S-0811010-paper

Analisis Campuran Aspal Beton ( Laston ) Dengan Penambahan Semen Portland

Hardianto

Teknik Sipil, Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas Internasional Batam, Jalan Gajah Mada, Baloi, Sei Ladi, Batam, 29442, Indonesia

Abstrak

Batam adalah kota yang sedang berkmbang pesat, terutama dibidang perekonomian,

dimana jalur transportasi merupakan salah satu sarana penting yang menghubungkan aktivitas tersebut. Dengan semakin meningkatnya pengguna jalan raya, terutama kendaraan berat maka di perlukan kualitas jalan yang baik.

Penelitian ini menggunakan semen portland sebagai filler untuk mengetahui pengaruh

penambahan semen portland terhadap stabilitas, durabelitas, dan permeabelitas laston. Kadar semen portland yang dicampurkan yaitu sebanyak 1%, 2%, dan 3% . penguji menggunakan alat uji Marshall dan didapatkan karakteristik Marshall yang kemudian dianalisis untuk mendapatkan kinerja campuran aspal beton.

Dari hasil dan analisis penetian dapat disimpulkan bahwa Kinerja campuran aspal beton

menunjukkan adanya peningkatan pada stabilitas dan peningkatan VIM yang menyebabkan kelelahan yang cepat pada aspal. Karena sifat semen yang hidrolis menyebabkan kenaikan stabilitas laston yang signifikan, dengan adanya penambahan semen porland, nilai MQ menjadi semakin naik nilai stabilitas dan flow dari campuran yang menggunakan semen portland jauh lebih baik. Penambahan semen Portland dapat diberikan pada 1% sampai 2% dari berat campuran total campuran yang melebihi 2% dari akan mengakibatkan penurunan pada kelelehan, VIM, VMA. Peningkatan pada stabilitas, VFB, dan MQ. Campuran paling optimal yang dilakukan penulis dengan melakukan perbandingan terhadap grafik uji adalah pada kadar 1.67% Sedangkan pada variasi campuran lainnya cenderung menunjukkan penurunan. Kata Kunci : Karakteristik Marshall, variasi kadar semen portland, aspal beton.

Pendahuluan Batam adalah kota yang sedang

berkembang pesat, terutama dalam bidang perekonomian, dimana jalur transportasi merupakan salah satu sarana penting yang menghubungkan aktivitas tersebut. Dengan semakin meningkatnya pengguna jalan raya, terutama kendaraan-kendaraan berat, maka di perlukan kulaitas jalan yang baik.

Pada penelitian ini peneliti meneliti

variasi campuran semen Portland yaitu

sebesar 1%, 2% dan 3%, untuk mengetahui pengaruh penambahan Semen Portland pada campuran Laston. Untuk kadar aspal optimal, diukur dari campuran aspal beton yang memiliki stabilitas paling tinggi dari 4 jenis variasi aspal yaitu 5,8%; 5,9%; 6,3% dan 6,8%.

Penelitian ini diharapkan dapat menambah wawasan ilmu pengetahuan tentang pengaruh penambahan Semen portland terhadap campuran aspal beton. Menberikan kemungkinan peningkatan mutu campuran aspal beton menggunakan bahan

Hardianto, Analisis Campuran Aspal Beton (Laston) dengan Penambahan Semen Portland, 2013 UIB Repository©2013

adiktif atau bahan lainnya. Dan juga Sebagai infomasi tambahan dalam perencanaan perkerasan jalan raya sehingga didapatkan perencanaan yang optimal.

Menurut ASTM (1989) bahan filler harus terdiri dari material mineral yang dapat dibagi secara halus seperti abu batu, terak, kapur, semen, abu terbang atau material mineral lain yang sesuai. Penelitian Tesis oleh Sahib (2000) yang meninjau penggunaan kadar filler portland cement sebagai filler pengganti pada campuran beton aspal terhadap stabilitas, durabilitas dan permeabilitas campuran pada persentase tertentu memberikan hasil kinerja yang lebih bagus.

Jenis lapis permukaan yang umum

digunakan di Indonesia, terutama di kota - kota besar antara lain :

a. Laston ( Lapis Aspal Beton) 1. Laston sebagai lapis aus. Tebal

minimum AC- WC adalah 4 cm. 2. Laston sebagai lapisan pengikat

(AC-BC / Asphalt Concrete – Binder Course) tebal minimum 5 cm.

3. Laston sebagai lapisan pondasi (AC-Base / Asphalt Concrete – Base) tebal minimum 6 cm.

b. Lapen (Penetrasi MacAdam) c. Lasbutag ( Lapis Asbuton

Campuran Dingin) Lapis Aspal Beton (Laston)

Lapis aspal beton merupakan campuran antar agregat bergradasi menerus dengan aspal keras yang dicampur, dihampar dan dipadatkan secara panas pada suhu tertentu (Bina Marga, 1983). Karena dicampur dalam keadaan panas maka sering kali disebut sebagai “Hot Mix”.

Karakteristik Campuran Karakteristik campuran yang harus dimiliki oleh campuran aspal beton hot mix adalah sebagai berikut :

a. Stabilitas Stabilitas adalah kemampuan perkerasan jalan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap seperti gelombang, alur dan bleeding.

b. Kelenturan / Fleksibilitas Fleksibilitas adalah kemampuan beton aspal untuk menyesuaikan diri akibat penurunan (konsolidasi / settlement) yang terjadi akibat dari pergerakan dari pondasi atau tanah dasar dan beban lalu lintas yang berulang - ulang tanpa timbulnya retak.

c. Durabilitas Durabilitas adalah kemampuan beton aspal menerima repetisi beban lalu lintas seperti beban kendaraan, gesekan antara roda kendaraan dan permukaan jalan, serta menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, seperti udara, air atau perubahan temperatur.

d. Skid Resistance atau Kekesatan Skid resistance adalah kemampuan permukaan


beton aspal pada kondisi basah, memberikan gaya gesek pada roda kendaraan sehingga kendaraan tidak tergelincir atau slip.

e. Workability (Kemudahan Pelaksanaan) Kemudahan pelaksanaan maupun efisiensi pekerjaan (penghamparan dan pemadatan) pada saat mengerjakan lapisan permukaan sangat menentukan hasil akhir dari pekerjaan tersebut, apakah sesuai dengan yang diharapkan ataupun tidak.

f. Fatique Resistance (Ketahanan Kelelahan) Ketahanan kelelahan adalah kemampuan dari beton aspal untuk menerima beban berulang - ulang tanpa terjadinya kelelahan berupa alur dan retak.

g. Impermeabilitas (Kedap Air) Kedap air adalah kemampuan beton aspal untuk tidak dimasuki air ataupun udara ke dalam lapisan beton aspal.

