LAPORAN PENELITIANPENGARUH DAN PENENTUAN BAHAN PENGGUMPAL (FLOCCULANT) DI PABRIK GULA

Disusun Oleh : YUSUF AKHMAD SYARIF NPM : 132120002

JURUSAN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS W.R. SUPRATMAN SURABAYA2014

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan latihan penelitian dengan judul :PENGARUH DAN PENENTUAN BAHAN PENGGUMPAL (FLOCCULANT) DI PABRIK GULADisusun oleh :YUSUF AKHMAD SYARIFNPM : 132120002 Telah diperiksa dan disetujui oleh :Dosen Pembimbing

Ir. F. Agoes Santoso, MM Mengetahui,Dekan Ketua JurusanFakultas Teknik UNIPRATeknik Kimia UNIPRA

Ir Bambang Poedjojono, MM Ir. F. Agoes Santoso, MM

iiKATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan YME dengan rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan penelitian beserta penulisan laporan penelitian dengan judul PENGARUH DAN PENENTUAN BAHAN PENGGUMPAL (FLOCCULANT) DI PABRIK GULA yang merupakan salah satu syarat guna meraih gelar Sarjana Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas WR. Supratman Surabaya. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan kerja praktek ini :1. Ir. F. Agoes Santoso, MM., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas WR. Supratman Surabaya.2. Ir. Bambang Poedjojono MM., selaku Dekan dan Dosen Wali Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas WR. Supratman Surabaya.3. Didik Purwanto, ST, MT., selaku dosen pengajar mata kuliah Desain Pabrik Kimia Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas WR. Supratman Surabaya.4. Seluruh Staff Pengajar Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas WR. Supratman Surabaya atas segala bantuannya dalam penyelesaian laporan penelitian.5. Semua pihak yang ikut membantu dalam penyelesaian laporan penelitian ini.Penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk menyempurnakan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat bagi semua pihak. Surabaya, 2 Oktober 2014

ivLEMBAR PENGESAHAN

Laporan latihan penelitian dengan judul :PENGARUH DAN PENENTUAN BAHAN PENGGUMPAL (FLOCCULANT) DI PABRIK GULADisusun oleh :YUSUF AKHMAD SYARIFNPM : 132120002 Telah diperiksa dan disetujui oleh :Dosen Pembimbing

Ir. F. Agoes Santoso, MM

Mengetahui,Dekan Ketua JurusanFakultas Teknik UNIPRATeknik Kimia UNIPRA

Ir Bambang Poedjojono, MM Ir. F. Agoes Santoso, MM

iiABSTRACTJuice clarification is basically separation process of solid particles from juice which following color removal of clear juice that efficient for the next process. The additions of flocculant increase the rate of settling due to absorption of particles into the surface of sediment. Based on the experiments, Saver A-236 is better than Superfloc A-2110 and Superfloc A-2125, because it produces 5.29% sediment less when compared to Superfloc A-2110 and Superfloc A-2125. Time settling of Saver A-236 is 102.52 seconds faster than Superfloc A-2110 and 43.12 faster than Superfloc A-2115. The purify of Saver A-236 30.87% more clear than Superfloc A-2120 and 44.02% of Superfloc A-2125. Color of the juice as the effect of flocculant adding are not different significantly, the result is quite same. On the other side, the purity of the juice is different for those three types of flocculant. Influence of the dosage to parameter tested, only purity that shows no significant differences. Saver A-236 with 3-5 ppm dosage is best choice to achieve optimal juice clarification.

vABSTRAKPenjernihan nira pada dasarnya adalah proses pemisahan partikel padatan dari nira berikut penghilangan warna pada nira yang jernih yang efisien untuk diproses selanjutnya. Penambahan flokulan dapat mempercepat terjadinya pengendapan karena terjadinya penyerapan endapan karena terjadinya penyerapan endapan partikel partikel kecil dari sekitarnya ke permukaan endapan. Dari penelitian yang dilakukan, Saver A-236 lebih bagus daripada Superfloc A-2110 dan Superfloc A-2125 karena menghasilkan endapan 5,29 % lebih sedikit bila dibandingkan dengan Superfloc A-2110 dan Superfloc A-2115. Waktu pengendapan Saver A-236 102,52 detik lebih cepat daripada Superfloc A-2110 dan 43,12 detik dari Superfloc A-2115. Kejernihan Saver A-236 lebih jernih 30,87 % daripada Superfloc A-2120 dan 44,02 % dari Superfloc A-2125. Colour nira encer yang dihasilkan semua flokulan tidak berbeda nyata, hasil yang diperoleh sama. Sedangkan untuk purity berbeda nyata untuk ketiga jenis /merk flokulan tersebut. Pengaruh dosis terhadap parameter yang diuji, hanya purity yang menunjukkan tidak berbeda nyata. Saver A-236 dengan dosis 3sampai5 ppm menjadi pilihan untuk mencapai pemurnian nira yang optimal.

DAFTAR ISIHALAMAN JUDUL iLEMBAR PENGESAHAN iiABSTRAK iiiKATA PENGANTAR ivDAFTAR ISI vDAFTAR TABEL viiDAFTAR GAMBAR viiiDAFTAR LAMPIRAN ixBAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang1.2. Permasalahan 1.3. Batasan Masalah 1.4. Tujuan 1.5. Manfaat ..........................................................................................................1.6. Metode PenelitianBAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1. Pemurnian Nira2.2. Bahan Tambahan Untuk Membantu Proses Klarifikasi ( Penjernian ) 2.3. Bahan Tambahan Lainnya 2.4. Pengembangan Proses Penjernian Nira Encer BAB III METODE PENELITIAN3.1. Tempat dan Waktu Kegiatan 3.2. Bahan dan Alat Penelitian 3.2.1. Bahan Penelitian 3.2.2. Alat Penelitian 3.3. Metode Kegiatan 3.4. Cara Kerja 3.4.1. Pembuatan Larutan Flokulan 3.4.2. Pembuatan Larutan PAL 3.4.3. Perlakuan Percobaan 3.4.4. Rancangan Penelitian BAB IV HASIL PENELITIAN4.1. Hasil Perhitungan Jenis Flokulan. 4.2. Hasil Perhitungan Dosis Flokulan BAB V PEMBAHASAN5.1.Pengaruh Jenis Flokulan 5.2.Pengaruh Dosis Flokulan................................................................................BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN6.1. Kesimpulan 6.2. Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABELTabel 2.1. Detail Test Flokulan iTabel 2.2. Hasil Lima Metode Penghilangan Pati Tabel 3.1. Desain Rancangan Penelititan Tabel 4.1. Pengaruh Jenis Flokulan Terhadap Volume Endapan, Waktu Pengendapan, Turbidity, Colour, dan Purity dari Sulfured JuiceTabel 4.1. Pengaruh Dosis Flokulan Terhadap Volume Endapan, Waktu Pengendapan, Turbidity, Colour, dan Purity dari Sulfured Juice

DAFTAR GAMBARGambar 2.1. Ion Kalsium dan Kalsium Phospat iGambar 2.2. Rantai Polycrilamide Gambar 2.3. (A) Koagulasi (B) FlokulasiGambar 2.4. (A) Partikel Teralpisinya Flokulan iGambar 2.5. Flokulasi dan Partikel Lumpur (A) Ikatan Flokulan dan Partikel Lumpur (B) Struktur FlokGambar 2.6. Mikrograf dari Lumpur Jus Tebu (A) Tanpa Polimer x 1000 (B) Dengan 5 ppm polimer x 1000Gambar 2.7. Efek Berat Molekul Polycrilamide pada Laju Pengendapan Dari Dispersi Silika Berat Molekul : (A) 5.000.000 (B) 2.000.000 (C) 1.000.000 (D) 500.000 (Linke & Booth) Gambar 2.8. Efek Berat Molekul dan Hidrolisis pada Laju Pengendapan. L.M.W, Low Molecular Weight; H.M.W, High Molecular WeightGambar 2.9. Karakteristik SedimentasiGambar 2.10. Tes Pengendapan Dengan Magnesium Oksida CaO : MgO = A, 100 : 0 ; B, 75 : 25 ; C, 66 : 33 ; D, 50 : 50 ; E, 0 : 100 (Chen)DAFTAR LAMPIRANLampiran 1. Data Volume Endapan (ml) iLampiran 2. Data Waktu Pengendapan (detik) Lampiran 3. Data Turbidity (NTU) Lampiran 4. Data Colour (IU) Lampiran 5. Data Purity (%)

