TUGAS AKHIR (602502A) ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL ...repository.ppns.ac.id/2250/1/0216030017 - Satria...

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL SANDBLASTING DAN

PAINTING PADA REPARASI PENGECATAN KAPAL

TONGKANG BAHARI PERDANA 015

SATRIA NUSANTARA

NRP. 0216030017

DOSEN PEMBIMBING

Ir. Heru Lumaksono, MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

SURABAYA

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

I

HALAMAN JUDUL

TUGAS AKHIR (602502A)




SATRIA NUSANTARA

NRP. 0216030017

DOSEN PEMBIMBING

Ir. Heru Lumaksono, MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

IV


VI


VII

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT dengan segala nikmat yang telah

dilimpahkan berupa nikmat sehat dan ilmu yang insyaallah bermanfaat, sehingga

penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir yang berjudul “Analisa

Kebutuhan Material Sandblasting dan Painting pada Reparasi Pengecatan

Kapal Tongkang Bahari Perdana 015” ini dengan baik dan tepat waktu.

Penyelesaian tugas akhir ini bertujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan

kelulusan untuk memeroleh gelar Ahli Madya (Amd) dan juga merupakan salah

satu kurikulum yang ada di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis mendapatkan dukungan,

bantuan, bimbingan, pengalaman, dan kerja sama yang baik dari berbagai pihak.

Oleh karena itu, penulis menyampaikan rasa terima kasih setulus – tulusnya kepada:

1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA selaku Direktur Politeknik Perkapalan

Negeri Surabaya.

2. Bapak Ruddianto, ST. MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya

3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, M.T., selaku Ketua Prodi Teknik Bangunan Kapal

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

4. Bapak Denny Oktavina Radianto, S.Pd., M.Pd., selaku Koordinator Tugas

Akhir.

5. Bapak Ir. Heru Lumaksono, MT selaku dosen pembimbing yang telah banyak

membantu dan memberi nasehat dalam penyelesaian Tugas Akhir saya.

6. Bapak dan Ibu Dosen Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya yang tidak dapat

penulis sebutkan satu-persatu.

7. Kedua orang tua dan adik penulis yang selalu memberikan semangat, doa dan

dukungannya.

8. Bapak Boediono selaku Senior Manager PT. Barokah Galangan Perkasa

9. Bapak Dedy Suhendy, Bapak Bambang Irawan dan Bapak Windu Baskoro

Hadi selaku pembimbing OJT PT. Barokah Galangan Perkasa yang selalu

memberi arahan, ilmu dan masukan.

VIII

10. Seluruh kepala divisi dan karyawan PT. Barokah Galangan Perkasa yang telah

memberikan pengalaman tentang dunia kerja dan selalu membimbing penulis

dan teman-teman.

11. Teman – teman seperjuangan SB k30 yang selalu memberikan dorongan untuk

bermain game PUBG disela-sela waktu pengerjaan Tugas Akhir

12. Sahabat-sahabat Haji Shomad, Geng Kelinci, seluruh teman di kampung

halaman yang sudah menyemangati penulis.

13. Teman-teman Twitter yang selalu ada dan memberikan hiburan.

14. Serta pihak – pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.

Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha

semaksimal mungkin mengerjakan sebaik-baiknya. Namun penulis menyadari

bahwa laporan ini masih banyak kekurangan dan kelemahannya. Untuk itu penulis

memohon saran dan kritik yang membangun sebagai penyemangat penulis untuk

berbenah dan menjadi lebih baik lagi.

Akhirnya penulis senantiasa berharap bahwa apa yang ada dalam laporan

ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca pada

umumnya.

Surabaya, 22 Juli 2019

Penulis

IX




Satria Nusantara

ABSTRAK

Untuk menghilangkan korosi pada lambung kapal diperlukan reparasi

pengecatan yang terdiri dadi proses sandblasting dan painting. Lambung kapal

yang direparasi terdiri dari bagian underwater yang berada dibawah garis DWL dan

bagian top side yang berada diatas garis DWL. Perhitungan dan perbandingan antar

kebutuhan material pada proses sandblasting dan painting diperlukan untuk

mengetahui kebutuhan material sandblasting dan painting yang lebih efisien.

Dalam tugas akhir ini, saya mengestimasi kebutuhan material untuk proses

sandblasting dan painting. Untuk mengetahui kebutuhan material pada

sandblasting, saya membandingkan antara pengujian sandblasting dengan tekanan

kompresor yang berbeda yaitu 7 bar dan 7,5 bar menggunakan material abrasif steel

grit dan pengujian dilakukan pada test piece baja dengan dimensi (300 x 300 x 10)

mm, sebanyak 3 plat. Sedangkan untuk mencari kebutuhan painting

membandingkan perhitungan antar 2 produk yaitu Jotun dan PPG, saya

menggunakan perbandingan DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0 dengan membandingkan antara theoritical

spreading rate dengan ketebalan cat yang diinginkan yaitu 300 mikron untuk

bagian underwater (100 mikron primer, 100 mikron anti corrosion, 100 mikron anti

fouling) dan 275 mikron untuk bagian top side (75 mikron primer, 100 mikron anti

corrosion, 100 mikron finish coat). Dari pembahasan Tugas Akhir saya ini, didapatkan kebutuhan material sandblasting dengan material abrasif steel grit yang

paling efisien yaitu sebesar 92.689,243 kg. Sedangkan total kebutuhan cat yang

paling efisien adalah sebesar 2001,02 liter.

Kata Kunci : Kapal, Tongkang, Sandlasting, Painting

X


XI

ANALYSIS AMOUNT MATERIAL OF SANDBLASTING AND

PAINTING IN COATING REPARATION OF COAL BARGE

BAHARI PERDANA 015

Satria Nusantara

ABSTRACT

Ship is one of main transportation in the sea. Ship has a function to carry

and transport passengers and baggages. As time goes by after the new built of ship,

the ship will be trough the decreasing of the quality of protection plate of hull ship.

This reduction of the plate caused by corrosion and contact through the sea, river,

and air. To eliminate the corrosion on the hull ship, repairs are needed. This

reparation consist of sandblasting and painting. Repeating the protection on the

repairing process of hull ship is very important so that the vessel is suitable and

good to be used back to sail back. The repaired hull consists of an underwater

section below the DWL line and a top side section above the DWL line. Calculation

of the requirement materials is important to find out how much sandblasting and

painting material needs that most efisiens and can save the expenses. In this final

project, I will estimate the requirement materials for the sandblasting and painting

process. To find out the requirementsof material for sandblasing, I am comparing

the examination of sandblasting with different pressure of compressor that is 7 bar

and 7.5 bar using steel grit abrasive material on a steel test piece with the

dimension is (300 x 300 x x10) mm, as many as 3 plate. Then to looking for

requirements of material painting I use the calculation between 2 products of

marine coating that is Jotun and PPG, I use the 𝐷𝐹𝑇0

𝑇𝑆𝑅1 =

𝐷𝐹𝑇1

𝑇𝑆𝑅0 comparison calculation

by comparing the theoritical spreading rate with the desired paint thickness that is

300 mikron for underwater (100 mikron primer, 100 mikron anti corrosion, 100

mikron anti fouling) and 275 mikron for top side (75 mikron primer, 100 mikron

anti corrosion, 100 mikron finish coat). From the discussion on my final project,

there were the most effisien requirements of sandblasting material with steel grit

abrasive material as many as 92,689.243 kg. Meanwhile the most effisiens total

requirements of painting is 2001,02 liters.

Keywords : Ship, Barge, Sandlasting, Painting

XII


XIII

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL………………………………………………………………i

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii

SURAT BEBAS PLAGIAT…………………………….………………………...v

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

ABSTRAK ............................................................................................................. ix

ABSTRACT………………………………………………………………………xi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix

DAFTAR LAMPIRAN…………………………………...……………………..xxi

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

BAB 2 DASAR TEORI .......................................................................................... 5

2.1 Definisi Kapal Tongkang .............................................................................. 5

2.2 Sandblasting ................................................................................................ 10

2.2.1 Definisi Sandblasting ........................................................................... 10

2.2.2 Jenis-jenis Sandblasting ....................................................................... 10

2.2.3 Proses Sandblasting Pada kapal ........................................................... 11

2.2.4 Material abrasif untuk Sandblasting .................................................... 11

2.2.5 Komponen Peralatan Sandblasting ...................................................... 18

2.3 Tingkat Kebersihan Permukaan ................................................................. 23

XIV

2.3 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ......................................................... 24

2.4 Pengecatan Lambung Kapal ........................................................................ 25

2.5 Perhitungan Luas Lambung Kapal .............................................................. 30

2.6. Pemilihan Produk Cat ................................................................................. 32

2.7 Rumus Perhitungan Kebutuhan Cat ............................................................ 34

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 37

3.1 Flowchart..................................................................................................... 37

3.2 Pengumpulan Data ....................................................................................... 38

3.3 Perhitungan Luasan Lambung Kapal .......................................................... 38

3.4 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ................................. 39

3.5 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Painting ........................................ 39

3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 40

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 41

4.1 Data Ukuran Utama Kapal ......................................................................... 41

4.2 Perhitungan Luasan Lambung Kapal .......................................................... 42

4.3 Estimasi Kebutuhan Material Abrasif Sandblasting ................................... 44

4.4 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ......................................................... 49

4.5 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek PPG ................. 50

4.6 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek Jotun ................ 52

4.7 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek PPG .................................... 54

4.7.1 Bagian under water ............................................................................... 54

4.7.2 Bagian Top Side ................................................................................... 56

4.8 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek Jotun ................................... 58

4.8.1 Bagian under water ............................................................................... 58

4.8.2 Bagian Top Side ................................................................................... 60

XV

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN................................................................. 67

5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 67

1. Kebutuhan Material Sandblasting ............................................................. 67

2. Kebutuhan Material Painting .................................................................... 67

5.2 Saran ........................................................................................................... 68

Daftar Pustaka ....................................................................................................... 69

LAMPIRAN .......................................................................................................... 71

XVI


XVII

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hopper Barge ...................................................................................... 7

Gambar 2.2 Coal Barge ........................................................................................... 7

Gambar 2.3 Wood Barge......................................................................................... 8

Gambar 2.4 Barracks Barge .................................................................................... 9

Gambar 2.5 Steel Grit ........................................................................................... 12

Gambar 2.6 Steel Shot........................................................................................... 13

Gambar 2.7 Pasir Vulkanik ................................................................................... 14

Gambar 2.8 Aluminium Oxide .............................................................................. 14

Gambar 2.9 Coal Slag ........................................................................................... 15

Gambar 2.91 Copper Slag ..................................................................................... 15

Gambar 2.92 Silicon Carbide ............................................................................... 16

Gambar 2.93 Blasting Pot 600 LBS ...................................................................... 20

Gambar 2.94 Selang Blasting ................................................................................ 21

Gambar 2.95 Nozzle Blasting ............................................................................... 22

Gambar 2.96 Alat pelindung sandblasting ............................................................ 23

Gambar 2.97 Pembagian daerah pengecatan ........................................................ 27

Gambar 2.98 Contoh Data Produk Cat ................................................................. 34

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 37

Gambar 3.2 Kapal tongkang Bahari Perdana 015 ................................................. 39

Gambar 4.1 kapal Tongkang Bahari Perdana 015 ................................................ 42

Gambar 4.9 Material Hasil Pengujian Sandblasting ............................................. 45

Gambar 5.0 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 1 ............................. 47



XVIII


XIX

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Karakteristik Material Abrasif .............................................................. 17

Tabel 4.1 Data luasan lambung kapal ................................................................... 43

Tabel 4.2 Luasan area lambung kapal diatas garis DWL...................................... 44

Tabel 4.3 Luasan area lambung kapal di bawah garis DWL ................................ 44

Tabel 4.4 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana

015 dengan tekanan sebesar 7,5 bar ...................................................................... 63

Tabel 4.5 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana

015 dengan tekanan sebesar 7 bar ......................................................................... 63

Tabel 4.6 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada

Produk PPG ........................................................................................................... 64

Tabel 4.7 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada

Produk Jotun.......................................................................................................... 65

XX


XXI

DAFTAR LAMPIRAN

Spesifikasi cat Sigmacover 380 .......................................................................... 172

Spesifikasi cat Sigmacover 510 ............................................................................ 77

Spesifikasi cat Sigma Ecol-IV .............................................................................. 80

Spesifikasi cat Sigmacover 456 ............................................................................ 83

Spesifikasi cat Jotun Penguard Primer .................................................................. 88

Spesifikasi cat Jotun Jotacote Universal N10 ....................................................... 63

Spesifikasi cat Jotun Sea Force 30 ........................................................................ 99

Spesifikasi cat Jotun Futura AS…………………………………………………103

XXII


1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kapal adalah salah satu transportasi yang berfungsi sebagai pengangkut

batubara dan minyak di Samarinda. Perlindungan pada bagian lambung sangat

diperlukan agar kapal dalam keadaan baik dan layak digunakan untuk berlayar.

Perlindungan yang baik bisa mencegah lambung kapal dari korosi yang

disebabkan oleh air laut dan udara. Kapal tongkang Bahari Perdana 015 adalah

kapal dengan muatan batubara yang berada pada daerah pelayaran Batam-

Samarinda. Seiring berjalannya waktu akibat lambung yang terkena air laut dan

udara mengakibatkan pelat pada lambung kapal terkena korosi sehingga cat

pada kapal tongkang Bahari Perdana 015 mengalami pengikisan. Untuk

mengatasi permasalahan ini maka pihak dari ownership meminta pihak dari PT.

Barokah Galangan Perkasa untuk melakukan reparasi pada bagian lambung

kapal tongkang tersebut dengan sandblasting ulang dan pengecatan sampai pada

lapis ke-3.

Dalam pengerjaan proses sandblasting dan painting tentu dibutuhkan

perhitungan luas permukaan lambung dari sebuah kapal. Pada tahapan pertama

proses reparasi adalah menentukan berapa jumlah area atau luasan permukaan

lambung kapal tongkang yang akan dilakukan proses sandblasting dan

painting. Untuk tahap selanjutnya setelah mengetahui luasan dari lambung

kapal adalah menentukan material untuk proses sandblasting serta menghitung

estimasi kebutuhan materialnya. Setelah proses estimasi menuju proses

perlakuan sandblasting. Setelah proses sandblasting selesai maka dilanjutkan

penentuan material dan estimasi kebutuhan untuk proses painting.

Sandblasting adalah proses pengerjaan pada permukaan logam dimana

permukaan logam dibuat menjadi kasar dan rata dengan laju pengikisan tertentu

sesuai dengan kebutuhan dengan cara menembakkan partikel pasir atau

abrassive dengan tekanan tertentu yang bertujuan untuk menghilangkan

2

material kontaminasi seperti cat, oli, air, garam, dll. Setelah selesai proses

sandlasting pada pelat lambung maka tahap perlindungan selanjutnya adalah

pengecatan. Pengecatan atau biasa disebut coating merupakan proses melapisi

permukaan logam sebagai lapisan penutup yang bertujuan untuk melindungi

pelat pada lambung dari kontak langsung dengan air laut dan udara yang

menyebabkan terjadinya korosi. Pengecatan pada kapal dilakukan dengan

beberapa lapisan hal ini berkaitan dengan kualitas dan keawetan. Dengan

perencanaan kebutuhan material untuk sandblasting dan painting maka akan

didapatkan hasil perlindungan pada kapal yang bagus dan tahan lama.

PT. Barokah Galangan Perkasa dalam proses sandblasting dan painting

membutuhkan waktu yang sedikit panjang. Waktu tersebut dibutuhkan untuk

menghitung luasan lambung dari keel sampai main deck secara manual. Setelah

itu memperhitungkan kebutuhan material dan peralatan untuk proses

sandblasting. Setelah itu menghitung kebutuhan cat dengan membagi luasan

tersebut dengan daya sebar cat yang sesuai dengan ketebalan lapisan cat untuk

menemukan kebutuhan cat primer, sealer, top coat, dan anti fouling dalam liter.

Tujuan dari analisa kebutuhan material sandblasting dan painting adalah

menganalisa kebutuhan yang lebih efisien untuk material sandblasting dan

painting. Perhitungan kebutuhan sandblasting meliputi perbandingan antara 2

pengujian sandblasting dengan tekanan mesin kompresor yang berbeda yaitu 7

bar dan 7,5 bar dan memakai abrasif material yang sama yaitu steel grit.

Sedangkan perhitungan kebutuhan painting menggunakan perbandingan

perhitungan antar 2 produk marine coating yang berbeda yaitu Jotun dan PPG

dengan jenis antara lain Sigmacover 380 dan Jotun Penguard Primer untuk

lapisan primer, Sigmacore 510 dan Jotun Jotacote Universal N10 untuk lapisan

anti corrosion, Sigma Ecol-IV, Sigmacover 456, Jotun Sea Force 30 dan Jotun

Futura AS untuk lapisan anti fouling dan finish coat. Perhitungan kebutuhan

painting ini meliputi perbandingan perhitungan theoritical spreading rate yang

telah tercantum pada data sheet cat dengan perbandingan 𝐷𝐹𝑇0

𝑇𝑆𝑅1 =

𝐷𝐹𝑇1

𝑇𝑆𝑅0 dengan

yang sama yakni keseluruhan 300 mikron untuk bagian underwater dengan

3

rincian 100 mikron pada lapisan primer 100 mikron lapisan anti corrosion dan

100 mikron pada lapisan anti fouling dan 275 mikron untuk bagian top side

dengan rincian 75 mikron pada lapisan primer, 100 mikron lapisan anti

corrosion, dan 100 mikron pada lapisan finish coat. Adanya perbandingan

perhitungan kebutuhan material pada proses sandblasting dan painting untuk

mencari kebutuhan yang paling efisien melandasi penulis untuk melakukan

analisa tentang “Analisa Perhitungan Material Sandblasting dan Painting pada

Reparasi Pengecatan Lambung Kapal Tongkang Bahari Perdana 015”. Dalam

hal ini penulis hanya membutuhkan ukuran utama kapal untuk dapat melakukan

estimasi kebutuhan material sandblasting dan cat tiap lapisan dengan

menggunakan rumus matematika tersebut. Dengan rumus tersebut diharapkan

dapat meningkatkan efisiensi waktu dan biaya dalam proses reparasi pengecatan

lambung kapal.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan

masalah dalam tugas akhir ini antara lain:

1. Berapa luas permukaan lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 yang

akan dilakukan proses reparasi pengecatan lambung?

2. Berapa jumlah perbandingan kebutuhan material untuk proses sandblasting

dengan tekanan sebesar 7 bar dan 7,5 bar?

3. Berapa jumlah perbantingan kebutuhan material untuk proses pengecatan

antar Jotun dan PPG?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan penelitian yang

diinginkan adalah :

1. Mengetahui luas permukaan dari lambung kapal Bahari Perdana 015untuk

dilakukan proses reparasi pengecatan lambung.

2. Mengetahui jenis dan jumlah perbandingan kebutuhan material untuk

proses sandblasting dengan tekanan sebesar 7 bar dan 7,5 bar.

4

3. Mengetahui jumlah perbandingan kebutuhan material antara Jotun dan PPG

untuk proses pengecatan lambung kapal .

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini

adalah sebagai berikut :

1. Menjadi bahan referensi dan studi awal untuk masyarakat dalam penerapan

estimasi material untuk proses sandblasting dan painting.