Material Pembentuk Laston 1. Agregat

Agregat didefinisikan sebagai suatu bahan yang terdiri dari mineral padat, berupa massa berukuran besar ataupun berupa fragmen - fragmen (ASTM).

2. Aspal Aspal didefinisikan sebagai material yang pada temperatur ruang (25˚-30˚) berbentuk padat sampai agak padat, dan bersifat termoplastis. Jadi aspal akan mencair jika dipanaskan sampai temperatur tertentu dan akan kembali membeku jika temperaturnya turun.

3. Semen Portland Menurut ASTM (1992), Portland Cement adalah suatu semen hidrolis yang diproduksi dengan cara menghaluskan klinker yang terutama tersusun dari silikat-silikat kalsium bersifat hidrolis yang biasanya berisi satu atau lebih kalsium sulfat.

Pemeriksaan Mutu Material 1. Soundness

Daya tahan terhadap proses kimiawi diperiksa dengan pengujian soundness atau dinamakan juga pengujian sifat kekekalan bentuk batu terhadap larutan natrium sulfat (Na2SO4) atau magnesium sulfat (MgSO4) sesuai dengan SNI-03-3407-2008 atau AASHTO T 104-86. Pengujian dilakukan dengan cara perendaman agregat secara berulang - ulang di dalam larutan natrium sulfat atau magnesium sulfat yang diikuti dengan pengeringan menggunakan oven untuk menguapkan sebagian atau keseluruhan garam terlarut di dalam ruang pori permeabel. Gaya ekspansif internal berasal dari rehidrasi garam pada saat perendaman kembali sebagai simulasi dari sifat ekspansif air pada proses pembekuan.

2. Los Angeles Test


Pengujian ini bertujuan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan percobaan Abrasi Los Angeles (Abrasion Los Angeles Test) berdasarkan SNI 03-2417-2008. Nilai dari abrasi Los Angeles dapat dibaca sebagai berikut : a. Nilai abrasi >45%

menunjukkan bahwa agregat yang diuji tidak memiliki kekerasan yang cukup untuk digunakan sebagai bahan atau material lapis perkerasan.

b. Nilai abrasi <30% menunjukkan bahwa agregat yang diuji memiliki kekerasan yang cukup baik sebagai bahan lapis penutup.

c. Nilai abrasi <40% menunjukkan bahwa agregat yang diuji dapat digunakan sebagai bahan lapis permukaan dan lapis pondasi atas.

d. Nilai abrasi <50% menunjukkan bahwa agregat yang diuji dapat digunakan sebagai bahan lapisan yang lebih bawah.

Perencanaan Campuran (Mix

Design)

Campuran untuk lapis aspal beton pada dasarnya terdiri dari agregat kasar, agregat halus dan aspal. Masing - masing agregat terlebih dahulu harus diperiksa gradasinya dan selanjutnya digabungkan menurut perbandingan yang akan menghasilkan agregat campuran. Pada agregat campuran tersebut ditambahkan kadar aspal optimum.

Kadar aspal yang tinggi mengakibatkan kelenturan yang baik tetapi dapat terjadi bleeding sehingga stabilitas dan tahanan geser berkurang. Untuk itu haruslah direncanakan campuran antara agregat dan aspal seoptimal mungkin sehingga dihasilkan lapisan perkerasan dengan kualitas yang tinggi yang meliputi gradasi agregat (dengan memperhatikan mutunya) dan kadar aspal, sehingga dapat menghasilkan lapisan perkerasan yang memenuhi persyaratan meliputi stabilitas, durabilitas, fleksibilitas dan tahanan geser. Jika agregat bercampur dengan aspal, maka :

a. Partikel - partikel antar agregat

akan terikat satu sama lain oleh

aspal.

b. Rongga - rongga agregat ada

yang terisi aspal dan ada pula

terisi oleh udara.

c. Terdapat rongga antar butir yang

terisi oleh udara.

d. Terdapat lapisan aspal yang

ketebalannya tergantung dari

kadar aspal yang dipergunakan

untuk menyelimuti partikel -

partikel agregat.

Dari hasil mix design diharapkan

diperoleh suatu lapisan perkerasan yang

mempunyai karekteristik sebagai berikut :


a. Kadar aspal yang cukup memberikan kelenturan.

b. Stabilitas yang cukup dapat memberikan kemampuan memikul beban sehingga tidak terjadi deformasi yang merusak.

c. Kadar rongga yang dapat memberikan kesempatan untuk pemadatan tambahan akibat beban berulang dan flow dari aspal.

d. Dapat memberikan kemudahan kerja sehingga tidak terjadi segregasi.

e. Dapat menghasilkan campuran yang akhirnya menghasilkan lapis perkerasan yang sesuai dengan persyaratan dalam pemilihan lapis perkerasan pada tahap perencanaan.

Dengan demikian, faktor yang mempengaruhi kualitas dari lapis aspal beton adalah :

a. Absorbsi aspal. b. Kadar aspal efektif. c. Rongga di dalam agregat (voids

in mineral agregates / VMA) d. Rongga di dalam campuran

(voids in mix / VIM) e. Gradasi agregat.

Spesifikasi Campuran

Sifat campuran sangat ditentukan oleh kadar aspal efektif, gradasi agregat, VIM, VMA, dan sifat bahan mentah itu sendiri. Variasi dari hal tersebut akan menghasilkan kualitas dan keseragaman campuran yang berbeda - beda. Spesifikasi campuran bervariasi,

tergantung dari :

a. Gradasi agregat yang dinyatakan dalam nomor saringan.

b. Perencanaan tebal perkerasan yang dipengaruhi oleh metode yang digunakan.

c. Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat campuran seluruhnya.

d. Komposisi dari campuran, meliputi agregat dengan gradasi yang akan digunakan. Sifat campuran yang diinginkan, dinyatakan dalam nilai stabilitas, flow, VIM, VMA, dan tebal aspal.

Pemeriksaan Campuran Laston dengan Alat Marshall

Kinerja campuran aspal beton dapat diperiksa dengan menggunakan alat pemeriksaan Marshall. Pemeriksaan ini pertama kali diperkenalkan oleh Bruce Marshall, selanjutnya dikembangkan oleh U.S. Corp of Engineer. Saat ini pemeriksaan Marshall mengikuti prosedur SNI 06-2489-1991.

