Program S-1 FarmasiTEKNOLOGI SEDIAAN FARMASI- II

oleh: Agusmal DalimuntheKuliah 5, 6, 7, 8

Kuliah 5, metode pembuatanKuliah 6, penyusunan formula

Kuliah 7, alat-alat pada pembuatan tabletKuliah 8, masalah dalam pembuatan tablet

References :1.http:/www.pharmpedia.com/Tablet2.Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets. Vol 1. Herbert A L dan Leon Lachman (Eds).

Metode pembuatan sediaan tablet

Cetak langsung (direct compression)• Belakangan ini, paling banyak tablet menyediakan granulasi bahan

aktif dan eksipien. Dengan tersedianya eksipien baru dan bentuk modifikasi dari eksipien lama, dan penemuan mesin baru atau modifikasi mesin lama memberikan kemudahan pembuatan tablet dengan prosedur sederhana yaitu cetak langsung. Diantara teknik pembuatan tablet, cetak langsung merupakan teknologi terunggul. Hanya meliputi pencampuran dan pencetakan, maka memberikan keuntungan pada umumnya karena kecepatan produksi. Membutuhkan unit operasi yang lebih sedikit, sedikit mesin, mengurangi jumlah karyawan dan lamanya waktu prosesing, menambah kestabilan produk

• Definisi, proses dimana tablet dikompressi langsung dari campuran serbuk bahan aktif dan eksipien yang cocok. Tidak ada perlakuan awal pencampuran serbuk dengan granulasi basah atau kering.

Metode cetak langsung Alasan kenapa industri memilih cetak langsung 1. Ketersediaan dipasaran eksipien cetak

langsung yang kompresibilitas dan flowabilitasnya baik. Mis. SDL, laktosa anhidrat, Starch-1500, mikrokristalin selulosa, Di Pac, Sorbitol.

2. Keunggulan mesin cetak langsung: 1). Memperbaiki pengisian die. 2). Prekompresi campuran serbuk.

Keuntungan cetak langsung1. Prosesnya lebih efisien dan ekonomis, karena hanya melibatkan

pencampuran kering dan kompaksi dari bahan aktif dan eksipien yang diperlukan.

2. Mengurangi waktu prosesing, biaya karyawan, langkah pembuatan lebih sedikit, membutuhkan sedikit peralatan, sedikit proses validasi, dan mengurangi konsumsi tenaga.

3. Mengeliminasi panas dan kelembaban, maka menambah bukan hanya stabilitas tetapi juga kesesuain proses untuk bahan aktif termolabil dan yang sensitif lembab.

4. Ukuran partikel seragam.5. Disolusi partikel lebih cepat. Setelah disintegrasi, partikel obat langsung

bebas (liberasi)6. Kecenderungan variasi bet ke bet (batch-to batch), karena unit oprasi

yang dibutukan lebih sedikit.7. Menghindari masalah stabilitas kimia bahan aktif dan eksipien.8. Menyediakan stabilitas efek penuaan yang mempengaruhi kecepatan

disolusi.

Cetak langsung dibandingkan proses granulasi basah

Keuntungan • Variabel yang dihadapkan dalam prosesing granul bisa unggul menjadi

masalah pentabletan yang signifikan. Sifat granul yang terbentuk dipengaruhi oleh viskositas larutan penggranulasi, kecepatan penambahan larutan penggranulasi, jenis mikser yang digunakan dan lamanya pencampuran, metode dan kecepatan pengeringan pencampuran basah dan kering. Variabel yang diatas dapat merubah densitas dan ukuran partikel dari granul yang dihasilkan, memeberikan pengaruh besar terhadap kualitas pengisian bobot dan kompaksi. Pengeringan dapat menuju ketidak tercampuran seperti bahan aktif yang larut bermigrasi ke permukaan granul kering.

Kekurangan • 1). Berhubungan dengan eksipien. • a. masalah keseragaman distribusi obat yang dosis rendah• b. obat dosis tinggi mempunyai volume serat yang tinggi,

kompressibilitas dan flowabilitas jelek tidak sesuai untuk cetak langsung. Mis. Al.hidroksida dan Mg.hidroksida.

