UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20366917-PR-Devina...

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO, JAWA

TENGAH

PERIODE 2 SEPTEMBER – 25 OKTOBER 2013


DEVINA LIRETHA, S.Farm

1206329480

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI

PROGRAM PROFESI APOTEKER

DEPOK

JANUARI 2014

Laporan praktek….., Devina Liretha, FFar UI, 2014

ii



DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO, JAWA

TENGAH

PERIODE 2 SEPTEMBER – 25 OKTOBER 2013

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER Ditujukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

DEVINA LIRETHA, S.Farm.

1206329480

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI


DEPOK

JANUARI 2014


HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah

saya nyatakan dengan benar.

Nama : Devina Liretha, S.Farm

NPM : 1206329480

Tanda Tangan :

Tanggal : 11 Januari 2014


iv Universitas Indonesia

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

Rahmat dan Hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja

Profesi Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang dilaksanakan

selama periode 2 September – 25 Oktober 2013. Laporan ini disusun sebagai salah

satu persyaratan yang harus ditempuh untuk menyelesaikan Program Profesi

Apoteker. Praktek Kerja Profesi Apoteker ini dapat berjalan dengan lancar karena

bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini, penulis mengucapkan

terima kasih kepada:

1. Dr. Mahdi Jufri, M.Si., Apt. sebagai Dekan Fakultas Farmasi dan Prof. Dr.

Yahdiana Harahap, M.S, Apt. selaku Pejabat Sementara Fakultas Farmasi

Universitas Indonesia sampai dengan tanggal 20 Desember 2013 yang telah

memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan praktek kerja

profesi apoteker ini.

2. Dr. Harmita, Apt. selaku Ketua Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi UI

dan pembimbing dari Fakultas Farmasi UI atas arahannya.

3. Drs. Lodewyk Heumasse, Apt. selaku QA Manager dan pembimbing di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah meluangkan waktu untuk

berbagi ilmu dalam kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker.

4. Direksi PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah memberi izin dan

kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories.

5. Bapak Drs. J. Sunarto, Apt. selaku External Relation Pharma Manager di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah memberikan arahan dalam

pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker.

6. Bapak Pitoyo Amrih yang telah memberikan bimbingan selama mengerjakan

tugas khusus di divisi Validation dan seluruh counterpart PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories atas ilmu dan pengalamannya.


v Universitas Indonesia

7. Ibu Asih atas kesabaran dan ketelatenannya dalam membantu segala hal dalam

pelaksanaan kegiatan PKPA di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.

8. Bapak dan Ibu staf pengajar beserta segenap karyawan Fakultas Farmasi UI.

9. Keluarga tercinta, Papa, Mama, abang dan adik-adik atas kesabarannya, kasih

sayang, dukungan, perhatian, dan doanya untuk menyelesaikan pendidikan

profesi Apoteker dengan sebaik mungkin.

10. Rekan-rekan Program Profesi Apoteker Universitas Indonesia angkatan LXXVII

atas kebersamaan dan dukungan selama menempuh pendidikan.

11. Rekan-rekan Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Sanata

Dharma, Universitas Gadjah Mada, dan Universitas Muhammadiyah Surakarta

atas kebersamaan dan kerjasama selama pelaksanaan Praktek Kerja Profesi

Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.

12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membantu

secara langsung maupun tidak langsung dalam penulisan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa laporan Praktek Kerja Profesi ini jauh dari

sempurna. Oleh karena itu saran dan kritik yang bersifat membangun sangat Penulis

harapkan demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat bagi

pembaca yang ingin mengetahui dan mengkaji lebih dalam tentang industri farmasi.

Penulis

2013


HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan

dibawah ini:

Nama : Devina Liretha, S.Farm

NPM : 1206329480

Program Studi : Apoteker

Fakultas : Farmasi

Jenis karya : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive

RoyaltyFree Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. KONIMEX

PHARMACEUTICAL LABORATORIES DESA SANGGRAHAN,

GROGOL, SUKOHARJO, JAWA TENGAH PERIODE 2 SEPTEMBER –

25 OKTOBER 2013 beserta perangkat yang ada (bila diperlukan) dengan Hak

Bebas Royalti Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,

mengalih media/formatkan, mengelola dalam bentuk basis data, merawat, dan

mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai

penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Dibuat di : Depok

Pada Tanggal : 11 Januari 2014

Yang menyatakan

(Devina Liretha, S.Farm.)


Universitas Indonesia

ABSTRAK

Nama : Devina Liretha, S. Farm

NPM : 1206329480

Program Studi : Profesi Apoteker

Judul : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories 2 September – 25 Oktober

2013

Praktek Kerja Profesi Apoteker dilaksanakan di PT. Konimex Pharmaceutical

Laboratories Desa Sanggrahan, Grogol, Sukoharjo, Jawa Tengah. Kegiatan

PKPA ini bertujuan agar mahasiswa profesi apoteker dapat melihat langsung

aktivitas yang berlangsung dalam suatu industri farmasi, memperoleh

pengetahuan dan wawasan tentang segala aspek yang terkait di industri farmasi

terutama dalam hal penerapan CPOB di PT. Konimex Pharmaceutical

Laboratories dan dapat memiliki pemahaman yang mendalam mengenai peran dan

tugas apoteker di industri farmasi. Tugas khusus yang diberikan berjudul

pelaksanaan dan pelaporan kualifikasi mesin mixer dan mesin bin blender di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. Tugas khusus ini bertujuan untuk

memahami prinsip kualifikasi dan melaksanaan serta menyusun laporan

Installations Qualification, Operational Qualification, dan Performance

Qualification mesin bin blender dan mesin mixer.

Kata kunci : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Kualifikasi mesin bin

blender dan mesin mixer,

Tugas umum : x + 168 halaman

Tugas khusus : iv + 26 halaman; 6 tabel; 1 gambar

Daftar Acuan Tugas Umum : 4 (1993 - 2012)

Daftar Acuan Tugas Khusus : 12 (2007 - 2013)



ABSTRACT

Name : Devina Liretha, S. Farm

NPM : 1206329480

Program Study : Apothecary profession

Title : Pharmacist Internship Program at PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories Period September 2nd

-

October 25th 2013

Pharmacists Professional Practice implemented in PT. Konimex Pharmaceutical

Laboratories Desa Sanggrahan, Grogol, Sukoharjo, Jawa Tengah. PKPA activity

is intended that students can see the direct profession pharmacists activity that

takes place in the pharmaceutical industry, gaining knowledge and insight into

everything related aspects in the pharmaceutical industry, especially in terms of

the implementation of GMP in PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories and

may have a deep understanding of the role and duties of the pharmacist in the

pharmaceutical industry. Special task given implementation and reportation of

mixer and bin blender qualification in PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.

This particular assignment aims to understand the principles of qualification, and

implementation as well as prepare reports Installations Qualification, Operational

Qualification, and Performance Qualification bin blender and mixer machine.

Keywords : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Bin Blender And

Mixer Machine Qualification

General Assignment : x + 168 pages

Specific Assignment : iv + 26 pages, 6 tables, 1 picture

Bibliography of General Assignment: 4 (1993 - 2012)

Bibliography of Specific Assignment: 12 (2007 - 2013)


vi Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ......................................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ iii

KATA PENGANTAR ....................................................................................... iv

DAFTAR ISI ...................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. x

BAB 1. PENDAHULUAN ................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1

1.2 Tujuan ............................................................................................ 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM ............................................................................ 3

2.1 Industri Farmasi .............................................................................. 3

2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories ................................... 4

2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) ................................... .... 12

BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL

LABORATORIES ............................................................................... 36

3.1 Human Resources Organization (HRO) .......................................... 36

3.2 Pemastian Mutu ............................................................................. 38

3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC) ......................... 65

3.4 Plant Pharma ................................................................................. 69

3.5 Produksi Natural Product (Natpro) .................................................. 92

3.6 Research and Product Development ............................................... 100

3.7 Bagian Penelitian dan Pengembangan Produk ................................. 105

3.8 Standardization ............................................................................... 112

3.9 Logistik ......................................................................................... 115

3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup ........................................ 118

3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ......................................... 124

3.12 Bagian Teknik (Maintenance and Utility) ..................................... 129

BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 146

4.1 Manajemen Mutu ........................................................................... 146

4.2 Personalia ....................................................................................... 147

4.3 Bangunan dan Fasilitas ................................................................... 149

4.4 Peralatan ......................................................................................... 152

4.5 Sanitasi dan Higiene ....................................................................... 154


vii Universitas Indonesia

4.6 Produksi ......................................................................................... 155

4.7 Pengawasan Mutu ........................................................................... 156

4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok ......... 157

4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan

Kembali Produk ...................................................................................... 159

4.10 Dokumentasi .................................................................................. 160

4.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak ............................... 161

4.12 Kualifikasi dan Validasi.................................................................. 162

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 164

5.1 Kesimpulan ..................................................................................... 164

5.2 Saran ............................................................................................... 164

DAFTAR ACUAN ............................................................................................. 165


viii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Struktur organisasi bagian Human Resources Organization ............. 36

Gambar 3.2 Struktur organisasi Quality Assurance ............................................. 39

Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru ....................................................... 42

Gambar 3.4 Alur proses pengendalian masa kadaluarsa dokumen ....................... 44

Gambar 3.5 Struktur organisasi bagian Quality Control ...................................... 46

Gambar 3.6 Alur penerimaan barang PT. Konimex ............................................ 47

Gambar 3.7 Struktur Organisasi Validasi ............................................................ 54

Gambar 3.8 Kualifikasi model‘V’....................................................................... 57

Gambar 3.9 Mekanisme audit GMP ................................................................... 65

Gambar 3.10 Struktur organisasi bagian PPIC PT. Konimex ................................ 66

Gambar 3.11 Struktur organisasi sub divisi plant pharma ..................................... 71

Gambar 3.12 Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1 ................................... 72

Gambar 3.13 Alur Struktur organisasi bagian Produksi Pharma II ........................ 81

Gambar 3.14 Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary

tablet press ………………………………………………………… 83

Gambar 3.15 Alur Produksi Tablet di PT. Konimex ............................................. 85

Gambar 3.16 Struktur organisasi bagian Produksi Farma III……………………. 86

Gambar 3.17 Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol……………….. 88

Gambar 3.18 Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet .......................... 89

Gambar 3.19 Skema proses produksi gel ............................................................. 90

Gambar 3.20 Skema proses produksi krim/salep ................................................... 90

Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder ..................................... 91

Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product ...................... 92

Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare………………………….. 94

Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink………………………………… 95

Gambar 3.25 Skema proses produksi kapsul Konilife……………………………. 96

Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet .............................................. 97

Gambar 3.27 Skema proses produksi sediaan kaplet…………………………….. 98

Gambar 3.28 Struktur organisasi RPD PT. Konimex .......................................... 101

Gambar 3.29 Alur pengembangan produk baru …………………………..……. 102

Gambar 3.30 Alur Pra- Registrasi ....................................................................... 108

Gambar 3.31 Alur registrasi produk.................................................................... 109

Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex ......................... 112

Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik ................................................. 116

Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang ……………………. 117

Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex ……...…………………….. 119

Gambar 3.36 Bagan pengolahan limbah padat ………………………………….. 121


ix Universitas Indonesia

Gambar 3.37 Bagan pengolahan limbah cair ....................................................... 122

Gambar 3.38 Bagan pengelolaan limbah udara…………………………………. 123

Gambar 3.39 Struktur Organisasi Tim P2K3 PT. Konimex ................................. 125

Gambar 3.40 Bagan identifikasi bahaya oleh P2K3 ............................................ 127

Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik ................................................... 129

Gambar 3.42 Skema pengolahan air PT Konimex ............................................... 135

Gambar 3.43 Komposisi MMF ........................................................................... 137

Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter .......................................................... 137

Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash .................... 138

Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter ....................................... 138

Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener ............................................ 139

Gambar 3.48 Proses regenerasi resin .................................................................. 139

Gambar 3.49 Komponen filter 5 µm ................................................................... 140

Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis......................................................... 141

Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI .................................................................. 141

Gambar 3.52 Skema sistem udara bertekanan ..................................................... 144


x Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang

diperbolehkan ..............................................................................

18

Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT.

Konimex ......................................................................................

40

Tabel 3.2 Metode Sampling Raw Material yang dilakukan oleh bagian

IMI................................................

49

Tanel 3.3 Macam-macam Produk Bagian Produksi Natural Produk........... 99

Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeable.... 104

Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable 104

Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter (ICH, FDA) ................................. 115

Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT.

Konimex

120

Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1……….…………….. 145


1 Universitas Indonesia

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Obat merupakan salah satu bahan penunjang dalam meningkatkan kesehatan

masyarakat khususnya di Indonesia. Industri farmasi merupakan salah satu komponen

penting yang bertanggung jawab terhadap mutu, khasiat, dan keamanan obat yang

dikonsumsi oleh masyarakat. Menurut peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan

Makanan Republik Indonesia nomor HK.03.1.33.12.12.8195 tahun 2012 tentang

Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, industri farmasi adalah badan

usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan

pembuatan obat atau bahan obat (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012).

Sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah dalam bidang kesehatan yaitu

peningkatan kesehatan masyarakat Indonesia melalui peningkatan sarana kesehatan

dan kebutuhan akan alat kesehatan serta obat-obatan, maka pemerintah

mengupayakan berdirinya industri untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Industri

farmasi sebagai produsen obat-obatan, diharapkan dapat menghasilkan produk yang

berkualitas dan dapat memenuhi permintaan konsumen. Dunia kesehatan yang

berkembang pesat, menyebabkan suatu industri farmasi terus melakukan inovasi

dalam hal produk atau teknologi pembuatan, dengan selalu mengutamakan mutu,

khasiat, dan keamanan produk. Salah satu pedoman yang menjadi standar pembuatan

obat di Indonesia adalah pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Setiap

industri farmasi di Indonesia harus mengikuti pedoman CPOB. Dengan mengikuti

pedoman yang tertera pada CPOB, diharapkan setiap industri farmasi dapat menjamin

produk yang dihasilkan selalu konsisten serta memenuhi persyaratan safety

(keamanan), efficacy (berkhasiat), dan quality (berkualitas).

CPOB adalah cara pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar

mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan. Setiap

industri farmasi yang baik wajib memiliki sertifikat CPOB (Badan Pengawas Obat

dan Makanan, 2012). Selain itu, dalam melaksanakan semua kegiatan di industri


2


farmasi tersebut, dibutuhkan sumber daya yang berkualitas, baik dari pihak yang

berperan maupun alat yang mendukung kegiatan tersebut. Apoteker sebagai salah

satu pihak yang terjun langsung dalam kegiatan kefarmasian diharapkan dapat

memberikan kontribusi pikiran dan tenaga yang maksimal untuk peningkatan kualitas

dan kuantitas dari produk farmasi. Oleh karena itu, setiap Apoteker wajib memiliki

pengetahuan yang berkaitan dengan produksi, pemastian mutu, dan pengawasan mutu

agar nantinya dapat berperan banyak di industri farmasi.

Berdasarkan hal tersebut, perlu diberikan pembekalan berupa praktek kerja

secara langsung bagi para calon apoteker. Pembekalan tersebut dikenal dengan

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA). Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)

merupakan salah satu sarana bagi calon apoteker untuk mendapatkan pengalaman

kerja dan pemahaman yang lebih dalam tentang tugas dan fungsi Apoteker di industri

farmasi. Oleh karena itu program pendidikan Apoteker Universitas Indonesia

menjalin kerjasama dengan PT. Konimex untuk memberikan kesempatan kepada

calon Apoteker menyelenggarakan PKPA yang dilaksanakan mulai tanggal 2

September sampai dengan 25 Oktober 2013.

1.2 Tujuan Praktek Kerja

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) yang dilaksanakan di industri farmasi

bertujuan:

1. Mempelajari ruang lingkup profesi apoteker secara teori dan praktek sehingga

dapat memperoleh gambaran yang nyata mengenai tanggung jawab profesi

apoteker di industri farmasi.

2. Memahami penerapan prinsip-prinsip CPOB di industri farmasi dan

penerapannya di PT. Konimex.



BAB 2

TINJAUAN UMUM

2.1 Industri Farmasi

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kesehatan Nomor

1799/MENKES/PER/XII/2010 Bab 1 Pasal 1, yang dimaksud dengan industri farmasi

adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan

kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Suatu industri farmasi wajib mempunyai

izin usaha industri farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin usaha industri

farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi sesuai persyaratan

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Untuk mendapatkan izin usaha industri

farmasi, sebelumnya harus melalui tahap persetujuan prinsip. Persetujuan prinsip ini

diberikan kepada industri farmasi untuk melakukan persiapan-persiapan dan usaha

pembangunan, pengadaan dan pemasangan instalasi peralatan. Persetujuan prinsip

tersebut berlaku selama jangka waktu 3 tahun dan dapat diperpanjang untuk paling

lama 1 tahun. Perusahaan yang bersangkutan wajib menyampaikan informasi

kemajuan pembangunan proyeknya setiap 6 bulan sekali kepada Direktur Jenderal

Bina Kefarmasian dan Alat Kesehatan (Binfar Alkes) dengan tembusan kepada

Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) dan Kepala Dinas Kesehatan

Provinsi. Bagi industri farmasi yang melakukan penambahan kapasitas produksi atau

penambahan bentuk sediaan tidak memerlukan izin perluasan. Izin usaha industri

farmasi berlaku untuk seterusnya selama perusahaan industri farmasi yang

bersangkutan berproduksi.

Untuk mendapatkan izin usaha, maka industri farmasi yang ada di Indonesia

harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah telah ditetapkan oleh pemerintah.

Beberapa persyaratan tersebut seperti tercantum dibawah ini :

a. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas.

b. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat.

c. Memiliki nomor pokok wajib pajak (NPWP).


4


d. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 orang apoteker Warga Negara Indonesia

(WNI) masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu, produksi dan

pengawasan mutu.

e. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung maupun tidak

langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang

kefarmasian.

Perizinan Industri farmasi milik Tentara Nasional Indonesia dan Kepolisian

Republik Indonesia tidak harus berupa perseroan terbatas dan tidak wajib

melampirkan rencana investasi serta kegiatan pembuatan obat sebagai syarat

perolehan izin industri farmasi.

Kewajiban yang harus dilakukan oleh perusahaan farmasi yang telah

memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu :

a. Membuat jumlah laporan dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan.

Sedangkan untuk laporan lengkap wajib dilaporkan sekali dalam setahun.

b. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang

berlaku.

c. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah pencemaran

lingkungan.

d. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil

produksi, pengangkutan dan keselamatan kerja.

e. Melakukan Analisis Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya Pengelolaan

Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

2.2.1 Sejarah dan Perkembangan

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories adalah perusahaan yang bergerak

dibidang produksi obat-obatan, produk alami, dan makanan ringan (kembang gula

dan biskuit). PT Konimex Pharmaceutical Laboratories didirikan pada tanggal 8 Juni

1967 oleh Djoenaedi Joesoef di Jalan Urip Sumoharjo No. 96-98 Surakarta. Produk

yang pertama diluncurkan (1967) adalah Mexaquin® (obat antimalaria), sulfa, dan


5


kapsul tetrasiklin. Dua tahun kemudian, diluncurkan Konidin®

dan lima tahun

kemudian disusul dengan Inza®. Sebelumnya nama PT. Konimex adalah PT.

Kondang Sewu yang bergerak dalam bidang perdagangan obat-obatan, bahan kimia,

alat laboratorium dan alat kedokteran. Pada tahun 1971, dengan dukungan fasilitas

dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), PT. Konimex memulai memproduksi

obat-obat sendiri. Perkembangan usaha PT. Konimex cukup berkembang sejalan

dengan pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Tahun 1972, usaha bisnis terkonsentrasi

pada produksi farmasi OTC dengan kemasan 4 tablet yang berlangsung sampai

sekarang. Bisnis lainnya seperti alat kesehatan, dental equipment dan hospital

packing products tidak dilanjutkan lagi.

Memasuki usia kesepuluh, skala usaha yang semakin besar menuntut sistem

pengelolaan yang lebih profesional. Bekerja sama dengan para konsultan, tahun 1977

PT Konimex mulai melakukan pembenahan struktur dan sistem manajemen,

melaksanakan program pelatihan, serta merekrut tenaga profesional.

Pada tahun 1979, dibangunlah pabrik baru di Sanggrahan, sekitar lima

kilometer barat daya Surakarta. Setahun kemudian, 1980, di kompleks baru ini

didirikan pabrik kembang gula Nimm’s. Ini merupakan awal diversifikasi Konimex

ke industri makanan. Mengikuti peraturan pemerintah yang mengharuskan pemisahan

antara produsen obat dengan distributornya, pada tahun 1980 didirikan PT Sinar

Intermark. Kemudian, untuk memperluas jangkauan distribusi dan sejalan dengan

semakin banyaknya produk yang dipasarkan, tahun 1986, didirikanlah perusahaan

distributor yang kedua, PT Marga Nusantara Jaya.

Pada tahun 1993, PT. Konimex mendirikan PT. Solonat yang memproduksi

berbagai makanan ringan khusus dari bahan kacang-kacangan, namun seiring dengan

perkembangan produk dari bahan alam maka pabrik PT. Solonat sekarang ini

dikhususkan untuk memproduksi natural product. Tahun 1994, didirikan pabrik

biskuit Sobisco dengan produk-produk makanan seperti Snips Snaps, Choco Mania,

dan Litebite. PT. Konimex juga mengembangkan obat-obat keras dan vitamin. Dari

sediaan yang semula hanya tablet, kini menjadi berbagai variasi sediaan seperti sirup,

salep, krim, gel, bedak, kapsul, tablet effervescent, dan produk herbal alami.


6


Dalam hal kemasan, PT. Konimex mempelopori kemasan catch cover isi 4

yang lebih praktis, disusul kemasan blister modern isi 4. PT. Konimex juga

merupakan perusahaan farmasi pertama di Indonesia yang memproduksi obat tetes

mata kemasan sekali pakai dengan teknologi blow-fill-seal (sterile closed system).

Selain itu PT. Konimex juga telah memiliki teknologi pembuatan tablet Paramex®

yang canggih dengan sistem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

Bapak Djoenaedi Joesoef memiliki falsafah “hidup bahagia”, bahagia bagi

setiap orang, bahagia bagi setiap keluarga, dan bahagia bagi seluruh bangsa. Hidup

bahagia tersebut dapat dinikmati apabila kondisi kesehatan baik. Oleh karena itu, PT.

Konimex berperan melalui usaha penyediaan obat-obat dan makanan yang

dirumuskan dalam falsafah utama “3MU”, yaitu menghasilkan produk bermutu tinggi,

mudah diperoleh, serta relatif murah harganya.

PT. Konimex selalu berorientasi untuk menghasilkan produk-produk yang

bermutu. Oleh karena itu, PT. Konimex menerapkan pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik (CPOB) dan standar internasional ISO 9001 : 2008 dari SGS untuk

memenuhi standar mutu produk yang dihasilkan. Pengawasannya dilakukan pada

setiap produksi mulai dari bahan baku sampai pengemasan sehingga produk yang

dihasilkan dapat diterima baik di dalam maupun di luar negeri. PT. Konimex

merupakan salah satu industri yang telah mendapat sertifikasi CPOB dari BPOM

yang membuktikan bahwa PT. Konimex memiliki sistem manajemen mutu yang baik,

yang akan menjaga mutu produk. Selain itu, PT. Konimex juga sudah mendapatkan

sertifikasi halal untuk produk pangan olahan seperti biskuit, wafer, dan kembang gula

dan beberapa suplemen makanan (Ever E) oleh MUI.

Saat ini produk-produk Konimex ini sudah mulai diekspor ke luar negeri,

seperti Myanmar, Malaysia, Singapura, Vietnam, Saudi Arabia, dan Nigeria. PT.

Konimex telah menerima 21 sertifikat CPOB dan 6 sertifikat CPOTB dari Badan

Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan Republik Indonesia

berdasarkan jenis dan bentuk sediaannya. Dalam memenuhi keperluan ekspor, PT.

Konimex merintis jalur distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di

masing-masing wilayah, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja, Vietnam,


7


dan Saudi Arabia. Pada 1 Januari 2013, PT. Sinar Intermark dilebur menjadi 1

dengan PT. Marga Nusantara Jaya untuk lebih mengefisiensikan cost.

Di bidang keorganisasian, PT. Konimex mendukung inisitaif karyawan,

antara lain pembentukan Paguyuban Keluarga Berencana (PKB), Paguyuban

Keluarga Sejahtera (PKS), Unit Kerja Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI),

Koperasi Karyawan Mandiri ”SEHAT”, TPO (Tunjangan Pengobatan), AMAG

(Asuransi Multi Arta Guna), PORKAMEX, JAMSOSTEK, poliklinik, dokter

perusahaan, program pinjaman individual, program pelatihan atau diklat, dana

pensiun, perpustakaan, kesempatan untuk menunaikan ibadah haji, mushola, kantin,

social event dan Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Saat ini

jumlah karyawan di PT. Konimex kurang lebih 1.800 orang dengan komposisi

karyawan laki-laki 44% dan perempuan 56% dan tidak ada tenaga kerja asing. Jumlah

Apoteker yang dimiliki PT. Konimex saat ini sejumlah 39 orang dan sarjana lain

selain Apoteker sejumlah 151 orang.

2.2.2 Nilai Dasar PT. Konimex

Nilai-nilai dasar PT. Konimex yaitu ESI dengan kepanjangan Excellence,

Synergy, dan Integrity. Excellence in product, services, and people berarti

memberikan hasil terbaik melebihi kinerja pesaing, Sinergy berarti saling menghargai

perbedaan dan menyatukan kekuatan untuk menghasilkan kinerja yang lebih baik,

dan Integrity berarti menjadi satunya kata dengan perbuatan, sesuai nilai-nilai,

kebijakan perusahaan dan kode etik profesi.

2.2.3 Visi dan Misi PT. Konimex

Visi PT. Konimex adalah menjadi pemimpin pasar dalam produk makanan

dan perawatan kesehatan di Indonesia dan tingkat regional, menjadi pemain aktif di

tingkat internasional dalam produk kesehatan dan makanan, berlandaskan iptek dan

riset pasar, dan untuk kepuasan semua stake holder.

Misi PT. Konimex antara lain sebagai berikut:

a. Memiliki produk-produk yang dikenal di dunia internasional.

b. Menyediakan produk makanan dan perawatan kesehatan.

c. Melakukan survey pasar untuk menyediakan produk-produk yang inovatif.


8


d. Menjadi salah satu dari tiga besar pemegang pangsa pasar

e. Penggunaan hasil riset iptek untuk terus menciptakan dan meningkatkan value

produk bagi pelanggan dan konsumen PT. Konimex.

2.2.4 Falsafah Usaha PT. Konimex

Sebelum sampai ke tangan konsumen, produk-produk PT. Konimex telah

melewati mata rantai pemasaran yang panjang. Sejak dari tahap produksi, distribusi

hingga promosi, semuanya direncanakan secara terpadu. Semua unsur pemasaran

tersebut mengacu pada falsafah usaha 3 MU Konimex yaitu menghasilkan produk-

produk yang bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif murah harganya bagi

sebagian besar masyarakat Indonesia.

2.2.4.1 Mutu produk

Prioritas pertama adalah pada mutu produk. Karena mutu yang tinggi

merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh produk yang aman, dapat

dipercaya dan efektif. Untuk mendapatkan mutu yang memenuhi standar, PT.

Konimex menerapkan prosedur produksi sesuai Pedoman Cara Pembuatan Obat yang

Baik (CPOB) yang selalu disempurnakan. PT. Konimex merupakan salah satu dari

perusahaan farmasi di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi CPOB dari

Departemen Kesehatan Republik Indonesia.

Selanjutnya, menghadapi persaingan di era pasar bebas, PT. Konimex

menetapkan manajemen mutu yang sesuai dengan tuntutan standar internasional ISO.

Dengan demikian, produk-produk PT. Konimex juga akan diterima baik di luar

negeri. Mutu yang baik tidak bisa dilepaskan dari pelaksanaan pengendalian mutu

yang berdisiplin tinggi. Pengendalian mutu di PT. Konimex dilakukan pada setiap

tahap proses produksi. Sejak kedatangan bahan baku, pencampuran, pencetakan

hingga pengemasan produk jadi. Bahkan secara berkala, juga selalu dilakukan

pemantauan kestabilan mutu produk PT. Konimex di pasar. Semua itu dilakukan

sebagai bagian dari komitmen mengenai mutu produk. Selain sertitifikat CPOB dan

CPOTB, PT. Konimex juga sudah mempunyai sertifikat ISO 9001: 2008, sertifikat

Sanitasi-higiene, dan sertifikat Halal.


9


2.2.4.2 Mudah diperoleh

Komitmen berikutnya adalah memberikan kemudahan bagi masyarakat

seluas-luasnya untuk memperoleh produk-produk PT. Konimex dimanapun mereka

berada. Oleh karenanya, bagi PT. Konimex, distribusi menjadi faktor sangat penting

dan harus dapat diandalkan. Untuk menjamin kelancaran distribusi dan memperluas

wilayah jangkauan, PT. Konimex mendirikan dua perusahaan distributor khusus,

yaitu PT Sinar Intermark dan PT Marga Nusantara Jaya, namun sekarang dilebur

menjadi satu yaitu PT Marga Nusantara Jaya. Distributor ini memiliki jaringan

cabang di hampir semua kota besar utama di Indonesia, serta dukungan oleh ratusan

armada distribusi. Melalui distributor tersebut, semua produk PT. Konimex

didistribusikan ke grosir, pasar swalayan, hingga tingkat pengecer. Di masa

mendatang, jumlah cabang akan ditambah, agar dapat menjangkau daerah pemasaran

yang lebih luas, supaya produk-produk Konimex dari Sanggrahan akan semakin

mudah diperoleh para konsumen di berbagai pelosok Indonesia. Sedangkan untuk

keperluan ekspor, telah dirintis jalur distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk

distributor di masing-masing wilayah, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar,

Kamboja, Vietnam dan Saudi Arabia.

2.2.4.3 Murah harganya

Komitmen ketiga dari formula 3 MU adalah kebijakan harga. Sesuai falsafah

dasarnya, produk-produk PT. Konimex memang tidak dibuat sebagai barang

eksklusif. Semakin luas masyarakat pengguna produk PT. Konimex, semakin berhasil

misi ”ikut menyehatkan bangsa”. Itu sebabnya, sekalipun dalam hal mutu produk PT.

Konimex berstandar internasional, namun dalam kebijakan harga tetap

mempertimbangkan kemampuan lokal. Kebijakan ini dimungkinkan karena PT.

Konimex selalu mengendalikan efisiensi produksi yang diimbangi dengan volume

penjualan yang tinggi. Dengan demikian, produk-produk PT. Konimex yang bermutu

akan semakin mudah dijangkau oleh konsumennya.


10


2.2.5 Lokasi dan Sarana Produksi

Lokasi PT. Konimex berada di Desa Sanggrahan, Kecamatan Grogol,

Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah. Lokasi pabrik di PT. Konimex terpisah menjadi

3 daerah produksi yaitu Plant Pharmaceuticals, Natural Products dan Food. PT.

Konimex memiliki sarana produksi yang digunakan untuk membuat sediaan tablet,

soft capsule, tetes mata, liquid dan semisolid, natural product, serta biskuit dan

kembang gula. PT. Konimex juga memperhatikan masalah penanganan limbah dan

polusi udara agar sedapat mungkin tidak merugikan lingkungan pemukiman sekitar.

Bangunan yang terdapat di PT. Konimex terdiri dari gedung kantor, gedung

produksi, teknik, gudang, dan sarana pendukung seperti pengolahan limbah, lapangan

parkir, koperasi, dan kantin.

PT. Konimex memiliki 7 bagian produksi, yaitu :

a. Produksi Pharma I, khusus memproduksi Paramex yang menjadi produk

unggulan PT. Konimex, softcapsule, dan tetes mata.

b. Produksi Pharmai II, untuk memproduksi tablet selain Paramex seperti Inza®,

Konidin®, Inzana

®, Feminax

®, dll.

c. Produksi Pharma III, untuk memproduksi sediaan liquid dan semisolid, seperti

Siladex®, Konimag

®, Vigel

®, Zero Pain

®, Fungiderm

®, dll.

d. Produksi Natpro, untuk memproduksi Natural Product seperti Konicare, Herba

drink, dll.

e. Produksi Food I, untuk memproduksi permen, seperti Frozz, Hexos, Nano-Nano,

dll.

f. Produksi Food II, untuk memproduksi biskuit, seperti Choco Mania, Wafer

Litebite, Tini Wini Biti, dll.

g. Produksi Food III, untuk memproduksi sediaan tablet effervescent, seperti

Jesscool®, Protecal

®, dll.

Untuk menunjang proses produksi, PT. Konimex telah memiliki gudang

bahan baku, barang jadi, sistem HVAC dan unit pengolahan limbah yang dikelola

dengan baik.


11


2.2.6 Jenis Produk PT. Konimex

Sejak tahun tujuh puluh, pemerintah telah melaksanakan pembangunan

diberbagai sektor sehingga meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Peningkatan

kesejahteraan menyebabkan penuntutan terhadap peningkatan kualitas hidup. Hal ini

merupakan tantangan tersendiri bagi PT. Konimex. Sehingga PT. Konimex selain

memperkuat industri farmasi juga memperluas usaha ke beberapa bidang lain yang

masih dekat dengan usaha intinya.

2.2.6.1 Plant Pharma

Tulang punggung PT. Konimex merupakan divisi farmasi yang telah memiliki

121 merek produk. Mula-mula PT. Konimex memproduksi obat-obat bebas (OTC),

dan sekarang PT. Konimex mulai mengembangkan obat-obat dengan resep dokter

serta produk nonkuratif, antara lain vitamin. Sediaan yang pertama dibuat hanya

sediaan tablet, namun kini telah dibuat berbagai macam variasi sediaan seperti sirup,

salep, krim, kapsul, serta tablet effervescent. Beberapa merek produk farmasi PT.

Konimex yang populer di masyarakat antara lain Konidin®, Neo Napacin

®, Inza

®,

Inzana®, Paramex

®, Termorex

®, Anakonidin

®, Feminax

®, Fungiderm

®, Siladex

®,

Jesscool®, Protecal

®, dan Braito

®.

2.2.6.2 Kembang Gula (Nimm’s)

Produk kembang gula menjadi pilihan pertama pada saat PT. Konimex

melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan sehat. Pilihan ini

mempertimbangan faktor peluang pasar dan mempertimbangkan manajemen produksi

kembang gula tidak jauh beda dengan farmasi. Produk kembang gula yang

dikembangkan oleh Nimm’s antara lain hard candy, chew candy, deposit candy, dan

compressed candy. Untuk mengantisipasi perkembangan permintaan pasar yang

dinamis maka divisi kembang gula Nimm’s telah dilengkapi dengan mesin-mesin

yang canggih dan mutakhir. Selain pengembangan peralatan produksi, divisi

kembang gula Nimm’s juga melakukan inovasi dalam rasa. Saat ini divisi ini telah

menghasilkan berbagai variasi kembang gula rasa unik dan sangat digemari oleh

masyarakat antara lain Hexos, Nano - Nano, dan Frozz.


12


2.2.6.3 Produk Alami (Natural Products)

Selain melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan, PT. Konimex juga

melakukan penelitian dan pengembangan produk kesehatan yang berbasiskan bahan-

bahan alami. Hal ini disebabkan masyarakat yang cenderung beralih ke pengobatan

tradisional menggunakan bahan alami. Kecenderunagan masyarakat tersebut

mendorong PT. Konimex untuk melakukan penelitian dan pengembangan produk

kesehatan yang berbasiskan bahan-bahan alami. Hingga saat ini telah ada 23 produk

berbasis bahan alami yang suda dipasarkan antara lain Konicare Minyak Telon,

Konicare Minyak Kayu Putih, Virugon, Herba Drink Sari Jahe, Sari Temulawak, dan

Kunir Asam. Dengan demikian, usaha ”ikut menyehatkan bangsa” semakin

mendekati kenyataan.

2.2.6.4 Makanan Ringan (Sobisco)

Pada tahun 1994, PT. Konimex mendirikan Sobisco sebagai langkah untuk

pemekaran usaha ke industri makanan. Sobisco adalah pabrik biskuit dan coklat yang

dilengkapi dengan fasilitas mesin-mesin canggih berkapasitas besar. Di antara

produk-produk Sobisco yang terkenal di masyarakat antara lain Snips Snaps, Tini

Wini Biti, Choco Mania, Diasweet dan Wafer Litebite.

2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor

43/MENKES/SK/II/1988 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang tercantum dalam

CPOB tersebut. CPOB menyangkut seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu.

CPOB merupakan bagian dari sistem pemastian mutu yang mengatur dan memastikan

obat diproduksi dan mutunya dikendalikan secara konsisten sehingga produk yang

dihasilkan memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan sesuai tujuan penggunaan

poduk disamping persyaratan lainnya.


13


Alasan penerapan CPOB oleh industri farmasi antara lain:

a. Tuntutan pemerintah

Mencegah persaingan tidak sehat di Industri Farmasi dan menjamin obat yang

dikonsumsi bermutu tinggi dan tidak membahayakan pemakainya.

b. Tuntutan konsumen

Konsumen menghendaki obat yang manjur, aman, bermutu (isi sesuai etiket,

sesuai tujuan penggunaanya, dan tidak rusak hingga pemakaian).

c. Tuntutan perusahaan

Komitmen perusahaan, citra perusahaan, kesinambungan bisnis perusahaan.

Dalam Pedoman CPOB tahun 2012, terdapat dua belas aspek yang harus

dipenuhi dalam penerapan CPOB.

2.3.1 Manajemen Mutu

Sediaan obat yang diproduksi oleh perusahaan farmasi haruslah diupayakan

agar tercapai tujuan penggunaannya, persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin

edar (registrasi), aman, bermutu tinggi, dan efektif. Yang bertangungjawab dalam hal

ini adalah suatu manajemen “Kebijakan Mutu”, didukung oleh partisipasi dan

komitmen jajaran di semua departemen di dalam dan luar perusahaan. Diperlukan

pula adanya sistem Pemastian Mutu yang bertujuan mencapai konsistensi mutu dan

dapat diandalkan, yang diterapkan secara menyeluruh berdasarkan cara pembuatan

obat yang baik (CPOB) yang terdokumentasi efektivitasnya.

Unsur dasar manajemen mutu adalah:

a. suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,

prosedur, proses dan sumber daya; dan

b. tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat

kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang dihasilkan

akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Keseluruhan tindakan

tersebut disebut Pemastian Mutu.

Semua bagian sistem Pemastian Mutu hendaklah didukung dengan

ketersediaan personil yang kompeten, bangunan dan sarana serta peralatan yang


14


cukup dan memadai. Tambahan tanggung jawab legal hendaklah diberikan kepada

kepala Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik

secara tersendiri maupun secara kolektif, yang akan memengaruhi mutu dari obat

yang dihasilkan. Pemastian Mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat

dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai

dengan tujuan pemakaiannya. Setiap perkembangan tren dan perbaikan mutu selalu

perlu untuk disesuaikan dengan mutu produk yang ada saat ini. Penyesuaian secara

berkala biasanya dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan

mempertimbangkan hasil kajian ulang sebelumnya.

Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan

pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi, dokumentasi

dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang diperlukan dan

relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan tidak digunakan

serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok sebelum mutunya

dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat. Setiap industri farmasi hendaklah

mempunyai fungsi Pengawasan Mutu yang independen dari bagian lain. Sumber daya

yang memadai hendaklah tersedia untuk memastikan bahwa semua fungsi

Pengawasan Mutu dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan.

Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan

penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini

dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif.

Pemastian Mutu, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), Pengawasan

Mutu, dan Manajemen Risiko Mutu adalah aspek manajemen mutu yang saling

terkait. Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan

penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini

dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif. Manajemen risiko mutu

hendaklah memastikan bahwa:

a. Evaluasi risiko terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara ilmiah,

pengalaman dengan proses dan pada akhirnya terkait pada perlindungan pasien;


15


b. Tingkat usaha, formalitas dan dokumentasi dari proses manajemen risiko mutu

sepadan dengan tingkat risiko.

2.3.2 Personalia

Penyediaan personil, yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai, adalah

hal yang sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu

yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Personil yang tersedia haruslah

memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan,

termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dalam pelaksanaan semua tugas.

Semua personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.

Personil kunci mencakup kepala bagian produksi, kepala bagian pengawasan

mutu dan kepala bagian manajemen mutu (pemastiaan mutu). Struktur organisasi

industri farmasi hendaklah sedemikian rupa sehingga bagian produksi, pengawasan

mutu, manajemen mutu (pemastian mutu) dipimpin oleh orang yang berbeda serta

tidak saling bertanggung jawab satu terhadap yang lain.

Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang

karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau

laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan), dan bagi

personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk. Pelatihan

diberikan secara berkesinambungan dan efektif penerapannya serta dinilai secara

berkala.

Kepala bagian Produksi hendaklah seorang apoteker yang terdaftar dan

terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis yang

memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial sehingga

memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian

Produksi hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh dalam produksi

obat.

Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah seorang apoteker terkualifikasi

dan memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis yang memadai

dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya


16


secara profesional. Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah diberi kewenangan

dan tanggung jawab penuh dalam pengawasan mutu.

Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah seorang

apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai,

memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial sehingga

memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian

Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah diberi kewenangan dan tanggung

jawab penuh untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan sistem mutu/

pemastian mutu.

Untuk menjamin personil memiliki kualifikasi yang dibutuhkan, industri

farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang karena tugasnya

harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau laboratorium

(termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan), dan bagi personil lain

yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk. Di samping pelatihan dasar

dalam teori dan praktik CPOB, personil baru hendaklah mendapat pelatihan sesuai

dengan tugas yang diberikan. Pelatihan berkesinambungan hendaklah juga diberikan,

dan efektifitas penerapannya hendaklah dinilai secara berkala. Hendaklah tersedia

program pelatihan yang disetujui kepala bagian masing-masing. Pelatihan spesifik

hendaklah diberikan kepada personil yang bekerja di area di mana pencemaran

merupakan bahaya, misalnya area bersih atau area penanganan bahan berpotensi

tinggi, toksik atau bersifat sensitisasi.

2.3.3 Bangunan dan Fasilitas

Pelaksanaan operasi yang benar akan mudah dilaksanakan apabila bangunan

untuk pembuatan obat memiliki desain, konstruksi, serta letak yang memadai

disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik. Lokasi bangunan hendaklah dipilih

lokasi yang bebas dari pencemaran lingkungan. Selain itu bangunan mempunyai

ventilasi udara yang baik, sistem pengolahan limbah, serta menghindari terjadinya

pencemaran silang dan terlewatnya prosedur produksi yang dapat menurunkan mutu

obat.


17


Persyaratan rancang bangun dan tata letak ruang yang perlu diperhatikan pada

suatu industri farmasi adalah sebagai berikut:

a. Mengikuti alur kerja produksi yang bertujuan untuk memudahkan pengawasan

suatu rangkaian produksi, mencegah kontaminasi silang, dan terhambatnya arus

kegiatan.

b. Luas ruangan kerja memadai, sehingga penempatan peralatan dan bahan-bahan

dapat teratur dan memungkinkan terlaksananya kegiatan, kelancaran arus kerja,

arus barang, arus komunikasi, dan pengawasan yang efektif.

c. Pencegahan terjadinya penggunaan kawasan produksi sebagai tempat lalu lintas

umum atau sebagai tampat penyimpanan, kecuali untuk bahan-bahan yang

sedang dalam proses.

d. Tersedianya ruangan yang terpisah untuk membersihkan peralatan dan untuk

menyimpan bahan pembersih.

e. Kamar ganti dan tempat penyimpanan pakaian berhubungan langsung dengan

daerah pengolahan tetapi terpisah dari daerah produksi.

f. Toilet tidak terbuka langsung ke arah produksi, tetapi letaknya terpisah dan

dilengkapi dengan ventilasi yang baik.

g. Konstruksi hendaklah kokoh, kedap air, dan dapat melindungi dari pengaruh

cuaca dan pengaruh lainnya, seperti masuk serta bersarangnya serangga.

h. Permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai, langit-langit, pintu, dan

jendela) hendaklah rata dan halus, bebas dari keretakan dan sambungan terbuka,

mudah dibersihkan, tahan desinfektan dan tidak merupakan tempat pertumbuhan

mikroorganisme. Sudut-sudut antar dinding, lantai dan langit-langit di daerah

kritis hendaklah berbentuk lengkungan.

i. Saluran air limbah hendaklah cukup besar dan memiliki bak kontrol serta

ventilasi yang baik.

j. Bangunan harus dilengkapi dengan penerangan yang efektif dan mempunyai

ventilasi dengan sistem pengendalian udara untuk mencegah kontaminasi silang.