Alat Marshall merupakan alat tekan yang dilengkapi dengan proving ring (cicin penguji) yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound). Proving ring dilengkapi dengan arloji pengukur yang berguna untuk mengukur stabilitas campuran. Disamping itu terdapat arloji kelelehan (flow meter) untuk mengukur kelelehan plastis (flow). Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 10,16 cm dan tinggi 7,5 cm disiapkan di laboratorium dalam cetakan benda uji dengan mempergunakan alat penumbuk (hammer) seberat 10 pound (4,536 kg) dan tinggi jatuh 18” (45,7 cm), kemudian dibebani dengan kecepatan konstan 50 mm/menit.

Dari proses persiapan benda uji sampai pemeriksaan dengan alat Marshall, diperoleh data - data sebagai berikut :


a. Stabilitas, dinyatakan dalam bilangan bulat yang menunjukkan kekuatan, ketahanan terhadap terjadinya alur (rutting).

b. Berat volume, dinyatakan dalam gr/cm3.

c. Kadar aspal, dinyatakan dalam bilangan desimal satu angka di belakang koma.

d. Kelelehan plastis (flow), dinyatakan dalam mm atau 0,01 inch yang dapat merupakan indikator terhadap lentur.

e. VIM (persen rongga dalam campuran) dinyatakan dalam bilangan satu angka dibelakang koma. VIM merupakan indikator dalam durabilitas dan kemungkinan bleeding.

f. VMA (persen rongga terhadap agregat) dinyatakan dalam bilangan bulat. VMA dan VIM merupakan indikator dari durabilitas.

g. Penyerapan aspal (persen terhadap campuran) sehingga diperoleh berapa kadar aspal efektif.

h. Hasil bagi Marshall (koefisien Marshall) merupakan hasil bagi stabilitas dan flow. Dinyatakan dalam kg/mm. Merupakan indikator kelenturan yang potensial terhadap keretakan.

Pengujian ini dilaksanakan di

laboratorium dengan menggunakan aspal pen 60/70, antaralain dilakukan pengujian

sifat mekanik campuran. Pengujian yang dilakukan antara lain ialah :

a. Gradasi agregat yang digunakan. b. Pengujian sifat agregat (dengan

soundness dan abrasi) c. Campuran dengan nilai stabilitas

dan kelelehan yang paling tinggi akan digunakan sebagai acuan aspal optimum.Tiap benda uji dibuat dengan proporsi campuran normal agregat yang ditambahkan semen portland, lalu untuk menentukan kadar aspal optimal dibuat campuran dengan variasi aspal yang berbeda yaitu 5,9%; 5,8%; 6,3%; 6,8% lalu dilakukan pengujian marshall.

d. Marshall dilakukan pengujian pada benda uji yang telah dibuat, untuk mendapatkan Marshall properties yang terdiri dari : stabilitas; flow / kelelehan plastis; Void In The Mix (VIM); Void Filled With Asphalt (VFB); density dan Marshall Quotient, lalu hasil yang didapat dianalisis lebih lanjut untuk memperoleh kesimpulan dan saran.

Untuk pembahasan selanjutnya, metode penelitian akan dibahas sesuai dengan diagram alir kegiatan pada Tabel 3.1. kegiatan di diagram alir dibuat sesuai dengan urutan kerja yang telah dilakukan oleh penulis dalam melakukan pengujian di laboratorium.


Table 3.1 Diagram Alir


tertahan%%100 Lolos%

%100kering uji bendaberat

ahanberat tertTertahan %

Pemeriksaan Analisa Saringan Pemeriksaan ini bertujuan untuk

menentukan pembagian butir (gradasi) agregat kasar dan halus dengan menggunakan saringan, tujuannya adalah untuk mendapatkan agregat dengan persentase tertentu dan sesuai dengan persyaratan yang berlaku.

a. Alat - alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Satu set saringan manual

yang terdiri dari 1 ½” (38 mm); 1” (25 mm); ¾” (19 mm); ½” (12,5 mm); ⅜” (9,52 mm); No.4 (4,76 mm); No.8 (2,38 mm); No.16 (1,18 mm); No.30 (0,59 mm); No.50 (0,279 mm); No.100 (0,149 mm); No.200 (0,074 mm).

3. Kompor & Wajan. 4. Mesin pengguncang saringan

manual. 5. Sendok, Sikat, Kuas dan lain

- lain. b. Cara melakukan pengujian :

1. Masing-masing agregat ditimbang dan didapatkan beratnya untuk CA, MA, Dust selanjutnya dikeringkan sambil di aduk-aduk.

2. Agregat diletakkan di atas saringan. Posisi saringan harus disusun mulai dari ukuran lubang terbesar ke lubang terkecil.

3. Saringan digetarkan dengan mesin pengguncang selama 20 menit.

Perhitungan :

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar (CA & MA)

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu (apparent) dan penyerapan dari agregat kasar. Berikut ialah beberapa pengertian yang menjelaskan tujuan pemeriksaan ini :

Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling.

Berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry / SSD) adalah perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dengan berat air suling.

Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling.

Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering.

a. Alat - alat yang digunakan : 1. Keranjang kawat ukuran 2,38

mm dengan kapasitas ± 5 kg. 2. Timbangan dengan

penggantung keranjang. 3. Tempat air dengan kapasitas

dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.

4. Kompor & Wajan. 5. Saringan No.4.

b. Benda uji : 1. Agregat yang tertahan

saringan No.4. c. Cara melakukan pengujian :

1. Cuci benda uji hingga bersih debu atau bahan - bahan lainnya tidak melekat pada permukaan benda uji.


2. Keringkan benda uji dengan kompor.

3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam kemudian timbang dengan ketelitian 0,1 gr (Bk).

4. Rendam benda uji ke dalam air pada suhu kamar selama 24±4 jam.

5. Keluarkan benda uji dari air, lalu Keringkan, bila perlu dilap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang (kondisi SSD), dan butiran besar pengeringannya harus dilap satu per satu.

6. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (Bj).

7. Masukkan benda uji kedalam keranjang, lalu goncang batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekat dan menentukan beratnya di dalam air (Ba).

d. Perhitungan :

Berat jenis (bulk specific gravity)

Ba-Bj

Bk

Berat jenis kering permukaan

jenuh Ba-Bj

Bj

Berat jenis semu Ba-Bk

Bk

Penyerapan %100Bk

Bk-Bj

Ket : Bk : Berat benda kering oven (gr) Bj : Berat benda uji kering

permukaan jenuh (gr).