BAB IPENDAHULUAN1.1 Latar BelakangPemurnian nira sangat diperlukan untuk menghilangkan kotoran kotoran atau zat bukan gula yang terkandung dalam nira mentah sebanyak banyaknya sehingga didapatkan nira encer dengan kualitas yang terbaik.Di dalam lingkungn pabrik gula, cairan yang dihasilkan dari tanaman tebu dikenal sebagai nira mentah sedangkan yang sudah melalui tahap pemurnian dinamakan nira encer.Proses pemurnian nira secara Sulphitasi, didasarkan pada penambahan Ca(OH)2 dengan SO2 sehingga terbentuk endapan CaSO3. Penambahan flokulan akan mempercepat pengendapan, karena akan terjadi penyerapan endapan terhadap partikel partikel kecil dari sekitarnya dan permukaan endapan. Dengan demikian kotoran yang halus dan lembut dari nira mentah akan ikut mengendap, karena bertambahnya berat jenis dari endapan.Penelitian ini menggunakan tiga macam merk flokulan yaitu Superfloc A-2120, Superfloc A-2115, dan Saver A-236 dengan perlakuan dosis 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, dan 8 ppm serta dilakukan 3 kali pengulangan. Nira yang digunakan di percobaan ini diambil dari nira yang akan masuk ke peti pengendapan, sedangkan tempat percobaan ini dilakukan di stasiun pemurnian tepatnya di dekat peti pengendapan, sehingga diharapkan bisa mewakili.1.2 Perumusan MasalahFlokulan sebagai bahan pembantu pengendapan sangat berpengaruh terhadap kualitas nira encer yang dihasilkan dari proses pengendapan. Dengan banyaknya berbagai merk flokulan yang beredar di pasaran sekarang ini, maka perlu pengujian kualitas dari masing masing merk flokulan sebelum dipakai di dalam proses pemurnian nira mentah.1.3 Batasan MasalahPengaruh penambahan dosis flokulan 1 8 ppm dengan kontrol 0 ppm (tanpa penambahan flokulan) pada masing masing flokulan yaitu Superfloc A-2120, Superfloc A-2115, dan Saver A-236. Parameter yang diamati adalah volume endapan (%), waktu pengendapan (detik), turbidity (NTU), colour (IU), dan purity atau kemurnian (%).1.4 TujuanMenentukan dosis optimum dari masing masing flokulan dan membandingkan ketiga merk flokulan tersebut berdasarkan hasil parameter yang telah diukur (volume endapan, waktu pengendapan, turbidity, colour, dan purity atau kemurnian).1.5 ManfaatDengan adanya dosis yang tepat masing masing flokulan, penggunaan dan penentuan merk flokulan yang cocok dapat terkontrol, sehingga nira encer yang dihasikan akan terjaga kualitasnya.1.6 Metode penelitianMetode yang digunakan untuk penelitian ini menggunakan Rancangan Acak Lengkap Faktorial (R.A.L.F ).

BAB IITINJAUAN PUSTAKA2.1 Pemurnian NiraProses pemurnian nira adalah proses dimana nira ditambahkan dengan susu kapur yang digabungkan dengan panas, selanjutnya terjadi endapan dan nira jernih dapat dipisahkan dengan cara pengendapan. Tujuan utama dengan perlakuan ini adalah dapat diperoleh hasil nira yang jernih . pemurnian nira mentah yang dikenalkan di pabrik gula ada beberapa cara yang masih dilakukan di Indonesia yaitu :a. Pemurnian nira dengan cara defekasib. Pemurnian nira dengan cara sulphitasic. Pemurnian nira dengan cara karbonatasi2.1.1 Pemurnian dengan Cara DefekasiMerupakan cara yang paling sederhana. Dalam proses ini digunakan bahan pemurnian berupa kapur dalam bentuk hidroksida. Dengan bentuk hidroksida akan lebih mudah tercampur dan mempercepat reaksi. Sedangkan gula yang dihasilkan adalah gula merah (raw sugar).

2.1.2 Pemurnian dengan Cara SulphitasiPemurnian nira tebu dengan cara proses sulphitasi dilakukan dengan penambahan kapur dalam bentuk susu kapur dan sulphur dalam bentuk sulpur dioksida. Gula yang dihasilkan dari pemurnian cara sulphitasi ini adlah gula putih.2.1.3 Pemurnian dengan Cara KarbonatasiBahan pembantu pemurnian yang digunakan dalam cara ini adalah kapur dalam bentuk susu kapur dan gas CO2. Cara ini kapur yang digunakan jauh lebih banyak. Endapan yang terbentuk dari proses ini adalah CaCO3 yang akan menyerap bahan bukan gula lainnya. Gula yang dihasilkan adalah gula putih. (Handbook of Cane Sugar Engineering, E. Hugot 1986)2.2 Bahan Tambahan untuk Membantu Proses Klarifikasi (Penjernihan)2.2.1. Phospat TerlarutPaten pertama aplikasi phospat untuk meningkatkan klarifikasi jus tebu diberikan kepada Beans di Amerika Serikat pada tahun 1862. Peran P2O5 dalam klarifikasi telah diakui secara umum bahwa penambahan phospat terlarut ke jus campuran menghasilkan presentase minimum 0,03 % (300 ppm) telah menyebar luas. Dalam sebuah pabrik besar di Kuba, triple super phospat dipraktekkan, sistem semi otomatis untuk menyesuaikan kadar phospat yang rendah dalam jus ketingkat optimum digunakan instrumen pemantau otomatis seperti Technicon Auto Analyzer. Penambahan ekonomis dalam kondisi Australia adalah 40 ppm P2O5. Keuntungan yang didapatkan adalah jus lebih jernih, penghilangan koloid lebih besar garam kapur sedikit dalam tangki jus, pengendapan lenih cepat, gula dengan kualitas lebih baik, dan kualitas yang lebih baik pada material low grade di pabrik.Kerugiannya adalah peningkatan volume lumpur, konsumsi kapur yang lebih tinggi dan ekspansi yang lebih besar. Sebagian besar pengguna yakin bahwa hasil yang meningkat diimbangi dengan biaya yang lebih besar. Hal ini jelas bahwa panambahan phospat dipraktekkan tidak hanya dengan pembuangan yang sederhana tetapi juga dengan modifikasi seperti hot liming, fraktorial liming atau deleyed liming atau dengan sulphitasi dan semua metode ini telah dilaporkan penggunaannya. Berbagai jenis phospat terlarut yang telah dianjurkan selain triplesuperphospat yang sudah disebutkan. Ini termasuk superphospat biasa, dikalsium phospat, diammonium phospat dan monoammonium phospat, dan asam phospat. Biaya biasanya merupakan faktor pengendali dalam pemilihan.

Gambar 2.1 Ion kalsium dan Kalsium phospatBennet menunjukkan mekanisme jembatan dengan pengendapankalsium phospat yang merupakan flokulasi pertama dimana kotoran terikut.2.2.2 Flokulan PolimerSejumlah sintetis polimer yang larut dalam air dengan berbagai merk nama dagang telah umum penggunaannya dalam pabrik. Tujuan polielektrolit ini adalah unutk menghasilkan flokulasi sekunder. Umumnya flokulan yang baik meningkatkan flokulasi dan kejernihan jus.Faktor faktor yang mempengaruhi kinerja polimer dalam jus adalah waktu pengadukan larutan stok, kekuatan ion pelarut, konsentrasi larutan polimer kalsium dalam clear juice. Bahan flokulasi paling sukses unutk industri gula adalah partially hydrolized poly acrylamides.

