisi alat press. Kain blacu digantung

pada satu tempat saja sehingga pekerja lebih mudah untuk mencari dan

mengambilnya apabila dibutuhkan. Sedangkan untuk alat press disusun

pada stasiun pengepresan dan pemotongan, alat press tersebut disusun

diatas meja press dan potong sehingga pekerja lebih mudah mengambil

dan menggunakannya.

3. Seiso. Pada tahap ini hal yang dilakukan adalah proses pembersihan.

Adapun pembersihan yang dilakukan adalah pembersihan terhadap lantai

produksi dan peralatan yang digunakan untuk proses produksi pembuatan

tahu yaitu mesin giling dan kuali perebusan dan pembibitan. Lantai pabrik

dibersihkan dari sampah-sampah baik itu sampah plastik, kedelai yang

terjatuh dan cairan sisa pencucian dan penggilingan kedelai. Pembersihan

lantai produksi ini bertujuan demi keamanan dan kenyaman pekerja pada

saat melakukan pekerjaanya, karena jika lantai licin dan kotor bisa

membuat pekerja tergelincir dan jatuh. Sedangkan untuk pembersihan

peralatan kerja dilakukan dengan tujuan perawatan terhadap peralatan

tersebut.

4. Seiketsu. Pada tahap ini lebih mengarah pada proses pemantapan

terhadap metode 5S yang telah diterapkan. Pada tahap ini dilakukan suatu

upaya bagaimana penerapan yang telah dilakukan tetap berlangsung

terus menerus bukan untuk sementara saja dengan cara pembuatan label

area kerja seperti area bahan baku, area bahan jadi, tempat ember

kosong dan tempat kain blacu. Selain itu juga dilakukan pembuatan garis

batas area kerja yang bertujuan agar penyusunan peralatan kerja lebih

tertata dengan baik. dengan adanya pembuatan labeling dan garis batas

area kerja bisa membuat karyawan tau dimana penempatan peralatan

yang digunakan dan tau batas areanya, sehingga penerapan ini bisa

berlangsung terus menerus.

5. Shitsuke. Tahap ini merupakan bagian terakhir dari metode 5S. Pada

bagian ini lebih memfokuskan bagaimana cara untuk membiasakan diri

terhadap penerapan metode ini. untuk itu diperlukan kesadaran dari para

pekerja untuk memiliki pola kerja yang sesuai metode 5S demi

kenyamanan dan keamaan dalam bekerja. Mengingat sifat manusia yang

berbeda-beda maka perlu seseorang yang bisa mengontrolnya. dalam hal

ini peran pimpinan dibutuhkan untuk peduli dan mampu mengontrol

pekerja agar selalu menjaga lingkungan kerja berdasarkan metode 5S

yang telah diterapkan.

2.7 Evaluasi Penerapan Metode 5S Tahap evaluasi ini dalah tahap untuk menilai apa saja perancangan

metode 5S yang bisa diterapkan. Dari hasil penerapan yang dilakukan maka

dapat dievaluasi perancangan yang mampu diterapkan dapat dilihat pada Tabel

2. Tahap evaluasi yang dilakukan selama lebih kurang 6 hari. Pada hari pertama

semua rancangan masih diterapkan pada pabrik tahu UD. Dhika Putra dengan

baik walaupun masih belum sempurna. Namun pada hari selanjutnya terjadi

beberapa metode 5S yang tidak dilakukan misalnya pemisahan antara ember

kosong dengan ember yang berisi dengan kedelai serta kurang pedulinya pekerja

untuk meletakkan kain blacu pada area yang telah ditentukan.