2. Sebagai pembelajaran mahasiswa dalam memahami perencanaan dalam

reparasi pengecatan kapal.

3. Sebagai bentuk konstribusi untuk perkembangan ilmu pengetahuan.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah berguna untuk membatasi pembahasan dalam tugas akhir

ini supaya pembahasan masalah lebih terfokus dan tidak meluas. Adapun

pembatasan masalah yang terdapat dalam tugas akhir ini diantaranya sebagai

berikut :

1. Perhitungan luasan lambung kapal menggunakan data kapal yang tercantum

pada program maxsurf.

2. Estimasi dilakukan untuk mengetahui kebutuhan material sandblasting dan

painting pada kapal tongkang Bahari Perdana 015.

3. Analisa kebutuhan material sandblasting dan painting dilakukan pada

bagian lambung kapal yang terdiri dari bagian bottom atau under water dan

top side.

4. Perhitungan kebutuhan material sandblasting dan painting mengacu sesuai

dengan gambar 3 dimensi kapal pada program maxsurf.

5. Kebutuhan material sandblasting yang paling efisien mengacu pada hasil

pengujian sandblasting antara 7 bar dan 7,5 bar.

6. Kebutuhan painting yang paling efisien mengacu pada perbandingan

perhitungan antara produk Jotun dan PPG.

5

BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Definisi Kapal Tongkang

Tugas akhir ini akan membahas tentang reparasi kapal tongkang..

Reparasi yang dimaksud adalah reparasi dalam lambung kapal tongkang.

Sebelum dibahas lebih lanjut yang pertama adalah pembahasan tentang

kapal Dalam pembahasan tugas akhir ini hal yang mendasar yang harus

diketahui adalah subjek utama dari topik akan dibahas yaitu tentang kapal

tongkang. Dalam hal reparasi pengecatan lambung kapal tidak jauh dari kata

proses sandblasting dan painting. Berikut definisi kapal dan kapal tongkang

menurut para ahli dalam bidang maritim dan perkapalan.

Definisi kapal menurut peraturan pemerintah nomor 82 tahun 1999,

yaitu: Kapal adalah kendaraan air dengan bentuk dan jenis apa pun yang

digerakkan dengan tenaga mekanik, tenaga mesin, atau tunda, termasuk

kendaraan berdaya dukun dinamis, kendaraan dibawah permukaan air, serta

alat apung dan bangunan terapung yang berpindah-pindah (Suyono, 2007).

Suyono memiliki pendapatnya sendiri. Dia menyampaikan pendapatnya

tentang pengertian kapal pada buku berjudul Shipping tahun 2007. Kapal

yaitu kendaraan pengangkut penumpang dan barang di laut (Suyono, 2007).

Diatas telah dikemukakan pendapat tentang kapal, dari peraturan

pemerintah nomor 82 tahun 1999 dan menurut Suyono. Kedua pendapat

tersebut saling menguatkan. Selanjutnya dari kedua pendapat tersebut,

peneliti berkesimpulan bahwa pengertian kapal yaitu alat transportasi yang

digunakan di perairan laut dengan menggunakan mesin atau tidak sebagai

alat penggerak.

Definisi dari kapal Tongkang atau Ponton adalah suatu jenis kapal yang

bertipe lightering vessel yaitu kapal yang tidak mempunyai mesin

penggerak, digunakan untuk mengangkut barang dari kapal lain untuk

diteruskan ke pelabuhan atau sebaliknya. Sedangkan menurut Fabian dalam

https://id.wikipedia.org/wiki/Kapal

6

websitenya “Kapal tongkang/ponton merupakan jenis kapal yang

mengangkut barang. Kapal ini sebenarnya bukan benar-benar kapal karena

tidak mempunyai mesin sendiri (self-propelled), sehingga ia harus

digandeng dengan kapal tunda”(Fabian, 2014). Selain untuk mengangkut

muatan berupa pasir, batu bara, kayu dan lain-lain. Kapal tongkang juga bisa

digunakan untuk sarana transportasi umum di daerah yang jembatan

penyebrangannya masih sulit ditemukan. Transportasi darat yang biasa

diangkut dengan menggunakan kapal tongkang adalah motor, mobil truk

dan alat transporatsi darat yang lainnya. kapal tongkang juga dapat

digunakan untuk mengangkut peti kemas. Dalam hal yang satu ini kapal

tongkang yang digunakan adalah yang menggunakan mesin sebagai

propulsi. Jadi kesimpulan peneliti adalah kapal tongkang adalah kapal yang

berbentuk kotak yang berfungsi untuk mengangkut barang tanpa

mempunyai sistem propulsi dan dapat bergerak dengan bantuan kapal lain

seperti kapal tunda atau tugboat.

Pada taun 1960 sampai tahun 1980 kapal tongkang banyak digunakan pada

daerah jalur pelayaran Sumatera, Kalimantan, Sulawesi, Papua. Kegunaan

kapal tongkang sangat beragam yaitu digunakan untuk mengangkut mobil pada

daerah yang belum terfasilitasi jembatan, untuk keperluan wisata, untuk

mengangkut muatan dalam jumlah besar yaitu seperti kayu, tiang pancang,

batubara. Kapal tongkang tidak memiliki alat penggerak dan dalam

pembuatannya hanya konstruksi saja.hal in dikarenakan fungsi tongkang hanya

untuk mengangkut muatan. Berikut adalah jenis-jenis kapal tongkang

berdasarkan fungsinya.

1. Hopper barge

Hooper barge adalah jenis tongkang yang digunakan untuk

menampung lumpur. Tongkang jenis tersebut mempunyai sistem

pembongkaran atau pengeluaran lumpur melalui pintu alas yang dapat

dibuka. Gambar hopper barge dapat dilihat pada gambar 2.1

7

Gambar 2.1 Hopper Barge (upload.wikimedia.org, 2019)

2. Coal barge

Coal barge adalah jenis tongkang yang berfungsi untuk mengangkut

muatan curah yaitu batu bara. Dimana pada samping muatan terdapat

sideboard yang berfungsi untuk menahan muatan. Gambar Coal Barge dapat

dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Coal Barge (www.seatrade-maritime.com, 2019)

3. Wood Barge

Wood barge adalah jenis tongkang yang mengangkut muatan kayu.

Biasanya pada tongkang pengangkut kayu mempunyai mobile crane

diatas muatan dan dibatasi oleh stansion yang berfungsi untuk

menahan kayu. Gambar wood barge dapat dilihat pada gambar 2.3

berikut.

http://www.seatrade-maritime.com/

8

Gambar 2.3 Wood Barge (previews.123rf.com, 2019)

4. Oil Barge

Oil Barge adalah jenis tongkang yang berfungsi untuk mengangkut

muatan minyak. Biasanya tongkang ini mempunyai banyak sistem

perpipaan yang berfungsi sebagai jalur masuk dan keluar minyak. Oil

Barge tidak memiliki sistem kemudi dan ditarik oleh Tug Boat.

Gambar Oil Barge dapat dilihat pada gambar 2.4 dibawah ini.

(Aryaningsih, 2018).

Gambar 2.4 Oil Barge (taplogistic.com, 2019)

5. Barracks Barge

Barracks Barge juga bisa dikenal sebagai rumah kapal atau dalam

istilah bahasa inggris adalah Houseboats. Houseboats sangat banyak

ditemukan pada perairan daerah Kamboja, India Utara (Kashmir),

9

Laos, Australia, dan Kanada. Seperti namanya, Kapal tongkang ini

berfungsi untuk mengangkut segala jenis keperluan rumah sekaligus

untuk mengangkut rumah. Rumah ini terlihat sangat menarik saat

mereka melayang sebagai benda diam di sungai dan danau. Gambar

Barracks Barge dapat dilihat pada gambar 2.5 dibawah ini.

Gambar 2.5 Barracks Barge (fineartamerica.com, 2019)

6. Dry Bulk Cargo Barge

Dry Bulk Cargo Barge adalah kapal tongkang yang digunakan

untuk mengangkut beban kargo kering. Kargo kering yang

dimaksudkan seperti biji-bijian, makanan, pasir, mineral seperti baja

dan batubara dan komoditas kering lainnya yang dapat diangkut

melalui kapal tongkang.

7. Barge Carrying Liquid Cargo

Barge Carrying Liquid Cargo adalah kapal tongkang yang

berlawanan dengan Dry Bulk Cargo Barge. Kapal tongkang ini

berfungsi untuk mengangkut muatan dalam bentuk cairan seperti

petrokimia, pupuk yang digunakan dalam keadaan cair dan bahan

kimia cair penting lainnya.

8. Car-Float Barge

Car-Float Barge digunakan pada awal abad ke-20 untuk

mengangkut rel kereta.. Secara sederhana, dapat dikatakan bahwa rel

kereta yang terpasang pada tongkang ini seperti rel kereta poltable

yang diangkut dari satu lokasi ke lokasi lain.

10

9. Split Hopper Barge

Split Hopper Barge adalah kapal tongkang unik yang digunakan untuk

membawa material kerukan. Tongkang hopper ini terpisah digunakan secara

luas dalam tujuan konstruksi kelautan karena dapat membongkar material

seperti tanah, pasir, material kerukan, dkk. Tongkang ini dapat berupa tipe self-

propelled yang dilengkapi dengan motor hidrolik dan unit silinder. (Insight,

2019)

2.2 Sandblasting

Pembangunan kapal Tongkang tidak bisa lepas dari material logam.

Seiring dengan berjalannya waktu kapal berlayar, Pelat pada lambung

kapal akan mengalami korosi yang diakibatkan kontak langsung

dengan air laut, air sungai, dan udara. Untuk menghilangkan material

kontaminasi yang melekat pada pelat lambung kapal yang berupa

korosi maka diperlukan proses sandblasting.

2.2.1 Definisi Sandblasting

Sandblasting adalah proses penyemprotan permukaan logam dengan

menggunakan butir-butir besi yang berdiameter 0,5 mm – 0,8 mm

dengan dibantu udara bertekanan 5-6 kg/cm2 dalam suatu ruangan

tertutup agar butir-butir besi tidak berhamburan keluar dan apabila

dilakukan dalam ruangan yang terbuka diperlukan alat perlindungan

diri dan pencegahan mendekati area sandblasting (As’ad, 2008).

2.2.2 Jenis-jenis Sandblasting

Berdasarkan penggunaannya sandblasting dibagi menjadi 2 macam, yaitu:

- Dry Sandlasting

Biasa digunakan untuk benda yang berbahan metal / besi yang tidak

beresiko menghasilkan percikan api pada saat penyemprotan , seperti pada

tiang pancang, bodi pada rangka mobil, bodi kapal laut, dan lain sebagainya.

11

- Wet Sandblasting

Biasa digunakan untuk benda yang berbahan metal / besi yang dapat

beresiko terbakar atau terletak di daerah yang beresiko tinggi dalam hal

kebakaran, seperti tangki bahan bakar atau

Sedangkan macam macam abrassive materials untuk sandblasting dibagi

menjadi 2 macam yaitu:

- Abrassive metal, antara lain: steel shoot, steel grit, dan wire cut carbon

- Non Abrassive metal, antara lain: pasir silika, aluminium oksida, silikon,

karbida, glass bead, dan walnut sheel (Solehuddin, 2019)

2.2.3 Proses Sandblasting Pada kapal

Dalam proses pembangunan kapal kegiatan blasting dan cat terbagi 2, yaitu:

a) Shot blasting dan shop priming pada plat dan profil.

Shot blasting pada material plat dan profil merupakan proses pertama

sebelum material digunakan dalam proses pembangunan kapal. Shot blasting

dilakukan untuk menghilangkan kotoran, karat, milscale dari pelat dan profil

untuk kemudian dicat shop primer dan ahirnya dikirim ke bengkel fabrikasi.

Cat jenis shop primer berfungsi sebagai Proteksi sementara

Selama proses pembangunan konstruksi. Karena masa proteksi yang sangat

terbatas (3- 6 bulan). Pada saat menjadi block cat ini harus dibersihkan dengan

proses blasting untuk kemudian dicat ulang

b) Blasting

Block – block yang telah dirakit dari bengkel assembly dan akan dirakit

dierection hall harus diblasting ulang untuk menghilangkat karat yang timbul

dan sisa slack dari laslasan untuk kemudian dicat ulang dengan beberapa lapis

cat (Novitasari, 2014).

2.2.4 Material abrasif untuk Sandblasting

Jenis pasir/abrassive yang digunakan untuk proses sandblasting ada

beberapa macam :

12

a) Steel Grit

Steel grit adalah salah satu jenis material abrassif yang digunakan sebagai

media sandblasting, steel grit diproduksi dari baja dan cenderung berbentuk

runcing pada ujungnya yang sangat berguna untuk membentuk kedalaman

profil pada permukaan material yang akan dilakukan aplikasi blasting,

mengandung silica bebas kurang dari 1%. Abrasif ini dapat berkarat dan

mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan. Oleh sebab itu, pemakaiannya

harus diperhatikan tidak berkarat sebelum digunakan ulang untuk beberapa

kali dan umumnya digunakan untuk shop blasting saja. Gambar Steel Grit bisa

dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1 Steel Grit (www.kramerindustriesonline.com,2019)

b) Steel Shot

Steel shot merupkan bahan abrasif yang diproduksi dari baja sama seperti

Steel grit, tetapi memiliki bentuk yang bundar dan mengandung silica bebas 1

%. Steel shot baik digunakan untuk membersihkan permukaan namun kurang

efektif untuk menciptakan kedalaman profile. Oleh karena itu, umumnya

dicampur dengan steel grit. Dapat digunakan kembali untuk beberapa kali dan

dipakai untuk shop blasting saja (pekerjaan blasting dalam ruangan tertutup).

Gambar Steel shot bisa dilihat pada gambar 2.2

http://www.kramerindustriesonline.com,2019/

13

Gambar 2.2 Steel Shot (www.ntruddock.com, 2019)

c) Vulkanik

Abu vulkanik, sering disebut juga pasir vulkanik atau jatuhan piroklastik

adalah bahan material vulkanik jatuhan yang disemburkan ke udara saat terjadi

letusan, terdiri dari batuan berukuran besar sampai berukuran halus. Batuan

yang berukuran besar (bongkah – kerikir) biasanya jatuh disekitar kawah

sampai radius 5-7 km dari kawah, dan berukuran halus dapat jatuh pada jarak

mencapai ratusan km bahkan ribuan km dari kawah karena daat terpengaruh

oleh adanya hembusan angin. Sebagai contoh letusan G.Krakatau tahun 1883

dapat mengitari bumi berhari-hari, juga letusan G. Galunggung tahun 1982

dapat mencapai Australia.

Pasir Vulkanik merupakan anugrah ilahi karena dapat digunakan sebagai

bahan pozolan karena mengandung unsur silika kurang dari 1 % dan alumunia

sehingga dapat mengurangi penggunaan semen sebagai bahan bangunan, selain

itu juga bisa digunakan sebagai material abrasif pada media sandblasting, jadi

pasir vulkanik ini termasuk gagasan baru untuk digunakan sebagai material

abrasif. Gambar pasir vulkanik bisa dilihat pada gambar 2.3

http://www.ntruddock.com/

14

Gambar 2.3 Pasir Vulkanik (ryu1nayumi.wordpress.com, 2019)

d) Aluminium Oxide

Aluminium Oxide merupakan jenis sintetik abrasif yang mempunyai tingkat

kekerasan yang sangat tinggi dan dapat membersihkan dan menciptakan

kekerasan permukaan dengan cepat karena beratnya dan bentuknya yang

memiliki sudut-sudut yang runcing. Dipakai untuk shop blasting dan dapat

dipergunakan kembal untuk beberapa kali pembersihan permukaan. Gambar

Aluminium Oxide bisa dilihat pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Aluminium Oxide (www.keyabrasives.co.uk, 2016)

e) Coal Slag

Coal slag merupakan ampas hasil olah pembakaran industri. Mengandung

silica bebas kurang dari 1%. Memiliki bentuk persegi empat atau agak lonjong

dan mempunyai tingkat kekerasan 6 mohs dengan berat lebih besar dibanding

pasir silica

http://www.keyabrasives.co.uk/

15

Oleh sebab itu, dapat digunakan untuk membersihkan permukaan logam

dan memperoleh kedalaman profile, namun umumnya tidak digunakan untuk

beberapa kali pembersihan karena sifatnya agak rapuh. Gambar Coal Slag bisa

dilihat pada gamar 2.5

Gambar 2.5 Coal Slag (www.agsco.com, 2017)

f) Copper Slag

Copper slag merupakan ampas hasil olah industri yang berasal dari

peleburan tembaga. Bentuknya sama dengan coal slag, persegi empat dengan

kekerasan 6 Mohs. Material abrasif ini memiliki kekerasan yang lebih rendah

dibanding pasir silica namun mempuntai berat yang lebih besar. Oleh sebab

itu, dapat digunakan untuk membersihkan dan menciptakan profile permukaan,

tetapi mempunyai kelemahan sering menempel dalam celah profile yang harus

dibersihkan secara seksama. Gambar Copper Slag bisa dilihat pada gambar 2.8

Gambar 2.6 Copper Slag (sc02.alicdn.com, 2015)

http://www.agsco.com/

16

g) Silicon Carbide

Sama dengan alumunium oxide, abrasif ini merupakan jenis sintetik abrasif

yang mempunyai tingkat kekerasan yang sangat tinggi. Membersihkan dan

menghasilkan profile kedalaman permukaan dengan cepat karena memiliki

berat dengan sudut-sudut runcing. Dipakai untuk shop blasting dan dapat

dipergunakan kembali untuk beberapa kali pembersihan permukaan. Gambar

Silicon Carbide bisa dilihat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Silicon Carbide (www.kramerindustriesonline.com, 2016)

Setiap material yang akan dipergunakan dalam proses sandblasting pasti

memiliki karakteristiknya masing-masing. Karakteristik yang dimaksud adalah

mencakup tentang jenis abrasifnya, tingkat kekerasan dari pasir atau material

abrasifnya, berat jenus dari masing masing abrasif, silika bebas, warna abrasif,

tingkat berbahayanya debu, serta kualitas dari abrasif dalam segi penggunaan

ulang untuk proses sandblasting. Material arasif sendiri digolongkan menjadi

2 jenis, yaitu jenis metal dan jenis non metal. Untuk material abrasif yang

tergolong dalam jenis metal adalah pasir silika, garnit, coal slag, copper slag,

aluminium oxide, dan silicon carbon. Sedangkan untuk material arasif yang

tergolong dalam jenis non metal adalah steel shot dan steel grit. Tabel dibawah

ini merupakan tabel karakteristik dari masing-masing jenis material abrasif

(Karua, 2013).

http://www.kramerindustriesonline.com/

17

Tabel 2.1 Karakteristik Material Abrasif

Sumber: Karua, Nanda Niko (2013)

Abrasive Kekerasan

Berat

Jenis

Silika

Bebas Warna

Tingkat

Debu

Penggunaan

Ulang

A. Jenis Non Metal

Pasir Silika 6 – 7 Mohs 2,6 > 90 % Putih Tinggi Buruk

Garnet 7 – 8 Mohs 4

< 1,0

% Coklat Rendah Bagus

Coal Slage 6 Mohs 2,8

< 1,0

% Hitam Tinggi Buruk

Copper Slage 6 Mohs 3,3

< 1,0

% Hitam Sedang Bagus

Alumunium

Ox 9 Mohs 4

< 1,0

% Coklat Rendah Bagus

Silicon Carb 8 – 9 Mohs 3,2

< 1,0

% Hitam Sedang Bagus

B. Jenis Metal

Steel Shot 42 – 50 RC 7

< 1,0

% Perak Rendah Bagus

Steel Grit 42 – 62 RC 7

< 1,0

% Perak Rendah Bagus

18

2.2.5 Komponen Peralatan Sandblasting

- Kompresor

Kompresor digunakan sebagai sumber tenaga untuk menghasilkan angin

yang dibutuhkan oleh alat penyemburan dan pernafasan. Kapasitas kompresor

harus memenuhi persyaratan, yaitu memiliki kemampuan untuk menghasilkan

tekanan angin sampai dengan 100 psi (7 bar) dan volume angin yang memadai

sekitar 375 cfm (dua kali lebih besar dari volume angin yang diperlukan oleh

blasting nozzle). Selain itu, kompresor yang digunakan sangat disarankan

memiliku penyaring air dan minyak karena kualitas angin yang dihasilkan

harus benar benar kering dan tidak boleh mengandung air dan minyak yang

dapat mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan. Gambar kompressor

bisa dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2.8 Kompresor (Dokumen Pribadi, 2019)

Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan kompresor.