Gambar 2.2 Rantai PolyacrylamideReuhrwein dan Ward mengusulkan teori menjembatani lokulasi dan La Mer mengusulkan bahwa rantai molekul dari interpartikel menjembatani dan mengikat partikel bersama sama. Whayman dan Crees menunjukkan perbedaan antara fenomena koagulasi dan flokulasi.

Gambar 2.4 (A) Partikel terlapisi dengan flokulanGambar 2.3 (A) Koagulasi (B) Flokulasi

Polimer yang diadopsi sejauh ini oleh industri gula terutama anionics, yang membawa muatan yang sama seperti partikel dari suspensi dalam jus. Hasil ditunjukkan pada Gambar 2.5 menurut Hale dan Whatman.Agregasi pertikel lumpur oleh flokulan polimer ditunjukkan oleh Chen dalam mikrograf lumpur dengan dan tanpa flokulan. Semua flokulan polymer memiliki berat molekul tinggi. Link dan Booth mempelajari laju pengendapan sebagai fungsi dari berat molekul dan menunjukkan bahwa laju peningkatan berbanding lurus dengan berat molekul.Crees mengkonfirmasi bahwa berat molekul dibawah 106 hanya berperan sebagai stabilisator dan tidak cukup besar unutk menjembatani. Mereka menunjukkan bahwa berat molekul harus pada tingkat 107 (10 juta) untuk hasil klarifikasi yang baik dari jus tebu di Australia. Namun berat molekul bukan satu satunya kriteria efektivitas juga sangat tergantung pada derajat hidrolisis.

Gambar 2.5 Flokulasi dan Partikel Lumpur (A) Ikatan flokulan dan Partikel Lumpur (B) Struktur FlokKarena perbedaan berat molekul dan struktur molekul polimer ditambah variasi kondisi lokal dan varietas tebu, karakteristik sedimen polimer bervariasi, tergantung pada pengaruh variabel. Chen telah menguji lebih dari 50 polimer, beberapa tipe ditunjukkan dengan kurva pada Gambar 2.9. Dosis normal polimer dalam jus klarifikasi adalah 2 4 ppm berat jus. Polimer dipersiapkan terlebih dahulu sebagai larutan stok dengan konsentrasi 0,5 0,1 %. Tidak ada polimer universal yang akan sesuai dengan semua kondisi yang beragam, tetapi unutk sebuah pabrik tertentu, mungkin ada salah satu polimer yang akan memberikan kinerja yang konsisten.

Gambar 2.6 Mikrograf dari Lumpur Jus Tebu (A) Tanpa Polimer x 1000 (B) dengan 5 ppm polimer x 1000Dalam penyaringan lumpur dari jus tebu, keberhasilan penggunaan media tekstil (misalnya dacron, polypropylene) pada drum vacuum filter akan dikaitkan dengan pengkondisian yang tepat dari lumpur dengan flokulan polimer. Ketika membandingkan polimer pada dua filter yang dioperasikan secara paralel efisiensi polimer tidak dapat secara sederhana mengacu pada ketebalan cake, tetapi juga pol dalam wet cake.

Gambar 2. 7 Efek berat molekul polyacrylamide pada laju pengendapan dari dispersi silika.Berat molekul : (A) 5.000.000; (B) 2.000.000; (C) 1.000.000; (D) 500.000; (Linke & Booth)Gambar 2. 8 Efek berat molekul dan hidrolisis pada laju pengendapan. LMW, low molecular weight; HMW, high molecular weight.

Chen, membangun metode untuk mengevaluasi flokulan polimer, menggunakan settling Testing Kit yang dirancang oleh Sugar research Institute (S.R.I) dari Queensland tetapi dibuat oleh Fletcher dan Steward Inggris. Mereka menunjukkan bahwa efektivitas flokulan bukanlah satu satunya dalam laju sedimentasi melainkan dalam kejernihan jus klarifikasi. Kejernihan jus ditentukan dengan membaca absorbansi jus pada 560 nm, semakin rendah nilai absorbansi, semakin jernih jus.Lionnet dan Ravno mengevaluasi pengujian tes yang sama secara statistik dan telah menemukan hasil yang dapat diterima. Polimer yang telah diuji menunjukkan berat molekul dan derajat hidrolisis yang berbeda.Cress menunjukkan dalam percobaan mereka bahwa sejumlah flokulan pasti akan tetap ada dalam jus klarifikasi. Pada tingkat operasi normal sekitar 3 ppm, flokulan tidak akan memberikan efek buruk pada kemampuan filtrasi. Tetapi pada dosis yang lebih tinggi, efeknya mungkin cukup parah.

Gambar 2.9 Karakteristik Sedimentasi

Tabel 2.1 Detail Test FlokulanTipe FlokulanRata-rata Berat Molekul% Hidrolisis Terukur

Superfloc

A 1306 x 10647

A 1375 x 10650

A 1505 x 10665

Magnafloc

LT257 x 10626

LT267 x 10638

LT2810 x 10621

Separan AP273 x 10640

Dengan meningkatkan dosis, beberapa flokulan dapat membantu untuk meningkatkan laju sedimentasi, tetapi padatan tersuspensi dalam jus juga dapat meningkat.2.2.3 Magnesium OksidaElguanite, campuran oksida dan magnesium hidroksida diperoleh dengan kalsinasi MgCO3, sudah dites skala pabrik di Hawaii pada tahun 1950. Hasil tes berbeda dari satu pabrik ke pabrik yang lain. Di Puerto Rico menunjukkan pembuangan yang lebih baik diakhiri pendidikan, tetapi hasil yang sama tidak diperoleh di Jamaika.Sebagai tambahan untuk pengurangan kerak evaporator yang diamati oleh semua peneliti, magnesium menghasilkan pengendapan yang lebih cepat dan volume pengendapan yang kecil, tetapi tidak memberikan kejernihan sebagus kapur. Semua peneliti sepakat bahwa penerapan magnesium oksida sendiri atau dalam kombinasi dengan kapur, mengurangi kerak dalam evaporator. Hasil yang diperoleh oleh Chen mengkonfirmasi pola pengendapan. (Gambar 2.10).