Ba : Berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (gr)

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Dust Stone)

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry / SSD), berat jenis semu (apparent) dan penyerapan dari agregat halus.

a. Alat - alat yang digunakan : 1. Timbangan dengan kapasitas

± 2 Kg. 2. Piknometer dengan kapasitas

1000 ml. 3. Kerucut terpancung (cone)

diameter bagian atas 40±3 mm, diameter bagian bawah 90±3 mm, dan tinggi 70±3 mm dibuat dari logam dengan tebal 0,8 mm.

4. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat 340 gr, diameter permukaan penumbuk 25 mm.

5. Saringan No.4. 6. Kompor & Wajan. 7. Talam, Bejana tempat air &

Air suling. b. Benda uji : Agregat yang lolos

saringan No.4. c. Cara pengujian :

1. Mengeringkan benda uji dengan menggunakan kompor.

2. Benda uji didinginkan pada suhu ruang, lalu direndam dalam air selama 24 jam.

3. Buang air yang digunakan untuk merendam benda uji secara hati - hati, agar tidak ada butiran yang hilang, lalu benda uji ditebarkan di atas talam, keringkan di udara panas sampai tercapainya


keadaan kering permukaan jenuh (SSD).

4. Memeriksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) benda uji dengan memasukkannya kedalam cone. Agregat yang dimasukkan kedalam kerucut dibagi menjadi 3 lapisan, setiap lapis ±1/3 volume cetakan. Padatkan setiap lapisan dengan 8 kali penumbukan dengan menggunakan batang penumbuk. Setelah penumbukkan terakhir, ratakan permukaan dengan menambahkan agregat, setelah itu dilakukan penumbukan akhir sebanyak 1 kali. Angkat cone. Keadaan kering permukaan jenuh terjadi bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.

5. Isi piknometer dengan benda uji sebanyak 500 gram, kemudian isi dengan air suling sampai batas 1000 ml. Panaskan piknometer untuk memastikan agar tidak ada gelembung udara di dalamnya.

6. Menambahkan air sampai mencapai tanda batas.

7. Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji sampai dengan ketelitian 0,1 gram (Bt).

8. Keluarkan benda uji, lalu keringkan dengan menggunakan kompor, dan dinginkan dalam suhu ruang.

9. Timbang benda uji setelah dingin (Bk).

10. Tentukan berat piknometer yang berisi air 1000 ml (B).

d. Perhitungan : Berat jenis (bulk specific gravity)

= Bt-500B

Bk

Berat jenis kering permukaan

jenuh (SSD) = Bt-BkB

500

Berat jenis semu (apparent

specific gravity)= Bt-500B

Bk

Penyerapan = %100Bk

Bk-500

Ket : Bk :Berat benda kering oven (gr) B:Berat piknometer berisi air (gr) Bt:Berat piknometer berisi benda uji dan air (gr) 500:Berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (gr).

Pemeriksaan Kekekalan Agregat / Soundness

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan ketahanan agregat terhadap disintegrasi (penghancuran) dengan menggunakan pemeriksaan soundness. Cara pemeriksaannya yaitu dengan merendam agregat ke dalam larutan natrium sulfat atau magnesium sulfat, dicuci dan direndam kembali sebanyak 5 kali berdasarkan SNI 03-3407-2008. Larutan natrium sulfat atau magnesium sulfat akan masuk ke dalam pori - pori agregat dan akibat proses pengeringan, agregat yang tidak kuat akan mengalami disintegrasi (hancur). Kehilangan berat akibat perendaman ini dinyatakan dalam persen. Agregat dengan soundness <12% menunjukkan agregat yang cukup tahan terhadap pengaruh cuaca dan dapat digunakan untuk lapisan permukaan. Besarnya nilai soundness juga dipengaruhi oleh jenis atau mineral agregatnya. Dalam


percobaan yang penulis lakukan, larutan yang digunakan adalah magnesium sulfat.

a. Alat - alat yang digunakan :

1. Timbangan 2. Wadah untuk perendaman

agregat, Kompor & Wajan.

b. Benda uji atau contoh uji : Agregat - agregat yang

digunakan dalam percobaan ini seperti yang ditunjukkan dalam tabel dibawah ini :

Tabel 3.2. Ukuran dan Berat

Agregat Tertahan

c. Cara pengujian : 1. Cuci agregat - agregat (benda

uji) yang telah disiapkan di atas saringan #200.

2. Keringkan benda uji selama 30 menit dengan menggunakan kompor pemanas, lalu diamkan dalam suhu ruang sampai dingin.

3. Timbang setiap benda uji yang telah dingin sebanyak 100 gram, kemudian masukkan benda uji kedalam wadah.

4. Rendam benda uji dalam larutan magnesium sulfat

selama minimum 16 jam dan maksimum 18 jam dalam suhu ruang dengan jumlah yang cukup sehingga larutan tersebut dapat merendam seluruh permukaan benda uji dengan ketinggian ± 12,5 mm.

5. Keluarkan benda uji dari larutan.

6. Cuci benda uji dengan air suling dan pastikan tidak ada larutan yang menempel, lalu keringkan dengan kompor selama ± 20 menit.

7. Dinginkan benda uji pada suhu ruang.

8. Timbang benda uji untuk melihat perbedaan berat setelah perendaman.

9. Rendam kembali di dalam larutan.

10. Ulangi proses perendaman dan pengeringan benda uji sampai batas waktu yang disyaratkan (secara umum sedikitnya dilakukan 5 kali pengulangan dan dilakukan secara terus menerus).

d. Perhitungan :

Nilai Soundness = %100b

a

Ket : a :Berat awal sebelum

perendaman (100 gram) b :Berat setelah perendaman

larutan (gram)

Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles

Pengujian ini bertujuan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan percobaan Abrasi Los Angeles (Abrasion Los Angeles Test) berdasarkan SNI 03-2417-

Tertahan Saringan No

Berat Agregat (gram)

3/8” 100

#4 100

#8 100

#16 100

#30 100

#50 100


2008. Agregat yang telah disiapkan dimasukkan bersama bola - bola baja ke dalam mesin Los Angeles, lalu diputar dengan kecepatan 30-33 rpm sebanyak 500 putaran. Nilai akhir dinyatakan dalam persen yang merupakan hasil perbandingan antara berat uji awal dengan berat benda uji tertahan saringan No.12. Nilai yang tinggi menunjukkan banyaknya benda uji yang hancur akibat putaran alat yang mengakibatkan tumbukan dan gesekan antara partikel dengan bola - bola baja (agregat rapuh). a. Alat - alat yang digunakan :

1. Mesin Los Angeles Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71 cm, panjang bagian dalam 50 cm. Silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk memasukan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehinga permukaan dalam silinder tidak terganggu.