Pemasangan pipa dan instalasi lain di daerah produksi tidak menimbulkan lubang


18


yang dalam, sulit dibersihkan dan sedapat mungkin dipasang di luar daerah

produksi.

Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area

penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat dalam

kondisi bersih dan rapi. Kondisi bangunan hendaklah ditinjau secara teratur dan

diperbaiki di mana perlu. Perbaikan serta perawatan bangunan dan fasilitas hendaklah

dilakukan hati-hati agar kegiatan tersebut tidak memengaruhi mutu obat.

Tingkat kebersihan ruang/area untuk pembuatan obat hendaklah

diklasifikasikan sesuai dengan jumlah maksimum partikulat udara yang

diperbolehkan untuk tiap kelas kebersihan.

Tabel 2.1 Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang diperbolehkan

Kelas A, B, C dan D adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan produk

steril sedangkan Kelas E adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan produk

nonsteril.

Jenis bahan untuk desain lantai juga perlu diperhatikan untuk masing-masing

area. Pada area produksi dan ruang steril, permukaan lantai dikehendaki tidak boleh

berpori sehingga beton harus dilapisi dengan epoksi atau poliuretan. Pada area

gudang, cukup digunakan beton padat yang bersifat menahan debu. Pada ruang

laboratorium, desain lantai dapat menggunakan beton berlapis vinil dengan

sambungan agar kedap air atau ubin keramik yang bersifat tahan terhadap bahan

kimia. Pada area pengemasan sekunder cukup digunakan ubin keramik.


19


Dinding dan langit-langit harus berplester dan tidak boleh terdapat goresan.

Pada persambungan antara lantai dan dinding tidak boleh membentuk sudut,

melainkan melengkung untuk mencegah menumpuknya debu dan memudahkan

pembersihan.

2.3.4 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam pembuatan obat hendaklah memiliki desain

dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi

dengan tepat sehingga mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari batch ke

batch dan untuk memudahkan serta perawatan agar dapat mencegah kontaminasi

silang, penumpukan debu atau kotoran dan, hal-hal yang umumnya berdampak buruk

pada mutu produk.

Rancang bangun dan konstruksi peralatan hendaklah memenuhi persyaratan,

yaitu permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara atau

produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau absorbsi yang dapat

memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas yang ditentukan.

Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah

dibersihkan. Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis yang

rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Peralatan hendaklah dipasang

sedemikian rupa untuk mencegah risiko kesalahan atau kontaminasi. Peralatan satu

sama lain hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup untuk menghindarkan

kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan kecampurbauran produk.

Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau

pencemaran yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.

Kegiatan perbaikan dan perawatan hendaklah tidak menimbulkan risiko terhadap

mutu produk.

Pelaksanaan perawatan dan pemakaian suatu peralatan utama hendaklah

dicatat dalam buku log alat yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan dan

nomor setiap bets atau lot yang diolah dengan alat tersebut. Catatan untuk peralatan

yang digunakan khusus untuk satu produk saja dapat ditulis dalam catatan bets.


20


Peralatan dan alat bantu hendaklah dibersihkan, disimpan, dan bila perlu

disanitasi dan disterilisasi untuk mencegah kontaminasi atau sisa bahan dari proses

sebelumnya yang akan memengaruhi mutu produk termasuk produk antara di luar

spesifikasi resmi atau spesifikasi lain yang telah ditentukan.

Bila peralatan digunakan untuk produksi produk dan produk antara yang sama

secara berurutan atau secara kampanye, peralatan hendaklah dibersihkan dalam

tenggat waktu yang sesuai untuk mencegah penumpukan dan sisa kontaminan (misal:

hasil urai atau tingkat mikroba yang melebihi batas). Sedangkan, peralatan umum

(tidak didedikasikan) hendaklah dibersihkan setelah digunakan memproduksi produk

yang berbeda untuk mencegah kontaminasi silang.

2.3.5 Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap

aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan

pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber

pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui

suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu.

Prosedur higiene perorangan termasuk persyaratan untuk mengenakan pakaian

pelindung hendaklah diberlakukan bagi semua personil yang memasuki area produksi,

baik karyawan purnawaktu, paruhwaktu atau bukan karyawan yang berada di area

pabrik, misal karyawan kontraktor, pengunjung, anggota manajemen senior dan

inspektur. Untuk menjamin perlindungan produk dari pencemaran dan untuk

keselamatan personil, hendaklah personil mengenakan pakaian pelindung yang bersih

dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup rambut. Pakaian kerja kotor dan lap

pembersih kotor (yang dapat dipakai ulang) hendaklah disimpan dalam wadah

tertutup hingga saat pencucian, dan bila perlu, didisinfeksi atau disterilisasi.

Bangunan yang digunakan untuk pembuatan obat hendaklah didesain dan

dikonstruksi dengan tepat untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hendaklah tersedia

dalam jumlah yang cukup sarana toilet dengan ventilasi yang baik dan tempat cuci

bagi personil yang letaknya mudah diakses dari area pembuatan.


21


Rodentisida, insektisida, agens fumigasi dan bahan sanitasi tidak boleh

mencemari peralatan, bahan awal, bahan pengemas, bahan yang sedang diproses atau

produk jadi. Hendaklah ada prosedur tertulis untuk pemakaian rodentisida, insektisida,

fungisida, agens fumigasi, pembersih dan sanitasi yang tepat. Prosedur tertulis

tersebut hendaklah disusun dan dipatuhi untuk mencegah pencemaran terhadap

peralatan, bahan awal, wadah obat, tutup wadah, bahan pengemas dan label atau

produk jadi. Rodentisida, insektisida dan fungisida hendaklah tidak digunakan

kecuali yang sudah terdaftar dan digunakan sesuai peraturan terkait.

Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar maupun

bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga dan disimpan

dalam kondisi yang bersih.

Tiap kali sebelum dipakai, kebersihannya diperiksa untuk memastikan bahwa

semua produk atau bahan dari bets sebelumnya telah dihilangkan. Metode

pembersihan dengan cara vakum atau cara basah lebih dianjurkan. Udara bertekanan

dan sikat hendaklah digunakan dengan hati-hati dan bila mungkin dihindarkan karena

menambah risiko pencemaran produk. Tanpa kecuali, prosedur pembersihan, sanitasi

dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan

efektivitas prosedur.

2.3.6 Produksi

Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan; dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan

produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan

dan izin edar. Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang

kompeten.

Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui dan

memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung dari produsen.

Dianjurkan agar spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat untuk bahan awal

dibicarakan dengan pemasok. Sangat menguntungkan bila semua aspek produksi dan

pengawasan bahan awal tersebut, termasuk persyaratan penanganan, pemberian label


22


dan pengemasan, juga prosedur penanganan keluhan dan penolakan, dibicarakan

dengan pabrik pembuat dan pemasok.

Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah bahan tersisa hendaklah dicatat.

Catatan hendaklah berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets/lot, tanggal

penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal daluwarsa bila ada. Pada

tiap penerimaan hendaklah dilakukan pemeriksaan visual tentang kondisi umum,

keutuhan wadah dan segelnya, ceceran dan kemungkinan adanya kerusakan bahan,

dan tentang kesesuaian catatan pengiriman dengan label dari pemasok. Sampel

diambil oleh personil dan dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian

Pengawasan Mutu. Bahan awal yang diterima hendaklah dikarantina sampai disetujui

dan diluluskan untuk pemakaian oleh kepala bagian Pengawasan Mutu.

Studi validasi hendaklah memperkuat pelaksanaan CPOB dan dilakukan

sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Hasil validasi dan kesimpulan

hendaklah dicatat. Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru

diadopsi, hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok

untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan dengan

menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan senantiasa

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu. Perubahan signifikan

terhadap proses pembuatan termasuk perubahan peralatan atau bahan yang dapat

memengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas proses hendaklah divalidasi.

Hendaklah secara kritis dilakukan revalidasi secara periodik untuk memastikan

bahwa proses dan prosedur tetap mampu mencapai hasil yang diinginkan.

Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus

dihindarkan. Risiko pencemaran silang ini dapat timbul akibat tidak terkendalinya

debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk yang sedang diproses,

dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja operator. Tingkat risiko

pencemaran ini tergantung dari jenis pencemar dan produk yang tercemar. Di antara

pencemar yang paling berbahaya adalah bahan yang dapat menimbulkan sensitisasi

kuat, preparat biologis yang mengandung mikroba hidup, hormon tertentu, bahan

sitotoksik, dan bahan lain berpotensi tinggi. Produk yang paling terpengaruh oleh


23


pencemaran adalah sediaan parenteral, sediaan yang diberikan dalam dosis besar

dan/atau sediaan yang diberikan dalam jangka waktu yang panjang. Tiap tahap proses,

produk dan bahan hendaklah dilindungi terhadap pencemaran mikroba dan

pencemaran lain.

Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran bets/lot

dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara, produk ruahan

atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot yang digunakan pada

tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling berkaitan. Sistem

penomoran bets/lot hendaklah menjamin bahwa nomor bets/lot yang sama tidak

dipakai secara berulang. Alokasi nomor bets/lot hendaklah segera dicatat dalam suatu

buku log. Catatan tersebut hendaklah mencakup tanggal pemberian nomor, identitas

produk dan ukuran bets/lot yang bersangkutan.

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan

pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari siklus

produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap. Pengendalian

terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk produksi, dari gudang, area

penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah sangat penting. Hanya bahan awal,

bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang telah diluluskan oleh

Pengawasan Mutu dan masih belum daluwarsa yang boleh diserahkan. Untuk

menghindarkan terjadinya kecampurbauran, pencemaran silang, hilangnya identitas

dan keraguan, maka hanya bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang terkait

dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area penyerahan. Setelah

penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan awal, produk antara dan produk

ruahan hendaklah diangkut dan disimpan dengan cara yang benar sehingga

keutuhannya tetap terjaga sampai saat pengolahan berikutnya.

Semua bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang

dikembalikan ke gudang penyimpanan hendaklah didokumentasikan dengan benar

dan direkonsiliasi. Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan

hendaklah tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi spesifikasi

yang telah ditetapkan.


24


Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum

dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan bersamaan

atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak ada risiko terjadinya

kecampurbauran atau pencemaran silang. Kondisi lingkungan di area pengolahan

hendaklah dipantau dan dikendalikan agar selalu berada pada tingkat yang

dipersyaratkan untuk kegiatan pengolahan. Sebelum kegiatan pengolahan dimulai

hendaklah diambil langkah untuk memastikan area pengolahan dan peralatan bersih

dan bebas dari bahan awal, produk atau dokumen yang tidak diperlukan untuk

kegiatan pengolahan yang akan dilakukan. Semua peralatan yang dipakai dalam

pengolahan hendaklah diperiksa sebelum digunakan. Peralatan hendaklah dinyatakan

bersih secara tertulis sebelum digunakan.

Semua kegiatan pengolahan hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur yang

tertulis. Tiap penyimpangan hendaklah dipertanggungjawabkan dan dilaporkan.

Semua wadah dan peralatan yang berisi produk antara hendaklah diberi label dengan

benar yang menunjukkan tahap pengolahan. Sebelum label ditempelkan, semua

penandaan terdahulu hendaklah dihilangkan. Semua produk antara dan ruahan

hendaklah diberi label.

Sebelum kegiatan pengemasan dimulai, hendaklah dilakukan pemeriksaan

untuk memastikan bahwa area kerja dan peralatan telah bersih serta bebas dari produk

lain, sisa produk lain atau dokumen lain yang tidak diperlukan untuk kegiatan

pengemasan yang bersangkutan. Kesiapan jalur pengemasan hendaklah dilaksanakan

sesuai daftar periksa yang tepat. Proses pengemasan hendaklah dilaksanakan dibawah

pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk akhir

yang dikemas. Untuk bahan dan produk yang ditolak hendaklah diberi penandaan

yang jelas dan disimpan terpisah di “area terlarang” (restricted area). Langkah apa

pun yang diambil hendaklah disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu

(Pemastian Mutu) dan didokumentasikan.

Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis

yang menjelaskan pengambilan sampel, pengujian atau pemeriksaan yang harus

dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah dilaksanakan sesuai dengan


25


metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu)

dan hasilnya dicatat. Pengawasan tersebut dimaksudkan untuk memantau hasil dan

memvalidasi kinerja dari proses produksi yang mungkin menjadi penyebab variasi

karakteristik produk dalam-proses.

2.3.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan Obat

yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai

mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan komitmen semua

pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan keharusan untuk mencapai

sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai kepada distribusi produk jadi.

Pengawasan Mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian

serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan

bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan

untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah dibuktikan

memenuhi persyaratan.

Pengawasan Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga harus

terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk.

Ketidaktergantungan Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang fundamental

agar Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan memuaskan.

Tiap pemegang izin pembuatan harus mempunyai Bagian Pengawasan Mutu.

Bagian ini harus independen dari bagian lain dan di bawah tanggung jawab dan

wewenang seorang dengan kualifikasi dan pengalaman yang sesuai, yang

membawahi satu atau beberapa laboratorium. Sarana yang memadai harus tersedia

untuk memastikan bahwa segala kegiatan Pengawasan Mutu dilaksanakan dengan

efektif dan dapat diandalkan.

Pengambilan sampel merupakan kegiatan penting di mana hanya sebagian

kecil saja dari satu bets yang diambil. Keabsahan kesimpulan secara keseluruhan

tidak dapat didasarkan pada pengujian yang dilakukan terhadap sampel yang tidak

mewakili satu bets. Oleh karena itu cara pengambilan sampel yang benar adalah

bagian yang penting dari sistem Pemastian Mutu.


26


Sampel pembanding tiap bets produk akhir hendaklah disimpan sampai satu

tahun pasca tanggal daluwarsa. Produk akhir hendaklah disimpan dalam kemasan

akhir dan dalam kondisi yang direkomendasikan. Sampel bahan awal (di luar bahan

pelarut, gas dan air) hendaklah disimpan selama paling sedikit dua tahun pasca

pelulusan produk terkait bila stabilitasnya mengizinkan. Periode waktu ini dapat

diperpendek apabila stabilitasnya lebih singkat, sesuai spesifikasinya yang relevan.

Jumlah sampel pertinggal bahan dan produk hendaklah cukup untuk memungkinkan

pelaksanaan minimal satu pengujian ulang lengkap.

Metode analisis hendaklah divalidasi. Semua kegiatan pengujian yang

diuraikan dalam izin edar obat hendaklah dilaksanakan menurut metode yang

disetujui. Hasil pengujian yang diperoleh hendaklah dicatat dan dicek untuk

memastikan bahwa masing-masing konsisten satu dengan yang lain. Semua kalkulasi

hendaklah diperiksa dengan kritis. Hasil uji di luar spesifikasi (HULS), yang

diperoleh selama pengujian bahan atau produk, hendaklah diselidiki menurut

prosedur yang disetujui.

Setelah dipasarkan, stabilitas produk jadi hendaklah dipantau menurut

program berkesinambungan yang sesuai, yang memungkinkan pendeteksian semua

masalah stabilitas (misal perubahan pada tingkat impuritas, atau profil disolusi) yang

berkaitan dengan formula dalam kemasan yang dipasarkan. Tujuan dari program

stabilitas on-going adalah untuk memantau produk selama masa edar dan untuk

menentukan bahwa produk tetap, atau dapat diprakirakan akan tetap, memenuhi

spesifikasinya selama dijaga dalam kondisi penyimpanan yang tertera pada label.

2.3.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok

Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek produksi

dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB. Program inspeksi

diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan

untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan. Inspeksi diri hendaklah

dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang kompeten dari perusahaan

yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara obyektif.


27


Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan, di samping itu, pada

situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi

penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya

dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan

dibuat program tindak lanjut yang efektif.

Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri. Audit

mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem

manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu

umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim yang

dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga dapat

diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak.

Kepala Bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah bertanggung

jawab bersama bagian lain yang terkait untuk memberi persetujuan pemasok yang

dapat diandalkan memasok bahan awal dan bahan pengemas yang memenuhi

spesifikasi yang telah ditentukan. Hendaklah dibuat daftar pemasok yang disetujui

untuk bahan awal dan bahan pengemas. Daftar pemasok hendaklah disiapkan dan

ditinjau ulang. Hendaklah dilakukan evaluasi sebelum pemasok disetujui dan

dimasukkan ke dalam daftar pemasok atau spesifikasi. Evaluasi hendaklah

mempertimbangkan riwayat pemasok dan sifat bahan yang dipasok. Jika audit

diperlukan, audit tersebut hendaklah menetapkan kemampuan pemasok dalam

pemenuhan standar CPOB. Semua pemasok yang telah ditetapkan hendaklah

dievaluasi secara teratur.

2.3.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk

Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan terjadi

kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis. Untuk

menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem, bila perlu

mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat dari peredaran

secara cepat dan efektif.

Penanganan keluhan dan laporan suatu produk termasuk hasil evaluasi dari

penyelidikan serta tindak lanjut yang dilakukan hendaklah dicatat dan dilaporkan


28


kepada manajemen atau bagian yang terkait. Perhatian khusus hendaklah diberikan

untuk menetapkan apakah keluhan disebabkan oleh pemalsuan. Tiap keluhan yang

menyangkut kerusakan produk hendaklah dicatat yang mencakup rincian mengenai

asal-usul keluhan dan diselidiki secara menyeluruh dan mendalam. Kepala bagian

Pengawasan Mutu hendaklah dilibatkan dalam pengkajian masalah tersebut. Jika

produk pada suatu bets ditemukan atau diduga cacat, maka hendaklah

dipertimbangkan untuk memeriksa bets lain untuk memastikan apakah bets lain juga

terpengaruh. Khusus bets yang mengandung hasil pengolahan ulang dari bets yang

cacat hendaklah diselidiki. Setelah melakukan penyelidikan dan evaluasi terhadap

laporan dan keluhan mengenai suatu produk hendaklah dilakukan tindak lanjut.

Tindak lanjut ini mencakup:

a. Tindakan perbaikan bila diperlukan

b. Penarikan kembali satu bets atau seluruh produk akhir yang bersangkutan; dan

c. Tindakan lain yang tepat.

Badan POM hendaklah diberitahukan apabila industri farmasi

mempertimbangkan tindakan yang terkait dengan kemungkinan kesalahan pembuatan,

kerusakan produk, pemalsuan atau segala hal lain yang serius mengenai mutu produk.

Operasi penarikan kembali hendaklah mampu untuk dilakukan segera dan tiap

saat. Pelaksanaan penarikan kembali, yaitu:

a. Tindakan penarikan kembali produk hendaklah dilakukan segera setelah

diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai reaksi

yang merugikan;

b. Pemakaian produk yang berisiko tinggi terhadap kesehatan, hendaklah dihentikan

dengan cara embargo yang dilanjutkan dengan penarikan kembali dengan segera.

Penarikan kembali hendaklah menjangkau sampai tingkat konsumen;

c. Sistem dokumentasi penarikan kembali produk di industri farmasi, hendaklah

menjamin bahwa embargo dan penarikan kembali dilaksanakan secara cepat,

efektif dan tuntas; dan


29


d. Pedoman dan prosedur penarikan kembali terhadap produk hendaklah dibuat

untuk memungkinkan embargo dan penarikan kembali dapat dilakukan dengan

cepat dan efektif dari seluruh mata rantai distribusi.

Produk yang ditarik kembali hendaklah diberi identifikasi dan disimpan

terpisah di area yang aman sementara menunggu keputusan terhadap produk tersebut.

2.3.10 Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan

dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu.

Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap personil

menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga memperkecil

risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena hanya

mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi Induk/Formula

Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan harus bebas dari

kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen adalah sangat penting.

Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi produk

atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan, meliputi spesifikasi

bahan awal, bahan pengemas dan produk jadi yang disahkan dengan benar dan diberi

tanggal dan bila perlu, spesifikasi bagi produk antara dan produk ruahan.

Dokumen ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumen Produksi

Induk, Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (Formula

Pembuatan, Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan) menyatakan seluruh

bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan serta menguraikan semua operasi

pengolahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara untuk melaksanakan operasi

tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian, pengendalian lingkungan, pengambilan

sampel, pengujian, dan pengoperasian peralatan. Catatan menyajikan riwayat tiap

bets produk, termasuk distribusinya dan semua keadaan yang relevan yang

berpengaruh pada mutu produk akhir.

Dokumen hendaklah didesain, disiapkan, dikaji dan didistribusikan dengan

cermat. Bagian dokumen pembuatan dan hendaklah sesuai dengan dokumen

persetujuan izin edar yang relevan. Dokumen hendaklah disetujui, ditandatangani dan


30


diberi tanggal oleh personil yang sesuai dan diberi wewenang. Isi dokumen

hendaklah tidak bermakna ganda; judul, sifat dan tujuannya hendaklah dinyatakan

dengan jelas. Penampilan dokumen hendaklah dibuat rapi dan mudah dicek.

Dokumen hasil reproduksi hendaklah jelas dan terbaca. Reproduksi dokumen kerja

dari dokumen induk tidak boleh menimbulkan kekeliruan yang disebabkan proses

reproduksi.

Semua perubahan yang dilakukan terhadap pencatatan pada dokumen

hendaklah ditandatangani dan diberi tanggal; perubahan hendaklah memungkinkan

pembacaan informasi semula. Di mana perlu, alasan perubahan hendaklah dicatat.

Pencatatan hendaklah dibuat atau dilengkapi pada tiap langkah yang dilakukan dan

sedemikian rupa sehingga semua aktivitas yang signifikan mengenai pembuatan obat

dapat ditelusuri. Catatan pembuatan hendaklah disimpan selama paling sedikit satu

tahun setelah tanggal daluwarsa produk jadi.

Data dapat dicatat dengan menggunakan sistem pengolahan data elektronis,

cara fotografis atau cara lain yang dapat diandalkan, namun prosedur rinci berkaitan

dengan sistem yang digunakan hendaklah tersedia, dan akurasi catatan hendaklah

dicek. Apabila dokumentasi dikelola dengan menggunakan metode pengolahan data

elektronis, hanya personil yang diberi wewenang boleh mengentri atau memodifikasi

data dalam komputer dan hendaklah perubahan dan penghapusannya dicatat; akses

hendaklah dibatasi dengan menggunakan kata sandi (password) atau dengan cara lain,

dan hasil entri dari data kritis hendaklah dicek secara independen. Catatan bets yang

disimpan secara elektronis hendaklah dilindungi dengan transfer pendukung (back-up

transfer) menggunakan pita magnet, mikrofilm, kertas atau cara lain. Adalah sangat

penting bahwa data selalu tersedia selama kurun waktu penyimpanan.

2.3.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan. Kontrak

tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat secara jelas yang

menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak. Kontrak harus


31


menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk untuk diedarkan yang

menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

Hendaklah dibuat kontrak tertulis yang meliputi pembuatan dan/atau analisis

obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua pengaturan

untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk usul perubahan dalam

pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan izin edar untuk

produk bersangkutan. Dalam hal analisis berdasarkan kontrak, pelulusan akhir harus

diberikan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) Pemberi Kontrak.

Pemberi Kontrak bertanggung jawab untuk menilai kompetensi Penerima

Kontrak dalam melaksanakan pekerjaan atau pengujian yang diperlukan dan

memastikan bahwa prinsip dan pedoman CPOB diikuti. Pemberi Kontrak hendaklah

menyediakan semua informasi yang diperlukan kepada Penerima Kontrak untuk

melaksanakan pekerjaan kontrak secara benar sesuai izin edar dan persyaratan legal

lain. Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa Penerima Kontrak memahami

sepenuhnya masalah yang berkaitan dengan produk atau pekerjaan atau pengujian

yang dapat membahayakan gedung, peralatan, personil, bahan atau produk lain.

Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa semua produk yang diproses dan

bahan yang dikirimkan oleh Penerima Kontrak memenuhi spesifikasi yang ditetapkan

atau produk telah diluluskan oleh kepala bagian Manajemen Mutu.

Penerima Kontrak harus mempunyai gedung dan peralatan yang cukup,

pengetahuan dan pengalaman, dan personil yang kompeten untuk melakukan

pekerjaan yang diberikan oleh Pemberi Kontrak dengan memuaskan. Pembuatan obat

berdasarkan kontrak hanya dapat dilakukan oleh industri farmasi yang memiliki

sertifikat CPOB yang diterbitkan oleh Badan POM. Penerima Kontrak hendaklah

memastikan bahwa semua produk dan bahan yang diterima sesuai dengan tujuan

penggunaannya. Penerima Kontrak hendaklah tidak mengalihkan pekerjaan atau

pengujian apa pun yang dipercayakan kepadanya sesuai kontrak kepada pihak ketiga,

tanpa terlebih dahulu dievaluasi dan disetujui oleh Pemberi Kontrak. Pengaturan

antara Penerima Kontrak dan pihak ketiga mana pun hendaklah memastikan bahwa

informasi pembuatan dan analisis disediakan kepada pihak ketiga dengan cara yang


32


sama seperti yang dilakukan pada awalnya antara Pemberi Kontrak dan Penerima

Kontrak.

Kontrak hendaklah dibuat antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak

dengan menetapkan tanggung jawab masing-masing pihak yang berhubungan dengan

produksi dan pengendalian mutu produk. Aspek teknis dari kontrak hendaklah dibuat

oleh personil yang kompeten yang mempunyai pengetahuan yang sesuai di bidang

teknologi farmasi, analisis dan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Semua pengaturan

pembuatan dan analisis harus sesuai dengan izin edar dan disetujui oleh kedua belah

pihak.

Kontrak hendaklah menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets

produk untuk diedarkan dan memastikan bahwa tiap bets telah dibuat dan diperiksa

pemenuhannya terhadap persyaratan izin edar yang menjadi tanggung jawab penuh

kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

2.3.12 Kualifikasi dan Validasi

CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang

perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang

dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat

memengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian risiko

hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi. Seluruh

kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program validasi hendaklah

dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana Induk Validasi (RIV)

atau dokumen setara.

Protokol validasi tertulis hendaklah dibuat untuk merinci kualifikasi dan

validasi yang akan dilakukan. Protokol hendaklah dikaji dan disetujui oleh kepala

bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Protokol validasi hendaklah merinci

langkah kritis dan kriteria penerimaan. Hendaklah dibuat laporan yang mengacu pada

protokol kualifikasi dan/atau protokol validasi dan memuat ringkasan hasil yang

diperoleh, tanggapan terhadap penyimpangan yang terjadi, kesimpulan dan

rekomendasi perbaikan. Tiap perubahan terhadap rencana yang ditetapkan dalam

protokol hendaklah didokumentasikan dengan pertimbangan yang sesuai.


33


Kualifikasi mencakup kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi

operasional, dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi Desain (KD) adalah unsur pertama

dalam melakukan validasi terhadap fasilitas, sistem atau peralatan baru. Kualifikasi

Instalasi (KI) hendaklah dilakukan terhadap fasilitas, sistem dan peralatan baru atau

yang dimodifikasi. Kualifikasi operasional (KO) hendaklah dilakukan setelah KI

selesai dilaksanakan, dikaji dan disetujui. Penyelesaian KO yang berhasil hendaklah

mencakup finalisasi kalibrasi, prosedur operasional dan prosedur pembersihan,

pelatihan operator dan persyaratan perawatan preventif. Setelah selesai KO maka

pelulusan fasilitas, sistem dan peralatan dapat dilakukan secara formal. Kualifikasi

kinerja (KK) hendaklah dilakukan setelah KI dan KO selesai dilaksanakan, dikaji dan

disetujui.

Pada umumnya validasi proses dilakukan sebelum produk dipasarkan

(validasi prospektif). Dalam keadaan tertentu, jika hal di atas tidak memungkinkan,

validasi dapat juga dilakukan selama proses produksi rutin dilakukan (validasi

konkuren). Proses yang sudah berjalan hendaklah juga divalidasi (validasi

retrospektif).

Validasi prospektif dilakukan pada 3 (tiga) bets berurutan dimana ukuran bets

yang digunakan dalam proses validasi hendaklah sama dengan ukuran bets produksi

yang direncanakan. Jika bets validasi akan dipasarkan, kondisi pembuatannya

hendaklah memenuhi ketentuan CPOB, hasil validasi tersebut hendaklah memenuhi

spesifikasi dan sesuai izin edar.

Validasi konkuren dilaksanakan dalam kondisi khusus yang dimungkinkan

bila tidak dapat menyelesaikan program validasi sebelum produksi rutin dilaksanakan.

Keputusan untuk melakukan validasi konkuren harus dijustifikasi, didokumentasikan

dan disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

Validasi retrospektif hanya dapat dilakukan untuk proses yang sudah mapan,

namun tidak berlaku jika terjadi perubahan formula produk, prosedur pembuatan atau

peralatan. Validasi proses hendaklah didasarkan pada riwayat produk. Sumber data

hendaklah mencakup, tetapi tidak terbatas pada Catatan Pengolahan Bets dan Catatan

Pengemasan Bets, rekaman pengawasan proses, buku log perawatan alat, catatan


34


penggantian personil, studi kapabilitas proses, data produk jadi termasuk catatan data

tren dan hasil uji stabilitas. Pada umumnya, validasi retrospektif memerlukan data

dari 10 (sepuluh) sampai 30 (tiga puluh) bets berurutan untuk menilai konsistensi

proses, tapi jumlah bets yang lebih sedikit dimungkinkan bila dapat dijustifikasi.

Validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk konfirmasi efektivitas

prosedur pembersihan. Penentuan batas kandungan residu suatu produk, bahan

pembersih dan pencemaran mikroba, secara rasional hendaklah didasarkan pada

bahan yang terkait dengan proses pembersihan. Batas tersebut hendaklah dapat

dicapai dan diverifikasi. Hendaklah digunakan metode analisis tervalidasi yang

memiliki kepekaan untuk mendeteksi residu atau cemaran. Batas deteksi masing-

masing metode analisis hendaklah cukup peka untuk mendeteksi tingkat residu atau

cemaran yang dapat diterima.

Biasanya validasi prosedur pembersihan dilakukan hanya untuk permukaan

alat yang bersentuhan langsung dengan produk. Hendaklah dipertimbangkan juga

untuk bagian alat yang tidak bersentuhan langsung dengan produk. Interval waktu

antara penggunaan alat dan pembersihan hendaklah divalidasi demikian juga antara

pembersihan dan penggunaan kembali. Hendaklah ditentukan metode dan interval

pembersihan. Validasi prosedur pembersihan hendaklah dilakukan tiga kali berurutan

dengan hasil yang memenuhi syarat untuk membuktikan bahwa prosedur

pembersihan tersebut telah tervalidasi.

Semua perubahan yang dapat memengaruhi mutu produk atau reprodusibilitas

proses hendaklah secara resmi diajukan, didokumentasikan dan disetujui.

Kemungkinan dampak perubahan fasilitas, sistem dan peralatan terhadap produk

hendaklah dievaluasi, termasuk analisis risiko. Hendaklah ditentukan kebutuhan dan

cakupan untuk melakukan kualifikasi dan validasi ulang.

Fasilitas, sistem, peralatan dan proses termasuk proses pembersihan

hendaklah dievaluasi secara berkala untuk konfirmasi keabsahannya. Jika tidak ada

perubahan yang signifikan terhadap status validasi, peninjauan dengan bukti bahwa

fasilitas, sistem, peralatan dan proses memenuhi persyaratan yang ditetapkan akan

kebutuhan revalidasi.


35


Validasi metode analisis bertujuan untuk memastikan metode analisis sesuai

dengan tujuan penggunaanya. Dalam melakukan validasi metode analisis, harus

ditentukan status kualifikasi dan kalibrasi instrumen, ketersediaan baku pembanding,

plasebo, pereaksi, serta analis yang kompeten, terlatih dan mengerti prosedur analisis

yang akan divalidasi dan protokol validasi. Protokol validasi metode analisis

mencakup tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, prosedur, dan kriteria penerimaan.

Dalam validasi metode analisis, parameter yang ditentukan adalah selektivitas,

linearitas, akurasi, presisi, limit deteksi (LOD) dan limit kuantitasi (LOQ).



BAB 3

TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL

LABORATORIES

3.1 Human Resources Organization (HRO)

Sebagaimana dicantumkan dalam CPOB bahwa personalia merupakan salah

satu aspek yang harus diterapkan di industri farmasi. Industri farmasi hendaklah

memiliki personil yang terkualifikasi dan berpengalaman praktis dalam jumlah yang

memadai. Sumber daya manusia sebagai komponen yang penting dalam

pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu dalam pembuatan obat yang

benar sehingga dihasilkan produk yang terjamin kualitas, khasiat, dan keamanannya.

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan

awal serta berkesinambungan, mencakup seluruh kegiatan di industri farmasi agar

kualitas tetap terjaga. Divisi Human Resources Organization (HRO) adalah bagian

yang menangani dan bertanggung jawab terhadap personalia dan manajemen sumber

daya di PT. Konimex.

Human Resources Organization (HRO) membawahi fungsi Human Resources

yang dibagi menjadi 4 yaitu Human Resources Development (HRD), Recruitment,

Personnel, dan General Service. Masing-masing bagian memiliki peran dan tugas

yang saling mendukung dalam menumbuhkan hubungan yang baik antara karyawan

dan perusahaan. Gambar struktur organisasi Human Resources Organization (HRO)

adalah sebagai berikut :

Gambar 3.1 Struktur organisasi Human Resources Organization (HRO).

Human Resources Organization

(HRO)

HRD ManagerRecruitment

ManagerPersonnel manager

General Service Manager


37


Bagian Human Resources Development (HRD) dibawah divisi Human

Resources Organization (HRO) memiliki tanggung jawab sebagai berikut :

a. Menjamin terselenggaranya pengembangan SDM yang efektif dan efisien,

dengan melakukan pelatihan dan pengembangan SDM.

b. Menjamin tersedianya informasi yang berkaitan dengan sumber daya manusia,

pengembangan dan dokumentasinya, seperti Job Responsibility/Task List, Job

Spesification, Performance Appraisal (standar kualifikasi jabatan).

c. Menjamin terselenggaranya program-program komunikasi yang sehat untuk

pembinaan SDM melalui Web HRD – Knowledge Management, giant banner,

forum diskusi, dan Majalah Internal Konimex (Kontex).

d. Menjamin tersedianya program-program perbaikan yang dilakukan terus menerus

demi tercapainya 5R : ringkas, rapi, resik, rawat, rajin.

e. Menjamin terselenggaranya kegiatan pemeliharaan terhadap SDM, melalui riset-

riset SDM, seperti: Riset Kepuasan Karyawan, Budaya Perusahaan.

Bagian recruitment di PT. Konimex memiliki tanggung jawab untuk

menyediakan SDM sesuai dengan rencana kebutuhan tahunan maupun kebutuhan

mendadak serta menjamin pengembangan alat-alat seleksi untuk pengadaan SDM.

Proses recruitment yang dilakukan sebagai berikut :

a. Paper selection yang dilakukan dengan pemeriksaan berkas surat lamaran,

Curriculum Vitae (CV), dan lain-lain.

b. Psikotest (tes psikologi)

c. Assessment Centre, contoh case study (studi kasus), diskusi kelompok, dan

presentasi. Hal ini dilakukan untuk melihat kompetensi dan respon calon

karyawan terhadap suatu kasus.

d. Interview oleh tim recruitment dan user.

e. Medical Check Up, untuk melihat kesehatan calon karyawan.

f. Setelah lolos tahap (e), calon karyawan akan dikonfirmasi kapan harus mulai

bekerja.


38


Bagian personel dari divisi Human resources Organization (HRO)

bertanggung jawab untuk :

a. Memimpin terlaksananya administrasi personalia seperti asuransi karyawan

(asuransi rumah sakit dan bersalin, dana pensiun, kecelakaan), data pribadi

karyawan, gaji, tunjangan pengobatan, tunjangan lainnya, serta indeks

kedisiplinan.

b. Memimpin pelaksanaan penyediaan sarana dan hal-hal lain yang terkait dengan

kesejahteraan karyawan, seperti: pakaian seragam karyawan, poliklinik sesuai

dengan kebijakan yang berlaku, dan sebagainya.

c. Menggali, menampung, dan mencarikan solusi terhadap semua permasalahan

personil serta mengusulkan perbaikan Perjanjian Kerja Bersama (PKB), sistem,

prosedur, dan peraturan yang terkait.

d. Menerjemahkan/menafsirkan arti pasal-pasal pada Perjanjian Kerja Bersama

(PKB) yang berlaku pada saat pelatihan ataupun ketika menerima pertanyaan

dari karyawan/kepala bagian/supervisor di lingkungan non-operation.

e. Memimpin pelaksanaan/melaksanakan tugas-tugas terkait dengan pelatihan-

pelatihan dan pengembangan SDM terkait antara lain induction training untuk

karyawan tingkat pelaksana, pembinaan sikap/mental dengan input tingkat

kedisiplinan dan penilaian prestasi kerja.

Bagian General Services dari divisi Human Resources Organization (HRO)

adalah merupakan bagian yang bertanggung jawab dalam penyediaan konsumsi

makan dan minum karyawan, perawatan taman di area PT. Konimex, pencucian

pakaian kerja karyawan, menjaga kebersihan fasilitas umum, dan pengelolaan limbah.

3.2 Quality Assurance (Pemastian Mutu)

Divisi quality assurance atau bagian pemastian mutu di PT. Konimex

merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan yang berkaitan

dengan pemastian mutu berkaitan dengan seluruh aspek yang terlibat dari bahan awal

produk, proses, serta produk akhir yang dihasilkan dan untuk menjamin kualitas

produk yang dihasilkan secara konsisten. Pilar-pilar yang menjadi dasar terbentuknya


39


jaminan mutu (quality assurance) adalah kebijakan mutu, standarisasi, validasi,

pengawasan mutu, pelatihan, audit, dan pegendalian dokumen. Dalam menjalankan

tugasnya, divisi QA PT. Konimex dibantu oleh bagian Document Control dan

membawahi bagian Pengawasan Mutu (Quality Control/QC), Validation, dan GMP.

Berikut struktur organisasi divisi pemastian mutu PT. Konimex :

Gambar 3.2 Struktur organisasi divisi Quality Assurance (Pemastian Mutu) di PT.

Konimex.

3.2.1 Document Control

Bagian esensial dari pemastian mutu salah satunya adalah dokumentasi yang

merupakan bagian dari sistem informasi manajemen. Dokumentasi dilakukan sebagai

kegiatan penyimpanan informasi ke dalam media menyimpan serta pengelolaannya.

Dokumen yang telah dibuat dikendalikan dengan menyimpan di tempat khusus yang

mudah diakses dan mudah diperoleh kembali. Upaya pengendalian ini dilakukan

untuk menekan penyimpangan terhadap tujuan perencanaan. Untuk mendapatkan

suatu produk yang berkualitas dan senantiasa konsisten mutunya, semua hal yang

berkaitan dengan pembuatan produk haruslah terdokumentasi, terstandar, dan

terkontrol.

Untuk mencapai visi quality assurance yang menjamin kualitas produk

Konimex, sesuai persyaratan stakeholder yang terpelihara selama siklus hidup produk,

melalui implementasi sistem manajemen mutu secara konsisten, maka dokumentasi

mempunyai misi sebagai berikut:

Quality Assurance Division Manager

Quality Control Manager

Validation Manager

GMP Manager

Document Control Officer

Penata Administrasi & Dokumentasi

Petugas Arsip


40


a. Menjaga kualitas hasil

b. Melepaskan ketergantungan organisasi pada perorangan

c. Bahan pembelajaran untuk orang baru

d. Tools audit eksternal/internal

e. Referensi untuk perbaikan ke depan

Menurut CPOB 2012, dokumen didesain, dikaji, disetujui, ditandatangani dan

diberi tanggal oleh personil berwenang, serta didistribusikan dengan cermat dan

direvisi secara berkala. Pengendalian dokumen di PT. Konimex mengikuti ISO 9001-

2008 dalam klausul 4.2.3 yang diperlukan untuk menyetujui kecukupan sebelum

diterbitkan, memastikan perubahan dan status revisi terkini, memastikan versi yang

relevan tersedia di tempat, memastikan dapat dibaca dan mudah dikenali, memastikan

dokumen eksternal diidentifikasi serta mencegah pemakaian dokumen kadaluarsa.

Secara umum, pengendalian dokumen PT Konimex terpusat pada bagian

Document Control. Namun bagian tertentu boleh mengendalikan dokumennya sendiri

(desentral) dengan sepengetahuan dari Management Representatives (QA Manager

dan Secretary of Board of Direction). Dokumen didesain, dikaji, disetujui,

ditandatangani dan diberi tanggal oleh personil yang berwenang, kemudian

didistribusikan dengan cermat, dan direview secara berkala. Dokumen yang

dikendalikan harus direview secara periodik setiap 3 tahun untuk dokumen tingkat 1,

2 dan setiap 5 tahun untuk dokumen tingkat 3 dan 4. Rekaman dokumen disimpan

selama umur produk ditambah 1 tahun untuk rekaman batch (RB) atau rencana

produksi (RP) dan 5 tahun untuk yang non RB/RP.

Beberapa jenis dokumen dan bagian pengendali teknisnya di PT Konimex

dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT Konimex

Jenis Dokumen Pengendali

Dokumen Eksternal Bagian yang bersangkutan

Dokumen Internal Document Control

Rekaman Bets Document Control

Rekaman Elektronik Document Control

Surat Keputusan Direksi Sekretaris Direktur

Business Process Mapping Document Control


41


Buku + CD Proyek Document Control

Hirarki dokumen di PT. Konimex dibagi menjadi 4 level, yaitu :

a. Dokumen level 1 : berupa dokumen manual mutu, yang berisi kebijakan mutu

perusahaan. Dokumen ini merupakan dokumen tertinggi dan menjadi acuan mutu

bagi dokumen-dokumen tingkat di bawahnya. Dokumen manual mutu ditinjau

kembali secara periodik setiap 3 tahun. Draft manual mutu dievaluasi oleh semua

Kepala Divisi, Management Representative, dan Direksi. Dokumen manual mutu

ditandatangani oleh Management Representative sebagai pemeriksa dokumen

dan Direktur sebagai pemberi persetujuan dokumen.

b. Dokumen level 2 : berupa dokumen sistem dan prosedur, pedoman, dan master

plan. Dokumen ini menjelaskan mengenai aktivitas atau proses dari sistem yang

berlaku, yang melibatkan sekelompok fungsi atau sekelompok kegiatan.