Letak atau posisi kompresor harus berlawanan arah dengan debu

yang dihasilkan oleh penyemburan.

Pastikan asap atau gas buang dari mesin atau kendaraan berat di

lokasi kerja tidak langsung berhadapan dengan inlet udara dari

kompresor, dan pastikan corong buang asap kompresor tidak

langsung berdekatan dengan inlet udara kompresor tersebut.

Jangan sekali-kali mengisi bahan bakar sewaktu kompresor sedang

beroperasi atau kompresor dalam keadaan panas, pastikan mengisi

bahan bakar sewaktu pagi sebelum kompresor digunakan.

19

Pastikan setiap saat selalu membuang air atau minyak yang

terperangkap dalam penyaring (oil/moisture trap) agar tidak

mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan.

- Selang Angin

Selang angin yang digunakan bila melebihi 30 meter panjangnya, harus

memiliku diameter dalam paling tidak empat kali lebih besar dari ukuran

diameter nozzle blasting yang digunakan. Ini berfungsi untuk menghindari

hilangnya tekanan. Perlu diketahui, setiap kelipatan 15 meter panjang selang

terjadi kehilangan sekitar 2-3 psi dan untuk setiap tekukan 90º terdapat

kehilanngan tekanan sekitar 5-6 psi, selain itu bahan selang juga harus terbuat

dari materi yang memiliku ketahanan terhadap air dan minyak termasuk tahan

terhadap tekanan.

Hal-hal yang harus diperharikan sehubungan dengan selang angin:

a) Usahakan panjang selang sependek mungkin dari blasting pot dan hindari

tekukan pada selang angin karena selang ini membawa sumber tenaga

penggerak untuk blasting pot.

b) Jangan meletakkan selang angin diatas permukaan jalan yang dilalui oleh

alat dan kendaraan berat.

c) Semua fitting atau penyambung yang digunakan untuk menghubungkan

selang, harus diperhatikan bahwa diameter dalamnya memiliki ukuran yang

sama agar tidak terjadi kehilangan tekanan dan gesekan yang menimbulkan

cepatnya aus fitting atau sambungan tersebut.

d) Penjepit yang digunakan pada selang angin harus dipastikan kuat dan aman.

20

- Blasting Pot

Blasting pot adalah mesin penyembur yang diperlukan untuk melakukan

blasting. Abrasif dan angin dengan tekanan tinggi akan bersatu dalam mesin

ini. Karena itu, kualitas blasting pot yang digunakan harus memiliki ketahanan

tekanan sampai 150 psi dengan ketebalan dinding minimal 8 mm serta

memiliki sertifikat pengujian ketahanan. Gambar Blasting pot bisa dilihat pada

gambar 2.9.

Gambar 2.9 Blasting Pot 600 LBS (Dokumen Pribadi, 2019)

Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan blasting pot:

a) Blasting pot harus memiliki moisture separator yang menyaring air dari

kompresor agar tidak mengkontaminasi material abrasif.

b) Pipa, fitting, dan valve atau katup pembuka dan penutup dari blasting pot

harus memiliku ukuran diameter dalam yang sama besarnya. Ukuran uang

kecil akan menghambat aliran abrasif dan memperlambat laju penyemburan

c) Semua sambungan fitting dari blasting pot harus dipastikan terikat dengan

aman dan benar

d) Valve penyatur abrasif yang terdapat pada bagian bawah blasting pot harus

diatur dengan tepat agar abrasif yang disemburkan imbang dengan tekan

angin.

e) Tekanan yang terdapat dalam blasting pot harus selalu dibuang atau

dikosongkan setelah penyemburan selesai

21

- Selang Blasting

Ukuran selang blasting yang digunakan untuk penyemburan harus memiliki

diameter dalam minimal empat kali lebih besar dari diameter blasting nozzle

yang digunakan. Selang ini membawa abrasif dan tekanan angin yang

disemburkan. Oleh sebab itu, selang blasting tersebut harus memiliki

ketahanan yang kuat terhadap gesekan abrasif dan dapat menampung tekanan

sampai dengan 80º C. Selang tersebut juga harus memiliki tingkat fleksibilitas

yang cukup agar tidak sulit digunakan. Untuk alasan keselamatan kerja,

gunakan selalu selang blasting yang terdiri dari tiga lapis selang atau three-ply

blast hose. Gambar selang blasting bisa dilihat pada gambar 3.0

Gambar 3.0 Selang Blasting blast hose 1,25 inc (www.radjaselang.com, 2019)

Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan selang blasting:

a) Usahakan selang blasting sependek mungkin dari blasting pot. Lebih baik

selang angin yang dipanjangkan dari pada selang blasting. Pastikan selang

tersebut memiliki ukuran diameter yang sesuai.

b) Bila selang blasting memiliku arde, pastikan arde dibumikan terlebih dahulu

sebelum penyemburan agar tidak menghimpun listrik statis.

c) Gunakan coupling atau penyambung dan penjepit selang blasting yang

disarankan oleh pihak manufaktur, jangan menyambung dengan cara yang

tidak aman.

d) Bila terdapat sambungan antar selang blasting, pastikan gasket atau karet

kompresi yang terdapat pada sambungan dalam keadaan baik dan pastikan

letak gasket tersebut berada pada posisi yang tepat sebelum disambungkan.

http://www.radjaselang.com/

22

- Nozzle Blasting

Jenis ukuran dan bahan blasting nozzle berhubungan erat dengan kecepatan

produksi dan hasil pembersihan permukaan. Terdapat dua jenis blasting nozzle

yaitu venture dan straight-bore. Venture umumnya digunakan untuk

permukaan yang lebar dan untuk membersihkan permukaan yang baru atau

pembersihan secara menyeluruh terhadap permukaan lama. Sedangkan jenis

straightbore digunakan untuk permukaan yang kecil dan pembersihan untuk

perbaikan pelapisan. Gambar Nozzle Blasting bisa dilihat pada gambar 3.1

Gambar 3.1 Nozzle Blasting 1,18 inc (Dokumen Pribadi,2019)

- Safety Equipment

Orang yang melakukan blasting harus menggunakan blasting hood. Blasting

hood yang digunakan harus dapat menutupi kepala, wajah, leher dan bahu

dengan rapat dan dilengkapi alat bantu pernafasan yang dapat memasok dengan

cukup kadar angin yang bersih. Pakaian pelindung yang digunakan harus

terbuat dari bahan yang cukup untuk menahan banturan balik abrasif yang

disemburkan. Sarung tangan pelindung dan sepatu boot yang digunakan saat

penyemburan harus sesuai dengan standart. Gambar Alat pelindung

sandblasting dapat dilihat pada gambar 3.2

23

Gambar 3.2 Alat pelindung sandblasting Sumber: Dokumen Pribadi

Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan pakaian pelindung:

a) Blasting hood yang digunakan harus memiliku alat bantu pernafasan yang

dapat menghasilkan kadar angin bersih yang memadai dan memiliku lensa

penglihatan yang jelas.

b) Angin untuk pernafasan yang digunakan selama penyemburan harus

disaring dengan baik oleh carbon monoxide filter. Kualitas filter harus selalu

diperiksa dan diganti pada waktunya..

Pakaian pelindung, sarung tangan, dan sepatu boot yang sesuai harus tertutup

rapat dan melindungi seluruh badan dengan baik pada saat penyembutan

(Karua, 2013).

2.3 Tingkat Kebersihan Permukaan

1. ISO8501-1-1998 Sa 3

Secara kasat mata, permukaan setelah dibersihkan harus bebas dari minyak,

gemuk dan pasir yang nampak, dan bebas dari kerak, pelapisan lama, dan

kontaminasi lainnya dimana keseluruhan permukaan mempunyai keseragaman

warna metalik.

2. ISO8501-1-1998 Sa 2,5



kontaminasilainnya kecuali kontaminasi yang dibolehkan tertinggal pada

permukaan hanya sedikit bayangan dalam bentuk bintik atau garis.

24

3. ISO8501-1-1998 Sa 2



kontaminasi lainnya kecuali kontaminasi yang dibolehkan tertinggal pada

permukaan hanya yang merekat keras pada permukaan.

4. ISO8401-1-1998 Sa 1



kontaminasi lainnya yang merekat lemah pada permukaan (Karua, 2013).

2.3 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting

Setelah mengetahui jenisi-jenis material abrasif yang digunakan untuk

proses sandblasting, langkah selanjutnya adalah penentuan material abrasif yang

akan dipergunakan untuk proses sandblasting. Proses perhitungan sandblasting

melalui beberapa proses diantaranya adalah pengujian abrasif pada test piece untuk

menghitung kebutuhan sandblasting diperlukan pengujian sandblasting yang

berfungsi untuk mengetahui berapa kebutuhan material sandblasting pada setiap

luasan 1 m2. Pada pengujian sandblasting perlu diperhatikan beberapa hal

diantaranya adalah luas lembar pelat yang akan dilakukan pengujian blasting,

tekanan pada mesin kompresor sandblasting, jumlah nozzle yang dipakai, serta

kapasitas dari blasting pot atau tempat penampungan dari pasir sandblasting. Proses

pengujian sandblasting ini diantaranya adalah persiapan test piece atau lembar pelat

yang akan disemprotkan material abrasif, kemudian menentukan tekanan dari

kompresor untuk proses pengujian sandblasting. Setelah proses pengujian, maka

diambil hasil waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sandblasting pada

masing-masing test piece. Pada setiap test piece waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan sandblasting dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa

adalah berbeda-beda. Untuk itu setiap hasil diambil rata-rata. Langkah selanjutnya

adalah perhitungan berapa berat pasir pada setiap 1 detik penyemprotan abrasif

material. Setelah diperitungkan maka, didapat kebutuhan blasting setiap detik, lalu

dikalikan dengan waktu rata rata dari pengujian pada 3 test piece. Kemudian,

25

diperhitungkan kebutuhan blasting tiap m2. Dengan demikian untuk perhitungan

sandblasting didapat.

Kebutuhan Material Abrasif = Luas Permukaan Lambung Kapal x kebutuhan

abrasif tiap m2 ………………………………………………………………(2.1)

2.4 Pengecatan Lambung Kapal

Pengecatan lambung kapal berguna untuk melindungi kulit kapal dari proses

pengkaratan dan juga binatang laut, karena hampir semua material penyusun

kapal adalah logam (pelat baja). Mengingat daerah kerja kapal adalah di laut

maka sifat logam (pelat baja) reaktif terhadap korosi. Sebelum melakukan

pengerjaan pengecatan terlebih dahulu material yang akan dicat harus bersih

dari kotoran-kotoran minyak maupun sisa-sisa cat dan debu. Karena apabila

dilakukan sandblasting membutuhkan biaya yang cukup mahal apalagi

pengecatan harus dilakukan seperti bangunan baru, maka proses pembersihan

dari kotoran tersebut harus benar-benar bersih. Sebelum mulai pengecatan

maka kapal dibersihkan terlebih dahulu dengan tujuan menghilangkan kotoran-

kotoran yang menempel pada kapal. Kapal sebagai alat transportasi air, maka

dari itu sangat rentan terhadap kerusakan yang diakibatkan oleh air (korosi dan

lapuk) maupun tumbuhan atau binatang laut yang menempel pada badan kapal

yang tercelup air.

Korosi adalah peristiwa turunnya kemampuan material logam menerima

beban, sebagai akibat terjadinya peristiwa oksidasi dengan lingkungan yang

mengalami penipisan material dari konstruksi. Peristiwa korosi terjadi karena

peristiwa alami (Natural Process) reaksi elektro kimia, setiap logam yang

memiliki laju korosinya masing-masing dan adanya lapisan pasif (Passive

Layer) pada permukaan logam tersebut. Korosi dapat diartikan juga sebagai

lapisan-lapisan hasil reaksi dari logam terhadap lingkungan yang

mengelilinginya. Dan korosi dapat dikelompokkan kedalam korosi basah dan

korosi. kering. Korosi basah disebabkan oleh karena lingkungan yang

mengelilinginya mengandung larutan atau pelarut. Ini direferensikan pada

26

sebagian besar kejadian korosi pada temperatur lingkungan. Pada sisi lain

korosi kering dihasilkan oleh reaksi kimia dari gas dalam temperatur tinggi.

Salah satu metode yang paling banyak digunakan dalam menanggulangi

korosi, pelapukan, maupun binatang dan tumbuhan laut yang terbukti efektif

adalah pengecatan (protective coatings). Komponen utama dalam pengecatan

ini yaitu cat. Cat merupakan suatu bahan cair atau bahan kental yang terdiri

dari hantaran medium (vehicle) yang merupakan bahan cair dari bahan cat itu

sendiri. Bahan pewarna dan bahan penunjang (partikel yang kecil dan tidak

larut dengan hantaran medium), ditambah dengan beberapa bahan tambahan

dalam jumlah tertentu, sesuai campuran dan takarannya.

Pencampuran berbagai jenis bahan baku dengan jumlah dan proporsi

tertentu menjadi satu kesatuan, dengan pengawasan laboratorium produksi

yang ketat dari tahap awal hingga menghasilkan produk cat yang siap pakai.

Untuk mendapatkan hasil pengecatan yang baik dan berkualitas maka pihak

yang terkait dalam pengecatan perlu mengetahui dasar-dasar pengecatan baik

teknis aplikasi maupun pengawasan sehingga perlakuan dan penanganan dapat

dilakukan sedemikian rupa untuk memenuhi spesifikasi baik oleh aplikator

pemilik inspektor atau konsultan sehingga selama proses pengecatan

diharapkan dapat meningkatkan hasil kerja dan kualitas secara efisien.

Perlindungan pelat dari korosi dapat dilaksanakan dengan pengecatan,

dimana pengecatan sesuai peraturan-peraturan pengecatan untuk kapal.

Sebelum diadakan pengecatan, persiapan memegang peranan penting terhadap

hasil pengecatan. Pelat yang akan dicat harus bersih dari karat-karat, minyak,

dan kotoran akibat oksidasi lainnya dan sebelum pengecatan harus sesuai

rencana kegiatan (painting schudule) baik cara pengecatan maupun waktu

pengeringan yang dibutuhkan, terutama yang harus diperhatikan adalah pada

tempat-tempat pengelasan dan bekas-bekas pekerjaan yang mengandung

minyak/graise.

2.4.1 Pembagian daerah pengecatan lambung kapal

27

Dalam proses pengecatan kapal dibagi tiap-tiap bagian. Pembagian

bagian ini berhubungan dengan jenis cat apa aja yang akan digunakan

pada saat proses pengecatan. Pembagian ini disebabkan oleh pengaruh

lingkungan berbeda-beda yang akan dialami oleh logam (pelat baja).

Maka dari itu pembagian ini bertujuan agar pelat baja pada badan

kapal mendapat perlindungan yang sesuai dengan pengaruh

lingkungan masing-masing bagian. Gambar pembagian daerah

pengecatan pada kapal bisa dilihat pada Gambar 3.3. Berikut adalah

pembagiannya (Kusna, 2003):

- Pengecatan pada daerah top side, yaitu daerah lambung kapal

antara garis titik air dan main deck.

- Pengecatan pada daerah bottom, yaitu daerah antara sarat kosong

kapal sampai keel kapal.

Gambar 3.3 Pembagian daerah pengecatan (Dokumen Pribadi,2019)

2.4.2 Proses dan metode pengecatan

Beberapa metode dan proses pengecatan yang perlu diketahui (Aulia,dkk

2014):

• Pre Inspection

Pre inspection merupakan awal terhadap permukaan material yang akan di

cat dengan tujuan agar diperoleh perekatan secara maksimal untuk proses

pengecatan atau painting.

• Surface Preparation

Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap ini adalah blasting, dengan

kegunaan utama menghilangkan kontaminasi atau pencemaran dari dasar

menghapus rekat erat, nahan kimia, kotoran dsb serta berguna untuk

menyiapkan permukaan dengan jalan menaikkan tingkat kekasaran sehingga

pengecatan menjadi efektif.

28

• Paint Preparation

Paint preparation merupakan tahapan persiapan sebelum dilakukan

painting, menyiapkan peralatan painting dan painter, proses mixing yaitu

pencampuran cat

• Paint Application

Setelah proses pengecatan harus dilakukan pemeriksaan terhadap hasil

pengecatan.

2.4.3. Urutan pengecatan

Pada saat pengecatan badan kapal, urutan pelapisan cat harus diperhatikan.

Hal ini mengingat tiap-tiap lapisan cat menggunakan jenis cat yang berbeda.

a. Lapisan pertama

Pada lapisan pertama, jenis cat yang dipakai adalah jenis cat dasar. Fungsi

cat dasar adalah untuk melindungi permukaan logam agar tidak berkarat atau

rusak.

b. Lapisan Kedua

Pada lapisan kedua, jenis cat yang digunakan adalah jenis cat Anti Corrosion

(AC), berfungsi sebagai penebal agar serangan yang datang dari luar (excess)

dapat dicegah dan untuk mencegah terjadinya korosi.

c. Lapisan Ketiga

Pada lapisan ketiga atau lapisan terluar, jenis cat yang digunakan adalah

jenis cat Anti Fouling (AF). Cat jenis ini berfungsi untuk mencegah binatang

laut agar tidak menempel pada badan kapal.

2.4.4. Cara-cara pengecatan

Pengecatan dengan menggunakan kuas atau roll (konvensional). Cara

kerjanya dengan mengolesi badan kapal dengan kuas atau roll. Sedangkan cara

kedua adalah pengecatan dengan menggunakan kompressor (modern). Cara

kerjanya dengan kompressor diberi tekanan yang tinggi untuk menyemprotkan

cat pada badan kapal.

29

2.4.5. Jenis pengecatan kapal dan perbedaannya

Pengecatan kapal bangunan baru, meliputi pengecatan keseluruhan haluan

kapal dari haluan hingga buritan termasuk sistem dalam kapal. Sedangkan

pengecatan kapal repair, pengecatan kapal hanya pada bagian tertentu yang

sesuai peraturan harus dilakukan pengecatan kembali setelah beberapa waktu.

Selanjutnya pada kajian ini hanya membahas tentang pengecatan pada kapal

repair. Langkah sebelum pengecatan: Lambung kapal disemprot dengan air

tawar, dilakukan penyekrapan, pengetokan,sandblasting selanjutnya dilakukan

pengecatan.

