LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PEMBUATAN TABLET PARACETAMOL DENGAN METODE GRANULASI BASAH

Disusun Oleh :1. Nurmilati Saida

2. Nurul Hidayah A

3. Ratih Irwani

4. Rizky Amallia Utami

5. Safiska Aktarani

6. Sagita Rahmawati LABORATORIUM TEKNOLOGI FORMULASI NON STERIL

POLTEKKES KEMENKES PALEMBANG

JURUSAN FARMASI

2015

I. TUJUAN

Membuat tablet paracetamol dengan metode granulasi basah.II. PRINSIP

Metode Granulasi Basah

Zat berkhasiat, zat pengisi dan zat penghancur dicampur baik-baik, lalu dibasahi dengan larutan bahan pengikat, bila perlu ditambah bahan pewarna. Setelah itu diayak menjadi granul, dan dikeringkan dalam almari pengering pada suhu 40-50 C. Setelah kering diayak lagi untuk memperoleh granul dengan ukuran yang diperlukan dan ditambahkan bahan pelicin dan dicetak menjadi tablet dengan mesin tablet.

Syarat bahan obat yang dibuat dengan granulasi basah adalah :

Tahan pemanasan

Stabil dengan adanya air

Sifat alir kurang baik

Kompresibilitas kurang baik

III. TEORI Pengertian TabletTablet adalah sediaan padat dibuat secara kempa cetak , berbentuk rata atau cembung rangkap, umumnya bulat dan mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan Tablet adalah sediaan padat yang mengandung obat dengan atau tanpa bahan pengisi. ( FI IV hal 4 )

Bentuk dan Penggolongan Tablet Penggolongan Tablet

a. Berdasarkan metode pembuatan

Dikenal dua jenis tablet berdasarkan metode pembuatan yaitu tablet cetak dan tablet kempa.

1. Tablet kempa Tablet kempa ini didefinisikan sebagai bentuk sediaan padat dengan cara pengempaan dari sebuah formula dengan memberikan tekanan tinggi pada serbuk / granul menggunakan cetakan baja. Umumnya tablet kempa mengandung zat aktif dan bahan pengisi, bahan pengikat, disintegran dan lubrikan dapat juga mengandung bahan pewarna , bahan pengaroma dan bahan pemanis.

2. Tablet cetak

Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk lembab dengan tekanan rendah kedalam lubang cetakan. Tablet cetak dibuat dari campuran bahan obat dan bahan pengisi, umumnya mengandung laktosa dan serbuk sukrosa dalam berbagai perbandingan. Massa serbuk dibasahi dengan larutan yang mengandung etanol persentase tinggi. Kadar etanol tergantung pada kelarutan zat aktif dan bahan pengisi dalam sistem pelarut dan derajat kekerasan tablet yang diinginkan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal yang terbentuk selama proses pengeringan selanjutnya dan tidak tergantung pada tekanan yang diberikan.

b. Berdasarkan jenis bahan penyalut

1) Tablet salut biasa / salut gula Umumnya tablet disalut dengan gula dari suspensi dalam air mengandung serbuk yang tidak larut seperti pati, kalsium karbonat, talk yang disuspensikan dengan gom akasia atau gelatin.

2) Tablet salut selaput

Umumnya tablet ini disalut dengan hidroksi propil metil selulosa, metil selulosa, hidroksi propil selulosa, Na CMC dan campuran asetat ftalat dengan PEG yang tidak mengandung air atau mengandung air. Penyalutan ini tidak perlu berkali kali

3) Tablet salut kempa

Tablet yang disalut secara kempa cetak dengan massa granulat yang terdiri atas laktosa, kalsium, fosfat dan zat lain yang cocok.

4) Tablet salut enterik atau lepas tunda

Adalah tablet yang dikempa yang disalut dengan suatu zat yang tahan terhadap cairan lambung, reaksi asam, tetapi terlarut dalam usus halus maka diperlukan penyalutan enterik yang bertujuan untuk menunda pelepasan obat sampai tablet melewati lambung. 5) Tablet lepas lambat

Tablet lepas-lambat dibuat sedemikian sehingga zat aktif akan tersedia selama jangka waktu tertentu setelah obat diberikan.