Gambar 2.10. Tes pengendapan denga magnesium oksida CaO:MgO = A, 100:0 ; B, 75:25; C, 66:33; D, 50:50; E, 0:100 (Chen)Chen setuju berdasarkan hasil evaluasi, bahwa magnesium oksida menghasilkan kekeruhan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kapur, seperti yang diungkapkan oleh Attenuaney, tapi ketika padatan tersuspensi dihilangkan dengan sentrifugasi atau filtrasi, magnesium menghasilkan warna yang lebih baik daripada kapur. Temuan ini dikonfirmasi oleh Honig dari tesnya yang dilakukan di Jawa.2.2.4 DekstranaseKarena efek samping yang serius dari dekstran pada pembuatan gula, pencarian metode penghapusan enzim telah memberi penjelasan tentang masalah ini dalam beberapa tahun terakhir. Dekstran diproduksi oleh mikroorganisme, terutama Leuconostoc mesentirides, sebagai hasil lain dari kerusakan pasca panen tebu, yang dapat dipecah oleh enzim dekstranase.Di Hindia barat 68,5% dari dekstran awal dapat dihilangkan dengan penambahan 3 unit enzim per 100 ml nira jus dalam waktu 20 menit pada 40 oC. Efek berbahaya dari dekstran dalam pembuatan gula berhasil dihilangkan dengan perlakuan dekstranase, baik sendiri atau dalam kombinasi dengan enzim lain. Terdapat perbedaan rasio dekstran (unit terhidrolisis) unit di berbagai negara, dan ini menunjukkan bahwa masing masing lokasi mempertimbangkan secara individual untuk perlakuan dekstranase. Hasil menunjukkan bahwa untuk moderat ke tingkat dekstran yang tinggi, 6 sampai 7 unit harus digunakan, dan suhu reaksi harus 50 oC bukan 40 oC, untuk menghilangkan 60% dari dekstran dalam mixed juice. Biaya yang dikeluarkan antara $ 1,00 dan $ 1,50 per ton gula.Studi awal dengan dekstranase komersial Penicillium sp pada tahun 1974 di Quennsland menujukkan bahwa peningkatan kemampuan saring dari nira jus oleh 8 unit. Biaya proses enzimatik diperkirakan sebesar $ 1,50 per ton gula. Studi lebih lanjut menggunakan dua dekstranase komersial dengan dekstrans 2000 menunjukkan bahwa dekstran terhidrolisis dengan penningkatan konsentrasi dekstran diatas 4000 ppm, namun konsentrasi rendah hanya memiliki efek terbatas pada tingkat hidrolisis. Selain itu, masing masing enzim memiliki spesifikasi sendiri pada waktu inkubasi, pH dan range pH, pada kehadiran sukrosa dah suhu. Kekhasan enzim dengan demikian dianggap membatasi kegunaannya.Penelitian intensif di daerah ini juga telah dilakukan oleh orang lain di Australia, dan mereka menyimpulkan bahwa sensitivitas dekstranase saat ini tersedia untuk suhu, pH dan kondisi brix yang biasanya digunakan sebagai batas proses penggunaan enzim dalam pengolahan nira. Karena dosis tinggi diperlukan , dekstranase tidak direkomendasikan untuk penggunaan biasa. Dekstran menghambat pertumbuhan kristal sepanjang sumbu B, sehingga menyebabkan pemanjangan kristal sepanjang sumbu C. Tilburg melaporkan pengaruh pemanjangan rata rata 2,3 dimasakan C, dimana rasio normal adalah 1,0 : 1,2 dimana isi dekstran mengandung 1,3 % padatan. Hidi dan Staker menemukan bahwa dengan menambahkan dekstran dengan berat molekul 40000 untuk kemurnian tinggi masakan, perpanjangan kristal yang dihasilkan lebih besar dari dekstran memiliki berat molekul dari 2 x 106 (dekstran asli memiliki berat molekul 20 x 106). Mereka melaporkan bahwa temuan mereka berbeda dengan Sutherland dan Paton, menunjukkan pentingnya dekstran dengan berat molekul tinggi.Dengan menggunakan dekomposisi enzimatik dekstran, pemanjangan yang berlebihan dari kristal dan viskositas sirup dan molases dapat dikurangi, tetapi pada biaya tertentu Juberman dan Jarnes menggunakan glukonase D-1 enzim untuk menghidrolisis dekstran dan memperoleh penghilangan 95 97%. Tapi biaya tinggi enzim membuat penggunaannya secara umum yang mahal. Namun penerapan proses enzimatik untuk nira tebu menghasilkan peningkatan besar dalam kinerja pabrik dan kualitas gula, tetapi kemampuan penyaringan gula yang dihasilkan lebih rendah dari tebu segar pada kemurnian yang sama. Selain itu penghilangan dekstran dari long-standing burned chopper harvested cane dan store burned chopper harvested cane tidak menimbulkan masalah teknologi.Pada tahun 1980, Inkermen membuat penilaian dari penggunaan dekstranase dipabrik pabrik di Australia. Secara umum penerapan dekstranase untuk tebu memburuk dalam kinerja pabrik dan kualitas gula. Namun turbiditas nira pemurnian dapat ditingkatkan, tetapi kemampuan penyaringan dari gula yang dihasilkan mungkin masih 5 10 unit dibawah angka produksi normal. Mereka menemukan dekstran T.2000 mirip dengan tebu dekstran yang ditemukan di pabrik pabrik di Australia dalam struktur dan ukuran dan juga mudah diukur dengan metode haze. Ketika hidrolisis dari dekstran tebu dibawa ke berat molekul 104, tanda perpanjangan kristal dapat direalisasikan. Tapi jika hanya penghilangan partial yang diperoleh, masalah berat dari perpanjangan kristal dan butir halus yang dapat dihasilkan, meskipun parameter kualitas lain dan viskositas bahan masakan bisa menjadi normal. Aspek lain adalah pemilihan komersial dekstranase yang tersedia. Inkermen menyarankan bahwa pilihan terakhir dari enzim tertentu harus didasarkan pada biaya dan efisiensi hidrolisis pada tingkat dekstran rendah. Enzim juga seharusnya tidak rusak diatas 65 oC dengan optimum 70 75 oC karena pada suhu ini akan memungkinkan hidrolisis dekstran dan pati yang akan dilakukan secara bersamaan. Pengalaman menyatakan bahwa analisis Haze adalah metode yang paling cocok untuk estimasi dekstran dalam kondisi pabrik, terutama dibeberapa varietas misalnya NCo310 dan di beberapa negara.2.2.5 AmilasePati tebu terdiri dari amilosa dan amilopektin dalam rasio 1:4. Amilosa secara signifikan menekan laju filtrasi dalam minuman berkarbonasi, dan amilopektin tampaknya memiliki efek yang dapau diabaikan. Namun Murray menemukan bahwa amilopektin yang terutama berperan besar dalam cairan fosfatasi yang memberikan kemampuan filtrasi yang rendah. Amilosa memiliki efek jauh lebih sedikit. Nicholson dan Hoserley melaporkan adanya enzim amilase dalam nira tebu diterapkan di delapan pabrik gula di Afrika Selatan selama musim 1967 1968. Hasil penelitian menunjukkan dekomposisi dari 70 % pati awalnyahadir pada pH 6,5 dan suhu 60 70 oC dalam 8 menit. Faktor yang mempengaruhi enzimatik hidrolisis pati oleh -amilase nira telah dipelajari oleh Smith dan produk dekomposisi diidentifikasi oleh Bruijn sebagai oligosakarida dan polisakarida lainnya.Sekitar 10 20 % dari total pati dalam nira dalam larutan, dan pati terlarut tidak memiliki efek buruk pada efisiensi proses enzimatik unutk menghilangkan pati. Proses flotasi vakum yang terkenal dengan istilah Rabe, diperkenalkan ke Afrika Selatan pada tahun 1966 1967, ditemukan pada waktu itu menjadi metode ekonomis untuk pengurangan pati, antara beberapa proses alternatif, namun proses enzim sekarang dianggap menjadi metode yang paling efisien, ekonomis dan terkendali unutk mengatasi masalah pati. Tabel 2.2 membandingkan metode yang berbeda, ini menurut Robinson dan Jennings, bersama dengan Matic telah melaporkan temuan mereka pada aspek flotasi dan perbandingan proses enzim yang berbeda.Tabel 2.2 Hasil Lima Metode Penghilangan Pati.Minggu :Pemurnian1Rabe2Defecation + Enzim390% S/S4Defecation + S/Sa5Tongaat S/Sa

Brix (% mixed juice)11,7212,0411,9911,9911,53

Kemurnian mixed juice83,9883,3283,4583,5583,17

P2O5 dalam mixed juice (ppm)196191190191185

Pati (ppm on brix)

