Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi

7/18/2019 Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi

http://slidepdf.com/reader/full/relayout-tata-letak-gudang-produk-jadi 1/88

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI

BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN

METODE DEDICATED STORAGE DI PT. ABC

SKRIPSI

Disusun oleh :

IRFAN HADI PERMANA

3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

2014



ii

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI

BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN

METODE DEDICATED STORAGE DI PT. ABC

Skripsi ditulis untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam

mendapatkan gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh :

IRFAN HADI PERMANA

3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

2014



iii



iv



v

PERSEMBAHAN

Bismillaahirrahmaanirrahiim

upersembahkan karya kecil ini kepada

Umiku tercinta, dan tersayang “Titin G. Fatimah”

Ayahanda tersayang “Alm. Yos Kosasih” kasih sayangmu selalu ada di hatiku walau engkau lebih dulu meninggalkan keluarga, engkau sebuah

“permata emas” tabungan surga buat

Umi, kakakku, dan aku kelak

Doa tulus kepada ananda seperti air dan tak pernah berhenti yang

te us mengalir, pengorbanan, motivasi, kesabaran, ketabahan dan tetes

air matamu yang terlalu mustahil untuk dinilai,

walaupun jauh, engkaulah sebaik – baik panutan meski tidak selalu

sempurna

kakakku Tersayang “Yosie kristin pandriyani, yosep agustin, siti

maryam”

Kebersamaan, dukungan, doa, kasih sayang, dan perhatianmu padaku,

maafkan jika adikmu belum bisa menjadi contoh yang baik, semoga

engkau selalu jadi yang terbaik

my Best Friend “tb.irwan, eko, Bery, denis, hendriyadi, bustomi, epin,

arif, Ronal, Tatung” Terima kasih atas kasih sayang, perhatian, dan kesabarannya yang telah

diberikan

semangat dalam menyelesaikan Proyek Akhir ini, semoga engkau tetap

menjadi yang terbaik untukku

Irfan mengucapkan banyak terima kasih untuk kalian semua Aku

sayang kalian untuk selamanya



vi

Relayout Tata L etak Gudang Pr oduk Jadi

Baja Tulangan dengan menggunakan

M etode Dedicated Storage

di PT. ABC

Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami

2, Evi Febianti

3

1,2, 3Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

[email protected], [email protected]

2, [email protected]

3

ABSTRAK

PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi

beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang

masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan

ang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan

mengenai tata letak produk jadi saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola

penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada

posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama

(ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan.

Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan ulang terhadap

permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC dengan penerapan metode

dedicated storage. Metode dedicated storage ini merupakan metode tata

letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk

produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point

(throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan dedicated

storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasiang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil

produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area

penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Adapun tujuan

dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada

kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi

usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan

usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan

blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika

metode dedicated storage diterapkan. Hasil dari penerapan dedicated untuk

usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305.562 m

dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan

jarak 25,82 %, sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak

sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting den an persentasi

penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang

diperlukan material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang

ada di gudang.

Kata Kunci : Dedicated Storage, Material Handling, Space Requirement,

Tata letak, Throughput



vii

Relayout Warehouse F ini shed Products of Bar M il l So using the

method of Dedicated Storag

in PT . ABC

Irfan Hadi Permana1

, Muhammad Adha Ilhami2

, Evi Febianti3




3

ABSTRACT

PT . ABC is one company that produces several types of steel

products namely steel rebars and steel profiles, each of which has a

type different products. Problems faced by PT. ABC is the company

does not have an arrangement regarding the layout of the finished

product at this time to adjust the position of the storage and

preparation of these products, as a result of storage and preparation patterns randomized depend on the position of the

empty warehouse. As a result, the transport time is longer ( no

process of searching ) and excessive product buildup. Therefore, it

is necessary to redesign the problems faced by PT. ABC method

with the application of dedicated storag. This method is a

dedicated storage layout method of storage products based on the

number of activities in and out of the product in the warehouse with

the shortest distance to the I/O points ( throughput ). With the

preparation of the implementation of a dedicated storage design is

expected to be stored product can occupy a fixed location to

facilitate the operator to store and retrieve the product so that a smooth flow of products and the use of the storage area ( space

requirements ) become more optimal. The purpose of this study is

to calculate the total material handling distance on current

conditions, calculate the total material handling distance on the

proposed conditions 1 ( a dedicated application without changes to

the placement of the block ) and the proposed 2 ( dedicated to the

application to amend the placement of the block ), calculate the

total reduction in the distance material handling happens if a

dedicated storage method is applied. The results of the application

dedicated to the proposed 1.877.779 m at this distance has a

difference of 305.562 m of distance exsisting condition ie 1.183,341

m with 25,82 % percentage decrease in the distance, while the

distance of the proposed 2 obtained for a total distance of 772.486

m of distance exsisting conditions with the percentage of 34,72 %

reduction in the distance. This figure shows the total material

handling travel required to store and send the products in the

warehouse.

Keyword : Dedicated Storage, Material Handling, Space

Requirement, layout, Throughput



viii

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmanirrohim.

Syukur Alkhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T, karena

atas rahmat dan Hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan

skripsi dengan judul “ Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan

dengan menggunakan Metode Dedicated Storage di PT ABC”. Laporan skripsi ini

merupakan bagian dari persyaratan dalam menyelesaikan studi program Sarjana

Strata 1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sultan AgengTirtayasa. Pada proses penyusunan skripsi ini, penulis senantiasa mendapatkan

bantuan baik moril maupun material dari berbagai pihak, untuk itu pada ruang ini

penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Yayan Harry Yadi, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.

2. Bapak Muhammad Adha Ilhami, ST., MT selaku pembimbing I yang telah

memberikan dorongan, motivasi, pengarahan, bimbingan dan bantuan

selama proses penyusunan laporan tugas akhir ini.

3. Ibu Evi Febianti, ST., M Eng yang telah memberikan bimbingan, saran,

nasehat dan masukan bagi penulis.

4. Keluarga yang amat penulis cintai dan sayangi, papah (Alm), mamah,

kakak-kakak ku (Yosie, Yosep, Maryam, Yeni, Afrial), keponakan terlucu

(Akmal, Almira, Abbyu, Adlan, Saqila) atas motivasi, doa, kehangatan dan

kasih sayang.5. Bapak Putro Ferro Ferdinant, ST., MT selaku koordinator tugas akhir dan

seluruh Dosen Fakultas Teknik UNTIRTA Jurusan Teknik Industri yang

telah membantu penulis melalui proses pendidikan dengan membekali

penulis dengan ilmu dan pengetahuan.