Kriteria Tablet

Tablet yang baik harus memenuhi kriteria sebagai berikut

Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan

Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil

Keadaan fisik harus kuat terhadap gangguan fisik atau mekanik

Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan

Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan

Terbebas dari kerusakan fisik

Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selam penyimpanan

Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu

Tablet memenuhi persyaratan Farmakope yang berlaku Keuntungan dan kerugian sediaan tablet

Keuntungan sediaan tablet

Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling mudah dan paling kompak sehingga memudahkan dalam proses pengemasan, penyimpanan dan pengangkutan

Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah, tidak memerlukan pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul

Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokkan , terutama tablet salut yang memungkinkan pecah/ hancurnya tablet tidak segera terjadi Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif, menutupi rasa dan bau yang tidak enak dan untuk terapi lokal ( salut enterik )

Tablet merupakan sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia, mekanik, dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik

Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang paling mudah untuk diproduksi secara besar besaran, sederhana, cepat sehingga biaya produksinya lebih rendah

Tablet bisa dijadikan produk dengan profil pelepasan khusus, seperti pelepasan di usus atau produk lepas lambat

Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sukar larut air

Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil Kerugian sediaan tablet

Beberapa obat tidak dapat dikempa menjadi padat dan kompak tergantung pada keadaan amorfnya, flokulasinya atau rendahnya berat jenis Zat aktif yang sukar dibasakan, lambat melarut, dosisnya tinggi, absorpsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna atau setiap kombinasi dari sifat diatas akan sukar untuk diformulasi ( harus diformulasi sedemikian rupa )

Zat aktif yang rasanya pahit, tidak enak atau bau yang tidak disenangi, atau zat aktif yang peka terhadap oksigen, atmosfer, dan kelembaban udara memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet

Kesulitan orang menelan tablet pada anak anak, orang sakit parah, dan pasien lanjut usia

Metode Pembuatan Tablet

Metode pembuatan tablet secara umum dibagi menjadi 3, yaitu granulasi basah, granulasi kering, dan kempa langsung.

Granulasi Basah, yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi.Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas.Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsipdari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa basah tersebut digranulasi.

Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan, tehnik ini membutuhkan larutan, suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang dugunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat.

Keuntungan metode granulasi basah :

Memperoleh aliran yang baik

Meningkatkan kompresibilitas

Untuk mendapatkan berat jenis yang sesuai

Mengontrol pelepasan

Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses

Distribusi keseragaman kandungan

Meningkatkan kecepatan disolusi

Kekurangan metode granulasi basah:

Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divalidasi

Biaya cukup tinggi

Zat aktif yang sensitif terhadap lembab dan panas tidak dapat dikerjakan dengan cara ini. Untuk zat termolabil dilakukan dengan pelarut non air

Granulasi Kering

Granulasi Kering disebut juga slugging, yaitu memproses partikel zat aktif dan eksipien dengan mengempa campuran bahan kering menjadi massa padat yang selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuran lebih besar dari serbuk semula (granul). Prinsip dari metode ini adalah membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan bahan pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya. Teknik ini yang cukup baik, digunakan untuk zat aktif yang memiliki dosis efektif yang terlalu tinggi untuk dikempa langsung atau zat aktif yang sensitif terhadap pemanasan dan kelembaban.

Pada proses ini komponenkomponen tablet dikompakan dengan mesin cetak tablet lalu ditekan ke dalam die dan dikompakan dengan punch sehingga diperoleh massa yang disebut slug, prosesnya disebut slugging, pada proses selanjutnya slug kemudian diayak dan diaduk untuk mendapatkan granul yang daya mengalirnya lebih baik dari campuran awal bila slug yang didapat belum memuaskan maka proses diatas dapat diulang. Dalam jumlah besar granulasi kering dapat juga dilakukan pada mesin khusus yang disebut roller compactor yang memiliki kemampuan memuat bahan sekitar 500 kg, roller compactor memakai dua penggiling yang putarannya saling berlawanan satu dengan yang lainnya, dan dengan bantuan tehnik hidrolik pada salah satu penggiling mesin ini mampu menghasilkan tekanan tertentu pada bahan serbuk yang mengalir dintara penggiling.