Dalam mixed juice18451559177920422227

Dalam clear juice38511155851452884

Vigues menambahkan bakteri amilase Termamyl untuk efek Evaporator kedua dimana suhu sekitar 95 oC. Hasil menunujukkan pengurangan % pati (dari nira pemurnian ke sirup) pada kisaran 54,2 81,3 % setelah penambahan 1,27 6,2 gram amilase per ton tebu. Hal ini menunjukkan efisiensi yang sama seperti halnya enzim alami yang biasanya digunakan pada pabrik (ditambahkan ke jus yang dipanaskan sampai 72 oC selama 10 menit), dengan penghilangan pati pada 55 %. Jadi penggunaan enzim komersial menjadi ekonomis. Mereka menganggap bahwa kandungan pati dalam jus pada tingkat maksimum 1,388 ppm tidak menimbulkan masalah besar.2.3 Bahan Tambahan LainnyaJumlah bahan tambahan yang ditunjukkan untuk pembuangan akhir adalah cukup besar dan yang paling menonjol selain yang disebutkan terkahir dengan referensi oleh Davies. Schmidt menjelaskan penggunaan formaldehyde (0,5 1,0 ml/L nira) efektif dalam meningkatkan ukuran flok dan laju pengendapan dan penebalan dalam proses buangan akhir. Dengan teknik ini, schmidt mengatakan nira refraktori dari tebu yang tumbuh dibawah kondisi kekeringan dapat diklarifikasi. Bennet menunjukkan bahwa dimana koagulasi protein terjadi sebelum pengendapan phospat, formaldehyde tidak meningkatkan pemurnian, sedangkan dalam pembuangan yang sederhana dimana kalsium phospat endapan pertama diikuti oleh koagulasi protein oleh panas, formaldehyde yang efektif. Artinya formaldehida meningkatkan flokulasi dalam kehadiran protein di lapisan luar partikel flok, dengan bereaksi dengan kelompok protein amino aditif lainnya seperti activated banxite telah diuji. Dan banxite telah dikembangkan lebih lanjut dalam activated alumina. Alumina digunakan sebagai aditif nira dilewatkan melalui sebuah menara yang mengandung bahan aktif. Menara ini dibuat ulang dengan aliran udara panas. Proses ini belum dievaluasi secara ekonomi. Bentonit atau natrium montmorilonit adalah tanah liat yang mengembang 12 kali ketika dibasahi dengan air dan memiliki sifat menyerap kuat. Bentonit telah diajukan sebagai bahan tambahan unutk proses pemurnian, tapi persediannya terbatas.Efek positif dari logam berat pada pemurnian nira tebu telah dilaporkan oleh Fandialan dan Dorado. Mereka megklaim bahwa dengan pengapuran nira tebu unutk pH 8,0 8,2 dengan penambahan Mn atau Zn atau garam unutk 150.200 dan 250 ppm lumpur lebih cepat mengendap dan tidak ada sukrosa atau gula pereduksi yang hancur dan jumlah residu, ditemukan oleh atomic absorption spectrophotometry adalah Mn 12,3 17,8 ppm dan Zn 8,3 24,1 ppm.Di Amerika Tengah, beberapa pabrik kecil yang menggunakan ekstrak kulit pohon sebagai flocculating agen untuk pemurnian nira tebu. Hal ini umumnya disebut mozote. Menurut Samuels, kulit pohon yang digunakan untuk pemurnian di Kostarika dikenal sebagai Ganzuma hembra adalah Ganzuma ulmifolia satu famili dengan Sterculiaceae. Mozote terkait ke Trirenfetta Lapulla L, memiliki lendir dalam kulit kayu yang digunakan dalam pemurnian larutan gula dan juga sebagai obat demam di Kostarika. Kulit direndam dalam air, dan lendir yang keluar dari ekstraksi kulit kayu diterapkan dalam lime juice dan nira kemudian dipanaskan sampai mendidih. Lendir ini harus digunakan segera. Properti flokulasi hilang jika lendir yang tersisa kontak dengan udara terlalu lama. (Cane Sugar Handbook, Meade-Chen 1985).2.4 Pengembangan Proses Penjernihan Nira EncerPenjernihan nira encer pada dasarnya adalah proses pemisahan partikel solid dari nira serta penghilangan warna pada nira unutk mendapatkan nira yang jernih yang lebih efisien unutk diproses selanjutnya. Dalam proses penjernihan yang menggunakan metode defekasi kapur dengan phospatase dan sulphitasi, kapur menjadi penggumpal pertama melalui proses pengikatan kapur secara langsung pada asam organik, senyawa organik nitrogen koloidal silikat, pektin, koloidal senyawa warna organik, pengikatan ini menjadikan terjadinya proses koagulasi. Proses phospatasi pada senyawa hidrokarbon dan beberapa koloidal organik. Proses phospatasi kemudian berlanjut pada koagulasi oleh kapur.Proses sulphitasi pada koloidal senyawa warna organik. Proses phospatasi kemudian berlanjut pada koagulasi oleh kapur. Proses sulphitasi unutk aktivasi mineral anorganik dan beberapa senyawa organik serta mereduksi golongan logam. Proses tersebut secara keseluruhan membentuk komplek partikel terkoagulasi yang bersifat cenderung pada muatan positif. Karakter kationic trash tersebut yang memungkinkan terjadinya proses flokulasi sebagai lanjutan proses koagulasi untuk menyempurnakan kecepatan settling, kejernihan dan volume endapan (sludge). Komposisi yang optimum antara phospat, kapur, SO2, dan flokulan menjadikan nira menjadi jernih. (Mathur, Handbook of Cane Sugar Technology, Harlottan Schmidt, Plantation White Sugar Manufacture dalam Technical Team PT Pintu Mas Mulia Kimia; Flokulasi dalam Penjernihan Nira Encer).