6. Bapak Mamat, Bapak H.Irwanto, Bapak Budi, Mas Yudi, serta seluruh

karyawan dan staff PT. ABC atas ilmu dan kesempatannya memberikan

ruang penelitian.



ix

7. Seluruh teman-teman penulis di kampus, seluruh asisten laboratorium

LsiPro, POSI, RSKE, SMI, spesial untuk sahabat-sahabat penulis

Ekobuono Jati W, Octoberry J, Denis Ginanjar, Tb.Irwan, Hendryadi,

Bustomi, Epin Firdaus, Rendy Akbar, Tb.Arif, Fery Adi, Akhmad Zaenal,

M.Hidayat, Ronal, Syamsul. Terima kasih atas kebersamaan, keceriaan,

kesedihan dan kekeluargaan yang terpatri dalam sanubari.

Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih banyak

kekurangan dan jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis mengharapkan adanya

saran atau masukan yang berharga. Penulis juga berharap semoga skripsi ini

bermanfaat bagi semua pembaca. Atas perhatiannya penulis mengucapkan banyak

terima kasih.

Cilegon, Februari 2014

Penulis



x

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN SAMPUL........................................................................................... i

HALAMAN JUDUL TUGAS AKHIR ................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... iii

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ............................................................... iv

PERSEMBAHAN................................................................................................... v

ABSTRAK............................................................................................................... vi

ABSTRACT ............................................................................................................. vii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ viii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................. xiii

DAFTAR TABEL................................................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang .................................................................................... I-1

1.2 Perumusan Masalah ............................................................................ I-2

1.3 Tujuan Penelitian................................................................................. I-3

1.4 Batasan Masalah .................................................................................. I-3

1.5 Sistematika Penulisan.......................................................................... I-3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik.............................................................. II-1

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik.................................................................... II-2

2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik....................................................... II-3

2.4 Gudang ................................................................................................ II-5

2.5 Metode Dedicated Storage.................................................................. II-7

2.6 Space Requrement (Kebutuhan Ruang) .............................................. II-8

2.7 Troughput (Aktivitas Penyimpanan)................................................... II-9



xi

2.8 Penempatan Produk pada Lokasi penyimpanan.................................. II-9

2.9 Pemindahan Material .......................................................................... II-10BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Studi Pendahuluan...............................................................................III-1

3.1.1 Studi Lapangan.............................................................................III-1

3.1.2 Studi Literatur ..............................................................................III-1

3.2 Perumusan Masalah ............................................................................III-2

3.3 Tujuan Penelitian ................................................................................III-2

3.4 Batasan Masalah..................................................................................III-2

3.5 Pengumpulan Data .............................................................................. III-3

3.6 Pengolahan Data..................................................................................III-4

3.6.1 Perhitungan space requirement untuk tiap produk ....................... III-5

3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj) ...........................III-6

3.6.3 Penempatan Produk.......................................................................III-6

3.7 Analisa ................................................................................................III-7

3.8 Kesimpulan dan Saran.........................................................................III-7

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data .............................................................................. IV-1

4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan .........................................................IV-1

4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan................................IV-2

4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC......................................................IV-3

4.1.3.1 Job Description Struktur Organisasi PT. ABC ................IV-4

4.1.4 Data Jenis Produk........................................................................IV-7

4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman tiap Produk............................IV-84.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi ................................................... IV-9

4.2 Pengolahan Data..................................................................................IV-11

4.2.1 Space Requirement ......................................................................IV-11

4.2.2 Perhitungan Throughput .............................................................IV-12

4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requiremen (T/S) .......IV-14

4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan Tiap Blok ke I/O Point .................IV-16



xii

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total.........IV-18

4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting........................................... IV-184.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated

Storage)..............................................................................IV-20

4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2 .......................................IV-22

4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh Layout Exsisting dengan Layout

Usulan .............................................................................. IV-24

BAB V ANALISIS

5.1 Analisis Urgensi Relayout Lantai Gudang ....................................... V-1

5.2 Analisis Pemilihan Dedicated Storage dan Throughput ................... V-1

5.3 Analisis Pengolahan Data ................................................................. V-2

5.3.1 Analisis Space Requirement ..................................................... V-2

5.3.2 Analisis Throughput ................................................................. V-2

5.3.3 Pengurutan Perbandingan Throughput terhadap Space

Requiremen (T/S) ...................................................................... V-3

5.3.4 Analisis Penempatan Produk pada kondisi

Exsisting dan Usulan................................................................. V-3

5.3.5 Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total ......................... V-4

5.3.6 Layout Gudang ......................................................................... V-5

5.3.7 Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distance..................... V-5

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan.....................................................................................VI-1

6.2 Saran ............................................................................................... VI-1

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN



xiii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian ......................................................................... III-4

Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data..............................................................III-5

Gambar 4.1 Bahan Baku Billet .............................................................................IV-2

Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos ( Plan Bar) .......................................................IV-2

Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir ( Deformed Bar ) .................................................IV-2

Gambar 4.4 Merupakan Struktur Organisasi PT.ABC..........................................IV-4

Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi .............................................................. IV-10

Gambar 4.6 Layout Exsisting Penempatan Produk...............................................IV-20

Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk ...............................................IV-22

Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk ...............................................IV-24



xiv

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Daftar Penelitian Terikat.......................................................................III-2

Tabel 4.1 Gudang Bar Mill ...................................................................................IV-1

Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan ......................................................... IV-7

Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos

dan Baja Tulangan Ulir.........................................................................IV-8

Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos

dan Baja Tulangan Ulir.........................................................................IV-9

Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang ( space requirement ) Tiap Produk ...........................IV-11

Tabel 4.6 Throughput tiap jenis produk................................................................IV-13

Tabel 4.7 Perbandingan throughput dengan Space Requirement (T/S ) ................IV-14

Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan throughput dan

Space Requirement (T/S) .......................................................................IV-15

Tabel 4.9 Jarak perjalanan tiap Blok dengan I/O point......................................... IV-16

Tabel 4.10 Posisi Produk Pada Penempatan Awal ...............................................IV-19

Tabel 4.11 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 1 ..........................................IV-21

Tabel 4.12 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 2 ..........................................IV-23

Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Tempuh pada Layout Exsisting

dengan Layout Usulan ......................................................................... IV-24



xv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

1. Tabel Kemampuan Daya Angkut

2. Tabel Perhitungan Jarak Usulan 2

3. Gambar produk di gudang

4. Jurnal Penelitian

5. Lembar Bimbingan Tugas Akhir



BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk dapat terus bersaing dalam situasi bisnis sekarang ini, perusahaan

dituntut selalu memiliki kemampuan yang terus berkembang dan selalu memiliki

perubahan, khususnya dalam pergudangan. Gudang atau storage pada umumnya

akan memiliki fungsi yang sangat penting didalam menjaga kelancaran operasi

produk suatu pabrik (Wingjosoebroto, 2009). Sistem pergudangan yang dikeloladengan seefektif dan seefisien mungkin, akan memberikan hasil yang optimum

untuk meningkatkan kepuasan konsumen.