Dokumen level 2 ditinjau kembali secara periodik setiap 3 tahun. Contoh dari

dokumen level 2 yaitu Pedoman Internal Audit, Sistem dan Prosedur

Pengendalian Dokumen dan Rekaman, Pedoman Pengendalian Ketidaksesuaian,

dan Pedoman Permintaan Tindak Korektif dan Pencegahan. Draft dokumen level

2 dievaluasi dan diperiksa oleh atasan pembuat dokumen hingga kepala divisi

terkait, serta diberi persetujuan oleh kepala bagian yang terkait.

c. Dokumen level 3 : berupa prosedur, protokol, standar, spesifikasi, metode, dan

gambar teknis. Dokumen ini merupakan bagan atau instruksi kerja untuk

panduan menjalankan suatu kegiatan. Dokumen level 3 ditinjau kembali secara

periodik setiap 5 tahun. Draft dievaluasi oleh atasan pembuat dokumen hingga

tingkat kepala divisi dan semua bagian terkait, serta ditandatangani oleh atasan

pembuat dokumen sebagai pemeriksa dan kepala bagaian sebagai pemberi

persetujuan. Contoh dari dokumen tingkat 2 yaitu Prosedur Teknis Pengelolaan

Dokumen dan Rekaman.

d. Dokumen level 4 : berupa formulir, rekaman, check list, daftar, data, hasil, dan

rekapitulasi. Dokumen ini digunakan untuk mencatat atau merekam hasil suatu

kegiatan/proses yang dilakukan, sebagai bukti telah dilaksanakannya


42


kegiatan/proses tersebut. Peninjauan kembali dokumen level 4 dilakukan secara

periodik setiap 5 tahun.

Jenis-jenis dokumen yang dikendalikan oleh Document Control di PT.

Konimex meliputi berbagai jenis dokumen yang berhubungan langsung maupun tidak

langsung dengan proses pembuatan produk obat, yaitu :

a. Pedoman : Panduan bersama menyangkut sistem dan prosedur, yang menjelaskan

tentang sekelompok fungsi/ bagian yang terlibat dan tahapanan pekerjaan yang

harus dijalankan.

b. Prosedur : Uraian kegiatan yang harus dilakukan serta peringatan yang harus

diperhatikan berkaitan dengan pekerjaan tertentu.

c. Rekaman : Formulir isian atau catatan hasil dari pelaksanaan suatu prosedur.

d. Protokol : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan penelitian/ pengawasan/

validasi/ verifikasi yang akan dilakukan.

e. Standar : Uraian spesifikasi fisik/ kimia/ teknis menyangkut bahan/ produk/ alat.

f. Metode : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan pengujian di laboratorium.

g. Kualifikasi/ Standar Kualifikasi Personel : uraian persyaratan personel berkaitan

dengan jabatan tertentu.

Penerbitan atau pengeluaran dokumen baru di PT Konimex mengikuti alur

sebagai berikut :

Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru


43


Contoh proses dokumentasi Standard Operational Procedure (SOP) di bagian

Document Control (DC) sebagaimana gambar di atas adalah sebagai berikut:

a. Rancangan SOP yang telah disusun oleh bagian yang bersangkutan dikirimkan

ke bagian DC, kemudian bagian DC mensirkulasikan rancangan tersebut ke

bagian-bagian yang terkait untuk dievaluasi.

b. Bagian-bagian terkait mengevaluasi, memberikan komentar dan mengembalikan

rancangan SOP ke bagian DC.

c. Bagian DC mengembalikan rancangan tersebut ke bagian pembuat untuk

direvisi.

d. Setelah dilakukan revisi oleh pembuat SOP, dokumen tersebut dikirimkan ke

bagian DC untuk diminta persetujuan dari bagian-bagian yang terkait.

e. Dokumen yang telah disetujui oleh bagian-bagian yang terkait akan disimpan

oleh bagian DC beserta back up data elektroniknya dan bagian-bagian yang

terkait akan mendapatkan salinan dari dokumen tersebut. Dokumen SOP tersebut

akan dilakukan review secara periodik setiap 3 (tiga) atau 5 (lima) tahun, apabila

terjadi perubahan maka bagian dapat diminta untuk perbaikan.

Setiap dokumen yang diterbitkan di PT Konimex memiliki format isi dan

format penomoran dokumen sesuai dengan ketentuan. Pengaturan format penomoran

dokumen dilakukan dengan pemberian kode XY-Z-0-000-00, yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat

b. Subkode Z= kelompok dokumen

c. Subkode 0= tingkat dokumen

d. Subkode 000= nomor urut dokumen di bagian

e. Subkode 00= status revisi dokumen

Keterangan kelompok dokumen (Z) pada format penomoran dokumen diatas

adalah sebagai berikut :

A= umum

B= bangunan

C= kalibrasi

D= validasi dan kualifikasi


44


E= bahan awal (bahan baku, pengemas)

F= produk (olahan, produk jadi)

G= reagen, pereaksi

H= mikrobiologi

I= produksi induk

J= mesin/peralatan, utilitas

K= personil

L= audit, inspeksi umum non bahan/ produk

M= K3, higiene

N= lingkungan hidup, limbah

O= pre klinis, hewan uji

Format penomoran rekaman, dilakukan dengan pemberian kode XY-000-00,

yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat rekaman

b. Subkode 000= nomor urut rekaman di bagian

c. Subkode 00= status revisi rekaman

Alur proses pengendalian masa berlaku dokumen di PT. Konimex dilakukan

sesuai alur pada gambar berikut:

Cek masa berlaku dokumen

Review dokumen

Pengecekan

Ada yang kadaluwarsa?

Masih berlaku?

Tarik dan musnahkan yang lama

Distribusikan yang baru

Penarikan dan pemusnahan

Tidak

- Beri cross bila tidak berlaku- Buat revisi bila ada perubahan- Ubah tanggal bila masih berlaku

Ya

Tidak

Ada

Gambar 3.4 Alur Pengendalian Masa Berlaku Dokumen


45


Pengendalian masa berlaku dokumen dilakukan secara periodik untuk

mememastikan bahwa dokumen yang beredar adalah dokumen yang terkini/mutakhir.

Dua bulan sebelum masa berlaku dokumen habis (expired), bagian Document

Control akan mengirimkan memo kepada bagian pembuat dokumen untuk melakukan

peninjauan ulang (review) terhadap dokumen yang akan segera expired tersebut.

Dalam waktu paling lama 1 bulan sejak menerima memo, bagian tersebut diberi

kesempatan melakukan review, dan mengirimkan hasilnya berupa draft ke bagian

Document Control. Apabila dalam waktu 1 bulan sejak memo dikirimkan bagaian

tersebut belum mengirimkan hasil review, maka Document Control akan menerbitkan

memo kedua yang ditujukan kepada kepala divisi. Dalam review dokumen oleh

bagian terkait, setiap dokumen yang tidak berlaku akan diberi tanda cross, sedangkan

dokumen yang masih berlaku akan diubah tanggalnya. Apabila dokumen masih

berlaku tetapi terdapat perubahan isi, maka akan dibuat revisi dokumen tersebut.

Dokumen yang sudah tidak berlaku akan ditarik dan dimusnahkan duplikatnya,

sedangkan dokumen yang masih berlaku, maka dokumen yang lama ditarik dan

dimusnahkan dan dokumen baru akan didistribusikan.

Dalam pengendaliannya Document Control menggunakan aplikasi komputer

untuk mempermudah dan mempercepat recall data. Hal ini dibutuhkan karena

banyaknya permintaan informasi dokumen dan rekaman yang membutuhkan waktu

lama jika dilakukan secara manual. Aplikasi dokumen kontrol ini memberikan

peluang desentralisasi akses informasi dokumen dan paperless distribution. Aplikasi

komputer ini memiliki alamat server dan jendela login untuk memasukkan username

dan password. Pencarian dokumen dipermudah dengan memasukkan kunci judul dan

sub nomor. Keuntungan aplikasi dokumen kontrol yaitu praktis dan cepat untuk

mengetahui nomor, judul, tanggal terbit dan status dokumen, isi dokumen, rekaman

yang menyertai, distribusi dokumen, dokumen yang diterima suatu bagian, daftar

semua dokumen/rekaman dan sosialisasi dokumen.

Document Control masih mengalami kesulitan dalam aplikasi sistem ini di

lapangan, yaitu waktu evaluasi draft dan persetujuan belum dapat memenuhi dua hari

per orang, dokumen yang sudah tidak berlaku belum dapat sepenuhnya terambil dari


46


titik penggunaan, dan dokumen kadaluarsa belum dapat sepenuhnya ditinjau ulang

tepat waktu.

3.2.2 Quality Control (QC)

Bagian yang bertanggung jawab mengendalikan semua tindakan selama

manufacturing untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan secara konsisten

memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan adalah bagian Quality Control (QC).

Tanggung jawab bagian QC di PT. Konimex antara lain:

a. Memastikan semua material (bahan baku) dan packaging material memenuhi

standar kualitas perusahaan dan spesifikasi.

b. Melakukan inspeksi, testing (pengujian), dan identifikasi untuk memastikan

bahwa produk PT. Konimex yang diproduksi memenuhi standar.

c. Memberikan informasi monthly review dan annual review.

d. Melakukan investigasi terhadap temuan-temuan bermasalah ketika dilakukan

testing dan inspeksi.

e. Melakukan studi “on going stability” untuk semua produk jadi.

f. Melakukan review terhadap komplain, saran terkait kualitas serta melakukan

pengawasan terhadap tindakan perbaikan jika diperlukan.

g. Mengambil bagian dalam studi validasi dan audit vendor.

Quality Control Manager di PT. Konimex membawahi IMI (Incoming

Material Inspection) & Microbiology, IPC I, IPC II, dan QC Food Supervisor seperti

tampak dalam diagram struktur organisasi di berikut :

Gambar 3.5 Struktur Organisasi QC


47


Adapun peran masing-masing bagian antara lain:

a. IMI & Mikrobiologi: melakukan inspeksi terhadap barang datang (incoming

material) serta pengujian mikrobiologis, kontrol HVAC, purified water di line

produksi I, dan penanganan limbah cair.

b. IPC I: Menangani line Produksi I dan menangani complain kualitas serta studi

“on going stability”.

c. IPC II: Menangani line Produksi II & III dan mengontrol HVAC serta purified

water di line Produksi II & III.

Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC di PT. Konimex meliputi :

3.2.2.1. Pemeriksaan barang datang

Pada PT. Konimex dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang baru

tiba dari supplier (bahan baku, bahan kemas, dan bahan kimia lain terkait proses).

Pemeriksaan tersebut berfungsi untuk mengetahui kesesuaian kualitas barang yang

datang dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Alur penerimaan barang di

PT.Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.6 Alur Penerimaan Barang PT. Konimex

Raw material dan packaging material dari supplier di terima oleh bagian

gudang PT. Konimex dan dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui

kesesuaian barang yang dipesan dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang


48


meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date product, dan tanggal

pengiriman barang ke pabrik.

Material tersebut kemudian disimpan dalam karantina di gudang untuk

dilakukan pemeriksaan terhadap prosedur penerimaannya oleh bagian pembelian.

Apabila prosedur pembeliannya tidak benar maka barang dikembalikan kepada

supplier dan apabila prosedur pembeliannya sudah benar maka akan diberi BPB

(Bukti Penerimaan Barang) kepada supplier. Barang yang sudah diterima selanjutnya

dilakukan sampling oleh bagian QC. Bagian QC melakukan inspeksi dan testing

terhadap barang yang datang kemudian dilakukan labeling dan recording.

Dari hasil pemeriksaan yang diperoleh apabila barang yang datang tidak

memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dikembalikan kepada supplier atau

dimusnahkan (sesuai ketentuan dengan supplier) dan apabila barang yang dating

tersebut memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dimasukkan dan disimpan di

gudang untuk selanjutnya dapat digunakan dalam proses produksi.

Tindakan sampling yang dilakukan oleh QC memungkinkan terjadinya

kerusakan atau kontaminasi bahan yang disampling, oleh karena itu pemeriksaan QC

tidak dilakukan pada setiap tahapan namun hanya dilakukan pada titik kritis tertentu.

Perusakan karena dalam proses sampling harus membuka wadah yang

memungkinkan kerusakan zat aktif apabila kontak dengan luar terutama ada bahan

yang tidak stabil. Kontaminasi bisa terjadi karena dalam proses sampling

membutuhkan alat, dan alat yang digunakan bisa mengkontaminasi bahan.

3.2.2.2 Penanganan Bahan Baku (Raw Material)

Bagian IMI melakukan sampling dan testing terhadap bahan baku (raw

material) yang datang. Inspeksi yang dilakukan meliputi kondisi pengemas,

pengecekan secara visual, dan pengecekan informasi yang tertera pada label yang

diberikan oleh supplier. Testing yang dilakukan bagian IMI terhadap barang yang

datang meliputi pemeriksaan kemurnian, identitas dan pemeriksaan karakteristik yang

lain. Proses pengendalian selalu dianalisis terhadap baku pembanding yang telah

memiliki CoA. Bahan baku diambil di ruang sampling untuk mencegah terjadinya

kontaminasi dari luar terhadap bahan baku.


49


Ruang sampling yang ada di PT.Konimex merupakan ruang kelas 100.000

(grey area). Ruang sampling diperiksa jumlah partikel dan mikroba setiap bulannya

untuk menjaga ruangan tetap dalam kondisi yang dipersyaratkan sehingga bahan baku

tidak tercemari oleh partikel dan mikroba. Ruang sampling hanya dapat digunakan

ketika dalam kondisi bersih dan memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan. Dalam

proses sampling dilakukan oleh personil yang telah terkualifikasi supaya tidak terjadi

kesalahan dalam proses sampling dan personil juga wajib menggunakan pakaian

khusus grey area dengan tujuan bahan baku tidak tercemari oleh partikel – partikel

yang dibawa oleh personil sampling.

Sampling dilakukan dengan alat yang disebut Bayonet, dengan pengambilan

sampel di bagian permukaan untuk sampel yang representatif. Bayonet merupakan

alat yang berbentuk seperti bambu runcing yang terbuat dari stainless steel. Alat

sampling yang lain yaitu three zone sampler yang dapat digunakan tidak hanya untuk

mengambil sampel di permukaan tetapi juga dapat digunakan untuk pengambilan

sampel dari atas, tengah hingga ke bagian wadah.

Metode yang digunakan dalam melakukan sampling bahan baku oleh bagian

IMI disesuaikan dengan tingkat kestabilan bahan. Bahan baku yang sifatnya stabil

akan langsung dilakukan sampling begitu kedatangan dan 2 tahun setelahnya

dilakukan pengujian kembali. Bahan baku yang tidak stabil hanya diambil satu wadah

dari total wadah yang datang. Sedangkan bahan baku yang sifatnya sangat tidak stabil

tidak dilakukan sampling setelah barang datang. Bahan ini akan diberikan label

karantina dan baru akan disampling 1 minggu sebelum proses produksi. Metode

sampling bahan baku dapat dilihat panda tabel berikut:

Tabel 3.2 Metode Sampling Raw Material yang dilakukan oleh bagian IMI

Kategori Segera Setelah Kedatangan

Raw Material

Satu minggu sebelum

proses Produksi

A (Stabil) N + 1 0 *)

B ( Tidak stabil) 1 N‟ + 1

C(Sangat tidak stabil) 0 N‟ + 1

Keterangan : *) = Setelah dua tahun harus di tes ulang, N = Jumlah Kontainer

N‟= Jumlah kontainer yang diperlukan untuk proses


50


Dalam melakukan uji identifikasi banyak menyebabkan limbah, untuk

mengantisipasi hal tersebut PT. Konimex menggunakan pengganti uji identifikasi

dengan sistem finger print. Alat tersebut mampu mengidentifikasi bahan tanpa harus

merusak plastik kemasan bahan karena kemampuannya menembus hingga ketebalan

tertentu. Alat ini menggunakan sinar Raman dengan panjang gelombang yang luas

sehingga mampu mendeteksi hampir semua senyawa organik. Data hasil uji

identifikasi langsung terekam dan dapat dipindahkan ke komputer. Dengan

menggunakan alat tersebut juga dapat mempersingkat waktu untuk identifikasi.

3.2.2.3 Penanganan bahan pengemas (packaging material)

Inspeksi yang meliputi kondisi pengemas, warna, desain, dan pengecekan

spesifikasi informasi. Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan bobot

pengemas (gramasi), bonding strength, dan ukuran pengemas. Metode sampling yang

digunakan untuk bahan pengemas menggunakan Military Standard 105E, sedangkan

untuk jenis kemasan roll diambil 1,5 m pertama sebagai sampelnya. Dalam proses

sampling, ada beberapa kriteria kerusakan, yaitu defect (0%), critical (1%), mayor

(6,5%), dan minor (10%). Kriteria Konimex tersebut ditetapkan oleh QC atas

persetujuan supplier. Cacat pada kriteria critical dinilai lebih mengganggu dalam

produksi daripada kriteria mayor dan minor sehingga kriteria penerimaan critical

lebih ketat, yakni 1%, artinya dalam satu kali barang datang, kerusakan yang

termasuk dalam critical hanya boleh 1 % secara statistik.

Bahan pengemas primer disampling di ruang khusus sampling yang

merupakan grey area. Bahan pengemas sekunder tidak perlu di ruang khusus.

Sebagai dasar pemeriksaan bahan pengemas antara lain kesesuaian warna, desain,

banyak tidaknya coretan pada kemasan, dll. Dilakukan juga uji beban, kekuatan

pengemas, dan ukuran. Bahan pengemas yang lulus QC disimpan di gudang sesuai

dengan kondisi penyimpanannya, sedangkan bahan pengemas yang ditolak

ditempatkan terpisah yaitu di area rejected untuk segera dikembalikan ke supplier

sesuai perjanjian.

3.2.2.4 Pengujian mikrobiologi dan lingkungan

Pengujian mikrobiologi yang dilakukan meliputi:


51


a. TAMC (Total Aerobic Microbial Count), dilakukan menggunakan media yang

tidak selektif, yaitu TSA (Triptic Soy Agar) dengan metode pour plate,

diinkubasi selama 24-48 jam dan dihitung jumlah total kolon mikroba aerobik

yang tumbuh. Satuan hasil yang didapat ialah CFU (Colony Forming Unit)

dengan satuan CFU/gram atau CFU/ml

b. Identifikasi mikroba, lebih spesifik untuk yang pathogen (E. coli, Pseudomonas

aeruginosa)

c. Potensi antibiotik, dengan metode Minimum Inhibitory Concentration (MIC)

atau kadar hambat minimum (KHM)

d. Uji Sterilitas, khusus untuk produk steril (tetes mata). Sampel yang digunakan

minimal 20 botol. Sampel ditanam pada media dan diinkubasi selama 7 hari. Jika

tetap jernih maka dinyatakan sampel steril.

e. Efektivitas antimikroba, untuk mengetahui efektivitas pengawet setelah kemasan

dibuka

f. Uji Limbah cair (BOD, COD). Adapun sampel yang digunakan untuk pengujian

antara lain: air sumur dalam, purified water, water for injection, limbah cair, raw

material dan produk jadi, lab scale product, serta HVAC.

Pengecekan mikroba pada ruangan dengan persyaratan mikroba menggunakan

cawan papan untuk area produksi non steril dan menggunakan Biological Air

Sampler (diletakkan di bawah HEPA filter) pada area produksi steril, pengecekan

partikel di ruangan dengan persyaratan partikel menggunakan alat particle counter.

Sampel-sampel yang dilakukan pengujian oleh bagian mikrobiologi dan

lingkungan, yaitu :

a. Deep well water (air sumur dalam), pengecekan dilakukan setiap bulan

b. Purified water (air murni), untuk pengolahan produksi, pengecekan dilakukan

setiap point of use

c. Water for Injection (WFI), untuk pengolahan produk steril, setiap hari selama

produksi

d. Waste water (air limbah), setiap minggu

e. Bahan awal dan produk jadi


52


f. Produk skala laboratorium

g. HVAC, meliputi kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang diruang

produksi

3.2.2.5 In Process Control (IPC)

Laboratorium QC terbagi dua yaitu laboratorium pusat dan laboratorium

satelit. Pada setiap line produksi terdapat laboratorium yang bertugas pada

pemeriksaan IPC. Pada line pharma 3 terdapat tambahan laboratorium mikrobiologi,

dikarenakan sifat bahan yang diproduksi berupa sediaan semi solid yang sangat

rentan terkontaminasi oleh suatu mikroba. Perintah untuk melakukan pengambilan

dan pemeriksaan sampel diberikan oleh bagian produksi berupa selembar kertas yaitu

Rekaman Batch (RB) kecil yang berisi keterangan nama sampel dan macam-macam

uji yang akan dilakukan tetapi untuk penentuan macam-macam uji ditentukan oleh

Divisi Quality Control.

In process control pada PT. Konimex dibagi menjadi dua bagian besar yaitu

IPC 1 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi pharma line 1, sampel

stabilitas dan keluhan apabila terdapat keluhan yang berhubungan dengan mutu

produk dan IPC 2 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi pharma line

2 dan pharma line 3 yaitu sampel non tablet. Pada kontrol kualitas produksi tablet

terdapat empat titik yang menjadi perhatian IPC, yaitu :

a. Granulasi, parameter kadar air perlu diuji dengan moisture analyzer. Kadar air

merupakan titik kritis pada pembuatan tablet karena mempengaruhi sifat alir

bahan. Dengan sifat alir yang baik maka akan mempermudah dalam proses

pentabletan.

b. Lubrikasi, dilakukan identifikasi dan penetapan kadar.

c. Tableting, dilakukan pengecekan berupa penampilan visual, keseragaman bobot,

kekerasan tablet, uji disolusi dan waktu hancur. Untuk tablet coating, selain

dilakukan pemeriksaan pada tahap akhir juga dilakukan pemeriksaan terhadap

tablet intinya. Pada tablet effervescent dilakukan pemeriksaan pada suhu 250 C

dalam 20 mL air, waktu hancurnya harus < 3 menit. Uji juga dilakukan

menggunakan alat vakum untuk mengetahui kadar air pada tablet effervescent.


53


d. Stripping, pemeriksaan yang dilakukan pada kemasan strip tablet adalah uji

kebocoran yang dilakukan dengan vakum dan metilen biru untuk memastikan

bahwa kemasan tidak mengalami kebocoran sehingga benar–benar mampu

melindungi & menjamin stabilitas produk.

Kontrol kualitas produksi sediaan liquid dan semisolid terdapat 3 titik

sampling yaitu:

a. Mixing (pengujian pH, viskositas, osmolality test khusus tetes mata, dan

penetapan kadar).

b. Filling (volume, leakage test/ uji kebocoran, dan torque test/ uji kekencangan

tutup botol), dan pengecekan kemasan.

c. Uji tahap akhir meliputi pemeriksaan: fisik produk, kadar zar aktif, serta

pemeriksaan kandungan mikroba. Baku pembanding yang digunakan adalah dari

produk sebelumnya yang telah sesuai dengan spesifikasi.

Kemasan pada produk cair, ada 2 jenis uji kebocoran yaitu botol dengan

diberikan tekanan tertentu (600 mmHg) dan untuk sachet dilakukan Bursting Testing

yaitu dengan pemberian beban 80 kg selama 2 menit.

Bagian IPC juga melakukan pengujian on going stability. Pengujian dilakukan

secara periodik dalam hitungan bulan, yaitu pada bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, ED dan ED

+ 1. Temperature yang digunakan 30C. uji yang dilakukan antara lain: penetapan

kadar, tampilan fisik, pH, kekerasan, kerapuhan, disolusi, viskositas, mikrobiologi

(untuk beberapa produk). Semua batch dari seluruh jenis produk selalu diambil

sampel sebagai retained sample atau sampel pertinggal. Sampel pertinggal disimpan

selama ED + 1 tahun dan ini digunakan sebagai bantuan untuk penelusuran bila ada

keluhan dari masyarakat tentang produk tersebut dan pemeriksaan oleh Badan POM.

Kontrol kualitas membantu perusahaan untuk mengurangi biaya-biaya

produksi sehingga menjadi efisien dan efektif. Contoh biaya yang dapat ditekan,

yaitu :

a. Internal failure cost, antara lain: reject, rework, reinspection, retest, wastage/

scrap, trouble shooting, sorting substandard material.


54


b. Eksternal failure cost Eksternal failure cost yang disebabkan oleh recall,

complaint, dan pengembalian yang disebabkan oleh permasalahan kualitas.

3.2.3 Validation

Berdasarkan CPOB 2012, pengertian validasi merupakan tindakan pembuktian

tiap-tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan/peralatan,

mekanisme, dalam produksi dan pengawasan yang senantiasa dilakukan untuk

mencapai hasil yang diinginkan. Bagian Validation di PT. Konimex berada di bawah

divisi QA dengan obyek validasi seperti kualifikasi bahan baku, kualifikasi bahan

pengemas, kualifikasi bangunan, kualifikasi peralatan (penunjang & pembuatan),

validasi proses, validasi pembersihan, dan pemeliharaan validasi. Kualifikasi bahan

baku dan validasi metode analisis merupakan tanggung jawab bagian

Standardization, sedangkan kualifikasi bahan pengemas menjadi tanggung jawab

bagian RPD. Struktur organisasi validasi adalah sebagai berikut:

Gambar 3.7 Struktur Organisasi Validasi

3.2.3.1 Perencanaan Validasi

Kegiatan validasi direncanakan, dirinci, dan didokumentasikan dalam

Rencana Induk Validasi (RIV) atau Validation Master Plan (VMP). RIV merupakan

dokumen rencana pelaksanaan total atau individu, yang berisi cakupan, organisasi,

alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan penanggung jawab, serta status

kegiatan. Pada RIV disajikan info program kerja validasi dan rincian jadwal kerja.

Setelah RIV, dibuat protokol validasi yang merinci mengenai rancangan

tertulis dan kriteria penerimaan validasi yang telah disetujui oleh semua bagian yang


55


terkait. Pelaksanaan validasi dilakukan dengan pengumpulan dan perekaman data,

verifikasi dan dilakukan pengujian. Kemudian, dilakukan evaluasi dengan data

berupa grafik atau data statistik.

Pembuatan laporan validasi mengacu pada protokol validasi, berisi

rangkuman hasil, evaluasi, analisis penyimpangan, kesimpulan dan rekomendasi

perbaikan (saran). Apabila ada perubahan dari protokol yang telah dibuat maka harus

didokumentasikan disertai dengan alasan perubahan.

3.2.3.2 Kualifikasi

Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa fasilitas, sistem, peralatan

selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang diinginkan dan memberi hasil yang

konsisten. Jika validasi lebih terkait dengan proses, maka kualifikasi terkait dengan

unsur dalam suatu proses atau metode seperti alat, bahan, personil, fasilitas dan

sistem sehingga sebelum dilakukan validasi, perlu dipastikan bahwa unsur-unsur

dalam suatu metode atau proses tersebut telah terkualifikasi. Kualifikasi yang

dilakukan oleh bagian Validasi PT. Konimex adalah kualifikasi peralatan, sistem, dan

fasilitas yang kontak langsung dengan produk sehingga akan mempengaruhi kualitas

produk.

Kualifikasi bangunan PT. Konimex dilakukan untuk membuktikan bahwa

bangunan sesuai dengan persyaratan dalam CPOB dan memastikan bahwa bangunan

atau ruangan tidak mencemari produk. Kualifikasi bangunan meliputi desain

bangunan; konstruksi dinding, lantai, langit-langit; pengaturan perbedaan tekanan

antar ruang; pengaturan cahaya ruang; pengaturan suhu dan kelembaban ruang; dan

system tata udara ruangan.

Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti

terdokumentasi bahwa mesin, sistem dan peralatan dapat berjalan sesuai dengan

spesifikas/kegunaannya. Kualifikasi peralatan meliputi Kualifikasi Desain (Design

Qualification/DQ), instalasi (Instalation Qualification/IQ), operasi (Operational

Qualification/OQ), dan kinerja (Performance Qualification/PQ). Kualifikasi

dilakukan terhadap mesin baru dan mesin lama. Kualifikasi pada mesin baru

dilakukan untuk membuktikan spesifikasi (IQ, OQ, PQ) dan mesin harus dapat


56


memenuhi kebutuhan proses. Dan kualifikasi pada mesin lama (existing) dilakukan

untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi, menentukan

spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses.

Peralatan yang akan dikualifikasi ditentukan berdasarkan pengaruh langsung

terhadap kualitas produk. Di PT. Konimex, kualifikasi peralatan dikakukan terhadap

sistem yang memiliki pengaruh langsung (direct impact system) terhadap kualitas

produk, namun yang tidak berpengaruh langsung (indirect impact system) terhadap

kualitas produk juga tetap diperhatikan.

Berdasarkan kualifikasi model „V‟, tahapan awal kualifikasi dimulai dengan

pembuatan User Requirement Specifications (URS) yang merupakan turunan dari

RIV. URS berisi tentang uraian mengenai keinginan pengguna, kapasitas yang

dibutuhkan, teknis, aspek ekonomis dan kesesuaian dengan CPOB atau standar lain

yang berlaku. Functional Specifications (FS) berisi rancangan fungsi yang diinginkan

untuk mencapai URS seperti operasi, sistem kontrol/operasi, sistem alarm dan safety.

Kemudian dilakukan pembuatan System Specification (SS) yang berisi tentang

spesifikasi komponen, instrumen, alat kontrol (hardware dan software) untuk

mencapai FS.

Sebelum dilakukan konstruksi, perlu dibuat Design Qualification (DQ) yang

berarti tindakan pembuktian untuk menjamin bahwa dokumen SS menjelaskan FS

dan TS menjelaskan mengenai URS. Rancangan komponen, instrumen, alat kontrol

baik hardware maupun software untuk mencapai FS atau dengan kata lain, DQ

merupakan dokumen verifikasi desain peralatan yang diinginkan. DQ dibuat untuk

persiapan IQ, OQ, dan PQ.


57


Gambar 3.8 Kualifikasi Model„V‟

Instalation Qualification (IQ) merupakan dokumentasi verifikasi instalasi

peralatan, fasilitas atau sistem baru atau yang telah dimodifikasi sesuai dengan

spesifikasi dan gambar teknik desain yang telah dibuat. IQ merupakan pembuktian

dari SS. Operational Qualification (OQ) pembuktian dari FS dan dilakukan setelah

IQ dikaji dan disetujui. OQ merupakan dokumentasi verifikasi fasilitas, sistem atau

peralatan telah berfungsi sesuai dengan rancangan pada rentang operasi yang

disetujui dan mencakup pengujian berdasarkan pengetahuan proses, sistem dan

peralatan, serta pengujian beberapa kondisi yang mencakup batas operasi atas dan

bawah (termasuk sistem safety dan alarm). Performance Qualification (PQ)

dilakukan setelah IQ dan OQ dikaji dan disetujui yang kadang dilakukan bersamaan

dengan OQ. PQ pembuktian dari URS yang telah dibuat dan merupakan

dokumentasi verifikasi bahwa fasilitas, sistem atau peralatan bisa bekerja efektif dan

memberi keterulangan hasil yang baik sesuai dengan metode spesifikasi dan proses

yang telah disetujui. Cakupan dari PQ adalah pengujian dengan menggunakan bahan,

simulasi dan pengujian beberapa kondisi mencakup batas operasional atas dan bawah.


58


3.2.3.3 Kalibrasi

Kalibrasi merupakan serangkaian operasi yang menetapkan (di bawah kondisi

tertentu) hubungan antara nilai yang ditunjukan oleh instrumen pengukuran atau

sistem pengukuran atau nilai yang diwakili oleh bahan pengukur atau bahan acuan

dan nilai yang berhubungan dengan jumlah yang direalisasikan oleh standar acuan

yang mampu telusur ke standar nasional atau internasional.. Tujuan dilakukan

kalibrasi adalah untuk mendapatkan indikasi kesalahan atau koreksi dari instrumen

pengukuran, sistem pengukuran atau bahan pengukur, mendapatkan estimasi

ketidakpastian pengukuran, dan menjamin bahwa hasil pengukuran mampu tertelusur

pada standar nasional maupun internasional. Hasil dari kalibrasi alat akan diterbitkan

dalam suatu dokumen yang disebut “Sertifikat Kalibrasi” atau “Laporan Kalibrasi”.

Hasil kalibrasi dapat menunjukan suatu faktor kalibrasi atau kurva kalibrasi dan dapat

menetapkan sifat metrologi, seperti kepekaan, histerisis, kelamabatan reaksi, atau

kestabilan nol. Alat ukur standar kerja dikalibrasi dengan alat ukur standar yang

proses kalibrasinya dilakukan oleh pihak luar (laboratorium kalibrasi) yang telah

terakreditasi ISO 17025 : 2005 oleh KAN. Periode kalibrasi dapat ditentukan dengan

dasar rekomendasi dari pihak lain, karakteristik alat, dampak hasil ukur, dan sistem

dari suatu pekerjaan.

Alat yang dapat dikalibrasi adalah alat yang memiliki kriteria:

a. Mempunyai satuan.

b. Kritis untuk: mutu produk, keamanan manusia, operasi mesin.

c. Akurasi tinggi.

d. Disebut dalam dokumentasi (SOP dan catatan).

e. Kesepakatan dengan pemilik.

Dalam melakukan kegiatan kalibrasi, diperlukan standar untuk pengukuran

(kalibrator), personil pelaksana kalibrasi, prosedur atau metode yang digunakan untuk

kalibrasi, dan lingkungan serta penunjang kalibrasi. Kalibrator sudah dikalibrasi

dengan level yang lebih tinggi dan dilengkapi dengan sertifikat kalibrasi. Personil

pelaksana kalibrasi harus terkualifikasi, memiliki kompetensi, telah diberikan

pendidikan, pelatihan dan ketrampilan yang relevan, mengetahui uraian tugas dengan


59


jelas, serta telah diberi kewenangan untuk melaukan kalibrasi. Prosedur atau metode

kalibrasi harus sederhana, cepat, spesifik, ekonomis, dan memiliki akurasi yang tinggi.

Prosedur atau metode kalibrasi bisa berasal dari metode baku, metode yang

dikembangkan oleh laboratorium ataupun terbitan dari ahli metrologis. Lingkungan

dan penunjang kalibrasi perlu memperhatikan antara lain partikel debu, magnet,

tekanan udara, suhu, vibrasi, dan lain-lain yang dapat mempengaruhi hasil kalibrasi.

Pelaksanaan kalibrasi alat dan instrumen di PT Konimex dilakukan oleh divisi

kalibrasi yang berada di bawah bagian Validasi.

3.2.3.4 Validasi Proses

Validasi proses menurut CPOB 2012 adalah tindakan pembuktian dan

didokumentasi bahwa proses yang dilakukan dalam batas parameter yang telah

ditetapkan bisa bekerja secera efektif dan memberikan hasil yang terulang untuk

menghasilkan produk jadi yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang

ditetapkan sebelumnya. Tujuan validasi proses adalah untuk memenuhi regulasi,

sebagai dokumentasi tertulis bahwa proses konsisten, lebih menjamin mutu obat yang

dihasilkan, dan meningkatkan kepercayaan konsumen.

Pendekatan metode validasi yang digunakan untuk validasi proses ada tiga

yakni :

a. Validasi prospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan sebelum

produksi rutin dari produk yang akan dijual (produk baru). Pendataan dilakukan

dengan sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala produksi berurutan

dengan kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang sama.

b. Validasi konkuren, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan saat pembuatan

rutin produk yang dijual (produk existing). Pendataan dilakukan dengan

sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala produksi berurutan dengan

kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang sama.

c. Validasi retrospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan oleh produk

yang telah dipasarkan dan sudah tidak terjadi perubahan formula, prosedur, dan

peralatan. Pendataan berasal dari catatan pengolahan dan pengemasan bets,


60


rekaman pengawasan proses, data produk jadi dari 10-50 bets yang berurutan

dengan proses yang sama.

Validasi yang dilakukan di PT. Konimex adalah validasi konkuren, yaitu

dilakukan terhadap produk existing dengan mengamati parameter pada tiap proses

yang dianggap kritis. Parameter yang diamati pada tiap proses yaitu Critical Process

Parameter (CPP) dan Critical Quality Attribute (CQA). CPP merupakan parameter

kritis yang bisa mempengaruhi kualitas produk, sedangkan CQA merupakan sifat-

sifat fisika kimia yang dikendalikan dalam rentang tertentu. Lingkup validasi proses

yang ada di PT. Konimex adalah penimbangan, proses pengolahan, hingga

pengemasan primer.

Langkah pelaksanaan validasi proses adalah sebagai berikut:

a. Menentukan produk yang akan divalidasi.

b. Mengumpulkan informasi mengenai produk, seperti formula, metode analisa,

fasilitas, sistem dan peralatan, pengemas, dan lain-lain.

c. Membuat protokol validasi, yang antara lain berisi latar belakang, tujuan,

cakupan, definisi (bila perlu), kualifikasi produk, kualifikasi peralatan dan sistem

penunjang, kualifikasi ruangan, prosedur (proses produksi, sampling, dan kriteria

penerimaan), penanggung jawab, jadwal validasi, informasi, rekaman, informasi

histori, dan referensi.

d. Pelaksanaan validasi, meliputi pemeriksaan jadwal produksi, pemeriksaan

dokumen yang digunakan dalam protokol validasi dengan dokumen yang ada di

produksi, pemeriksaan prasyarat validasi yaitu kualifikasi dan kalibrasi,

pengamatan parameter kritis, dan pengambilan sampel dengan jumlah sesuai

kebutuhan.

e. Pengujian sampel, dilakukan di bagian QC.

f. Analisa hasil pengujian, antara lain dengan mereview adanya pengaruh sumber

bahan baku, membandingkan nilai CPP standar dengan CPP aktual,

membandingkan spesifikasi dengan CQA aktual, menganalisis statistik nilai uji

CQA aktual, menghitung indeks kapabilitas proses, dan diagram kontrol dengan

batas spesifikasi atau 3 SD.


61


g. Pembuatan laporan, secara garis besar terdiri atas pendahuluan, hasil evaluasi,

kesimpulan dan saran.

h. Re-validasi, dilakukan secara periodik setiap 5 tahun sekali dan apabila ada

perubahan yang signifikan pada sistem proses. Apabila tidak ada perubahan

maka re-validasi dapat dilihat dari annual review dan/atau validasi retrospektif,

sedangkan jika terjadi perubahan maka re-validasi dapat menggunakan validasi

konkuren.

3.2.3.5 Validasi Pembersihan

Menurut CPOB 2012, validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk

konfirmasi efektivitas prosedur pembersihan. Validasi pembersihan bertujuan untuk

membuktikan dan mendokumentasikan bahwa prosedur pembersihan yang ada

mampu membersihkan peralatan secara konsisten dari residu produk, deterjen dan

mikroba hingga batas yang dapat diterima secara konsisten. Kontaminasi dapat

berasal dari residu bahan aktif dan eksipien dan/atau hasil uraiannya; residu bahan

pembersih; kontaminan mikroba dan jamur; dan lingkungan. Mesin yang

membutuhkan validasi pembersihan adalah mesin yang memproduksi produk lebih

dari satu jenis (non-dedicated).

Proses pelaksanaan validasi pembersihan dimulai dari pengumpulan informasi.

Informasi yang dibutuhkan yaitu sebagai berikut :

a. Evaluasi peralatan/mesin dan kekhususan penggunaannya, seperti kalibrasi

mesin/alat yang berpengaruh terhadap proses pembersiha, kualifikasi mesin,

seperti luas permukaan kontak produk dan jenis permukaan alat, serta identifikasi

lokasi worst case, seperti lokasi yang permukaan kasar, material dapat

mengadsorbsi produk, sudut mati pipa, kemungkinan terjadi penumpukan

produk, dan sulit dijangkau.

b. Evaluasi produk dan pengelompokkan berdasarkan prosedur pembersihan,

dengan membuat Quality Risk Management (QRM) berdasarkan pada sifat

produk dan matriks produk-mesin. Total nilai QRM didapatkan dari nilai

kesulitan dibersihkan (occurance), kelarutan dan dosis terapi/dosis toksik

(severity), dan frekuensi produksi (detectability). Melalui QRM tersebut, akan


62


didapatkan nilai kriteria worst case, yang kemudian akan dibandingkan dengan

nilai QRM masing-masing produk, sehingga akan didapatkan produk yang

termasuk dalam worst case dan memerlukan validasi pembersihan.

c. Evaluasi prosedur pembersihan, diantaranya pembersihan alat dilakukan secara

manual atau Cleaning In Place (CIP), alat dan bahan pembersih yang digunakan,

dan parameter kritis dalam prosedur pembersihan.

d. Evaluasi sampling dan pengujian, metode sampling dalam validasi pembersihan,

ada 2 yaitu: rinse, sampling dilakukan dengan mengambil sampel dari sisa

bilasan hasil proses pencucian mesin (CIP, WIP); swab, sampel diambil dengan

mengoles/usap pada lokasi worst case yang telah ditentukan areanya. Usapan

dilakukan menggunakan nilon dan media pelarut.

Kemudian akan dilakukan perihitungan nilai Maximum Allowance Carry Over

(MACO), ada 2 jenis penentuan MACO yaitu MACO ppm dan MACO dosis,

MACO yang dipilih adalah MACO yang paling kecil nilainya.

Setelah informasi terkumpul maka disusun protokol validasi pembersihan

mesin yang dilanjutkan dengan pelaksanaan validasi pembersihan dan evaluasi hasil.

Protokol yang telah terselesaikan memungkinkan dilakukan pelaksanaan validasi

pembersihan yang dilakukan pada 3 proses pembersihan berturut-turut. Sampel yang

diperoleh pada pelaksanaan validasi diberikan kepada bagian QC untuk dilakukan

analisis. Setelah hasil dari QC keluar, bagian validasi akan menganalisis data tersebut

dan membuat laporan.

Terdapat tiga kriteria penerimaan:

a. Visual : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat sisa produk pada permukaan

mesin/peralatan.

b. Swab/Rinse : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat bercak pada

permukaan alat swab atau air bilasan jernih, sisa residu setelah pembersihan

mesin/peralatan dari produk tidak melebihi MACO untuk batch berikutnya.

c. Mikroorganise : mikroorganisme tidak melebihi 80 cfu/25 cm2.

Pelaksanaan validasi pembersihan dilakukan berdasarkan jadwal pembersihan

mesin/alat. Evaluasi hasil dilihat setelah 3 kali pembersihan apakah sudah memenuhi


63


persyaratan kroiteria penerimaan. Apabila tidak memenuhi kriteria penerimaan

dilakukan perbaikan prosedur pembersihan (validasi ulang). Jika tidak

memungkinkan diperoleh prosedur yang valid, maka dilakukan verifikasi

pembersihan setiap selesai pembersihan.

Tahap terakhir adalah pemantauan status validasi, di mana revalidasi periodik

dilakukan setiap 5 tahun sekali atau jika terjadi perubahan dalam proses produksi

maupun prosedur pembersihan.

3.2.3.6 Pemeliharaan Validasi

Pemeliharaan validasi bertujuan untuk menjamin agar unsur-unsur pembuatan

yang meliputi bahan baku, pengemas, alat, pengujian, proses, pembersihan dan lain

sebagainya, tetap valid. Pemeliharaan validasi harus terdokumentasi, seperti catatan

operasi dan pembersihan (produksi, QC), maintenance (technical service), audit atau

inspeksi diri, penggantian, perbaikan, dan modifikasi.

Revalidasi di PT. Konimex dilakukan secara periodik (5 tahun sekali). Validasi ulang

dapat dilakukan dalam tiap periode satu kali (periodik), jika terjadi penyimpangan

(insidentil) dan jika terdapat prosedur Permintaan Perubahan (P2) atau Change

Control karena adanya perubahan formula, proses, kondisi operasi, mesin

(penggantian atau penambahan mesin), pindah, dan keperluan install ulang.

Bagian-bagian yang terkait pemeliharaan validasi yaitu bagian validation, technical

service, produksi, RPD, standardization, PRPD, QC, dan QA.

3.2.4 Good Manufacturing Practices (GMP)

Bagian GMP di PT. Konimex memastikan aspek-aspek yang ada pada CPOB

diterapkan demi tercapainya produk yang berkualitas yang sesuai dengan kebutuhan

konsumen dan aman bagi konsumen, serta dapat menjadi promosi untuk

meningkatkan pangsa pasar. Penerapan CPOB mulai dari manajemen mutu,

personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,

pengawasan mutu, inspeksi diri, audit mutu, dan audit & persetujuan pemasok,

penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali, dokumentasi, analisis

berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi. CPOB perlu diterapkan untuk


64


mencegah persaingan yang tidak sehat pada Industri Farmasi, menjamin dan

menghasilkan obat yang bermutu tinggi, aman bagi konsumen, serta merupakan

komitmen dari perusahaan. Tanggung jawab bagian GMP yaitu :

a. Menjamin tersedianya sistem prosedur, mekanisme dan pelaksanaan serta

pengelolaan semua dokumen terkait audit GMP, Hazard Analysis of Critical

Control Point (HACCP), Halal, Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3) dan International Standard Organization (ISO).

b. Menjamin tersedianya sistem prosedur serta terselenggaranya pelatihan GMP

bagi karyawan baru dan calon pemegang jabatan baru, serta pelatihan GMP

lainnya di lingkup operasi.