• c. Pemilihan eksipien untuk cetak langsung sangat kritis. Pengisi dan

pengikat harus memiliki kompresibilitas dan flowabilitas yang baik.• d. Beberapa bahan aktif tidak kompresibel, baik kristal maupun amorf.• e. Perpaduan cetak langsung cenderung tidak terpadu, sebab perbedaan

ukuran partikel dan densitas obat dan eksipien. Demikian pula kekurangan kelembaban bisa memberikan perpindahan static yang menuju ketidak perpaduan.

• f. Distribusi yang tidak seragam dari pewarna terutama pada tablet yang warna gelap.

2). Berhubungan dengan proses.• a. Sewaktu kompresi ada penjeratan udara, yang mengakibatkan capping,

laminasi, splitting dan pembelahan tablet.• b. dalam beberapa kasus, membutuhkan peralatan pencampuran dan

pencetakan yang canggih.• c. peralatan cetak langsung mahal.

Step cetak langsung1). Penggilingan obat dan eksipien2). Pencampuran obat dan eksipien3). Pencetakan tablet.

Eksipien cetak langsung mencakup pengisi, pengikat dan penghancur. Eksipien ideal untuk cetak langsung harus memiliki :• 1. Kompresibilitas bagus • 2. Kekerasan bagus setelah kompresi. • 3. Flowability bagus. • 4. Inert secara fisilogis. • 5. Kompatible dengan range luas bahan aktif. • 6. Stabil tehadap berbagai kondisi lingkungan. • 7. Tidak menunjukkan suatu perobahan sifat fisika kimia selama penyimpanan .• 8. Potensi pelarutan tinggi. dapat bergabung dengan bahan aktif jumlah banyak• 9. Tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.• 10. Menerima keseragaman coulorant.• 11.Memiliki sifat organoleptik yang sesuai untuk jenis formulasi. Mis. Manitol

untuk chewable tablet.• 12. Tidak akan mengganggu bioavailabilitas dan aktifitas biologik bahan aktif.• 13. Mudah tersedia (dipasaran)dan biayanya ekonomis

Bahan pengisi untuk cetak langsungDirect compression diluent1. Lactose Spray dried, Spray Process 3152. Laktosa anhidrat, Pharmatose DCL 213. Microcrystalline cellulose (MCC), Avicel4. Kalsium fosfat, Di Tab, Emcompress 5. Kalsium fosfat anhidrat, A-Tab, Fujicalin6. Directly compressible dicalsium phosphate dihydrate (DCPD)7. Spherically granulated dicalsium phosphate anhydrate (SGDCPA)8. Tribasic calsium phosphate dihydrate , Tri-TabCo-processed diluentCo-prosessing artinya menggabungkan 2 atau lebih bahan dengan proses yang

tepat. Produk dibentuk sedemikian secara fisik tidak kehilangan struktur kimia dan stabilitasnya. Sekarang ini teknik cetak langsung salah satu metode yang dapt diterima pada pembuatan tablet. Range luas dari bahan dr beberapa sumber telah dikembangkan dan dipasarkan sebagai pengisi cetak langsung, seperti laktosa, amilum, turunan selulosa, zat anorganik, polialkohol dan berbahan dasar gula.

Untuk menambah perkembangan bahan pengisi cetak langsung dengan memodifikasi zat tunggal, diperkenalkan bahan pengisi Co-prosessed. Partikel komposit ini diperkenalkan untuk menyediakan sifat pentabletan yang lebih baik dibandingkan bahan tunggal atau campuran fisik.

Bahan pengisi Co-prosessed :1.Laktosa yang diproses secara spray, gabungan Crystalline α-lactose

monohydrate dan laktosa amorf, Fast Flo lactose2. Laktosa 75% + MCC 25% , Microcellac3. α-Laktosa monohidrat 93% + polivinilpirolidon 3,5%+ crosspovidone 3,5% ,

Ludipress4. Sukrosa 96% + Gula invert 3,5% + Mg.stearat 0.5%, Nu-Tab5. Sukrosa 97% + modifikasi dekstrin 3%, Di-Pac6. Sukrosa 93% + Gula invert 7%, Sugartab7. Dekstrosa 93% + Maltosa 7%, Emdex8. Kalsium sulfat 93% + Gum vegetable 7%, Cal-Tab9. Kalsium karbonat 95% + maltodekstrin 3%, Cal-Carb10. Kalsium karbonat 90% + Starch 9%, Calcium 90