Faktor upaya untuk meningkatkan kepuasan konsumen salah satunya dengan

mutu produk yang baik, waktu pengiriman yang tepat, dan harga produk yang

murah. Salah satu cara yang dapat dilakukan agar faktor tersebut dapat terpenuhi

adalah melakukan perbaikan tata letak. Salah satu ciri tata letak yang baik yaitu

memiliki jarak pemindahan material yang minimum. Jarak pemindahan material

minimum akan memperkecil waktu penyelesaian produk dan mengurangi biaya

pemindahan material yang pada akhirnya akan mengurangi biaya produksi

PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa

jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing

memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan mempunyai 2 tipe

produk yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip, sedangkan pada produk

baja profil terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam, IWF-Beam, Canal, INP-Beam,

dan Equal Angel (L). Baja tulangan dan baja profil memiliki luas warehouse yang

sangat memadai. Akan tetapi pada Warehouse baja tulangan yang sangat memadai

ternyata perusahaan belum mampu mengatasi masalah ketidakteraturan

penumpukan produk yang ada, dimana peletakan produk saat ini didasarkan pada

posisi gudang yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil yang

peletakan dan penyusunan produk sudah tertata dengan baik.

Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehouse baja tulangan

adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat



I-2

ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut,

akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung

pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama

(ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan

Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang

produk jadi dengan menggunakan metode dedicated storage. Metode dedicated

storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi

penyimpanan saja. Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap

produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut kemudian

didapatkan urutan produk dari yang terbesar sampai terkecil. Adapun tujuan dari

metode ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang produk

jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan material di gudang, mendapatkan

rancangan tata letak gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak

transportasi pada gudang, menghemat pemindahan material dan pengaturan

barang dalam gudang produk jadi.

Pada penelitian sebelumnya yaitu perancangan tata letak gudang produk jadi

baja profil dengan metode dedicated storage pada PT Krakatau Wajatama oleh

Bustomi (2012), membahas tentang space requirement , perhitungan throughput ,

dan penempatan produk pada layout dengan alat angkut yang digunakan adalah

Crane dengan 5 perhitungan untuk aktivitas produk yaitu H-Beam, IWF-Beam,

Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L).

Sementara, pada penelitian ini, membahas mengenai perhitungan space

requirement , perhitungan throughput , dan penempatan produk pada layout dengan

alat angkut yang digunakan adalah Crane. Perbedaan penelitian ini dengan penelitian sebelumnya yaitu perubahan penempatan produk dan jenis produk.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang diungkapkan di atas, maka rumusan

masalah pada penelitian ini adalah :

1 Berapa total jarak material handling pada kondisi saat ini?



I-3

2 Berapa total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan

dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan pada kondisi usulan 2

(penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok)?

3 Berapa penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode

dedicated diterapkan?

1.3 Tujuan Penelian

Adapun tujuan yang ingin dicapai oleh penulis melalui penelitian ini adalah

untuk:

1. Menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini.

2. Menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1

(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2

(penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok).

3. Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika

metode dedicated storage diterapkan.

1.4 Batasan Masalah

Agar penelitian yang dilakukan dapat menghasilkan penelitian yang fokus dan

akurat maka diberikan batasan masalah sebagai berikut :

1. Analisis tata letak hanya menata letak penyimpanan produk jadi pada

gudang produk jadi baja tulangan .

2. Penelitian tidak membahas biaya akibat perencanaan tata letak gudang

yang baru.

3. Data permintaan dan data pengiriman diperoleh dari bulan januari 2012

sampai desember 2012.4. Setiap blok yang digunakan hanya untuk menampung satu jenis produk

(dedicated storage).

1.5 Sistematika Penulisan

Agar penyusunan Skripsi ini dapat tersaji secara sistematis maka dilakukan

penyusunan sistematika penulisan sebagai berikut :



I-4

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian di PT. ABC, rumusan

masalah sebagai langkah penyelesaian dari masalah yang terjadi, tujuan

dari penelitian yang dilakukan, pembatasan masalah untuk mempermudah

dalam penelitian, dan sistematika penulisan sebagai gambaran isi dari

laporan penelitian ini.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan tentang teori-teori yang berhubungan dengan topik atau

penelitian yang dilakukan sehingga dapat membantu dalam pemahaman

konsep serta pengolahan data.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Menjelaskan langkah-langkah sistematis yang ditempuh untuk

memecahkan masalah agar penelitian yang dilakukan lebih terarah.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi pengumpulan data-data yang diperoleh melalui wawancara

dengan karyawan PT. ABC, dan melakukan observasi secara langsung.

BAB V ANALISIS PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang analisis hasil dari pengolahan data yang telah

dilakukan sebelumnya yang menunjukkan pemecahan masalah dari kasus

yang dibahas.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Menguraikan kesimpulan dari hasil pengolahan data yang sesuai dengan

tujuan penelitian yang dijadikan topik permasalahan dan saran-saran untuk

perbaikan penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan topik yang sama.



BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang

berhubungan dengan industri manufaktur (Apple, 1990). Perencanaan tata letak

mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan

yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi.

Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang

digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai

lantai yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain)

untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran

informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara

ekonomis dan aman (Apple, 1990).

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perancangan dan

pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang

bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala

fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja

menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan dari pada semua

fasilitas produksi ini di rencanakan sedemikian rupa sehingga akan diperoleh

minimum transportasi dari proses pemindahan bahan, minimum gerakan balik

yang tidak perlu, minimum pemakaian area tanah, pola aliran produksi yang

terbaik, keseimbangan penggunaan are tanah yang dimiliki, keseimbangan

didalam area lintasan perakitan dan kemungkinan dan fleksibilitas untuk

menghadapi kemungkinan ekspansi dimasa mendatang (Wingjosoebroto, 2009).

Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini

dibedakan dalam dua tahap yaitu pengaturan tata letak mesin dan fasilitas lainnya

(mechine layout), pengaturan tata letak departemen (departement talization).



II-2

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik

Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis

dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi

secara ekonomis. Sehingga menurut (Apple, 1990) tujuan utama yang ingin

dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah :

1. Memudahkan proses manufaktur

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk mesin-mesin,

perancanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan

dengan cara yang efisiensi.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang

diturunkan sampai batas minimum. jika mungkin, komponen dalam

keadaan diproses ketika dipindahkan.

3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi

Dalam suatu pabrik, ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan

kemampuan produksi dan dalam hal ini direncanakan dari awal.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi

Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi

dalam waktu yang sesingkat mungkin.