2. Saringan No.12 3. Saringan yang ada pada

Tabel 3.3. 4. Timbangan ohaus kapasitas 2

Kg 5. Bola baja dengan diameter

rata - rata 4,68 cm dan berat masing - masing antara 390 gram sampai 445 gram.

6. Kompor 7. Wajan untuk mengeringkan

agregat. b. Benda uji : Agregat dengan berat

dan gradasi sesuai dengan Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Tabel Berat, Gradasi Agregat dan Bola Baja

Ukuran Saringan Berat

Agregat

(gram)

Lolos Tertahan

mminch

mm inch

37.50

1.5”

25.40

1”

25.40

1” 19.00

3/4”

19.00

3/4”

12.50

1/2”

1200

12.50

1/2”

9.50

3/8”

1200

9.50

3/8”

6.30

No.4

1200

6.30

No.4

2.36

No.8

1200

Total 4800

Jumlah Bola Baja 11

c. Cara pengujian :

1. Bersihkan benda uji dan

keringkan dengan kompor.

2. Memasukkan benda uji dan

bola baja ke dalam mesin Los

Angeles.

3. Putar mesin dengan

kecepatan 30 - 33 rpm,

sebanyak 500 putaran untuk

masing - masing gradasi.


4. Keluarkan benda uji dari

mesin kemudian disaring

dengan saringan No.12.

Butiran yang tertahan dicuci

bersih, lalu dikeringkan

dengan kompor.

5. Timbang kembali agregat

yang telah dikeringkan.

d. Perhitungan :

Keausan = %100a

b-a

Ket : a : Berat benda uji semula. b:Berat benda uji tertahan saringan No.12 (gram).

Pemeriksaan Campuran Laston dengan alat Marshall

Pemeriksaan dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal dan agregat. Kinerja campuran aspal beton dapat diperiksa dengan menggunakan alat pemeriksaan Marshall. Saat ini pemeriksaan Marshall mengikuti prosedur SNI 06-2489-1991.

Stabilitas adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis (flow) yang dinyatakan dalam kilogram. Kelelehan plastis (flow) adalah perubahan bentuk suatu campuran yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm.

a. Alat - alat yang digunakan :

1. Cetakan benda uji dengan diameter 10,16 cm dan tinggi 7,5 cm.

2. Penumbuk dengan permukaan rata berbentuk silinder, beratnya 4,536 kg (10 Pound) dan tinggi jatuh 45,7 cm.

3. Alat untuk mengeluarkan benda uji : Untuk mengeluarkan benda uji yang telah dipadatkan dari dalam cetakan, digunakan sebuah alat ekstruder yang berdiameter 10 cm.

4. Alat Marshall lengkap dengan : Kepala penekan

berbentuk lengkung (breaking head)

Cincin penguji kapasitas 2500 kg (5000 Pound) dengan ketelitian 12,5 Kg (25 Pound) dilengkapi dengan arloji pengukur.

Arloji pengukur kelelehan.

5. Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu.

6. Kompor, panci, dan wajan untuk mengeringkan atau memanaskan agregat dan campuran aspal.

7. Pengukur suhu dari logam (methal Thermometer) berkapasitas 250° C.

8. Timbangan yang dilengkapi dengan gantungan dengan ketelitian 0,1 gram.

9. Sendok pengaduk dan spatula.

b. Persiapan benda uji, meliputi : 1. Cuci agregat dan keringkan

dengan kompor.


2. Timbang berat masing - masing agregat sesuai dengan mix design.

3. Panaskan aspal sampai tingkat kekentalan yang disyaratkan yaitu pada suhu 150°C.

4. Pencampuran, dilakukan sebagai berikut : Panaskan panci

pencampur beserta agregat sampai 167° C.

Tuang aspal yang telah mencapai tingkat kekentalan sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan, kemudian aduk dengan cepat sampai agregat terselimuti aspal secara merata.

5. Pemadatan, dilakukan sebagai berikut : Bersihkan perlengkapan

cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan seksama.

Memasukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk campuran tersebut dengan keras dengan spatula sebanyak 15 kali di keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.

Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75 kali tumbukan dengan tinggi jatuh 450 mm. Selama pemadatan, diperhatikan pula agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan.

Lepaskan leher sambung dari cetakan benda uji, kemudian balikkan cetakan yang berisi benda uji dan pasang kembali leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi.

Lakukan penumbukan lagi dengan alat penumbuk sebanyak 75 kali tumbukan seperti pada point ke-3 di atas terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalikkan tadi.

Sesudah pemadatan, dinginkan benda uji pada suhu ruang selama 24 jam.

Mengeluarkan benda uji dengan alat pengeluar benda uji.

c. Cara pengujian, meliputi : 1. Bersihkan benda uji dari

kotoran - kotoran yang menempel.

2. Beri label pengenal pada masing - masing benda uji.

3. Timbang benda uji lalu rendam ke dalam air selama 24 jam pada suhu ruang.

4. Timbang benda uji dalam air. 5. Timbang benda uji dalam

keadaan kering permukaan jenuh.

6. Rendam benda uji ke dalam bak perendam selama 30 menit dengan suhu tetap 60° C.

7. Keluarkan benda uji dari bak perendam ke dalam segmen bawah kepala penekan.

8. Pasang segmen atas di atas benda uji, dan letakkan


2"1.5"1"3/4"1/2"3/8"#4#8#16#30#50#100#200

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00100.00

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

% LOLO

S

UKURAN SARINGAN (mm)

GRAFIK CA

2"1.5"1"3/4"1/2"3/8"#4#8#16#30#50#100#200

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00

100.00

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

% LOLO

S


GRAFIK MA

9. keseluruhannya ke dalam mesin penguji.

10. Pasang arloji kelelehan (flow meter) pada kedudukan jarum penunjuk diangka nol.

11. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji. Mengatur kedudukan jarum arloji tekan pada angka nol. Lalu

memberikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan konstan sebesar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai.

12. Lepaskan selubung tangkai arloji kelelehan (sleeve) pada saat pembebanan mencapai maksimum dan catat nilai kelelehan yang ditunjukkan oleh jarum arloji kelelehan.