Metode granulasi• Definisi, proses pembesaran ukuran dengan megubah partikel kecil

memjadi aglomerat yang fisik lebih kuat dan lebih besar. Secara luas granulasi dibagi:• 1. Granulasi basah• 2. Granulasi kering • 3. Granulasi yang menggabungkan ikatan lembab: a). Moisture activited dry granulation (MADG). b). Moist granulation technique (MGT) Karakteristik ideal granul:Meliputi keseragaman, flow dan kompaktibilitas yang baik . Hal ini

menyelesaikan melalui kreasi penambahan densitas, bentuk sferik, distribusi ukuran partikel sempit, fine yang mencukupi untuk mengisi ruangan celah antar granul, kelembaban yang memadai (1-2%). Dan inkorporasi pengikat jika diperlukan.

Efektifitas granulasi tergantung pada:1. Ukuran partikel obat dan eksipien2. Jenis bahan pengikat (kuat atau lemah)3. Volume bahan pengikat (kurang atau berlebih)4. Waktu pembentukan massa (kurang atau berlebih)5. Jumlah aliran yang dibutuhkan untuk mendistribusi obat, bahan pengikat

dan lembab.6. Kecepatan pengeringan yaitu pembentukan hidrat dan polimorf. - Pembentukan hidrat, mis. Teofilin anhidrat →teofilin monohidrat - transfoemasi polimorf, mis. Glicin bentuk ya g stabil berubah menjadi

metastabil α jika digranulasi dengan selulosa mikrokristal.

Granulasi basah• Granulasi basah proses aglomerasi yang paling luas digunakan pada

industri farmasi, meliputi pembuatan massa basah dari serbuk yang dicampur dengan cairan penggranulasi, pengayakan basah dan pengeringan.

• Step penting pada granulasi basah1. Pencampuran bahan aktif (beberapa bahan aktif) dengan eksipien.2. Pembuatan larutan pengikat.3. Pencampuran bahan pengikat dengan campuran serbuk untuk membentuk

massa basah.4. Pengayakan coarse dari massa basah memakai ayakan 6-12 mesh5. Pengeringan granul lembab.6. Pengayakan granul kering melalui ayakan 14-20 mesh.7. Pencampuran granul hasil ayakan dengan bahan penghancur, glidant dan

lubricant.

Keterbatasan granulasi basah 1. kelemahan granulasi basah adalah cost , meupakan proses yang mahal,

karena penyediaan karyawan, waktu, peralatan dan space.2. kehilangan material selama beberapa langkah prosesing.3. stabilitas mungkin menjadi perhatian besar bagi bahan aktif yang sensitif

lembab dan termolabil.4. Banyaknya langkah proses menambah kompleksitas dan menyulitkan

kontrol dan validasi. 5. Inkompatibilitas antara komponen formulasi mengganggu.

Teknik khusus granulasi basaha. Granulasi dengan pencampuran kecepatan tinggib. Granulasi fluid-bedc. Extrution-spheronizationd. Spray drying

Jenis granulasi Keterangan Keuntungan

Granulasi dengan pencampuran pemotongan tinggi

Pencampuran dan pengeringan massa dilakukan dengan agitasi mekanik tinggi oleh impeller dan chopper.daya alir dan kompaksi dari impeller menghasilkan pencampuran, denssifikasi dan aglomerasi

-Waktu proses cepat-Lebih sedikit bahan pengikat yang digunakan-Bahan yang kohesifitasnya tinggi dapat digranulasi

Granulasi fluid-bed

Serbuk padat ditransformasi ke cairan melalui kontak degan gas. Pada kecepatan gas tertentu cairan akan mendorong partikel bergerak tanpa penjeratan.

- Granulat yang dihasilkan lebih halus, free flowing dan homogen

Extrution-spheronization

Langkah proses berganda yg dapat membuat partikel sferik ukuran homogen, metode untuk menghasilkan multi-particulate untuk aplikasi controlled release

-Sanggup menyatukan bahan aktif level tinggi tanpa menghasilkan partikel yang banyak berlebihan- Aplikasi untuk immediate dan controlled release

Spray drying Teknik granulasi yang unik, langsung merubah cairan menjadi serbuk kering dalam satu langkah. Merobah secara instant dengan pump.