2.4.6. Penggunaan cat

Dalam pengecatan penggunaan cat berbeda-beda dikarenakan cat itu sendiri

memiliki fungsi berbeda, penggunaan cat antara lain:

- Cat Primer (P), yaitu cat dasar, merupakan lapisan pertama berlangsung

pada permukaan pelat. Cara ini berfungsi untuk menutup pori-pori pelat dan

sekaligus sebagai daya scrap atau lekat dengan lapisan berikutnya.

- Cat Anti Corrosion (AC), cat ini mempunyai sifat menahan oksidasi

sehingga menahan korosi pada pelat. Biasanya digunakan pada lapisan

kedua setelah cat primer.

- Cat Anti Fouling (AF), cat ini mempunyai sifat mengurangi daya tempel dan

mematikan binatang laut, sehingga mengurangi banyaknya binatang laut

yang menempel pada waktu berlabuh. Cat ini dipergunakan pada bagian

kapal pada antara lunas sampai dengan garis air. Dimana pada bagian ini

selalu tercelup air dan sangat mungkin ditempel binatang laut.

- Cat Bottop (B/T), cat Bottop yaitu cat yang mempunyai daya korosif yang

tinggi dan merupakan lapisan setelah anti korosi. Cat ini dipergunakan pada

daerah antara garis muat kosong dan garis muat penuh. Dimana pada daerah

ini merupakan daerah yang sangat mungkin terjadi korosi karena selalu

terjadi perubahan antara tercelup air dan terkena udara.

- Cat Top Side (T/S), cat ini dipergunakan untuk cat akhir (finished paint)

yang dipergunakan dibagian kapal diatas garis air penuh dan warnanya

harus disesuaikann dengan warna kapal.

30

- Cat Deck, yaitu cat yang dipergunakan untuk mengecat deck, selain yang

ada pada daerah tertentu misalnya: Halt paint digunakan untuk palkah,

funnel digunakan untuk cerobong.

- Cat Bitominious, yaitu cat khusus untuk bagian jangkar, rantai jangkar dan

chain locker (kotak jangkar) (Musa, 2018)

2.4.7. Bagian pengecatan kapal

- Pengecatan pada daerah Top side menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Top Side (T/S).

- Pengecatan pada daerah Bottop menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Bottop (B/T).

Pengecatan pada daerah Bottom menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Anti Fouling (AF) (Kusna, 2003)

2.5 Perhitungan Luas Lambung Kapal

Dalam proses menentukan kebutuhan material untuk proses sandblasting

dan painting membutuhkan perhitungan luas lambung kapal. Lambung kapal

tongkang ini terdiri dari side shell dan underwater. Pada bagian side shell

terpisah menjadi 3 bagian, yaitu bottom side atau bagian bawah, bottom top

side atau pada bagian tengah, dan top side atau pada bagian atas. Adapun rumus

perhitungan permukaan lambung kapal yang akan dilakukan proses

sandblasting dan painting adalah (Kusna, 2003):

Formula untuk memperkirakan luas dari permukaan yang akan di cat

1) Perhitungan-perhitungan :

Rumus Theoritical Spreading rate (pada permukaan yang rata)

dalam m2 per liter

𝑉𝑆 𝑥 10%

𝐷𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝐷𝐹𝑇 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)

Dengan: VS: Volume solid atau kecepatan semprotan

Desired DFT: Ketebalan cat

Rumus kebutuhan cat / Theoritical Painting Consumption (pada permukaan

yang rata)

31

Dalam liter = 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚)𝑥 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑓𝑡 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)

𝑉𝑆% 𝑥 10……………………..(2.2)

Dengan: Area = Luas permukaan yang dicat

Kebutuhan praktis/ Practical

Consumption

Kebutuhan Praktis

Dipengaruhi adanya faktor losses (z) karena pengaruh lingkungan

maupun bentuk dari permukaan material.

Konsumsi praktis = 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚)𝑥 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛

𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑟𝑒𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑅𝑎𝑡𝑒.......................(2.3)

Dimana:

Faktor konsumsi= 100

100−𝑧% dan TSR:

𝑉𝑆 𝑥 10%

𝐷𝐹𝑇 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)…………..(2.4)

Bottom

A = ((2xd) + B) x Lpp x P……………………………………(2.5)

Dengan: d = Sarat maksimum

B = Lebar kapal

Lpp = Panjang antar perpendicular

P = 0,9 untuk Tanker, 0,85 untuk Bulk Carrier, 0,70-0,75

untuk Dry Cargo

atau

A = Lpp x Bm 2 x Dx 𝑉

𝐵𝑚 𝑥 𝐿𝑝𝑝 𝑥 𝐷.........................................(2.6)

Dimana : D = sarat ( m )

Bm = breadth moulded ( m )

Lpp = panjang antara perpendicular

V = Displacement ( m3 )

Boottop (Bottom Top)

A = 2 x h x (Lpp + 0.5 x B)……………………………………(2.7)

Dimana: h = lebar dari boottop (m) yang ditentukan owner.

Lpp = panjang antara perpendicular

B = breadth extreme ( m )

Topsides

A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B)…………………………………….(2.8)

Dimana : H = tinggi topsides (tinggi – sarat) (m)

32

Loa = length over all

B = breadth extreme ( m )

Geladak Cuaca / Weather Decks ( termasuk upper decks diatas

superstructure, pondasi, palkah, dan deck house )

A = Loa x B x N………………………………………………………(2.8)

Dimana : Loa = Length Over All

B = Breadth Extreme (m)

N = 0,91 Untuk kapal tanker dan bulk carrier

= 0,88 untuk kapal cargo , 0,84 untuk kapal-

kapal pelayaran pantai (Kusna, 2003)

Formula untuk memperkirakan besarnya penggunaan cat untuk suatu luasan tertentu (Dalam liter)

𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚2) 𝑥 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝐷𝐹𝑇 (𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)

𝑉𝑆 % 𝑥 10…………….......................................................(2.9)

Dimana : DFT = dry film thickness

WFT = wet film thickness

Vs % = volume solid

2.6. Pemilihan Produk Cat

Dalam proses painting reparasi lambung kapal, selain membutuhkan luas

atau area permukaan lambung kapal dan kebutuhan material sandblasting,

kita harus menentukan merek cat yang akan digunakan untuk proses

painting. Proses pengecatan lambung pada kapal tongkang Bahari Perdana

015 terbagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian 1 yang bernama bottom yang

meliputi lapisan underwater serta lapisan dibawah garis DWL atau sarat

kosong. Sedangkan bagian ke 2 adalah bagian bottop yang meliputi bagian

top side atau bagian diatas garis DWL atau sarat kosong. Proses painting

pada masing masing bagian terdiri dari 3 lapisan atau 3 layer. 3 layer itu

adalah primer coat atau lapisan pertama, kemudian 2nd coat atau anti

corrosion. Dan lapisan yang terakhir adalah anti fouling atau 3rd coat. Pada

proses pengecatan perlu ditentukan seberapa tebal cat yang akan

diaplikasikan pada lambung kapal. Satuan tebal dalam pengecatan

33

dinyatakan dalam satuan μm DFT atau micron Dry Film Thickness. Proses

pengecatan lapisan pertama atau primer coat pada bottom dan side top

menggunakan produk cat Sigmacover 380 dengan warna merah. Sigmacover

380 memiliki volume solid sebesar 80 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical

spreading rate sebesar 6,4 m2/l untuk menghasilkan cat dengan ketebalan

125 μm DFT. Pada pengecatan lapisan kedua atau anti corrosion pada

bottom menggunakan cat dengan merek Sigmacover 510 berwarna hitam.

Cat ini memiliki volume solid sebesar 65 ± 2%. Cat ini juga memiliki

theoritical spreading rate sebesar 8,7 m2/l untuk menghasilkan cat dengan

ketebalan 75 μm DFT. Sedangkan untuk pengecatan lapisan kedua pada top

side menggunakan produk cat Sigmacover 380 berwarna aluminium atau

abu-abu Sigmacover 380 memiliki volume solid sebesar 80 ± 2%. Cat ini

memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,4 m2/l untuk menghasilkan cat

dengan ketebalan 125 μm DFT. Produk cat yang dipakai pada lapisan ketiga

pada bagian bottom menggunakan produk Sigma Ecol-IV berwarna merah.

Sigmacover ecol-IV memiliki volume solid sebesar 50 ± 2%. Cat ini

memiliki theoritical spreading rate sebesar 10 m2/l untuk menghasilkan cat

dengan ketebalan 50 μm DFT. Sedangkan pengecatan lapisan ketiga pada

bagian top side menggunakan produk cat Sigmacover 456 berwarna biru.

Sigmacover 456 memiliki volume solid sebesar 65 ± 2%. Cat ini memiliki

theoritical spreading rate sebesar 6,5 m2/l untuk menghasilkan cat dengan

ketebalan 100 μm DFT (PPG, 2019). Selain kebutuhan cat dalam proses

painting juga membutuhkan thinner. Thinner merupakan salah satu

komponen penunjang dalam proses pengecatan. Thinner berfungsi sebagai

pengencer cat dan mempermudah untuk pengaplikasian cat. Produk thinner

yang digunakan dalam proses pengecatan adalah Thinner 08450. Keterangan

serta data lengkap produk yang dipakai dalam proses pengecatan tertera pada

lampiran (PPG, 2019).

34

2.7 Rumus Perhitungan Kebutuhan Cat

Setelah menentukan luas lambung, kebutuhan material sandblasting dan

penentuan produk cat yang akan digunakan untuk proses painting. Langkah

selanjutnya adalah kita membutuhkan perhitungan untuk kebutuhan material

proses painting dalam satuan liter. Dalam menghitung kebutuhan material

proses painting diperlukan adanya theoritical spreading rate. theoritical

spreading rate cat merupakan salah satu data utama untuk mengetahui

kebutuhan cat yang akan digunakan. theoritical spreading rate adalah data

mengenai daya sebar cat dalam satu liter untuk menghasilkan tebal DFT. Untuk

mengetahui theoritical spreading rate, diperlukan data data yang mencakup

seluruh produk cat yang akan dipergunakan dalam proses painting. Dibawah

ini merupakan contoh theoritical spreading rate yang tercantum pada produk

cat.

Gambar 3.5 Contoh Data Produk Cat (PPG, 2019)

Untuk mendapatkan theoritical spreading rate sesuai tebal DFT

yang direncanakan dapat dilakukan dengan persamaan berikut.

DFT0

𝑇𝑆𝑅1 =

DFT1

𝑇𝑆𝑅0...........................................................................................(3.0)

35

Dengan:

DFT0 = Tebal DFT data sheet cat (µm)

DFT1 = Tebal DFT yang direncanakan (µm)

TSR0 = Daya sebar data sheet cat (m2/l)

TSR1 = Daya sebar yang direncanakan (m2/l)

Dengan mengetahui luas WSA lambung kapal dan theoritical spreading

rate cat, maka dapat mengetahui kebutuhan dengan persamaan sebagai berikut

(Ascoatindo, 2007).

TC = 𝐴

𝑇𝑆𝑅…………......................................................................................(3.1)

CF = 100 + Lf …………………………………………………………….(3.2)

PC = 𝐴

𝑇𝑆𝑅 x Cf...............................................................................................(3.3)

Dengan:

TC = Theoritical Coating, kebutuhan cat untuk melapisi luasan

(liter)

PC = Pratical Coating, kebutuhan cat setelah memperhitungkan

loss factor yang terjadi

A = Luas permukaan lambung kapal (m2)

TSR = Theoritical Spreading rate, daya sebar cat dalam 1 liter

(m2/liter) dengan tebal DFT tertentu.

Cf = Coating factor, faktor yang digunakan untuk mengestimasi

kebutuhan cat akibat adanya loss factor

Lf = Loss factor, faktor yang digunakan untuk mewakili

hilangnya cat akibat proses pengecatan

(Musa, 2018).

36


37

BAB 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flowchart

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

MULAI

Pengumpulan Data

Perhitungan Luasan Lambung Kapal

Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting

Penentuan dan Perhitungan

Kebutuhan Painting

Kesimpulan & Saran

SELESAI

38

3.2 Pengumpulan Data

Sebelum menganalisa kebutuhan sandblasting dan painting perlu dilakukan

pengumpulan data. Pengumpulan data yang dimaksud adalah menyangkut

tentang data file tentang gambar kapal tongkang Bahari Perdana yang berisi

tentang keterangan luasan lambung kapal yang akan dilakukan proses reparasi

pengecatan, material abrasif, tingkat kebersihan permukaan pelat untuk

sandblasting, ketentuan ketebalan cat diantaranya 300 mikron untuk bagian

underwater dengan rincian 100 mikron untuk lapisan primer, 100 mikron pada

lapisan anti corrosion, dan 100 mikron pada lapisan anti fouling dan 275

mikron untuk bagian top side dengan rincian 75 mikron untuk lapisan primer,

100 mikron untuk lapisan anti corrosion dan 100 mikron untuk lapisan finish

coat. Pengumpulan produk cat yang dipakai untuk proses painting yaitu Jotun

dan PPG dengan rincian Sigmacover 380 dan Jotun Penguard Primer untuk

lapisan primer, Sigmacover 510 dan Jotun Jotacote Universe N10 untuk lapisan

anti corrosion sedangkan untuk lapisan anti fouling dan finish coat

menggunakan Sigma Ecol-IV, Sigmacover 456, Jotun Sea Force 30, dan Jotun

Futura AS. Pengumpulan tentang kebutuhan material sandblasting dan

painting dalam bentuk wawancara dengan Paint Maker sehingga diperoleh

hasil yang efektif dan efisien untuk jumlah kebutuhan material sandblasting

dan painting.

3.3 Perhitungan Luasan Lambung Kapal

Pada tahap ini proses perhitungan luasan lambung menentukan luasan yang

berada diatas garis DWL yaitu daerah top side dan luasan yang berada di bawah

garis DWL yaitu daerah underwater atau bottom. Luasan lambung keseluruhan

adalah 3187,388 m2. Dengan keterangan luasan underwater sebesar 2210,243

m2 dan luasan top side sebesar 977,145 m2. Gambar tongkang Bahari Perdana

015 terdapat pada gambar 3.2 berikut.

39

Gambar 3.2 Kapal tongkang Bahari Perdana 015

3.4 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting

Dalam tahap ini penulis melakukan pengumpulan referensi tentang

pengujian sandblasting untuk mencari kebutuhan sandblasting pada setiap 1

m2 dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa. Material yang

dipergunakan dalam proses sandblasting adalah steel grit. Setelah didapat

kebutuhan sandblasting pada setiap 1 m2 yaitu 134,26 kg/m2 untuk

sandblasting dengan tekanan 7,5 bar dan 29,08 kg/m2 pada pengujian

sandblasting dengan tekanan 7 bar, maka selanjutnya dikalikan dengan luasan

lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 untuk dibandingkan kebutuhan

sandblasting yang paling efisien. Gambar material abrasif steel grit bisa dilihat

pada gambar 2.2 pada bab 2.

3.5 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Painting

Pada tahap ini adalah proses penentuan produk atau jenis cat yang akan

dipergunakan dalam proses painting. Produk cat yang dipakai adalah Jotun dan

Sigmacover atau PPG. Kemudian langkah selanjutnya adalah perhitungan

kebutuhan antar 2 produk cat dengan perbandingan antara theoritical spreading

rate yang telah tertera pada data sheet cat dengan ketentuan ketebalan

pengecatan yaitu sebesar 75 mikron dan 100 mikron. Deskripsi dari data sheet

yang dipakai dalam pengecatan adalah sebagai berikut:

Sigmacover 380 : TSR 6,4 m2/l untuk ketebalan sebesar 125 μm


Sigma Ecol-IV : TSR 10 m2/l untuk ketebalan sebesar 50 μm


40

Jotun Penguard P : TSR 12,8 m2/l untuk ketebalan sebesar 40 μm

Jotun Jotacote U N10 : TSR 9,6 m2/l untuk ketebalan sebesar 75 μm

Jotun Sea Force 30 : TSR 7,7 m2/l untuk ketebalan sebesar 75 μm

Jotun Futura AS : TSR 15,7 m2/l untuk ketebalan sebesar 30 μm

3.6 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dapat di tarik dari hasil perhitungan kebutuhan sandblasting

dan painting kemudian dibandingkan antara 2 pengujian sandblasting dengan

tekanan kompresor yang berbeda, yaitu 7 bar dengan 7,5 bar dan perbandingan

antara perhitungan cat antar produk Jotun dan PPG dengan ketentuan ketebalan

yang sama yaitu 300 mikron untuk daerah underwater dan 275 mikron untuk

daerah top side. Data dan analisa yang sudah didapat sesuai dengan

perhitungan yang dilakukan serta memberikan saran baik untuk perusahaan

maupun untuk pengembangan penelitian.

41

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Ukuran Utama Kapal

Pada bab ini merupakan tahap analisa dan pembahasan tentang perhitungan

perencanaan kebutuhan material untuk proses sandblasting dan painting.

Disamping perhitungan kebutuhan material, juga diperlukan untuk luasan area

pada permukaan lambung kapal. Untuk tahap awal perhitungan luasan

lambung kapal diperlukan data tentang kapal tongkang Bahari Perdana 015.

Kapal tongkang Bahari Perdana 015 merupakan kapal pengangkut muata

batu-bara yang berada pada daerah pelayaran Kalimantan-Jawa-Sumatera.

Pelat kapal yang terkontaminasi dengan air laut dan udara dalam jangka waktu

yang lama menyebabkan korosi dan pengikisan pada pelat lambung kapal.

Maka untuk menjaga agar kualitas pelat tetap terjaga maka diperlukan reparasi

pengecatan lambung kapal. Maka dari itu diperlukan analisa kebutuhan

material untuk proses sandblasting dan painting pada lambung kapal. Berikut

ukuran utama kapal tongkang Bahari Perdana 015

Nama : Kapal Tongkang Bahari Perdana 015

Loa : 300` (91.44 m)

B : 79` (24.38 m)

H : 18` (5.5 m)

Gambar dibawah ini merupakan foto dari kapal tongkang Bahari Perdana

015 yang akan dilakukan reparasi pengecatan.

42

Gambar 4.1 kapal Tongkang Bahari Perdana 015 (Dokumen Pribadi, 2019)

4.2 Perhitungan Luasan Lambung Kapal

Untuk dapat mengestimasi kebutuhan untuk proses sandblasting dan

painting, maka perlu dilakukan perhitungan luasan lambung kapal.

Perhitungan luasan lambung perlu dilakukan untuk mengetahui luasan area

underwater dan bottop. Pada perhitungan luasan lambung ini menggunakan

perhitungan sesuai pada gambar 3 dimensi yang terdapat software maxsurf.

Perhitungan untuk luasan lambung kapal menggunakan software maxsurf.

Perhitungan luasan lambung menggunakan berdasarkan gambar 3 dimensi dari

kapal tersebut.

Pada program maxsurf telah ditampilkan data dari luasan dari kapal

tongkang Bahari Perdana 015. Data yang ditampilkan diantaranya adalah

luasan dari bottom, main deck, side shell, bilga, dan transom. Luasan lambung

atau bisa disebut dengan total surface area dari kapal tongkang Bahari Perdana

015 adalah 5385,368 m2.

Tabel dibawah merupakan data luasan total yang ditampilkan pada maxsurf.