ANALISIS HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Analisa Saringan Dengan pengujian saringan, didapatkan data analisa saringan CA (Agregat

Kasar), MA (Agregar Sedang) & Dust (Agregat Halus) yang kemudian disusun menjadi grafik :

Gambar 4.1. Grafik Analisa Saringan CA


Gambar 4.2. Grafik Analisa Saringan MA

Gambar 4.3. Grafik Analisa Saringan Dust

Berdasarkan grafik analisa saringan CA, MA dan Dust di atas, dibuat campuran atau mix design dengan mengunakan metode trial error.

Tabel 4.2. Komposisi Agregat dengan Metode Trial and Error

Material Komposisi Agregat (%)

I II III IV

CA 28.00 25.00 25.00 25.00

MA 15.00 25.00 25.00 25.00

Dust 57.00 49.00 48 47.00

Semen 0.00 1.00 2.00 3.00

Total 100.00 100.00 100.00 100.00

Pada metode trial and error ini, seluruh mix design pada campuran sudah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.

2"1.5"1"3/4"1/2"3/8"#4#8#16#30#50#100#200

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00100.00

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

% LOLO

S


GRAFIK DUST


Berat Jenis dan Penyerapan Pengujian berat jenis dan penyerapan agregat ini dilakukan pada masing-masing agregat,

yaitu CA, MA dan Dust. Berikut tabel hasil dari pengujian berat jenis dan penyerapan agregat dapat dilihat pada Tabel :

Tabel 4.3. Berat Jenis dan Penyerapan MA dan CA

Pengujian CA MA

Berat Contoh Kering Oven (gr) 864.5 419.0

Berat Contoh Kering Permukaan (gr) 866.8 420.1

Berat Contoh Dalam Air (gr) 536.0 260.2

Berat Jenis Bulk (gr/cc) 2.613 2.621

Berat Jenis SSD (gr/cc) 2.620 2.628

Berat Jenis Semu (gr/cc) 2.631 2.638

Penyerapan (%) 0.266 0.250

Tabel 4.4. Berat Jenis dan Penyerapan Dust

Pengujian Dust

Berat Contoh Kering Oven (gr) 493.3

Berat Piknometer + Air (gr) 1242.7

Berat Contoh + Piknometer + Air (gr) 1545.9

Berat Jenis Bulk (gr/cc) 2.506

Berat Jenis SSD (gr/cc) 2.540

Berat Jenis Semu (gr/cc) 2.594

Penyerapan (%) 1.358

Pada pengujian ini, data sudah sesuai dengan spesifikasi SNI 03-1969-2008 dan SNI 03-1970-2008 dimana berat jenis (bulk specific gravity) minimum adalah 2,5 dan perbedaannya tidak boleh lebih dari 0,2.


Soundness Pengujian soundness ini bertujuan untuk mengetahui ketahanan agregat dengan

menggunakan magnesium sulfat (MgSO4). Hasil pengujian ini dapat dilihat pada Table 4.5. berikut ini :

Tabel 4.5. Nilai Soundness Agregat

Material : Coarse Aggregate

Analisa saringan Berat Contoh Soundness Test

Contoh Agregat Tertahan # 8 = 100% Lolos

Saringan Tertahan Saringan

Berat (gr) A

Berat (%) B

Berat Sebelum Uji (gr)

C

Berat Sesudah Uji (gr)

D

Berat Lolos (gr) C-

D

% Lolos (gr) (C-

D)/Cx100

% Koreksi Lolos(gr)

((C-D)/Cx100)xB

3/4" 3/8" 1996.3 79.85 250 248.2 1.8 0.72 0.57

3/8" # 4 427.7 17.11 250 246.7 3.3 1.32 0.23

# 4 # 8 76 3.04 250 244.5 5.5 2.2 0.07

Jumlah 2500 100 750 739.4 10.6 4.24 0.87

Hasil uji : 0.87%

Material : Medium Aggregate




Berat (gr) A

Berat (%) B


C


D

Berat Lolos (gr) C-

D

% Lolos (gr) (C-

D)/Cx100

% Koreksi Lolos(gr)

((C-D)/Cx100)xB

3/4" 3/8" 8.53 0.34 250 245.4 4.6 1.84 0.01

3/8" # 4 1571.98 62.88 250 243.2 6.8 2.72 1.71

# 4 # 8 919.49 36.78 250 242.8 7.2 2.88 1.06

Jumlah 2500 100 750 731.4 18.6 7.44 2.78

Hasil uji : 2.78

Material : Abu Batu ( Dust )




Berat (gr) A

Berat (%) B


C


D

Berat Lolos (gr) C-

D

% Lolos (gr) (C-

D)/Cx100

% Koreksi Lolos(gr)

((C-D)/Cx100)xB

# 8 # 16 183.6 35.98 100 96.2 3.8 3.8 1.37

# 16 # 30 137.6 26.96 100 94.7 5.3 5.3 1.43


# 30 # 50 189.1 37.06 100 93 7 7 2.59

Jumlah 510.3 100 300 283.9 16.1 16.1 5.39

Hasil Uji : 5.39%

Pada pengujian ini, semua agregat tertahan yang diuji sudah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan, dimana tidak ada agregat yang nilai soundness nya melebihi 12%.

Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui keausan agregat dengan menggunakan mesin

abrasi Los Angeles. Hasil dari pengujian ini dapat dilihat pada Tabel 4.6. berikut ini :

Tabel 4.6. Nilai Los Angeles Agregat

Ukuran Saringan Berat Agregat (gr)

Lolos Tertahan I II

1.5” 1”

1” 3/4”

3/4” 1/2” 1200 1200

1/2” 3/8” 1200 1200

3/8” No.4 1200 1200

No.4 No.8 1200 1200

Nilai Los Angeles 16.91% 23.45%

Pada tabel di atas, hasil pengujian menunjukan bahwa agregat yang digunakan telah

sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan, dimana nilai maksimum dari pengujian abrasi dengan menggunakan mesin Los Angeles yang disyaratkan SNI 03-2417-2008 adalah 40%.

Nilai pengujian abrasi dengan menggunakan mesin Los Angeles menunjukkan kurang dari 30%, menandakan agregat yang digunakan memiliki kekerasan yang cukup baik sebagai bahan lapis penutup.

Analisa Penentuan Kadar Aspal Optimal Penentuan kadar aspal optimal dilakukan dengan cara pengujian marshall pada benda uji

yang telah diberikan variasi kadar aspal. Variasi kadar aspal yang diberikan yaitu 5,8%; 5,9%; 6,3% dan 6,8%.