Selain itu, bagian GMP memiliki kebijakan untuk melakukan inspeksi diri

atau audit GMP di setiap bagian baik produksi obat, obat tradisional maupun

makanan minimal 1 tahun sekali dan terjadwal. Inspeksi akan dilakukan secara

mendadak apabila terdapat keluhan mengenai produk yang dihasilkan. Fungsi

inspeksi diri untuk evaluasi penerapan CPOB dan jika belum sesuai akan dilakukan

pembinaan lebih lanjut. Tim auditor berpedoman pada CPOB untuk farmasi, CPOTB

untuk obat tradisional, dan CPMB atau CPPOB untuk makanan. Mekanisme audit

GMP terdiri dari lima tahap, sebagai berikut:

Gambar 3.9 Mekanisme audit GMP

a. Perencanaan, yaitu merencanakan aspek-aspek yang akan diaudit sesuai dengan


65


pedoman yang berlaku. Perencanaan yang dilakukan seperti perencanaan bagian

yang akan diaudit, jadwal periode audit, cakupan audit dan tim auditor yang

bertugas. Perencanaan tersebut dibuat setahun sekali oleh GMP manager.

b. Persiapan yang dilakukan diantaranya mempelajari riwayat audit sebelumnya

dari bagian yang akan diaudit, melakukan pembagian tugas, dan membuat

checklist untuk mempermudah dalam melakukan audit.

c. Pelaksanaan, bagian GMP melaksanakan audit ke semua bagian terkait, sesuai

dengan perencanaan audit yang telah disetujui oleh GMP manager.

d. Pelaporan, bagian GMP membuat hasil laporan audit ke bagian yang telah

diaudit.

e. Tindak lanjut, berupa PTKP (Permintaan Tindakan Korektif dan Pencegahan)

yang dibuat dan dilakukan oleh bagian yang diaudit. Tugas GMP untuk

mengevaluasi apakah tindakan korektif dan pencegahan telah dilakukan sesuai

dengan PTKP yang telah dibuat.

3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC)

PPIC di PT. Konimex bertugas untuk menghitung kebutuhan bahan untuk

kemudian diserahkan ke bagian pembelian sehingga PPIC hanya menangani

persediaan bahan baku dan pengemas. Bagian PPIC di PT. Konimex dipimpin oleh

seorang manajer yang dibantu oleh PPIC officer yang membawahi kepala inventory

control bahan baku dan pengemas serta kepala seksi gudang 1, 2, dan 3. Gudang 1

untuk penyimpanan bahan baku dan pengemas tablet, gudang 2 untuk sirup, dan

gudang 3 untuk natural product. Inventory control tidak berhubungan langsung

dengan barang dan bertugas untuk membuat perhitungan perencanaan dan persediaan,

sedangkan bagian gudanglah yang berhubungan langsung dengan barang. Struktur

oganisasi PPIC adalah sebagai berikut :


66


Gambar 3.10 Struktur Organisasi Bagian PPIC PT. Konimex

Fungsi PPIC adalah menyelaraskan kebutuhan antara bagian marketing,

produksi, keuangan dan bagian lain yang terkait agar diperoleh efisiensi kerja dan

produktivitas yang baik. Pada umumnya bagian pemasaran lebih menyukai

persediaan bahan baku dan pengemas yang besar untuk memenuhi kebutuhan

pelanggan agar tidak terjadi stock out karena ketidak-pastian permintaan pasar.

Bagian produksi juga menyukai persediaan yang besar untuk kelancaran produksinya.

Namun bagian keuangan menghendaki persediaan sekecil mungkin karena persediaan

adalah uang (modal) yang berhenti. Di sinilah peran PPIC dalam menyelaraskan

asumsi, keinginan, kebutuhan bagian-bagian lain yang bisa menimbulkan

permasalahan, sehingga persediaan harus dikelola sebaik mungkin ditinjau dari

kepentingan perusahaan secara keseluruhan.

Pengadaan persediaan perlu dilakukan untuk mengantisipasi ketidakpastian

dari supplier, permintaan/kebutuhan, dan tenggang waktu serta agar pemesanan lebih

ekonomis. Ketidakpastian jumlah pasokan bahan baku/pengemas dari supplier,

ketidakpastian jumlah permintaan oleh bagian produksi/marketing, maupun

ketidakpastian tenggang waktu barang datang menjadikan masalah bagi kelancaran

PPIC Manager

Inv. Control bahan baku

admin bahan baku

Inv. Control pengemas

admin pengemas

Ka. Seksi gudang 1

admin gudang

petugas angkat

Ka. Seksi gudang 2

admin gudang

petugas angkat

Ka. Seksi gudang 3

admin gudang

petugas angkat

PPIC Officer

Admin PPIC


67


kegiatan produksi, dengan adanya bagian pengelolaan persediaan maka kerugian –

kerugian yang diakibatkan oleh faktor-faktor tersebut mampu dikendalikan.

Ada 3 jenis gudang yang dikelola PPIC yaitu :

a. Gudang biasa, untuk bahan baku yang tidak perlu suhu khusus

b. Gudang berpendingin udara (AC), untuk bahan yang perlu suhu khusus, seperti

vitamin, kemasan berupa rol supaya tidak terjadi delaminasi. Di PT. Konimex,

gudang ini memiliki suhu maksimal 25oC

c. Gudang api, untuk bahan yang mudah terbakar, seperti alkohol.

Gudang biasa dan gudang berpendingin terletak di dalam bangunan pabrik,

sedangkan gudang api terletak di luar banguanan pabrik dan harus terpisah dari

bangunan pabrik. Pest control pada gudang PPIC adalah dengan pemberian jebakan

tikus berupa lem di pojok – pojok ruang dan lampu untuk menarik serangga terbang

di depan pintu gudang.

PPIC memiliki tujuan untuk mencapai tingkat persediaan yang optimum. Hal-

hal yang harus diperhatikan antara lain barang – barang apa saja yang harus diadakan

terkait prioritas barang yang akan diadakan dan kebutuhan bagian lain; kapan

pemesanan harus dilakukan dengan memperhitungkan lead time; berapa jumlah

pesanan yang harus dibuat; dan sistem pengendalian seperti apa yang dibutuhkan.

Pola permintaan di PT. Konimex mengikuti pola dependent demand item

bukan independent demand item, yaitu kebutuhan barang ditentukan oleh permintaan

barang lain. Di PT. Konimex sistem pengendalian persediaan yang digunakan adalah

Material Requirement Planning (MRP) yang merupakan rencana kebutuhan bahan

untuk mengetahui informasi mengenai bahan apa saja yang harus dipesan, berapa

jumlahnya, serta kapan waktu pemesanannya. Dalam menetukan MRP, perlu

memperhatikan :

a. Saldo awal yang dihitung dari saldo akhir tahun sebelumnya.

b. Buffer/safety stock yang dihitung berdasarkan fluktuasi pemakaian. Buffer stock

yang ditetapkan oleh PT. Konimex adalah untuk 1 bulan produksi. Buffer stock

digunakan untuk antisipasi jika barang terlambat datang dan jika barang yang

datang ditolak oleh QC.


68


c. Outstanding order, yaitu barang yang terlambat datang.

d. Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan dari barang dipesan hingga barang

sampai.

e. Jadwal penerimaan.

f. Minimum order.

PPIC PT. Konimex merencanakan persediaan untuk 5 bulan ke depan

dikarenakan lead time yang diperlukan adalah 3 bulan. Untuk menghitung bahan

baku dan pengemas diperlukan data 2 pihak yaitu permintaan barang jadi oleh

logistik berupa Rencana Permintaan Produksi (RPP) dan dari RPD berupa formula.

Kebutuhan akan bahan dirumuskan dalam Proyeksi Persediaan dengan

mempertimbangkan saldo awal, outstanding order, jadwal penerimaan, buffer stock,

lead time, dan minimum order.

Alur pengadaan dan penerimaan barang dimulai dari PPIC menyerahkan

Permintaan Pembelian (PP) kepada bagian purchasing untuk dibuat Order Pembelian

(OP). Bagian purchasing mengirimkan OP kepada supplier kemudian barang dikirim

ke industri, setelah PPIC menerima barang lalu dilakukan cross check barang datang

dengan OP dan melakukan input data di komputer. Barang disimpan di area karantina

di gudang dan PPIC mengeluarkan Bukti Penerimaan Barang (BPB) dan diberikan

kepada supplier untuk penagihan. Data BPB secara inline akan terdistribusi ke bagian

purchasing dan QC. QC akan melakukan pemeriksaan barang datang dan jika barang

sudah sesuai spesifikasi yang diharapkan maka QC akan memberi label lolos QC.

Hasil pemeriksaan QC akan dilaporkan dalam bentuk Nota Hasil Pemeriksaan Barang

(NPHB) dan diserahkan kepada bagian purchasing dan PPIC.

Alur permintaan dan pengembalian bahan baku dan pengemas oleh bagian

produksi dimulai dari permintaan transfer barang dari gudang ke area produksi

dengan mengirimkan Nota Transfer Barang Gudang – Produksi (NTB G-P) kepada

bagian PPIC. Setelah menerima NTB G-P maka PPIC akan melakukan cek, setelah

diterima PPIC akan mengirim NTB G-P ke gudang dan akan dilakukan pemindahan

barang dari gudang ke area produksi. Jika dalam proses produksi masih ada sisa

bahan, maka bagian produksi akan membuat Permohonan Pemeriksaan Barang


69


(PmPB) dan diserahkan ke bagian QC untuk dilakukan pemeriksaan terhadap sisa

bahan tersebut. Kemudian QC akan mengeluarkan hasil pemeriksaan dalam bentuk

Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NPHB). Jika kondisi sisa barang dikatakan masih

baik, maka bagian produksi akan membuat Nota Transfer Barang Produksi – Gudang

(NTB P-G) dan dikirimkan ke PPIC, kemudian sisa bahan akan disimpan kembali di

gudang.

Ketika bahan baku atau pengemas yang baru datang tidak lulus pemeriksaan

QC karena tidak sesuai spesifikasi yang telah ditentukan, maka bahan baku atau

pengemas tersebut akan diklaim ke supplier. Untuk fisik barangnya ada 2 perlakuan,

yaitu:

a. Barang dikirim kembali ke supplier.

b. Barang dimusnahkan di Konimex atas permintaan supplier (untuk pengemas).

3.4 Plant Pharma

Bagian Produksi merupakan bagian yang bertugas dalam proses pembuatan

barang jadi. Bagian produksi berperan penting daslam menghasilkan produk jadi

yang berkualitas, aman, dan sesuai dengan tujuan penggunaannya, karena tahapan

proses produksi menjadi aspek sangat kritis dalam menghasilkan mutu produk.

Divisi Operation di PT Konimex dibagi menjadi 2 bagian besar, yaitu produksi

makanan (food) dan produksi sediaan farmasi (pharma). Bagian produksi farmasi

berada di bawah divisi Operation dan Sub divisi Plant Pharma. Bagian produksi

farmasi dibagi menjadi 3 jalur berdasarkan jenis produk yang dihasilkannya, yaitu :

Farmasi 1 yang memproduksi Paramex, tetes mata, dan softcapsule; Farmasi 2 yang

memproduksi sediaan solid/tablet selain Paramex; Farmasi 3 yang memproduksi

sediaan liquid dan semisolid. Selain itu juga terdapat bagian Natural Product yang

memproduksi produk-produk herbal. Produksi makanan dibagi menjadi tiga bagian,

yaitu bagian produksi food I (permen), bagian produksi food II (biskuit), bagian

produksi food III (food suplement dan effervescent).

Proses produksi obat di PT Konimex dilakukan dengan mengikuti prosedur-

prosedur baku yang telah ditetapkan untuk menjamin produk yang dihasilkan selalu


70


memiliki mutu yang baik dan konsisten. Proses produksi produk obat menerapkan

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sedangkan proses produksi produk-produk

herbal menerapkan Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik (CPOTB).

Dalam kegiatan produksi terdapat :

a. Input, merupakan semua alat, bahan, lingkungan, material, energi, dan personel

yang telah lolos spesifikasi dan kualitas yang telah ditetapkan.

b. Proses, merupakan umpan balik informasi untuk mengetahui apakah input

tersebut sudah menghasilkan output yang baik. Di dalam proses produksi terdapat

SOP, sistem mutu, inventory, dan kapasitas produksi. Proses yang dilakukan harus

seefisien mungkin tetapi harus tetap menghailkan output yang berkualitas.

c. Output, harus memenuhi spesifikasi dari Quality Control (QC). Output diukur

dengan beberapa key performance indicator (KPI), yang menjelaskan mengenai

unsur-unsur quality, cost, delivery, safety, morale, dan flexibility.

Tugas pokok bagian produksi antara lain adalah :

a. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan permintaan pasar dengan

spesifikasi yang sesuai dengan jumlah yang tepat dan biaya seefisien mungkin

sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.

b. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku sehingga

mampu menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten (quality),

menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi persyaratan mutu dengan biaya

serendah mungkin (cost), menjamin ketersediaan produk pada saat pelanggan

membutuhkan artinya menghasilkan produk sesuai spesifikasi dalam jenis,

jumlah, dan waktu yang telah disepakati (delivery/availability), menyesuaikan

diri terhadap tuntutan perubahan spesifikasi produk, perubahan volume produk,

perubahan waktu penyerahan, maupun perubahan “product mix” (flexibility).

Bagian produksi PT.Konimex dipimpin oleh seorang Apoteker sebagai

Production Manager yang bertanggung jawab langsung pada Plant Manager, adapun

fungsi plant manager adalah fungsi koordinasi, fungsi alokasi dan fungsi sinergi.

a. Fungsi koordinasi.


71


Koordinasi merupakan aktifitas dan fungsi manajemen yang dilakukan untuk

mengusahakan terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib mengarah pada

tercapainya tujuan organisasi secara menyeluruh. Penerapan koordinasi sebagai

fungsi yang diemban oleh plant pharma adalah mengusahakan dan memastikan

terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib antara produksi pharma 1 sampai

dengan technical service agar tercapai tujuan produksi sesuai dengan yang

diinginkan.

b. Fungsi alokasi

Alokasi bisa diartikan sebagai penentuan banyaknya sesuatu hal yang disediakan

untuk sesuatu tempat. Fungsi yang diemban plant pharma dalam hal ini adalah

menentukan banyaknya barang dan tenaga kerja atau dana/investasi yang

disediakan untuk tiap bagian produksi setelah melalui koordinasi dengan bagian-

bagian tersebut.

c. Fungsi sinergi

Sinergi bisa diartikan saling menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan

untuk menghasilkan kinerja yang lebih baik.

Gambar 3.11 Struktur Organisasi Sub Divisi Plant Pharma

Bagian produksi melibatkan berbagai bagian yang lain untuk menjalankan

proses produksi. Bagian produksi memiliki hubungan antar fungsi dengan bagian

lain. Hubungan bagian produksi dengan bagian lainnya sebagai berikut :

a. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian PPIC

Bagian PPIC akan menerjemahkan permintaan produk dari Logistik dari satuan

unit ke satuan bets. Bagian PPIC akan memberikan Rencana Permintaan Produk


72


ke bagian produksi untuk disusun menjadi jadwal produksi rutin. Kemudian

bagian PPIC harus memastikan ketersediaan bahan yang ada di gudang dan

memberitahukannya ke bagian produksi, karena bagian produksi tidak akan

bekerja jika bahan baku yang dibutuhkan tidak tersedia.

b. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Pembelian

Bagian pembelian akan memenuhi pembelian rutin produksi untuk kategori

investasi mesin, peralatan, dan bahan habis terpakai produksi yang telah terinci.

c. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Quality Control

Bagian Quality Control bekerja sama dengan bagian produksi dalam hal

pengawasan mutu produk yang dihasilkan. Bagian QC melakukan pemeriksaan

pada awal, tengah, dan akhir proses produksi. Bagian QC harus memeriksa

produk ruahan, produk antara, dan produk jadi yang dihasilkan oleh bagian

produksi untuk memastikan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Bagian QC memeriksa setiap bahan sisa produksi jika ingin dikembalikan ke

bagian gudang untuk memastikan bahwa barang yang dikembalikan ke gudang

masih dalam keadaan yang baik. Apabila ada retur barang dari gudang untuk

diproses kembali di bagian produksi maka barang yang diretur tersebut harus

diperiksa dulu oleh bagian QC apakah masih bisa untuk diproses kembali atau

tidak. Bila barang yang diretur tersebut sudah tidak dalam keadaan baik maka

ada 2 kemungkinan, pertama melihat waktu kadaluarsa tersebut, apakah bisa

diretur ke vendor-nya ataupun dimusnahkan.

d. Hubungan Bagian Produksi dengan Research and Product Development (RPD)

Bagian RPB membuat formula dan pengembangan produk baru. Produk yang

telah dikembangkan harus diproduksi dengan skala produksi terlebih dahulu.

Bagian RPD dan produksi bekerja sama dalam pengembangan produk untuk

tahap skala produksi. Bagian RPD juga harus membuat petunjuk skala produksi

(yang sudah diuji sejumlah 3 bets berturut-turut dan hasilnya bagus) dan

menyerahkan ke bagian produksi.

e. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian General Service (GS)


73


Bagian General Service bertugas dalam laundry pakaian karyawan, menyediakan

antar jemput bagi karyawan yang shift malam, penyediaan makanan dan minum,

kebersihan toilet, pengelolaan limbah, dan pembasmian hama. Bagian GS

merupakan penunjang bagi bagian produksi.

f. Hubungan Bagian Produksi dengan Koordinator Pembangunan Gedung (KPG)

Bagian KPG bertugas untuk melakukan perbaikan bangunan di bagian produksi.

g. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Validasi

Sebelum memulai produksi harus dipastikan bahwa semua peralatan sudah

terkualifikasi. Peralatan produksi yang akan digunakan harus sudah terkualifikasi

yaitu dengan melakukan kualifikasi instalasi yaitu untuk menjamin bahwa semua

peralatan sudah terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan juga

dilakukan kualifikasi operasional yaitu untuk menjamin bahwa peralatan yang

telah terpasang tersebut dapat beroperasi dengan baik. Semua kegiatan tersebut

wajib didokumentasikan. Selain peralatan juga dilakukan validasi proses yang

meliputi semua hal yang berkaitan dengan proses produksi untuk menjamin

bahwa semua proses produksi yang dijalankan telah sesuai dengan prosedur dan

reproducible.

h. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Human Research Development

(HRD)/ Human Research Organization (HRO)

Bagian HRD/HRO bertugas untuk mengadakan pelatihan (training) untuk

meningkatkan kualitas dan kinerja karyawan. Pada akhir tahun bagian HRD akan

membagikan form ke masing-masing bagian yang akan diisi mengenai hal-hal

apa saja yang diperlukan untuk dilakukan pelatihan sesuai dengan analisa

kesenjangan kompetensi (AKK), kemudian bagian produksi akan mengisi di

form tersebut mengenai hal-hal apa saja yang perlu untuk dilakukan pelatihan

pada karyawan. Bagian HRD yang akan menyusun jadwal pelatihan yang

dilakukan. Selain itu juga bagian HRD akan memutuskan untuk perekrutan

karyawan baru, bilamana pada bagian produksi mengalami kekurangan staf.

i. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Factory Personnel (FP)


74


Bagian produksi berhubungan dengan bagian Factory Personnel dalam hal

pengajuan cuti, tunjangan pengobatan karyawan bagian produksi, dan permintaan

tenaga kerja.

j. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Teknik (BT)

Bagian teknik melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin bagian

produksi. Bagian teknik juga bertugas melatih dan mengajarkan operator agar

dapat melakukan perawatan sendiri/autonomous maintenance (seperti mengganti

oli mesin jika sudah waktunya).

k. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3)

Bagian K3 bertugas untuk memberikan pengetahuan kepada karyawan

bagaimana bekerja dengan hati-hati dan resiko bahaya yang mungkin dapat

terjadi pada pekerjaan. Setiap bulan pada tanggal 12 diadakan ”safety meeting”

di tiap-tiap bagian untuk menyampaikan materi dari bagian K3 tersebut kepada

pekerja dengan tujuan untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja (Zero

Accident) dan meningkatkan kesadaran diri dari para pekerja untuk selalu

berhati-hati.

l. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Good Manufacturing Practice

(GMP)

Bagian GMP akan bertugas untuk melakukan audit apakah bagian produksi telah

melakukan proses produksi sesuai dengan CPOB. Jika ditemukan adanya

penyimpangan, maka bagian produksi harus memperbaikinya. Jadwal audit

sudah diterbitkan satu tahun sebelumnya, sehingga tidak menggangu proses

produksi berlangsung.

m. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Manajemen Audit (MA)

Bagian Manajemen Audit akan memeriksa tiap akhir tahun (stock opname) yaitu

dengan cara mencocokkan antara kartu stok barang (administrasi) dengan fisik

barang, dan juga mengaudit semua dokumen bagian produksi. Sebagai contoh:

Di gudang harusnya bahan x sisa 5 kg, akan tetapi ditemui sebanyak 10 kg. Hal


75


ini mungkin saja terjadi, bisa disebabkan berlebihan dari supplier atau

menimbangnya salah.

n. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Document Control (DC)

Tiap-tiap dokumen (prosedur pengoperasian/pembersihan mesin, SOP) yang

dimiliki oleh bagian produksi akan disimpan di bagian Document Control,

apabila bagian produksi membutuhkan untuk memperbanyak maka harus

meminta bagian DC untuk menggandakannya. Bagian DC juga mempunyai tugas

untuk menarik dokumen yang lama jika telah beredar dokumen yang baru

sehingga tidak ada dua dokumen sejenis yang beredar.

3.4.1 Produksi Pharma 1

Bagian produksi farmasi 1 merupakan bagian yang bertugas memproduksi

tablet Paramex, tetes mata, dan softcapsule. Paramex merupakan produk unggulan PT

Konimex dengan tingkat pemasaran yang tinggi sehingga diproduksi terpisah dengan

sediaan tablet lain menggunakan fasilitas khusus agar dapat diproduksi dalam jumlah

lebih besar. Proses produksi Paramex bersifat in-line dan dilakukan dalam sistem

tertutup di mana semua bahan baku baik zat aktif maupun eksipien dilewatkan

melalui sistem tertutup seperti pipa. Produksi Paramex menggunakan prinsip make to

stock yang berarti Paramex di produksi untuk memenuhi stok di gudang bukan

berdasarkan make to order yakni di produksi sesuai dengan permintaan. Fasilitas

produksi Paramex dibuat dalam 1 line khusus dengan fasilitas yang terpasang pada

gedung 5 lantai.

Bagian Produksi Pharma 1 dikepalai oleh seorang Manajer Produksi yang

membawahi Kepala Seksi Proses dan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak).

Kepala Seksi Proses bertanggungjawab dalam pelaksanaan produksi dari bahan baku

hingga menjadi produk jadi, sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak)

bertanggungjawab dalam proses pengemasan sekunder dan tersier produk jadi.

Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1 dapat dilihat pada gambar di bawah ini.


76


Gambar 3.12 Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1

Proses produksi Paramex dibangun dengan desain yang menjaga kualitas

produk. Hal ini dibuktikan dengan penggunaan teknologi SCADA system

(Supervisory Control And Data Acquisition) di mana seluruh sistem di kontrol

dengan komputer yang terintegrasi dan data-data yang ada dikontrol dan dibaca

secara real time sehingga pengawasan dapat dilakukan di tempat terpisah (Control

Room), selain di area produksi itu sendiri. Dengan sistem SCADA, SOP pengolahan

yang dalam sistem konvensional berupa hardcopy telah dimasukkan ke sistem

komputer yang terprogram. Parameter-parameter proses juga dapat dimasukkan

sehingga konsistensi proses produksi dapat dikontrol. Personel yang menjalankan

proses juga tidak dapat sembarangan karena setiap kali melakukan proses diawali

dengan memasukkan password dan user identification yang telah disesuaikan dengan

wewenangnya masing-masing. Analisa terhadap kualitas proses dan hasil produksi

juga mudah dilakukan karena semua sudah terekam dalam database yang ada.

Berikut beberapa fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem SCADA:

a. Perencanaan produksi

Perencanaan meliputi perencanaan bahan baku, formulasi, tahapan proses,

parameter proses, sistem dan prosedur pengoperasian mesin, operator, dan lain


77


sebagainya. Semua proses perencanaan ini telah diprogram sehingga dapat

dipastikan proses selalu terjadi dengan konsisten dari waktu ke waktu.

b. Pengaturan permintaan

Semua SOP yang terkait perintah kerja alur proses sudah tersusun dalam

komputer sehingga setiap urutannya dapat terukur dan terpantau dengan jelas.

c. Pencatatan elektronik

Semua tahapan kegiatan, parameter proses, dan output dalam proses produksi

terekam dalam bentuk elektronik secara real-time.

d. Tanda tangan elektronik

Berita acara tertulis yang perlu ditandatangani oleh penanggung jawab telah

terwakili dengan sistem user management. Jadi setiap orang yang mengakses dan

melakukan sesuatu terhadap sistem, harus mengisi identitas dan memasukkan

password.

e. Audit

Audit yang efektif dipengaruhi oleh suatu sistem yang traceability (setiap

kejadian dapat tertelusur) dan accountability (setiap kegiatan secara kronologis

bisa dipertanggung jawabkan). Sistem SCADA telah mengakomodasi hal ini.

f. Pencatatan nomor rekaman produksi elektronik

Sistem SCADA telah mengakomodasi rekaman proses produksi secara elektronik

dalam bentuk softcopy yang setiap saat bisa dicetak untuk bukti tertulis.

Proses produksi Paramex berlangsung menggunakan fasilitas produksi di

gedung secara vertikal, yaitu proses berawal di lantai paling tinggi (lantai 5) dan

berakhir dengan pengemasan di paling bawah (lantai 1). Proses produksi Paramex

menggunakan metode granulasi basah dengan tahapan berikut :

a. Predispensing

Tahap presdispensing merupakan tahap awal dalam produksi Paramex, yaitu

pengayakan (shieving) dan penghalusan bahan (milling). Proses predispensing

dilakukan di lantai 5 yang memiliki 3 station predispensing. Bahan dalam kemasan

asli dipindahkan ke dalam bin/container yang memiliki sistem pengenalan otomatis

(barcode system) sehingga bin/container yang berisi bahan baku tertentu tidak akan


78


tertukar atau salah teridentifikasi. Bahan baku yang melewati sistem predispensing ini

juga akan diperiksa melalui metal detector untuk mengidentifikasi adanya

kontaminan yang berupa bahan logam. Bila terdapat logam, muncul metal alarm, dan

aliran bahan baku dari lantai lima berhenti. Katup pada saluran tersebut menutup

secara otomatis. Hasil predispensing ditampung pada bin di lantai empat. Jumlah

material yang masuk ke dalam bin akan ditimbang dan dicatat jumlahnya secara

otomatis. Station predispensing ini terdiri dari 3 station aktif, yaitu predispensing A,

B dan C dan hanya digunakan untuk bahan baku yang jumlahnya besar.

b. Dispensing

Proses dispensing merupakan proses penimbangan bahan-bahan yang

dibutuhkan sesuai dengan formula. Untuk 5 bahan baku terbesar (hasil dari proses

predispensing), penimbangan dilakukan di stasiun dispensing, dimana penimbangan

dilakukan secara otomatis melalui moving scale. Bahan baku lain yang jumlahnya

sedikit/kecil seperti bahan baku untuk binder, lubricant, dan lain-lain, penimbangan

dilakukan secara manual melalui stasiun Mandos (Manual Dosing). Pada ruang

dispensing di lantai 4, Dispensing bin berjalan sepanjang moving scale untuk

mengambil bahan baku dari lantai lima secara gravitasi. Beberapa bahan baku untuk

satu bets akan langsung ditampung dalam satu bin/container. Pendosisan diatur

dengan screw feeder dan penimbangan dilakukan secara otomatis sesuai formula.

Setelah semua komponen bahan baku masuk dalam dispensing bin berupa IBC

Blending, campuran serbuk dialirkan menuju granulator di lantai tiga.

c. Granulasi

Metode granulasi yang digunakan dalam pembuatan tablet Paramex adalah

granulasi basah, sehingga perlu dilakukan pembuatan secara terpisah terlebih dahulu

terhadap larutan pengikat. Campuran serbuk yang ada di lantai 4 mengalir turun ke

lantai 3 menuju granulator. Larutan pengikat yang telah disiapkan dimasukkan ke

dalam granulator jenis high shear granulation mixer atau high shear mixer (HSM).

Granul basah hasil proses HSM langsung ditranfer ke mesin Fluid Bed Dryer (FBD)

setelah melewati Wet Mill (pengecilan ukuran granul basah). Pengeringan granul

dengan mesin FBD dilakukan di lantai 2. Prinsip dari FBD adalah membuat udara di


79


dalam menjadi vakum sehingga granul akan naik ke atas, seketika itu juga udara

kering dan panas akan masuk dari bawah untuk melakukan proses pengeringan.

Setelah selesai proses pengeringan, granul kering tersebut akan dialirkan ke lantai 1.

d. Mixing (Pencampuran dengan Lubrikan)

Pencampuran granul kering dengan lubrikan dilakukan di lantai 1.

Pencampuran dengan lubrikan disertai dengan proses weighing secara otomatis,

selanjutnya dilakukan pencampuran dimana bagian yang berputar adalah bin. Setelah

campuran granul dan lubrikan homogen, kemudian produk antara tersebut akan

kembali dinaikkan ke lantai 2 sebagai WIP (work in process) untuk dilakukan proses

pencetakan tablet.

e. Tabletting (Pencetakan Tablet)

Produk antara hasil pencampuran granul dan lubrikan dialirkan kembali dari

lantai 2 menuju ke mesin tabletting yang ada di lantai 1. Mesin yang digunakan untuk

pencetakan tablet adalah mesin rotary yang diatur secara terkomputerisasi. Parameter

yang harus diperhatikan adalah keseragaman bobot tablet, ketebalan, kekerasan, dan

berat tablet. Ketebalan tablet tergantung volum pengisian dan bulk density. Pada

mesin pencetak tablet juga dilengkapi dengan metal detector untuk memastikan tablet

bebas dari logam.

f. Stripping (Pengemasan)

Tablet yang telah terbentuk selanjutnya dipindahkan ke dalam mesin stripping

untuk pengemasan primer. Tablet dikemas dengan kemasan strip (alu-alu) yang tiap

strip berisi 4 tablet. Setiap strip tablet selanjutnya dikemas sekunder dengan

pemberian catch cover disertai dengan penulisan tanggal kadaluarsa. Selanjutnya

setiap catch cover dikemas tersier dengan box dan disimpan dalam kardus.

Selain produksi Paramex, bagian Produksi Farma 1 juga memproduksi tetes

mata dan softcapsule. Produk tetes mata merupakan produk steril sehingga

produksinya dilakukan di ruang steril dengan persyaratan jumlah partikel dan

mikroba yang dipantau dengan ketat. Pengisian produk tetes mata dilakukan di ruang

kelas A dengan latar belakang ruang kelas B. Produksi tetes mata menggunakan

metode sterilisai filtasi dan teknologi Aseptic Blow-Fill-Seal System dengan mesin


80


Automatic Liquid Packaging (ALP). Sistem ini memungkinkan proses pembentukan

kemasan primer, pengisian produk, dan penyegelan produk berlajalan secara langusng

serempak dan otomatis sehingga menjaga sterilitas produk. Kemasan primer yang

digunakan untuk produk tetes mata dibuat langsung saat melakukan produksi, di

mana biji resin dipanaskan kemudian di-blow sehingga terjadi pelelehan kemudian

dicetak, kemudian produk obat dimasukkan ke dalam wadah tersebut, dan selanjutnya

produk ditutup/disegel secara otomatis. Proses ini dibuat secara otomatis dan

berurutan untuk menjaga aseptisitas dari produk tersebut. Pembersihan dan sterilisasi

wadah yang digunakan dalam produksi tetes mata menggunakan metode Cleaning In

Place (CIP) dan Sterilization In Place (SIP). Beberapa produk tetes mata yang

dihasilkan oleh PT Konimex antara lain : Ximex Opticom®

, Ximex Koniflox®

,

Ximex Optixitrol®

, Ximex Konigen®

, Ximex Cylowam®

, Braito Tears®

, dan Braito®

.

PT. Konimex membuat sediaan soft capsule berupa vitamin E dalam

cangkang yang terbuat dari rumput laut. Contoh produk ini adalah Ever E. Produk

Ever E ini telah mendapatkan sertifikat Halal dari MUI.

Kontruksi ruangan untuk softcapsule dibuat dengan suhu dan Rh yang rendah

yang terkendali. Suhu dan Rh yang rendah dihasilkan dengan sistem HVAC sehingga

keadaan ini tidak merusak cangkang kapsul. Proses pembuatan produk dimulai dari

proses penimbangan kemudian melting (peleburan cangkang) dan fill preparation.

Pengondisian ruangan pada tahap ini disesuaikan dengan standard perusahaaan.

Tahap selanjutnya adalah tahap enkapsulasi (penutupan), shaping dan drying.

Ruangan disesuaikan dengan kondisi khusus pengepakan. Sistem air yang digunakan

adalah sistem purified water. Sertifikat CPOB untuk lini produksi softcapsule sudah

tersedia (diterbitkan oleh BPOM).

3.4.2 Produksi Pharma II

Bagian Produksi Farmasi II di PT. Konimex dikhususkan untuk memproduksi

sediaan solid tablet selain Paramex®

. Produk yang dihasilkan antara lain Paramex Flu

dan Batuk®

, Inza®

, Inzana®

, Konidin®

, Konvermex®

, Feminax®, Askamex

®, Renovit

®,

dan Neo Napacin. Struktur organisasi pada bagian Produksi Farmasi II di PT.

Konimex dapat dilihat pada gambar berikut ini.


81


Gambar 3.13 Struktur organisasi bagian Produksi Pharma II

Proses produksi di bagian Produksi Farma II berjalan secara horizontal pada

satu lantai bangunan. Bangunan untuk produksi di farma II telah memenuhi ketentuan

CPOB dengan meletakan satu alat/mesin pada satu ruang untuk menghindari

kontaminasi silang. Ruang proses juga diatur sedemikian rupa sehingga letak ruang

disesuaikan dengan alur proses produksi yang dilaksanakan. Hal tersebut dilakukan

untuk meningkatkan efisiensi proses produksi. Tugas bagian produksi adalah

melaksanakan kegiatan produksi sesuai rencana produksi dengan kualitas, jumlah,

jenis dan waktu yang sesuai dengan biaya seoptimal mungkin. Selain itu, tugas

produksi juga melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku

(CPOB, K3, dan lain-lain).

Metode pembuatan sediaan tablet umumnya ada 2 jenis, yaitu metode

granulasi dan metode cetak langsung. Metode granulasi sendiri ada 2 jenis, yaitu

granulasi basah (WG) dan metode granulasi kering (DG). Pertimbangan pemilihan

metode pembuatan tablet dipengaruhi oleh berbagai hal, antara lain faktor bahan baku

obat (kompresibilitas, sifat alir, kompatibilitas, stabilitas terhadap air maupun panas,

dan lain-lain), dan faktor alat atau fasilitas produksi. Metode cetak langsung


82


digunakan untuk bahan-bahan yang memiliki kompresibilitas dan sifat alir yang baik

dan bersifat tidak stabil terhadap panas dan air. Dengan menggunakan metode cetak

langsung, waktu yang diperlukan untuk proses lebih cepat dan menggunakan tenaga

kerja serta peralatan kerja yang lebih sedikit. Metode granulasi digunakan untuk

bahan yang memiliki sifat kompresibilitas dan sifat alir yang buruk, namun stabil

terhadap panas dan tidak terurai oleh air. Sebagian besar produk tablet PT. Konimex

menggunakan metode granulasi basah.

Mesin yang digunakan untuk proses granulasi pada Produksi Pharma II antara

lain high shear mixer (HSM) dan fluid bed granulator. Prinsip dari HSM adalah

pencampuran dan pengecilan ukuran (granul) dengan kecepatan tinggi. HSM

digunakan untuk proses granulasi. Pada HSM terdapat impeller yang berfungsi

sebagai pengaduk, chopper (pemecah granul), nozzle (penyemprot cairan pengikat),

dan saluran untuk jalan keluarnya granul yang sudah selesai digranulasi. Granul yang

sudah jadi kemudian dipindahkan ke mesin FBD untuk proses pengeringan granul.

Tujuan pengeringan adalah untuk memperoleh kadar air yang seragam dengan

waktu yang singkat. Selama proses pengeringan, ada 3 tahap yang dialami oleh

granul yaitu:

a. Fase 1: granul mulai mengalami proses pemanasan. Suhu granul akan terus naik

hingga suhu titik tertentu.

b. Fase 2: merupakan proses terjadinya penguapan air yang terkandung di dalam

granul. Pada fase 2 ini, temperatur produk/granul tetap.

c. Fase 3: merupakan fase pengeringan granul. Pada fase ini dicari temperatur end-

point sehingga menghasilkan kadar air yang diinginkan.

Setelah proses FBD selesai, ada IPC yang dilakukan oleh pihak QC, yaitu

pengecekan kadar air di dalam granul. Jika kadar air yang terkadung di dalam granul

sudah sesuai spesifikasi, granul dilanjutkan ke tahap lubrikasi dan pencetakan.

Lubrikasi merupakan proses pencampuran masa granul dengan bahan

tambahan lainnya terutama bahan pelicin atau antara semua bahan aktif dengan bahan

tambahan lainnya sehingga didapatkan campuran yang homogen. Lubrikasi dilakukan

setelah proses granulasi dengan mencampur granul yang telah terbentuk dengan


83


bahan tambahan lainnya terutama bahan pelicin. Mesin yang digunakan dalam proses

lubrikasi antara lain double cone mixer, cube mixer, v-mixer, dan IBC-blending.

Setelah proses lubrikasi, dilanjutkan dengan proses tabletting atau mengubah granul

menjadi sediaan kempa cetak melalui proses kompresi.

Proses kompresi dapat dilakukan dengan menggunakan rotary tablet press.

Mesin ini terdiri dari upper dan lower punch, dies, cam (rel yang digunakan punch

sebagai jalur), feeder, scraper and tail over die (digunakan untuk meratakan

permukaan dies yang diisi dengan granul), weight control, precompression roll

(untuk mengurangi jumlah udara karena udara dapat menyebabkan terjadinya

capping), main compression roll, dan ejection cam.

Gambar 3.14 Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary tablet

press

Pada saat proses tableting terdapat metal detector pada mesin produksi. Metal

detector ini akan menyingkirkan tablet-tablet yang mengandung logam. Setelah tahap

tableting selesai maka dihasilkan tablet yang akan siap dikemas primer. Tablet yang

dihasilkan memiliki persyaratan spesifikasi sebagai berikut:

a. Kuat dan tahan terhadap goncangan dan kikisan selama proses pembuatan,

pengemasan dan distribusi (hardness dan friability).

b. Memenuhi keseragaman berat maupun keseragaman kadar zat berkhasiat (sesuai

persyaratan dalam Farmakope).


84


c. Segera dapat diserap oleh tubuh (bioavailable) diukur dari uji waktu hancur dan

uji waktu larut/disolusi.

d. Memiliki penampilan yang baik dan memiliki karakteristik bentuk warna dan

atau penandaan lain yang diperlukan untuk identifikasi.

e. Stabil secara fisik dan kimia selama penyimpanan.

Penyalutan merupakan suatu pelapisan inti tablet sehingga menghasilkan

tablet yang lebih elegan. Salah satu tablet yang mengalami proses coating di Konimex

adalah Renovit®. Beberapa alasan suatu tablet perlu di coating antara lain:

a. Stabilitas : Coating dapat meningkatkan stabilitas obat karena kemampuan

proteksinya terhadap udara, cahaya, kelembaban dan interaksi bahan yang tidak

tersatukan.

b. Pasien : Keuntungan bagi pasien karena coating dapat menutup rasa dan bau

yang tidak enak sehingga memudahkan pasien untuk menelan.

c. Proses produksi : Coating akan membuat sifat luncur tablet lebih baik dan bebas

debu sehingga memudahkan penanganan dan pengemasan. Selain itu, coating

juga memudahkan identifikasi lewat warna coating.

d. Penampakan : Coating dapat meningkatkan penampilan obat melalui warna-

warna yang menarik mata serta dapat membuat tablet tampak berkilau.

e. Pelepasan obat : Bahan coating juga dapat digunakan untuk mengatur pelepasan

obat (agar obat lepas lambat dan lepas tunda atau lepas di saluran usus).

Setelah tablet jadi, dilanjutkan ke tahap pengemasan primer. Pengemasan

selain berfungsi sebagai pelindung produk juga sekaligus difungsikan sebagai media

informasi obat dan juga sebagai salah satu unsur penting pemasaran produk. Macam-

macam pengemasan primer pada produk Pharma II ini antara lain blister, strip, dan

botol. Pengemasan primer untuk bahan kemas blister dan strip dilakukan dengan

mesin, namun pengemasan primer untuk bahan kemas botol, seperti Renovit®,

pengemasan dilakukan manual oleh personil dengan bantuan alat khusus sehingga

kesalahan saat memasukkan tablet tiap botol bisa dimimalkan.

Secara umum, gambaran granulasi basah di PT. Konimex seperti gambar di

bawah ini :


85


Gambar 3.15 Alur Produksi Tablet di PT. Konimex

Pada produksi Pharma II ini, alat-alat dan mesin yang digunakan tidak

dedicated sepeti di paraline (Paramex® line). Ketika penggantian produk, harus

dilakukan pembersihan mesin dan alat untuk menghindari kontaminasi dari bahan

sebelumnya. Prosedur pembersihan alat memerlukan waktu. Manajemen waktu perlu

dipikirkan agar semua permintaan produksi dapat selesai tepat waktu.

3.4.3 Produksi Pharma III

Bagian Produksi Farma III bertugas untuk memproduksi produk-produk

sediaan semisolid dan likuid. Jalur Produksi Pharma III memiliki fasilitas tersendiri

yang terpisah dari fasilitas produksi sediaan solid/tablet. Struktur organisasi pada

bagian Produksi Pharma III di PT Konimex dapat dilihat pada gambar di bawah ini.


86


Gambar 3.16 Struktur organisasi bagian Produksi Farma III

Produksi Farma 3 PT. Konimex dibagi menjadi 8 jalur yaitu :

Jalur 1: Sirup botol gelas 150 ml

Jalur 2: Sirup botol plastik 30 ml

Jalur 3: Sirup botol plastik 60 ml

Jalur 4: Sirup botol plastik kotak 30 dan 60 ml, suspensi botol, sirup botol gelas, dan

sirup obat ethical

Jalur 5: Sirup dan suspensi sachet

Jalur 6: Salep/semi solid

Jalur 7 : Kosmetik

Jalur 8 : Powder

Proses produksi sediaan semisolid dan likuid di bagian Produksi Farma III

kebanyakan menggunakan closed system yang bertujuan untuk mengurangi risiko

terkena kontaminan dari luar. Untuk pengecekan dari pihak QC pun dibatasi disaat

penerimaan bahan baku, pengisian, dan pengemasan. Hal ini juga bertujuan untuk

meminimalkan kontaminasi yang terjadi. Perbedaan jalur 1-8 adalah berdasarkan

teknologi produksi yang digunakan.