Metode ini digunakan dalam kondisi-kondisi sebagai berikut :

Kandungan zat aktif dalam tablet tinggi

Zat aktif susah mengalir

Zat aktif sensitif terhadap panas dan lembab

Keuntungan cara granulasi kering adalah:

Peralatan lebih sedikit karena tidak menggunakan larutan pengikat, mesin pengaduk berat dan pengeringan yang memakan waktu

Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab

Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh pengikat

Kekurangan cara granulasi kering adalah:

Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug

Tidak dapat mendistribusikan zat warna seragam

Proses banyak menghasilkan debu sehingga memungkinkan terjadinya kontaminasi silang

Kempa langsung

Metode Kempa Langsung yaitu pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat aktif dan eksipien kering.tanpa melalui perlakuan awal terlebih dahulu. Metode ini merupakan metode yang paling mudah, praktis, dan cepat pengerjaannya, namun hanya dapat digunakan pada kondisi zat aktif yang kecil dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. Secara umum sifat zat aktif yang cocok untuk metode kempa langsung adalah zat aktif yang sifat alirnya baik, kompresibilitasnya baik, bentuknya kristal, dan mampu menciptakan adhesifitas dan kohesifitas dalam massa tablet. Prinsip metode kempa langsung yaitu mencampur zat aktif dengan eksipien yang memiliki aliran dan kompresibilitas yang baik kemudian dicetak.

Keuntungan dari metode kempa langsung, yaitu: lebih ekonomis karena validasi proses lebih sedikit, prosesnya lebih singkat sehingga tidak memakan waktu, tenaga, dan mesin yang banyak, dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak tahan terhadap panas dan kelembaban, serta waktu hancur dan disolusinya lebih baik. Kerugian dari metode kempa langsung, yaitu: perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara zat aktif dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara granul yang selanjutnya dapat menyebabkan kurang seragamnya kandungan zat aktif di dalam tablet, zat aktif dengan dosis yang besar tidak mudah untuk dikempa langsung, dan sulit dalam pemilihan eksipien. Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet

Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan tablet secara umum, seperti :

Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah tablet dari badan tablet

Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih

Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong

Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-tengah

Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch

Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada adhesi)

Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet tidak merata

Zat Tambahan dalam Formulasi Tableta. Zat PengisiAdalah zat inert yang ditambahkan dalam formula tablet yang ditujukan untuk membuat bobot tablet sesuai dengan yang diharapkan.

b. Zat PengikatPengikat bisa berupa gula dan polimer.

c. Zat Penghancur (Disintegran)Berfungsi untuk memecah tablet di tempat yang diinginkan.

d. Zat Pelincir LubricanUntuk menghilangkan gesekan/friksi saat pengempaan dan penarikan tablet ke luar cetakan.

GlidanUntuk memperbaiki aliran masa granul.

Anti AdherenUntuk mencegah melekatnya masa tablet pada cetakan.

Kontrol Kualitas Pemeriksaan sebelum tabletting Pemeriksaan selama dan sesudah tabletting Penampilan umum Keseragaman zat aktif Keseragaman bobot Kekerasan tablet Kerapuhan tablet Waktu hancur Kecepatan kelarutanIV. PRE FORMULASI