Hasil pengujian pada variasi kadar aspal ini, dapat dilihat pada Tabel 4.7. berikut ini :


Tabel 4.7. Penentuan Kadar Aspal Optimal

Sifat – Sifat Campuran Kadar Aspal

Spesifikasi 5.9 5.8 6.3 6.8

Stabilitas Marshall 896.02 853.95 959.12 790.85 Min 800kg

Kelelehan 3.27 2.80 2.67 3.17 Min 3mm

Rongga Udara Dalam Campuran ( VIM ) 4.24 5.25 4.40 1.13 Min 3.5%

Max 5%

Rongga Dalam Agregat (VMA) 15.65 16.34 14.75 14.83 Min 15%

Rongga Terisi Aspal (VFB) 72.90 67.85 84.69 92.35 Min 65%

Marshall Quotient 274.29 304.98 359.67 249.74 Min 250kg/mm

Pada tabel di atas, menunjukkan bahwa tidak ada satupun dari pengujian yang memenuhi spesifikasi yang disyaratkan SNI 06-2489-1991. Berikut adalah pembahasannya :

Stabilitas merupakan kemampuan campuran aspal untuk menerima beban tidak terpenuhi pada variasi kadar aspal 6,8%, sedangkan pada variasi kadar aspal 5,8%; 5,9% dan 6,3% telah memenuhi spesifikasi stabilitas yang disyaratkan yaitu minimal 800kg.

Kelelehan (flow) merupakan kemampuan campuran aspal menerima beban sampai terjadi kelelehan, tidak terpenuhi oleh variasi kadar aspal 5,8%

VIM merupakan indikator dalam durabilitas terpenuhi pada variasi kadar aspal 5,9% dan kadar aspal 6,3%. Pada variasi kadar aspal 5,8% VIMnya melebihi batas maksimal yang ditentukan, sedangkan pada variasi kadar aspal 6,8% nilai VIMnya tidak mencukupi nilai minimum yang disyaratkan.

VMA merupakan indikator dalam durabilitas, tidak terpenuhi oleh kadar aspal 6.3% dan 6.8%

VFM merupakan rongga yang berada diantara VMA yang terisi oleh aspal efektif hanya terpenuhi oleh semua kadar aspal

Marshall quotient merupakan indikator kelenturan yang potensial terhadap keretakan tidak dipenuhi oleh kadar aspal 6.8% Seluruh variasi aspal yang digunakan tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan

SNI. Oleh karena itu maka penulis menggunakan variasi aspal 5,9%% sebagai kadar aspal optimum, karena memiliki nilai stabilitas yang paling tinggi diantara variasi aspal lainnya.

Hal ini dilakukan penulis, karena penulis ingin mengetahui bagaimana perubahan kinerja pada campuran aspal beton apabila ditambahkan dengan semen portland (apakah bisa memperbaiki kualitas atau menjadi semakin buruk).


Analisa Variasi Semen portland pada Campuran Untuk analisa ini, langkah yang harus dilakukan adalah memberikan variasi semen

portland pada campuran. Kadar semen portland yang diberikan adalah 1%, 2% dan 3%. Kemudian dibuat juga campuran yang tidak diberikan variasi semen portland. Hasil dari pengujian ini dapat dilihat pada Tabel 4.8. berikut ini :

Tabel 4.8. Penentuan Variasi Semen Portland

Sifat – Sifat Campuran Kadar Semen Portland

Spesifikasi 0% 1% 2% 3%

Stabilitas Marshall 887.61 942.29 984.36 1013.81 Min 800kg

Kelelehan 3.27 3.50 3.43 3.00 Min 3mm

Rongga Udara Dalam Campuran ( VIM ) 4.09 5.38 4.99 4.07 Min 3.5%

Max 5%

Rongga Dalam Agregat (VMA) 15.36 16.71 16.54 15.92 Min 15%

Rongga Terisi Aspal (VFB) 73.38 67.83 69.86 74.43 Min 65%

Marshall Quotient 271.72 269.23 286.71 337.94 Min 250kg/mm

Tabel di atas adalah hasil dari pengujian dengan variasi kadar semen porland yang

berbeda, dimana pada tabel tersebut didapatkan nilai stabilitas, kelelehan, VIM (rongga udara dalam campuran), dan VMA (rongga dalam agregat), VFB (rongga terisi aspal), dan MQ (marshall quotient) yang kemudian digambarkan dalam bentuk grafik seperti pada Gambar 4.5. sampai Gambar 4.10. berikut ini :


Gambar 4.5. Grafik Stabilitas

Grafik stabilitas pada Gambar 4.5. di atas menunjukkan bahwa semua variasi campuran memenuhi spesifikasi yang disyaratkan, dimana nilai stabilitas minimal adalah 800kg. Hal ini menunjukkan bahwa semua variasi campuran di atas mempunyai kemampuan untuk menerima beban lalu lintas dengan tetap mempertahankan bentuk awalnya.

Nilai stabilitas pada campuran kadar semen porland 1% menunjukkan adanya kenaikan stabilitas sedangkan untuk campuran kadar semen 2%, dan 3% menunjukkan penuruna stabilitas.

Dengan melihat perbandingan dari sampel tanpa campuran semen Portland, campuran dengan kadar 1% dari berat total menunjukkan peningkatan satblitas cukup signifikan. Namun apabila campuran semen Portland melebihi 1% maka akan terjadi penurunan stabilitas seperti ditunjukkan pada grafik stabilitas pada gambar 4.5.


Gambar 4.6. Grafik Kelelehan (Flow)

Grafik kelelehan (flow) pada Gambar 4.6. di atas menunjukkan bahwa semua variasi campuran memenuhi spesifikasi yang disyaratkan, dimana flow minimal adalah 3mm. Hal ini menunjukkan bahwa semua variasi campuran di atas mempunyai kemampuan untuk menyesuaikan diri akibat penurunan (settlement) yang terjadi akibat dari pergerakan pondasi atau tanah dasar dan beban lalu lintas yang berulang - ulang tanpa timbulnya retak.

Pada campuran dengan kadar semen Portland 3% terjadi penurunan flow dari campuran tanpa semen Portland, sedangkan campuran kadar 1% dan 2% menunjukkan peningkatan nilai flow

Penambahan semen porland bias diberikan pada 1% sampai 2% dari berat total campuran melebihi dari 2% maka akan mengalami penurunan pada flow seperti yang ditunjukkan pada grafik flow pada Gambar 4.6.