-Proses cepat-Dapat dioprasikan kontinu- Sesuai untuk produk yang sensitif panas

Peralatan untuk granulasi

Jenis granulasi Equipment

Granulasi dengan pemotongan tinggi 1. Little ford Lodgie granulator2. Little ford MGT granulator3. Diosna granulator4. Mikser Gral

Granulator dengan fasilitas pengeringan 1. Fluidized bed granulator2. Day Nauta mixer processor3. Double cone / twin cell processor4. Topo granulator

Granulator khusus 1. Roto granulator2. Marumerizer

Eksipien untuk granulasi basahBahan pengisi:1. Yang tak larut dalam air, amilum, serbuk selulosa, Kalsium fosfat. 2. Yang larut dalam air, α-αlaktosa monohidrat, sukrosa, manitol, sorbitol.Bahan pengikat1. Golongan gula sukrosa, larutan glukosa.2. Dari alam akasia, tragacanth, gelatin, pasta amilum, pregelatinized starch, asam

alginat, selolosa.3. Polimer sintetik, semi sintetik metil selulosa, etil selulosa, hidroksi propil metil selulosa (HPMC), hidroksi

propil selulosa, na. karboksi metil selulosa, polyvinyl pyrrolidone (PVP), polyethylen glycol (PEG), polyvinyl alcohol, polimetakrilat.

.

• Konsentrasi bahan pengikat1. Pasta amilum, 5-25% b/b. Dibuat segar2. Pregelatinized starch, 5-75% b/b bisa juga

untuk granulasi kering3. HPMC, 5-5% b/b4. PVP, 0,5-5% b/b. Sesuai untuk chewable tablet5. PEG 6000 (anhidrat), 10-15% b/b. Granulasi

untuk bahan yang tidak tahan air dan alkohol

• Bahan pengembang (disintegrant) Bahan penghancur Konsentrasi

dalam granul (%b/b)

Keterangan

Amilum 5-20 Dibutuhkan banyak, kompresibilitas jelek

Starch-1500 5-15

Asam alginat 1-5 Bekerja swelling

Na. alginat 2,5-10 Bekerja swelling

Explotab 2-8 Na. starch glikolat, superdisintegrant

Avicel 10-20 Bersifat juga lubricant

Polyplasdone 0,5-5 Crosslinked PVP

Amberlite 0,5-5 Ion exchange resin, meningkatkan water uptake

Metil selulosa, HPMC, Na. CMC

5-10

2-4 Carbon dioksida

Granulasi kering• Proses granulasi campuran serbuk tanpa menggunakan panas dan pelarut.

Metode ini paling sedikit disukai dari semua metode granulasi. Dua prosedur dasar untuk pembentukan bahan kompak dengan kompresi, dan akhirnya dengan mengisi bahan kompak untuk memperoleh granul. Yang paling luas digunakan slugging, serbuk diprekompressi dan tablet / slug yang dihasilkan digiling untuk menghasilkan granul. Metode lain adalah precompressi dengan tekanan mesin, mis. Chilosinator.

• Keuntungan1. Dapat digunakan untuk bahan sensitif lembab2. Dapat digunakan untuk bahan sensitif panas.3. Untuk mengembangkan disintegrasi, karena partikel serbuk tidak diikat oleh

bahan pengikat• Kekurangan1. Membutuhkan press tablet yang ringan untuk membentuk slug2. Tidak bisa menyatukan warna3. Proses cenderung menyebabkan kontaminasi, karena menghasilkan debu.

Step penting pada granulasi kering1. Penghalusan bahan aktif dengan eksipien.2. Pencampuran serbuk yang dihaluskan.3. Kompressi menjadi tablet besar dan keras untuk

membuat slug.4. Pengayakan slug5. Pengeringan granul lembab.6. Pencampuran granul hasil ayakan dengan bahan

penghancur, glidant dan lubricant.Dua proses utama pada granulasi kering• A. Proses slugging• B. Roller compaction

Proses slugging• Proses kompresi serbuk kering formulasi tablet dengan press tablet yang

lubang dienya besar (cukup mengisi cepat). Akurasi atau kondisi slug tidak begitu penting. Tekanan harus cukup untuk mengkompaksi serbuk menjadi slug homogen. Satu kali slug dihasilkan untuk mengurangi ukuran granul yang digunakan untuk kompresi akhir dengan mengayak atau menggiling.