BAB III METODE PENELITIAN

2.1 Tempat dan Waktu KegiatanPenelitian ini dilakukan di clarification station PT Gula Putih Mataram dan analisanya di Laboratorium PT Gula Putih Mataram yang berada di Lampung Tengah pada on season bulan Oktober sampai dengan Nopember 2013.3.2 Bahan dan Alat Penelitian3.2.1. Bahan PenelitianBahan bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah flokulan 1000 ppm dari ketiga merk flokulan yaitu Superfloc A-2120, Superfloc A-2115, dan Saver A-236. Nira sulphitasi yang diambil sebelum nira masuk ke peti pengendapan, aquadest, larutan penjernih PAL I dan PAL II (Penjernih Aman Lingkungan).3.2.2. Alat PenelitianAlat alat yang dipergunakan dalam penelitian ini antara lain gelas ukur 1000 ml, labu ukur 1000 ml dan 110 ml, pipet ukur 10 ml, pengaduk, kertas saring, corong, magnetic stirrer, stopwatch, senter, spektophotometer, refraktometer, talameter, saccharomat, kuvet kaca, timbangan elektronik dan water bath.3.3 Metode KegiatanKegiatan penentuan dosis dan analisa dilakukan dengan metode Jar Test atau Settling Test Flocculant adalah sebagai berikut:1. Pembuatan larutan flokulan 1000 ppm.2. Pembuatan larutan PAL I dan PAL II (Penjernih Aman Lingkungan).3. Perlakuan percobaan.4. Analisa.3.4 Cara Kerja3.4.1. Pembuatan Larutan Flokulan 1000 ppmMenimbang 1 gram flokulan, tambahkan sedikit demi sedikit ke dalam gelas beaker 1000 ml yang berisi aquadest 1000 ml yang telah diaduk menggunakan stirrer.Aduk hingga semua flokulan larut semua yang ditandai dengan tidak ada flokulan lagi yang melayang di dalam larutan, larutan siap diaplikasikan.3.4.2. Pembuatan Larutan PAL I dan PAL II3.4.2.1. Pembuatan Larutan PAL Ia. Timbang 650 gram bahan penjernih PAL I ke dalam beaker plastik 2000 cc.b. Larutkan dengan aquadest yang telah dipanaskan terlebih dahulu (temperatur 70 80 oC) sampai dengan volume 1000 cc.c. Aduk larutan hingga tercampur sempurna dengan bantuan mixer selama 15 menit, kemudian dinginkan pada suhu kamar.d. Saring larutan dan simpan dalam botol coklat (gelap).3.4.2.2. Pembuatan Larutan PAL IIa. Timbang 300 gram bahan penjernih PAL II dalam beaker plastik 2000 cc.b. Tambahkan 15 gram bahan aditif.c. Larutkan dengan aquadest sampai volume 1000 cc.d. Aduk larutan sampai tercampur sempurna.e. Saring larutan dan simpan dalam botol berwarna coklat (gelap).f. Larutkan penjernih alternatif (PAL II) yang baik adalah yang berwarna putih susu seperti larutan kapur dan tidak mengental.g. Buang larutan ini apabila sudah lebih dari 2 hari.3.4.3. Perlakuan PercobaanMengambil 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 ml larutan flokulan 1000 ppm dengan menggunakan pipet ukur 10 ml. Tambahkan nira sulphitasi sampai volume 1000 ml, sehingga didapatkan larutan dengan konsentrasi 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 ppm (part per million). Sebagai kontrol atau blangko disiapkan nira sulphitasi tanpa penambahan flokulan (0 ppm).Aduk larutan dengan pengaduk, sesaat setelah pengadukan selesai, nyalakan stopwatch. Amati penurunan kotoran dengan menggunakan senter agar terlihat dengan jelas. Matikan stopwatch pada saat kotoran sudah mengendap semua dengan konstan atau tidak bisa mengendap lagi.Catat volume endapan terakhir, semakin sedikit semakin bagus dan waktu yang dibutuhkan kotoran sampai mengendap semua, semakin cepat waktu yang dibutuhkan semakin bagus.Ambil bagian larutan yang jernih (clear juice) untuk dianalisa Turbidity, Brix, Colour, dan Pol.3.4.4 Analisa1. Turbiditya. Dinginkan sampel atau contoh clear juice di dalam waterbath.b. Lakukan pengukuran absorbansi dari sampel clear juice dengan menggunakan alat spectrophotometer dengan panjang gelombang 900 nm.c. Catat hasilnya, semakin kecil hasilnya akan semakin bagus.Ekspresi hasil :Turbidity = Absorbansi x 1000Contoh perhitungan :Absorbansi = 0,113Turbidity= 0,113 x 1000= 113 NTU (Nephelometric Turbidity Unit)2. Brixa. Dinginkan sampel clear juice di dalam waterbath.b. Lakukan pengukuran brix dari sampel clear juice dengan menggunakan alat refraktometer.c. Catat hasilnya (hasil pengukuran brix digunakan untuk perhitungan colour dan purity dari clear juice)Ekspersi hasil :% Brix= Pembacaan brix pada alatContoh perhitungan :Pembacaan brix pada alat = 13,24% Brix = 13,243. Coloura. Dinginkan sampel clear juice di dalam waterbath.b. Isi kuvet dengan sampel clear juice yang sudah didinginkan sampai batas garis yang ditentukan.c. Lakukan pengukuran absorbansi dari clear juice dengan menggunakan alat talameter atau spectophotometer pada panjang gelombang 420 nm.d. Catat hasilnya, semakin kecil hasil yang didapat akan semakin bagus kualitasnya.Ekspresi hasil :Colour ICUMSA = untuk spectophotometerColour ICUMSA = untuk talameterDimana :As= Absorbansi larutanb= Tebal kuvet(cm)Brix= Brix larutan= density dari larutan. Dicari di tabel.ICUMSA = International Commission for Uniform Methods of Sugar AnalysisContoh perhitungan :% Brix= 13,2Absorbansi= 1,444Tebal kuvet= 1 cmDensity= 1,049233Colour ICUMSA= = 10,426 IU (ICUMSA Unit)4. Pola. Dinginkan sampel clear juice di dalam waterbathb. Masukkan sampel clear juice ke dalam labu ukur 110 ml sampai volume 100 mlc. Tambahkan larutan penjernih PAL I dan PAL II masing masing 1 ml.d. Kocok dengan cara labu ukur di bolak balik sampai tercampur sempurna.e. Saring dengan menggunakan kertas saring dan tampung filtratnya ke dalam gelas beaker 100 ml yang bersih dan kering.f. Lakukan pengukuran pol filtrat dengan menggunakan alat saccharomat.g. Catat hasilnya, semakin besar hasilnya semakin bagus.Ekspresi hasil :% Pol = Dimana :P= Pembacaan pol pada alat.= Berat jenis ( Density ) brix sebelum di koreksi suhu.Contoh perhitungan :Pembacaan brix pada alat = 13,24Pembacaan pol pada alat= 39,95Berat jenis () brix sebesar 13,24= 1,049233% Pol = = 10,89Purity (H.K)Ekspresi Hasil :% Purity= Contoh Perhitungan :% Brix= 13,24% Pol = 10,89% Purity= = 82,25Semakin besar hasil perhitungan akan semakin bagus.3.5 Rancangan PenelitianPenelitian ini dilakukan secara eksperimen dalam laboratorium yang dirancang dengan Rancangan Acak Faktorial (R.A.L.F) dengan 3 kali ulangan. Penelitian dilaksanakan sesuai dengan desain rancangan penelitian yang sudah dibuat berdasarkan Tabel 3.1. Uji statistik dengan Analisis Varian (ANOVA) dilakukan untuk mengkaji apakah jenis flokulan ( Superfloc A-2120 = F1, Superfloc A-2115 = F2, Saver A-236 = F3) dan dosis ( 0 ppm = D0, 1 ppm = D1, ... , 8 ppm = D8) berpengaruh terhadap parameter ukur kualitas nira jernih.Hasil ANOVA kemudian dianalisa lanjut dengan uji L.S.D ( Beda Nyata Terkecil ) pada taraf uji 5 % untuk mengetahui tingkat pengaruh masing masing jenis dan dosis dari flokulan.

Tabel 3.1 Desain Rancangan Penelitian

BAB IVHASIL PENELITIAN4.1 Hasil Perhitungan Jenis FlokulanTabel 4.1 Pengaruh Jenis Flokulan Terhadap Volume Endapan, Waktu Pengendapan, Turbidity, Colour dan Purity dari Sulfured Juice.

Ket : Angka yang diikuti huruf sama, tidak berbeda nyata menurut uji L.S.D pada taraf uji 5%

34

34354.2 Hasil Perhitungan Dosis FlokulanTabel 4.2 Pengaruh Dosis Flokulan Terhadap Volume Endapan, Waktu Pengendapan, Turbidity, Colour, dan Purity Sulfured Juice

Ket : Angka yang diikuti huruf sama, tidak berbeda nyata menurut uji L.S.D pada taraf uji 5 %.Hasil penelitian dalam tabel 4.1 menunjukkan bahwa volume endapan yang dihasilkan oleh Superfloc A-2120 tidak berbeda nyata dengan Superfloc A-2115 dan berbeda nyata dengan Saver A-236. Waktu pengendapan yang diperlukan oleh ketiga merk flokulan tersebut berbeda nyata ketiga-tiganya. Colour yang didapatkan dari ketiga merk flokulan tidak berbeda nyata. Purity dari nira encer yang dihasilkan dari ketiga merk flokulan tersebut berbeda nyata.Sedangkan tabel 4.2 menunjukkan bahwa pengaruh dosis flokulan berbeda nyata untuk semua parameter kecuali purity.

BAB VPEMBAHASAN5.1 Pengaruh Jenis FlokulanDalam proses pemurnian nira, jenis flokulan sangat berpengaruh terhadap kualitas dari nira jernih yang dihasilkan, dari hasil penelitian menunjukkan dari ketiga jenis flokulan yang dipakai mempunyai kemampuan untuk menurunkan volume endapan yang dihasilkan, dengan demikian maka kapasitas pemurnian akan bertambah karena waktu yang dibutuhkan untuk mengendapkan kotoran lebih cepat, endapan yang dihasilkan lebih padat sehingga kualitas nira jernih menjadi lebih bagus, angka turbidity yang dihasilkan jenis flokulan Saver A-236 adalah yang paling bagus meskipun colour yang dihasilkan ketiga flokulan tidak berbeda nyata,Kemurnian nira jernih yang dihasilkan oleh ketiga jenis flokulan adalah berbeda nyata meskipun demikian tujuan utama dari pemurnian nira adalah menghilangkan sebanyak banyaknya kotoran atau bukan gula akan tercapai secara maksimal.5.2 Pengaruh Dosis Flokulan

36Penambahan flokulan pada proses pemurnian diharapkan akan meningkatkan kualitas dari nira jernih yang dihasilkan. Penggunaan yang berlebihan tidak akan memperbaiki kualitas dari nira jernih tetapi akan terbawa oleh nira jernih (carry over). Pemakaian dengan dosis tertentu akan menghasilkan angka parameter yang optimal.