5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat

membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya

sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.7. Meningkatkan keefisienan tenaga kerja

Tata letak yang baik antara laindapat mengurangi pemindahan bahan yang

dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.

8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam

melaksanakan pekerjaan.



II-3

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran,

harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat

mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik

Selama ini tata letak pabrik diidentikan dengan merancang suatu pabrik yang

baru, akan tetapi dalam penerapannya tidak hanya merancang tata letak pabrik

baru sering kali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari suatu

proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan tata letak

pabrik. Berikut ini adalah jenis persoalan dalam perancangan tata letak pabrik

(Apple, 1990) :

1. Perubahan rancangan

Sering kali perubahan rancangan produk menurut perubahan proses atau

operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan

penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk

perancangan ulang tata letak bergantung pada perubahan-perubahan yang

terjadi.

2. Perluasan Departemen

Dapat terjadi bila ada penambahan produksi atau komponen produk

tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah

mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin

diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi

menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan Departemen

Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perludipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya.

Perubahan seperti menuntut di singkirkannya peralatan yang telah ada dan

merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan

produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah

baru.



II-4

Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin

baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau

mungkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga

dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar,

jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan

pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak

memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan tata

letak yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan

mesin bor dari seluruh departemen di satukan kedalam satu departemen

terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu

departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini

dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari

perusahaan lain.

7. Peremajaan peralatan yang rusak

Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan

untuk mendapatkan tambahan ruang.

8. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja sering kali mempunyai

pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut

peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

9. Penurunan biayaHal ini merupakan akibat dari setiap kadaan pada masalah-masalah

sebelumnya.

10. Perancangan fasilitas baru

Merupakan prsoalan tata letak yang terbesar, perancangan umumnya tidak

dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan

tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang



II-5

untuk menampung tata letak setelah di selesaikan. Fasilitas dapat di tata

untuk kagiatan manufaktur terbaik.

2.4 Gudang

Gudang merupakan tempat penyimpanan barang sementara baik berupa bahan

baku (raw materials), barang setengah jadi ( goods in process) maupun barang jadi

( finished good ). Menurut (Wingjosoebroto, 2009), gudang atau storage pada

umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran

operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini

yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut :

1. Pengawasan

yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk

mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut

keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemilihan

yaitu aktifitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang disimpan

didalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbunan atau penyimpanan

yaitu agar sewaktu –waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan

akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.

Tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan

barang-barang yang siap untuk didistribusikan dan disalurkan. Perancangan

gudang yang baik dapat meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian

sebuah gudang serta tercapainya kelancaran pada proses pendistribusian barang

dari gudang ke konsumen.Dalam satu pabrik, macam gudang dapat dibedakan menurut karakteristik

material yang akan disimpan (Wingjosoebroto, 2009), yaitu sebagai berikut :

1. Raw material storage.

Gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau

digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada

dalam bangunan pabrik (indor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa

juga diletakkan diluar bangunan pabrik (outdor ) yang hal ini akan dapat



II-6

menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan spesial

untuk itu. Gudang ini dapat disebut juga sebagai stok room karena

fungsinya memang untuk menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.

2. Working process storage

Dalam industri manufakturing sering kita jumpai bahwa benda kerja harus

melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannnya. Prosedur ini

sering pula harus terhenti karena dari suatu operasi ke operasi berikutnya

waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu

metrial harus menunggu sampai mesin atau operaor berikutnya tersebut

siap mengerjakannya.

Work in process storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu :

a. Small amount materials, yang akan diletakan di antara stasiun kerja

atau mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi

operasi selanjutnya tersebut.

b. Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan

dalam jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang

mana disini lokasinya akan terletak di dalam production area yang

ada.

3. Finished good produst storage

Gudang ini biasa disebut sebagai warehouse yang fungsinya sebagai

tempat untuk menyimpan barang – barang yang telah selesai dikerjakan.

Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh

departemen produksi.

b. Penyimpanan produk jadi dengan sebaik – baiknya dan selalu siapsaat ada permintaan masuk.

c. Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk

produk jadi.

Perencanaan gudang dan fasilitas pergudangan secara langsung harus

mengikuti tujuan diatas agar dapat mencapai tujuan dari sistem pergudangan itu

sendiri. Tujuan umum dari metode penyimpanan barang menurut (Apple,1990)

adalah:



II-7

1. Penggunaan volume bangunan yang maksimum.

2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan yang efisien.

3. Kemudahan pencapaian bahan.

4. Pengangkutan barang yang cepat dan mudah.

5. Identifikasi barang yang baik.

6. Pemeliharaan barang yang maksimum.

7. Penampilan yang rapih dan tersusun.

Dalam perencanaan luas area ataupun ruangan yang diperlukan untuk gudang

ini maka banyak pertimbangan yang harus dilakukan. Demikian juga banyak data

informasi mengenai material yang akan disimpan (jumlah, berat, volume,

frekuensi pemakaian, dll) harus dikumpulkan dan dianalisa sehingga pada

akhirnya dapat dicapai (Wingjosoebroto, 2009):

1. Pemakaian ruangan secara maksimal

2. Pemakaian secara efektif dari pada waktu, tenaga kerja, dan peralatan yang

digunakan

3. Tersedianya setiap saat material atau item untuk proses produksi

4. Kemudahan proses pengambilan material dari tempatnya ditinjau dari letak,

material handling, dll

5. Maksimum perlindungan matirial terhadap bahaya perusakan seperti korosi,

jamur, dll

6. Penyimpanan yang rapih, teratur dan tertib dari gudang yang direncanakan.

Departemen gudang produk jadi mempunyai tujuan utama untuk menyimpan

produk jadi suatu perusahaan. Setelah dirakit dan dikemas, produk jadi akan

dibawa ke gudang untuk disimpan sampai produk ini akan dikirim ke pelanggan.

Gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan, pemenuhan permintaan dan persiapan untuk pengiriman produk jadi.

2.5 Metode Dedicated Storag

Dedicated Storage atau yang disebut juga sebagai lokasi penyimpanan yang

tetap ( fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan

yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi

simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.



II-8

Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part number

sequence storage dan throughput – based dedicated storage. part number

sequence storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana.

Lokasi penyimpanan suatu pabrik didasarkan hanya pada penomoran part yang

diberikan padanya. Nomor Part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan

titik I/O, nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O.

Secara khusus, pemberian nomor part dibuat secara randomtampan

memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jikasatu part dengan nomor

yang sangat besar dengan aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang

kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.

Throughput-based dedicated storage merupakan suatu alternatif dari part

number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada

perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produkyang akan

disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number

sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level

aktifitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering

digunakan maka Throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut

sebagai dedicated storage.

Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada

produkharus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.

Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah

jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk (Francis, 1992

dalam penelitian Abdullah, 2009).