Faktor penentu agar suatu bahan dapat di slug.1. Kompresibilitas dan kohesifitas bahan2. Compression ratio serbuk3. Densitas serbuk4. Jenis mesin5. Ukuran punch dan die6. Ketebalan slug7. Kecepatan kompresi8. Tekanan yang digunakan untuk menghasilkan slug

Roller compaction• Kompaksi serbuk dengan memanfaatkan tekanan roller (gulungan), bisa

juga dikerjakan dengan mesin chilsinator. Tidak sama dengan mesin tablet, chilsinator mengeluarkan massa kompak secara kontinu. Serbuk dimasukkan diantara roller melalui hopper yang ada gerek spiral untuk memasukkan serbuk ke zona kompaksi. Sama halnya dengan slug, agregat diayak atau digiling untuk menghasilkan granul.

• 1 IU Vitamin A: setara secara biologis dengan 0,3 μg retinol, atau 0,6 μg beta-karotin 1 IU Vitamin C: 50 μg L-asam askorbik 1 IU Vitamin D: setara secara biologis dengan 0,025 μg kolekalsiferol/ergokalsiferol (tepatnya 1/40 μg) 1 IU Vitamin E: setara secara biologis dengan sekitar 0,667 mg d-alpha-tokoferol (tepatnya 2/3 mg), atau 1 mg dl-alfa-tokoferol asetat

Formulasi granulasi kering• Eksipien yang digunakan pada dasarnya sama dengan granulasi basah atau

cetak langsung. Bahan pengisi (filler), mis. lactose., dextrose, sucrose, microcrystalline cellulose (MCC), calsium sulphate, Sta-RxR dsb.

Beberapa formula1. Prednison tablet R/ Prednison 0,005 Calsium sulphate 0,100 Sta-Rx 0,020 Micro Crystalline Cellulose 0,020 Calcium hidrophosphate 0,012 Sterotex 0,005 FD&C Yellow no. 6 0,0015

Aerosil koloid 0,0015

2. Multivitamin tablet R/ Vitamin A 5000 IU Vitamin D 400 IU Vitamin C 0,075 Vitamin B1 0,010 Vitamin B2 0,002 Vitamin B6 0,001 Vitamin B12 3 mcg Ca. pantotenat 0,003 Niacinamida 0,010 Orange flavor 0,005 Mannitol 0,280 Sucrose 0,040 Corn starch 0,022 Talkum 0,012 Mg. stearat 0,0075

Granulasi yang dipromosikanGranulasi uap• Modifikasi granulasi basah, uap digunakan sebagai pelarut dari bahan

pengikat. Beberapa penghematan/ keuntungan dari granuladsi uap:1.Distribusi keseragaman yang tinggi2. Kecepatan difusi yang lebih tinggi kedalam serbuk3. Keseimbangan panas tercapai\4. Waktu proses lebih pendek5. Dibandingkan pelarut organik uap lebih bersahabat6. Tidak ada kendala penyakit bagi karyawan.

Kekurangan1. Tidak sesuai untuk bahan termolabil,2. Tidak sesuai untuk bahan pengikat yang tidak bisa segera kontak dengan uap

Granulasi pelelehan / granulasi thermoplastic• Granulasi dicapai dengan menambahkan bahan pengikat yang dapat

meleleh, pada suhu kamar bentuk padat, tetapi pada suhu 50-80o C meleleh. Jumlah pengikat dapat dikontrol lebih tepat sehingga cost dapat diperkecil. Digunakan untuk bahan yang sensitif rerhadap air, dan bahan sustained release. Tidak sesuai untuk bahan termolabil. Untuk bahan pengikat yang larut dalam air, gunakan polietilen glikol. Bahan pengikat yang tidak larut dalam air, gunakan asam stearat, setil atau stearil alkonol, lilin, di dan trigliserida.

Moisture activated dry granulation (MADG)• Mencakup penambahan kelembaban, distribusi dan aglomerasi yang

minimal. Tidak ada proses pengeringan. Distribusi air melalui aliran mikser, dengan semburan air teratomisasi. Tablet yang dibuat dengan MADG mempunyai distribusi kandungan yang homogen dibanding cetak langsung. Membutuhkan cairan penggranulasi yang sangat sedikit, tidak ada pengeringan, sehingga kelembaban diabsorpsi oleh polimer hidrofilik mis. Selulosa, silika ditambahkan sebelum pencampuran. Menghasilkan granul yang flowabilitas dan keseragaman bagus, dapat digunakan untuk controlled release.