37Volume endapan akan diperoleh angka yang optimal dengan pemakaian dosis antara 3 sampai dengan 5 ppm, pemakaian kurang dari 3 ppm menghasilkan volume endapan yang belum mencapai angka optimal, sebaliknya apabila dosis dinaikkan diatas 5 ppm, volume endapan yang dihasilkan akan tetap sama dan kemungkinan akan terbawa ke nira jernih (carry over) begitu juga untuk parameter yang lainnya (waktu pengendapan dan turbidity).Untuk parameter colour hanya dengan pemakaian 2 ppm, angka parameter sudah mencapai angka optimum sedangkan purity yang dihasilkan tidak berpengaruh meskipun tanpa pemakaian flokulan.

BAB VIKESIMPULAN DAN SARAN6.1 KesimpulanPenggunaan flokulan sangat berpengaruh terhadap kualitas nira jernih yang dihasilkan, berdasarkan dari penelitian ini pengaruh dan penentuan bahan penggumpal (flokulan) di pabrik gula, jenis flokulan Saver A-236 menghasilkan angka parameter yang lebih bagus daripada flokulan Superfloc A-2115 dan flokulan Superfloc A-2120. Dengan dosis antara 3 sampai 5 ppm angka angka parameter akan mencapai optimal.6.2 SaranPerlu dilakukan test skala laborat apabila akan memakai flokulan produk produk baru, hal ini dilakukan untuk menghindari pemakaian yang berlebihan dan akan didapatkan dosis yang optimum untuk mencapai angka parameter yang maksimum.

DAFTAR PUSTAKA

Bureau of Sugar Experiment Stations; Laboratory Manual for Queensland Sugar MillsE. Hugot 1986; Handbook of Cane Sugar EngineeringHarlott and Schmidt; Plantation White Sugar ManufactureJ. Sartono; Pengantar Metode Pengawasan Pabrik GulaLaboratory Division PT GPM; Standard Operasional ProsedureMathur; Handbook of Cane Sugar TechnologyMeade Chen 1985; Cane Sugar HandbookTechnical Team PT P.M.M.K; Flokulasi Dalam Penjernihan Nira Encer

Lampiran 1. Data Volume Endapan (ml)

CF= 9840071,901SS total= 589950,099SS replication= 1960,7657

SSD= 511071,6546SSF= 7099,9509SSF x D= 16075,8235SS error = 53141,9043

MS replication= = = 980,39MS F= = = 3549,98MS D= = = 63883,96MS FxD= = = 1004,74MS error= = = 1021,96F cal replication= = = 0,9593FcalF= = = 3,4737FcalD= = = 62,5112FcalFxD= = = 0,9832F tabel replication= (Df replication ; Df error ; = 0,05)= 2 ; 52 ; = 0,05 tabel= 3,18 / 5,06F tabel F= (DfF ; Df error ; = 0,05)= 2 ; 52 ; = 0,05 tabel= 3,18 / 5,06F tabel D= (DfD ; Df error ; = 0,05)= 8 ; 52 ; = 0,05 tabel= 2,13 / 2,88F tabel FxD= (DfFxD ; Df error ; = 0,05)= 16 ; 52 ; = 0,05 tabel= 1,85 / 2,39Least Significant Difference Test ( L.S.D ) FlocculantL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 17,40x= 9 x 3 = 27

FlocculantMeanHomogeneous Group

F1355,93Ia

F2354,07Ia

F3335,33 . Ib

355,93 354,07 = 1,8 < 17,40NS354,07 335,33 = 18,71 > 17,40*Least Significant Difference Test (L.S.D) DosisL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 30,1398x= 9DosageMeanHomogeneous Group

0526,22Ia

1433,67 . Ib

2378,56 . .Ic

3338,44 . . .Id

4309,78 . . .IdIe

5296,56 . . . . Ie

6289,89 . . . . Ie

7281,78 . . . . Ie

8281,11 . . . . Ie

526,22 433,67 = 92,55 > 30,14*433,67 378,56 = 55,11 > 30,14*378,56 338,44 = 33,85 > 33,85*338,44 309,78 = 28,66 < 30,14NS338,44 296,16 = 41,88 > 30,14*309,78 281,11 = 28,67 < 30,14NSLampiran 2. Data Waktu Pengendapan (detik)

CF= 2138093,827SStotal= 1253896,173SSreplication= 2748,321

SSD= 947915,95SSF= 142984,91SSFxD= 61421,31SSerror= 98825,682

Least Significant Difference Test (L.S.D) FlocculantL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 23,73x= 9 x 3 = 27

FlocculantMeanHomogeneous Group

F1216,33Ia

F2156,93 . Ib

F3113,81 . . Ic

216,33 156,93 = 59,40 > 23,73*156,93 113,81 = 43,12 > 23,73*Least Significant Difference Test (L.S.D) DosisL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 41,10x= 9DosageMeanHomogeneous Group

0405,78Ia

1264,22 . Ib

2221,33 . .Ic

3149,11 . . .Id

4107,89 . . . . Ie

588,67 . . . . Ie

683,89 . . . . Ie

770,22 . . . . Ie

870,11 . . . . Ie

405,78 264,22 = 141,56 > 41,10*264,22 221,33 = 42,89 > 41,10*221,33 149,11 = 72,22 > 41,10*149,11 107,89 = 41,22 > 41,10*107,89 88,67 = 19,22 < 41,10NS107,89 83,89 = 24,00 < 41,10NSLampiran 3. Data Turbidity (NTU)

CF= 14281680,79SStotal= 11786577,21SSreplication= 13227,88

SSD= 9255008,99SSF= 743973,65SSF x D= 1021851,24SS error = 752515,45

Least Significant Difference Test (L.S.D) FlocculantL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,008t0,05 = 2,008= 65,74x= 9 x 3 = 27FlocculantMeanHomogeneous Group

F1531,63Ia

F2430,48 . Ib

F3297,59 . . Ic

531,63 430,48 = 101,15 > L.S.D t = 0,05 = 65,74*430,48 297,59 = 132,89 > L.S.D t = 0,05 = 65,74*Least Significant Difference Test (L.S.D) DosisL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,008t0,05 = 2,008= 113,87x= 9DosageMeanHomogeneous Group

01254,11Ia

1688,11 . Ib

2488,00 . .Ic

3356,44 . . .Id

4266,22 . . . Id Ie

5204,00 . . . . Ie

6187,22 . . . . Ie

7172,22 . . . . Ie

8162,78 . . . . Ie

1254,11 688,11 = 566 > L.S.D t = 0,05 = 113,87*688,11 488,00 = 200 > L.S.D t = 0,05 = 113,87*488,00 356,44 = 131 > L.S.D t = 0,05 = 113,87*356,44 266,22 = 90 > L.S.D t = 0,05 = 113,87NS356,44 204,00 = 152 > L.S.D t = 0,05 = 113,87*266,22 187,22 = 79 > L.S.D t = 0,05 = 113,87NS266,22 162,78 = 103,44 > L.S.D t = 0,05 = 113,87*

Lampiran 4. Data Colour (IU)

CF= 18109862423SStotal= 2240781626SSrepl= 139328790

SSD= 1562930817SSF= 25088336SSF x D= 147171194SS error = 366262489

Least Significant Difference Test (L.S.D) FlocculantL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,008t0,05 = 2,008= 1450,41x= 9 x 3 = 27FlocculantMeanHomogeneous Group