3.4.3.1. Pembuatan Sediaan Liquid (Sirup)


87


Pada proses pembuatan sediaan liquid, bahan baku terlebih dahulu dicek oleh

QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian

dilakukan pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan

pengisian dengan menggunakan filling machine, dilakukan penyaringan pada cairan

produk. Botol dibeli sudah dalam keadaan clean pack dan sebelum dipakai ada proses

blow and suck yang dilakukan dengan cara botol diberi udara bertekanan kemudian

dihisap kembali sehingga tidak memerlukan pencucian ulang. Tujuannya agar

kemasan yang digunakan bersih dan bebas dari kontaminan (serpihan-serpihan

plastik). Tutup kemasan dicuci terlebih dahulu dengan purified water agar tidak

mengkontaminasi produk yang dihasilkan.

Botol yang digunakan berbahan dasar PET yang memiliki kualitas lebih baik

dari PP. Botol PET ini bisa di daur ulang, tidak mudah pecah karena benturan dan

dapat menjaga stabilitas produk. Setelah filling selesai dan tutup sudah terpasang,

dilakukan pemberian pelabelan, pemberian nomor batch dan waktu kadaluwarsa yang

dilakukan otomatis dengan mesin. Tahap pengemasan sekunder (etiket, sendok sirup,

brosur, shrink box, shrink cap dan karton box) dilakukan secara manual. Bahan kemas

primer dan sekunder harus lolos QC. Setelah 1 batch selesai dikemas, produk

memiliki status karantina. Setelah dinyatakan lulus pemeriksaan QC, produk diberi

label lolos QC, dan dipindahkan ke dalam gudang barang jadi.


88


Gambar 3.17 Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol

Pembuatan sediaan yang dikemas dalam sachet tidak berbeda jauh dengan

sediaan yang dikemas dalam botol. Perbedaannya adalah pada jenis bahan pengemas,

adanya proses penghalusan bahan dan penyaringan dan mesin filling. Bahan

pengemas yang digunakan di line ini adalah roll sachet. Sebelum ditimbang, bahan

padat yang sukar larut harus digerus terlebih dahulu untuk memperbesar luas

permukaan dan mempermudah kelarutan bahan tersebut. Setelah itu, bahan-bahan

dicampur homogen dan disaring, produk dimasukan ke sachet dengan menggunakan

liquid filling and sacheting machine.

Pada kemasan sachet terdapat eyemark (batas potong antar sachet) dan tear

notch. Tear notch merupakan tempat bantu robekan saat membuka kemasan.

Pengemasan sekunder (show box dan karton box) dilakukan manual. Jika produk

tidak memenuhi spesifikasi lolos QC, proses rework pada produk sachet tidak boleh

dilakukan. Hal ini dikarenakan kemasan sachet lebih rentan terhadap mikroba.


89


Contoh sediaan liquid dalam kemasan sachet di PT. Konimex adalah Konimag®,

yang merupakan salah satu produk PT. Konimex yang sukses di eksport ke Vietnam.

Gambar 3.18 Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet

3.4.3.2. Pembuatan Sediaan Krim, Salep, dan Gel

Pada awal alur proses pembuatan sediaan krim dan gel, bahan baku terlebih

dahulu dicek oleh bagian QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah

ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran fase minyak dan fase air dengan

menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan menggunakan

filling machine, campuran kedua fase diatas bisa ditambahkan parfum (bila perlu)

dengan menggunakan mixer. Tube dan tutup sudah di cleanpack yang merupakan

kemasan primer agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Jika kemasan

dan tutup sudah cleanpack maka tidak perlu dicuci lagi. Kemasan primer dan

sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh bagian QC. Setelah

keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh bagian QC, maka produk tersebut

disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan kepada konsumen.


90


Gambar 3.19 Skema proses produksi gel

Gambar 3.20 Skema proses produksi krim/salep


91


3.4.3.3 Pembuatan Sediaan Bedak atau Powder

Bahan baku yang telah lolos uji QC diayak dengan nomor mesh tertentu

terlebih dahulu sebelum ditimbang. Untuk produksi powder yang paling menentukan

adalah di bagian pengayakan. Dikarenakan jika pengayakan tidak sesuai maka tidak

didapatkan powder yang ukuran partikelnya sesuai spesifikasi yang telah ditentukan.

Setelah homogen, campuran tersebut diayak kembali, dan kemudian dicampur dengan

parfum. Campuran diayak kembali dengan mesh tertentu dan selanjutnya masuk ke

tahap filling ke dalam kemasan primer.

Titik kritis pada produksi bedak adalah pada tahap pengayakan. Pengayakan

dilakukan beberapa kali. Pengayakan bertujuan untuk mendapatkan ukuran partikel

yang diharapkan. Kemasan primer dan sekunder yang digunakan harus lolos QC

sebelum digunakan. Kemasan primer berupa botol dan tutup yang berada dalam

keadaan clean pack. Kemasan sekunder berupa shrink box, kartu kemasan dan karton

box.

Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder


92


3.5 Produksi Natural Product (Natpro)

Produksi natural product di PT. Konimex merupakan bagian yang

memproduksi produk yang berasal dari bahan alam, yaitu Minyak Konicare,

Herbadrink, kapsul, dan tablet (granulasi basah). Tempat dan fasilitas Produksi

Natpro terletak pada gedung dan lokasi tersendiri yang terpisah dari tempat produksi

farmasi (obat) dan makanan sehingga dapat memperkecil terjadinya kontaminasi

silang dengan produk tidak sejenis dan pengembangan produknya lebih

terkonsentrasi. Karena perkembangan industri natural product (bahan alam) yang

berkembang cukup pesat di Indonesia dan di PT Konimex sendiri, maka ke depannya

bagian Produksi Natural Product akan dikembangkan menjadi perusahaan tersendiri

yang merupakan anak perusahaan PT Konimex dengan nama PT Solonat.

Pelaksanaan produksi Natpro dipimpin oleh seorang Apoteker yang menjabat

sebagai Manajer Produksi Natpro. Manajer Produksi Natpro dibantu penata

administrasi dan Kepala Seksi Proses serta Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak).

Kepala Seksi Proses menangani proses produksi hingga pengemasan primer,

sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak) menangani proses pengemasan

sekunder.

Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product

Ka. Sie Kemasan

Sekunder


93


Setiap tahapan dalam proses produksi Natpro di PT. Konimex mengikuti

prinsip CPOTB sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terjamin. Hal ini

dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat CPOTB untuk produk cairan obat dalam,

cairan obat luar, salep/krim, granul instan, tablet/kaplet, dan kapsul. Produksi Natpro

juga telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2008. Selain itu, PT. Konimex juga

berpartisipasi dalam mapping pelaksanaan CPOTB 2011.

Produk yang dihasilkan oleh produksi Natpro dapat dikategorikan berdasarkan

jenis produknya, yaitu jamu, food suplement, makanan, quasi dan kosmetik. Apabila

dikategorikan berdasarkan bentuk sediaannya, maka bagian produksi Natpro

memproduksi cairan obat luar, cairan obat dalam, serbuk/granul, tablet/kaplet dan

kapsul. Bahan alam yang digunakan sebagai bahan baku produk merupakan bahan

segar yang didatangkan dari supplier maupun didapatkan dari kebun PT. Konimex.

Bahan alam yang didatangkan dari supplier terdiri dari bahan mentah berupa

simplisia tanaman obat ataupun bahan olahan berupa ekstrak kental atau ekstrak

serbuk. Beberapa alur produksi produk jadi yang ada di bagian produksi Natpro

antara lain sebagai berikut :

3.5.1 Pembuatan Produk Minyak Konicare

Produk Konicare terdiri dari beberapa varian produk, yaitu minyak telon

Konicare, minyak kayu putih Konicare ,minyak gosok Konicare, dan minyak angin

Konicare. Semua jenis produk tersebut merupakan bahan minyak yang berbahan baku

berupa minyak pula. Bahan baku dari supplier yang telah lolos uji QC, yaitu masing-

masing jenis minyak disaring agar terbebas dari kontaminan. Selanjutnya bahan baku-

bahan baku yang telah disaring ditimbang sesuai dengan formula dan komposisi

masing-masing produk, kemudian dicampurkan dalam mixing tank sehingga menjadi

produk yang homogen. Minyak yang telah menjadi campuran selanjutnya diisikan

atau dikemas ke dalam botol sebagai kemasan primer. Sebelum dikemas sekunder

dan disimpan di gudang, produk harus diperiksa terlebih dahulu dan dinyatakan lolos

oleh bagian QC.


94


Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare

3.5.2 Pembuatan Herbadrink

Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk proses

produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan

ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukkan ke dalam container

FBD, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan diayak dengan mesh

12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dikemas

dengan sacheting machine dan dicek oleh bagian QC. Kemudian diberi kemasan

sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh

bagian QC. Macam-macam herbadrink yang dibuat oleh Natpro yaitu sari jahe, kunyit

asam, sari temulawak, chrysanthemum, beras kuncir, kunyit asam sirih plus madu,

dan feminax lancar haid.


95


Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink

3.5.3 Pembuatan Kapsul Konilife

Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk proses

produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan

ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer. Campuran

tersebut diisikan ke dalam kapsul dengan menggunakan capsule filling mechine.

Kemudian dilakukan pengemasan primer dan dicek bagian QC. Lalu diberi kemasan

sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh

QC. Selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder (sticker label, shrink/show box,dan

karton box). Pengecekan yang dilakukan QC adalah pada tahap pencampuran,

kapsulasi, pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Produk yang telah

diperiksa oleh QC dan hasilnya sesuai dengan spesifikasi dimasukkan kedalam

Gudang Barang Jadi (GBJ). Macam-macam kapsul Konilife yang dibuat oleh Natpro

yaitu Prosmeto®, Imunea

®, Redaxin

®, Livergard

®, Glucotrim

®, Vision

® dan Focus

®.


96


Gambar 3.25 Skema proses produksi kapsul Konilife

3.5.4 Pembuatan Tablet

Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi.

Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang

sesuai formula. Masukkan bahan-bahan kedalam container FBD, dan dispray dengan

larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12. Granul dikeringkan

sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dicampur dengan lubrikasi

didalam mixer dan dicek QC. Massa tersebut kemudian dicetak menjadi tablet dan

dicek QC. Tablet dikemas dalam strip dengan mesin strip dan dicek QC. Kemudian

diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa

kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah

diperiksa oleh QC.


97


Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet

3.5.5 Pembuatan Kaplet

Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi.

Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang

sesuai formula. Bahan baku kemudian di granulasi dan dikeringkan. Kemudian

bahan-bahan dicampur dan dilakukan pemeriksaan oleh QC. Setelah itu, dicetak dan

diperiksa lagi oleh QC. Setelah kaplet dicetak kemudian dicoating untuk kemudian

diperiksa lagi oleh QC. Kaplet lalu dikemas dalam blister dengan menggunakan

mesin blister dan diperiksa QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan

show box dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer

dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC.


98


Gambar 3.27 Skema proses produksi sediaan kaplet

Produksi Natpro di PT.Konimex telah dilaksanankan dengan berpedoman

pada Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik (CPOTB) dan ISO 9001-2008

dengan adanya audit oleh bagian GMP. Mutu dibangun oleh proses produksi dengan

prinsip jangan menerima barang yang cacat, jangan menghasilkan barang yang cacat,

dan jangan meneruskan barang yang cacat. Artinya sejak penerimaan bahan baku dan

selama proses produksi, mutu harus selalu diutamakan dengan cara menghindari

keberadaan barang cacat. Selanjutnya, barang yang telah diproduksi harus diseleksi

agar tidak ada barang cacat yang didistribusikan atau barang rusak selama proses

distribusi yang pada akhirnya akan sampai ke tangan konsumen. Pemeriksaan untuk

mengontrol kualitas produk dilakukan oleh pihak internal produksi dan juga bagian

QC.


99


Tabel 3.3 Macam-macam Produk Bagian Produksi Natural Produk

No Nama Produk Bentuk Sediaan Kategori Kemasan

1 Konicare minyak kayu putih Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml, 125 m

2 Konicare minyak telon Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml, 125 ml

3 Konicare Minyak gosok Cairan obat luar TR Botol kaca 30 ml,

60 ml

4 Minyak angin Cairan obat luar QD Botol kaca 5ml,

10 ml, 20 ml

5 Konicare Minyak Kayu

Putih Ekspor

Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml

6 Konicare Minyak Telon

Ekspor


60 ml

7 Herbadrink Chrysanthemum Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

8 Herbadrink Kunyit Asam Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

9 Herbadrink Sari Jahe Serbuk/ granul TR Sachet @ 22 g

10 Herbadrink Sari Noni Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

11 Herbadrink Sari Temulawak Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

12 Herbadrink Beras Kencur Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

13 Herbadrink Kunyit Asam

Sirih Plus Madu

Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

14 Herbadrink Feminax Lancar

Haid Sugar Free

Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

15 Konilife Imunea Kapsul SD Botol plastik

opaque

16 Konilife Livergard Kapsul SD Botol plastik

opaque

17 Konilife Redaxin Kapsul TR Botol plastik


100


opaque

18 Konilife Prosmeto Kapsul SD Botol plastik

opaque

19 Konilife Vision Kapsul SD Botol plastik

opaque

20 Konilife Glucotrim Kapsul SD Botol plastik

opaque

21 Konilife Focus Kapsul SD Botol plastik

opaque

22 Nefromex Kapsul TR Strip @ 6 kapsul

23 Kurkumex sirup Cairan obat dalam SD Botol kaca 60 ml

24 Optihealth Kapsul SD Strip @ 6 kapsul

25 Kurkumex kaplet Kaplet SD Blister @ 10

kaplet

26 Konicare Minyak Telon

Plus


60 ml, 125 ml

3.6 Research Product and Development (RPD)

Bagian Research Product and Development (RPD) adalah bagian yang

memiliki tanggung jawab dalam pengembangan produk baru. Pengembangan produk

baru berarti merealisasikan ide menjadi produk. RPD tidak hanya mengembangkan

produk yang belum dipasarkan namun juga pengembangan existing product

(pengembangan produk baik dalam cara produksi, perubahan formulasi atau

perubahan kemasan). Dalam menjalankan tugasnya, bagian RPD tidak hanya

bertanggung jawab pada proses pembuatan produk skala lab dan skala pilot, namun

juga bertangung jawab hingga skala produksi.

Kegiatan RPD farmasi meliputi:

a. Pengembangan produk baru. Pengembangan produk baru berawal dari ide.


101


b. Reformulasi terhadap bahan baku, proses atau kombinasi keduanya. Reformulasi

bisanya dilakukan pada existing product, misalnya perlu dilakukan reformulasi

agar menurunkan susut, meningkatkan efisienasi atau perbaikan terhadap

komplain yang masuk

c. Menambah jumlah approved vendor bahan baku dan bahan pengemas

(multisourcing).

RPD PT. Konimex dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu Product Development

Executive (PDE), Product Development Officer (PDO), Packaging Development

Officer (PcDO), dan Medical Office (MO). Struktur organisasi RPD PT. Konimex

dapat dilihat pada gambar 3.28 berikut ini :

Gambar 3.28 Struktur organisasi RPD PT. Konimex

3.6.1 Product Development Officer (PDO)

Product Development Officer (PDO) bertanggung jawab terhadap

pengembangan produk baru. Diawali dengan adanya ide untuk mengembangkan

suatu produk. Ide produk baru dapat berasal dari semua bagian. Ide tersebut diolah di

Bagian New Brand Development (NBD) dan jika feasible akan dikembangkan

menjadi Produk Baru. Feasible atau tidaknya pengembangan suatu produk ditinjau

dari Trend Product, Market Size, Market Growth, kebijakan perusahaan dan lain-lain.

Ide Produk Baru tersebut dituang dalam Formulir Rancangan Produk Baru ( FRPB )


102


dan diusulkan ke Direksi untuk dikembangkan menjadi Produk Baru. Secara garis

besar, flowchart ( alur ) pengembangan produk ditunjukkan pada gambar 3.29.

Gambar 3.29 Alur pengembangan produk baru

Setelah FRPB disetujui oleh direksi, pengembangan produk baru boleh dilakukan.

Tahap tahap pengembangan produk/formulasi adalah sebagai berikut :

a. Pre-formulasi

Pada tahap preformulasi hal-hal yang dilakukan adalah studi bahan aktif. Studi

bahan aktif meliputi studi mengenai sifat-sifat bahan, mengeliminasi bahan-

bahan yang tidak boleh digunakan, dosis maksimum pemberian dan lain

sebagainya. Selain studi bahan aktif, juga dilakukan studi mengenai metode/cara

pembuatan dan studi mengenai bahan tambahan yang akan digunakan.


103


b. Formulasi tahap A

Pada formulasi tahap A ini merupakan pembuatan suatu prototipe dari masing-

masing formula yang ada. Pembuatan dibuat dalam skala kecil sejumlah cukup

untuk dilakukan pengujian. Uji yang dilakukan pada tahap A ini adalah uji

organoleptis/ uji panel, yaitu uji rasa, aroma dan warna. Di sini bagian marketing

ikut memberikan saran manakah formula yang cocok dipasarkan di masyarakat.

Pada formulasi tahap A ini masih cukup banyak formula yang dicoba dibuat.

c. Formulasi tahap B

Formula-formula yang sudah dibuat di tahap A akan di pilah-pilah mana yang

masuk dalam kriteria produk yang cocok untuk dikembangkan. Formula yang

diterima akan masuk ke tahap B. Pada tahap B ini, masing-masing formula

dibuat dengan jumlah yang mencukupi untuk uji dan pengujian yang dilakukan

adalah uji stabilitas dipercepat (accelerated). Hasil dari tahap B ini adalah

menemukan 1 formula yang menjadi kandidat yang akan dikembangkan

d. Skala pilot

Formulasi tahap B akan menghasilkan satu formula yang baik. Satu formula yang

baik ini selanjutnya dilanjutkan ke skala pilot. Produk hasil skala pilot ini

nantinya akan digunakan untuk pendaftaran/registrasi obat. Jumlah produksi

skala pilot adalah 1/10 dari jumlah skala produksi. Uji stabilitas yang dilakukan

pada skala pilot ini adalah uji stabilitas real time dan accelerated. Alat yang

digunakan untuk produksi skala pilot ini bisa menggunakan alat yang ada di

bagian produksi atau prototype mesin produksi yang ada di laboratorium. Produk

hasil dari skala pilot ini tidak boleh dikomersialkan.

e. Skala produksi

Produksi dilakukan bila obat sudah diregistrasi. Produk yang boleh

dikomersialkan hanyalah produk pada tahap skala produksi.

Uji stabilitas disesuaikan dengan aturan yang berlaku seperti yang tertera pada

tabel 3.4 dan 3.5


104


Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeable

Jenis

Pengujian

Kondisi

penyimpanan

Jangka waktu

minimal untuk

registrasi

Titik

Sampling

Jangka

Panjang

( Real Time )

(30 ± 2)°C, RH (75

± 5)% 6 bulan

0,3,6,9,12,18,2

4,36 dst hingga

max 60 bulan

Jangka Pendek

( Accelerated )

(40 ± 2)°C, RH (75

± 5)% 6 bulan 0,3,6

Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable

Jenis

Pengujian

Kondisi

penyimpanan

Jangka waktu

minimal untuk

registrasi

Titik

Sampling

Jangka

Panjang

( Real Time )

(30 ± 2)°C 6 bulan

0,3,6,9,12,18,2

4,36 dst hingga

max 60 bulan

Jangka Pendek

( Accelerated ) (40 ± 2)°C 6 bulan 0,3,6

3.6.2 Packaging Development Officer (PcDO)

PcDO bertanggung jawab untuk penyediaan bahan kemasan yang sesuai

dengan permintaan bagian Marketing, dengan mempertimbangkan kemampuan

proses yang dimiliki dan bekerjasama dengan PDO mengevaluasi kompatibilitas

kemasan dengan produk yang dikemas.

Kemasan membantu dalam melindungi produk, namun juga dapat menjadi

aspek estetika produk sehingga pasien yakin ketika mereka mengkonsumsi obat

terutama obat-obat OTC. Penggolongan kemasan dibedakan menjadi :

1. Kemasan primer (kemasan yang kontak dengan produk), misalnya :

a. Rigid packaging : botol (botol kaca, botol plastik)

b. Collapsible packaging : tube (tube logam, tube plastik)

c. Flexible packaging : strip, sachet

2. Kemasan sekunder (tidak kontak produk, bisa menambah proteksi terhadap

produk atau memiliki kegunaan lain), misal :

a. Paper : brosur, catch cover

b. Box : doos, showbox


105


c. Karton box

Dalam pengembangan bahan kemas perlu mempertimbangkan beberapa hal

agar kemasan dapat menjalankan fungsinya. Pemilihan bahan kemas perlu

memperhatikan beberapa aspek, yaitu:

a. Target pasien (kenyamanan penggunaan obat oleh pasien, cara pemberian obat,

kondisi penyakit, tingkat ekonomi target pasien),

b. Stabilitas produk (kemampuan kemasan melindungi produk, kompatibilitas

produk dengan kemasannya, daerah pemasaran produk)

c. Aspek komersil (desain, kemasan yang sedang trend, faktor keamanan saat

pemasaran, segi ekonomis), dan

d. Pertimbangan regulasi (lokal atau global).

Pengembangan bahan kemasan produk dimulai setelah diperolehnya Nomor

Ijin Edar (NIE). Bagian Marketing akan mengirimkan artwork/rancangan kemasan

kepada PcDO. Selanjutnya PcDO melakukan pemeriksaan kesesuaian artwork yang

dikirim tersebut dengan NIE yang berlaku. Jika artwork telah sesuai dengan NIE,

maka PcDO mengirimkan artwork tersebut kepada supplier dan sebagai balasannya

supplier akan mengirimkan proof print kemasan kepada PcDO. Kemasan yang

digunakan harus bermutu baik. Bahan kemasan harus mampu melindungi produk dari

suhu, lembab, udara, cahaya, serta kompatibel dengan bahan yang dikemas. Oleh

karena itu, setiap kemasan selalu diperiksa terlebih dahulu. Selain memeriksa bahan

pengemas, PcDO bertugas memeriksa penandaan pada proof print apakah sudah

sesuai dengan permintaan awal dan sesuai pula dengan NIE yang dikeluarkan BPOM,

sedangkan bagian Marketing bertugas mengevaluasi layout dan warna apakah sudah

sesuai dengan yang diinginkan. Jika semua sudah sesuai, maka PcDO akan

mengeluarkan Spesifikasi Bahan Kemas (SBK) sebagai acuan bagian Pembelian

untuk menerbitkan PP (Permintaan Pembelian) dan sebagai acuan supplier untuk

melakukan pencetakan sesuai order.

Jumlah bahan kemasan yang diperlukan untuk suatu produk tertuang dalam

Formula Bahan Kemas (FBK). FBK mencakup semua jenis bahan kemasan yang

dipakai untuk suatu produk beserta jumlahnya untuk kebutuhan 1 batch produk.


106


Output dari PcDO antara lain:

a. Tatacara pemeriksaan bahan kemas

b. Spesifikasi bahan kemas dan formula

c. Dokumen proses pengemasan

d. Informasi bahan kemas

3.6.3 Process Development Executive (PDE)

Process Development Executive ( PDE ) bertanggung jawab melaksanakan

Scaling Up dan optimasi proses produksi produk baru yang formulasinya sudah

diselesaikan oleh PDO. Selain itu PDE juga bertanggung jawab

mengimplementasikan di Bagian Produksi, perubahan proses yang sudah berhasil

dilakukan di laboratorium untuk produk existing. Perubahan yang dilakukan terhadap

produk existing, umumnya disebabkan oleh :

a. Permintaan internal Bagian Marketing karena adanya keluhan terhadap produk

b. Permintaan BPOM

c. Efisiensi biaya produksi

d. Perbaikan kualitas

e. Penyederhanaan proses produksi.

3.6.4 Medical Officer (MO)

Medical Officer (MO) bertanggung jawab terhadap pembuatan product

knowledge, melatih marketing dan tenaga penjual, pemantuan pharmacovigilance.

Bersama-sama dengan PDO menyusun formulir informasi produk.

3.7 PRPD Registration

Penanganan urusan registrasi produk di PT.Konimex ditangani oleh bagian

registration. Peran dan tanggung jawab Regristration Officer meliputi:

a. Menjamin terlaksananya dan terkoordinasinya kegiatan pendaftaran produk baru

dan perubahan dari produk lama

b. Menjamin tatacara pendaftaran produk di internal dan eksternal dan harus

mengikuti perubahan regulasi terbaru

c. Menjamin terlaksananya operasional permintaan dan perlindungan HAKI atas

produk


107


Setiap produk yang diproduksi oleh industri obat tidak boleh diedarkan

sebelum mendapatkan izin edar dari BPOM. Nomor izin edar (NIE) didapatkan

dengan mendaftarkan produk ke BPOM. Produk yang sudah mendapatkan NIE

memiliki jaminan kualitas, efikasi, dan keamanan obat karena telah dilakukan

evaluasi oleh BPOM mengenai aspek mutu (proses produksi CPOB, bahan baku,

kemasan, produk jadi, spesifikasi dan metode pengujian sesuai standar), penandaan

(informasi lengkap, obyektif, yang menjamin penggunaan obat secara tepat, rasional,

aman), efikasi dan keamanan keamanan (uji pra klinik dan uji klinik fase I, II, dan III

untuk obat baru).

Pendaftaran produk baru ditujukan kepada Direktorat Penilaian BPOM pada

deputi yang berbeda – beda berdasarkan jenis produknya, yaitu produk terapetik dan

Peralatan Kerja Rumah Tangga (PKRT) pada Deputi I; produk suplemen makanan,

Obat Tradisional, kuasi pada Deputi II; dan produk pangan olahan dan minuman

pada Deputi III. Untuk tata cara proses pendaftaran produk secara terperinci bisa

diakses melalui website resmi BPOM (www.pom.go.id) lalu pilih e-registration dan

isi Formulir Antrian Registrasi Obat dengan mengakses www.antrianobat.co

kemudian submit dan akan mendapatkan nomor antrian pendaftaran produk.

Ada dua tahapan dalam proses registrasi obat, yaitu pra-registrasi dan

registrasi (registrasi baru, registrasi variasi, dan registrasi ulang) yang akan dibahas

secara rinci sebagai berikut :

3.7.1 Tahap pra-registrasi

Pra registrasi dilakukan untuk penapisan registrasi produk, penentuan

kategori registrasi produk, penentuan jalur evaluasi, penentuan biaya evaluasi, dan

penentuan serta kelengkapan dokumen registrasi. Jika data telah mencukupi maka

akan diterbitkan surat Hasil Pra Registrasi. Proses pra registrasi hanya dilakukan

untuk registrasi obat dengan kategori registrasi baru dan registrasi variasi major

(VaMa). Alur Pra- Registrasi dapat dilihat pada gambar 8.


108


Gambar 3.30 Alur Pra- Registrasi

Kelengkapan dokumen pra-registrasi harus sesuai dengan persyaratan dari

BPOM. Dokomen yang harus disertakan dalam pra-registrasi adalah sebagai berikut:

a. Ringkasan Informasi Produk (RIP), meliputi nama obat, bentuk sediaan,

kekuatan sediaan, kemasan, formula, indikasi, produsen.

b. Mutu dan Teknologi, meliputi spesifikasi dan sertifikat analisis bahan baku,

spesifikasi produk jadi, protokol validasi proses dan metode analisa, serta

protokol uji stabilitas obat jadi.

c. Administratif, meliputi sertifikat CPOB dan izin industri.

Tahap pra-registrasi dilakukan untuk pendaftaran beberapa kategori produk

obat. Kategori – kategori obat yang didaftarkan dalam pra registrasi adalah kategori 1

(obat baru, produk biologi), kategori 2 (obat copy), kategori 3 (sediaan lain yang

mengandung obat), dan kategori 4 (variasi mayor).

3.7.2 Tahap registrasi

Registrasi dibedakan menjadi 3 macam yaitu registrasi baru, registrasi

regitrasi variasi, dan registrasi ulang. Alur registrasi dapat dilihat pada gambar 3.30.

a. Registrasi baru, merupakan registrasi produk yang belum mempunyai izin edar.

Ada 3 kategori untuk registrasi baru, yaitu :

Kategori 1 : registrasi obat baru dan produk biologi.

Kategori 2 : registrasi obat copy. „

Kategori 3 : registrasi sediaan lain yang mengandung obat.

PENYERAHAN DOKUMEN

PRA- REGISTRASI + BIAYA

EVALUASI

KONSULTASI

HASIL PRA- REGISTRASI

(secara tertulis)


109


b. Registrasi variasi, merupakan registrasi produk yang telah memiliki izin edar di

Indonesia yang mengalami perubahan aspek termasuk perubahan formulasi,

metoda, proses pembuatan, spesifikasi untuk obat dan bahan baku, wadah,

kemasan, dan penandaan. Registrasi variasi dikategorikan menjadi :

Kategori 4 : registasi variasi major (VaMa), adalah registrasi variasi yang

berpengaruh bermakna terhadap aspek khasiat, keamanan, atau mutu obat.

Kategori 5 : registrasi variasi minor yang memerlukan persetujuan (VaMi-B),

adalahregistrasi variasi yang tidak termasuk kategori registrasi variasi minor

dengan notifikasi maupun variasi major.

Kategori 6 : registrasi variasi minor dengan notifikasi (VaMi-A), registrasi

variasi yangberpengaruh minimal atau tidak berpengaruh sama sekali terhadap

aspek khasiat, keamanan, dan/atau mutu obat, serta tidak merubah informasi

padasertifikat izin edar.

Gambar 3.31 Alur registrasi produk


110


c. Registrasi ulang, merupakan registrasi untuk produk yang mempunyai izin edar

yang telah habis masa berlakunya (5 tahun). Katogori untuk registrasi ulang

adalah kategori

Penyusunan dokumen registrasi harus disusun menurut halaman dan

penomoran yang berurutan, serta setiap dokumen dipisahkan oleh kertas pembatas.

Format yang digunakan adalah ASEAN Common Technical Dossier (ACTD). Dalam

format ACTD, dokumen registrasi yang wajib diserahkan ke BPOM terdiri dari

empat bagian. Bagian I berupa tabel yang berisi data administratif dan informasi

produk. Bagian II berupa dokumen kualitas (Quality Document, Overal Summary and

Report). Bagian III berupa dokumen non klinik (Nonclinical, Overview, Summary

and Study Report). Bagian IV berupa dokumen klinik (Clinical, Overview, Summary

and Study Report). Untuk registrasi obat copy, baik obat generik dan nama dagang

dokumen registrasi yang diserahkan ke BPOM hanya bagian I dan bagian II saja.

Alur penyerahan berkas registrasi diawali dengan penyerahan dokumen

registrasi (disket+formulir), hasil pra-registrasi, dan bukti pembayaran ke loket

registrasi. Kemudian dilakukan pemeriksaan kelengkapan dokumen registrasi. Bila

dokumen belum lengkap maka dokumen dikembalikan untuk dilengkapi namun bila

sudah lengkap maka akan memperoleh tanda terima dan dilakukan proses selanjutnya

yaitu proses evaluasi.

Berdasarkan UU No. 15/Tahun 2001, merek adalah suatu tanda yang berupa

gambar, nama, kata, huruf – huruf, angka – angka, susunan warna atau kombinasi

dari unsur – unsur tersebut yang memiliki daya pembeda dan digunakan dalam

kegiatan perdagangan barang dan jasa. Merek berfungsi untuk tanda pengenal barang

atau jasa yang diproduksi dan atau diperdagangkan, alat promosi, jaminan atas

kualitas barang atau jasa, dan menunjukkan asal barang atau jasa yang diproduksi dan

atau diperdagangkan. Merek harus didaftarkan untuk mendapatkan sertifikat merek

yang menunjukkan pemilik yang berhak atas merek tersebut, mencegah pihak lain

menggunakan merek tersebut/merek lain yang sama pada pokoknya, dan sebagai

upaya penolakan terhadap pendaftaran merek lain yang sama pada pokoknya.


111


Berdasarkan PP No 24, 31 Maret 1993, merek terbagi atas beberapa kelas

yaitu kelas barang terdiri dari 34 kelas (1 – 34) dan kelas jasa terdiri dari 8 kelas (35 –

42). Kelas barang yang terkait dengan produk farmasi dan natpro di PT. Konimex

adalah kelas 3, 5 dan 32. Berikut adalah keterangannya :

a. Kelas 3 : Sediaan pemutih dan zat-zat lainnya untuk mencuci : sediaan

untukmembersihkan, mengkilatkan, membuang lemak danmenggosok; sabun-

sabun; wangi-wangian, minyak-minyak sari, kosmetik, losion rambut; bahan-

bahan pemeliharaan gigi. Contohnya adalah Konicare minyak kayu putih dan

Konicare minyak telon

b. Kelas 5 : Sediaan hasil farmasi, ilmu kehewanan dan saniter; bahan-bahanuntuk

berpantang makan/diet yang disesuaikan untuk pemakaian medis, makanan bayi,

plester-plester, bahan-bahan pembalut, bahan-bahan untuk menambal gigi, bahan

pembuat gigi palsu, pembasmi kuman, sediaan untuk membasmi binatang

perusak, jamur, tumbuh-tumbuhan. Contohnya adalah seluruh produk farmasi,

obat tradisional (Osteogard), dan food suplemen (ever E).

c. Kelas 32 : Bir dan jenis-jenis bir; air mineral dan air soda dan minuman bukan

alkohol lainnya, minuman-minuman dari buah danperasan buah; sirop-sirop dan

sediaan-sediaan lain untuk membuat minuman. Contohnya adalah Herbadrink,

Jesscool, dan ever B.

HAKI merupakan hak monopoli untuk memperbanyak karya cipta dalam

jangka waktu tertentu. HaKI didapatkan dengan mendaftarkan produk ke Direktur

Jendral Hak Kekayaan Industri (Dirjen HKI) di Kementerian Hak Asasi Manusia

(HAM). HaKI bertujuan untuk melindungi produk, misalnya perlindungan merek.

HaKI berhak menolak pendaftaran merek dikarenakan pemohon tidak beritikad baik;

bertentangan dengan UU, moralitas agama, kesusilaan, dan ketertiban umum; tidak

memiliki daya pembeda; telah menjadi milik umum; dan merupakan keterangan dari

barang/jasa misalnya seperti obat-obat generik.

Jangka waktu perlindungan hukum terhadap merek terdaftar adalah 10 tahun dan

permohonan perpanjangan diajukan dalam jangka waktu 12 bulan sebelum


112


berakhirnya waktu perlindungan terhadap merek tersebut. Hal ini diatur dalam

Undang-Undang Merek Nomor 15 tahun 2001 tentang perlindungan terhadap merek.

3.8 Standardization

Visi Standardization adalah menjadi laboratorium yang handal dan terpercaya

dengan berbasis riset dan teknologi demi kepuasan pelanggan. Fungsi dan tugas

pokok Standardization adalah memeriksa sampel bahan baku dan produk,

metolisa/standar kualitas produk (SKP), membuat spesifikasi bahan baku, membuat

baku pembanding laboratorium, dan mengelola laboratorium hewan.

Pada bagian Standardization ini terdapat beberapa kebijakan yang harus

diikuti, yaitu:

a. Metode analisis harus divalidasi terlebih dahulu sebelum disahkan dan

diserahkan ke bagian QC untuk pemeriksaan rutin.

b. Metode analisis yang dikembangkan harus dapat diterapkan oleh bagian QC

dengan peralatan yang terdapat pada bagian QC.

c. Spesifikasi bahan baku sedapat mungkin diambil dari/sesuai dengan buku acuan

resmi yang diakui Depkes dan BPOM.

Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex

Petugas Analisa Lab

Petugas Lab. Hewan

Petugas Analisa Lab

STD manajer

Penata Administrasi STD

STD Officer Bahan baku

STD Officer Produk

Analyst assistant

Analyst

Analyst assistant

Analyst

Laboran


113


Dokumen yang ada di bagian Standardization adalah dokumen level 2, 3 dan

4. Dokumen level 2 berupa pedoman riset dan validasi. pedoman pembuatan SBB dan

pedoman pembuatan SKP. Dokumen level 3 berupa SKP, SBB dan spesifikasi WIP.

Dokumen level 4 berupa sertifikat baku pembanding, formulir pemeriksaan, lembar

hasil analisa.

Bagian Standardization dibagi menjadi 2 seksi, yaitu seksi bahan baku dan

seksi produk. Kegiatan seksi bahan baku adalah sebagai berikut:

a. Melakukan pemeriksaan sampel bahan baku/WIP

b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian bahan baku

c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan bahan

baku

d. Membuat Spesifikasi Bahan Baku (SBB)

e. Membuat baku pembanding sekunder beserta sertifikat

Alur kerja pemeriksaan bahan baku dimulai dari permintaan bagian RPD

untuk memeriksa sampel bahan baku. Sampel bahan baku bisa dari supplier bahan

baku atau ekstrak hasil RPD. Seksi bahan baku akan mengecek apakah sudah tersedia

metolisa untuk sampel tersebut. Jika sudah tersedia, maka analisa bisa segera

dilakukan dan hasil analisis dibuat dalam lembar analisa bahan baku. Jika belum

tersedia, maka akan dilakukan research. Ada 2 macam research yaitu research kadar

dan non kadar. Research kadar juga ada 2 macam, yaitu penetapan kadar yang

memerlukan baku primer (misalnya HPLC) dan penetapan kadar yang tidak

memerlukan baku primer (misalnya titrasi). Metode analisa harus sudah divalidasi

terlebih dahulu sebelum digunakan untuk memeriksa sampel. Hasil pemeriksaan

selanjutnya dilaporkan kembali ke peminta, yaitu pihak RPD.

Alur kerja pembuatan sertifikat baku pembanding sekunder di mulai dari

pembelian baku primer, misalnya baku primer USP. Baku primer ini digunakan untuk

membakukan sampel, sehingga sampel tersebut dapat digunakan sebagai baku

sekunder. Metode yang digunakan untuk membakukan baku sekunder harus sudah

divalidasi. Baku sekunder tersebut diperiksa parameter-parameternya kemudian


114


dibuat sertifikat baku pembanding sekundernya. Baku pembanding sekunder ini dapat

digunakan untuk analisis QC sehari-harinya.

Pembuatan Spesifikasi Bahan Baku (SBB) diawali dari bahan baku baru.

Bahan baku yang baru harus dibuat spesifikasinya sehingga bagian seksi bahan baku

akan melakukan riset, research metode analisa dan pemeriksaan bahan baku. Metode

tersebut kemudian divalidasi dahulu. Data hasil validasi metode analisa dituliskan

dalam Laporan Riset dan Verifikasi bahan baku. Setelah itu, SBB dapat dibuat yang

kemudian dicek dan dievaluasi. Jika ada yang perlu di revisi segera dilakukan revisi.

Setelah direvisi, SBB harus mendapatkan persetujuan akhir. Setelah mendapat

persetujuan akhir SBB bisa didistribusikan dan digunakan secara rutin oleh QC.

Kegiatan seksi produk jadi antara lain:

a. Melakukan pemeriksaan sampel dan stabilitas formulasi dari RPD

b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian produk

c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan

produk

d. Membuat Standar Kualitas Produk

e. Melakukan pengujian di laboratorium hewan

Dalam melakukan validasi metode analisa, tindakan awal yang dilakukan

adalah pencarian metode. Metode-metode tersebut didapatkan melalui kompendia

resmi, misalnya: United States Pharmacopeia (USP), British Pharmacopeia (BP),

dan Farmakope Indonesia (FI). Apabila metode pengujian terdapat dalam Kompendia

maka metode tersebut dapat digunakan, dengan melakukan verifikasi terlebih dahulu.

Sedangkan untuk metode pengujian yang tidak terdapat dalam Kompendia, maka

dilakukan pencarian metode melalui optimasi dan validasi. Selanjutnya hasil tersebut

akan dimasukkan dalam Standar Kualitas Produk (SKP), kemudian dilakukan transfer

metode ke bagian QC.

Macam-macam parameter validasi yaitu akurasi, presisi, spesifisitas, batas

deteksi (LOD), batas kuantitasi (LOQ), linieritas, rentang, ruggedness. Berdasarkan

ICH (International Conference Harmonization), parameter tersebut dilakukan

tergantung kategori.


115


Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter (ICH, FDA)

Karakteristik

Kinerja

Analitik

Kategori 1

Kategori 2

Kategori 3 Kategori

4 Kuantitatif Uji batas

Akurasi + + * * -

Presisi + + - + -

Spesifisitas + + + * +

LOD - - + * -

LOQ - + - * -

Linearitas + + - * -

Rentang + + * * -

Keterangan:

Kategori 1 : prosedur analisa untuk penetapan kadar komponen utama dalam bahan

baku atau bahan aktif (termasuk pengawet) dalam sediaan obat

Kategori 2 : prosedur analisa untuk penetapan cemaran dalam bahan baku obat atau

senyawa hasil degradasi dalam sediaan obat jadi.

Kategori 3 : prosedur analisa untuk penetapan karakteristik kinerja sediaan (misal

disolusi, pelepasan obat)

Kategori 4 : prosedur analisa untuk identifikasi

+ : parameter yang perlu dilakukan; – : tidak perlu dilakukan:; * : menandakan bila

perlu.

3.9 Logistik

Bagian logistik di PT Konimex bertanggung jawab terhadap persediaan

barang jadi, rencana permintaan produksi, proses penyimpanan dan distribusi barang

jadi, serta proses penyimpanan dan distribusi barang-barang material promosi.

Pengiriman barang jadi ke distributor dengan menggunakan ekspeditur. PT. Konimex

memiliki beberapa armada pengiriman barang jadi ke distributor dan jika dibutuhkan

maka menggunakan jasa ekspeditur lain.

Bagian logistik dipimpin oleh manajer logistik yang membawahi 6 kepala

seksi gudang. Manajer logistik tidak hanya membawahi gudang produk farmasi

namun juga gudang produk candy, Sobisco, natural product, dan material promosi.

Untuk produk farmasi tablet dan produk semisolid – liquid gudangnya berada di

lokasi yang berbeda.


116


Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik

Dari struktur organisasi, bagian logistik bertanggung jawab terhadap gudang

barang jadi. Adapun kegiatan yang dilakukan bagian logistik di gudang barang jadi

meliputi:

a. Menerima barang jadi dari bagian produksi.

b. Melakukan penataan dan penyimpanan barang jadi sesuai FIFO dan FEFO

c. Melakukan pengiriman barang jadi ke distributor sesuai permintaan.

d. Melakukan kegiatan administrasi pergudangan

e. Menerima pengembalian barang jadi dari distributor.

Salah satu tanggung jawab dari bagian logistik adalah terkait distribusi barang

jadi. Alur proses pemesanan dan distribusi barang adalah sebagai berikut:

Logistic Manajer

Ka.Sie GBJ Farma I

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Farma II

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Candy

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Sobisco

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Natpro

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie Gd Material Promosi

Penata Adm

Pet. Angkat

Logistic Controller


117


Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang

Proses di atas diawali dari permintaan pelanggan akan produk dari PT

Konimex. Pelanggan (apotek, toko obat, grosir) akan memesan barang ke distributor

cabang. Selanjutnya distributor cabang akan melakukan pemesanan barang ke

distributor pusat. Distributor pusat akan menghubungi bagian logistik dari pihak PT

Konimex untuk memesan barang. Bagian logistik akan melakukan perhitungan

terhadap sisa persediaan barang jadi, buffer stock yang ada di gudang, serta

menghitung kebutuhan barang jadi. Selanjutnya bagian logistik membuat Rencana

Permintaan Produksi (RPP) dan menyerahkannya ke bagian PPIC. PPIC akan

mengecek persediaan bahan baku dan membuat Rencana Produksi (RP). RP tersebut

diserahkan ke bagian produksi yang selanjutnya bagian produksi melakukan produksi

dan menghasilkan barang jadi. Barang jadi yang dihasilkan oleh bagian produksi akan

dikirimkan ke bagian logistik yang selanjutnya dikirimkan ke distributor cabang.

