resh Paint Microsoft Office Microsoft® Office Trial*9 Video & Photo Adobe® Photoshop® Elements...

BAB IVANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Penyajian Data

4.1.1 Pengujian karakeristik agregat dari pemecah batu Quary PT.Intrako, Jalan Sorong-

Makbon Km.16

Adapun pengujian yang dilakukan terhadap karakteristik agregat antara lain :

a. Analisis Saringan

a.1 Analisis Saringan Agregat Kasar

Tabel 4.1 Hasil Analisis saringan agregat kasar

Berat Bahan : 750 gr

Material : Batu Pecah (Chipping)

No

SaringanBerat Tertahan

Kumulatif

Tertahan

Persen Total

TertahanPersen Lolos

I II I II I II I II

¾” 17 20 17 20 2.267 2.667 97.733 97.333

½” 471 480 488 500 65.067 66.667 34.933 33.333

3/8” 227 201 715 701 95.333 93.467 4.667 6.533

4 35 49 750 750 100 100 0 0

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium(Data lengkap pengujian pada lampiran 10)

a.2 Analisis Saringan Agregat Halus

Tabel 4.2 Hasil Analisis saringan agregat halusBerat Bahan : 750 gr

Material : Pasir

No

SaringanBerat Tertahan

Kumulatif

Tertahan

Persen Total

TertahanPersen Lolos

I II I II I II I II

4 0 0 0 0 0 0 0 0

8 159 146 159 146 20.933 19.467 79.067 80.533

30 373 378 532 524 70.933 69.867 29.067 30.133

50 99 107 631 631 84.133 84.133 15.867 15.867

100 71 81 702 712 93.600 94.933 6.400 5.067

200 38 34 740 746 98.667 99.467 1.333 0.533

Pan 10 4 750 750 100 100 0 0

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium(Data lengkap pengujian pada lampiran 11)

Gambar 4.1 Grafik kurva agregat campuran gradasi No. IV

b. Kekuatan Agregat Terhadap Tumbukan (Aggregate Impact Value)

Tabel 4.3 Hasil Pengujian kekuatan agregat terhadap tumbukan

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji %

Spesifikasi Bina Marga

SatuanSampelMin Maks

I II

Agregat terhadap tumbukan

SNI 03-4426-1997

7.786 5.263- 30 %

Nilai Ketahanan Terhadap Tumbukan (Rata-rata)

6,5245

http://4.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcqeQyiefI/AAAAAAAADNY/WHKaUlQzsRc/s1600/Picture1.jpg

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 19)

c. Keausan

Tabel 4.4 Hasil Pengujian Keausan Agregat

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji Rata-Rata

%


SatuanSampel

Min Maks

I & II

Keausan Agregat

SNI 03-2417-1991

27.7612.5616.8021.88

- 40 %

Nilai Ketahanan Agregat Terhadap Keausan :

Fraksi A Fraksi B Fraksi C Fraksi D

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 14-17)

d. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Jenis

PemeriksaanCara Pemeriksaan

Hasil Uji

Rata-Rata

Spesifikasi

Bina MargaSatuan

SampelMin Maks

I & II

Berat Jenis Bulk

SNI 03-1969-1990 2.66 2.5 -

Berat Jenis SSD2.69 2.5 -

Berat Jenis Semu 2.74 2.5 -

Penyerapan1.10 - 3 %


Tabel 4.6 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

Jenis


Hasil Uji

Rata-Rata

Spesifikasi

Bina Marga Satuan

SampelMin Maks

I & IIBerat Jenis Bulk

SNI 03-1970-1990

3.590 2.5 -

Berat Jenis SSD3.650 2.5 -

Berat Jenis Semu 3.84 2.5 -

Penyerapan1.6277 - 3 %


Spesifikasi Bina Marga tidak mencantumkan nilai batasan untuk berat jenis dan

penyerapan terhadap agregat halus sebab agregat halus yang diuji merupakan pecahan dari

agregat kasar (pecahan induk) maka nilai batasan minimum dan maksimum mengikuti nilai

batasan untuk agregat kasar (khusus terak)

e. Kadar Lumpur

Tabel 4.7 Hasil Pengujian Kadar Lumpur

Jenis


Hasil Uji

Rata-Rata

Spesifikasi

Bina MargaSatuan

SampelMin Maks

I & II

Kadar LumpurSNI 03-4428-1997

16.315 - 50 %


4.1.2 Pengujian Aspal Penetrasi 60/70

Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap aspal penetrasi 60/70 adalah sebagai berikut :

a. Pengujian Penetrasi Sebelum Kehilangan Berat (Penetration of Bituminous Materials).