MONOGRAFIa. Zat khasiat Paracetamol (Acethaminophen) (FI III:37) Rumus bangun

Rumus molekul: C8H9NO2 Berat molekul: 151,16 Pemerian

: Serbuk halus, putih, tidak berbau, rasa pahit. Kelarutan

: Larut dalam 70 bag air, dalam 7 bag etanol P, dalam 18bag. Aseton P; dalam 40 bag. Gliserin P, dan dalam 9 bag. Propilenglikol P; larut dalam larutan alkali hidroksida1 N, mudah larut dalam etanol. Jarak lebur: Antara 168 dan 172 Penyimpanan : Dalam wadah tertutup rapat, tidak tembus cahaya. Khasiat : Analgetik dan AntipiretikFARMAKOLOGIa. Farmakokinetik Pemberian Paracetamol secara oral sangat efektif, Paracetamol memberikan efek analgetik yang mirip dengan salisilat, yang dapat menghilangkan atau mengurangi nyeri ringan sampai sedang. Efek ini disebabkan oleh aktifitas pada system saraf pusat dengan menghambat sintesa prostaglandin disusunan saraf pusat. Secara perifer mencegah sensitasi reseptor rasa sakit terhadap rangsangan mekanik dan kimiawi.Paracetamol didalam tubuh akan mengalami proses ADME, dimana diekresi sebagian besar melalui feses atau urin. Paracetamol yang diberikan secara oral akan diabsorbsi dalam saluran cerna sangat cepat dan hamper sempurna. Konsentrasi dalam plasma mencapai puncak maksimum dalam waktu 30-60 menit, dan waktu paruh dalam plasma antara 1-3 jam. Obat ini tersebar keeseluruh cairan tubuh dalam plasma sebagian terikat oleh protein plasma (25%). b. FarmakodinamikMetabolism terjadi di hati yang dilakukan enzyme-enzym mikrosom hati. Umumnya dalam bentuk konjugasi dihati dengan asam glukoronat (60%), asam sulfat (3%) dengan sistein (3%) dan sebagian Paracetamol ditransformasikan menjadi derivat hidroksi dan diasetil. Diduga terjadinya metabolit hidroksi merupakan indikasi hepatotoksik pada pemakaian dosis sangat berlebihan.Paracetamol dieliminasi melalui ginjal, pada penderita gagal ginjal terjadi akumulasi metabolit terkonjugasi dalam darah. Efek toksik dari Paracetamol pada pemberian dosis terapetik dapat ditolerir, kadang-kadang dapat terjadi ruam pada kulit dan alergi lain.b. Amylum Oryzae ( ph 686) Rumus bangun

Rumus molekul: (C6H10O5)n ( n = 3001000 ) Berat molekul:

Pemerian

: Serbuk sangat halus, putih, berasa, tidak berbau,. Kelarutan

: Larut dalam air. Zat Mengembang: 72 C Penyimpanan : Dalam wadah tertutup baik. Khasiat : Penghancur tabletc. Aerosil (Colloidal Silicon Dioxide) (Ph Exp ) Rumus bangun : Rumus molekul: SiO2 Berat molekul: 60,08 Nama Sinonim: Coloidal Silic, Silika, Koloidal Silikon Dioksida Pemerian

: Aerosil adalah uap silika submikroskopik dengan ukuran opartikel sekitar ukuran 15 nm. Berwarnna putih terang, berbau dan tidak berasa. Inkompabilitas: dietil steelbestro

Kelarutan

: Larut dalam air Jarak lebur: 1600-1725 C Penyimpanan : Dalam wadah tertutup rapat.

Khasiat : pelincir tabletd. lactosa (Ph Exp )

Rumus bangun

Rumus molekul: C12H22O11 Berat molekul: 360,31

Nama Sinonim: Lactosum Pemerian

: serbuk massa hablur, keras, putih, tidak berbau, dan rasa

sedikit manis.

Inkompabilitas: Asam Amino, amfetamin, lisinopril Kelarutan

: Mudah larut dalam air, dan ebih mudah larut dalam air

mendidih, sangat sukar larut dalam etanol, tidak larut dalam kloroform dan dalam eter.

Jarak lebur: 2012028 C

Penyimpanan : Dalam wadah tertutup baik, sejuk dan kering.

Khasiat : Pengisic. Na-CMC (Ph Exp )

Rumus molekul : C12H22O11 Berat molekul: 360,31

Nama Sinonim

: Carboxymethyl Natrium Pemerian : serbuk atau butiran , putih atau putih kuning gading, tidak berbau atau hampir tidak berbau higroskopik Inkompabilitas : Inkompabilitas dengan alumunium Kelarutan : Mudah mendispersi dalam air, membentuk suspensi koloidal, tidak larut dalam etanol (95%)P, dalam eter P dan dalam pelarut organik lain. Jarak lebur:

Penyimpanan : Dalam wadah tertutup rapat Khasiat : Pengikat Tablet C. Formula Acuan