Dalam melaksanakan fungsinya, bagian logistik bekerja sama dengan bagian-

bagian lain. Kerja sama tersebut antara lain sebagai berikut:

Pelanggan

Distributor Cabang

Distributor Pusat

PT Konimex

Distributor Cabang


118


a. Bagian Logistik dengan PPIC

Bagian logistik bekerja sama dengan bagian PPIC dalam hal penyerahan

Rencana Permintaan Produksi (RPP) Tahunan dan RPP rolling selama lima

bulan. Bagian logistik juga bekerja sama dalam hal penerimaan rencana produksi

bulanan dan realisasi produksi bulanan.

b. Bagian Logistik dengan Bagian Produksi

Bagian logistik menerima barang jadi dari bagian produksi dan menyerahkan

barang jadi yang akan diproses kembali ke bagian produksi.

c. Bagian Logistik dengan Quality Control (QC)

Bagian logistik meminta QC untuk memeriksakan barang jadi yang tersedia di

gudang barang jadi. Setelah barang jadi diperiksa oleh QC, hasil pemeriksaannya

diserahkan ke bagian logistik.

d. Bagian Logistik dengan Distributor

Bagian logistik menerima rencana permintaan barang jadi dari distributor,

menerima permintaan pengiriman barang jadi dari distributor, mengirimkan

barang jadi ke distributor, dan menerima barang pengembalian dari distributor.

e. Bagian Logistik dengan General Service (GS)

Bagaian GS memenuhi kebutuhan bagian logistik terkait alat tulis dan

perlengkapan kantor; penyediaan alat transportasi untuk pengiriman barang jadi

dan material promosi; serta pemusnahan barang jadi yang rusak.

f. Bagian Logistik dengan Keuangan

Bagian keuangan berperan dalam proses pembayaran biaya jasa ekspedisi dan

biaya tenaga angkat.

g. Bagian Logistik dengan Expeditur

Bagian expeditur berperan dalam hal pengangkutan barang jadi ke distributor.

3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup

Sistem pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex sesuai dengan falsafah

umum PT Konimex, yaitu hidup bahagia untuk semua orang. Arti dari falsafah


119


tersebut adalah tidak menyusahkan orang lain dengan limbah yang dihasilkan.

Adapun tujuan pengelolaan lingkungan hidup PT Konimex, antara lain:

a. Mewujudkan pembangunan yang berwawasan lingkungan.

b. Meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan yang timbul akibat kegiatan

pabrik.

c. Tersedianya dokumentasi dan informasi pengolahan lingkungan yang

dilaksanakan terhadap kemungkinan dampak.

Struktur organisasi Pengelolaan Lingkungan Hidup (PLH) adalah sebagai berikut:

Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex

Tugas dan tanggung jawab organisasi pengelolaan lingkungan hidup, yaitu:

a. Mempertahankan kualitas lingkungan sesuai kriteria baku mutu lingkungan yang

ditetapkan.

b. Mengikuti perkembangan peraturan serta teknologi di bidang lingkungan hidup

dan menerapkan dalam pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex.

Setiap kegiatan produksi dan kegiatan lain di PT Konimex dapat

menghasilkan limbah. Limbah tersebut berupa limbah padat, cair, dan gas. Jika

limbah tersebut tidak dikelola dengan baik maka akan berdampak buruk terhadap

Ketua I : Lodewyk Heumasse; Ketua II : Tanto Nugroho

Penatalaksanaan Pemeriksaan Limbah

(Willybrordus , Sugiyarto)

Penatalaksanaan Perawatan Sarana Limbah

(Endra Nugrahadi W., Y. Gunawan, Tjokrohandoyo)

Penatalaksanaan Pengolahan Limbah

(Eriwati)

Internal Audit (Dewi Sarastuti)

Sekretaris (Tri Hascaryo)


120


lingkungan dan personil. Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT

Konimex adalah sebagai berikut:

Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT. Konimex

No. Jenis Limbah Sumber Limbah

1 Kertas, Karton, Plastik Kantor, Bekas Kemasan

2 Roll Allufoil, Cellophane Susut Produksi

3 Botol, Kaleng, Drum Bekas Kemasan

4 Debu Proses Produksi

5 Bahan obat produk Pemusnahan Obat

Dasar hukum dalam pengolaan lingkungan di PT. Konimex antara lain : UU

No. 32 tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup, UU No.

36 tahun 2009 tentang Kesehatan, Perda Propinsi Jateng No. 10/2004 tentang Baku

Mutu Limbah Cair Industri Farmasi. Pengelolaan limbah di PT. Konimex dibedakan

menjadi 3 macam berdasarkan bentuk limbah yang dihasilkan yaitu pengolahan untuk

limbah padat, limbah udara, dan limbah cair.

3.10.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PT Konimex, antara lain: debu dari ruang

produksi; debu dari lantai; debu dari mesin; sisa hasil pemusnahan bahan baku dan

obat; limbah kemasan; kertas, karton, dan plastik; serta botol, drum, kaleng, roll

alifoil. Bagan pengelolaan limbah padat di PT Konimex dapat dilihat pada gambar

3.36.


121


Gambar 3.36 Bagan pengolahan limbah padat

Debu yang berasal dari ruang produksi, lantai, dan mesin selanjutnya

dilakukan pembakaran di Multi Stage Burner. Pembakaran dilakukan secara

bertingkat dimana pembakaran pertama menggunakan suhu 3000C. Selanjutnya

dilakukan pembakaran kembali pada suhu 900-10000C. Pembakaran tersebut tidak

menghasilkan asap sehingga tidak mencemari lingkungan. Sisa pembakaran tersebut

berupa abu yang selanjutnya abu tersebut disimpan pada tempat penyimpanan

sementara bahan berbahaya dan beracun, sebelum diserahkan ke pihak ketiga yang

memiliki izin untuk dikelola.

Limbah kemasan, kertas, karton, dibakar menggunakan tungku yang terbuat

dari bata tahan api dan mempunyai cerobong setinggi 24 m. hasil pembakaran dari

tungku dibuang ke tempat pembuangan umum. Limbah berupa botol, drum, kaleng,

dan roll alufoil dijual.


122


3.10.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan di PT Konimex berasal dari pabrik, workshop,

dan limbah domestik. Bagan pengelolaan limbah cair di PT Konimex adalah sebagai

berikut:

Gambar 3.37 Bagan pengolahan limbah cair

Sistem pengelolaan limbah cair di PT Konimex merupakan sistem yang

terbuka sehingga air hujan dapat masuk ke dalam sistem ini. Air hujan dan kondesat

steam akan langsung masuk ke dalam badan air. Limbah workshop merupakan

limbah yang dihasilkan dari pelumas mesin sehingga limbah tersebut mengandung

minyak atau oli. Oleh karena itu, limbah workshop dialirkan terlebih dahulu ke sistem

oil trap dimana minyak atau oli akan terperangkap di dalam sistem ini, sedangkan air

akan terus mengalir ke sistem berikutnya. Limbah pabrik, workshop, dan domestik

selanjutnya akan mengalir ke sumpitch dimana sumpitch berbentuk kolam yang

bertingkat dan setiap tingkatannya terdapat penyaring. Limbah cair yang berasal dari


123


sumpitch akan dialirkan ke multi cell aerated lagoon berupa kolam dan berjumlah 9

buah, setiap kolam dilengkapi dengan aerator. Proses aerasi adalah penguraian

senyawa organik oleh bakteri aerob. Adapun tujuan dari mengalirkan gas di multi cell

aerated lagoon adalah untuk menghilangkan bau dari air sehingga udara berbau akan

segera dilepaskan ke udara. Limbah cair yang berasal dari kolam ini akan dialirkan ke

kolam yang memiliki sistem sludge trap. Di kolam tersebut akan terjadi proses

pengendapan. Endapan yang terbentuk secara rutin akan diambil dan dibawa ke TPS-

B3. Cairan yang berada di sludge trap akan dialirkan ke kolam yang bernama fish

pond. Kolam fish pond merupakan kolam yang berisi ikan dimana ikan tersebut

merupakan suatu indicator bahwa air yang dihasilkan tidak berbahaya dan beracun.

Air dari kolam fish pond akan dialirkan ke badan air yang nantinya dialirkan ke

sungai atau keluar PT Konimex.

3.10.3 Sistem Pengelolaan Limbah Udara

Bagan pengelolaan limbah udara di PT Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.38 Bagan pengelolaan limbah udara


124


Limbah udara yang dikelola di PT Konimex salah satunya terkait dengan bunyi atau

getaran. Bunyi yang berasal dari compressor,chiller, fan, AC, generator listrik, dan

mesin produksi diredam dengan menggunakan partial enclosure ,yaitu berupa

penanaman tanaman rambat pada pagar pabrik. Selain partial enclosure, mesin

produksi juga dilengkapi dengan silencer. Silencer merupakan alat berupa jacket yang

digunakan untuk meredam suara mesin produksi yang bising agar tidak mengganggu

kesehatan pendengaran para pekerja.

3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Di PT Konimex, keselamatan dan kesehatan kerja merupakan tanggung jawab

perusahaan dan karyawan yang harus dipenuhi. Keselamatan dan kesehatan kerja

merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktifitas kerja. Tujuan

utama K3 PT. Konimex antara lain : angka kecelakaan nihil; terciptanya kondisi

lingkungan kerja yang aman, sehat dan nyaman; serta terbentuknya cara dan sikap

kerja yang aman. Banyaknya potensi berbahaya yang dapat terjadi di area kerja

industri. Sehingga sangat diperlukan adanya suatu tim yang bertanggung jawab dalam

pelaksanaan dan pengawasan K3 di area masing-masing.

Komitmen perusahaan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, area kerja

yang luas dan pekerjaan, kondisi lingkungan serta potensi bahaya yang beragam

mendorong PT. Konimex membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan masalah yang terkait dengan

keselamatan dan kesehatan kerja. P2K3 bertanggung jawab untuk mengelola dan

menjamin lingkungan kerja yang aman dan sehat. Adapun peran P2K3 di PT

Konimex, yaitu:

a. Mendukung pelaksanaan dan pengawasan K3 di masing-masing bagian.

b. Membentuk budaya selamat yang menekankan bahwa keselamatan bukan

sebagai suatu biaya yang merugikan.

c. Mempermudah komunikasi masalah K3.

d. Membantu menghimpun dan memecahkan masalah K3.


125


Tim P2K3 dibentuk oleh perusahaan dan disahkan oleh Kakanwil Depnaker

Provinsi Jawa Tengah dengan mengikuti dasar-dasar hukum yang ada, seperti UU

No. 1 tahun 1970 mengenai Keselamatan Kerja dan UU No. 13 tahun 2003 mengenai

Ketenagakerjaan. Struktur organisasi P2K3 PT. Konimex sebagai berikut :

Gambar 3.39 Struktur Organisasi Tim P2K3 PT. Konimex

Sistem manajemen K3 di PT Konimex terbagi atas empat elemen, antara lain:

a. Plan, meliputi:

i. Identifikasi bahaya; penilaian risiko; dan penetapan tindakan pengendalian

terhadap semua aktivitas, produk, prosedur, pekerjaan, dan sarana

pendukung yang terdapat di tempat kerja.

ii. Menerapkan peraturan perundangan dan persyaratan yang relevan untuk

dijadikan acuan pelaksanaan K3.

iii. Penetapan tujuan dan sasaran K3 tahunan guna memenuhi kebijakan k3

perusahaan.

iv. Penyusunan rencana anggaran tahunan dalam hal pelaksanaan sasaran

bidang K3.

b. Do, meliputi:

i. Penetapan struktur organisasi dan tanggung jawab.

ii. Pelatihan sumber daya manusia dan adanya kompensasi kerja.

Wakil Ketua

(GM Operation)


126


iii. Menetukan persyaratan atau kompetensi khusus terhadap karyawan yang

beraktivitas dengan atau pada lingkungan kerja berbahaya.

iv. Menciptakan sistem komunikasi untuk memastikan bahwa informasi K3

dapat dilaksanakan dengan baik oleh karyawan dan pihak luar.

v. Menetapkan persyaratan pengendalian dokumen yang berkaitan denga

sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.

vi. Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

vii. Menyusun prosedur menghadapi keadaan darurat yang dapat mengancam

keselamatan karyawan.

viii. Menetapkan kebutuhan sarana dan prasarana K3.

ix. Persiapaan penanggulangan keadaan darurat, seperti mengidentifikasi

kondisi darurat dan rencana penanggulangannya; pembuatan prosedur

komunikasi; serta melakukan penijauan kembali secara berkala.

c. Check, meliputi:

i. Setiap bagian melakukan pengukuran dan evaluasi terhadap aktivitas

pekerjaan dan lingkungan kerja yang berisiko terhadap K3 secara periodik.

ii. Melakukan investigasi dan tindakan koreksi terhadap ketidaksesuaian yang

ada.

iii. Menetapkan metode pencatatan K3 yang meliputi perundangan, potensi

bahaya, factor lingkungan, program, tanggung jawap pekerjaan, catatan

pelatihan, catatan inspeksi atau ketidaksesuaian, dan semua kegiatan

administrasi K3.

iv. Audit secara sistematis dan independen.

d. Action, meliputi:

i. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan sistem manajemen keselamatan

dan kesehatan kerja (SMK3) serta kebutuhan untuk mengubah SMK.

ii. Melakukan tinjauan manajemen.

iii. Melakukan continuous improvement, meliputi preventiveaction dan

corrective action.


127


Ada 5 hierarki pengendalian bahaya , yaitu :

a. Eliminasi, menghilangkan bahaya yang mungkin terjadi.

b. Substitusi, penggantian dengan yang berisiko lebih kecil. Substitusi dilakukan

jika eliminasi tidak dapat dilakukan

c. Isolasi, peralatan diberi penghalang supaya memperkecil terjadinya risiko, misal

untuk mengurungi panas, mesin dilapisi dengan glass wool. Isolasi dilakukan jika

eliminasi dan substitusi tidak mungkin dilakukan

d. Administratif, mengendalikan personil, misalnya menggunakan sistem sanksi

e. Alat Pelindung Diri (APD), untuk membatasi terjadinya resiko pada personil.

Gambar 3.40 Bagan identifikasi bahaya oleh P2K3

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh P2K3, yaitu:

a. Pertemuan rutin 6 bulan sekali atau insidentil.

b. Membentuk coordinator K3, regu penanggulangan bahaya kebakaran, dan

evaluasi di seksi kerja.

c. Pelaporan bulanan K3 dari seksi kerja dikirim ke secretariat P2K3

d. Mendukung pelaksanaan K3 sehari-hari di masing-masing bagian.

e. Memberikan masukan atau informasi ke K3.

Implementasi program-program K3/ P2K3 PT Konimex:

a. Program Keselamatan Kerja

i. Analisa Bahaya Lingkungan Kerja

ii. Analisa Bahaya Pekerjaan

iii. Inspeksi atau Audit

iv. Perbaikan Lingkungan Kerja

Identifikasi Bahaya

Analisa Kecelakaan

Kerja

Analisa Bahaya

Pekerjaan

Work PermitAnalisa Bahaya

Lingkungan Kerja

Analisa Bahaya Khusus


128


v. Work Permit

vi. Ergonomi

vii. Penyediaan Alat Pelindung Diri/ Sarana K3/ Rambu-Rambu K3

viii. Fire Protection & Fire Drill

ix. Analisa dan Statistik Kecelakaan Kerja

x. 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, dan Rajin) sebagai Preventive Action

xi. Zero Accident Campaign

b. Program Kesehatan Kerja

i. Sarana Kesehatan Karyawan (Jamsostek, Tunjangan Kesehatan, Asuransi

Rawat Inap, dll

ii. Pemeriksaan Kesehatan (Awal, Berkala, atau Khusus)

c. Higiene Perusahaan

i. Pengukuran dan Perbaikan Faktor Higiene di Lingkungan

ii. Pemasangan Alat untuk Perbaikan Kondisi Kerja

iii. Pemantauan Gizi Kerja

iv. Sanitasi Lingkungan

d. Pengelolaan Lingkungan Hidup

i. Penghijauan Pabrik

ii. Pengolahan Limbah

e. Media Pendidikan dan Pembinaan K3

i. Pelatihan K3,

ii. Penilaian Kinerja Karyawan Menggunakan Aspek K3,

iii. Safety Meeting,

iv. Safety Information,

v. Safety & Health Supplement,

vi. Knowledge Management,

vii. Giant Banner, dll

f. Pendidikan dan Pelatihan K3

i. Internal (Orientasi K3 untuk karyawan baru, dasar-dasar K3, K3 gudang, dll)

ii. Eksternal (Depnaker, Balai Hiperkes, Perguruan Tinggi, dll)


129


g. Penyelenggaraan Safety Meeting

i. Pertemuan K3 antara Kepala Bagian atau Kepala Seksi dengan seluruh anak

buahnya.

ii. Dilakukan setiap tanggal 12.

Merupakan media informasi K3 ke karyawan dan forum sumbang saran masalah K3

di bagian.

3.12 Bagian Teknik (Maintenance dan Utility)

Suatu industri farmasi memiliki fasilitas peralatan atau utilitas yang

digunakan untuk mendukung keberlangsungan kegiatan produksi obat, oleh karena

itu dibutuhkan suatu bagian yang bertanggung jawab dalam pembelian, perawatan,

perbaikan, penelitian, dan pengawasan kualitas alat atau utilitas yaitu bagian

Technical Service. PT. Konimex membedakan Technical Service menjadi 2, yaitu

Technical Service Food (di bagian makanan dan permen) dan Technical Service

Pharma (di bagian plant Pharma).

Bagian teknik merupakan bagian yang sangat penting yang dapat menunjang

semua kegiatan atau proses produksi di PT Konimex. Bagian teknik berperan dalam

hal perawatan semua mesin di area produksi, kantor, gudang, serta utilitas.

Struktur organisasi dari bagian teknik adalah sebagai berikut:

Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik


130


Administration officer membawahi KaSie Gudang Spare part yang bertugas

mengurus semua administrasi di bagian teknik termasuk inventaris sparepart yang

ada di gudang dan melayani permintaan servis semua bagian di PT Konimex,

laporan-laporan anggaran, proyek, Man Hour teknisi, dan Overall Equipment

Effectiveness (OEE). Dalam menjalankan tugasnya, Ka Sie Gudang Spare part

dibantu oleh Penata Administrasi (PA) yang bertugas membuat draft, dokumentasi,

dan pelaporan.

Engineer berperan dalam melakukan pengkajian terkait proyek besar,

membantu proyek yang sedang berjalan, melakukan studi kelayakan proyek,

membantu pengkajian pengembangan dan melakukan modifikasi bila diperlukan.

Engineer tersebut tidak turun langsung ke bagian operasionalnya, tetapi hanya

membuat konsep yang matang.

Project Assistant Technical merupakan teknisi senior dalam proyek

modifikasi mesin atau peralatan yang setara dengan supervisor berperan dalam hal

pengerjaan proyek-proyek kecil, tetapi tidak ikut dalam proses pengkajian seperti

yang dilakukan engineer.

Technical Service Officer bertugas membantu dalam koordinasi lapangan

sesuai bagiannya yaitu Production atau Utility. Technical Service Officer Production

berperan dalam menangani mesin- mesin produksi, sedangkan Technical Service

Officer Utility berperan dalam menangani mesin-mesin utilitas seperti HVAC,

compressed air, purified water, dll. Tanggung jawab TSO Production meliputi

pengecekan rutin terkait mesin-mesin produksi, RPD, peralatan QC. TSO Production

membawahi chief technician production I, II, III dan workshop mekanik. TSO Utility

bertanggung jawab dalam pengecekan rutin terkait utilitas/mesin-mesin pendukung

dan elektrikal seperti AC, HVAC, steam, boiler, power generator, pipa-pipa, instalasi

compressed air, instalasi kelistrikan, pompa air, dan lain sebagainya. TSO Utility

membawahi chief technician mechanical utility I dan II serta elektro.

Maintenance alat dan kebutuhan servis atau laporan terkait permasalahan

teknis dari bagian lain ke bagian teknik bisa dikomunikasikan melalui E-SS atau

Electronic Surat Service yang merupakan sebuah server online internal yang


131


digunakan di PT. Konimex. Penggunaan sistem online bertujuan mengurangi

penggunaan kertas dan memudahkan pengelolaan rekaman-rekaman data dan bersifat

terpusat.

Penata Administratif (PA) akan melakukan cek di server e-SS tiap 10 menit

sekali untuk mengetahui apakah ada permintaan servis yang masuk. Jika ada pesan

yang masuk kemudian PA Teknik akan menentukan jenis servisnya. Dalam program

ini melayani 4 jenis servis, yaitu:

a. Servis, yaitu melayani perbaikan mesin yang rusak (breakdown).

b. Preventif, yaitu melayani perawatan mesin untuk mencegah kerusakan. Untuk

beberapa kasus dapat dilakukan autonomus maintenance, artinya melakukan

preventif sendiri yang dilakukan oleh operator mesin di lapangan tersebut untuk

melihat kerusakan-kerusakan kecil, misalnya memberi pelumas tiap minggu.

c. Instalasi, yaitu melayani pemasangan alat termasuk modifikasi mesin, namun

harus mendapat persetujuan dari manager atau minimal bagian officer.

d. Lain-lain, yaitu melayani permintaan yang tidak terkait dengan produktivitas

seperti permintaan meeting dari bagian lain di PT Konimex.

Di PT Konimex, skala prioritas untuk kriteria mesin dan efektifitas biaya

menjadi pertimbangan untuk pemilihan sistem manajemen maintenance mesin.

Berdasarkan urgensinya, mesin dapat dibagi 2, yaitu mesin utama urgent dan mesin

tidak urgent.

3.12.1 Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu hal yang terpenting dari bagian teknik adalah proses maintenance.

Maintenance atau pemeliharaan adalah suatu usaha yang dilakukan untuk menjaga

agar performa mesin tidak turun atau usaha untuk mempertahankan mesin seperti

pada kondisi awalnya sehingga seluruh proses dan aspek dalam produksi tetap efektif

dan efisien, serta mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan.

PT. Konimex telah mempelajari perkembangan konsep maintenance yang

sederhana dan terus menerus diperbaiki sehingga akhirnya memilih konsep TPM

(Total Productive Maintenance). Adapun secara umum perkembangan konsep

maintenance tersebut adalah sebagai berikut :


132


a. Breakdown Maintenance (BM)

BM merupakan perbaikan yang dilakukan setelah alat mengalami kerusakan.

Salah satu contohnya adalah perbaikan mesin tableting.

b. Corrective Maintenance (CM)

CM adalah mengatasi kerusakan sambil melakukan perbaikan agar kerusakan

yang sama tidak timbul kembali dan mudah untuk dilakukan inspeksi.

c. Preventive Maintenance (PM)

PM adalah inspeksi secara berkala saat mesin tidak dioperasikan. Inspeksi

bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin atau memeriksa

kemungkinan adanya gejala kerusakan mesin. Inspeksi tersebut dapat berlanjut

ke proses perbaikan jika ditemukan tanda-tanda kerusakan.

d. Predictive Maintenance (PdM)

PdM merupakan proses monitoring terhadap mesin dimana hasil monitoring

tersebut digunakan sebagai dasar keputusan pemeliharaan saat kerusakan

kemungkinan akan muncul.

e. Productive Maintenance

Pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang didasarkan atas perspektif

ekonomi apakah suatu mesin masih bisa diperbaiki atau mesin tersebut tidak

digunakan kembali. Jika biaya untuk perbaikan ternyata lebih besar dibandingkan

dengan hasil produk yang didapat, maka kemungkinan mesin tersebut tidak

digunakan kembali.

f. Reliability-Centered Maintenance (RCM)

RCM adalah suatu proses analitis yang digunakan untuk menetapkan strategi

manajemen kegagalan yang tepat untuk memastikan operasional yang aman dan

efisien terhadap asset fisik yang digunakan dalam kondisi operasional tertentu.

Konsep RCM ini umumnya digunakan di perusahaan transportasi udara dan laut

yang lebih mengedepankan efek kegagalan dalam proses pertimbangan

pemeliharaannya. Tujuan dari RCM ini adalah menghindari atau mengurangi

konsekuensi dari kegagalan dan tidak selalu harus menghindari atau berupaya

meniadakan kegagalan.


133


g. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM merupakan suatu konsep perawatan peralatan, mesin, dan utilitas yang

diaplikasikan pada PT. Konimex. TPM merupakan gabungan beberapa pilar

konsep maintenance yang dilandasi prinsip 5R (ringkas, rapi, resik, rawat, rajin)

TPM adalah strategi pemeliharaan yang tidak hanya melihat departemen

pemeliharaan saja sebagai sumber dayanya, tetapi juga melibatkan seluruh sumber

daya perusahaan. Kata total dalam TPM di PT Konimex mempunyai tiga arti, yaitu:

a. Total Produktivitas, meningkatkan semua aspek output dan mengendalikan

semua aspek input.

b. Total Sistem Perawatan, meliputi maintenance prevention, maintainability

improvement, preventive maintenance, dan risk base inspection.

c. Total Partisipasi, melibatkan semua bagian dalam satu lingkup perusahaan dan

melibetkan semua tingkatan jabatan.

Ketiga arti kata total di atas bertujuan Zero ABCD, yaitu zero accident, zero

breakdown, zero crisis, dan zero defect. Zero accident bertujuan untuk

meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan oleh mesin. Zero

breakdown bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada mesin. Zero

crisis bertujuan untuk meminimalkan terjadinya krisis pada mesin. Zero defect

bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada produk yang disebabkan

oleh mesin.

Konsep TPM mengandung delapan pilar, yaitu:

a. Focused Improvement

Pilar ini berarti lebih dahulu mengerjakan pemeliharaan pada hal yang kritis atau

lebih dahulu memperbaiki hal yang mempunyai dampak yang paling besar

dibandingkan memperbaiki hal yang lain.

b. Autonomous Maintenance

Pilar ini berarti pemeliharaan dan monitoring kondisi mesin dilakukan oleh

operator yang menjalankan mesin karena biasanya operator akan lebih

mengatahui keadaan mesin tersebut apakah masih baik atau perlu untuk


134


diperbaiki. Hal tersebut bertujuan untuk meminimalkan kerusakan mesin yang

lebih parah.

c. Planned Maintenance

Pilar ini berarti bahwa pemeliharaan harus dilakukan secara terencana dimana

semua pemeliharaan harus dibuat terlebih dahulu jadwal pemeliharaan, meliputi

waktu dan petugas yang bertugas melakukan pemeliharaan.

d. Trained Operator & Technician

Operator dan teknisi di PT Konimex sudah terlatih. Hal tersebut ditunjukkan

dengan adanya serfifikat dari masing-masing operator dan teknisi. Jika seorang

pegawai tidak memiliki sertifikat, maka tidak diperbolehkan untuk

mengoperasikan atau memperbaiki mesin.

e. Early Equipment Management

Semua peralatan yang berada d PT Konimex telah terkualifikasi dan tervalidasi

sehingga memungkinkan untuk memperoleh hasil yang optimal.

f. Quality Maintenance

Setiap mesin di PT Konimex selalu dipantau hasilnya. Mesin- mesin tersebut

selalu dipantau dalam hal kualitas produk yang dihasilkan. Pihak teknisi

mengusahakan bahwa mesin-mesin tersebut tidak akan berdampak buruk

terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

g. Support & Administration

Bagian teknik juga perlu dukungan dari bagian lain seperti bagian pembelian,

gudang, pemastian dan pengawasan mutu, dll.

h. Safety

Konsep safety dalam TPM meliputi tiga hal, yaitu safety for operator, safety for

environment, dan safety for patient.

3.12.2 Purified Water System

Salah satu tanggung jawab dari bagian teknik terkait utilitas dalam hal ini

adalah sistem pemurnian air. Kebutuhan akan air murni merupakan perhatian penting

di suatu industri farmasi. PT. Konimex manfaatkan air sebagai bahan baku proses dan

untuk tujuan pembersihan (cleaning) sehingga pengelolaannya perlu diperhatikan


135


dengan baik.. Pengelolaan air yang baik secara tidak langsung akan menghasilkan

produk yang baik pula. Adapun fungsi air pada bagian produksi adalah untuk bahan

baku proses produksi, washing in place (WIP) yaitu pencucian dengan campur tangan

personil untuk melakukan pembersihan pada titik tertentu pada mesin yang sulit

untuk dibersihkan, cleaning in place (CIP) yaitu pencucian automatic tanpa campur

tangan personil,dan sanitation in place (SIP) yaitu pencucian dengan menggunakan

air panas suhu 80 °C. Adapun skema proses pengolahan air di PT Konimex adalah

sebagai berikut:

Gambar 3.42 Skema pengolahan air PT Konimex

Definisi air murni (purified water) menurut bachteriologist adalah air yang

tidak mengandung bakteri, sedangkan air murni menurut perusahaan air minum

adalah air yang sama standarnya dengan air PDAM. Air yang digunakan sebagai

bahan baku proses produksi ada 2 jenis, yaitu purified water (PW) dan water for

injection (WFI). Sebagian besar proses produksi di PT. Konimex menggunakan PW,

sedangkan WFI digunakan untuk pembuatan produk steril. WFI diperoleh dari proses

filtrasi dan destilasi PW. Purified water pada PT. Konimex adalah air yang bebas dari

partikel padat, cemaran logam, kontaminan kimia, maupun bebas dari bakteri. Air

perlu dilakukan pengolahan karena kandungan dalam air tanah bersifat inkonsisten

Sumur Dalam (120 m)

Ground Tank (buffer sementara)

Tower

Purified Water System

Purified Water


136


atau terdiri dari berbagai macam zat seperti logam, batu, gas, debu, bakteri, dll. Air

terbagi menjadi 4 macam, yaitu:

a. Acid Water, yaitu air yang bercampur dengan zat pengasam.

b. Hard Water, yaitu air yang bercampur dengan Magnesium dan Kalsium.

c. Iron Water, yaitu air yang bercampur dengan besi.

d. Dirty Water, yaitu air yang bercampur dengan lumpur.

Menurut USP, WHO, BP, EUP, dan SNI, air murni adalah air yang memenuhi

persyaratan berikut ini adalah: pH: 5,0 – 7,0; Chloride: 0,5 mg/l; Sulfate: 10,0 mg/l;

Ammonia: 0,1 mg/l; Calcium: 1,0 mg/l; Karbondioksida: 5,0 mg/l; Logam berat: 0,1

mg/l (Cu); Oxidizable Substrate: lolos permanganate test; Total solids: 10,0 mg/l;

Total bakteria: 100,0 cfu/ml (50 cfu/ml); Pirogen: 0,0 IU/ml (tambahan untuk

persyaratan WFI)

Tahapan pengolahan air dari feed water menjadi purified water di PT.

Konimex melewati beberapa treatment penting. Metode pemurnian airnya

menggunakan metode filtrasi. Tahapan yang harus dilalui oleh air tanah yang

ditampung di tower hingga menjadi air murni adalah sebagai berikut:

a. Multi Media Filter (MMF)

Tujuan filtrasi adalah mengurangi kekeruhan air dan menyaring partikel dengan

diameter ≥ 10 µm. Air tanah yang berasal dari tower dipompa melewati MMF.

Prinsip yang digunakan MMF adalah prinsip pengendapan terdiri dari beberapa filter

dengan porositas 6-12 mm; 2,4 – 4,8 mm; 1,2-2,4 mm; dan 0,6-1,2 mm. Multi Media

Filter (MMF) merupakan filter yang berlapis-lapis tersusun dari (dari atas ke bawah)

lapisan – lapisan : pasir halus, batuan kecil halus (fine garnet), batuan kecil medium

(coarse garnet), batuan besar medium (medium gravel), batuan besar (coarse gravel).

Gambaran komposisi dari MMF adalah sebagai berikut:


137


Gambar 3.43 Komposisi MMF

Cara kerja filter ini dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter

Ketika jumlah endapannya semakin banyak, maka hal tersebut dapat menutupi

filter dan filter akan jenuh (blocking). Jika terjadi blocking maka proses filtrasi tidak

akan berjalan lancar. Oleh karena itu, langkah yang dilakukan adalah mengambil

kotoran secara manual, kemudian dilakukan backwash. Backwash merupakan sistem

pembersihan filter dimana air akan dialirkan ke arah sebaliknya sehingga kotoran

yang berada di sela-sela filter akan terdorong untuk keluar dan filter dapat digunakan

kembali untuk menyaring. Gambaran metode backwash dapat dilihat pada gambar

berikut ini:


138


Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash

b. Activated Carbon Filter (ACF)

Tahap berikutnya setelah air melewati MMF, air akan dipompakan melewati

ACF. Air yang melewati ACF akan dihilangkan kandungan klorin dan bahan-bahan

yang mengandung senyawa organic yang tidak terlarut. Tujuan dari dihilangkannya

klorin adalah karena klorin dapat merusak resin dan membran pada softener, sehingga

filtrasi dengan karbon aktif menjadi syarat sebelum air masuk ke dalam softener. Di

dalam ACF juga terdapat proses penghilangan rasa dan bau menggunakan prinsip

adsorbsi klorin, material organik, serta mikroba dan metabolitnya. Karbon akan

menjadi jenuh jika digunakan terus-menerus, oleh karena itu diperlukan regenerasi.

Ada 2 cara regenerasi media filter ini, yaitu dengan pemanasan di oven pada suhu

>100°C atau dengan mengganti karbon filter baru. Komponen dalam ACF dapat

dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter


139


c. Softener

Softener merupakan filter yang berfungsi untuk menghilangkan kesadahan

atau menghilangkan kandungan ion Ca2+

dan Mg2+

. Di dalam filter ini terdapat resin

yang berfungsi untuk mengikat kedua ion tersebut. Oleh karena itu, air yang dialirkan

ke dalam filter ini harus bebas klorin karena klorin dapat merusak resin. Komponen

prinsip kerja softener dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener

Ketika resin sudah dalam keadaan jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi.

Proses regenerasi resin adalah dengan menambahkan larutan NaCl ke dalam softener.

Ion-ion seperti Ca2+

dan Mg2+

akan berikatan dengan ion Cl- membentuk endapan.

Endapan tersebut nantinya akan dibuang. Proses regenerasi resin dapat dilihat pada

gambar berikut:

Gambar 3.48 Proses regenerasi resin


140


d. Filter 5 µm

Setelah melewati softener, air akan dipompa melewati filter 5 µm. Tujuan dari

filtrasi ini adalah untuk menyaring partikel dengan ukuran > 5 µm. Filter ini adalah

syarat agar air boleh masuk ke dalam tahap Reverse Osmosis (RO) karena untuk

masuk ke dalam RO air harus sudah terbebas dari kandungan partikel dan

mikroorganisme yang berukuran > 5 µm. Filter yang telah jenuh oleh kotoran akan

diganti dengan filter baru. Adapun komponen dari filter 5 µm dapat dilihat pada

gambar berikut:

Gambar 3.49 Komponen filter 5 µm

e. Reverse Osmosis (RO)

Prinsip kerja RO sebenarnya mirip osmosis, namun dibalik dan menggunakan

tekanan (dipaksa). Osmosis terjadi secara alami yaitu berpindahnya solven (air) dari

larutan berkonsentrasi rendah menuju ke konsentrasi tinggi melalui membran

semipermeabel. Sedangkan RO adalah berpindahnya solven dari larutan

berkonsentrasi tinggi menuju konsentrasi rendah, namun tidak bisa terjadi secara

alami sehingga perlu didorong menggunakan pompa. RO mampu menyaring hingga

99% mikroorganisme, partikel, pirogen, dan senyawa organik yang memiliki bobot

molekul > 300 dalton. Air yang membawa partikel – partikel kotoran dibuang

melalui saluran pembuangan sehingga membran tidak cepat rusak akibat blocking

dari kotoran. Prinsip kerja dari RO dapat dilihat pada gambar berikut:


141


Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis

f. Continuous De-Ionozation (CDI)/ Electro De-Ionization (EDI)

Setelah melewati sistem RO, air akan dipompa ke sistem CDI/ EDI. Di sistem

tersebut, air akan dihilangkan ionnya. Sistem ini merupakan alat yang khusus

menghilangkan ion dengan menggunakan arus DC, tidak menggunakan bahan kimia

eksternal, menggunakan elektroda sebagai pengikat ion. Ada dua elektroda yaitu

elektroda postif untuk menarik anion dan elektroda negatif untuk menarik kation. Di

dekat masing – masing elektroda terdapat membran selektif permeabel untuk

mencegah keluarnya ion – ion yang sudah menempel di elektroda. Prinsip kerja dari

CDI/ EDI dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI


142


Air yang telah melalui CDI atau EDI merupakan air murni. Air tersebut

dipompa ke tangki penyimpanan (storage tank). Air yang berada di tangki

penyimpanan tersebut akan disirkulasikan selama 24 jam dalam seminggu agar air

tersebut tidak menjadi tempat tumbuh bakteri. Aliran air murni yang disirkulasikan

tersebut adalah aliran turbulen. Sebelum disirkulasikan ke bagian produksi

pembuatan sirup, air akan dialirkan melewati sistem pemanas dan ditampung pada

tangki yang bersuhu 800C-85

0C. Selain itu, pemurniaan air di PT Konimex juga

terdapat sistem pembunuh bakteri menggunakan ozon dan sinar UV. Air murni yang

berasal dari tangki penyimpanan air murni akan ditembakkan unsur O membentuk O3.

O3 tersebut memiliki kemampuan merusak asam nukleat bakteri sehingga bakteri

tersebut akan mati. Air yang mangandung O3 tersebut berbahaya jika dikonsumsi oleh

manusia. Oleh karena itu, air yang mengandung O3 tersebut harus dilewatkan ke sinar

UV agar O3 dapat dipecah menjadi O2 kembali.

3.12.3 Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC)

Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC) merupakan suatu sistem

pengendalian udara supaya kondisinya sesuai dengam yang diinginkan atau

dibutuhkan. Adapun yang bisa dikondisikan dari sistem HVAC adalah suhu

(panas/dingin), kelembapan udara (humidifier/dehumidifier), dan kontaminan udara

(filter, HEPA filter). Udara yang terlalu lembap merupakan lingkungan bagi

tumbuhnya jamur dan bakteri. Udara yang terlalu kering bisa menyebabkan iritasi

saluran pernapasan. Udara luar tentunya tidak bersih dan mengandung partikel

kontaminan, manusia juga melepaskan partikel sehingga ruangan pun tercemar oleh

partikel – partikel tersebut. Hal tersebut dapat mengganggu kondisi udara di dalam

ruangan sehingga perlu adanya pengendalian untuk mengkondisikan udara ruangan

supaya memenuhi syarat kelembapan, suhu, dan kontaminasi partikel sesuai aturan

CPOB.

HVAC merupakan suatu sistem, sehingga ada bagian yang menjalankan

fungsi tertentu untuk mendukung jalannya sistem tersebut. Bagian – bagian tersebut

antara lain :


143


a. Sistem air conditioning (AC) atau chiller untuk mengatur suhu udara yang akan

masuk ke dalam ruangan atau udara yang ada di dalam ruangan.

b. Dehumidifier untuk mengatur kelembapan udara yang akan masuk ke dalam

ruangan.

c. Filter untuk mengatur jumlah partikel yang masuk dalam saluran udara dan

masuk ke dalam ruangan.

Jenis udara di dalam clean room dibagi menjadi dua, yaitu make up air yang

berasal dari udara luar dan recirculating air (udara sirkulasi) yang terus menerus

diputar di dalam clean room secara unidirectional/laminer ataupun

multidirectional/turbulen. Udara yang berasal dari luar (fresh air) akan masuk ke

dalam sistem Air handling Unit (AHU). Sistem AHU terdiri dari beberapa bagian,

yaitu pre filter, medium filter, cooling coil, dan fan. Kemudian udara tersebut

dialirkan menuju ruangan dimana setiap ruangan telah memiliki HEPA filter. Udara

yang keluar dari HEPA filter merupakan udara yang bersih dan layak digunakan pada

ruangan produksi dan ruangan kerja. Di dalam ruangan produksi terdapat beberapa

jenis kelas dimana setiap kelasnya mempunyai ukuran filter yang berbeda-beda.

Kelas tertinggi adalah kelas A dimana pada kelas tersebut aliran udaranya harus

laminar.

3.12.4 Compressed Air System (CAS)

Compressed air system merupakan sistem pengolahan udara bertekanan, yang

dihasilkan dari kompresor yang diperlukan untuk beragam kebutuhan, seperti sebagai

penggerak instrument, servis, dan kebutuhan khusus pada laboratorium. Compressed

Air merupakan salah satu utilitas kritis lain yang penting di sebuah industri farmasi.

Skema dari suatu sistem udara bertekanan dapat dilihat pada gambar berikut:


144


Gambar 3. 52 Skema sistem udara bertekanan

Sistem compressed air akan bekerja dengan mengambil udara dari luar

melalui penghisap. Udara akan melewati filter sebelum masuk ke dalam compressor.

Di dalam compressor terdapat ulir atau screw yang akan menekan udara sehingga

dihasilkan udara dengan tekanan tinggi. Selanjutnya udara bertekanan akan

ditampung dalam pressure tank dan diproses ke refrigerant dryer. Dalam refrigerant

dryer udara akan dikeringkan (dipisahkan dari uap air) dengan cara mendinginkannya.

Adanya penurunan temperatur akan membuat sebagian besar uap air dalam udara

bertekanan mengembun. Udara yang masih panas akan dilewatkan pada kondensor

dalam refrigerant dryer dan keluar sebagai udara yang dingin. Dari udara bertekanan

dan uap air yang dihasilkan ada kemungkinan terkontaminasi dengan oli pelumas

dalam compressor, maka harus melewati oil separator untuk memisahkan udara

bertekanan dengan oli. Kemudian akan dibagi dua jalur, yaitu untuk udara bertekanan

yang digunakan untuk yang kontak langsung dengan produk dan tidak kontak

langsung dengan produk.

Untuk udara bertekanan yang kontak langsung dengan produk, akan melalui

dessicant dryer. Dessicant dryer berfungsi untuk menyerap uap air dan

menghilangkan bau. Dessicant dryer terdiri dari dua tabung yang bekerja secara

bergantian. Tabung pertama akan mengambil uap air dari udara bertekanan,

kemudian lama-lama akan menjadi jenuh. Saat sudah jenuh maka sistem berganti ke

tabung kedua. Tabung kedua akan mengambil uap air, sementara tabung pertama

akan mengeluarkan uap air yang telah jenuh. Udara bertekanan yang dihasilkan dari

dessicant dryer sudah berupa udara bertekanan yang kering. Selanjutnya akan


145


melewati particle separator untuk dipisahkan partikelnya, sehingga tercapai kelas

tertentu seperti yang dipersyaratkan ISO 8573 – 1 dan disupai ke bagian yang

membutuhkan. Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1 adalah sebagai berikut:

Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1

Aplikasi Kelas

Jumlah maksimal

partikel padat per m3 Dewpoint

(0C)

Kandungan

minyak

(mg/m3) 0,1-0,5 µ

0,5-1

µ

1-5

µ

Kontak Produk 1.2.1 100 1 0 -40 0,01

Tidak Kontak

Produk 2.4.1 100000 1000 10 3 0,01

Makanan dan

Kontak dengan

Permukaan

Makanan

2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01

Tidak Kontak-

Beresiko Tinggi 2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01

Untuk udara bertekanan yang tidak kontak langsung dengan produk setelah

melewati oil separator, akan langsung melewati particle separator untuk dipisahkan

partikelnya sehingga tercapai kelas tertentu seperti yang dipersyaratkan ISO 8573 – 1.

Kualitas compressed air ditentukan oleh jumlah partikel, dew point, dan

jumlah oli dalam volume tertentu. Dew point merupakan suhu saat uap air mulai

mengembun. Udara bertekanan memiliki kerapatan yang tinggi sehingga udara

bertekanan memiliki dew point yang lebih rendah daripada udara atmosfer. Semakin

kecil dew point, maka uap air yang diembunkan semakin banyak.

Di PT Konimex, kelas kualitas udara yang digunakan untuk produksi obat

adalah kelas 1.2.1. Umumnya, untuk mendapatkan udara yang berkualitas

menggunakan tiga mekanisme utama, yaitu, filtrasi, adsorbsi, dan oil trap. Semua

mekanisme tersebut terdapat pula pada sistem udara bertekanan di PT Konimex.