Pengujian penetrasi dilakukan berdasarkan Spesifikasi Bina Marga yaitu SNI 06-2456-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Perkerasan Jalan” dari Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung) Hasil pengujian penetrasi adalah sebagai berikut :

Tabel 4.9 Hasil Pengujian Penetrasi

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji Rata-Rata

SpesikasiBina Marga

SatuanSampel Pen 60/70

I II Min Maks

Penetrasi SNI 06-2456-1991 67.8 6760 79

0,1mm

Nilai Penetrasi 67.4

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 1)

b. Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat Akibat Pemanasan (Penetration of Loss

Heating by Thin-Film Oven Test).

Pengujian Kehilangan berat dilakukan berdasarkan spesifikasi Bina Marga yaitu: SNI-06-

2440-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium

Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)”. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :

Tabel 4.10 Hasil Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat

Jenis

Pemeriksaan

Cara

Pemeriksaan

Hasil Uji

Rata-Rata

Spesifikasi Bina

MargaSatuan

Sampel Pen 60/70

I II Min MaksKehilangan

BeratSNI-06-2440-

199185,4 72.2

54 -%

semulaNilai Penetrasi 78,8


c. Pengujian Daktilitas/Kelenturan Aspal (Dactility of Bituminous Materials)

Pengujian daktilitas ini dilakukan pada suhu ruang 25° C, dengan penarikan konstan 5

cm/menit berdasarkan SNI 06-2432-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk

Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada SNI

06-2432-1991. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :

Tabel 4.11 Hasil Pengujian Daktilitas

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil uji Rata-Rata



I II III Min MaksDaktilitas 25° C, 5 cm/menit

SNI 06-2432-1991

150 150 150100 - cm

Nilai Daktilitas 150Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 7)

d. Pengujian Berat Jenis Aspal (Specific Gravity of Semi-Solid Bituminous)

Pengujian berat jenis mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2441-1991 dan

mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan

Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2441-1991.

Hasil pengujian adalah sebagai berikut :

Tabel 4.12 Hasil Pengujian Berat Jenis Aspal

Jenis


Hasil UjiSpesifikasi

Bina MargaSatuan

Sampel Pen 60/70

I II Min Maks

Berat Jenis Aspal

SNI 06-2441-1991 1.06 1.071 - Gr/cc

Nilai berat jenis 1.06 1.07Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap dapat dilihat pada lampiran 4)

e. Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar (Flash and Fire Point by Open Cup)

Pengujian titik nyala dan titik bakar mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: PA-0303-76

atau AASTHO T 48-89 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum

Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SK SNI

M-19-1990-F.

Hasil pengujian adalah sebagai berikut :

Tabel 4.13 Hasil Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar Aspal

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji Rata-Rata



I Min Maks

Titik Nyala SNI 06-2433-1991

345200 - ° C

Titik Bakar 355Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium

(Data lengkap pada lampiran 6)

f. Pengujian Titik Lembek Aspal (Softening Point with Ring and Ball Test)

Pengujian titik lembek mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2434-1991 dan

mengikuti prosedur percobaan dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan

Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2434-1991. Hasil pengujian adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.14 Hasil Pengujian Titik Lembek Aspal

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji Rata-Rata


SatuanSampel Pen 60/70I II Min Maks

Titik Lembek SNI 06-2434-1991 57 5748 58 ° C

Nilai Titik Lembek 57Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 5)

g. Kelekatan Aspal terhadap Agregat

Pengujian kelekatan aspal mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 03-2439-1991 dan

mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Pengujian Bahan Jalan

Dan Struktur Sorong” yang mengacu pada ketentuan SNI 03-2439-1991. Hasil pengujian adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.15 Hasil Pengujian Kelekatan Aspal Terhadap Agregat

Jenis Pemeriksaan

Cara Pemeriksaan

Hasil Uji Rata-Rata



I Min MaksKelekatan

aspalSNI 03-2439-1991 > 95 95 - %

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lamp. 18)

Pengujian kelekatan ini dapat dilihat lebih jelas pada lampiran, dan menurut ketentuan

pengujian ini hanya bersifat visualisasi yang tidak melalui proses perhitungan. Nilai kelekatan

ditentukan dari luas permukaan sampel yang terselimuti aspal (kurang dari 95 % atau lebih dari

95 %).