2.6 Space Requi rment ( Kebutuhan Ruang)Space requirment adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih

spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi

penyimpanan tersebut (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus

yang dipakai dalam perhitungan kebutuhan ruang adalah :

(2.1)



II-9

2.7 T hroughput ( Aktivitas Penyimpanan)

Throughput (Aktivitas) adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang

sifatnya dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Istilah

throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval yang

terjadi per periode waktu. Pengukuran Throughput dilakukan berdasarkan

pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi rata –

rata per hari (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang

digunakan adalah :

(2.2)

2.8 Penempatan Produk Pada Lokasi Penyimpanan

Agar dedicated storage mampu diterapkan, maka dibutuhkan jumlah slot

penyimpanan yang cukup diberikan “dedicated ” untuk tiap produk. Dalam suatu

saat masalah penempatan menjadi penting pada saat menempatkan produk –

produk pada slot (blok) yang disesuaikan dengan kriteria tertentu. Dalam kasus ini

kriteria yang diberikan adalah meminimasi fungsi jarak perjalanan yang ditempuh

pada saat menyimpan dan retrieve produk – produk yang telah ditempatkan.

Jika presentasi perjalanan antara salah satu I/O point dan lokasi penyimpanan

adalah sama untuk tiap produk, maka prosedur berikut dapat memberikan solusi

optimum dalam masalah penyusunan produk pada dedicated storage.

1. Urutkan produk berdasarkan rasio kebutuhan throughput (T j) dan Space

requirment (S ) produk tersebut. Rumus untuk menghitung (T/S) :

(2.3)

2. Hitung nilai jarak perjalanan (d k ) dari tiap lokasi penyimpanan.

3. Tempatkan produk 1 pada lokasi penyimpanan S 1 yang memiliki nilai d k

terkecil, tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum

ditempati, S 1 yang memiliki nilai d k terendah berikutnya, dan seterusnya

sampai semua produk mendapatkan tempatnya masing – masing.

Tujuan prosedur meranking ini adalah untuk meletakkan produk dengan rasio

throughput (T j) dan storage (S ) terbesar pada lokasi penyimpanan dengan nilai

jarak perjalanan (distance traveled) rata-rata kecil nilai d k , meletakkan produk



II-10

dengan rasio terbesar berikutnya pada lokasi penyimpanan dengan jarak nilai

perjalanan yang terkecil berikutnya dan seterusnya. Seperti ditegaskan

sebelumnya, prosedur ini di dasarkan pada asumsi kritis yaitu semua produk yang

disimpan memiliki persentase perpindahan yang sama antar lokasi penyimpanan

I/O ( Input/Output) point. Sama hanlnya dengan diasumsikan semua operasi

penyimpanan dan pengambilan (retrieval ) adalah operasi “ single command (satu

perintah)” yaitu satu operasi penyimpanan ataupun satu operasi retrieval

dilakukan perjalanan (trip) antara lokasi penyimpanan dan I/O ( Input/Output)

point (Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang digunakan

untuk jarak perjalanan :

(2.4)

2.9 Pemindahan Material

Pemindahan Material adalah bagian bagian dari sistem industri yang memberi

pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material dan produk

terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi/bentuk

material atau produk itu sendiri (Wingjosoebroto, 2009).

Menurut (Purnomo, 2004) apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemeni dan j yang koordinatnya ditunjukan sebagai ( xi,yi) d an ( yj, j), maka untuk

menghitung jarak antar dua titik tengah d j dapat dilakukan metode berikut :

1. Rectilinear Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus

(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang

berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik :

Dij

=

│xi-xj

│+

│yi-yj

│ (2.5)

Dengan: Dij : Jarak tempuh

xi : Kordinat X untuk bangun 1

xj : Kordinat X untuk pintu atau I/O

yi : Kordinat Y untuk bangun 1

yj : Kordinat Y untuk pintu atau I/O



II-11

2. Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak

euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah

stasiun kerja.

Dij = (2.6)

Dengan : Dij : Jarak tempuh

x : Kordinat X untuk bangun ke-1

a : Kordinat X untuk bangun ke-2

y : Kordinat Y untuk bangun ke-1

b : Kordinat Y untuk bangun ke-2

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah

titik. sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali ( guded vehicle system),

kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan

pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih

panjang dibandingkan dengan rectilinear atau eucliddean.

Dij = (x-a)2 + (y-b)2 (2.7)

Dengan : Dij : Jarak tempuh

x : Kordinat X untuk titik ke-1

a : Kordinat X untuk titik ke-2

y : Kordinat Y untuk titik ke-1

b : Kordinat Y untuk titik ke-2



BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu kegiatan pengumpulan data dan

informasi tentang suatu permasalahan yang memiliki tahapan-tahapan yang

disusun dalam suatu rangkaian dan setiap tahapan adalah bagian yang menentukan

untuk melakukan tahapan selanjutnya.

3.1 Studi Pendahuluan

Studi Pendahuluan dilakukan agar peneliti dapat mengenal perusahaan,

sehingga mengetahui permasalahan-permasalahan dan gambaran yang jelas

tentang perusahaan untuk kemudian dipilih dan dijadikan objek peneliti.

Penelitian dimulai dengan dilakukannya studi lapangan dan studi literatur :

3.1.1 Studi Lapangan

Studi lapangan bertujuan untuk mengetahui latar belakang permasalahan

yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Setelah memahami permasalahan yang

terjadi, peneliti melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data yang

sesuai dengan masalah yang dijadikan objek penelitian. Kemudian peneliti

mengumpulkan informasi tentang perusahaan, jenis produk, jumlah permintaan

konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang, layout gudang, sampai ukuran

dan dimensi produk yang akan di simpan di gudang.

3.1.2 Studi Literatur

Studi literatur yang digunakan sebagai acuan dalam menyelesaikan permasalahan yang dibahas, dalam hal ini termasuk teori-teori yang terkait

dengan penelitian yang diangkat seperti perancangan tata letak pabrik,

pemindahan bahan, gudang, metode dedicated storage, Adapun beberapa

penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lainnya mengenai

perancangan tata letak gudang yang dijadikan referensi pada penelitian kali ini di

PT. ABC diantaranya :



III-2

Tabel 3.1 Daftar penelitian terkait

No Judul Peneliti &

Tahun Persamaan Perbedaan

1

Perencanaan Tata Letak

Gudang Produk Jadi Baja

Profil Dengan Menggunakan Dedicated Storade pada PT.

KRAKATAU WAJATAMA

Bustomi,

2012

Metode

Dedicated storage

Tidak merubah layout

penyimpanan, Jenis produk Baja Profil

2

Relayout Tata Letak Gudang

Produk Jadi Dengan

Menggunakan Metode

Dedicated Storage di PT. ABC

Permana,H.I

2013

Metode

Dedicated

storage

Jenis produk Baja Tulangan,

Melakukan perubahan

layout.