D. Usulan Formula

E. Perhitungan dan Penimbangan

Perhitungan Bahan

1. Paracetamol = 100 x 500 = 50000 mgBobot satu tablet paracetamol = 700 mg x 100 = 70000 mg

2. Amylum Oryzae = 15/100 x 70000 = 10500 mg3. Na CMC

= 1/100 x 70000 = 700 mg Air panas

= 700 x 20 = 1.4 ml4. Aerosil

= 0.5/100 x 70000 = 350 mg

5. Lactosa

= 70000 ( 50000 + 10500 + 700 + 350 )

= 8450 mg

Penimbangan bahan

Jumlah tablet dilebihkan 20 % = 100 + ( 20 / 100 x 100 ) = 120 tablet1. Paracetamol

= 50000 mg + ( 20 x 500 ) = 60000 mg

Dilebihkan 5%= 60000 mg + ( 5/100 x 60000 )

= 63000 mg = 63 gr

2. Amylum Oryzae = 10500 mg = 10.5 gr

3. Na CMC

= 700 mg = 0.7 gr

Air Panas

= 1.4 ml

4. Aerosil

= 350 mg = 0.35 gr

5. Lactosa

= 8450 mg = 8.45 gr

IV. ALAT DAN BAHAN

1. Alat :

Stamper dan Mortir

Sudip

Alat Pencetak Tablet

Lemari Pengering

Kertas Perkamen

2. Bahan : Acetaminophenum Laktosa Amylum Oryzae Na CMC Aerosil V. Prosedur1. Pembuatan larutan pengikat

Amilum manihot dikembangkan dalam air dingin, dipanaskan diatas water bath sambil diaduk hingga massa kental dan jernih.

2. Proses granulasi basah

- Siapkan masing masing bahan

- Gerus Paracetamol, tambahkan tragakan gerus homogen

- Tambahkan lactosa , gerus homogen

- Tambahkan larutan amilum manihot sedikt demi sedikit gerus homogen, sampai massa tablet dapat dikepal / kalis

3. Penyaringan dan pengayakan massa granul

- Tekan massa granul dengan ayakan

- Setelah menjadi granul , tebar diatas selembar kertas

4. Pengeringan granul

- Keringkan granul pada rak kabinet dengan sistem sirkulasi udara dan pengendalian temperatur yang baik (suhu sekitar 60 dan selama 24 jam)

5. Penyaringan dan pengayakan kering

- setelah kering, granul diayak dengan ayakan

- Timbang granul yang sudah diayak

6. Pencampuran lubrikan dan pelincir

- Timbang Mg stearat, talcum pada granul yang telah diayak, gerus homogen

7. Pencetakkan tablet

- Masukkan granul kedalam ruang cetakan melalui corong (hopper)

- Gerakkan mesin cetakan dengan menggunakan tangan

- Ketikkan cetakan bagian bawah, maka akan terisi granul yang berada pada hopper

- Cetakan ditarik menggeser kelebihan granul dan diratakan

- Cetakan bagian atas (punch) akan turun dan mengempa bahan dalam cetakan membentuk tablet

8. Lakukan evaluasi pada tabletVI. Evaluasi Tablet

Evaluasi sediaan tablet jadi meliputi :

1. Keseragaman BobotKeseragaman sediaan dapat ditetapkan dengan salah satu dari dua metode, yaitu keseragaman bobot atau keseragaman kandungan. Persyaratan ini digunakan untuk sediaan mengandung satu zat aktif dan sediaan mengandung dua atau lebih zat aktif (Depkes RI, 1995).

Persyaratan keseragaman bobot dapat diterapkan pada produk kapsul lunak berisi cairan atau pada produk yang mengandung zat aktif 50 mg atau lebih yang merupakan 50% atau lebih, dari bobot, satuan sediaan. Persyaratan keseragaman bobot dapat diterapkan pada sediaan padat (termasuk sediaan padat steril) tanpa mengandung zat aktif atau inaktif yang ditambahkan, yang telah dibuat dari larutan asli dan dikeringkan dengan cara pembekuan dalam wadah akhir dan pada etiket dicantumkan cara penyiapan ini (Depkes RI, 1995).