h. Pengujian Penurunan Berat Akibat Pemanasan dengan Thin-Film Oven Test

Pengujian penurunan berat dilakukan memakai alat yang disebut “Thin-Film Oven Test”

dan pengujian dilakukan berdasarkan prosedur yang ditetapkan oleh Bina Marga yakni

AASTHO T 179-88. Dan pengujian di laboratorium mengikuti petunjuk dalam buku “Petunjuk

Praktikum Aspal dan Jalan Jurusan Sipil” yang mengacu pada SK SNI M-29-1990-F dan

merupakan adopsi langsung dari ketentuan AASTHO T 43-83. Hasil pengujian tersebut adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.16 Hasil Pengujian Penurunan Berat Aspal Akibat Pemanasan

Jenis


Hasil Uji

Rata-Rata

Spesifikasi

Bina MargaSatuan

Sampel Pen 60/70

I II Min Maks

Penurunan Berat

SK SNI M-29-1990-F

0.19 0.17- 0.8

% Berat

Nilai Penurunan Berat 0.18


4.1.3 Rancangan Komposisi Campuran (Mix Design)

A. Bahan yang digunakan

Bahan yang digunakan untuk campuran beton aspal adalah :

1. Agregat

2. Bahan pengikat (aspal)

3. Bahan pengisi (filler)

Semua bahan yang akan digunakan sebagai campuran beton aspal diatas telah diperiksa

dan memenuhi persyaratan spesifikasi.

B. Komposisi agregat dalam campuran

Komposisi rancangan campuran didasarkan pada gradasi agregat campuran yang

dipilih. Komposisi rancangan campuran dibagi atas tiga fraksi, yaitu : fraksi agregat kasar, fraksi

agregat halus dan fraksi bahan pengisi (filler). Dimana ukuran dari fraksi didasarkan pada

Petunjuk Pelaksanaan Lapis Beton Aspal (LASTON) Untuk Jalan Raya, Departemen Pekerjaan

Umum dan Alik Ansyori Alamsyah, Rekayasa Jalan Raya, Malang, 2001. Adapun gradasi yang

digunakan berdasarkan pada gradasi No. IV pada Tabel II.4. Total agregat yang digunakan dalam

campuran beton aspal adalah 1200 gram dengan komposisi dapat dilihat pada Tabel 4.17

Tabel 4.17 Komposisi agregat dalam campuran

Ukuran saringan Lolos Saringan Tertahan SaringanKomposisi Campuran

Inchi MmSpesifikasi

(%)

Gradasi ideal(%)

%berat

Berat(gr)

%

¾” 19,1 100 100 0 0

40 %½” 12,7 80-100 90 10 120

3/8” 9,52 70-90 80 10 120

No. 4 4,76 50-70 60 20 240

No. 8 2,38 35-70 42,5 17,5 210

53 %

No. 30 0,59 18-29 23,5 19 228

No. 50 0,279 13-23 18 5,5 66

No. 100 0,149 8-16 12 6 72

No. 200 0,074 4-10 7 5 60

Pan (filler) 0 0 7 84 7 %

Total 100 1200 100

Sumber : Hasil Perhitungan1. Komposis Agregat Kasar

= 40 %

2. Komposisi Agregat Halus =

= 53 %

3. Komposisi Filler =

= 7 %

Gambar 4.2. Grafik Komposisi Agregat dalam Campuran

C. Kadar aspal rancangan

Perhitungan kadar aspal perkiraan awal

Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (% Filler) + Konstanta

Dimana :

Pb = Kadar aspal perkiraan

CA = Agregat kasar tertahan saringabn No.4

FA = Agregat halus lolos saringan No.4 tertahan No. 200

Konstanta = 0,5 – 1 untuk AC dan HRS.

http://3.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcqk1rkOGI/AAAAAAAADNc/qOPSWTdZg00/s1600/Picture2.jpg

Pb = 0,035 (5,6) + 0,045 (99,067) + 0,18 (0,933) + 1

= 5,822 % ≈ 6 %

Dimana 6% adalah kadar aspal awal dalam merancang campuran (mix design), digunakan 2 kadar aspal

di bawah dan 2 kadar aspal di atas dari kadar aspal perkiraan.