BAB 4

PEMBAHASAN

4.1. Manajemen Mutu

Industri farmasi harus membuat obat sesuai dengan tujuan penggunaannya,

memenuhi persyaratan yang tercantum di dokumen izin edar, dan dari segi kualitas,

keamanan, dan manfaat tidak menimbulkan risiko yang membahayakan

penggunanya. Manajemen industri farmasi bertanggung jawab untuk mencapai tujuan

tersebut melalui suatu kebijakan mutu perusahaan yang memerlukan partisipasi dan

komitmen dari semua departemen dalam perusahaan, termasuk pemasok dan

distributor. Untuk mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan,

diperlukan manajemen mutu yang didesain secara menyeluruh, dan diterapkan secara

benar. Mutu perlu dicapai secara konsisten sehingga diperlukan Pemastian Mutu yang

didesain dan diterapkan serta mencakup CPOB termasuk Pengawasan Mutu dan

Manajemen Risiko Mutu. Semua harus didokumentasikan dan dilihat efektivitasnya.

PT Konimex sebagai salah satu industri farmasi besar di Indonesia telah

berupaya membangun mutu produknya dengan prinsip manajemen mutu yang baik.

PT Konimex bahkan berkomitmen penuh dalam menghasilkan produk yang bermutu

dengan dituangkan dalam salah satu filosofi PT Konimex, yaitu 3 Mu : Mutu, Mudah,

dan Murah. Filosofi perusahaan tersebut kemudian diterjemahkan ke dalam

penerapan sistem manajemen mutu perusahaan yang baik. Hal ini dapat dibuktikan

dengan adanya struktur organisasi dan pembagian fungsi kerja perusahaan dengan

jelas, serta didukung oleh adanya korelasi yang baik antara bagian manajemen,

pemastian mutu (QA), CPOB/cGMP, pengawasan mutu (QC), dan pengkajian mutu

produk, tersedianya sumber daya manusia yang kompeten dan telah terkualifikasi

dengan baik, bangunan dan fasilitas yang memadai dan telah terkualifikasi, serta

prosedur kerja yang telah tervalidasi dan terdokumentasi dengan baik. PT. Konimex

juga telah menerapkan manajemen resiko mutu untuk menjamin kualitas produk

terjaga mulai dari bahan awal, proses, hingga menjadi produk jadi. Manajemen resiko

mutu sudah diterapkan di divisi GMP, QA, dan Validation.


147


Selain itu, komitmen dalam penerapan manajemen mutu juga dibuktikan

dengan penyediaan bahan baku dan bahan pengemas yang berkualitas sesuai dengan

spesifikasi, pengawasan kualitas bahan/produk yang ketat,adanya mekanisme audit

internal, dan adanya dokumentasi dari seluruh aspek kegiatan yang terkelola dengan

baik. Dalam memproduksi produk obat berupa sediaan farmasi, PT Konimex telah

memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Sementara dalam

memproduksi produk obat tradisional (natural product), PT Konimex telah

memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik (CPOTB). Selain

itu, PT. Konimex juga mendapatkan sertifikat ISO 9001 tahun 2008 dan penerapan

manajemen mutu di PT. Konimex sudah baik sesuai dengan CPOB 2012.

4.2. Personalia

Sumber daya manusia merupakan unsur sangat penting dalam suatu indusri

farmasi. Industri farmasi harus memiliki personil yang terkualifikasi dalam jumlah

yang memadai untuk melaksanakan semua tugas dengan baik. Setiap personil harus

mampu memahami tugas dan tanggung jawabnya. Seluruh personil juga harus

memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan,

termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan pekerjaannya. Tiap

personil di industri farmasi juga harus memiliki deskripsi tugas dan tidak dibebani

tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindari risiko terhadap mutu obat.

PT Konimex telah memiliki personil/sumber daya manusia yang berkompeten

dan berpengalaman dalam jumlah yang memadai. Setiap personil yang bekerja di PT

Konimex harus memenuhi Standar Kualifikasi Personil (SKP) yang telah ditetapkan

untuk setiap posisi/jabatan. Dengan demikian setiap personil memiliki kompetensi

yang baik dalam melaksanakan tugas dan pekerjaaannya.

Manajemen sumber daya manusia yang dilakukan oleh PT. Konimex dimulai

dari rekruitmen, pelatihan, beserta semua aspek-aspeknya yang dapat digunakan

untuk memenuhi kebutuhan personalia sesuai dengan persyaratan CPOB. Divisi

Recruitment, bertanggungjawab dalam penyediaan personil atau tenaga kerja

berkualitas sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Setiap personil yang bekerja di PT


148


Konimex telah melalui serangkaian ujian masuk yang cukup ketat untuk menilai

kemampuan dan kualifikasi setiap calon karyawan serta kesehatan fisik maupun

mental. Kualitas dan kompetensi personil yang bekerja di PT Konimex, tidak hanya

ditentukan oleh input personil/tenaga kerja yang berkualitas, melainkan juga oleh

proses pelatihan dan pengembangan yang berkesinambungan. Bagian HRO PT

Konimex senantiasa melakukan pelatihan dan pengembangan kompetensi karyawan

yang diwujudkan dalam kegiatan training, pelatihan, diskusi, dan lomba secara

periodik dan berkelanjutan. PT Konimex juga memiliki semboyan 5R yang

diterapkan masing-masing personil dalam melakukan pekerjaannya yaitu ringkas,

rapi, resik, rawat, dan rajin.

Pedoman CPOB mensyaratkan adanya struktur organisasi yang jelas dalam

insustri farmasi. Selain itu juga diwajibkan adanya personil kunci dalam suatu

industri farmasi yang terdiri dari kepala bagian produksi, kepala bagian pengawasan

mutu, dan kepada bagian manajemen mutu (pemastian mutu). Posisi/jabatan tersebut

harus dijabat oleh personil yang bekerja purna waktu dan harus dijabat oleh orang

yang berbeda yang tidak saling bertanggungjawab satu dengan lainnya. Hal ini telah

diterapkan dengan baik di PT Konimex, dimana PT Konimex telah memiliki struktur

organisasi perusahaan yang jelas dengan pembagian/deskripsi tugas yang jelas setiap

bagiannya.

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) setiap personil di PT Konimex telah

diperhatikan dengan baik. Untuk mengangani keselamatan dan kesehatan kerja setiap

personil/karyawan, dibentuklah Panita Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3) yang bertugas mengelola dan mengkoordinasikan semua upaya yang

berkaitan dengan penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) di PT Konimex.

Penerapan K3 yang berjalan dengan baik dapat melindungi setiap personil/karyawan

dari resiko bahaya yang ada dalam pekerjaannya. Pelaksanaan K3 yang baik bagi

personil di PT Konimex dapat dilihat dari setiap Standar Operasional Prosedur (SOP)

yang ada. Pada bagian produksi misalnya, setiap personil yang bekerja di ruang

produksi wajib mengenakan pakaian khusus dan masker untuk melindungi personil

dari resiko bahaya pekerjaan.


149


PT. Konimex selalu berusaha menjaga agar kondisi kesehatan

personil/karyawannya selalu baik. Oleh karena itu, PT. Konimex menciptakan

suasana yang kondusif, aman dan nyawan saat bekerja. Pemeriksaan kesehatan untuk

menjaga kondisi kesehatan personil/karyawan dilakukan secara rutin. Dimulai dari

pemeriksaan kesehatan pada saat penerimaan karyawan, kemudian kesehatan

karyawan terus dijaga melalui pemeriksaan secara berkala setiap 6 bulan sekali.

Pemeriksaan khusus dilakukan untuk personil yang bekerja di tempat-tempat yang

berisiko tinggi, misalnya di tempat yang bising karena operasi mesin atau di tempat

yang memiliki kontak dengan debu yang tinggi seperti ruang timbang. Pemeriksaan

khusus tersebut meliputi pemeriksaaan audiometri dan spirometri.

4.3. Bangunan dan Fasilitas

Pedoman CPOB mensyaratkan agar bangunan dan fasilitas untuk pembuatan

obat hendaklah memiliki desain, konstruksi, letak yang memadai serta disesuaikan

kondisinya agar memudahkan dalam pelaksanaan kerja, pembersihan, dan

pemeliharaan yang baik. Rancang bangun dan tata letak ruang hendaklah dapat

mencegah risiko terjadinya kekeliruan, tercampurnya obat atau komponen obat yang

berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang oleh obat atau bahan-bahan

lain, serta risiko terlewatnya salah satu langkah dalam proses produksi. Selain itu

bangunan serta fasilitas hendaklah dibersihkan dan jika perlu didesinfeksi sesuai

prosedur tertulis yang rinci.

4.3.1. Lokasi

PT. Konimex terletak di Desa Sanggrahan, Kabupaten Sukoharjo, yang

merupakan daerah yang bebas dari banjir dan bukan merupakan daerah rawan gempa.

Lokasi PT Konimex cukup jauh dari kawasan industri lain sehingga risiko

pencemaran dari industri lain relatif sangat kecil.

4.3.2. Konstruksi Bangunan

PT. Konimex merancang dan membangun gedung pabrik agar dapat

melindungi dari pengaruh cuaca, banjir, dan rembesan air melalui tanah. Permukaan

lantai, dinding, langit-langit, dan pintu dibuat kedap air, licin, bebas dari retakan


150


sehingga mudah dilakukan pembersihan dan tidak terdapat sambungan untuk

mengurangi pelepasan atau pengumpulan partikel dan mencegah pertumbuhan

mikroba. Konstruksi lantai pada PT. Konimex telah mengikuti persyaratan yang

terdapat dalam CPOB dimana untuk gudang jenis bahan yang dipakai untuk

konstruksi lantai adalah beton padat yang bersifat menahan debu. Pada ruang

produksi, digunakan beton yang dilapisi cat epoksi dimana permukaannya licin dan

tidak berpori sehingga mudah dibersihkan. Pada ruang pengemasan serta

laboratorium menggunakan ubin keramik yang tahan terhadap bahan kimia dan

goresan. Pada pertemuan antara dinding, langit-langit, dan lantai tidak terdapat

sambungan, tidak membentuk siku, dan berbentuk lengkung (hospital shape) untuk

mengurangi resiko menumpuknya partikel/debu, pertumbuhan mikroba, dan

memudahkan pembersihan. Pipa-pipa dibuat dari bahan stainless steel yang bersifat

inert.

4.3.3. Rancang Bangun dan Tata Ruang

Rancangan bangunan PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

melalui penerapan line (jalur produksi) untuk masing-masing produk, dimana satu

jalur produksi mencakup semua tahap pengolahan serta pengemasan suatu produk

sehingga kemuungkinan terjadinya kontaminasi silang dapat dihindari. Ruangan-

ruangan pabrik juga dibuat dengan pengaturan sirkulasi udara dan tekanan udara,

serta jumlah partikel yang berbeda-beda sesuai dengan kategori ruangannya.

Berdasarkan tekanan udara dan jumlah partikel, ruang produksi di PT. Konimex

dibedakan menjadi A, B, C, dan D. Ruangan-ruangan tersebut memiliki gradasi

perbedaan tekanan udara menurun sekitar 10-15 Pascal dari kelas A ke kelas D. Hal

ini dilakukan untuk mencegah kontaminasi antar ruangan. Sebagai penghubung

antara ruang/kelas yang berbeda disediakan ruang penyangga atau buffer, sedangkan

untuk jalur masuk barang dapat melalui pass box. Air shower terdapat pada setiap

pintu masuk menuju area produksi. Lalu lintas dalam ruang produksi di PT. Konimex

dilakukan melalui koridor agar lalu lintas barang maupun orang tidak mengganggu

proses produksi. Pada ruang produksi multi produk menganut prinsip koridor bersih

dengan cara membuat tekanan koridor lebih besar dari tekanan area proses produksi


151


sehingga kontaminan yang berasal dari ruang proses tidak akan tercampur dengan

kontaminan dari ruangan lain karena aliran udara bergerak dari koridor menuju ruang

proses.

4.3.4. Sistem Tata Udara

Sistem tata udara PT. Konimex di desain untuk memenuhi persyaratan CPOB

dimana beberapa parameter seperti cahaya, suhu, kelembapan udara, kontaminasi

mikroba, kontaminasi partikel, aliran, dan tekanan udara diatur sesuai dengan

persyaratan yang telah ditetapkan. Pengaturan tata udara tersebut menggunakan

sistem AHU (Air Handling Unit) dimana parameter yang dibutuhkan untuk setiap

ruangan berbeda tergantung dari kelas kebersihan dari ruangan tersebut. Perbedaaan

tersebut terlihat dari jumlah partikel yang diizinkan dalam suatu ruangan. Untuk

mengatur perbedaan jumlah partikel, PT. Konimex mengkondisikan pertukaran udara

dari tiap ruangan per jamnya yaitu 20 kali per jam dan juga mengatur filter akhir yang

digunakan. Untuk mengatur pertukaran udara, digunakan control damper yang dapat

mengatur jumlah udara yang dapat masuk ke suatu ruangan, sedangkan untuk

mengatur ukuran partikel digunakan berbagai macam filter akhir sesuai dengan

kebutuhan. Filter yang umumnya digunakan adalah HEPA Filter dengan sistem

terminal atau sistem sentral. Umumnya PT. Konimex menggunakan HEPA Filter

sistem terminal pada masing-masing ruangan produksi demi penjaminan mutu

produk. Untuk mengatur kelembaban udara ruang, dilakukan dengan menggunakan

humidifier dan dehumidifier.

4.3.5. Sistem Pengolahan Air

Sistem pengolahan air di PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

dimana air yang akan digunakan untuk keperluan produksi yang diperoleh dari air

tanah diolah dengan beberapa tahapan terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan

yang ditetapkan menjadi air murni (purified water). Persyaratan air untuk produk

steril menggunakan water for injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi

purified water menggunakan sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi dan

penggunaan sistem panas.


152


4.4. Peralatan

Peralatan yang berhubungan dengan proses produksi atau proses pembuatan

obat di PT. Konimex menjadi tanggung jawab dari bagian produksi, bagian teknik,

dan validasi. Pedoman CPOB mensyaratkan peralatan untuk membuat obat harus

memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai, serta ditempatkan

dan dikualifikasi dengan tepat. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar mutu obat

terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan untuk memudahkan

pembersihan serta perawatan dari peralatan tersebut.

Spesifikasi material pembentuk peralatan dipertimbangkan dengan baik agar

memenuhi persyaratan serta aman saat digunakan, misalnya untuk alat produksi yang

kontak langsung dengan produk dipilih alat dengan permukaan yang inert. Spesifikasi

alat yang diinginkan harus tercantum dalam URS (User Requirements Specification).

URS ini pada awalnya dibuat oleh bagian produksi berupa kalimat yang berisi output

yang diinginkan yang kemudian akan diterjemahkan oleh bagian teknik menjadi suatu

URS yang lengkap yang akan diberikan kepada pemasok alat yang terkait.

Peralatan produksi diberi nomor untuk memudahkan dalam pencatatan

batch produksi. Peralatan yang akan dimodifikasi harus melalui persetujuan dan tidak

boleh mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Setiap perbaikan yang dilakukan

terhadap peralatan didokumentasikan supaya mudah dalam penelusuran jika terjadi

masalah di kemudian hari.

Lokasi instalasi peralatan juga perlu diperhatikan dalam beberapa hal, antara

lain kesesuaian ukuran ruang dan besar alat, kekuatan lantai, fasilitas listrik,

mempertimbangkan area yang cukup untuk perawatan atau pembersihan, ketersediaan

utilitas penunjang, alat terpasang dengan instruksi yang jelas, dan ada jarak yang

cukup antar alat. Peralatan di PT. Konimex telah ditempatkan pada jarak yang cukup

untuk mencegah terjadinya kesesakan dan ditempatkan sedemikian rupa sehingga

mencegah terjadinya kekeliruan dan kontaminasi dan menerapankan konsep through

the wall installation, dimana hanya mesin yang digunakan langsung untuk proses

produksi saja yang ada di area produksi.


153


Bagian lain seperti mesin, panel elektrik, dan utilitas lainnya terpisah dan

masuk ke area teknik. Dalam hal penandaan peralatan, setiap alat harus memiliki

tanda dan nomor identitas yang jelas. Nomor dicantumkan di dalam semua perintah

untuk menunjukkan unit atau peralatan tersebut yang digunakan. Tanda tersebut juga

berlaku pada pipa, penandaan harus jelas menandakan isi dan arah aliran pipa. Di PT.

Konimex hal ini juga telah diterapkan dengan baik, setiap peralatan sudah memiliki

label yang jelas dan tertempel pada alat yang dimaksud.

Dalam hal kebersihan peralatan, prosedur tetap pembersihan harus tersedia

dalam menjaga kebersihan untuk masing-masing peralatan dan dilakukan pencatatan

setiap kegiatan pembersihan dalam log book, serta menempelkan status kebersihan

pada alat. PT. Konimex telah menyediakan prosedur pembersihan untuk masing-

masing alat dan prosedur tersebut telah menjadi prosedur resmi yang harus

dilaksanakan oleh operator dari masing-masing alat. Secara sistem, cara

membersihkan peralatan dapat dilakukan baik secara manual atau menggunakan

sistem CIP (Cleaning in Place). Pembersihan di produksi farmasi 1 sudah

menggunakan cara elektronik, yaitu sistem akan memberikan peringatan apabila tiba

waktunya untuk melakukan proses pembersihan, apabila tidak dilakukan sistem akan

berhenti. Pembersihan di produksi farmasi 2 dan farmasi 3 masih menggunakan cara

dan catatan manual.

Peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan proses yang terkait

lainnya telah berada dalam keadaan terkualifikasi dengan kondisi yang baik. Setiap

peralatan baru perlu dilakukan kualifikasi, yaitu Instalation Qualification (IQ),

Operational Qualification (OQ), dan Performance Qualification (PQ). Kalibrasi

dilakukan terhadap peralatan yang digunakan untuk menimbang, mengukur, menguji,

dan mencatat pada periode tertentu yang sudah ditetapkan oleh orang yang telah

tersertifikasi. Begitu pula dengan mesin dan sistem-sistem penunjang seperti pure

steam, dust collector system, dan Heating Ventilating and Air Conditioning (HVAC)

telah tervalidasi untuk menjamin kualitas produk secara konsisten.

Perawatan mesin dan peralatan dilakukan secara periodik oleh bagian

Technical Service Pharma divisi Production. Operator mesin juga telah diberi


154


kewenangan melakukan autonomous manintenance yaitu teknisi yang melakukan

perawatan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi pada alat

setelah mendapatkan pelatihan dan pendampingan oleh bagian teknik. Begitu pula

dengan perawatan dan perbaikan peralatan penunjang seperti HVAC, Compressed

Air, dan Water Treatment dilakukan secara periodik oleh bagian Technical Service

Pharma divisi Utility.

4.5. Sanitasi dan Higiene

Pada saat awal rekruitmen pegawai di PT Konimex, setiap calon pergawai

diwajibkan untuk memeriksa kesehatannya. Selain di awal rekruitmen, setiap pegawai

akan diperiksa kembali kesehatannya secara rutin. Pemeriksaannya meliputi,

pemeriksaan kesehatan secara umum, pemeriksaan pendengaran, pemeriksaan

pernapasan, dll.

Tertuang dalam salah satu motto 5R yaitu resik, para personil PT Konimex

telah dibiasakan untuk mencuci tangan terlebih dahulu sebelum mulai melakukan

aktivitas pembuatan produk. Kebiasaan tersebut dilakukan agar personil tidak

mencemari produk pada saat proses pembuatan suatu produk. Para personil pun telah

menggunakan pakaian pelindung sebelum masuk ke area pembuatan produk. Alat

pelindung diri (APD) yang digunakan para personil meliputi penutup kepala, rambut,

dan telinga; penutup hidung, serta sarung tangan dan sepatu. Pakaian kerja yang kotor

secara rutin dibersihkan oleh bagian General Service.

Dalam hal bangunan dan fasilitas, PT Konimex telah mendesain dan

mengkonstruksi bangunannya untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hal tersebut

dibuktikan dengan desain bangunan yang mudah untuk dibersihkan. Toilet pun

jumlahnya sudah mencukupi, serta dilengkapi dengan ventilasi yang baik dan tempat

cuci yang letaknya mudah diakses oleh personil. PT Konimex juga telah

menyediakan kantin dan area merokok sehingga meminimalkan proses pencemaran

ke produk. Prosedur pembersihan dan sanitasi peralatan untuk proses produksi telah

divalidasi dan ditaati, serta didokumentasikan dengan baik.


155


4.6. Produksi

Proses produksi yang dilakukan di PT Konimex telah mengikuti prosedur

yang telah ditetapkan di CPOB sehingga produk yang dihasilkannya merupakan

produk yang bermutu, memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar. Setiap

proses produksinya pun telah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten.

Hal tersebut dibuktikan dengan adanya sertifikat operator yang bertugas menjalankan

mesin produksi. Personil yang tidak memiliki sertifikat tidak diperbolehkan

mengoperasikan mesin produksi.

Bahan awal telah ditangani dengan baik. Bahan awal yang masuk ke gudang

bahan baku PT Konimex senantiasa dilakukan pengecekan terhadap bahan baku

tersebut apakah telah sesuai dan telah memenuhi syarat yang telah ditetapkan. Selain

itu, setiap bahan baku yang masuk segera diberi label. Setiap bahan awal yang masuk

akan disampling dan dianalisis oleh bagian QC dan standardisasi. Bahan baku yang

tidak sesuai standar akan dikembalikan ke pemasok atau dimusnahkan. Pada saat

proses pembelian bahan awal bagian yang dilibatkan adalah bagian PPIC dan bagian

pembelian. Bahan awal dibeli pada pemasok yang telah disetujui dan memenuhi

spesifikasi. Bahan awal yang masuk dan yang keluar dari gudang bahan baku

sensntiasa dilakukan pencatatan. Catatan tersebut meliputi nama zat, nomor bets atau

lot, tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan, dan tanggal daluwarsa.

Bahan baku dan produk jadi telah dikarantina secara fisik dan administratif.

Bahan baku dan produk jadi juga disimpan di tempat yang sesuai untuk mencegah

terjadinya kerusakan akibat penyimpanan yang tidak baik. Hal tersebut salah satunya

dibuktikan dengan adanya gudang api dan gudang berpendingin dimana gudang api

berisi bahan yang mudah terbakar, sedangkan gudang berpendingin berisi bahan yang

mudah rusak karena kelembaban atau bahan tertentu yang memang membutuhkan

keadaan yang dingin.

Setiap penimbangan dan penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk

antara, dan produk ruahan telah didokumentasikan dengan dengan baik menggunakan

sistem komputer sehingga dengan adanya sistem tersebut, proses pencatatan menjadi

semakin mudah dan rapi. Selain itu, sistem tersebut juga dapat mendukung program


156


Go Green dimana dapat mengurangi konsumsi kertas. Setiap prosedur penimbangan

dan penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan telah

memiliki prosedur yang tertulis.

Proses pengolahan produk yang berbeda tidak dilakukan bersamaan pada alat

dan ruang kerja yang sama. Produk berbeda yang menggunakan alat dan ruang kerja

yang sama diproses secara bergantian. Setiap akan berganti produk, selalu dilakukan

permbersihan yang telah tervalidasi sehingga dapat dipastikan proses produksi

sebelumnya tidak mencemari proses produksi setelahnya. Selama pengolahan, semua

bahan, wadah, peralatan atau mesin produksi, serta ruang kerja telah diberi label.

Label yang digunakan cukup jelas, tidak bermakna ganda, dan menggunakan label

berwarna sehingga meminimalkan terjadinya kesalahan selama proses pengolahan

sampai terbentuk produk jadi.

Setiap proses pembuatan suatu produk harus selalu dipastikan bahwa metode

pembuatan yang digunakan telah tervalidasi. Oleh karena itu, perlu dilakukan validasi

proses untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang bermutu

dan aman. Setiap perubahan yang signifikan terkait proses produksi, telah dilakukan

mekanisme revalidasi atau proses validasi ulang untuk memastikan bahwa proses dan

prosedur secara konsisten mampu mencapai hasil yang diinginkan.

4.7. Pengawasan Mutu

Semua personil, bangunan dan fasilitas, serta peralatan laboratorium QC di PT

Konimex telah sesuai untuk jenis tugas yang ditentukan dan skala pembuatan obat.

Bahan-bahan yang digunakan untuk proses pengujian, seperti reagen telah disimpan

pada tempat yang sesuai agar aman dan tidak mencemari produk atau lingkungan PT

Konimex. Selain reagen, baku pembanding pun telah deisimpan pada tempat yang

sesuai persyaratan. Setiap bahan dan alat yang digunakan di laboratorium QC telah

diberi label untuk meminimalkan terjadinya kesalahan. Bagian QC selalu bertugas

dalm setiap proses pengambilan sampel yang nantinya akan dianalisis apakah suatu

bahan atau produk jadi telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan atau

belum. Pemeriksaan sampel oleh QC dimulai saat bahan awal datang ke gudang PT


157


Konimex, selama proses pembuatan produk, sampai produk jadi yang siap untuk

dipasarkan. Semua prosedur sampling tersebut pastinya telah tervalidasi. Personil

yang melakukan pengambilan sampel juga merupakan personil yang telah terampil

dan terlatih sehingga proses sampling yang dilakukan hasilnya dapat

dipertanggungjawabkan.

Dalam hal proses pengujian sampel, bagian QC telah menggunakan metode

analisis yang telah tervalidasi. Adapun sumber-sumber metode yang digunakan

berasal dari compendial maupun modifikasi dari compendial tersebut. Semua hasil

pengujian sampel tersebut pun pasti dilakukan pencatatan dan pengecekan untuk

memastikan konsistensi dari metode analias yang digunakan. Setiap hasil uji di luar

spesifikasi selalu dilakukan pengkajian dan analisis kembali penyebabnya.

Bagian QC tidak hanya bekerja pada ruang lingkup produksi saja tetapi juga

terkait limbah yang dihasilkan oleh PT Konimex. Bagian QC akan secara rutin

memeriksa sampel air ayng terdapat pada tempat pengolahan limbah, hal tersebut

dilakukan untuk memeriksa apakah air yang dihasilkan dari pengolahan limbah

tersebut berbahaya terhadap lingkungan sekitarnya atau tidak.

Di PT Konimex, bagian QC juga ikut terlibat dalam program on going

stability. Bagian QC akan memeriksa kestabilan suatu produk pada bulan ke-0, 3, 6,

12, 24, tanggal daluwarsa, dan tanggal daluwarsa + 1 tahun. Selain itu, bagian QC

juga berperan dalam penanganan sampel pertinggal. Hal tersebut penting sebagai

upaya korektif jika terdapat keluhan dari masyarakat.

4.8. Inspeksi Diri, Audit Mutu, dan Audit Pemasok

Inspeksi diri dan audit mutu di PT Konimex dilakukan oleh bagian GMP yang

berada di bawah bagian QA. Bagian GMP melakukan inspeksi internal dan audit

mutu bertujuan untuk mengeveluasi apakah semua aspek produksi dan pengawasan

mutu di PT Konimex telah memenuhi ketentuan CPOB serta dilakukan secara rutin

atau pada situasi khusus seperti terjadi penarikan kembali obat. Aspek-aspek yang

diinspeksi dan diaudit meliputi aspek personalia, bangunan termasuk fasilitas untuk

personil, perawatan bangunan dan peralatan, penyimpanan bahan awal, bahan


158


pengemas, dan produk jadi (peralatan, pengolahan dan pengawasan selama proses,

pengawasan mutu, dokumentasi, sanitasi dan higiene, program validasi dan

revalidasi, kalibrasi alat, prosedur penarikan kembali obat jadi, penanganan keluhan,

pengawasan label, hasil inspeksi diri sebelumnya dan tindakan perbaikan, dll).

Inspeksi diri dan audit mutu dilakukan di setiap bagian secara berkala

minimal satu tahun sekali dan tidak bersifat mendadak kecuali pada situasi khusus

seperti adanya keluhan terhadap produk obat. Hal ini dikarenakan inspeksi diri atau

audit internal di PT. Konimex bukan ditujukan untuk mencari-cari kesalahan dalam

pelaksanaan CPOB melainkan untuk mengevaluasi apakah sistem yang ada pada

masing-masing bagian di PT. Konimex sudah dijalankan dengan benar dan sesuai

dengan CPOB. Apabila belum sesuai, maka akan diadakan pembinaan. Setelah itu,

dibuatlah catatan hasil audit. Catatan tersebut selajutnya dianalisis apakah perlu

dilakukan perbaikan atau pencegahan. Perlu atau tidaknya dilakukan perbaikan atau

pencegahan di PT Konimex tercantum dalam PTKP (Permintaan Tindakan Koreksi

dan Pencegahan). Terdapat tiga kategori dalam PTKP, yaitu mayor, minor, dan

observasi. Kemudian bagian yang diinspeksi dan diaudit melakukan perbaikan atau

pencegahan sesuai deadline yang mereka tentukan sendiri waktunya. Bagian GMP

akan datang kembali ke bagian tersebut untuk melakuakan audit dan inspeksi kembali

terhadap hal-hal yang perlu dilakukan perbaikan atau pencegahan. Data hasil inspeksi

dan audit selanjutnya dismpan dan dijadikan acuan pada proses inspeksi dan audit

berikutnya. Data hasil tersebut setelah 5 tahun akan dikaji kembali dan dilakukan

pemusnahan. Inspeksi dan audit tersebut dilakukan secara berkala.

PT Konimex juga diinspeksi dan diaudit oleh pihak eksternal, dalam hal ini

adalah BPOM. BPOM akan menginspeksi dan mengaudit dengan atau tanpa

pemberitahuan langsung ke pihak PT Konimex. Umumnya, BPOM akan

menginspeksi dan mengaudit setiap satu tahun sekali. Jika menurut BPOM terdapat

hal-hal yang perlu diperbaiki atau dicegah, maka yang menentukan deadline

perbaikan dalah pihak PT Konimex sendiri.

PT Konimex juga melakukan audit terhadap pemasok yang telah bekerja sama

dengan pihak PT Konimex. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan secara


159


langsung cara pengolahan pemasok dalam proses penyediaan bahan baku yang

diinginkan oleh pihak PT Konimex. Selain itu, audit terhadap pemasok juga

dilakukan untuk menjamin bahwa bahan baku yang dipesan merupanan bahan yang

berkualitas.

4.9. Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk

Keluhan terhadap obat yang ditangani PT. Konimex berasal dari dalam

maupun luar perusahaan. Keluhan dari dalam perusahaan berasal dari bagian

produksi, pengawasan mutu, bagian pemasaran dan bagian logistik. Keluhan dari luar

perusahaan dapat berasal dari distributor, dokter, apoteker, rumah sakit/klinik,

pemerintah, pasien, dan media massa. Keluhan terhadap obat dari luar dapat dibagi

menjadi dua jenis yaitu keluhan mutu teknis yang berasal dari pihak ketiga mengenai

obat yang beredar di pasaran dan keluhan medis mengenai cacat kualitas yang

berhubungan dengan reaksi obat yang tidak diinginkan. Dalam menangani keluhan,

bagian QA bertanggung jawab untuk menangani keluhan termasuk koordinasi dalam

investigasi dan respon terhadap keluhan. Kemudian keputusan tindak lanjut terhadap

keluhan tersebut dilakukan oleh QA.

Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu

atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dalam peredaran. Penarikan

kembali dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu dan tidak memenuhi

syarat kualitas atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius

serta berisiko terhadap kesehatan.

PT. Konimex membagi produk kembalian menjadi dua jenis yaitu obat

kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian diterima PT.

Konimex melalui distributornya. Pabrik akan menerima melalui gudang obat jadi.

Obat yang diterima akan diperiksa kelengkapannya, kemudian bagian QC melakukan

pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima diperiksa

jumlahnya, nomor bets, dan dibandingkan dengan contoh sampel pertinggal.

Penyimpanan contoh sampel pertinggal dilakukan sesuai dengan persyaratan

penyimpanan obat yang tertera pada label atau etiket. Contoh sampel pertinggal


160


disimpan sampai tanggal kadaluarsa obat + 1 tahun, setelah itu dimusnahkan. Jika

produk kembalian tersebut sudah kedaluwarsa, maka akan dimusnahkan.

Penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk (recall),

di PT. Konimex telah sesuai dengan ketentuan yang ada dalam CPOB. Penanganan

keluhan ada di bawah wewenang bagian QA. Jika berkaitan dengan mutu produk dan

memerlukan pemeriksaan lebih lanjut, maka bagian QA akan dibantu oleh bagian

QC. Jawaban QA atas keluhan disampaikan ke marketing dalam waktu 6 hari kerja

dan untuk keluhan yang mendesak diberikan dalam waktu 4 hari kerja. Jika

diperlukan adanya penarikan produk yang telah beredar, maka bagian marketing akan

melakukan penarikan dengan bantuan distributor dan harus sesuai dengan prosedur

tertulis yang mengatur segala tindakan penarikan kembali yang dibuat oleh bagian

QC.

4.10. Dokumentasi

Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap

personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga

memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena

hanya mengandalkan komunikasi lisan. CPOB menghendaki dokumentasi meliputi

spesifikasi (spesifikasi bahan awal, pengemas, produk ruahan, produk antara dan

produk jadi), dokumen produksi (dokumen produksi induk, prosedur produksi induk,

catatan produksi bets), prosedur dan catatan mengenai penerimaan, pengambilan

sampel, dan pengujian.

PT. Konimex sejak awal berusaha menerapkan sistem dokumentasi sesuai

dengan persyaratan CPOB dengan membentuk bagian Document Control di bawah

bagian QA untuk mengumpulkan, memproses, menyimpan, dan mengelola dokumen.

Penataan dokumen dilakukan secara sistematis untuk memudahkan pencarian

dokumen. Semua yang dilakukan dalam pembuatan produk harus terdokumentasi,

sesuai dengan prinsip dalam CPOB “tulis apa yang akan dilakukan, lakukan apa yang

tertulis, dan tulis apa yang telah dilakukan”. Melalui sistem komputer terintegrasi,

pendokumentasian di PT. Konimex telah dilakukan secara sistematis untuk


161


memudahkan pencarian dokumen. PT. Konimex menyadari bahwa aspek

dokumentasi merupakan suatu hal yang penting untuk ketertelusuran suatu proses

produksi maka dibuat pembagian level dokumen dari level satu hingga empat

berdasarkan tingkat kepentingannya dan dilakukan review secara berkala. Review

dilakukan setiap 3 tahun untuk dokumen level 2 dan setiap 5 tahun untuk dokumen

level 3 dan 4. Umur penyimpanan dokumen disesuaikan dengan umur produk yaitu

umur produk ditambah 1 tahun dan paling lama 5 tahun.

Pemegang dokumen juga dibatasi untuk pihak-pihak tertentu yang memang

terkait dengan dokumen tersebut untuk menjamin aspek kerahasiaan dari dokumen.

Untuk dokumen asli, seluruhnya dipegang oleh bagian Document Control, kecuali

beberapa dokumen tertentu milik bagian penelitian produk dan pengembangan proses

yang sifat kerahasiaannya harus benar-benar terjaga. Dokumen salinan yang dapat

dimiliki oleh pihak terkait tetap terjaga kerahasiannya karena selalu dicatat, dikontrol

dan harus telah mendapat cap dari bagian Document Control. Untuk dokumen dalam

bentuk softcopy dapat diakses terbatas oleh karyawan yang memiliki user name dan

password serta memiliki akses ke dokumen tersebut sehingga kerahasiaan dokumen

tetap terjaga. Proses pemutakhiran dokumen juga dilakukan di PT. Konimex. Dengan

demikian, PT.Konimex telah menerapkan prinsip dokumentasi yang baik sesuai

dengan CPOB.

4.11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisa berdasarkan kontrak dilakukan apabila sebuah pabrik

ingin agar produknya dibuat oleh pabrik lain. Hal ini dapat disebabkankarena pabrik

yang ingin membuat produk tersebut tidak memiliki fasilitas yang memadai untuk

membuat produk tersebut. Dalam CPOB dijelaskan tanggung jawab dan kewajiban

dari masing–masing pihak baik pemberi kontrak maupun penerima kontrak. Selain itu

juga dijelaskan mengenai isi yang terkandung dalam sebuah kontrak. Mulai awal

tahun ini, PT. Konimex mempunyai kebijakan untuk tidak membuat obat di pabrik

lain atau pun menerima permintaan pembuatan obat dari parbik lain. Oleh karena itu

tidak terdapat pembahasan mengenai elemen CPOB ini.


162


4.12. Kualifikasi dan Validasi

Cakupan kegiatan kualifikasi dan validasi di PT Konimex meliputi kualifikasi

bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi bangunan, kualifikasi peralatan,

validasi proses, validasi pembersihan, dan pemeliharaan validasi. Kegiatan kualifikasi

dan validasi tersebut dilakukan oleh bagian validasi, sedangkan kegiatan validasi

metode analisis dilakukan oleh bagian standardisasi. Bagian validasi berada di bawah

koordinasi bagian QA (Quality Assurance).

Validasi proses di PT konimex dilakukan pada produk baru, produk lama

yang sering diproduksi, dan produk yang telah memiliki SOP produksi. Pendekatan

validasi yang dilakukan oleh PT konimex lebih memprioritaskan validasi prospektif

dibandingkan validasi konkuren dan validasi retrospektif.

Ruang lingkup validasi proses di PT Konimex meliputi proses penimbangan,

pengolahan, dan pengemasan primer. Proses pengemasan sekunder belum dapat

dilakukan karena keterbatasan waktu dan personel. Langkah pelaksanaan validasi

proses yaitu dimulai dari menentukan produk yang akan divalidasi, mengumpulkan

informasi, membuat protokol validasi, melaksanakan validasi (pengamatan parameter

dan pengambilan sampel), menguji sampel, analisis hasil pengujian, membuat

laporan, dan memantau status validasi apakah perlu dilakukan revalidasi atau tidak.

Validasi merupakan bagian yang penting dari CPOB untuk menjamin bahwa

produk obat yang dihasilkan mempunyai kualitas yang konsisten. Validasi adalah

suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip dari CPOB bahwa

prosedur, proses, peralatan, bahan-bahan, aktivitas atau sistem berfungsi sesuai

dengan yang disyaratkan. Kegiatan validasi dan kualifikasi yang ada di PT. Konimex

telah dikoordinasi dan dilaksanakan dengan baik oleh bagian validasi. Hal ini terlihat

dengan adanya jadwal yang jelas setiap tahunnya terhadap validasi yang akan

dilakukan berikut parameter dan prosedurnya melalui penyusunan Rencana Induk

Validasi (Validation Master Plan) dan protokol validasi.

Bagian validasi PT Konimex juga melakukan kualifikasi terhadap peralatan

dan fasilitas produksi yang mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Kualifikasi

yang dilakukan yaitu kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional,


163


dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat tersebut telah

dipasang dan dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerjanya.

PT. Konimex juga melakukan kalibrasi alat ukur untuk menghindari dan

mengurangi kesalahan pembacaan data yang dapat berakibat pada mutu produk yang

dihasilkan. Kalibrasi yang dilakukan di PT. Konimex diupayakan hingga mencapai

hasil yang baik atau baik dengan koreksi namun masih dapat digunakan. Khusus alat-

alat yang sangat mempengaruhi mutu produk, jika setelah dikalibrasi masih terdapat

faktor koreksi yang hampir tidak dapat ditoleransi maka diupayakan adanya

perbaikan hingga didapat kondisi yang baik. Selain melakukan kalibrasi sendiri, PT

Konimex juga berkerjasama dengan pihak ketiga yang menyediakan jasa kalibrasi

alat.



BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

a. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

telah membantu mahasiswa profesi apoteker dalam memahami mengenai

tanggung jawab profesi apoteker di industri farmasi. Profesi Apoteker memiliki

peranan yang penting dalam suatu industri farmasi yaitu menduduki posisi kunci

sebagai tenaga profesional farmasi khususnya dalam bidang produksi,

pengawasan mutu serta pemastian mutu. Hal ini bertujuan untuk menjamin

kualitas produk obat yang dihasilkan.

b. PT. Konimex telah menerapkan aspek-aspek CPOB dalam rangka menghasilkan

produk yang berkualitas, meliputi aspek manajemen mutu, personalia, bangunan

dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu,

inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap produk, penarikan

kembali produk dan produk kembalian, dokumentasi, kualifikasi dan validasi.

Semua proses dan prosedur telah dilaksanakan berdasarkan konsep CPOB.

Aspek-aspek CPOB telah diimplementasikan serta terdokumentasi dengan baik

dan teratur.

5.2 Saran

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories diharapkan tetap mampu

melakukan seluruh kegiatan produksi obat yang berpedoman pada Cara Pembuatan

Obat yang Baik (CPOB), sehingga tetap dihasilkan produk yang memiliki keamanan,

kualitas dan kemanfaatan yang maksimal bagi masyarakat.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang

Baik. Jakarta: Badan Pengawas Obat dan Makanan.

Kementerian Kesehatan RI. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan Nomor

1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi. Jakarta: Kementerian

Kesehatan RI.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2009). Selayang Pandang Perjalanan

Panjang. www.konimex.com, diakses tanggal 17 Oktober 2013 pkl 09.25 WIB.

Pemerintah Republik Indonesia. (1993). Peraturan Pemerintah nomor 24 tahun 1993

tentang Kelas Barang atau Jasa bagi Pendaftaran Merek. Jakarta: Pemerintah

Republik Indonesia.



PELAKSANAAN DAN PELAPORAN KUALIFIKASI MESIN

MIXER DAN MESIN BIN BLENDER DI PT. KONIMEX

PHARMACEUTICAL LABORATORIES

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DEVINA LIRETHA, S.Farm.

1206329480

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI


DEPOK

JANUARI 2014


ii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ......................................................................................... i

DAFTAR ISI ...................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. iv

BAB 1. PENDAHULUAN ................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1

1.2 Tujuan ............................................................................................ 2

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 3

2.1 Kualifikasi dan Validasi.................................................................. 3

2.2 Quality Risk Management (QRM) ................................................ 7

2.3 OEE (Overall Equipment Effectiveness) ................................... ...... 8

2.4 Mesin Bin Blender 400 L ................................... ............................. 10

2.5 Mesin Mixer 245 L ................................... ...................................... 12

BAB 3. METODOLOGI PENGAJIAN ............................................................ 14

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Tugas Khusus ............................... 14

3.2 Pelaksanaan dan Pembuatan Laporan Kualifikasi ........................... 14

BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 15

4.1 Mesin Mixer .................................................................................. 15

4.2 Mesin Bin Blender ......................................................................... 19

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 25

5.1 Kesimpulan ..................................................................................... 25

5.2 Saran ............................................................................................... 25

DAFTAR ACUAN ............................................................................................. 26


iii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram OEE (Overall Equipment Effectiveness) ............................ 9


iv Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Pendataan Parameter Kerja Mesin Mixer …………………….. 17

Tabel 4.2 Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Mixer................................... 18

Tabel 4.3 Hasil Pendataan Parameter Kerja Mesin Mixer.......................... 19

Tanel 4.4 Hasil Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Mixer.......................... 19

Tabel 4.5 Hasil Pendataan Parameter Kerja Mesin Bin Blender................ 23

Tabel 4.6 Hasil Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Bin Blender………… 23



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Menurut peraturan Badan Pengawas Obat dan Makanan RI, industri obat

wajib menerapkan CPOB dalam seluruh aspek dan rangkaian pembuatan. CPOB

memastikan bahwa obat dan obat tradisional dibuat dan dikendalikan secara konsisten

untuk mencapai standar mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaannya. . Untuk itu

obat yang dihasilkan harus memenuhi persyaratan khasiat (efficacy), keamanan

(safety) dan mutu (quality) dalam dosis yang digunakan untuk tujuan pengobatan.