43

Surface 3D true

surface

area m2

LC area m TC area m VC area m i-rol m2

1 Copy of bottom 2054.128 45.332 0 0.249 848857.580

2 Copy of main deck 2197.980 45.177 0 5.490 106801.303

3 Copy of side shell 625.070 47.079 0 3.254 121038.524

4 Copy of bilge 247.678 47.846 0 0.763 32420.659

5 Copy of transom 48.801 0.000 0 4.311 1708.167

6 Copy of trancom 11.710 91.440 0 4.941 112.140

7 Total Surface area 5385.368 45.341 0 2.919 377502.602

Tabel 4.1 Data luasan lambung kapal (Dokumen pribadi, 2019)

Perhitungan luas lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 untuk proses

sandblasting dan painting terbagi menjadi 2 jenis yaitu bagian diatas DWL

(draught water line) atau bisa disebut garis air atau sarat kosong. Luasan total

dari kapal tongkang diatas DWL adalah sebesar 3175,125 m2. Pada tabel

luasan lambung diatas DWL, main deck tidak termasuk dalam luasan

lambung. Maka, perhitungan luasan lambung diatas DWL adalah 3175,125-

2197,980= 977,145 m2 Sedangkan luasan pada bagian bawah DWL adalah

sebesar 2210.243 m2. Tabel dibawah merupakan detail dari luasan atau

surface area dibawah DWL dan diatas DWL.

44

Surface 3D true

surface

area m2


1 Copy of bottom 162.191 28.934 0 2.424 5293.762

2 Copy of main deck 2197.980 45.177 0 5.490 106801.303


4 Copy of bilge 34.524 40.081 0 2.614 3568.547

5 Copy of transom 48.801 0.000 0 4.311 1708.167

6 Copy of trancom 11.710 91.440 0 4.941 112.140


Tabel 4.2 Luasan area lambung kapal diatas garis DWL (Dokumen Pribadi, 2019)

Surface 3D true

surface

area m2


1 Copy of bottom 1891.937 46.738 0 0.062 78730.520

2 Copy of main deck 0.000 2.340 0 -4.650 0.000


4 Copy of bilge 213.154 49.104 0 0.463 28714.560

5 Copy of transom 0.000 2.340 0 -4.650 0.000

6 Copy of trancom 0.000 2.340 0 -4.650 0.000


Tabel 4.3 Luasan area lambung kapal di bawah garis DWL (Dokumen pribadi,2019)

4.3 Estimasi Kebutuhan Material Abrasif Sandblasting

Pada estimasi kebutuhan material sandblasting ini, penulis

mengambil referensi dengan percobaan Sandblasting sebanyak 2 kali

untuk mencapai Sa 21/2 pada sebuah pelat dengan dimensi sepanjang (300

x 300 x 10) mm. Pada percobaan Sandblasting ini, material abrasif yang

digunakan adalah steel grit. Steel grit menjadi material abrasif karena

memiliki struktur yang runcing sehingga mudah menembus dan mengikis

45

korosi pada pelat dan bisa didaur ulang. Hasil dari percobaan pertama

adalah sebagai berikut:

1. Material 1 (M 01) = 54 detik



Dibawah ini merupakan gambar dari hasil pengujian sandblasting dengan

tekanan sebesar 7,5 bar.

Gambar 4.9 Material Hasil Pengujian Sandblasting (Karua, Niko Nanda (2019)

Rata-rata waktu Sandblasting yang diperlukan yaitu:

(M 01 + M 02 + M 03) : 3 = (54 + 57 + 62) : 3

= 57,66 detik = 58 detik

Data yang diperoleh dari lapangan adalah sebagai berikut:

Kapasitas dari 1 pot blasting adalah menampung material abrasif sebesar

1,5 Ton.

Waktu yang dibutuhkan untuk menghabiskan 1 pot blasting yang berisi 1,5

Ton material abrasif adalah 2 jam.

Jumlah nozzle yang dipakai untuk pengujian adalah 1 buah

Tekanan pada nozzle sebesar 7,5 Bar (108 psi)

46

Perhitungan kebutuhan abrasif material untuk sandblasting:

2 jam = 120 menit = 7.200 detik

2 jam = 1,5 ton (1 nozzle)

7.200 detik = 1.500 kg

1 detik = 0,208 kg

Kebutuhan material abrasif = 0,208 kg x waktu blasting

= 0,208 x 58

= 12,083 kg

Material abrasif yang dibutuhkan pada proses sandblasting pada material

dengan luas permukaan sebesar 0,09 m2 adalah sebesar 12,083 kg

Kebutuhan material sandblasting pada setiap luasan 1 m2 adalah sebesar

= 12,083 kg/0,09 m2

= 134,26 kg/m2

Pada percobaan kedua dengan menggunakan material abrasif yang sama

menghasilkan waktu sebagai berikut:




Rata-rata pengujian sandblasting yang dibutuhkan adalah:

(M 01 + M 02 + M 03) : 3 = (22 + 20 + 24) : 3

= 22 detik

Gambar dibawah ini merupakan hasil pengujian sandblasting dengan tekanan

sebesar 7 bar.

47

Gambar 5.0 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 1 (Pravaditya Eksa P, 2019)


48


Data yang diperoleh dari lapangan adalah sebagai berikut:

Kapasitas dari 1 pot blasting adalah menampung material abrasif sebesar

1,5 Ton.

Waktu yang dibutuhkan untuk menghabiskan 1 pot blasting yang berisi 1,5

Ton material abrasif adalah 12600 detik atau 3,5 jam.

Jumlah nozzle yang dipakai untuk pengujian adalah 1 buah

Tekanan pada nozzle sebesar 7 Bar (98 psi)

Perhitungan kebutuhan abrasif material untuk sandblasting:

2 jam = 120 menit = 7.200 detik

2 jam = 1,5 ton (1 nozzle)

12.600 detik = 1.500 kg

1 detik = 0,119 kg

Kebutuhan material abrasif = 0,208 kg x waktu blasting

= 0,119 x 58

= 2,618 kg

Material abrasif yang dibutuhkan pada proses sandblasting pada material

dengan luas permukaan sebesar 0,09 m2 adalah sebesar 2,618 kg

Kebutuhan material sandblasting pada setiap luasan 1 m2 adalah sebesar

49

= 2,618 kg/0,09 m2

= 29,08 kg/m2

Untuk dapat mengetahui jumlah kebutuhan material abrasif untuk proses

sandblasting pada bagian lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 sesuai

dengan data yang telah diperoleh diatas maka digunakan persamaan dan

perhitungan sebagai berikut:

1) Kebutuhan Material Sandblasting = Luasan lambung kapal (m2) x

kebutuhan material sandblasting tiap luasan m2

4.4 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting

Proses reparasi pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana

015 diawali dengan proses sandblasting. Pada proses sandblasting, tekanan

dari kompresor sebesar 2,5 Sa dan menggunakan material abrasif steel grit.

Pada hasil pengujian diatas telah didapat kesimpulan yaitu kebutuhan material

abrasif sebesar 134,26 kg/m2 untuk kebutuhan sandblasting pada setiap luas

permukaan sebesar 1 m2. Maka kesimpulan serta perhitungan kebutuhan

material sandblasting untuk lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015

adalah.

Kebutuhan Material Sandblasting dengan tekanan 7,5 bar = Luasan lambung

kapal (m2) x 134,26 kg/m2

= 3187,388 m2 x 134,26 kg/m2

= 427.938,7129 kg

= 427,938 Ton

Kebutuhan Material Sandblasting dengan tekanan 7 bar = Luasan lambung

kapal (m2) x 29,26 kg/m2

= 3187,388 m2 x 29,08 kg/m2

= 92.689,243 kg

= 92,689 Ton

Setelah proses sandblasting selesai, proses selanjutnya adalah proses

painting.

50

Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana

015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan bagian under

water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side. Untuk

menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut.

4.5 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek PPG

Pada perhitungan kebutuhan painting untuk pengecatan lambung kapal

tongkang Bahari Perdana 015 terdapat perhitungan coat factor sebesar 1,5. Coat

factor berfungsi untuk mengantisipasi hilangnya cat pada proses pengecatan

menggunakan spray gun dan pengecatan yang dilakukan pada outdoor. Pengecatan

lambung kapal tongkang Bahari Perdana menggunakan cat dengan merek PPG.

Dalam proses pengecatan lambung kapal tidak hanya membutuhkan cat saja

melainkan juga membutuhkan thinner. Thinner merupakan satu komponen

penunjang dalam sebuah proses pengecatan yang berfungsi sebagai pengencer dan

mempermudah aplikasi cat apabila cat terlalu kental maka pengaplikasiannya pun

akan sulit. Produk thinner yang dipakai dalam proses pengecatan adalah Thinner

08450. Produk cat yang akan diaplikasikan memiliki spesifikasi sebagai berikut.

a) Cat primer atau 1st coat. Menggunakan PPG Sigmacover 380 Hardener

berwarna merah dengan ketebalan 100 μm. Cat ini memiliki volume solid 80

± 2 %. Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 6,4 m2/l untuk

mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 125 μm DFT. Untuk

mendapatkan Theoritical Spreading Rate yang direncanakan maka dapat

dihitung dengan persamaaan (2.1).

Untuk cat primer bagian under water:

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

125

TSR1 =

100

6,4

TSR1 = 125 X 6,4

100

TSR1 = 8

TSR1 = 8 m2/l @ 100 μm DFT.

51

Untuk cat primer bagian top side:

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

125

TSR1 =

75

6,4

TSR1 = 125 X 6,4

75

TSR1 = 10,67

TSR1 = 10,67 m2/l @ 75 μm DFT.

b) Cat anti corrosion (AC) atau 2nd coat. Menggunakan PPG Sigmacover 510

berwarna aluminium untuk pengecatan pada bagian under water dengan

ketebalan sebesar 75 μm. Cat ini memiliki volume solid 65 ± 2%. Cat ini

memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 4,3 m2/l untuk mendapatkan

hasil cat dengan ketebalan sebesar 150 μm DFT (PPG). Sedangkan pada

bagian top side menggunakan cat dengan merek PPG Sigmacover 380

berwarna aluminium setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki volume solid

sebesar 80 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,4 m2/l

untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 125 μm DFT (PPG).

Untuk cat anti corrosion bagian under water:

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

150

TSR1 =

100

4,3

TSR1 = 150 X 4,3

100

TSR1 = 6,45

TSR1 = 6,45 m2/l @ 100 μm DFT.

Untuk cat anti corrosion bagian top side.

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

125

TSR1 =

100

6,4

TSR1 = 125 X 6,4

100

TSR1 = 8

TSR1 = 8 m2/l @ 100 μm DFT.

52

c) Cat anti fouling atau 3rd coat. Menggunakan cat dengan merek Sigma Ecol

IV anti fouling berwarna merah setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki volume

solid 50 ± 2% dan memiliki theoritical spreading rate sebesar 10 m2/l untuk

mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 50 μm DFT (PPG).

Sedangkan pada bagian top coat menggunakan cat dengan merek Sigmacover

456 blue berwarna biru setebal μm DFT. Cat ini memiliki volume solid

sebesar 65 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,5 m2/l

untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT (PPG).

Untuk cat anti fouling bagian under water.

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

50

TSR1 =

100

10

TSR1 = 50 X 10

100

TSR1 = 5

TSR1 = 5 m2/l @ 100 μm DFT.

Untuk Cat anti fouling pada bagian top side

TSR1 = 6,5 m2/l @ 100 μm DFT.

4.6 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek Jotun

Pada estimasi kebutuhan painting yang kedua, menggunakan marine

coating dengan produk Jotun. Perhitungan estimasi kebutuhan cat Jotun adalah

sebagai berikut.

a) Cat primer atau 1st coat. Menggunakan Jotun Penguard Primer berwarna

merah dengan ketebalan 100 μm. Cat ini memiliki volume solid 51 ± 2 %.

Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 12,8 m2/l untuk

mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 40 μm DFT. Untuk

mendapatkan Theoritical Spreading Rate yang direncanakan maka dapat

dihitung dengan persamaaan (2.1).

Untuk cat primer bagian under water:

53

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

40

TSR1 =

100

12,8

TSR1 = 40 X 12,8

100

TSR1 = 5,12

TSR1 = 5,12 m2/l @ 100 μm DFT.

Untuk cat primer bagian top side:

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

40

TSR1 =

75

6,4

TSR1 = 40 X 12,8

75

TSR1 = 6,82

TSR1 = 6,82 m2/l @ 75 μm DFT.

b) Cat anti corrosion (AC) atau 2nd coat. Menggunakan Jotun Jotacote

Universal N10 berwarna aluminium untuk pengecatan pada bagian under

water dan topside dengan ketebalan sebesar 100 μm. Cat ini memiliki

volume solid 72 ± 2%. Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar

9,6 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 75 μm DFT

atau 2,4 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan 300 μm DFT

(Jotun).

Untuk cat anti corrosion bagian under water dan top side:

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

75

TSR1 =

100

9,6

TSR1 = 75 X 9,6

100

TSR1 = 7,2

TSR1 = 7,2 m2/l @ 100 μm DFT.

c) Cat anti fouling atau 3rd coat. Menggunakan cat dengan merek Jotum

SeaForce 30 setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki theoritical spreading

54

rate sebesar 7,7 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar

75 μm DFT. Sedangkan pada bagian top coat menggunakan cat dengan

merek Jotun Futura AS setebal 100 μm DFT Cat ini memiliki theoritical

spreading rate sebesar 15,7 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan

ketebalan sebesar 30 μm DFT (Jotun).

Untuk cat anti fouling bagian under water.

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

75

TSR1 =

100

7,7

TSR1 = 75 X 7,7

100

TSR1 = 5,775

TSR1 = 5,775 m2/l @ 100 μm DFT.

Untuk Cat finish coat pada bagian top side

DFT0

TSR1 =

DFT1

TSR0

30

TSR1 =

100

15,7

TSR1 = 75 X 7,7

100

TSR1 = 4,71

TSR1 = 4,71 m2/l @ 100 μm DFT.

4.7 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek PPG


painting. Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari

Perdana 015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan

bagian under water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side.

Untuk menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut (2.2).

4.7.1 Bagian under water

Daerah pengecatan bagian under water kapal tongkang Bahari Perdana 015

memiliki luas sebesar 2210,243 m2. Luasan tersebut harus dilapisi cat dengan

55

ketebalan tertentu. Susunan lapisan pengecatan pada bagian under water

adalah sebagai berikut.

a) Lapisan cat primer dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

8 x 1,5

PC = 414,42 liter

Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 414,42 liter / 2210,243 m2

= 0,18 liter/m2

Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2

= 5% x 0,18 liter/m2

= 0.009 liter/m2

= 0.009 x 2210,243

= 19,89 liter

Kebutuhan Cat Sigmacover 380 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner

= 0,18 – 0,009

= 0,17

= 0,17 x 2210,243

Kebutuhan cat Sigmacover 380 = 375,74 liter

b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

6,45 x 1,5

PC = 514,01 liter


= 0,23 liter/m2


= 5% x 0,23 liter/m2

= 0.00115 liter/m2

= 0.00115 x 2210,243

= 25,41 liter

56


= 0,23 – 0,00115

= 0,22885

= 0,22885 x 2210,243

Kebutuhan cat Sigmacover 510 = 505,81 liter

c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

5 x 1,5

PC = 663,07 liter


= 0,29 liter/m2


= 5% x 0,29 liter/m2

= 0.0145 liter/m2

= 0.0145 x 2210,243

Kebutuhan thinner = 32,04 liter

Kebutuhan Cat Sigma Ecol IV = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner

= 0,29 – 0,0145

= 0,2755

= 0,2755 x 2210,243

= 608,92 liter

4.7.2 Bagian Top Side

Daerah pengecatan pada bagian top side kapal tongkang Bahari Perdana 015

adalah sebesar 977,145 m2. Luasan tersebut harus dilapisi dengan cat tertentu.

Susunan lapisan pengecatan pada top side kapal tongkang Bahari Perdana 015


a) Lapisan primer dengan ketebalan 75 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

57

PC = 977,145

10,67 x 1,5

PC = 137,36 liter


= 0,14 liter/m2


= 5% x 0,14 liter/m2

= 0.007 liter/m2

= 0.007 x 977,145

= 6,84 liter


= 0,14 – 0,007

= 0,133

= 0,133 x 977,145

= 129,96 liter

b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 977,145

8 x 1,5

PC = 183,21 liter


= 0,18 liter/m2


= 5% x 0,18 liter/m2

= 0.009 liter/m2

= 0.009 x 977,145

= 8,79 liter


= 0,18 – 0,009

= 0,171

= 0,171 x 977,145

58

= 167,09 liter

c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 977,145

6,5 x 1,5

PC = 225,49 liter


= 0,23 liter/m2


= 5% x 0,23 liter/m2

= 0.0115 liter/m2

= 0.0115 x 977,145



= 0,23 – 0,0115

= 0,2185

= 0,2185 x 977,145

= 213,50 liter

4.8 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek Jotun


painting. Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari

Perdana 015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan

bagian under water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side.

Untuk menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut (2.2).

4.8.1 Bagian under water

Daerah pengecatan bagian under water kapal tongkang Bahari Perdana 015

memiliki luas sebesar 2210,243 m2. Luasan tersebut harus dilapisi cat dengan

ketebalan tertentu. Susunan lapisan pengecatan pada bagian under water


59

a) Lapisan cat primer dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

5,12 x 1,5

PC = 647,53 liter


= 0,29 liter/m2


= 5% x 0,29 liter/m2

= 0.0145 liter/m2

= 0.0145 x 2210,243

= 32,04 liter

Kebutuhan Cat Jotun Penguard Primer = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan

thinner

= 0,29 – 0,0145

= 0,2755

= 0,2755 x 2210,243

Kebutuhan cat Jotun Penguard Primer = 608,92 liter

b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

7,2 x 1,5

PC = 460,46 liter


= 0,208 liter/m2


= 5% x 0,208 liter/m2

= 0.0104 liter/m2

= 0.0104 x 2210,243

= 22,98 liter

60

Kebutuhan Cat Jotacote Unversal N10 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan

thinner

= 0,208 – 0,0104

= 0,1976

= 0,1976 x 2210,243

Kebutuhan cat Jotacote Universal N10 = 436,74 liter

c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 2210,243

5,775 x 1,5

PC = 574,09 liter


= 0,29 liter/m2


= 5% x 0,26 liter/m2

= 0.013 liter/m2

= 0.013 x 2210,243


Kebutuhan Cat Jotun Sea Force 30 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner

= 0,26 – 0,013

= 0,247

= 0,247 x 2210,243

= 545,93 liter

4.8.2 Bagian Top Side

Daerah pengecatan pada bagian top side kapal tongkang Bahari Perdana 015

adalah sebesar 977,145 m2. Luasan tersebut harus dilapisi dengan cat tertentu.