F11,58 E+04Ia

F21,47 E+04 Ia

F31,44 E+04 Ia

Least Significant Difference Test (L.S.D) DosisL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,008t0,05 = 2,008= 2512,19x= 9DosageMeanHomogeneous Group

02,67 E+04Ia

11,80 E+04 . Ib

21,46 E+04 . .Ic

31,36 E+04 . .Ic

41,30 E+04 . . Ic

51,25 E+04 . . Ic

61,23 E+04 . . Ic

71,22 E+04 . . Ic

81,21 E+04 . . Ic

Lampiran 5. Data Purity ( % )

CF= 566157,5932SStotal= 195,9568SSrepl= 45,6258SSD= 4,0039SSF= 63,9899SSFxD= 10,3266SSerror= 720106

SSD= 4,0039 SSF= 63,9899SSFxD= 10,3266Least Significant Difference Test (L.S.D) FlocculantL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 0,6405x= 9 x 3 = 27FlocculantMeanHomogeneous Group

F183,65Ia

F283,69 . Ib

F382,47 . . Ic

Least Significant Difference Test (L.S.D) DosisL.S.D= Dferror = 52 tabel t= 2,000t0,05 = 2,000= 1,1095x= 9DosageMeanHomogeneous Group

083,93Ia

183,85Ia

283,71Ia

383,66Ia

483,58Ia

583,57Ia

683,55Ia

783,42Ia

883,13Ia

i1veNoTreatmentReplicationTreatmentReplicationSFlocculantDosage (ppm)1 (a)2 (b)3 (c)FlocculantDosage (ppm)1231Superfloc A - 212005005035337870985005035331536213734335045806343734335041310323333904774905183333904771200433973473774201473973473771121543303173173098783303173179646538030028331448938030028396376280293297252458280293297870872802732732274582802732738269828725028322495828725028382010Superfloc A - 21150543493580874298543493580161611150343745364918750343745313931224074203334529384074203331160133343330333337438343330333100614432331729729302732331729793715528730328325426728730328387316631328328325814731328328387917728328727323698728328727384318830028027324292930028027385319Saver A - 2360490567527839318490567527158420137044338748291837044338712002123373503603656693373503601047223293313313281787293313313919234297280310262709297280310887245300260273232129300260273833256323250287249198323250287860267323257287252747323257287867278317247287243867317247287851SS34997823352613356480310417198S951292239483282181041719828218

2wpNoTreatmentReplicationFlocculantDosage (ppm)1 (a)2 (b)3 (c)123S1Superfloc A - 2120044651353574831044651353514942121935544437112221935544410183219130546534573119130546596143201180221121642201180221602541781631187217717816311845965160141103560901601411034047611713210542138117132105354878812569281308812569282988889902376588899026710Superfloc A - 2115038733925733073938733925798311132729624225310932729624286512224520917113294724520917162513316717914681246167179146492144871388533838871388531015567117742365467117742581668811067243338811067265177609767174986097672241887787601709877876022419Saver A - 2360409396379467738409396379118420115915418282121159154182495212105124177577301051241774062236276110217206276110248234545692145165456922022454851376274485137136256454249619045424913626746404053164640401262785233556818523355140SS100365911539831234348339199041734547444013160339199013160

3tbdNoTreatmentReplicationFlocculantDosage (ppm)1 (a)2 (b)3 (c)1Superfloc A - 212001317912103436353891317912103432632158264262511415135826426251849321855684755824741855684751228434823292844212214823292841095543893422323221093893422329636533233022827110833233022889076315296222236125315296222833872732702221967132732702227659828622522618349728622522673710Superfloc A - 2115019321652147486344041932165214745058111122490183630088731224901836296112278881648015172007888164802084133457585400711074457585400144214428143712928657128143712984715521523811811679321523811857116618820511390138188205113506177143200107718981432001074501881361931066698113619310643519Saver A - 236088996711102957510889967111029662013504785556590093504785551383212234313533436814234313533108022310221135818308910221135867123474181331147798741813315862454313819458529431381943752564411918349586441191833462674210918447501421091843352784498151343414498151293SS101078678421165753922626068258113471175510910340122606825834012

4colrNoTreatmentReplicationFlocculantDosage (ppm)1 (a)2 (b)3 (c)1Superfloc A - 21200284893443026492269887408528489344302649289411211590629446153631356089521159062944615363607153213845163061420665938009713845163061420644357431379613791134015601080981379613791134014098854125731372113293523050019125731372113293395876586871337913260430289210868713379132603532676124021313913124498682301124021313913124386658711722131641314248340834411722131641314238028981173712627130304669791981173712627130303739410Superfloc A - 211501423821627288591503289654142382162728859647241111237519183261411204479995123751918326141576991221189518714135456751718461189518714135454415413311606169091308559183074211606169091308541600144122761581011451531781677122761581011451395371551209912401113274284715311209912401113273582716612097121261135842238144912097121261135835581177116441216311323411731634116441216311323351301881166112128113364115722011166112128113363512519Saver A - 23602499532306255842322968717249953230625584828852011292615016155926356721961292615016155924353421212030151541560061772461612030151541560042784223114341419314403539624014114341419314403400302341122113356133554826496021122113356133553793224511202129591386248557552911202129591386238023256111251270514004481294666111251270514004378342671112112288140334715966741112112288140333744227811078120851368245596643311078120851368236845SS514503927882038688547001735917203506440493561804411264138511211157203506440491211157

5ptyNoTreatmentReplicationFlocculantDosage (ppm)1 (a)2 (b)3 (c)1Superfloc A - 2120084.6585.3681.9621169.3984658536819684.6585.3681.96251.972185.1685.0982.2121251.0285168509822185.1685.0982.21252.463283.9485.2781.7520999.9683948527817583.9485.2781.75250.964385.4784.7682.1221233.0785478476821285.4784.7682.12252.355485.1582.0582.7620831.9485158205827685.1582.0582.76249.966585.3682.2183.1320955.4185368221831385.3682.2183.13250.707685.0082.0282.8720819.7285008202828785.0082.0282.87249.898785.0782.1183.4520942.8685078211834585.0782.1183.45250.639885.6881.7883.2920966.2585688178832985.6881.7883.29250.7510Superfloc A - 2115084.0183.5684.7221217.4384018356847284.0183.5684.72252.2911184.2084.0685.0621390.9384208406850684.2084.0685.06253.3212284.3184.3185.0921456.6684318431850984.3184.3185.09253.7113384.2883.8584.8621335.1684288385848684.2883.8584.86252.9914484.3283.9084.6521314.6984328390846584.3283.9084.65252.8715584.3586.0984.8221720.8484358609848284.3586.0984.82255.2616684.8785.9784.6721762.7784878597846784.8785.9784.67255.5117784.6785.7984.6621696.2584678579846684.6785.7984.66255.1218884.4785.2684.6421568.3884478526846484.4785.2684.64254.3719Saver A - 236086.0083.0281.4020914.2886008302814086.0083.0281.40250.4220186.0681.9581.5820777.4286068195815886.0681.9581.58249.5921284.7981.2781.4020420.1284798127814084.7981.2781.40247.4622383.3381.0681.0920090.2083338106810983.3381.0681.09245.4823483.3680.9081.0720066.0483368090810783.3680.9081.07245.3324583.6181.6180.9720206.9783618161809783.6181.6180.97246.1925683.9481.7081.1620307.7683948170811683.9481.7081.16246.826784.1681.9081.1720379.0884168190811784.1681.9081.17247.2327885.0282.0681.2220558.9385028206812285.0282.0681.22248.3SS193431.5261187392.9473185529.0725566353.552285.232248.912237.776771.91566353.54596771.91

tabel 3.1Jenis FlokulanDosisKombinasi PerlakuanVolume EndapanWaktu PengendapanTurbidityColourPurity