Industri obat wajib berpedoman pada Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

dalam pelaksanaan seluruh aspek industrinya agar produk yang dibuat memenuhi

persyaratan mutu yang telah ditentukan sesuai dengan tujuan penggunaan dan

keamanannya. CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi

yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan

yang dilakukan. Hal kritis dalam pembuatan yang berpengaruh terhadap proses dan

mutu produk antara lain verifikasi bahan awal, kualifikasi peralatan penunjang dan

produksi, bangunan, validasi proses pembuatan, proses pembersihan, dan pengawasan

mutu yang digunakan, serta kualifikasi personil yang terlibat dalam pembuatan

produk obat. Pendekatan dengan kajian risiko hendaklah digunakan untuk

menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi (BPOM RI, 2012).

Peralatan termasuk aspek CPOB yang merupakan hal kritis yang harus

diperhatikan dengan baik terkait dengan pembuatan produk. Peralatan untuk

pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang

memadai dan harus dikualifikasi dengan tepat, agar mutu obat senantiasa seragam

dari bets ke bets. Kualifikasi dilakukan pada mesin, peralatan, maupun fasilitas yang

berpengaruh langsung pada produk. Kualifikasi terdiri dari Design Qualification

(DQ), Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ), dan

Performance Qualification (PQ) (BPOM RI, 2012).

Mesin mixer dan bin blender merupakan salah satu mesin yang penting dalam

pembuatan tablet, yang menyangkut pada faktor kritis pembuatan tablet. Mesin mixer


2


digunakan untuk mengubah campuran bahan baku dalam bentuk serbuk menjadi

granul basah di Bagian Production Pharma II (tablet) PT. Konimex. Sedangkan bin

blender digunakan untuk mencampur bahan baku dalam bentuk serbuk, yang

biasanya adalah hasil dari proses fluid bed drying, dengan bahan zat aktif dan atau

fase luar menjadi campuran granul tinggal cetak. Untuk itu, sebelum digunakan

mesin harus digunakan kualifikasi untuk memastikan alat terpasang dengan baik dan

sesuai spesifikasi sehingga dapat menghasilkan produk yang terjaga kualitasnya

(product quality) dan aman bagi pengguna obat (patient safety) (Konimex, 2013).

Untuk memahami, mematuhi, dan menjalankan kualifikasi tersebut, maka

pada PKPA periode September-Oktober 2013 ini diberikan tugas khusus untuk

melaksanakan kualifikasi mesin atau peralatan di fasilitas produksi Farmasi II sebagai

bekal bagi calon Apoteker. Kualifikasi yang harus dilakukan adalah terhadap mesin

mixer 245 L dan mesin blender 400 L untuk pembuatan produk tablet. Tugas yang

dilakukan adalah melaksanakan kualifikasi mesin berdasarkan protokol yang sudah

ada, kemudian membuat laporan kualifikasi. Kualifikasi yang dilakukan merupakan

rekualifikasi akibat adanya perubahan protokol kualifikasi mesin, sehingga mesin

harus dikualifikasi ulang.

1.2 Tujuan Praktek Kerja

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) yang dilaksanakan di industri farmasi

bertujuan:

a. Memahami prinsip kualifikasi dan melaksanaan serta menyusun laporan

Installations Qualification, Operational Qualification, dan Performance

Qualification mesin bin blender dan mesin mixer.

b. Memahami dan melakukan perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)

sebagai atribut untuk mengevaluasi kinerja mesin.



BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualifikasi dan Validasi

Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa

tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang

digunakan dalam produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil yang

diinginkan (BPOM RI, 2012). Tujuan dari validasi yaitu untuk mendapatkan bukti

terdokumentasi yang menjamin bahwa suatu proses spesifik akan menghasilkan

produk dengan spesifikasi mutu yang ditetapkan secara konsisten. Validasi

merupakan regulasi pemerintah (US Code of Federal Regulations, the EU 'Rules

Governing Medicinal Products in The European Community, CPOB 2012) yang

harus dilakukan oleh industri farmasi pada semua aspek proses termasuk peralatan,

sistem komputer, fasilitas, utilitas. Validasi membuat proses menjadi lebih efisien

dengan mengurangi rework, reject, pemborosan, dll sehingga dapat mengurangi biaya.

Validasi merupakan bagian dari Penjaminan Mutu (Quality Assurance) sebagai upaya

untuk memberikan jaminan terhadap khasiat (efficacy), kualitas (quality), dan

keamanan (safety) produk-produk industri farmasi. (Cole and Bennet, 2003). Jenis-

jenis validasi yang terdapat dalam CPOB 2012:

a. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang, yaitu kegiatan

pembuktian (dokumentasi) bahwa perlengkapan, fasilitas atau sistem yang

digunakan dalam proses/sistem akan bekerja dengan kriteria yang diinginkan

secara konsisten. Kegiatan kualifikasi merupakan rangkaian dari kegiatan

validasi.

b. Validasi metode analisa, yaitu suatu tindakan penilaian terhadap parameter

tertentu berdasarkan percobaan laboratorium untuk membuktikan bahwa

parameter tersebut memenuhi persyaratan untuk penggunaannya.

c. Validasi proses produksi, yaitu tindakan pembuktian yang didokumentasikan

bahwa proses yang dilakukan dalam batas parameter yang ditetapkan dapat

bekerja secara efektif dan memberi hasil yang dapat terulang untuk menghasilkan


4


produk jadi yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang ditetapkan

sebelumnya.

d. Validasi pembersihan, yaitu tindakan pembuktian yang didokumentasikan bahwa

prosedur pembersihan yang disetujui akan senantiasa menghasilkan peralatan

bersih untuk pengolahan obat.

e. Validasi ulang (revalidasi), yaitu suatu pengulangan validasi proses untuk

memastikan bahwa perubahan proses/peralatan dilakukan sesuai prosedur

pengendalian perubahan dan tidak mempengaruhi karakteristik proses dan mutu

produk.

Kualifikasi menurut EC Guide to Good Manufacturing Practice adalah

tindakan memastikan bahwa peralatan bekerja dengan benar sesuai hasil yang

diinginkan, konsepnya biasanya digabungkan bersama validasi (Huber, 2007). Semua

peralatan dan sistem penunjang peralatan perlu dikualifikasi untuk membuktikan

bahwa semua peralatan yang dipasang dapat berfungsi secara normal sesuai dengan

spesifikasinya. Peralatan yang perlu dikualifikasi adalah peralatan yang digunakan

dalam proses produksi, pengujian, penyimpanan dan juga termasuk peralatan

cadangan (Cole and Bennet, 2003).

Aktivitas kualifikasi peralatan meliputi:

1. Kualifikasi desain (Design Qualification)

Tujuan dilakukannya KD adalah untuk menjamin & mendokumentasikan

bahwa sistem atau mesin/ peralatan atau bangunan yang akan diinstalasi atau

dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur

dalam ketentuan CPOB yang berlaku. Sasaran/target dilakukan kualifikasi desain

adalah :

a. Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang akan dipasang atau akan diinstal

sesuai dengan persyaratan CPOB yang berlaku (GMP compliance).

b. Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang akan dipasang atau akan diinstal

memperhatikan aspek-aspek keamanan dan kemudahan operasional.


5


c. Memastikan bahwa sistem atau peralatan mendapat kesesuaian pesanan kepada

vendor dan yang akan dipasang atau akan diinstal telah dilengkapi dengan modul

desain, gambar teknis, dan spesifikasi produk secara lengkap

d. Memastikan spesifikasi kebutuhan pengguna (URS) telah memadai ditafsirkan

dalam proses desain dan desain sesuai dengan GMP.

2. Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

KI dilakukan dengan tujuan untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa

sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada

dokumen pembelian, manual alat yang bersangkutan dan pemasangannya dilakukan

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Sasaran/target dilakukan kualifikasi

instalasi, yaitu :

a. Memastikan bahwa sistem mekanis telah terpasang semua, dan pastikan telah

terdokumentasi selama konstruksi dan instalasi sistem.

b. Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan (jenis baja anti karat, kemudahan pembersihan,

dan lain-lain).

c. Memastikan ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan

pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya.

d. Memastikan sistem atau peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem atau

peralatan pengaman yang sesuai.

e. Memastikan bahwa sistem penunjang, misalnya listrik, air, udara, dll telah

tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan

penggunaannya.

f. Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan

terpasang dengan benar.

g. Memastikan bahwa instrumen kritis telah terkalibrasi sesuai standard.


6


3. Kualifikasi operasional (Operational Qualification)

Kualifikasi operasional hendaklah dilakukan setelah KI selesai dilaksanakan,

dikaji dan disetujui. KO mencakup tapi tidak terbatas pada hal berikut (BPOM,

2012) :

a. Pengujian yang perlu dilakukan berdasarkan pengetahuan tentang proses, sistem

dan peralatan; dan

b. Pengujian yang meliputi satu atau beberapa kondisi yang mencakup batas

operasional atas dan bawah, sering dikenal sebagai kondisi terburuk (worst case).

c. KO dilakukan dengan tujuan untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa

sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan

spesifikasi yang diinginkan.

d. Sasaran/Target dilakukan KO, yaitu:

e. Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan

spesifikasi.

f. Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara actual dan operasional

telah sesuai dengan rencana design yang telah ditentukan.

g. Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas produk

akhir telah bekerja sesuai dengan rancangan design yang telah ditentukan.

h. Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan petunjuk

operasional, telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara

berurutan.

Penyelesaian formal KO hendaklah mencakup kalibrasi, prosedur

pengoperasian dan pembersihan, pelatihan operator dan ketentuan perawatan

preventif. Penyelesaian KO fasilitas, sistem dan peralatan hendaklah dilengkapi

dengan persetujuan tertulis (BPOM RI, 2012).

4. Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Performance qualification (PQ) adalah tindakan untuk memastikan dan

menyediakan bukti terdokumentasi bahwa peralatan atau sistem penunjang mampu

berfungsi sesuai spesifikasi yang ditentukan. Sasaran/target dilakukan KO yaitu :


7


a. Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan

spesifikasi.

b. Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara aktual dan operasional

telah sesuai dengan rencana desain yang telah ditentukan.

c. Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas produk

akhir telah bekerja sesuai dengan rancangan desain yang telah ditentukan.

d. Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan petunjuk

operasional, telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara

berurutan.

Untuk menyelesaikan kualifikasi kinerja perlu untuk memeriksa sejumlah

batch berturut-turut atau berjalan. Kualifikasi kinerja ini juga harus

mempertimbangkan variabilitas yang diharapkan untuk menunjukkan bahwa hal

tersebut tidak mempengaruhi kualitas produk, misal worst case.

IQ, OQ, dan PQ sangat penting dilakukan, karena merupakan cara teknik yang

baik untuk mendokumentasikan dan menjelaskan instalasi unit mesin atau peralatan

dan mendemonstrasikan operasional mesin atau peralatan, dokumen ini digunakan

sebagai dasar untuk studi validasi proses.

2.2 Quality Risk Management (QRM)

Quality Risk Management adalah sebuah alat yang sudah dipakai secara luas

dalam berbagai bidang industri, yang memberi petunjuk secara kuantitatif dan

obyektif sebuah sistem, subsistem, atau komponen memiliki kemungkinan

(probability) tingkat resiko tertentu terhadap munculnya hal kritis, dalam hal ini

adalah yang bisa menimbulkan ketidaksesuaian kualitas (quality harm) beserta

tingkat kegawatannya (severity of that harm).

Proses QRM terdiri dari risk assessment, risk control dan risk review.

Keseluruhan proses tersebut membutuhkan risk communication dan dibantu dengan

risk management tools dalam menganalisa tingkatan resiko-resiko yang muncul,

pencegahan dan penanganan resiko tersebut. Sedangkan risk control dan risk review


8


dilakukan dalam bentuk pembuatan semua dokumen yang dibutuhkan untuk proses

kualifikasi, tahapan pelaksanaan kualifikasi, dan hal-hal yang perlu dilakukan untuk

pemeliharaan kualifikasi.

Metode yang digunakan dalam penentuan Quality Risk Management secara

keseluruhan ada beberapa metode, yaitu FMEA, FMECA, FTA, HACCP, HAZOP,

PHA, dan Risk ranking dan filtering. Penentuan Risk assesment yang paling sesuai

digunakan di PT Konimex adalah FMECA (Failure Mode, Effects, and Critically).

Kelebihan metode FMECA ini adalah FMECA dapat langsung mengetahui resiko

tertingginya. Pada tool FMECA diperluas dengan menggabungkan severity,

probability, dan detectability, sehingga dapat diketahui resiko tertingginya. FMECA

juga dapat mengidentifikasi tempat dimana tindakan pencegahan perlu dilakukan

untuk meminimalisir resiko (ICH, 2005).

2.3 OEE (Overall Equipment Effectiveness)

PQ (Performance Qualification) untuk mesin mixer dan bin blender dilakukan

dengan menggunakan atribut OEE (Overall Equipment Effectiveness). OEE

merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur guna menjaga peralatan pada

kondisi ideal dengan menghapuskan 6 kerugian besar (six big losses) dari peralatan.

Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu (The

Manufacturer, 2009):

a. Availibility Ratio, merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan

waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Rasio ini

diperoleh dari perbandingan antara waktu dimana mesin benar-benar berjalan

(tidak termasuk waktu setup dan kerusakan mesin ataupun pemberhentian mesin

karena faktor eksternal selagi proses berjalan) dengan waktu dimana mesin

dijadwalkan untuk beroperasi.

b. Performance Ratio, yaitu merupakan rasio yang menggambarkan kemampuan

mesin dalam menghasilkan produk. Rasio ini diperoleh dari perbandingan antara

output aktual dengan output target sesuai dengan pengaturan kecepatan pada


9


mesin. Rasio ini dapat mendeteksi jika kecepatan mesin lebih rendah daripada

kecepatan pengaturannya.

c. Quality Ratio, merupakan rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan

dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar yang diinginkan. Rasio

ini diperoleh dari pebandingan antara jumlah produk baik dengan total produk

yang dihasilkan oleh mesin.

Gambar 2.1 Diagram OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Perhitungan OEE sangat bergantung pada kemampuan mengumpulan data.

Jika data yang terkumpul tidak dapat dipercaya, maka nilai OEE yang dihitung

mungkin tidak dapat menggambarkan penggunaan mesin yang sesungguhnya. Oleh

karena itu, penting untuk mengetahui hubungan status mesin dengan klasifikasi losses.

Tiap perusahaan mungkin memiliki klasifikasi losses yang bebeda terkait dengan

tingkat akurasi dan kemampuan pengumpulan data. Namun secara umum, ada 6

kerugian besar (six big losses) yang dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan,

antara lain (The Manufacturer, 2009):


10


a. Breakdown (kerusakan mesin/alat)

b. Setup, dan adjustment (pemasangan san penyetelan).

c. Speed losses, terdiri dari idling dan minor stoppage losses disebabkakn oleh

kejadian-kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin,

ketiadaan operator atau ketidaksiapan bahan.

d. Reduced speed losses, terjadi karena kecepatan aktual mesin lebih rendah

daripada pengaturan kecepatan mesin.

e. Process defect, yaitu kerugian karena adanya produk cacat maupun karena kerja

produk yang diproses ulang.

f. Reduced yield losses, disebabkan oleh material yang tidak terpakai atau sampah

bahan baku.

2.4 Mesin Bin Blender 400 L

Mesin bin blender digunakan untuk pencampuran kering bahan serbuk atau

lubrikasi pada proses pembuatan tablet. Umumnya adalah serbuk kering dari proses

Fluid Bed Drying, dicampur dengan bahan aktif dan atau fase luar menjadi campuran

granul tinggal cetak untuk diproses ke mesin cetak (Konimex, 2013).

Prinsip mesin ini adalah mencampur dengan metode “fall and roll”. Mesin

didesain menggunakan konsep “Through the wall installation” (memisahkan antara

area tekhnik untuk kegiatan pemeliharaan, dan area proses untuk kegiatan proses

yang terkondisi ruangannya untuk melindungi produk), main drive, gear box, pompa

hidrolik, panel elektrik dipasang di area tekhnik. Untuk memisahkan technical area

dan area proses, digunakan cover stainless steel SUS 304 tebal 2 mm, hairline finish.

Terdiri dari 2 bagian yang dikencangkan dengan baut stainless steel counter sink.

Semua part di area proses menggunakan material stainless steel atau dicover dengan

stainless steel SUS 304. Konstruksi mesin di technical area menggunakan mild steel

dicat dicover stainless steel SUS 304 tebal 2 mm hair line finish dengan bukaan 3

pintu (Konimex, 2013).


11


Main shaft menggunakan carbon steel membentuk sudut 15o terhadap

horizontal. Koneksi antara main shaft dan rotating frame menggunakan flange yang

dikencangkan dengan conical bolt. Shaft dilengkapi dengan 2 bearing yang juga

berfungsi untuk support terhadap beban shaft, fork dan rotating frame. Shaft pada

area proses dicover dengan stainless steel SUS 304 (Konimex, 2013).

Door safety key digunakan sebagai pengaman pada pintu ruangan. Sebelum

menjalankan mesin, pintu ruangan harus dikunci dengan door safety key, kunci ini

hanya bisa dilepas pada saat posisi terkunci, proses mixing dapat dijalankan setelah

kunci terpasang di operating panel (Konimex, 2013).

Gambaran operasional mesin, yaitu :

a. IBC (Intermediate Bulk Container) Bin (200L maupun 400L) didesain memiliki

geometri yang memungkinkan untuk dicekam oleh mesin ini.

b. Bin kemudian diletakkan dan dicekam diantara fork atas dan fork bawah dengan

pencekaman menggunakan hidrolik. Pencekaman Bin menggunakan sistem

keamanan dengan menjaga tekanan hidrolik dan adanya sensor proximity yang

selalu memastikan adanya Bin.

c. Kemudian Bin diputar baik dengan perintah manual atau perdasarkan program

yang bisa ditentukan besar kecepatan putarnya, dan lama waktu putaran. Shaft

pemutar dilengkapi sensor encoder dan proximity yang menjamin bin akan

berhenti pada posisi yang seharusnya saat berhenti berputar.

d. Bin yang memiliki desain geometri tertentu, dan diputar dengan kecepatan

tertentu akan menimbulkan efek pencampuran bahan yang terdapat di dalam Bin.

Efektifitas pencampuran akan ditentukan oleh setting kecepatan putar dan lama

waktu pemutaran Bin (waktu mixing).


12


2.5 Mesin Mixer 245 L

Mesin Diosna V 245A digunakan untuk mengubah campuran bahan baku

dalam bentuk serbuk menjadi granul basah untuk pembuatan tablet. Bagian utama

mesin, yaitu :

a. Base yang memegang motor dan mixing kontainer/bowl, sebagai rumah belt

drive, gear box dan main drive/ motor. Semuanya terpasang di bawah platform

dan berada di technical area.

b. Mixing kontainer/bowl, dengan dasar datar dan dinding tapering ke atas, di-

mounted pada bearing housing. Terpasang di atas base-plate kerangka platform.

Berfungsi untuk menampung bahan yang akan dicampur.

c. Lid/tutup mixer, pada lid mixer terdapat port rotary spray ball/spray nozzle, port

feeding bahan baku, sight glass, tiang dudukan bag filter, dan port kecil.

d. Pada bibir lid mixer terpasang seal dust proof (material silicon rubber food

grade). Lid bowl dapat dibuka dengan melepas 2 handle pengencang manual

untuk proses feeding bahan dan pembersihan mesin (Konimex, 2013).

Peralatan mixing (mixing tools) adalah impeller three bladed (mixer)

terpasang pada main shaft di tengah dasar bowl, berotasi berlawanan dengan arah

jarum jam secara sentris dalam mixing kontainer/bowl. Antara body impeller dengan

main shaft penggerak terdapat o-ring rubber seal (EPDM) yang dilapisi plat stainless

3 lapis, untuk mencegah kebocoran air cuci dan membatasi jarak aman antara

permukaan blades/impeller dengan permukaan bagian bawah/bottom bowl sehingga

tidak terjadi gesekan/goresan saat beroperasi. Motor chopper terpasang lateral/sejajar

dengan kontainer/bowl dan dipakai untuk menggerakkan rotating shear cutter (4

blades) dalam mixing kontainer. Shear cutter langsung terpasang pada shaft stump

motor (Konimex, 2013).

Terpasang perlengkapan tambahan berupa inverter yang terhubung untuk

pengaturan speed mixer-I. Inverter digunakan untuk membantu proses unloading

granul basah pada wetsizing. Dilengkapi “switch process/unloading” untuk

mengaktifkan fungsi inverter dan speed mixer saat unloading dapat diatur melalui


13


analog potesiometer yang terpasang di panel operasi. Proses wet sizing existing yang

dilakukan secara manual dengan tangan dan menggunakan screen di siever,

dimodifikasi dengan penggantian sistem wet sizing inline dan granul hasil sizing

langsung ditampung di kontainer (Konimex, 2013).



BAB 3

METODOLOGI PENGAJIAN

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Tugas Khusus

Praktik kerja profesi apoteker (PKPA) dilaksanakan di PT. Konimex Solo

pada divisi validation dari tanggal 23 September-18 Oktober 2013.

3.2 Pelaksanaan dan Pembuatan Laporan Kualifikasi

Pelaksanaan kualifikasi dimulai dengan kualifikasi instalasi meliputi

pemeriksaan sistem/komponen kritis mesin, instrumentasi dan kontrol, spesifikasi

sistem penunjang dan pemeriksaan, dan spesifikasi keamanan dan check list.

Kualifikasi instalasi dilakukan dengan metode verifikasi secara visual. Selanjutnya

dilakukan kualifikasi operasional yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap

komponen pada mesin apakah sesuai dengan fungsi yang tercantum pada Protokol

Operational Qualification. Kemudian baru dilakukan kualifikasi kinerja meliputi uji

pemastian performa sistem agar dapat konsisten dan memenuhi persyaratan

spesifikasi pada protokol PQ (performance qualification). Penilaian kinerja dilakukan

dengan menggunakan terminologi/atribut OEE (overall equipment effectiveness).

Kualifikasi yang telah dilakukan kemudian dilaporkan secara objektif dan apa adanya

ke dalam format laporan yang telah tersedia.



BAB 4

PEMBAHASAN

Salah satu kegiatan validasi di PT. Konimex adalah kualifikasi peralatan.

Kualifikasi peralatan ini dilakukan baik terhadap mesin lama maupun mesin baru.

Pada mesin lama, kualifikasi dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi dan

pengumpulan informasi mesin apakah masih memenuhi kebutuhan untuk proses

produksi. Sedangkan kualifikasi peralatan pada mesin baru dilakukan untuk

membuktikan dan mendemonstrasikan apakah spesifikasi mesin baru tersebut dapat

memenuhi kebutuhan proses produksi.

Kualifikasi ulang dapat dilakukan karena kualifikasi rutin setiap 5 tahun atau

karena ada perubahan. Kualifikasi peralatan yang dilakukan untuk tugas khusus

PKPA ini merupakan kualifikasi ulang karena perubahan protokol. Pelaksanaan

kualifikasi mesin mixer dan bin blender dilakukan di produksi pharma II PT.

Konimex dan didampingi oleh teknisi validasi.

4.1 Mesin Mixer

4.1.1 Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

Pelaksanaan kualifikasi dimulai dengan kualifikasi instalasi mesin mixer di

produksi pharma II PT. Konimex. Tujuan kualifikasi instalasi ini adalah untuk

memastikan hasil instalasi mesin mixer sesuai dengan spesifikasi teknis di dalam

protokol dan terdokumentasi, aman sesuai K3, memenuhi kriteria pemeriksaan yang

dinyatakan dalam protokol kualifikasi, serta dokumen teknis dan perawatan.

Pengecekan yang dilakukan meliputi kesesuaian spesifikasi mesin, cek

sistem/komponen kritis mesin, cek komponen mesin, cek instrumentasi dan kontrol,

serta cek mesin dan peralatan pendukung.

Untuk komponen kritis yang menjadi objek kualifikasi, dilakukan analisis

resiko berdasarkan quality risk management (QRM) yang berlaku di PT. Konimex.

Metode yang digunakan untuk analisis resiko ini adalah metode FMECA (failure,

mode, effect, dan critically analysis). Sistem/komponen kritis mesin yang menjadi

objek kualifikasi adalah bowl mixer, container, mixing tool, chopper, discharge tube,

wet mill, binder pressure tank, CIP piping system. Semua komponen ini adalah


16


komponen yang bersentuhan/kontak dengan produk. Analisis resiko mutu ini sudah

dilakukan saat pembuatan protokol, sehingga pada saat melakukan kualifikasi hanya

dilakukan pemeriksaan terhadap komponen yang dinyatakan kritis terhadap produk.

Dalam kualifikasi instalasi juga dilakukan kualifikasi terhadap mesin dan

peralatan pendukung seperti pengecekan compressed air, pengecekan sistem purified

water, spesifikasi dan instalasi dust collector, instalasi elektrikal, instalasi mekanikal,

sistem listrik, keamanan (suhu ekstrim, tekanan ekstrim, bahaya listrik, benda

bergerak, tingkat kebisingan, lingkungan fisik, desain ergonomis), dan item

keselamatan yang lain.

Kualifikasi instalasi juga meliputi pengecekan dokumen yang berkaitan

dengan mesin, berupa manual book, dokumen operating instruction, dokumen

technical data, serta dokumen-dokumen pemeliharaan mesin. Pemeriksaan terhadap

dokumen dilakukan dengan mengakses secara online menggunakan ID address dan

password dari officer. Operator yang menjalankan mesin ini juga dicek dokumen

pelatihannya untuk memastikan operator yang mengoperasikan mesin adalah operator

yang terkualifikasi.

Hasil kualifikasi instalasi mesin mixer menunjukkan semua sistem dan

perangkat terpasang dengan baik dan sesuai dengan spesifikasi yang tercantum dalam

protokol kualifikasi instalasi mesin mixer. Dokumen yang terkait dengan mesin dapat

ditelusuri dan operator yang mengoperasikan mesin merupakan operator yang terlatih

dan terkualifikasi.

4.1.2 Kualifikasi Operasional (Operational Qualification)

Kualifikasi operasional dilakukan untuk memastikan mesin/sistem pada

operating panel memenuhi persyaratan pengguna dan berfungsi sesuai dengan

spesifikasi serta aman sesuai K3. Kualifikasi operasional dilakukan dengan

melakukan test switch dan tombol pada operating panel untuk memastikan semua

tombol berfungsi dengan baik sesuai dengan spesifikasi. Dilakukan juga test

safety/working sequence/alarm, untuk memastikan tombol emergency dapat berfungsi

saat kondisi darurat.


17


Kualifikasi operasional menunjukkan bahwa mesin dapat beroperasi sesuai

dengan spesifikasi dalam protokol kualifikasi operasional. Kualifikasi dilakukan pada

saat mesin sedang beroperasi dan telah dilakukan pengecekan terhadap tombol

operating panel, tetapi test fungsi safety dan emergency stop tidak dilakukan.

4.1.3 Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Kualifikasi kinerja diawali dengan pengaturan parameter kritis mesin mixer,

yaitu waktu (menit) mixer dan chopper speed I dan waktu mixer dan chopper speed II.

Kemudian dilakukan pendataan parameter kinerja untuk mendapatkan data, sehingga

dapat dilakukan perhitungan sesuai terminologi OEE (Overall Equipment

Effectiveness). Pengambilan data (Tabel 1) dilakukan selama 3 hari berturut-turut

dengan minimal loading time per hari 4 jam atau 3 kali pengambilan data dari

akumulasi operasi selama minimal 12 jam loading time.

Tabel 4.1 Pendataan Parameter Kerja Mesin Mixer

No Parameter

Data 1 Data 2 Data 3

Hari: Senin Hari: Selasa Hari: Rabu

Tgl: 7 Okt 2013 Tgl: 8 Okt 2013 Tgl: 9 Okt 2013

Hasil pencatatan

1 Loading time (menit) 65 240 56

2 Set-up (menit) 1 3 0

3 Set-down (menit) 0 0 0

4 Adjustment (menit) 0 0 7

5 Downtime (menit) 0 5 0

6 Idling (menit) 39 146 15

7 Minor stoppages (menit) 0 0 0

8 Produk di dalam spek - - -

9 Produk di luar spek - - -

Hasil Perhitungan

1 Availability (%) 98,46 96,67 87,50

2 Performance efficiency (%) 63,48 63,48 63,48

3 Rate of quality (%) 100 100 100

4 OEE (%) 62,50 61,37 55,55

Availability didapatkan dari perbandingan antara operating time dengan

loading time. Dimana,

Availability = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 x 100 %

Operating time merupakan waktu mesin beroperasi dikurangi waktu untuk set-up,

set-down, breakdown, dan adjustment oleh operator (bila ada). Sementara loading

time adalah waktu total mesin beroperasi atau total waktu pengamatan terhadap mesin.


18


Performance efficiency (PE) merupakan net operating time dibagi dengan

operating time.

Performance efficiency = 𝑁𝑒𝑡 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 x 100%

Net operating time adalah operating time dikurangi waktu idle, minor stop, dan

reduce speed. Dengan penurunan dari perbandingan tersebut, secara sederhana PE

dapat dihitung dengan,

Performance efficiency = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎 ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠

𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 x 100%

Rate of quality (ROQ) didapatkan dari perbandingan sebagai berikut:

Rate of quality =𝑉𝑎𝑙𝑢𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑁𝑒𝑡 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 x 100%

Valuable operating time adalah net operating time dikurangi reject dan rework.

Sedangkan untuk menghitung OEE dilakukan dengan mengalikan Availability,

PE, dan ROQ. Sehingga didapatkan angka dalam persen (%).

Selanjutnya dilakukan evaluasi parameter kinerja. Setiap parameter dicatat

data hasil perhitungannya (data worst-case) dan dibandingkan dengan kriteria

penerimaannya (memenuhi atau tidak). Kriteria penerimaan ditentukan berdasarkan

data tahun sebelumnya.

Tabel 4.2 Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Mixer

No Parameter Hasil perhitungan (data

worst case) Kriteria penerimaan (Y/N)

1 Availability (%) 94,21% > 80% Y

2 Performance efficiency (%) 63,48% > 80% N

3 Rate of quality (%) 100% > 98,0 % Y

4 OEE (%) 59,81% > 70% N

4.1.4 Laporan Kualifikasi Mesin Mixer

Kualifikasi yang telah dilakukan kemudian dilaporkan dalam form yang

berbeda untuk masing-masing kualifikasi. Jadi, setelah dilakukan kualifikasi akan

didapatkan 3 laporan yaitu, laporan kualifikasi instalasi, laporan kualifikasi

operasional, dan laporan kualifikasi kinerja.

Hasil kualifikasi instalasi menunjukkan bahwa semua instrumen dan

komponen mesin terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi yang terdapat

dalam protokol. Semua item spesifikasi telah memenuhi standard yang ditetapkan.


19


Dalam laporan ini juga terdapat obyek kualifikasi yang perlu diawasi, yaitu timer. Hal

ini dikarenakan sistem tersebut merupakan objek kalibrasi yang harus dilakukan

kalibrasi ulang sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Selain itu, dikarenakan

mesin mixer ini merupakan mesin existing, dokumen mesin yang terdapat di bagian

document control sudah tidak lengkap, tetapi dokumen penting mengenai manual

book, serta instruksi operasional masih ada.

Hasil kualifikasi operasional menunjukkan semua item yang diuji dapat

beroperasi dengan baik sesuai fungsi masing-masing. Semua hasil kualifikasi

dituliskan dalam laporan secara objektif dan apa adanya.

Kualifikasi kinerja terhadap mesin mixer menunjukkan hasil seperti pada tabel

2 dan evaluasi parameter kinerja mesin mixer seperti tabel 3 berikut:

Tabel 4.3 Hasil Pendataan Parameter Kerja Mesin Mixer

No Parameter


Hari: Senin Hari: Selasa Hari: Rabu


Hasil pencatatan










Hasil Perhitungan

1 Availability (%) 98,46 96,67 87,50

2 Performance efficiency

(%) 63,48 63,48 63,48

3 Rate of quality (%) 100 100 100

4 OEE (%) 62,50 61,37 55,55

Tabel 4.4 Hasil Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Mixer

No Parameter Hasil perhitungan

(data worst case)

Kriteria

penerimaan (Y/N)

1 Availability (%) 94,21% > 80% Y


3 Rate of quality (%) 100% > 98,0 % Y

4 OEE (%) 59,81% > 70% N


20


Dari tabel terlihat bahwa hanya availability dan ratio of quality yang

memenuhi kriteria penerimaan. Parameter performance efficiency dapat dijustifikasi

merupakan atribut yang bersifat beneficiery karena hanya mempengaruhi aspek

bisnis-proses dan tidka terkait secara langsung dengan aspek mutu. Sehingga,

kualifikasi secara keseluruhan bisa dinyatakan memenuhi kriteria penerimaan dengan

beberapa catatan yang dipertimbangkan untuk ditindaklanjuti. Sedangkan ratio of

quality bersifat mandatory yang harus dipenuhi kriteria penerimaannya.

OEE tidak memenuhi kriteria penerimaan karena nilai dari performance

efficiency yang kecil akibat penggunaan kapasitas mesin yang tidak maksimal. Untuk

itu, perlu dipertimbangkan volume per bets untuk memaksimalkan kapasitas mesin.

Selain itu, rendahnya nilai performance efficiency dikarenakan idle setelah proses

mixing yang terlalu lama. Hal ini disebabkan oleh terbatasnya jumlah kontainer untuk

menampung granul basah hasil mixing. Proses mixing dengan mesin mixer yang

menghasilkan granul basah dan proses pengeringan dengan mesin fluid bed dryer

yang menghasilkan granul kering berada di ruangan yang sama dan letak mesin yang

berdekatan karena proses yang berkelanjutan. Akibatnya, discharge produk dari

mesin mixer juga bergantung pada ketersediaan kontainer untuk proses pengeringan

dengan fluid bed dryer. Oleh karena proses pengeringan granul pada fluid bed dryer

membutuhkan waktu yang cukup lama, dan proses mixing di mesin mixer yang cukup

singkat, menyebabkan antrian kontainer untuk proses pengeringan. Idle tersebut pada

dasarnya tidak berpengaruh terhadap kualitas produk. Sehingga, hasil evaluasi secara

rata-rata parameter kinerja mesin pada saat dilakukan pendataan menunjukkan bahwa

mesin memenuhi kriteria penerimaan kinerja dengan catatan seperti yang diuraikan

diatas. Deviasi yang ada dalam kualifikasi ini dijustifikasi tidak berdampak terhadap

kualitas produk dan keselamatan pasien.

4.2 Mesin Bin Blender

4.2.1 Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

Sama halnya dengan kualifikasi instalasi pada mesin mixer, kualifikasi mesin

ini juga melakukan beberapa pengecekan berupa uji kesesuaian spesifikasi mesin, cek


21


sistem/komponen kritis mesin, cek sistem penggerak mesin, cek sistem elektrikal dan

kontrol, cek sistem hidrolik, cek instrumentasi dan kontrol, dan cek mesin dan

peralatan pendukung.

Analisa resiko juga dilakukan dengan metode FMECA (Failure Mode, Effect,

dan Critically Analysis). Sistem/komponen kritis mesin yang menjadi obyek

kualifikasi adalah sistem penggerak mesin (motor, brake, gearbox, housing and

bearing), sistem elektrikal dan kontrol, dan sistem hidrolik.

Pengujian terhadap instrumentasi dan kontrol dari mesin ini, perlu dicatat

mengenai tipe kontrol serta sertifikat kalibrasi dari instrumen kritis mesin. Tipe

kontrol mesin bin blender adalah otomatis, dengan kontroler PC sehingga diperlukan

validasi komputer. Instrumen kritis dari mesin bin blender adalah timer yang telah

terkalibrasi dengan baik. Mesin ini juga dilengkapi dengan emergency stop, yang

apabila terjadi kondisi darurat maka terdapat tombol “emergency stop” untuk

mematikan mesin.

Kualifikasi instalasi termasuk didalamnya dilakukan kualifikasi terhadap

mesin dan peralatan pendukung seperti pengecekan instalasi elektrikal, dust collector,

dan mekanikal, sistem penunjang (sistem listrik), keamanan (suhu ekstrim, tekanan

ekstrim, bahaya listrik, benda bergerak, tingkat kebisingan, lingkungan fisik, desain

ergonomis) dan item keselamatan lainnya.

Kualifikasi instalasi juga melakukan pengecekan terhadap dokumen mesin

yang berupa manual book, serta dokumen dokumen pemeliharaan mesin (prosedur

pengoperasian, prosedur pembersihan mesin, standar analisa bahaya pekerjaan, check

list bin blender, dan daftar riwayat mesin). Semua dokumen mengenai mesin Bin

Blender masih ada dan lengkap. Kualifikasi ini juga melakukan pengecekan terhadap

operator yang menjalankan mesin dengan melihat dokumen pelatihan operator

terhadap mesin sehingga dapat ditentukan bahwa operator terkualifikasi.

4.2.2 Kualifikasi Operasional (Operational Qualification)

Kualifikasi operasional mesin ini dilakukan dengan test switch, dan tombol

pada operating panel serta dilakukan uji akses mesin terhadap beberapa level

(operator, engineer, supervisor). Pengujian ini bertujuan untuk membuktikan bahwa


22


masing-masing tombol/menu yang terdapat pada operating panel berfungsi sesuai

dengan spesifikasi. Protokol sudah menyatakan secara jelas kriteria penerimaan

masing-masing tombol.

Hasil pemeriksaan kualifikasi operasional mesin Bin Blender menunjukkan

bahwa mesin tersebut dapat beroperasi sesuai dengan spesifikasinya dan adanya

penyimpangan dalam pengoperasiannya dicatat sebagai informasi tambahan.

Kualifikasi dilakukan saat mesin beroperasi dan telah dilakukan pengecekan terhadap

tombol operating panel dan alarm tetapi test fungsi safety tidak dilakukan untuk

tombol emergency. Hasil dari kualifikasi operasional ini dirangkum dalam satu

bentuk laporan hasil kualifikasi operasional.

4.2.3 Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Kualifikasi kinerja mesin bin blender juga dilakukan hampir sama dengan

mesin mixer. Kualifikasi kinerja diawali dengan pengaturan parameter kritis mesin

bin blender, yaitu waktu (menit) dan kecepatan putar mesin (rpm). Setelah dilakukan

setting awal, selanjutnya dilakukan pendataan parameter kinerja untuk mendapatkan

data, sehingga dapat dilakukan perhitungan sesuai terminologi OEE (Overall

Equipment Effectiveness). Pengambilan data dilakukan selama 3 hari berturut-turut

dengan minimal loading time per hari 4 jam atau 3 kali pengambilan data dari

akumulasi operasi selama minimal 12 jam loading time. Parameter yang diamati juga

sama dengan parameter pada mesin mixer yang ditunjukkan pada tabel 4.1 dan 4.2.

4.2.4 Laporan Kualifikasi Mesin Bin Blender

Kualifikasi instalasi menunjukkan bahwa mesin telah terpasang dengan baik

dan memenuhi spesifikasi yang terdapat dalam protokol kualifikasi. Untuk kualifikasi

operasional dengan menggunakan akses level, hanya dapat dilakukan dengan

menggunakan akses level operator dan level engineer.

Hasil kualifiksi kinerja mesin bin blender dapat dilihat dari tabel 4.5 dan 4.6

berikut:


23


Tabel 4.5 Hasil Pendataan Parameter Kerja Mesin Bin Blender

No Parameter


Hari: Rabu Hari: Kamis Hari: Jumat


Hasil pencatatan










Hasil Perhitungan

1 Availability (%) 63,40 93,18 48,96

2 Performance efficiency (%)

54,08 54,08 54,08

3 Rate of quality (%) 100 100 100

4 OEE (%) 34,29 50,39 26,48

Tabel 4.6 Hasil Evaluasi Parameter Kinerja Mesin Bin Blender

No Parameter Hasil perhitungan

(data worst case)

Kriteria

penerimaan (Y/N)

1 Availability (%) 68,51% > 80% N


3 Rate of quality (%) 100 % > 98,0% Y

4 OEE (%) 37,05% > 50% N

Hasil kualifikasi kinerja mesin bin blender menunjukkan bahwa hanya Ratio

of Quality yang memenuhi kriteria penerimaan. Parameter Availability dan

Performance Efficiency dijustifikasi merupakan atribut yang bersifat beneficiary

karena hanya mempengaruhi aspek bisnis-proses, tidak terkait secara langsung

dengan aspek mutu. Sehingga, kualifikasi secara keseluruhan bisa dinyatakan

memenuhi kriteria penerimaan dengan beberapa catatan yang dipertimbangkan untuk

ditindaklanjuti. Ratio of Quality bersifat mandatory yang harus dipenuhi kriteria

penerimaannya.

OEE tidak memenuhi kriteria penerimaan karena nilai dari performance

efficiency yang kecil akibat penggunaan kapasitas mesin yang tidak maksimal.

Rendahnya nilai performance efficiency juga dikarenakan idle pada proses sebelum


24


blending. Idle tersebut disebabkan karena terbatasnya jumlah bin untuk proses

blending dan terbatasnya operator untuk memasukkan bahan ke dalam bin. Perlu

dipertimbangkan volume per bets untuk memaksimalkan kapasitas bin. Hasil evaluasi

secara rata-rata parameter kinerja mesin pada saat dilakukan pendataan menunjukkan

bahwa mesin memenuhi kriteria penerimaan kinerja dengan catatan seperti yang

diuraikan diatas. Deviasi yang ada dalam kualifikasi ini dijustifikasi tidak berdampak

terhadap kualitas produk dan keselamatan pasien.



BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

a. Kualifikasi instalasi dan kualifikasi operasional mesin bin blender dan mesin

mixer telah dilaksanakan dengan baik dan memenuhi spesifikasi sesuai protokol

kualifikasi.

b. Berdasarkan perhitungan dengan atribut OEE, kualifikasi kinerja mesin mixer

dan mesin bin blender menunjukkan bahwa mesin memenuhi kriteria penerimaan

kinerja dengan catatan yang akan ditindak lanjuti oleh bagian Produksi Farmasi

II PT. Konimex.

5.2 Saran

Perlu dilakukan peninjauan ulang mengenai hal-hal yang terlibat pada proses

produksi (seperti volume per bets, peralatan penunjang produksi, jumlah tenaga kerja,

dll) agar kinerja mesin dapat lebih baik lagi dalam memenuhi parameter kriteria

keberterimaan kualifikasi kinerja sehingga proses produksi menjadi efektif dan

efisien.



DAFTAR ACUAN

BPOM RI, 2012. Cara Pembuatan Obat yang Baik. BPOM RI. Jakarta.

Cole, G and Bennet, B., 2003. Pharmaceutical Production An Enginnering Guide.

Institution of Chemical Engineers (IchemE): London.

European Commision. 2003. The Rules Governing Medical Products In European

Union: Good Manufacturing Practices Vol. 4.

(http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceutical/evdralex/homev4.htm, diakses

tanggal 20 Oktober 2013).

Huber, L., 2007. Validation and Qualification in Analytical Laboratories. Informa

Healthcare: USA.

International Conference of Harmonisation. 2005. Guidance for Industry: Q9 Quality

Risk Management. USA

Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Instalasi Mesin Bin Blender 400 L. PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. Sukoharjo.

Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Kinerja Mesin Bin Blender 400 L. PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories. Sukoharjo.

Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Operasional Mesin Bin Blender 400 L. PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. Sukoharjo.

Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Instalasi Mesin Mixer 245 L . PT. Konimex


Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Kinerja Mesin Mixer 245 L . PT. Konimex


Konimex, 2013. Protokol Kualifikasi Operasional Mesin Mixer 245 L . PT. Konimex


The Manufacturer, 2009. Overall Equipment Effectiveness (OEE)-Problem Solved

(http://www.themanufacturer.com/uk/content/9913/Overall_Equipment_Effecti

veness_%28OEE%29_%97_Problem_solved, diakses tanggal 21 Oktober

2013).


http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceutical/evdralex/homev4.htm

http://www.themanufacturer.com/uk/content/9913/Overall_Equipment_Effectiveness_%28OEE%29_%97_Problem_solved



UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20366917-PR-Devina...

Documents

Transcript of UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20366917-PR-Devina...