Teknik granulasi lembab (moist granulation technique, MGT)• Sejumlah kecil cairan penggranulasi ditambahkan ke bahan pengikat aktif

untuk memgasilitasi aglomerasi. Kemudian ditambahkan bahan pengabsorbsi lembab (mis MCC) untuk menyerap kelebihan lembab. Dengan penambahan MCC tidak perlu lagi pengeringan. Aplikabel untuk mengembangkan formulasi sustained release.

Thermal Adhesion Granulation Process (TAGP)• Aplikabel untuk formulasi cetak langsung.

Garnulasi busa• Cairan pengikat ditambahkan sebagai larutan busa. Punya keuntungan

dibandingkan spray granulasi, membutukan air yang sedikit , kecepatan penambahan lebih cepat, tidak ada efek kerusakan granulat, tablet atau sifat disolusi invitro obat. Tdak ada masalah penyumbatan, tidak ada kelewat basah. Digunakan untuk granulasi formulasi yang sensitif air, mengurangi waktu pengeringan, keseragaman bahan pengikat, mengurangi waktu produksi, membutuhkan sedikit bahan pengikat untuk formulasi immediate release (IR) dan contolled release (CR).

Kuliah 7 Penyusunan formula sediaan

tablet1. Tentukan bahan aktif2. Lihat dosis:-dosis pemakaian, -dosis pencegahan, -dosis dewasa, -dosis anak-

anak. 3. Tentukan dosis bahan aktif, apakah – low dose, middle dose, high dose.4. Lihat sifat fisika:-bentuk kristal, amorf, hablur, -kelarutan hidrofil, hidrofob.5. Lihat syarat tablet:-waktu hancur, kadar, deviasi bobot6. Bandingkan dengan sediaan yang beredar.7. Tentukan spesifikasi produk: - jenis tablet (biasa,salut), warna, rasa 8. Buat formula: - bahan tambahan, -bobot akhir, diameter.9. Buat alternatif metode pembuatan: -granulasi basah, kering, cetak langsung.10. Tentukan alternatif pembuatan. 11. Buat perencanaan, (perkiraan) kuantitas bahan yang dibutuhkan.

No Bahan aktif Ukuran Yg bere

dar, dosis (mg)Sifat fisika, Syarat tablet; ka

dar, waktu hancur

1 Aminofilin 200;

2 Asam askorbat 50;

3 Atropin sulfat 0,5;

4 Deksametason 0,5;

5 Dekstrometorfan HBr 15

6 Digoksin 0,25;

7 Efedrin HCl 25;

8 Etambutol HCl 250;

9 Furosemida 40

10 Gliseril guaiacolat 100

11 Griseofulvin (micronized) 125

12 Ibuprofen 200;

13 Isoniazid 100 dan 300

14 Kotrimoksazol R/ Trimetoprim Sulfametoksazol

No Bahan aktif Ukuran Yg bere dar, dosis (mg)

Sifat fisika, Syarat tablet; ka dar, waktu hancur

15 Mebendazol 100;

16 Metronidazol 250;

17 Natrium bikarboanat 500;

18 Nistatin 100.000 IU/gram

19 Parasetamol 500

20 Pipirazin sitrai 500

21 Prednison 5

22 Propil tiourasil 100

23 Propranolol HCl 40

24 Reserpina 0,10 dan 0,25

25 Lactas calcicus 500

26

27

28

Tablet effervescent• Komponennya:• Bahan aktif, Sumber asam, Alkali, Bahan Pengisi• Bahan Pengikat, Bahan Penghancur, Lubricant• Glidant, Antiadherant• Sweeteners, Flavors, Colors• Surfactant, Antifoaming

Masalah dalam pembuatan tablet

Maslah terdapat pada :1. Lingkungan ruangan cetak: suhu, kelembaban relatif (Rh)2. Massa yang akan dicetak : Loss on drying, Ukuran partikel yang tidak seimbang3. Peralatan: mesin cetak (punch-die, tekanan

kompresi), granulator, ayakan /screen, lemari pengering.