Susunan lapisan pengecatan pada top side kapal tongkang Bahari Perdana 015


a) Lapisan primer dengan ketebalan 75 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

61

PC = 977,145

6,82 x 1,5

PC = 214,91 liter


= 0,22 liter/m2


= 5% x 0,22 liter/m2

= 0.011 liter/m2

= 0.011 x 977,145

= 10,74 liter

Kebutuhan Cat Jotun Penguard Primer = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan

thinner

= 0,22 – 0,011

= 0,209

= 0,209 x 977,145

= 204,22 liter

b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 977,145

7,2 x 1,5

PC = 203,57 liter


= 0,208 liter/m2


= 5% x 0,208 liter/m2

= 0.0104 liter/m2

= 0.0104 x 977,145

= 10,16 liter

Kebutuhan Cat Jotun Jotacote Universal N10 = Kebutuhan cat tiap m2

kebutuhan thinner

= 0,208 – 0,0104

62

= 0,1976

= 0,1976 x 977,145

= 193,08 liter

c) Lapisan finish coat dengan ketebalan 100 μm DFT

PC = A

TSR x Cf

PC = 977,145

4,71 x 1,5

PC = 311,19 liter


= 0,318 liter/m2


= 5% x 0,318 liter/m2

= 0.0159 liter/m2

= 0.0159 x 977,145


Kebutuhan Cat Jotun Futura AS = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner

= 0,318 – 0,0159

= 0,3021

= 0,3021 x 977,145

= 295,19 liter

Pembahasan

Setelah dilakukan perhitungan luasan lambung, kebutuhan material untuk

sandblasting dan painting pada setiap bagian dan setiap lapisan catnya maka

dapat diketahui kebutuhan sandblasting dan pengecatan secara keseluruhan.

Proses sandblasting pada lambung kapal tongkang BP 015 menggunakan

material abrasif steel grit dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa.

Kebutuhan keseluruhan material sandblasting pada lambung kapal seluas

3187,388 m2 adalah sebesar 427.938,712 kg. Maka kebutuhan sandblasting

pada tiap 1 m2 dengan tekanan sebesar 7,5 bar adalah sebesar 134,26 kg/m2 ,

sedangkan kebutuhan sandblasting dengan tekanan 7 bar adalah sebesar

63

92.689,243 maka kebutuhan sandblasting setiap 1 m2 adalah 29,08 kg/m2.

Tabel perincian kebutuhan material sandblasting adalah sebagai berikut.

Tabel 4.2 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dengan

tekanan sebesar 7,5 bar

Jenis

sandblasting

Tingkat

kebersihan

sandblasting

Material abrasif

yang digunakan

Jumlah kebutuhan

material

Bottom

Full sandblasting

2,5 Sa Steel grit 134,26 kg/m2 x

2210,243 m2 =

296.747,225 kg

Top Side

Full sandblasting


977,145 m2 =

131.191,487 kg

Jumlah total kebutuhan sandblasting (dalam kg) 427.938,712 kg

Tabel 4.3 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dengan

tekanan sebesar 7 bar

Jenis

sandblasting

Tingkat

kebersihan

sandblasting

Material abrasif

yang digunakan

Jumlah kebutuhan

material

Bottom

Full sandblasting


2210,243 m2 =

64.273,866 kg

Top Side

Full sandblasting


977,145 m2 =

28.415,376 kg

64

Jumlah total kebutuhan sandblasting (dalam kg) 92.689,243

Setelah perhitungan kebutuhan material sandblasting, selanjutnya adalah

kebutuhan painting. Pengecatan pada lambung kapal tongkang BP 015 terbagi

menjadi 2 bagian yaitu bagian under water dan bagian top side selain itu

pengecatannya menggunakan sistem 3 lapisan yaitu: primer, anti corrosion, dan

anti fouling. Jenis atau produk yang digunakan dalam proses painting bagian

under water adalah Sigmacover 380 red brown, Sigmacover 510 black tie coat,

dan Sigma Ecol-IV. Sedangkan pengecatan pada bagian top side menggunakan

produk atau jenis cat Sigmacover 380 redbrown, Sigmacover 380 grey, dan

Sigmacover 456 blue. Tabel perincian kebutuhan painting adalah sebagai

berikut.

Tabel 4.4 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada Produk PPG

Lapisan

pengecatan

Kebutuhan cat (l) Jumlah

Under water

2210,243 m2

Top Side

977,145 m2

Keseluruhan Tiap

Bagian (l)

Primer 375,74 129,96 505,70

Anti corrosion 505,81 167,09 672,90

Anti fouling/finish coat 608,92 213,50 822,42

Jumlah keseluruhan dalam (l) 2001.02

Setelah didapat perhitungan pada tabel diatas, maka didapat pembahasan sebagai

berikut:

1) Kebutuhan cat pada bagian under water seluas 2210,243

a) Pengecatan pada lapisan primer membutuhkan cat sebesar 375,74

liter maka kebutuhan tiap 1 m2 adalah 0,17 liter

b) Pengecatan pada lapisan anti corrosion membutuhkan cat sebesar

505,81 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,23 liter

c) Pengecatan pada lapisan anti fouling membutuhkan cat sebesar


2) Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145

65







Tabel 4.5 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada Produk Jotun

Lapisan

pengecatan

Kebutuhan cat (l) Jumlah

Under water

2210,243 m2

Top Side

977,145 m2

Keseluruhan Tiap

Bagian (l)

Primer 608,92 204,22 813,14

Anti corrosion 436,74 193,08 629,82

Anti fouling/finish coat 545,93 295,19 841,12

Jumlah keseluruhan dalam (l) 2284.08

Setelah didapat perhitungan pada tabel diatas, maka didapat pembahasan sebagai

berikut:

1) Kebutuhan cat pada bagian under water seluas 2210,243







2) Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145







66


67

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil estimasi kebutuhan material sandblasting dan painting,

terdapat kesimpulan sebagai berikut:

1. Kebutuhan Material Sandblasting

Proses sandblasting pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015

menggunakan material abrasif steel grit dengan tingkat kebersihan Sa 2,5. Luas

lambung kapal yang akan dilakukan sandblasting seluas 3187,388 m2. Berat

keseluruhan kebutuhan material sandblasting yang paling efisien adalah

sebesar 92.689,243 kg dengan tekanan pada kompresor sebesar 7 bar. Maka,

kebutuhan sandblasting pada tiap luas 1 m2 adalah 29,08 kg/m2

2. Kebutuhan Material Painting

Proses painting pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dilapisi

dengan 3 lapisan dengan kebutuhan painting yang efisien adalah sebagai

berikut:

1. Cat primer

a) Cat primer atau lapisan pertama pada bagian under water

menggunakan cat jenis Sigmacover 380 red brown dengan ketebalan

sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan cat pada bagian under water seluas

2210,243 m2 adalah sebesar 375,74 liter. Maka, kebutuhan cat setiap

1 m2 sebesar 0,17 liter

b) Cat primer pada bagian top side menggunakan cat jenis Sigmacover

380 red brown dengan ketebalan sebesar 75 μm DFT. Kebutuhan cat

pada bagian top side seluas 977,145 adalah sebesar 129,96 liter.

Maka, kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,13 liter

2. Cat anti corrosion

a) Cat anti corrosion atau lapisan kedua pada bagian under water

menggunakan cat jenis Jotun Jotacote Universal N10 dengan

ketebalan sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan cat pada bagian under

68

water seluas 2210,243 m2 adalah sebesar 436,74 liter. Maka

kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,1976 liter

b) Cat anti corrosion pada bagian top side menggunakan cat jenis

Sigmacover 380 grey dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT.

Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145 m2 adalah

sebesar 167,09 liter. Maka, kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,17

liter

3. Cat anti fouling

a) Cat anti fouling atau lapisan ketiga pada bagian under water

menggunakan cat dengan jenis Jotun Sea Force 30 dengan

ketebalan dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan

cat pada bagian under water seluas 2210,243 m2 adalah sebesar

545,93 liter. Maka, kebutuhan cat tiap 1 m2 adalah 0,247

liter.

b) Cat finish coat pada bagian top side menggunakan cat dengan

jenis cat Sigmacover 456 blue dengan ketebalan sebesar 100 μm

DFT. Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145 m2

adalah sebesar 213,50 liter. Maka, kebutuhan cat pada tiap 1 m2

sebesar 0,218 liter

5.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, ada banyak jenis material

abrasif sebagai contoh steel shot, silica carbide, coal slag, pasir vulkanik,

aluminium oxide. Selain itu ada produk atau jenis cat lain yaitu Hempel dan

Jotun. Oleh karena itu, penulis merekomendasikan agar pada penelitian

selanjutnya menggunakan material abrasif jenis lain dan menggunakan produk

cat yang lain agar bisa mengetahui kebutuhan materialnya.

69

Daftar Pustaka

Aryaningsih. (2018). ESTIMASI KEBUTUHAN MATERIAL DAN ELEKTRODA

PADA REPARASI PERGANTIAN SIDEBOARD KAPAL TONGKANG 365

FEET. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

As’ad, M. (2008). Pengaruh Tekanan Udara Terhadap Nilai Kekasaran pada

Benda Kerja Plat dengan Bahan ST 37. Universitas Muhammadiyah

Surakarta.

Departemen Pendidikan Nasional. (2003). Urutan Dan Metode Pembuatan Kapal

(Tim Kurikulum SMK Perkapalan, Ed.). Surabaya: Fakultas Teknologi

Kelautan ITS.

Fabian. (2014). Kapal Tongkang. Retrieved from

https://bukanfabianmr.wordpress.com/2014/12/01/jenis-jenis-kapal-laut-

berdasarkan-fungsinya/

Insight, M. (2019). Different Types Of Barges Used In The Shipping World.

Retrieved from https://www.marineinsight.com/types-of-ships/different-

types-of-barges-used-in-the-shipping-world/

Karua, N. N. (2013). Estimasi Kebutuhan Cat Dan Material Abrasif Sand Blasting

Pada Daerah Bottom Kapal Berdasarkan Ukuran Utama Kapal. Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya.

Kusna, I. J. (2003). Teknik Konstruksi Kapal Baja. Jakarta: Direktorat Pembinaan

Sekolah Menengah Kejuruan.

Musa, D. (2018). Analisa Model Estimasi (Regresi Linier Sederhana) Untuk

Kebutuhan Cat Lambung Kapal. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Novitasari, V. (2014). MAKALAH PRAKTEK GALANGAN KAPAL

SANDBLASTING PADA KM. HIJAU SEMANGAT. Universitas Diponegoro.

PPG. (2019). Protective And Marine Coating. Retrieved from

https://www.ppgpmc.com/Products/7979/SIGMACOVER-380.aspx

Solehuddin, M. (2019). Macam-macam Jenis Abrasive Blasting. Universitas

Diponegoro.

Suyono. (2007). Shipping. Jakarta: PPM Manajemen.

Purnomo, Pravaditya Eksal. (2014). ESTIMASI KEBUTUHAN CAT PADA KAPAL

BAJA KM. ARMADA SEGARA. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

70


71

LAMPIRAN

Lampiran 1 : Spesifikasi cat Sigmacover 380


Lampiran 3 : Spesifikasi cat Sigma Ecol-IV


Lampiran 5 : Spesifikasi cat Jotun Penguard Primer

Lampiran 6 : Spesifikasi cat Jotun Jotacote Universal N10

Lampiran 7 : Spesifikasi cat Jotun Sea Force 30

Lampiran 8 : Spesifikasi cat Jotun Futura AS

SIGMACOVER™ 380

PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)

Page 1/5Ref. 7979

DESCRIPTION

Universal epoxy anticorrosive primer, based upon pure epoxy technology

PRINCIPAL CHARACTERISTICS

• Universal pure epoxy primer system suitable for Ballast Tanks, Decks, Topside, Superstructure and Hull• Good abrasion resistance for dedicated areas of application• Suitable for immersion service (ballast tanks, outside shell)• Good anticorrosive properties and water resistance• Good flexibility• Resistant to well designed cathodic protection• Good drying and curing property• Suitable for both newbuilding and maintenance applications

COLORANDGLOSS LEVEL

• grey, green, yellow green, light grey• Eggshell

BASIC DATA AT 20°C (68°F)

Data formixed product

Number of components Two

Mass density 1.4 kg/l (11.7 lb/US gal)

Volume solids 80 ± 2%

VOC (Supplied) Directive 1999/13/EC, SED: max. 161.0 g/kgmax. 226.0 g/l (approx. 1.9 lb/US gal)

Recommended dry film thickness 125 - 200 µm (5.0 - 8.0 mils) depending on system

Theoretical spreading rate 6.4 m²/l for 125 µm (257 ft²/US gal for 5.0 mils)

Dry to touch 3 hours

Overcoating Interval Minimum: 8 hoursMaximum: 28 days

Full cure after 7 days

Shelf life Base: at least 24 months when stored cool and dryHardener: at least 24 months when stored cool and dry

Notes:- See ADDITIONAL DATA – Spreading rate and film thickness- See ADDITIONAL DATA – Overcoating intervals- See ADDITIONAL DATA – Curing time

SIGMACOVER™ 380


Page 2/5Ref. 7979

RECOMMENDED SUBSTRATE CONDITIONS AND TEMPERATURES

Immersion exposure• Steel or steel with not appoved zinc silicate shop primer: blast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0mils)

• Steel with approved zinc silicate shop primer; weld seams and areas of damaged shop primer or breakdown should beblast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0 mils) or power tool cleaned to SPSS-Pt3

• Coated steel; hydrojetted to VIS WJ2L (blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils))• Previous coat must be dry and free from any contamination

IMO-MSC.215(82) requirements for water ballast tanks• Steel; ISO 8501-3: 2006 grade P2, with all edges treated to a rounded radius of minimum 2 mm (0.0789 in) or subject tothree pass grinding

• Steel or steel with not appoved zinc silicate shop primer: blast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0mils)

• Steel with approved zinc silicate shop primer; weld seams and areas of shop primer damage or break down should beblast cleaned to Iso-Sa 2½ blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils): [1] For shop primer with IMO type approval; noadditional requirements; [2] For shop primer without IMO type approval; blast cleaned to ISO-Sa2 removing at least 70%of intact shop primer, blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils)

• Damages up to 2% of the total area of the tank may be treated to ISO-St3. Damages over 2% of the total area of the tankor contiguous damages over 25 m² (269 ft²) have to be blast cleaned to ISO-Sa2½.

• Dust quantity rating "1 for dust size class "3", "4" or "5", lower dust size classes to be removed if visible on the surface to becoated without magnification (ISO 8502-3:1992)

• Previous coat must be dry and free from any contamination

Atmospheric exposure conditions• Steel; pretreated preferably to ISO-Sa2½, , blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils) or according to ISO-St3• Shop primed steel; pretreated to SPSS-Pt3• Galvanized steel must be free from grease, salts and any contamination• Galvanized steel must be sweep blasted or otherwise roughened• Coated steel; hydrojetted to VIS WJ2L (blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils))• Previous coat must be dry and free from any contamination

Substrate temperature and application conditions• Substrate temperature during application and curing should be above 5°C (41°F)• Substrate temperature during application and curing should be at least 3°C (5°F) above dew point• Relative humidity during application and curing should not exceed 85%

INSTRUCTIONS FORUSE

Mixing ratio by volume: base to hardener 80:20 (4:1)• The temperature of the mixed base and hardener should preferably be above 15°C (59°F), otherwise extra thinner may berequired to obtain application viscosity

• Adding too much thinner results in reduced sag resistance and slower cure• Thinner should be added after mixing the components

SIGMACOVER™ 380


Page 3/5Ref. 7979

Induction timeNone

Pot life4 hours at 20°C (68°F)

Note: See ADDITIONAL DATA – Pot life

Airless spray

Recommended thinnerTHINNER 91-92

Volume of thinner0 - 10%, depending on required thickness and application conditions

Nozzle orificeApprox. 0.46 – 0.53 mm (0.018 – 0.021 in)

Nozzle pressure20.0 - 25.0 MPa (approx. 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.)

Brush/roller• Brush: for stripe coating and spot repair only

Cleaning solventTHINNER 90-53

ADDITIONAL DATA

Spreading rate and film thickness

DFT Theoretical spreading rate

125 µm (5.0 mils) 6.4 m²/l (257 ft²/US gal)



Note: Maximum DFT in critical areas, applied in two equal coats: 1500 µm (60.0 mils)

SIGMACOVER™ 380


Page 4/5Ref. 7979

Overcoating interval for DFT up to 160 µm (6.3mils)

itself

Overcoating with... Interval 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

itself Minimum 48 hours 24 hours 8 hours 4 hours 2 hours

Maximum 28 days 28 days 28 days 28 days 28 days

Note: Surface should be dry and free from any contamination

Curing time for DFT up to 160 µm (6.3mils)

Substrate temperature Dry to touch Dry to handle Full cure

5°C (41°F) 24 hours 48 hours 20 days




40°C (104°F) 1 hour 4 hours 3 days

Note: Adequate ventilation must be maintained during application and curing (please refer to INFORMATION SHEETS 1433 and1434)

Pot life (at application viscosity)

Mixed product temperature Pot life

15°C (59°F) 6 hours

20°C (68°F) 4 hours

30°C (86°F) 2 hours

40°C (104°F) 1 hour

SAFETY PRECAUTIONS

• For paint and recommended thinners see INFORMATION SHEETS 1430, 1431 and relevant Material Safety Data Sheets• This is a solvent-borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapor, as well as contactbetween the wet paint and exposed skin or eyes

WORLDWIDE AVAILABILITY

It is always the aim of PPG Protective and Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis. However, slightmodification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances. Under thesecircumstances an alternative product data sheet is used.

SIGMACOVER™ 380


Page 5/5Ref. 7979

REFERENCES

• EXPLANATION TO PRODUCT DATA SHEETS INFORMATION SHEET 1411• SAFETY INDICATIONS INFORMATION SHEET 1430• SAFETY IN CONFINED SPACES AND HEALTH SAFETY, EXPLOSION HAZARD –TOXIC HAZARD

INFORMATION SHEET 1431

• SAFE WORKING IN CONFINED SPACES INFORMATION SHEET 1433• DIRECTIVES FOR VENTILATION PRACTICE INFORMATION SHEET 1434• CLEANING OF STEEL AND REMOVAL OF RUST INFORMATION SHEET 1490• PPG PROTECTIVE & MARINE COATINGS' BALLAST TANKWORKING PROCEDURESNEW-BUILDING

WARRANTYPPGwarrants (i) its title to the product, (ii) that the quality of the product conforms to PPG’s specifications for such product in effect at the time ofmanufacture and (iii) that the product shall be delivered free of therightful claim of any third person for infringement of any U.S. patent covering the product. THESE ARE THEONLYWARRANTIES THAT PPGMAKES ANDALL OTHER EXPRESSOR IMPLIEDWARRANTIES, UNDERSTATUTEORARISINGOTHERWISE IN LAW, FROMACOURSEOF DEALINGORUSAGEOF TRADE, INCLUDINGWITHOUT LIMITATION, ANYOTHERWARRANTYOF FITNESS FORA PARTICULAR PURPOSEORUSE,ARE DISCLAIMEDBY PPG. Any claim under this warrantymust bemade by Buyer to PPG in writing within five (5) days of Buyer’s discovery of the claimed defect, but in no event later than the expiration of theapplicable shelf life of the product, or one year from the date of the delivery of the product to the Buyer, whichever is earlier. Buyer’s failure to notify PPG of such non-conformance as required herein shall barBuyer from recovery under this warranty.