Tabel 2. Hasil Evaluasi Perancangan yang Mampu Untuk Diterapkan

Metode 5S Pelaksanaan Stasiun/Departemen

Seiri (Pemilahan)

Pemisahan antara ember yang berisi kedelai dengan ember kosong

Perendaman dan Penggilingan

Pemisahan antara ember yang berisi tahu dengan ember kosong

Gudang bahan jadi

Seiton (Penataan) Ember yang kosong yang telah dipisahkan dari emberember yang berisi yang berada pada gudang bahan jadi dan stasiun perendaman dan penggilingan di letakkan pada area penempatan ember kosong

Area ember kosong

Kain blacu digantung pada satu tempat saja yaitu pada area tempat kain blacu

Area kain blacu

Peralatan alat untuk pengepresan disusun pada meja pengepresan dan pemotongan

Pengepresan dan Pemotongan

Seiso (Pembersihan)

Pembersihan Lantai Produksi Lantai produksi

Pembersihan peralatan kerja Semua stasiun

Seiketsu Pembuatan garis batas-batas area kerja Perendaman dan

(Pemantapan)

penggilingan, gudang bahan baku, emeber kosong

Pembuatan jadwal piket -

Pembuatan label nama area Area gudang bahan baku dan bahan jadi, area ember kosong dan stasiun perendaman dan penggilingan

Shitsuke (Pembiasaan)

Melakukan pengontrolan tiap harinya Semua Stasiun

Upaya Pembiasan diri Semua Stasiun

2.8 Layout Akhir

Pembuatan layout akhir ini dibuat berdasarkan layout usulan yang terpilih

yang memliki panjang lintasan material handling yang paling pendek yang

kemudian dikombinasikan dengan rancangan penerapan metode 5S. Adanya

penambahan area untuk penataan ember kosong dan adanya space yang

memungkinkan proses material handling kedelai yang digiling dari stasiun

perendaman dan penggilingan menuju stasiun perebusan menjadi lebih mudah

dilakukan dan juga bisa memperpendek jarak lintasan material handlingnya.

Gambar 7. Layout Usulan

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dalam makalah Perencanaan Tata Letak Pabrik diatas, terdapat beberapa kesimpulan :

1. Manfaat dari Perencanaan Tata Letak Pabrik yang benar diantaranya,

menjamin keamanan(safety) dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi

kerja dapat meningkat bila penyusun tata letak pabrik dilakukan dengan

baik dan aktif. Serta meningkatkan efisiensi dan efktifitas kerja.

2. Rancangan ulang tata letak dan fasilitas pabrik pembuatan tahu, UD.

Dhika Putra yang terpilih adalah layout alternatif 1 yang memiliki panjang

lintasan material handling 45 m, hasil ini lebih efisien 19.21 % jika

dibandingkan dengan panjang aliran material handling layout awal yaitu

55,7 m dan layout usulan alternatif 2 sepanjang 49 m dan. Penelitian ini

berhasil menerapkan metode 5S di UD. Dhika Putra, misalnya pemilahan

ember-ember kosong yang berada pada area gudang bahan jadi maupun

pada stasiun perendamaan dan penggilingan, diterapkannya penataan

peralatan pada area yang telah ditentukan, penerapan kegiatan

pembersihan lantai produksi dan peralatan, serta pemberian label dan

batas peralatan dan area kerja. Melalui penerapan metode 5S ini kondisi

fisik lingkungan kerja di pabrik tahu lebih tertata rapi dan berpengaruh

pada kenyamanan pekerja.

3.2 SaranAgar dapat menggunakan bahasa yang lebih mudah dipahami dan tidak terlalu

banyak menggunakan kalimat yang tidak perlu.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga.

ITB, Bandung.

Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. 2008. Tata Letak Pabrik. Andi Offset,

Yogyakarta.

Listiani, T. 2010. Penerapan Konsep 5S dalam Upaya Menciptakan

Lingkungan Kerja yang Ergonomis di STIA LAN Bandung, Jurnal Ilmu

Administrasi, Volume VII No. 3, Bandung.

Osada, T. 2004. Sikap Kerja 5S. Cetakan Kelima. Penerbit PPM, Jakarta.

Purnomo, H. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Cetakan

Pertama. Graha Ilmu, Yogyakarta.

Susetyo, J., Simanjuntak, R.A., dan Ramos J. M. 2010. Perancangan Ulang

Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology

dan Algoritma Blocplan untuk Minimasi Ongkos Material Handling.

Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 1, edisi Juni 2010, pp. 75-84.

Wignjosoebroto, S. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

ketiga Cetakan keempat. Guna Widya, Surabaya.

Merry Siska & Henriadi. 2012. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik

Tahu dan Penerapan Metode 5S, Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 11,

No. 2, Pekanbaru.