5. Human error.

Masalah dalam prosesing tabletNo Masalah Penyebab Cara mengatasi

1 Capping, lamination

Granul terlalu kering

Jumlah fines berlebihan

Massa cetak basah

Jenis atau jumlah bahan pengikat tidak sesuai

Tekanan kompressi berlebi han, atau massa cetak terlalu keras

Permukaan punch dan die kasar

Gerakan mesin terlalu cepat

Ditambahkan zat higroskopis. Mis. Sorbitol, PEG 400

Dilakukan proses slugging atau granulasi ulang

Dilakukan pengeringan granul

* Diganti dengan bahan pengikat lain* Bahan tambahan/pengikat dalam jumlah yang tepat

* Tekanan kompressi diturunkan* Volume ruang cetak ditambah

* Dipoles permukaan keduanya* Diganti punch dan die

Kecepatan mesin dikurangi

No Masalah Penyebab Cara mengatasi

2

3

Picking, sticking

Motling

Granul/ massa cetak basah

Lubrikasi kurang

Permukaan punch, die kasar

Kesalahan alternatif pengikat

Kelembaban (Rh) kamar cetak terlalu tinggi

Zat berkhasiat terdegradasi pada sat granulasi

Migrasi bahan pewarna

Ukuran granul terlalu besar

Kadar air granul terlalu tinggi

Dilakukan pengeringan granul

Ditambahakann lubrikan dalam jumlah yang tepatDipoles permukaan keduanya

Penggunaan bahan tambahan yang tepat

* Penggunaan humidifier* Penambahan absorben dalam formula

Digunakan zat warna yang sesuai dengan degradasi bahan berkhasiat

* Diganti sistem pelarut zat warna* Suhu pengeringan diturunkan

Dikurangi ukuran granul

Dilakukan pengeringan granul

No Masalah Penyebab Cara mengatasi

4

5

6

7

Whiskering

Bobot bervariasi

Kekerasan bervariasi

Tablet rapuh

Presisi punch dan die tidak sesuaiPermukaan punch atas kasar

Ukuran granul tidak homogen

Aliran granulat tidak bagusGranul tidak tercampur homogenGerakan mesin terlalu cepatPemisahan granul di hopper

Aliran granulat tidak bagusJarak antara punch atas dan bawah tidak sama

Tekanan kompressi terlalu tinggi atau terlalu rendahBahan pelincir terlalu banyakGranul terlalu keringJumlah bahan pengikat terlalu sedikit

Diganti punch dan die yang sesuaiDipoles permukaan keduanya

Granul diayak dengan ayakan yang lebih halusDitambahkan bahan pelincirMixing diperlamaKecepatan mesin dikurangi* Dikurangi ukuran partikel* Kecepatan mesin dikurangi* Getaran/vibrasi mesin dikurangi

Ditambahkan bahan pelincirDiatur jarak antara permukaan punch atas dan bawah

Diatur tekanan kompressi atau volume ruang cetakDikurangi jumlah bahan pelincirDibasahi granul dengan air / etanolBahan pengikat ditambah (saat granulasi)

No Masalah Penyebab Cara mengatasi

8

9

10

11

Kekerasan tablet tidak tercapai

Pinggiran tablet kasar

Permukaan tablet kasar

Waktu hancur terlalu lama, atau terlalu cepat

Tekanan kompressi mesin kurangBahan pelincir terlalu banyak, mixing terlalu lama

Punch dan die rusakTekanan kompressi terlalu lemahGranul terlalu basah

Punch dan die kasarTekanan kompressi terlalu lemahGranul tidak homogenGranul terlalu basah

Tekanan kompressi terlalu kuatSifat granul tidak bagus

Tablet terlalu tebal, atau terlalu tipis, ukuran diameter tablet tidak sesuai

Diatur tekanan mesin sampai batas optimumDilakukan slugging/regranulasi

Punch dan die digantiTekanan mesin ditambahGranul dikeringkan

Punch dan die digantiTekanan mesin ditambahWaktu mixing ditambahGranul dikeringkan

Dikurangi tekanan kompressi*Dilakukan slugging/regranulasi * Granul dikeringkanSesuaikan ratio tebal dengan diameter tablet