Re-engineering at Samwon Precision Machines Company Nurul Azzah Pontie Ekadeputra Satya Windranuari Saifuddin

History

OverviewMemproduksi sekitar 1.800 jenis pegas dan memproduksi 100 juta pegas per bulanDari sekitar 2.000 pembuat pegas di Korea, Samwon menjadi salah satu pemasok terbesar setelah DaewonSekarang menjadi perusahaan terbesar pada variasi model dan ukuran dalam industri ini. Kunci kesuksesan dari Samwon adalah kemampuan manajemen Samwon untuk selalu peka terhadap kondisi pasar, serta keteguhan manajemen Samwon dalam melakukan perubahan. Pada tahun 1980, Samwon dan banyak perusahaan manufaktur di Korea mengalami masa-masa sulit. Dimana pada masa itu, tuntutan kenaikan upah sangat tinggi, dimana pada sisi lain konsumen menginginkan penurunan harga. Untungnya hal tersebut sudah diantisipasi oleh Direktur Samwon saat itu, yaitu Mr. Yang Yong Sik. Mr Yang mengadopsi sistem 5S yang diimplementasikan perusahaan di jepang untuk diterapkan kepada Samwon. Sistem 5 S tersebut berhasil walapun memakan waktu cukup lama. Dan pada masa-masa selanjutnya Samwon meraih kesuksesan karena penerapan-penerapan sistem yang mengutamakan efisiensi.

5 S (Phase I)SERI (Sort) Menentukan peralatan apa saja yang sebenarnya perlu untuk digunakan dalam proses produksi. Sehingga tidak ada peralatan yang sebenarnya tidak dibutuhkan SEITON (Straighten) Penempatan alat produksi pada tempat yang mudah diraih, Seluruh permukaan, area penyimpanan, dan perlengkapan ditandai dengan jelas dan terorganisasi. SEISO (Scrub) Tempat kerja harus rapi dan bersih SEIKETSU (Standardize) Standardisasi digunakan untuk mengurangi variasi proses yang dapat memunculkan error. SHITSUKE (Sustain) Mekanisme untuk menjaga kondisi tempat kerja yang terorganisasi dilakukan Implementation 5 S

Cho Kwan Ri (Phase II)Program 5S dirasa masih belum efektif walaupun pertumbuhan Samwon terus meningkatMr. Yang mengidentikasi masih terdapat kendala yaitu Manufacturing Cost (80% material cost dari manufacturing cost)Hampir 15% manufacturing cost berasal dari The Labour Cost, oleh karena itu, Mr. Yang menerapkan program selain 5S yaitu Program Cho Kwan Ri. Cho Kwan Ri adalah program analisis proses penghematan waktu selama proses kerja baik dari proses produksi, proses administrasi hingga sampai kebagian keuangan.Program Cho Kwan Ri menganalisis semua aktitas kerja yang dapat mempengaruhi Labour Cost, seperti Team Meeting, Chatting Time, Smoking Time, Coffee Break, dan lain-lain terhadap monetary value.

Cho Kwan Ri (Phase II)Wasted Time reduction tentu saja dengan pengukuran efisiensi kinerja yang dikompensasikan pada gaji akan membuat pekerja tidak mau membuang waktu pada saat jam kerja. Hal tersebut membuat meeting yang mereka biasa lakukan pada jam kerja, mereka lakukan sebelum jam kerja dimulai. Selain itu, ide untuk bagaimana melakuakan efisiensi waktu kerja juga didukung oleh bagian R&D yang menyesuaikan segala sesuatu sesuai feedback dari para pekerja lapangan supaya dapat lebih efisienKenaikan kesejahteraan bagi karyawan karena sesuai komitmen perusahaan bahwa setiap efisisensi perusahaan akan dikembalikan kepada karyawan. Hal tersebut terlihat dari kenaikan kesejahteraan karyawan seperti gaji yang lebih tinggi, penambahan bonus, beasiswa untuk anak karyawan serta kompensasi yang lain

Saryuk 0.01 (Phase III)Motto dari Swamon dalam implementasi Saryuk ini adalah :Saryuk for 0.01 of productivity improvementSaryuk for 0.01 of wasteSaryuk for 0.01 of profit

9 target waste yang ingin disasar, yaituWaste from defects, be accurate andsensitive in every operation Waste from clumsy work, it must becompleted at the right timeWaste from inventories, JIT programWaste of motions, every motions canbe improved and more valueWaste of waiting, reduce waitingtime for customerWaste of transportation, usage mass transportationWaste of process, use SuggestionSystemWaste of industrial accidentWaste of managerial work, goodinformation ow in the company-both vertical and horizontally

ConslusionKomitmen dari Manajemen yang teguh, walaupun 5S butuh 8 tahun waktu implementasi, namun proses tersebut tidak berhenti di tengah jalanGoodwill dari perusahaan yang mengembalikan setiap efisiensi dari karyawan kepada karyawan kembali, dalam bentuk kesejahteraan karyawanKeberhasilan penanaman paham bahwa pekerja adalah pemilik perusahaan membuat pekerja lebih giat dalam bekerjaContoh yang ditunjukkan oleh senior manager yang juga komit terhadap perubahan yang dijalankan. Inovasi yang berkesinambungan akan diperoleh apabila para manager perusahaan berkomiten tinggi terhadap visi dan mengkomunikasi dan mengajak tiap karyawan untuk ikut serta pada perubahan tersebut. Motivation, communication, dan empowering merupakan fondasi yang sangat penting dalam melaksanakan inovasi secara menyeluruh. Education and Training merupakan alat bantu yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam peningkatan keahlian karyawan, dan merupakan media untuk menyampaikan visi, misi, dan target perusahaan kepada karyawan.