D. Proporsi aspal

Kadar aspal yang digunakan dalam campuran beton aspal ini adalah : 4%, 5%, 6%, 7%

dan 8%. Kadar aspal dalam campuran dapat diperoleh melalui perhitungan sebagai berikut :

Berat Aspal (gr) =

Ket : A = kadar aspal

Untuk kadar aspal 4 % :

Berat aspal (gr) =

= 50 gram

Tabel 4.18 Komposisi Aspal Dalam Campuran

Kadar aspal (%) 4% 5% 6 % 7 % 8 %Berat aspal (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35

Sumber : Hasil Perhitungan

E. Komposisi total campuran

Setelah diketahui komposisi agregat dalam campuran serta kadar aspal, maka kita dapat

mengetahui komposisi total campuran yang akan digunakan seperti terlihat pada tabel dibawah

ini :

Tabel 4.19. Komposisi Total Campuran

Kadar aspal (%) 4% 5% 6 % 7 % 8 %Berat agregat (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35Berat aspal (gr) 4% 5% 6 % 7 % 8 %

Berat campuran (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35

4.1.4 Pengujian Karakteristik Marshall Campuran Beton Aspal

Pembuatan benda uji dilakukan sesuai dengan pesyaratan dalam “Petunjuk Pelaksanaan

Lapis Aspal Beton (LASTON) Untuk Jalan Raya (Divisi 6)”, dari Bina Marga. Dan

Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Jalan dan Aspal-Jurusan

Sipil (Prosedur pelaksanaan dapat dilihat pada bab III).

Pembuatan benda uji menggunakan aspal penetrasi 60/70 dengan variasi kadar antara

4%- 8%. Untuk setiap kadar aspal dibuat benda uji sebanyak 3 buah sehingga seluruh benda uji

berjumlah 3 x 5 kadar aspal = 15 buah benda uji. Pengujian marshall kemudian dilakukan

terhadap benda uji tersebut untuk memperoleh kadar asapal optimum dan data-data lainnya pada

campuran aspal panas sehingga memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh Bina Marga.

Pengolahan data dan hasil pengujian Marshall disajikan dalam grafik dan tabel yang dapat dilihat

berikut ini :

Tabel 4.20 Bulk Specific Gravity Agregat dan Effective Specific

Gravity Agregat Filler Semen

Gradasi AgregatSpecific Gravity

Komposisi Agregat

Bulk Semu Efektif %a b c = (a+b)/2 d

Agregat Kasar 2.69 2.74 2.72 40Agregat Halus 3.65 3.83 3.75 53Filler (Semen) 2.83 7

100Bulk Specific Gravity Agregat =

Bulk Specific Gravity Agregat = 3.14

Effective Specific Gravity Agregat =

Effective Specific Gravity Agregat = 3.19

Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium

Tabel 4.21 Hasil Pengujian Marshall Karakteristik Beton Aspal


http://3.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcsbwfuRuI/AAAAAAAADNs/PcQja3YfgDU/s1600/unamin.jpg

http://2.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcqrhkSU6I/AAAAAAAADNg/2E7X7jq2B6k/s1600/Picture4.jpg

Gambar 4.3 Grafik karakteristik beton aspal

4.1.5 Penentuan Kadar Aspal Optimum

Kadar aspal optimum beton aspal dengan filler semen

Gambar 4.4 Diagram analisis kadar aspal optimum campuran beton aspal

Dari tabel dan grafik diatas dapat ditentukan kadar aspal praktis dalam campuran beton

aspal yaitu kadar aspal yang memenuhi semua kriteria atau karakteristik dan kadar aspal praktis

tersebut adalah rentang kadar aspal 5% - 7%. Akan tetapi untuk mengakomodir atau

menanggulangi fluktuasi (kenaikan atau penurunan) kadar aspal yang sesungguhnya dalam

http://3.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcqtVA9z0I/AAAAAAAADNk/cw4traDZXxg/s1600/Picture5.jpg

http://1.bp.blogspot.com/_ttog97k089w/TQcq14mBeZI/AAAAAAAADNo/2h5qmLpLaAU/s1600/Picture6.jpg

proses produksi campuran beraspal, maka ditentukan kadar aspal optimum yang adalah nilai

tengah dari rantang kadar aspal praktis adalah 6%.

4.1.6 Pengujian Marshall Immersion


INDEKS PERENDAMAN (MARSHALL IMERSION)

IP =

= 1362,65 / 1421,58

= 95.85 %

Jadi sesuai standar yang ditetapkan, yaitu 75

4.2 Analisis dan Pembahasan Hasil Pengujian

4.2.1 Analisis terhadap Stabilitas Beton Aspal

Stabilitas adalah kemampuan maksimum suatu benda uji campuran aspal dalam menahan

beban sampai terjadi kelelehan plastis, dinyatakan dalam satuan beban.