Tablet tidak bersalut harus memenuhi syarat keseragaman bobot yang ditetapkan sebagai berikut: Timbang 20 tablet, hitung bobot rata rata tiap tablet. Jika ditimbang satu persatu, tidak boleh lebih dari 2 tablet yang masing masing bobotnya menyimpang dari bobot rata ratanya lebih besar dari harga yang ditetapkan kolom A, dan tidak satu tablet pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata ratanya lebih dari harga yang ditetapkan kolom B. Jika tidak mencukupi 20 tablet, dapat digunakan 10 tablet; tidak satu tabletpun yang bobotnya menyimpang lebih besar dari bobot rata rata yang ditetapkan kolom A dan tidak satu tabletpun yang bobotnya menyimpang lebih besar dari bobot rata rata yang ditetapkan kolom B.Bobot rata rataPenyimpanan bobot rata rata dalam %

AB

25 mg atau kurang15%30%

26 mg sampai dengan 150 mg10%20%

151 mg sampai dengan 300 mg7,5%15%

Lebih dari 300 mg5%10%

(DepKes RI, 1979).

Menurut Depkes RI (1995), untuk penetapan keseragaman sediaan dengan cara keseragaman bobot, pilih tidak kurang dari 30 satuan, dan lakukan sebagai berikut untuk sediaan yang dimaksud. Untuk tablet tidak bersalut, timbang saksama 10 tablet, satu per satu, dan hitung bobot rata-rata. Dari hasil penetapan kadar, yang diperoleh seperti yang tertera dalam masing-masing monografi, hitung jumlah zat aktif dari masing-masing dari 10 tablet dengan anggapan zat aktif terdistribusi homogen.

Kecuali dinyatakan lain dalam masing-masing monografi, persyaratan keseragaman dosis dipenuhi jika jumlah zat aktif dalam masing-masing dari 10 satuan sediaan seperti yang ditetapkan dari cara keseragaman bobot atau dalam keseragaman kandungan terletak antara 85,0% hingga 115,0% dari yang tertera pada etiket dan simpangan baku relatif kurang dari atau sama dengan 6,0% (Depkes RI, 1995).

Jika 1 satuan terletak di luar rentang 85,0% hingga 115,0% seperti yang tertera pada etiket dan tidak ada satuan terletak antara rentang 75,0% hingga 125,0% dari yang tertera pada etiket, atau jika simpangan baku relatif lebih besar dari 6,0% atau jika kedua kondisi tidak dipenuhi, lakukan uji 20 satuan tambahan. Persyaratan dipenuhi jika tidak lebih dari 1 satuan dari 30 terletak diluar rentang 85,0% hingga 115,0% dari yang tertera pada etiket dan tidak ada satuan yang terletak di luar rentang 75,0% hingga 125,0% dari yang tertera pada etiket dan simpangan baku relatif dari 30 satuan sediaan tidak lebih dari 7,8% (Depkes RI, 1995).

2. Uji KekerasanUji kekerasan tablet dapat didefinisikan sebagai uji kekuatan tablet yang mencerminkan kekuatan tablet secara keseluruhan, yang diukur dengan memberi tekanan terhadap diameter tablet. Tablet harus mempunyai kekuatan dan kekerasan tertentu serta dapat bertahan dari berbagai goncangan mekanik pada saat pembuatan, pengepakan dan transportasi. Alat yang biasa digunakan adalah hardness tester (Banker and Anderson, 1984). Kekerasan adalah parameter yang menggambarkan ketahanan tablet dalam melawan tekanan mekanik seperti goncangan, kikisan dan terjadi keretakan talet selama pembungkusan, pengangkutan dan pemakaian. Kekerasan ini dipakai sebagai ukuran dari tekanan pengempaan (Parrott, 1971).