3.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah didapat dari studi pendahuluan yang telah dilakukan

sebelumnya. Rumusan didasarkan pada keadaan nyata di lapangan. Pada PT. ABC

terdapat suatu masalah yang dihadapi yaitu penempatan produk jadi di gudang

yang tidak tertata secara baik sehingga mengakibatkan waktu angkut menjadi

lebih panjang

3.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian dibuat berdasarkan rumusan masalah sehingga tujuan

penelitian ini dapat fokus dan memiliki arah yang benar sesuai dengan rumusan

masalah yang ada dimana tujuan dari penelitian ini adalah Menghitung total jarak

material handling pada kondisi awal, Menghitung total jarak material handling

pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok)

dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok), Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika

metode dedicated storage diterapkan.

3.4 Batasan Masalah

Batasan masalah ini dibuat guna penelitian ini tidak melebar dan fokus pada

penelitian. Yakni bagian yang diteliti adalah bagian gudang produk jadi, hanya

fokus pada perancangan tata letak gudang produk jadi.



III-3

3.5 Pengumpulan Data

Tahapan pengumpulan data, merupakan tahap yang penting untuk menunjang

pencapaian tujuan penelitian. Berikut merupakan data-data yang diperlukan

dalam penelitian ini :

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian

secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan

dengan cara mengamati langsung aktivitas yang terjadi di gudang produk

jadi. Data yang diperlukan adalah :

a. Banyaknya jenis produk yang akan dimasukkan ke area

penyimpanan/gudang.

b. Luas area penyimpanan/gudang yang digunakan.

c. Ukuran dan jumlah blok yang tersedia.

2. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari sumber kedua bukan

dari hasil pengamatan langsung, misalkan dari dokumen – dokumen

perusahaan yang berkenaan dengan masalah yang dibahas, berikut data

sekunder yang dibutuhkan :

a. Data produk jadi yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi.

b. Jumlah batang dalam setiap bundel untuk masing – masing produk.

Berikut adalah Flowchart penelitian tersaji pada gambar 3.1

Flowchart penelitian menjelaskan tentang bagaimana langkah-langkah

yang dilakukan mulai dari awal penelitian sampai penelitian ini selesai dilakukan.



III-4

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

3.6 Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah berdasarkan dengan metode

yang digunakan, dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah dedicated

storage. Berikut langkah-langkah dalam pengolahan data :



III-5

Gambar 3.2 Fl ow Chart Pengolahan Data

3.6.1 Perhitungan Space Requi rement untuk tiap produk

Space Requirement adalah banyaknya produk yang ditempatkan pada

lokasi yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan

pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement

dibutuhkan data penyimpanan tiap produk dalam gudang serta ukuran kapasitas

blok untuk tiap produk. Ukuran kapasitas blok untuk tiap produk didapatkan dari



III-6

hasil perkalian antara jumlah batang dalam bundel, banyaknya bundel dalam

blok, serta banyaknya tumpukan. Sehingga untuk mendapatkan Space

Requirement secara teoritis dapat dilihat pada rumus 2.1, pada halaman II-8.

3.6.2 Perhitungan T hroughput untuk tiap produk (Tj)

Throughput adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang sifatnya

dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran throughput

dilakukan berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam

gudang produk jadi .

Aktivitas aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman

menggunakan crane . Setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut maksimal

4 ton, sehingga untuk setiap pengangkutan berdasarkan berat bundel setiap

produk yang berbeda – beda hanya dapat mengangkut 1-2 bundel dalam sekali

aktivitas. Untuk mendapatkan Throughput tiap produk (Tj), dapat dilihat pada

rumus 2.2, halaman II-9.

3.6.3 Penempatan Produk

Untuk dapat menempatkan produk ke dalam blok – blok yang tersedia,

terlebih dahulu dibutuhkan beberapa langkah sebagai berikut :

1. Menghitung perbandingan throughput dengan storage (T/S)

Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada

penempatan produk. Rumus untuk perhitungan T/S dapat dilihat pada

rumus 2.3, halaman II-9.

2. Perankingan nilai T/S

Hasil dari perhitungan T/S kemudian diurutkan mulai dari yang terbesar

sampai yang terkecil.

3. Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point.Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan

menggunakan metode rectilinear distance yang diukur sepanjang

lintasan menggunakan garis tegak lurus satu dengan lainnya. Rumus

untuk metode rectilinear distance bisa dilihat pada rumus 2.5, halaman

II-10

4. Penempatan produk berdasarkan T/S terbesar



III-7

5. Jarak Perjalanan

Masalah penempatan produk menurut dedicated storage bisa dilihat

pada rumus 2.4, halaman II-10.

6. Perbandingan kondisi awal dan usulan

Membandingkan jarak tempuh material handling pada kondisi awal dan

usulan serta melihat persentase penurunannya.

3.7 Analisis

Analisis yang dilakukan untuk setiap hasil pengolahan data yang telah

dilakukan, terdiri dari analisis urgensi relayout lantai gudang, analisis pemilihan

dedicated storage dan throughput sebagai usulan perbaikan, analisis space

requirement, analisis throughput, pengurutan perbandingan throughput terhadap

space requirement, analisis penempatan produk, analisis jarak perjalanan total,

layout gudang, analisis pemilihan metode rectilinier distance.

3.8 Kesimpulan dan Saran

Tahapan terakhir adalah kesimpulan dan saran, dimana pada tahapan ini

setelah melakukan analisis yang dilakukan, maka dapat diambil suatu kesimpulan

yang merupakan jawaban dari tujuan – tujuan penelitian. Saran – saran diperlukan

dan dapat digunakan untuk memberikan alternatif solusi perbaikan bagi PT. ABC

dan juga bagi pengembangan penelitian sejenis selanjutnya.

3.9 Selesai

Akhir dari penelitian yang dilakukan.



BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan

PT. ABC didirikan pada tahun 1992. Saat ini, telah menjadi produsen baja

terkemuka di Indonesia. Perusahaan ini memproduksi produk-produk berkualitas

tinggi seperti baja tulangan polos dan baja tulangan ulir. Sebagai anak

perusahaan dari PT. XYZ (produsen baja pertama dan terbesar di asia tenggara),

kami selalu berkomitmen untuk memberikan kualitas produk tertinggi dan

kepuasan pelanggan tertinggi. Kami siap untuk mengantisipasi era global dan

siap bersaing di milenium ketiga. Fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan

terdiri dari :

B ar M i l l , yaitu gudang barang jadi yang terdapat di PT.ABC dengan

produk berupa baja tulangan. Dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 4.1 Gudang Bar M il l

Bahan utama yang dipakai PT. ABC untuk menghasilkan produk Bar Mill adalah bahan baku Billet. Bahan baku Billet adalah bahan baku untuk proses

produksi dengan ukuran 130 (sama sisi), untuk bahan baku ini khusus untuk

menghasilkan 2 produk yaitu baja tulangan polos (plain bar) dan baja tulangan

ulir (Deformed Bar). Kapasitas gudang Bar Mill yaitu 150.000 TPA (Ton Per

Area).