Tabel 4.22 Hasil Pengujian Nilai Stabilitas Karakteristik Marshall

% Aspal 4 5 6 7 8

Nilai Stabiltas 1551.34 1627.21 1421.58 1288.12 1228.19


Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai

stabilitasnya adalah 1551,34 kg. Untuk kadar aspal 5 % adalah 1627,21 kg. Untuk kadar aspal 6

% adalah 1421,58 kg, untuk kadar aspal 7 % adalah 1288,12 kg, untuk kadar aspal 8 % adalah

1228,19 kg. Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai stabilitas

minimumnya 800 kg maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium jauh diatas

standar yang dikeluarkan. Nilai stabilitas memperlihatkan kenaikan mulai dari kadar aspal 4 %,

5% dan kembali turun pada kadar aspal 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini menunjukan bahwa nilai

stabilitas akan bertambah besar sampai kadar aspal tertentu dan dengan penambahan aspal lagi

nilai stabilitas akan berkurang. Semakin besar kadar aspal, nilai stabilitas akan naik tetapi dengan

bertambahnya kadar aspal, nilai stabilitasnya akan turun karena jumlah aspal yang sedikit

menyebabkan film aspal / selimut aspal menjadi tipis (bisa juga tidak semua permukaan agregat

terselimuti), sehingga stabilitasnya kecil, lalu dengan bertambahnya kadar aspal maka selimut

aspal sesuai untuk merekatkan agregat sehingga nilai stabilitas menjadi maksimum, tetapi

dengan bertambahnya lagi jumlah aspal maka tebal selimut aspal menjadi lebih tebal sehingga

jarak antar agregat semakin jauh menyebabkan interloking (kuncian agregat) berkurang dan

stabilitasnya menurun.

4.2.2 Analisis Terhadap VIM (Void in Mix)

VIM adalah volume total udara yang berada diantara partikel agregat yang terselimuti

aspal dalam suatu perkerasan yang telah dipadatkan, dinyatakan dengan persen volume bulk

suatu perkerasan.

Tabel 4.23 Hasil Pengujian Nilai VIM (Void in Mix) Karakteristik Marshall

% Aspal 4 5 6 7 8

Nilai VIM 5.40 4.95 4.65 3.75 3.07


Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai VIM

nya adalah 5,40 %, untuk kadar aspal 5 % nilai yang didapatkan adalah 4,95 %, untuk kadar

aspal 6 % nilainya adalah 4,65 %, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 3,75 %, dan untuk

kadar aspal 8% nilainya adalah 3,07 %.

Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai minimumnya

adalah 3,5 %, dan maksimumnya adalah 5,5 % maka nilai yang didapatkan dari hasil pengujian

di laboratorium untuk kadar 8 % tidak memenuhi standar, sedangkan untuk kadar 4 % sampai 7

% masuk dalam standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga. Nilai VIM hasil pengujian

memperlihatkan nilai terbesar pada kadar aspal 4 % kemudian secara berurutan turun pada kadar

aspal 5 %, 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini disebabkan karena semakin banyak aspal yang digunakan

maka rongga udara yang terisi aspal semakin besar dan rongga yang tidak terisi aspal semakin

kecil. Karena dengan jumlah aspal banyak digunakan untuk menyelimuti serta merekatkan

agregat dan sebagian aspal lagi digunakan mengisi rongga yang ada, sehingga rongga udara di

antara partikel agregat semakin berkurang.

4.2.3 Analisis Terhadap Flow

Flow adalah besarnya perubahan bentuk plastis suatu benda uji campuran beraspal yang

terjadi akibat suatu beban sampai batas keruntuhan, dinyatakan dalam satuan panjang.

Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai Flow Karakteristik Marshall

% Aspal 4 5 6 7 8

Nilai Flow 2.77 3.66 5.27 5.10 6.31


Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, diperoleh

nilai kelelehannya 2,77 mm , untuk kadar aspal 5 % nilainya adalah 3,66 mm, untuk kadar aspal

6 % nilainya adalah 5,27 mm, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 5,10 mm, dan untuk kadar

aspal 8 % nilai yang didapatkan adalah 6,31 mm.

Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga yaitu nilai

minimumnya adalah 3,0 mm, maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium

masuk dalam standar nilai yang dikeluarkan oleh pihak Bina Marga. Jika diperhatikan hasil

pengujian terhadap campuran yang digunakan, nilai flow semakin bertambah secara berurutan

seiring bertambahnya aspal dalam campuran. Karena dengan bertambahnya kadar aspal yang

digunakan maka semakin tebal selimut aspal pada agregat sehingga nilai flow menjadi besar

pula. Hal ini disebabkan karena sifat aspal yang termoplastis sehingga pada saat pemadatan suhu

campuran menurun, akibatnya aspal yang belum mengisi rongga dengan sempurna akan megeras

dan mengakibatkan selimut aspal yang terjadi semakin tebal.

4.2.4 Analisis Terhadap VMA (Void in Mineral Aggregate)

VMA adalah volume rongga yang terdapat didalam butir-butir agregat suatu campuran

beraspal padat, yaitu rongga udara dan volume kadar aspal efektif, dinyatakan dalam % volume

total benda uji. Volume agregat dihitung dari berat jenis bulk (bukan berat jenis efektif atau berat

jenis nyata).

Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai VMA Karakteristik Marshall

% Aspal 4 5 6 7 8

Nilai VMA 14.54 16.57 18.66 20.19 21.85


Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 % nilai VMA

adalah 14,54 %, untuk kadar 5 % adalah 16,57 %, untuk kadar aspal 6 % nilai VMA yang

diperoleh adalah 18,66 %, untuk kadar aspal 7 % adalah 20,19 %, dan untuk kadar aspal 8 %

nilai VMAnya adalah 21,85 %. Kelima hasil tersebut jika dibandingkan dengan standar Bina

Marga untuk nilai VMA yang ditetapkan minimum 18 % maka kadar aspal 4 % dan 5 % tidak

masuk dalam standar yang ditetapkan, sedangkan kadar aspal 6 % -8 % kesemuanya masuk

dalam standar Bina Marga. Nilai VMA yang diperoleh bertambah besar seiring semakin

bertambahnya aspal yang digunakan pada campuran. Karena semakin banyak aspal yang

digunakan, maka semakin banyak rongga di dalam agregat yang terisi oleh aspal. Karena fungsi

aspal selain menyelimuti agregat (aspal efektif) juga berfungsi untuk mengisi rongga diantara

agregat dan dalam partikel agregat.

4.2.5 Analisis terhadap MQ (Marshall Quotient)

Adalah nilai hasil bagi antara stabilitas dan flow, juga merupakan nilai untuk

memperlihatkan ketahanan campuran terhadap pembebanan setiap mm lari campuran.

Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai MQ Karakteristik Marshall

% Aspal 4 5 6 7 8

Nilai MQ 633.45 514.52 298.09 254.92 196.55


Nilai MQ untuk kelima kadar aspal yang diteliti adalah sebagai berikut : untuk kadar

naspal 4 % nilai MQ adalah 633,45 kg/mm, untuk kadar aspal 5 % adalah 514,52 kg/mm, untuk

kadar aspal 6 % adalah 298,09 kg/mm, untuk kadar aspal 7 % adalah 254,92 kg/mm dan untuk

kadar aspal 8 % adalah 196,55 kg/mm. Jika diperhatikan untuk nilai MQ, akan mengalami

penurunan pada kadar aspal yang semakin bertambah. Namun demikian kelima nilai MQ diatas

hanya kadar aspal 8% yang tidak masuk dalam standar Bina Marga yang menetapkan nilai MQ

untuk lalu lintas berat minimal 250 kg/mm. Karena nilai stabilitas berbanding terbalik dengan

nilai flow, jika nilai stabilitas besar dan nilai flow kecil maka nilai MQnya akan besar, tetapi jika

nilai stabilitas kecil dan flow besar, maka nilai MQnya menjadi kecil

4.2.6 Analisis Indeks Perendaman

Berdasarkan hasil pengujian Marshall immersion, dimana nilainya 95,85 % ≥ 75 %.

Menunjukkan bahwa perkerasan tahan terhadap suhu, air dan lamanya terendam air selama umur

rencana dari jalan tersebut. karena pada jumlah aspal optimum, aspal yang tersedia akan

menyelimuti agregat dengan dan mengisi rongga sehingga perkerasan menjadi kedap air (tahan

terhadap air), juga menjadi tahan terhadap suhu dan perkerasan jalan lebih tahan lama (tingkat

keawetan tinggi), asalkan dilakukan pemeliharaan rutin dan berkala.

resh Paint Microsoft Office Microsoft® Office Trial*9 Video & Photo Adobe® Photoshop® Elements...

Documents

Transcript of resh Paint Microsoft Office Microsoft® Office Trial*9 Video & Photo Adobe® Photoshop® Elements...