Alat yang dapat digunakan untuk mengukur kekerasan tablet diantaranya Monsanto tester, Pfizer tester, dan Strong cobb hardness tester. Faktor-faktor yang mempengaruhi kekerasan tablet adalah tekanan kompresi dan sifat bahan yang dikempa. Kekerasan ini dipakai sebagai ukuran dari tekanan pengempaan. Semakin besar tekanan yang diberikan saat penabletan akan meningkatkan kekerasan tablet. Pada umumnya tablet yang keras memiliki waktu hancur yang lama (lebih sukar hancur) dan disolusi yang rendah, namun tidak selamanya demikian. Pada umumnya tablet yang baik dinyatakan mempunyai kekerasan antara 4-10 kg. Namun hal ini tidak mutlak, artinya kekerasan tablet dapat lebih kecil dari 4 atau lebih tinggi dari 8 kg. Kekerasan tablet kurang dari 4 kg masih dapat diterima dengan syarat kerapuhannya tidak melebihi batas yang diterapkan. Tetapi biasanya tablet yang tidak keras akan memiliki kerapuhan yang tinggi dan lebih sulit penanganannya pada saat pengemasan, dan transportasi. Kekerasan tablet lebih besar dari 10 kg masih dapat diterima, jika masih memenuhi persyaratan waktu hancur/disintegrasi dan disolusi yang dipersyaratkan (Sulaiman, 2007). Uji kekerasan dilakukan dengan mengambil masing-masing 10 tablet dari tiap batch, yang kemudian diukur kekerasannya dengan alat pengukur kekerasan tablet. Persyaratan untuk tablet lepas terkendali non swellable adalah 10-20 kg/cm2 (Nugrahani, 2005). Tablet yang baik sebaiknya memiliki kekerasan antara 4-8 kg.3. Uji Kerapuhan (Friabilitas) TabletKerapuhan merupakan parameter yang digunakan untuk mengukur ketahanan permukaan tablet terhadap gesekan yang dialaminya sewaktu pengemasan dan pengiriman. Kerapuhan diukur dengan friabilator. Prinsipnya adalah menetapkan bobot yang hilang dari sejumlah tablet selama diputar dalam friabilator selama waktu tertentu. Pada proses pengukuran kerapuhan, alat diputar dengan kecepatan 25 putaran per menit dan waktu yang digunakan adalah 4 menit. Jadi ada 100 putaran (Andayana, 2009). Kerapuhan dapat dievaluasi dengan menggunakan friabilator (contoh nya Rosche friabilator) (Sulaiman, 2007).

Tablet yang akan diuji sebanyak 20 tablet, terlebih dahulu dibersihkan dari debunya dan ditimbang dengan seksama. Tablet tersebut selanjutnya dimasukkan ke dalam friabilator, dan diputar sebanyak 100 putaran selama 4 menit, jadi kecepatan putarannya 25 putaran per menit. Setelah selesai, keluarkan tablet dari alat, bersihkan dari debu dan timbang dengan seksama. Kemudian dihitung persentase kehilangan bobot sebelum dan sesudah perlakuan. Tablet dianggap baik bila kerapuhan tidak lebih dari 1% (Andayana, 2009). Uji kerapuhan berhubungan dengan kehilangan bobot akibat abrasi yang terjadi pada permukaan tablet. Semakin besar harga persentase kerapuhan, maka semakin besar massa tablet yang hilang. Kerapuhan yang tinggi akan mempengaruhi konsentrasi/kadar zat aktif yang masih terdapat pada tablet. Tablet dengan konsentrasi zat aktif yang kecil (tablet dengan bobot kecil), adanya kehilangan massa akibat rapuh akan mempengaruhi kadar zat aktif yang masih terdapat dalam tablet (Sulaiman, 2007).