Gambar 4.7. Rongga Udara Dalam Campuran (VIM)

Gambar

4.7. Rongga Udara Dalam Campuran (VIM)

Grafik rongga udara dalam campuran (VIM) pada Gambar 4.7. di atas dapat dilihat hanya campuran kadar semen portland 1% yang tidak memenuhi spesifikasi, sedangkan untuk kadar campuran 2% dan 3% sudah memenuhi spesifikasi.

Dari semua variasi campuran, VIM yang paling baik ada pada variasi campuran dengan kadar semen porland 3% dan campuran yang tidak menggunakan sikafume. Sedangkan pada variasi campuran dengan kadar sikafume 1% memiliki VIM yang paling kecil.


VIM yang kecil mengakibatkan lapisan menjadi kedap air dan udara tidak masuk ke dalam campuran yang dapat menyebabkan terjadinya oksidasi dan aspal menjadi rapuh (getas). Sedangkan VIM yang tinggi akan mengakibatkan kelelahan yang lebih cepat.

Gambar 4.8. Grafik Rongga Dalam Agregat (VMA)

Grafik rongga dalam agregat (VMA) pada Gambar 4.8. di atas menunjukkan bahwa semua campuran yang menggunakan semen portland memenuhi spesifikasi yang disyaratkan dimana VMA minimal adalah 15%.

VMA yang rendah mengakibatkan aspal yang menyelimuti agregat menjadi terbatas dan menghasilkan film aspal yang tipis. Film aspal yang tipis sangat mudah lepas sehingga mengakibatkan lapis perkerasan tidak lagi kedap air, oksidasi mudah terjadi, dan lapis perkerasan menjadi rusak.


Gambar 4.9. Grafik Rongga Terisi Aspal (VFB)

Grafik Rongga Terisi Agregat (VFB) pada Gambar 4.9. di atas menunjukkan hanya variasi campuran yang menggunakan semen Portland memenuhi spesifikasi yaitu min 65%

Turunnya nilai VFB disebabkan oleh nilai VMA yang kecil dan cenderung menurun. VFB saling berhubungan dengan VMA dan VIM karena bila dua diantaranya memiliki persentase yang kecil, maka akan mempengaruhi juga pesentase VFB.

Gambar 4.10. Grafik Marshall Quotient (MQ)


Grafik Marshall Quotient (MQ) pada Gambar 4.10. di atas menunjukkan bahwa semua variasi campuran memenuhi spesifikasi yang disyaratkan, dimana MQ minimal 250 kg/mm.

Dari semua variasi campuran, MQ yang paling baik ada pada campuran dengan kadar semen Portland 3%, sedangkan pada variasi campuran semen portland 1% menunjukkan sedikit penurunan. Jika dibandingkan dengan campuran yang tidak menggunakan semen portland, campuran yang menggunakan sikafume jauh lebih baik.

Dengan adanya penambahan semen portland, nilai MQ menjadi semakin naik. Grafik di atas menjelaskan bahwa nilai stabilitas dan flow dari campuran yang menggunakan semen portland jauh lebih baik. MQ adalah sebagai karakteristik harga modulus daya tekan atau kekakuan dan nilai MQ didapat dari hasil bagi stabilitas dan flow. PENUTUP

Kesimpulan

1. Kinerja campuran aspal beton pada penelitian ini menunjukkan adanya peningkatan pada stabilitas dan peningkatan VIM yang menyebabkan kelelahan yang cepat pada aspal.

2. Karena sifat semen yang hidrolis menyebabkan kenaikan stabilitas laston yang signifikan, dengan adanya penambahan semen porland, nilai MQ menjadi semakin naik. Grafik di atas menjelaskan bahwa nilai stabilitas dan flow dari campuran yang menggunakan semen portland jauh lebih baik.

3. Penambahan semen Portland dapat diberikan pada 1% sampai 2% dari berat campuran total campuran yang melebihi 2% dari akan mengakibatkan penurunan pada

kelelehan, VIM, VMA. Peningkatan pada stabilitas, VFB, dan MQ.

4. Campuran paling optimal yang dilakukan penulis dengan melakukan perbandingan terhadap grafik uji adalah pada kadar 1.67% Sedangkan pada variasi campuran lainnya cenderung menunjukkan penurunan.

Saran 1. Untuk penelitian selanjutnya dapat

digunakan campuran semen Portland dengan zat adictif lainnya pada lapisan AC- WC.

2. Perlu dicoba dengan metode lain sebagai perbandingan hasil.

DAFTAR PUSTAKA Anonim, 2008. Cara uji berat jenis dan

penyerapan air agregat kasar (SK SNI 03 – 1969 – 2008), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 2008. Cara uji berat jenis dan penyerapan air agregat halus (SK SNI 03 – 1970 – 2008), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 2008. Cara uji keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles (SK SNI 03 – 2417 – 2008), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 2005. Pelaksanaan lapis campuran beraspal panas (Revisi SK SNI 03 – 1737 – 1989), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 2005. Cara uji sifat kekekalan agregat dengan cara perendaman menggunakan larutan natrium sulfat atau meagnesium sulfat


(Revisi SK SNI 03 – 3407 – 1994), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian penetrasi bahan-bahan bitumen (SNI 06 – 2456 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian titik nyala dan titik bakar dengan cleveland open cup (SNI 06 – 2433 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian daktalitas bahan-bahan aspal (SNI 06 – 2432 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 2002. Metode pengujian noda untuk aspal minyak (SNI 03 – 6885 – 2002), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian titik lembek aspal dan ter (SNI 06 – 2434 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah

Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian kehilangan berat minyak dan aspal dengan cara A (SNI 06 – 2440 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1991. Metode pengujian berat jenis aspal padat (SNI 06 – 2441 – 1991), Bandung, Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum.

Anonim, 1983. Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) No.13/PT/ B/1983, Bina Marga, Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta

Sukirman, Silvia., 2003. Beton Aspal Campuran Panas, Granit, Jakarta Tenriajeng, Andi Tenrisukki, 2002.

Rekayasa Jalan - Raya 2, Gunadarma, Jakarta

Wahyuni, Atik, S.T., M.T., Modul Jalan Raya 2, Universitas Internasional Batam, Batam

Samartino, 2009. Analisa Energi Pemadatan Pada Uji Marshall Terhadap Aspal Beton Di Batam, Skripsi, Batam

Hartono, 2011. Analisa Penambahan Sikafume Pada Campuran Aspal Beton ( Laston ), Skripsi Batam


S-0811010-paper

Documents

Transcript of S-0811010-paper