LIMITATIONSOF LIABILITYIN NO EVENTWILL PPG BE LIABLE UNDERANY THEORYOF RECOVERY (WHETHER BASEDONNEGLIGENCEOF ANY KIND, STRICT LIABILITY OR TORT) FOR ANY INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL, ORCONSEQUENTIAL DAMAGES IN ANYWAYRELATED TO, ARISING FROM, OR RESULTING FROMANYUSEMADEOF THE PRODUCT. The information in this sheet is intended for guidance only and is based uponlaboratory tests that PPG believes to be reliable. PPGmaymodify the information contained herein at any time as a result of practical experience and continuous product development. All recommendations orsuggestions relating to the use of the PPG product, whether in technical documentation, or in response to a specific inquiry, or otherwise, are based on data, which to the best of PPG’s knowledge, is reliable. Theproduct and related information is designed for users having the requisite knowledge and industrial skills in the industry and it is the end-user’s responsibility to determine the suitability of the product for its ownparticular use and it shall be deemed that Buyer has done so, as its sole discretion and risk. PPG has no control over either the quality or condition of the substrate, or themany factors affecting the use andapplication of the product. Therefore, PPG does not accept any liability arising from any loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this information (unless there are written agreementsstating otherwise). Variations in the application environment, changes in procedures of use, or extrapolation of datamay cause unsatisfactory results. This sheet supersedes all previous versions and it is theBuyer’s responsibility to ensure that this information is current prior to using the product. Current sheets for all PPG Protective &Marine Coatings Products aremaintained at www.ppgpmc.com. The English text ofthis sheet shall prevail over any translation thereof.

Article code Color Reference

250041 green 4100002200 (00250040 base, 00250044hardener)

250043 grey 5100002200 (00250042 base, 00250044 hardener)

330731 yellow/green 4200002200 (00330709 base, 00250044hardener)

383417 grey 5000002200 (00383416 base, 00250044 hardener)

388013 light grey 5177052200 (00388012 base, 00250044 hardener)

The PPG logo, and all other PPGmarks are property of the PPG group of companies. All other third-partymarks are property of their respective owners.

/4

September 20094 pages Revision of September 2005

two component high build, vinyl modifi ed polyamine cured coal tar epoxy coating

– to be used as second coat on top of SigmaCover 300 brown formulated as an adhesion coat for antifouling paints – good resistance against chemically polluted water – can be applied and cures at low temperatures (application possible down to –-5°C, provided the substrate is free from ice) good abrasion resistance – tolerates a dft up to 250 µm at overlaps without sagging –

black - eggshell

(1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal) (data for mixed product)

1.4 g/cm³ 65 ± 2% max. 260 g/kg (Directive 1999/13/EC, SED) max. 366 g/l (approx. 3.1 lb/gal) 75 - 150 µm (see system sheets) 8.7 m²/l for 75 µm, 4.3 m²/l for 150 µm * 3 hours min. 6 hours * max. 5 days * 7 days *

(data for components)

at least 12 months * see additional data

– previous coat; dry and free from any contamination application and curing should take place at a temperature of at least 5°C in –order to obtain the maximum resistance against chemical and mechanical infl uences application at temperatures down to -5°C is possible but curing to hardness –takes longer and complete cure will be reached when temperature increases substrate temperature should be at least 3°C above dew point –

anticorrosive systems for underwater and boottop system sheet: 3101

DESCRIPTION


COLOURS AND GLOSS

BASIC DATA AT 20°C

Mass density Volume solids VOC (supplied) Recommended dry fi lm thickness Theoretical spreading rate Touch dry after Overcoating interval

Full cure after

Shelf life (cool and dry place)

RECOMMENDEDSUBSTRATE CONDITIONSAND TEMPERATURES

SYSTEM SPECIFICATION

SIGMACOVER 510

/4

September 2009

SIGMACOVER 510

mixing ratio by volume: base to hardener 89 : 11

the temperature of the mixed base and hardener should preferably be above –15°C, otherwise extra solvent may be required to obtain application viscosity too much solvent results in reduced sag resistance and slower cure – thinner should be added after mixing the components –

allow induction time before use15°C - 30 min.20°C - 15 min.25°C - 10 min.for application temperatures below 5°C: 60 min.

6 hours at 20°C * * see additional data

Thinner 91-79 0 - 10%, depending on required thickness and application conditions approx. 0.48 - 0.58 mm (= 0.019 - 0.023 in) 15 MPa (= approx. 150 bar; 2130 p.s.i.)

for touch up and spot repair only Thinner 91-79 0 - 5%

Thinner 90-53

for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant material safety data sheets

this is a solvent borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin or eyes

Film thickness and spreading rate

theoretical spreading rate m²/l 8.7 5.2 4.3

dft in µm 75 125 150

max. dft when brushing: 75 µm

INSTRUCTIONS FOR USE

Induction time

Pot life

AIRLESS SPRAY Recommended thinner Volume of thinner Nozzle orifi ce Nozzle pressure

BRUSH/ROLLER Recommended thinner Volume of thinner

CLEANING SOLVENT

SAFETY PRECAUTIONS

ADDITIONAL DATA

/4

September 2009

SIGMACOVER 510

Overcoating table with most antifoulings for dft up to 150 µm

substrate temperature

-5°C 5°C 10°C 20°C 30°C 40°C

minimum interval

48 hours

18 hours

12 hours

6 hours

4 hours

3 hours

maximum interval

14 days

10 days

5 days

2 days

1 day

12 hours

when overcoated with antifoulings tar bleeding will occur – adequate ventilation must be maintained during application and curing –(please refer to sheets 1433 and 1434) when application has to be executed at low temperature care should be –taken that the temperature of the mixed paint is at least 15°C, the induction time should be increased to at least one hour

Curing table for dft up to 150 µm


dry to handle initial cure before exposure to sea water

full cure

5°C 48 hours 96 hours --10°C 30 hours 48 hours 15 days15°C 24 hours 30 hours 10 days20°C 16 hours 24 hours 7 days30°C 8 hours 18 hours 3 days40°C 5 hours 12 hours 2 days

exposure to sea water is permitted after the initial curing time provided the –sea water temperature is 10°C or more if sea water temperature is 5°C the initial curing time should be extended by –50% if SigmaCover 510 has been applied by means of hot airless spray, –exposure to sea water is permitted after an initial cure of 4 hours the mechanical strength, when cured at low temperature, is low initially, but –will increase quickly when exposed to sea water adequate ventilation must be maintained during application and curing –(please refer to sheets 1433 and 1434)

/4

September 2009

SIGMACOVER 510


15°C 8 hours20°C 6 hours25°C 5 hours30°C 4 hours35°C 2 hours

Whilst it is always the aim of PPG Protective & Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis, slight modifi cation of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances.Under these circumstances an alternative product data sheet is used.

Explanation to product data sheets see information sheet 1411 Safety indications see information sheet 1430 Safety in confi ned spaces and health safetyExplosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431 Safe working in confi ned spaces see information sheet 1433 Directives for ventilation practice see information sheet 1434

LIMITATION OF LIABILITY

The information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for guidance only. All recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by PPG Protective & Marine Coatings, whether in technical documentation, or in response to a specifi c enquiry, or otherwise, are based on data which to the best of our knowledge are reliable. The products and information are designed for users having the requisite knowledge and industrial skills and it is the end-user's responsibility to determine the suitability of the product for its intended use.

PPG Protective & Marine Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many factors affecting the use and application of the product. PPG Protective & Marine Coatings does therefore not accept any liability arising from loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there are written agreements stating otherwise).

The data contained herein are liable to modifi cation as a result of practical experience and continuous product development.This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this sheet is current prior to using the product.

The English text of this document shall prevail over any translation thereof.

PDS 7479 179002 black 8000002200

Worldwide availability

REFERENCES

SIGMA ECOL IV

page 1/3

3 pages July 2006Revision of November 2003

DESCRIPTION classical tbt-free antifouling paint, pigmented with inorganic metal compounds

PRINCIPAL CHARACTERISTICS – controls common types of fouling for periods up to 18-24 months, depending on sailing pattern and system applied

– must not be exposed to the atmosphere for longer than 96 hours before the dock is flooded

– complies with IMO Antifouling Systems Convention

COLOURS AND GLOSS redbrown - semigloss

BASIC DATA AT 20°C (1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal)

Mass density 1.4 g/cm³Volume solids 50 ± 2%VOC (supplied)Recommended dry film thickness

50 µm per coat

Theoretical spreading rate 10.0 m²/l for 50 µmTouch dry after 0.5 - 1 hour at 20°COvercoating interval min. 6 hours at 20°C

max. no limitationsShelf life (cool and dry place) at least 12 months

RECOMMENDEDSUBSTRATE CONDITIONSAND TEMPERATURES

– previous coat; dry and free from any contamination– substrate temperature should be at least 3°C above dew point

INSTRUCTIONS FOR USE – stir well before use– the temperature of the paint should preferably be above 15°C, otherwise

extra tapwater may be required to obtain application viscosity– too much solvent results in reduced sag resistance

AIRLESS SPRAYRecommended thinner Sigma thinner 20-05Volume of thinner 0 - 3%, depending on required thickness and application conditionsNozzle orifice approx. 0.53 - 0.68 mm (= 0.021 - 0.027 in)Nozzle pressure 12 - 15 MPa (= approx. 120 - 150 bar; 1700 - 2130 p.s.i.)

BRUSH/ROLLERRecommended thinner Sigma thinner 20-05Volume of thinner 0 - 3%

CLEANING SOLVENT Sigma thinner 20-05

SIGMA ECOL IV

page 2/3

July 2006

SAFETY PRECAUTIONS for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant material safety data sheets

this is a solvent based paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin or eyes

ADDITIONAL DATA Overcoating table for Sigma Ecol IV at a dft of 50 µm

– the above data are a fair indication for normal application conditions– longer drying times may be necessary at higher dft and under

unfavourable atmospheric conditions

Worldwide availability Whilst it is always the aim of SigmaKalon Marine & Protective Coatings to supply the same product on a worldwide basis, slight modification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances.Under these circumstances an alternative product data sheet is used.

REFERENCES Explanation to product data sheets see information sheet 1411Safety indications see information sheet 1430Safety in confined spaces and health safetyExplosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431


5°C 10°C 20°C 30°C

minimum drying time before overcoating with

Sigma Ecol IV 18 hours 12 hours 6 hours 4 hours

before refloating minimum 18 hours 12 hours 6 hours 4 hoursmaximum 96 hours 96 hours 96 hours 96 hours

SIGMA ECOL IV

page 3/3

July 2006

LIMITATION OF LIABILITYThe information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for guidance only. All recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by SigmaKalon Marine & Protective Coatings, whether in technical documentation, or in response to a specific enquiry, or otherwise, are based on data which to the best of our knowledge are reliable. The products and information are designed for users having the requisite knowledge and industrial skills and it is the end-user's responsibility to determine the suitability of the product for its intended use.

SigmaKalon Marine & Protective Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many factors affecting the use and application of the product. SigmaKalon Marine & Protective Coatings does therefore not accept any liability arising from loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there are written agreements stating otherwise).

The data contained herein are liable to modification as a result of practical experience and continous product development.This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this sheet is current prior to using the product.

The English text of this document shall prevail over any translation thereof.

PDS 7283136139 redbrown 2008002200

SIGMACOVER™ 456

PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)

Page 1/5Ref. 7466

DESCRIPTION

Two-component, high-build, polyamide-cured recoatable epoxy coating


• General-purpose epoxy buildcoat or finish in protective coating systems, for steel and concrete structures exposed toatmospheric land or marine conditions

• Easy application, both by airless spray and brush• Cures even at temperatures down to -10°C (14°F)• A high relative humidity (maximum 95%) during application and curing does not influence the quality of the coating• Good adhesion on most aged, sound alkyd, chlorinated rubber and epoxy coatings• Can be recoated with various two-component and conventional coatings, even after long weathering periods• Resistant to water and splash of mild chemicals• Excellent corrosion resistance• Tough, with long-term flexibility

COLORANDGLOSS LEVEL

• Standard and custom colors• Semi-gloss

Note: Epoxy coatings will characteristically chalk and fade upon exposure to sunlight

BASIC DATA AT 20°C (68°F)

Data formixed product

Number of components Two

Mass density 1.4 kg/l (11.7 lb/US gal)

Volume solids 65 ± 2%

VOC (Supplied) Directive 1999/13/EC, SED: max. 250.0 g/kgmax. 344.0 g/l (approx. 2.9 lb/US gal)

Recommended dry film thickness 75 - 150 µm (3.0 - 6.0 mils) depending on system

Theoretical spreading rate 6.5 m²/l for 100 µm (261 ft²/US gal for 4.0 mils)

Dry to touch 2 hours

Overcoating Interval Minimum: 3 hoursMaximum: Unlimited

Full cure after 4 days

Shelf life Base: at least 24 months when stored cool and dryHardener: at least 24 months when stored cool and dry

Notes:- See ADDITIONAL DATA – Spreading rate and film thickness- See ADDITIONAL DATA – Overcoating intervals- See ADDITIONAL DATA – Curing time

SIGMACOVER™ 456


Page 2/5Ref. 7466

RECOMMENDED SUBSTRATE CONDITIONS AND TEMPERATURES

Substrate conditions• Compatible previous coat must be dry and free from any contamination

Substrate temperature• Substrate temperature during application and curing down to -10°C (14°F) is acceptable; provided the substrate is freefrom ice and dry

• Substrate temperature during application and curing should be at least 3°C (5°F) above dew point

INSTRUCTIONS FORUSE

Mixing ratio by volume: base to hardener 82:18• Adding too much thinner results in reduced sag resistance• The temperature of the mixed base and hardener should be above 10°C (50°F), otherwise extra thinner may be required toobtain application viscosity

• Thinner should be added after mixing the components

Induction timeNone

Pot life5 hours at 20°C (68°F)

Note: See ADDITIONAL DATA – Pot life

Air spray



Nozzle orifice2.0 – 3.0 mm (approx. 0.079 – 0.110 in)

Nozzle pressure0.3 - 0.4 MPa (approx. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)

SIGMACOVER™ 456


Page 3/5Ref. 7466

Airless spray



Nozzle orificeApprox. 0.48 – 0.58 mm (0.019 – 0.023 in)

Nozzle pressure15.0 MPa (approx. 150 bar; 2176 p.s.i.)

Brush/roller


Volume of thinner0 – 5%

Cleaning solventTHINNER 90-53

ADDITIONAL DATA

Spreading rate and film thickness

DFT Theoretical spreading rate




Note: Maximum DFT when brushing: 60 µm (2.4 mils)

SIGMACOVER™ 456


Page 4/5Ref. 7466

Overcoating interval for DFT up to 150 µm (6.0mils)

Overcoating with... Interval -5°C (23°F) 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

PPG VIKOTE 46,SIGMADUR 550,SIGMADUR 520 andSIGMARINE 40

Minimum 3 days 24 hours 16 hours 8 hours 5 hours 3 hours

Maximum Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited

SIGMACOVER 435 andSIGMACOVER 456

Minimum 36 hours 10 hours 4 hours 3 hours 2 hours 2 hours

Maximum Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited

PPG VIKOTE 56 andSIGMARINE 48

Minimum 3 days 24 hours 16 hours 8 hours 5 hours 3 hours

Maximum 17 days 14 days 10 days 7 days 4 days 48 hours

Notes:- Finishes require a corresponding undercoat- Surface should be dry and free from any contamination- SIGMACOVER 456 should not be overcoated with coal tar epoxy coatings- Color of SIGMACOVER 456 should be adapted to the color of PPG VIKOTE 56 or SIGMARINE 48

Curing time for DFT up to 150 µm (6.0mils)

Substrate temperature Dry to handle Full cure

-10°C (14°F) 24 hours - 48 hours 20 days

-5°C (23°F) 24 hours - 30 hours 14 days

0°C (32°F) 18 hours - 24 hours 10 days

5°C (41°F) 18 hours 8 days





40°C (104°F) 3 hours 48 hours

Notes:- Adequate ventilation must be maintained during application and curing (please refer to INFORMATION SHEETS 1433 and 1434)- In exceptional cases SIGMACOVER 456 may be applied at lower substrate temperatures (down to -15°C (5°F)) provided that the surface

is free from ice and other contamination. In such cases special care must be taken to avoid thick film application as this may lead tochecking/crazing or solvent entrapment. It should be clear that application at lower temperatures will require additional thinning toobtain application viscosity, however this will affect the sag resistance of the applied coating and can induce solvent retention.Optimalcuring and designed product properties will only be achieved when minimum required substrate temperature is reached


Mixed product temperature Pot life

10°C (50°F) 12 hours

20°C (68°F) 5 hours

30°C (86°F) 4 hours

40°C (104°F) 2 hours

SIGMACOVER™ 456


Page 5/5Ref. 7466

SAFETY PRECAUTIONS

• For paint and recommended thinners see INFORMATION SHEETS 1430, 1431 and relevant Material Safety Data Sheets• This is a solvent-borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapor, as well as contactbetween the wet paint and exposed skin or eyes

WORLDWIDE AVAILABILITY

It is always the aim of PPG Protective and Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis. However, slightmodification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances. Under thesecircumstances an alternative product data sheet is used.

REFERENCES

• EXPLANATION TO PRODUCT DATA SHEETS INFORMATION SHEET 1411• SAFETY INDICATIONS INFORMATION SHEET 1430• SAFETY IN CONFINED SPACES AND HEALTH SAFETY, EXPLOSION HAZARD –TOXIC HAZARD

INFORMATION SHEET 1431

• SAFE WORKING IN CONFINED SPACES INFORMATION SHEET 1433• DIRECTIVES FOR VENTILATION PRACTICE INFORMATION SHEET 1434• CONVERSION TABLES INFORMATION SHEET 1410• SURFACE PREPARATION OF CONCRETE (FLOORS) INFORMATION SHEET 1496• RELATIVE HUMIDITY – SUBSTRATE TEMPERATURE – AIR TEMPERATURE INFORMATION SHEET 1650

WARRANTYPPGwarrants (i) its title to the product, (ii) that the quality of the product conforms to PPG’s specifications for such product in effect at the time ofmanufacture and (iii) that the product shall be delivered free of therightful claim of any third person for infringement of any U.S. patent covering the product. THESE ARE THEONLYWARRANTIES THAT PPGMAKES ANDALL OTHER EXPRESSOR IMPLIEDWARRANTIES, UNDERSTATUTEORARISINGOTHERWISE IN LAW, FROMACOURSEOF DEALINGORUSAGEOF TRADE, INCLUDINGWITHOUT LIMITATION, ANYOTHERWARRANTYOF FITNESS FORA PARTICULAR PURPOSEORUSE,ARE DISCLAIMEDBY PPG. Any claim under this warrantymust bemade by Buyer to PPG in writing within five (5) days of Buyer’s discovery of the claimed defect, but in no event later than the expiration of theapplicable shelf life of the product, or one year from the date of the delivery of the product to the Buyer, whichever is earlier. Buyer’s failure to notify PPG of such non-conformance as required herein shall barBuyer from recovery under this warranty.

LIMITATIONSOF LIABILITYIN NO EVENTWILL PPG BE LIABLE UNDERANY THEORYOF RECOVERY (WHETHER BASEDONNEGLIGENCEOF ANY KIND, STRICT LIABILITY OR TORT) FOR ANY INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL, ORCONSEQUENTIAL DAMAGES IN ANYWAYRELATED TO, ARISING FROM, OR RESULTING FROMANYUSEMADEOF THE PRODUCT. The information in this sheet is intended for guidance only and is based uponlaboratory tests that PPG believes to be reliable. PPGmaymodify the information contained herein at any time as a result of practical experience and continuous product development. All recommendations orsuggestions relating to the use of the PPG product, whether in technical documentation, or in response to a specific inquiry, or otherwise, are based on data, which to the best of PPG’s knowledge, is reliable. Theproduct and related information is designed for users having the requisite knowledge and industrial skills in the industry and it is the end-user’s responsibility to determine the suitability of the product for its ownparticular use and it shall be deemed that Buyer has done so, as its sole discretion and risk. PPG has no control over either the quality or condition of the substrate, or themany factors affecting the use andapplication of the product. Therefore, PPG does not accept any liability arising from any loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this information (unless there are written agreementsstating otherwise). Variations in the application environment, changes in procedures of use, or extrapolation of datamay cause unsatisfactory results. This sheet supersedes all previous versions and it is theBuyer’s responsibility to ensure that this information is current prior to using the product. Current sheets for all PPG Protective &Marine Coatings Products aremaintained at www.ppgpmc.com. The English text ofthis sheet shall prevail over any translation thereof.