Hal yang harus diperhatikan dalam pengujian friabilitas adalah jika dalam proses pengukuran friabilitas ada tablet yang pecah atau terbelah, maka tablet tersebut tidak diikutsertakan dalam perhitungan. Jika hasil pengukuran meragukan (bobot yang hilang terlalu besar), maka pengujian harus diulang sebanyak dua kali. Selanjutnya tentukan nilai rata-rata dari ketiga uji yang telah dilakukan (Andayana, 2009).Tablet yang baik sebaiknya memiliki kerapuhan antara 0,5%-1%; sedang berdasarkan USP antara 0,8%-1%.4. Uji DisolusiUji ini digunakan untuk menentukan kesesuaian dengan persyaratan disolusi yang tertera dalam masing-masing monografi untuk sediaan tablet dan kapsul, kecuali pada etiket dinyatakan bahwa tablet harus dikunyah. Ada dua jenis alat yang dapat digunakan untuk uji disolusi, untuk uji disolusi tablet parasetamol digunakan alat jenis 2 dengan kecepatan 50 rpm selama 30 menit. Uji kesesuaian alat dilakukan pengujian masing-masing alat menggunakan 1 tablet Kalibrator Disolusi FI jenis diintegrasi dan 1 tablet Kalibrator Disolusi FI jenis bukan disintegrasi. Alat dianggap sesuai bila hasil yang diperoleh berada dalam rentang yang diperbolehkan seperti yang tertera dalam sertifikat dari Kalibrator yang bersangkutan. Untuk media disolusi digunakan 900 mL larutan dapar fosfat pH 5,8. Kemudian lakukan penetapan jumlah parasetamol yang terlarut dengan mengukur serapan filtrat larutan uji dan larutan baku pembanding parasetamol BPFI dalam media yang sama pada panjang gelombang maksimum 243 nm. Dalam waktu 30 menit harus larut tidak kurang dari 80 % parasetamol dari jumlah yang tertera pada etiket (Lachman dkk., 2008).

5. Waktu HancurWaktu hancur adalah waktu yang dibutuhkan sejumlah tablet untuk hancur menjadi granul/partikel penyusunnya yang mampu melewati ayakan no.10 yang terdapat dibagian bawah alat uji. Alat yang digunakan adalah disintegration tester, yang berbentuk keranjang, mempunyai 6 tube plastik yang terbuka dibagian atas, sementara dibagian bawah dilapisi dengan ayakan/screen no.10 mesh (Sulaiman, 2007).

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu hancur suatu sediaan tablet yaitu sifat fisik granul, kekerasan, porositas tablet, dan daya serap granul. Penambahan tekanan pada waktu penabletan menyebabkan penurunan porositas dan menaikkan kekerasan tablet. Dengan bertambahnya kekerasan tablet akan menghambat penetrasi cairan ke dalam pori-pori tablet sehingga memperpanjang waktu hancur tablet. Kecuali dinyatakan lain waktu hancur tablet bersalut tidak > 15 menit (Nugrahani, 2005).

Tablet yang akan diuji (sebanyak 6 tablet) dimasukkan dalam tiap tube, ditutup dengan penutup dan dinaik-turunkan keranjang tersebut dalam medium air dengan suhu 37 C. Dalam monografi yang lain disebutkan mediumnya merupakan simulasi larutan gastrik (gastric fluid). Waktu hancur dihitung berdasarkan tablet yang paling terakhir hancur. Persyaratan waktu hancur untuk tablet tidak bersalut adalah kurang dari 15 menit, untuk tablet salut gula dan salut nonenterik kurang dari 30 menit, sementara untuk tablet salut enterik tidak boleh hancur dalam waktu 60 menit dalam medium asam, dan harus segera hancur dalam medium basa (Sulaiman, 2007).

Untuk menetapkan kesesuaian batas waktu hancur yang tertera dalam masing-masing monografi. Untuk tablet parasetamol tidak bersalut pengujian dilakukan dengan memasukkan 1 tablet pada masing-masing tabung dari keranjang, masukkan satu cakram pada tiap tabung dan jalankan alat, gunakan air bersuhu 37 2 sebagai media kecuali dinyatakan menggunakan cairan lain dalam masing-masing monografi. Pada akhir batas waktu seperti yang tertera dalam monografi, angkat keranjang dan amati semua tablet: semua tablet harus hancur sempurna. Bila 1 tablet atau 2 tablet tidak hancur sempurna, ulangi pengujian dengan 12 tablet lainnya: tidak kurang 16 dari 18 tablet yang diuji harus hancur sempurna (Lachman dkk., 2008).

Paracetamol500 mg(Zat Aktif)

Laktosa q.s(Pengisi)

Amylum Oryzae 3 25%(Penghancur)

Na CMC1 6 %(Pengikat)

Aerosil 0,1 1 %(Pelincir)