Bahan baku dan Produk yang dihasilkan :

Operasi : Sejak tahun 1976

Kapasitas : 150.000 TPA (Ton Per Area)

Produksi : Plain Bar

Deformed Bar



IV-2

Gambar 4.1 Bahan Baku Bil let

1. Baja Tulangan Polos ( Plan Bar )

Ukuran : P-8, P-10, P-12, P-16, P-19, P-22, P-25,P- 26, P-32 dan P-33

mm.

Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar )

2. Deformed Bar (Baja Tulangan Ulir)

Ukuran : S-10, S-13, S-16, S-19, S-22, S-25, S-29 dan S-32 mm.

Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar )

4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan

Untuk mencapai tujuan PT. ABC mempunyai visi dan misi.selain itu juga

PT. ABC mempunyai kebijakan mutu yang telah ditetapkan.

1. Visi Perusahaan

Menjual dan memproduksi Baja tulangan yang bermutu dengan harga

bersaing untuk kepuasan pelanggan (makna terkemuka disini adalah

menjadi produsen baja tulangan yang unggul dari segi pelayanan,

kualitas, biaya serta kompetitif harga).



IV-3

2. Misi Perusahaan

Menjual dan memproduksi baja tulangan yang bermutu dengan harga

bersaing untuk kepuasan pelanggan (kepuasan pelanggan meliputi :

pelanggan, pemegang saham, karyawan dan pemasok).

3. Kebijakan Mutu Perusahaan

a. Melaksanakan dan mentaati peraturan perusahaan, standar-standar

yang diikuti perusahaan dan ketentuan tentang produk yang

ditetapkan oleh peraturan dan perundang-undangan.

b. Berupaya terus menerus melakukan perbaikan proses dan hasil kerja

serta efektifitas sistem manajemen perusahaan.

c. Menetapkan dan mencapai Quality Objective serta melakukan

evaluasi bagi perbaikan selanjutnya.

d. Berusaha meningkatkan nilai perusahaan.

e. Mentaati peraturan Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan

Hidup (K3LH).

4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC

Setiap perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur atau jasa,

perusahaan kecil maupun besar pasti mempunyai struktur organisasi atau

kegiatan yang merupakan susunan kepengurusan atau pengelolaan dalam suatu

kegiatan yang terjadi di perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi semua

kegiatan di perusahaan akan lebih terarah karena ada pembagian pekerjaan untuk

setiap karyawan, dan tidak ada karyawan yang merangkap double untuk setiap

pekerjaan yang dilakukan.



IV-4

Gambar 4.4 merupakan struktur organisasi PT. ABC

4.1.3.1 Job Description struktur Organisasi PT. ABC

1. Direktur Umum

a. Mengelola dan merumuskan kebijakan perusahaan secara menyeluruh

dan terintegrasi sesuai dengan ketentuan yang digariskan oleh

pemegang saham serta menetapkan pelaksanaan operasionalnya untuk

tercapainya visi dan misi perusahaan termasuk Rencana Jangka

Panjang Perusahaan (RJPP) sehingga memperoleh laba dalam arti luas

dengan memperhatikan undang-undang Perseroan Terbatas Nomor 40

Tahun 2007 dan Anggaran Dasar Perusahaan.

2. Direktur Komersial

a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kegiatan penjualan

produk di dalam negeri maupun luar negeri sesuai dengan kebijakan

perusahaan.

b. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan

pembelian/pengadaan bahan baku, barang dan jasa bagi perusahaan

dengan biaya optimal, mutu yang terjamin, dan menjaga persediaan

yang optimim untuk menunjang kelancaran operasional pabrik.



IV-5

3. Direktur Keuangan & Umum

a. Mengorganisasikan dan mengkoordinasikan aktivitas sumber daya

manusia dan mengelola keuangan perusahaan, serta

mengkoordinasikan aktivitas manajemen akuntansi keuangan untuk

mencapai sasaran Rencaa Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP).

4. Direktur Produksi

a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan kegiatan

produksi, kualitas, kuantitas, perencanaan produksi, penanganan hasul

produksi dan perawatan pabrik dengan menyusun kegiatan secara

terpadu untuk mencapai target produksi yang ditetapkan dan utulisasi

pabrik yang optimum.

5. Sekretaris Perusahaan

a. Sekretaris Perusahaan harus memiliki kualifikasi akademis yang

memadai agar dapat melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya

dengan baik.

b. Membantu sosialisasi kebijakan manajemen puncak dalam rangka

pencapaian Visi dan Misi Perusahaan.

c. Pengurusan legalitas perusahaan.

d. Membina kerjasama dengan stakeholder.

e. Meningkatkan image perusahaan, melalui penerapan Good

Corporate Governance (GCG).

f. Mengkoordinasikan aktifitas Direksi dan sinergi dengan group.

6. Satuan Pengawas Intern

Satuan Pengawasan Intern bertugas untuk :

a. Merencanakan dan mengendalikan pengawasan komersial danoperasional dengan melakukan pemeriksaan dan penilaian sesuai

norma-norma yang berlaku dan norma pemeriksaan akuntansi untuk

mengamankan harta perusahaan dan mengusulkan langkah-langkah

perbaikan.

7. Divisi Teknologi & Pengembangan Usaha

a. Mengkoordinasi dan mengintegrasikan kegiatan penyusunan

strategic blue print sesuai dengan Visi dan Misi Perusahaan,



IV-6

mengintegrasikan proses penggalian potensi pengembangan bisnis

korporasi yang sinergistik, serta mengkoordinasikan penyusunan

Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP).

b. Mengkoordinasi kegiatan pengkajian perencanaan pengembangan,

rekayasa, dan modifikasi fasilitas pabrik, pengembangan proses dan

produk dalam usaha memperbaiki kinerja proses , produk, dan biaya

yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing perusahaan.

8. Divisi Penjualan

Mengkoordinasi kegiatan penjualan produk , baik di pulai Jawa, luar

Jawa maupun luar negeri.

9. Divisi Logistik

Mengkoordinasikan rencana pengadaan dan pembelian bahan baku,

barang dan jasa sesuai dengan sistem prosedur perusahaan yang berlaku.

10. Divisi SDM & Umum

Merencanakan, mengendalikan, dan mengkoordinasikan aktivitas

pengelolaan Sumber Daya Manusia serta keamanan dan K3LH.