The PPG logo, and all other PPGmarks are property of the PPG group of companies. All other third-partymarks are property of their respective owners.

^(ValidationDate)617612;617 1,2 epoxy

Technical Data Sheet

Penguard Primer

Product description

This is a two component, polyamide cured, high molecular weight epoxy coating. Designed as a primer for new construction. Can be used as primer as a part of a complete system in atmospheric and immersed environments.Suitable for properly prepared carbon steel, stainless steel, aluminium, concrete, galvanised steel, shop primed steel and thermally sprayed zinc substrates.

Approvals and certificates

When used as part of an approved scheme, this material has the following certification:- Low Flame Spread in accordance with EU Directive for Marine Equipment. Approved in accordance with parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO 2010 FTP Code, or Parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO FTPC when in compliance with IMO 2010 FTP Code Ch. 8

Consult your Jotun representative for details.

Coloursgrey, red

Typical use

Suitable for structural steel and piping to be exposed to corrosive environments up to very high and immersed.Recommended for offshore environments, refineries, power plants, bridges, buildings and mining equipment.

Additional certificates and approvals may be available on request.

Other

1Approved

Product data

Property Test/Standard Description

Solids by volume ± 2 %

Gloss level (GU 60 °) ISO 2813

VOC-US/Hong Kong US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)

VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical)

The provided data is typical for factory produced products, subject to slight variation depending on colour.

51

Flash point ISO 3679 Method 1 25 °C

matt (0-35)

440 g/l

456 g/l

Density 1.3 kg/l

Gloss description: According to Jotun Performance Coatings' definition.

calculated

All data is valid for mixed paint.

ISO 3233

VOC-China GB/T 23985-2009 (ISO 11890-1) (tested) 415 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 450 g/l

Date of issue: 19 March 2018 Page: 1/5

This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.

The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com


Penguard Primer

Film thickness per coat

Dry film thickness

Wet film thickness

Theoretical spreading rate

Typical recommended specification range

40

80

12.8

60

120

8.5

μm

μm

m²/l

-

-

-

Surface preparation summary table

Substrate Minimum Recommended

St 2 (ISO 8501-1)Carbon steel Sa 2½ (ISO 8501-1)

Stainless steel The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface and to remove all polish from the surface.

Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using approved non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.

Aluminium The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface and to remove all polish from the surface.

Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using approved non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.

Galvanised steel The surface shall be clean, dry and appear with a rough and dull profile.

Light brush blasting using non-metallic abrasive leaving a clean,rough and even pattern.

Shop primed steel Dry, clean and intact shop primer. Abrasive swept or alternatively blasted to Sa 2 (ISO 8501-1) of at least 70 % of the surface.

Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1.4)

Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1.4)

Concrete Moisture content maximum 5 %.Mechanically prepare the existing concrete surface by scabbling, needle gun, mechanical disc grinding.

Minimum 4 weeks curing. Moisture content maximum 5 %. Prepare the surface by means of enclosed blast shot or diamond grinding and other appropriate means to abrade the surrounding concrete and to remove laitance.

Surface preparation

Application

Surface preparation

To secure lasting adhesion to the subsequent product all surfaces shall be clean, dry and free from any contamination.

Optimum performance, including adhesion, corrosion protection, heat resistance and chemical resistance is achieved with recommended surface preparation.





Penguard Primer

Application methods

The product can be applied by

Spray: Use airless spray.

Brush: Recommended for stripe coating and small areas. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.

Product mixing ratio (by volume)

Penguard Primer Comp A 4 part(s)

part(s)1Penguard Comp B

Thinner/Cleaning solvent

Thinner: Jotun Thinner No. 17

Nozzle tip (inch/1000):

Pressure at nozzle (minimum):

Guiding data for airless spray15-19

150 bar/2100 psi

Drying and Curing time

Surface (touch) dryWalk-on-dry

2 h 1 h 30 min14 h 6.5 h 3 h

14 d 7 d 3 d

Substrate temperature 10 °C 23 °C 40 °C

Dried/cured for serviceDry to over coat, minimum 8 h 4 h 3 h

Walk-on-dry: Minimum time before the coating can tolerate normal foot traffic without permanent marks,imprints or other physical damage.

Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85 %, and at average of the DFT range for the product.

Dry to over coat, minimum: The recommended shortest time before the next coat can be applied.

Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness.

Dried/cured for service: Minimum time before the coating can be permanently exposed to the intended environment/medium.

For maximum overcoating intervals, refer to the Application Guide (AG) for this product.





Penguard Primer

Induction time and Pot life

Pot life 8 hInduction time 30 min

Paint temperature 23 °C

Note that the coating will be resistant to various immersion temperatures depending on the specific chemical and whether immersion is constant or intermittent. Heat resistance is influenced by the total coating system. If used as part of a system, ensure all coatings in the system have similar heat resistance.

Temperature

Immersed, sea water

Dry, atmospheric

Heat resistance

°C120

Continuous Peak

140 °C

50 °C 60 °C

Peak temperature duration max. 1 hour.

The temperatures listed relate to retention of protective properties. Aesthetic properties may suffer at these temperatures.

Product compatibility

Depending on the actual exposure of the coating system, various primers and topcoats can be used in combination with this product. Some examples are shown below. Contact Jotun for specific system recommendation.

Previous coat:

Subsequent coat:

epoxy, epoxy mastic, zinc epoxy, zinc silicate

acrylic, epoxy, polyurethane, polysiloxane

Packaging (typical)

The volume stated is for factory made colours. Note that local variants in pack size and filled volumes can vary due to local regulations.

Size of containers

(litres)

Penguard Comp B 1/4

Penguard Primer Comp A 4/16 5/20

1/5

Storage

The product must be stored in accordance with national regulations. Keep the containers in a dry, cool, well ventilated space and away from sources of heat and ignition. Containers must be kept tightly closed. Handle with care.

Volume

(litres)





Penguard Primer

Shelf life at 23 °C

2448

Penguard Primer Comp APenguard Comp B

month(s)month(s)

In some markets commercial shelf life can be dictated shorter by local legislation. The above is minimum shelf life, thereafter the paint quality is subject to re-inspection.

CautionThis product is for professional use only. The applicators and operators shall be trained, experienced and have the capability and equipment to mix/stir and apply the coatings correctly and according to Jotun's technical documentation. Applicators and operators shall use appropriate personal protection equipment when using this product. This guideline is given based on the current knowledge of the product. Any suggested deviation to suit the site conditions shall be forwarded to the responsible Jotun representative for approval before commencing the work.

Health and safetyPlease observe the precautionary notices displayed on the container. Use under well ventilated conditions. Do not inhale spray mist. Avoid skin contact. Spillage on the skin should immediately be removed with suitable cleanser, soap and water. Eyes should be well flushed with water and medical attention sought immediately.

Colour variation When applicable, products primarily meant for use as primers or antifoulings may have slight colour variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.

The information in this document is given to the best of Jotun's knowledge, based on laboratory testing and practical experience. Jotun's products are considered as semi-finished goods and as such, products are often used under conditions beyond Jotun's control. Jotun cannot guarantee anything but the quality of the product itself. Minor product variations may be implemented in order to comply with local requirements. Jotun reserves the right to change the given data without further notice.

Users should always consult Jotun for specific guidance on the general suitability of this product for their needs and specific application practices.

If there is any inconsistency between different language issues of this document, the English (United Kingdom)version will prevail.

Disclaimer




^(ValidationDate)1536015360;15380;38602 1,2 epoxy


Jotacote Universal N10

Product description

This is a two component polyamine cured pure epoxy coating. It is a high solids, high build, abrasion resistant product. Available with curing agents for standard, and for quick drying (QD) properties. Specially designed as a universal, all round, all year, new building coating where fast dry to handle is required. Can be used as primer,mid coat, finish coat or as single coat system in atmospheric and immersed environments. Suitable for properly prepared aluminium, carbon steel, galvanised steel, shop primed steel and stainless steel substrate. It can be applied at sub zero surface temperatures.


Approved for PSPC for Water Ballast Tanks according to IMO Res. MSC 215(82)Approved for PSPC for Crude Oil Tanks according to IMO Res. MSC 288(87)

When used as part of an approved scheme, this material has the following certification:- Low Flame Spread in accordance with EU Directive for Marine Equipment. Approved in accordance with parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO 2010 FTP Code, or Parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO FTPC when in compliance with IMO 2010 FTP Code Ch. 8

Consult your Jotun representative for details.

Coloursaluminium, aluminium red toned, black, buff, grey, red

Typical use

Marine:Exterior and interior areas, including outside hulls, superstructures, decks, cargo holds and water ballast tanks.This product has very high flexibility making it specially suitable for the temperature variation experienced in crude oil, chemical and shuttle tankers. Approved for PSPC cross over testing with a wide range of shop primers.


Other

1Approved

Product data


Solids by volume

Gloss level (GU 60 °) ISO 2813



72

Flash point ISO 3679 Method 1 30 °C

matt (0-35)

240 g/l

261 g/l

Solids by volume 72

Flash point ISO 3679 Method 1

Density 1.4 kg/lcalculated

Standard grade

QD grade

ISO 3233

ISO 3233

31 °C

VOC-China GB/T 23985-2009 (tested) 239 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested)

± 2 %

275 g/l

± 2 %

Date of issue: 29 August 2019 Page: 1/6






VOC-US/Hong Kong 239 g/l

Gloss description: According to Jotun Performance Coatings' definition.

kg/l1.4calculatedDensity


US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)

VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical) 263 g/l

VOC-China GB/T 23985-2009 (tested) 210 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 250 g/l


Dry film thickness

Wet film thickness



75

105

9.6

300

415

2.4

Dry film thicknessWet film thickness


75 300

9.6

105 415

2.4

QD grade

Standard grade

μm

μm

m²/l

μmμm

m²/l

-

-

-

--

-



St 2 (ISO 8501-1)Carbon steel Sa 2½ (ISO 8501-1)

Stainless steel The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface.

Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.

Aluminium The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface.

Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.

Galvanised steel The surface shall be clean, dry and appear with a rough and dull profile.

Sweep blast-cleaning using non-metallic abrasive leaving a clean,rough and even pattern.

Shop primed steel Dry, clean and intact shop primer. Abrasive swept or alternatively blasted to Sa 2 (ISO 8501-1) of at least 70 % of the surface.

Surface preparation

Surface preparation







Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating

Sa 2½ (ISO 8501-1)

Application methods




Roller: May be used for small areas. Not recommended for first primer coat. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.

Application

Optimum performance, including adhesion, corrosion protection, heat resistance and chemical resistance is achieved with recommended surface preparation.


Jotacote Universal N10 Comp A 3 part(s)part(s)1

Jotacote Universal N10 Comp A 3 part(s)

Jotacote Universal N10 QD Comp B 1 part(s)

Jotacote Universal N10 Comp B





Guiding data for airless spray

17-27

150 bar/2100 psi


Surface (touch) dry

Walk-on-dry26 h 14 h 10 h 6 h 5 h 2 h 1 h72 h 34 h 24 h 14 h 10 h 5 h 2 h

21 d 14 d 10 d 7 d 3 d

Substrate temperature -5 °C 0 °C 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C

Standard grade

Dried/cured for service

-10 °C

Dried/cured for immersion 14 d 7 d 4 d 3 d 2 d 1 d 12 hDry to over coat, minimum 36 h 22 h 15 h 9 h 7 h 4 h 2 h

QD grade







Dried/cured for immersion: Minimum time before the coating can be permanently immersed in sea water.


Dried/cured for immersion

17 h 10 h 7 h 4 h 3 h 1 h40 h 25 h 14 h 10 h 7.5 h 3 h

21 d 14 d 10 d 7 d

1 d2 d3 d4 d6 d12 d




Dry to over coat, minimum 26 h 17 h 10 h 7 h 5 h 2 h




Induction time and Pot life

Pot life 1.5 hInduction time 10 min

Paint temperature 23 °C

Induction time

Pot life

10 min

1 h

Standard grade

QD grade

Note that the coating will be resistant to various immersion temperatures depending on the specific chemical and whether immersion is constant or intermittent. Heat resistance is influenced by the total coating system. If used as part of a system, ensure all coatings in the system have similar heat resistance.

Temperature

Immersed, sea water

Dry, atmospheric

Heat resistance

°C120

Continuous Peak

140 °C

60 °C 70 °C



Immersed, crude oil 80 °C 90 °C








Previous coat:

Subsequent coat:

inorganic zinc silicate shop primer, epoxy, zinc epoxy, zinc silicate

acrylic, alkyd, epoxy, polyurethane, polysiloxane, vinyl epoxy, epoxy mastic, vinyl epoxy

Packaging (typical)


Size of containers

Jotacote Universal N10 QD Comp B 5 5

(litres)

Jotacote Universal N10 Comp B 5

Jotacote Universal N10 Comp A 15 20

5

Storage



4848

Jotacote Universal N10 Comp AJotacote Universal N10 Comp BJotacote Universal N10 QD Comp B 48

month(s)month(s)month(s)


Volume

(litres)









Colour and gloss retention on topcoats/finish coats may vary depending on type of colour, exposure environment such as temperature, UV intensity etc., and application quality. Contact your local Jotun office for further information.




Disclaimer




^(ValidationDate)15381538;25501 1,2 ion exchange antifoulings


SeaForce 30

Product description

This is a one component acrylic, hydrolysing antifouling coating based on ion exchange technology. It provides good fouling protection. This is achieved through self polishing characteristics reducing hull deterioration. To be used as finish coat in immersed environments only. Suitable on approved primers and tie coats on aluminium and carbon steel substrates. It can be applied at sub zero surface temperatures.


Compliant with IMO Antifouling System Convention AFS/CONF/26.

Coloursdark red, light red, black, blue

Typical use

Marine:Recommended for under water hull in newbuilding and drydocking. Designed for vessels trading at a wide range of speed and activity. The product can be used for long service periods up to 60 months as a part of a complete coating system.

Protective:Can be used for offshore constructions and outside hull for static installations in deep sea.

Typical trade

Suited for vessels operating in global service, including fresh water exposure during newbuilding outfitting.Recommended for deep sea trade.


Antifouling.

1Approved

Product data


Solids by volume ± 2 %




58Flash point ISO 3679 Method 1 25 °C

384 g/l

399 g/l

Density 1.6 kg/lcalculated

ISO 3233

VOC-China GB/T 23985-2009 (ISO 11890-1) (tested) 396 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 421 g/l





SeaForce 30


Dry film thickness

Wet film thickness



75

130

7.7

175

300

3.3

μm

μm

m²/l

-

-

-



New tie coat or new antifouling:Remove any contamination that could interfere with the intercoat adhesion.Exceeding maximum recoat intervals will require cleaning/abrading and/or application of additional coats,depending on condition.

Aged antifouling with leached layer:Removal by thorough fresh water washing at minimum nozzle pressure 200 bar.

Coated surfaces New tie coat or new antifouling:Remove any contamination that could interfere with the intercoat adhesion.Exceeding maximum recoat intervals will require cleaning/abrading and/or application of additional coats,depending on condition.

Aged antifouling with leached layer:Removal by thorough fresh water washing at minimum nozzle pressure 340 bar.

Surface preparation

Application methods



Brush: May be used. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.

Roller: May be used. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.

Application

Surface preparation


Single pack

Product mixing





SeaForce 30






150 bar/2100 psi


Surface (touch) dry 5 h 2 h 1 h 45 min 30 min 30 min

Substrate temperature 0 °C 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C-10 °C

Dried/cured for immersion 48 h 36 h 12 h 12 h 10 h 8 hDry to over coat, minimum 48 h 36 h 12 h 9 h 7 h 6 h

Dried/cured for immersion: Minimum time before the coating can be permanently immersed in sea water.

When three or more antifouling coats are applied in rapid succession it is recommended to double the time for immersion.





Recommended type of primer

Packaging (typical)


Size of containers

(litres)

SeaForce 30 20 20

Anticorrosive primer system suitable for purpose. Recommended tie coat for the subsequent antifouling coat is:Safeguard Universal ESorSafeguard Plus

Volume

(litres)





SeaForce 30

Storage



18SeaForce 30

For other colours than red, the shelf life is 6 months.

month(s)








Disclaimer




VValidationDate).446446;447;6220 2 polyurethane


Futura AS

Product description

This is a two component chemically curing aliphatic acrylic polyurethane coating. It has a gloss finish with very good gloss retention. It is fast drying. To be used as topcoat in atmospheric environments.

Coloursselected range of colours tinted over Multicolor Industry tinting system (MCI)

Typical use

Marine: Recommended for topside, deck and superstructure.Other

1

Product data


Solids by volume ± 2 %Gloss level (60 °) ISO 2813

VOC-Solvent Emission Directive SED (1999/13/EC)


g/kg

47

Flash point ISO 3679 Method 1 25 °Cgloss (70-85)

410

Gloss level: According to Jotun Performance Coatings' definition.


ISO 3233

Recommended film thickness per coat

Minimum

MaximumTypical

Dry film thickness Wet film thicknessFilm thickness and spreading rate


30 65 15,7

50 105 9,440 85 11,8

Surface preparation


(μm) (μm) (m²/l)

Date of issue: 28 May 2014 Page: 1/4by Jotun Group




Futura AS



Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1)

Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1)

Surface preparation

Application methods




Application


Futura AS Comp A 9 part(s)part(s)1Futura AS Comp B


Thinner: Jotun Thinner No. 10 Jotun Thinner No. 25/




150 bar/2100 psi



4 h 2 h 1 h 30 min 30 min20 h 10 h 6 h 3 h 1.5 h

20 d 15 d 10 d 5 d 2 d

Substrate temperature 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C


0 °C

Dried to over coat, minimum 12 h 10 h 6 h 3 h 1.5 h

Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85%, and within the DFT range of the product.

Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness. Dry sand sprinkled on the surface can be brushed off without sticking to or causing damage to the surface.





Futura AS


Dried to over coat, minimum: The shortest time allowed before the next coat can be applied.


Temperature

Dry, atmospheric

Heat resistance

°C120

Continuous Peak

140 °C

Further resistance information can be found in Marine Product Resistance List and/or in Protective Product Resistance List available on Jotun's website, or contact your local Jotun office.





Previous coat: epoxy, epoxy mastic, polyurethane

Packaging (typical)


Volume Size of containers(litres) (litres)

Futura AS Comp B 0.5/2

Futura AS Comp A 4.5/18 5/20

1/3

Storage



48

48

Futura AS Comp A

Futura AS Comp B

month(s)

month(s)





Futura AS




Colour variation Products primarily meant for use as primers and antifoulings may have slight color variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.




Disclaimer




TUGAS AKHIR (602502A) ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL ...repository.ppns.ac.id/2250/1/0216030017 - Satria...

Documents

Transcript of TUGAS AKHIR (602502A) ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL ...repository.ppns.ac.id/2250/1/0216030017 - Satria...