11. Divisi Perbendaharaan

Merencanakan dan mengendalikan keuangan perusahaan dalam hal

strategi dan operasional pendanaan, baik dari sumber eksternal maupun

internal, perpajakan, asuransi, dan penerbitan invoice untuk menjadi dana

perusahaan tercukupi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaa.

12. Divisi Akuntansi & SI

Mengkoordinir aktivitas pengadministrasian transaksi akuntansi dan

catatan pembukuan perusahaan, mengevaluasi dan mengendaliakan biaya

dan persediaan, mengelola database informasi bisnis perusahaan.13. Divisi Produksi

a. Menyusun program jangka pendek dan jangka panjang produk

perusahaan ABC.

b. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan produksi sesuai rencana yang

telah ditetapkan.



IV-7

14. Divisi Perawatan

Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, peralatan-perawatan, dan

instalasi yang dimiliki.

15. Divisi Perencanaan Pengendalian Produksi & Perencanaan Hasil

Produksi

Menangani aktivitas pencapaian sasaran/target produksi seluruh pabrik,

penanganan hasil produksi dan pelayanan konsumen.

16. Divisi Penjamin & Pengendalian Kualitas

Menangani kegiatan pengendalian mutu produk dan melaksanakan audit

mutu pelaksanaan Sistem Manajemen Mutu Perusahaan, dan

menetapkan langkah-langkah perbaikan untuk penyempurnaan

pelaksanaan Sistem Manajemen Mutu.

4.1.4 Data Jenis Produk

Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi kedalam dua tipe yaitu

baja tulangan polos (P) dan baja tulangan ulir (S), objek penelitian di fokuskan

pada gudang produk jadi. Jumlah produk yang disimpan dalam gudang tersebut

sekitar 26 jenis produk dengan bermacam-macam ukuran. Data jenis produk

yang akan disimpan dalam gudang dapat dilihat pada tabel 4.2.Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan

No

Kode

Produk

Diameter

Nominal

(mm)

JumlahBatang

per

Bendel

Berat

Bendel

(kg)

Panjang

(m)

1 P0111 8 320 1516,8 12

2 P0211 10 200 1480,8 12

3 P0311 12 140 1491 12

4 P0611 16 110 2085,6 12

5 P0811 19 70 1873,2 12

6 P1011 22 60 2145,6 12

7 P1111 25 40 1848,8 12

8 P1411 32 30 2271,6 12

9 P1641 26 40 808,8 4,85

10 P1841 33 25 2014,4 4,85



IV-8

Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan (lanjutan)

No

Kode

Produk

Diameter

Nominal

(mm)

JumlahBatang

per

Bendel

Berat

Bendel

(kg)

Panjang

(m)

11 S0116 10 320 2369,2 12

12 S0213 13 160 1996,8 12

13 S0214 13 160 1996,8 12

14 S0216 13 160 1996,8 12

15 S0218 13 160 1996,8 12

16 S0312 16 110 2085,6 12

17 S0313 16 110 2085,6 12

18 S0316 16 110 2085,6 12

19 S0317 16 70 1873,2 12

20 S0416 19 70 1873,2 1221 S0516 22 60 2145,6 12

22 S0613 25 40 1848 12

23 S0616 25 40 1848 12

24 S0716 29 30 1386 12

25 S0810 32 25 1893,9 12

26 S0813 32 25 1893,9 12

4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman Tiap Produk

Aktivitas yang terjadi di gudang meliputi proses penerimaan,

penyimpanan, dan pengiriman produk. Data penerimaan adalah data dari jumlah

produk yang masuk ke gudang dalam bentuk bendel. Data pengiriman adalah

data produk harian yang keluar dari gudang penyimpanan untuk dikirim ke

konsumen. Data yang diperoleh adalah data rata-rata penerimaan dan pengiriman

produk jadi selama 1 tahun, terhitung dari bulan januari 2012 sampai dengan

desember 2012. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 dan tabel 4.4.

Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir

No

Kode

Produk

Rata-rataPenerimaan

Produk

(Batang) No

Kode

Produk

Rata-rataPenerimaan

Produk

(Batang)

1 P0111 7873 8 P1411 12252

2 P0211 7040 9 P1641 44810

3 P0311 7520 10 P1841 9875

4 P0611 32940 11 S0116 8270

5 P0811 12500 12 S0213 99166

6 P1011 13785 13 S0214 8970

7 P1111 8824 14 S0216 109197



IV-9

Tabel 4.3 Data Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir (lanjutan)

No

Kode

Produk

Rata-rataPenerimaan

Produk

(Batang) No

Kode

Produk

Rata-rataPenerimaan

Produk

(Batang)

15 S0218 7590 21 S0516 58394

16 S0312 16770 22 S0613 21867

17 S0313 30770 23 S0616 41318

18 S0316 143735 24 S0716 15150

19 S0317 5210 25 S0810 14299

20 S0416 143735 26 S0813 2979

Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir

NoKode

Produk

Rata-rata

Pengiriman

Produk

(Batang)

NoKode

Produk

Rata-rata

Pengiriman

Produk

(Batang)

1 P0111 1664 14 S0216 73711

2 P0211 2157 15 S0218 3040

3 P0311 1146 16 S0312 8930

4 P0611 12911 17 S0313 24418

5 P0811 4612 18 S0316 165129

6 P1011 1155 19 S0317 2001

7 P1111 1827 20 S0416 61121

8 P1411 5443 21 S0516 38100

9 P1641 14950 22 S0613 13158

10 P1841 6180 23 S0616 32898

11 S0116 2893 24 S0716 4246

12 S0213 52636 25 S0810 5286

13 S0214 3414 26 S0813 1646

4.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi

PT. ABC memiliki luas gudang produk jadi baja tulangan keseluruhan

sekitan 6000 m2. Didalam satu gudang ini terbagi menjadi dua bagian yaitu

gudang A dengan luas sebesar 4000 m2 (200 m X 20 m ) dan gudang B dengan

luas 2000 m2 (100 m X 20 m). Sebelum produk disimpan ke dalam gudang

setiap produk dibundel, yang masing-masing produk memiliki jumlah batang

yang berbeda dalam setiap bundel nya. Setelah proses bundel selesai, produk

dari lantai produksi masuk ke gudang dengan menggunakan bantuan kereta



IV-10

barang yang selanjutnya dipindahkan dengan menggunakan alat handling berupa

crane. Proses pemindahan produk dan proses keluarnya produk masih

menggunakan crane. Terdapat 3 alat handling crane di gudang produk jadi.

Susunan produk yang ada di gudang saat ini tidak teratur karena tidak ada

tempat spesifik untuk penyimpanan 1 jenis produk. Produk yang masuk dari

lantai produksi akan disimpan pada lahan yang kosong, dan selama lahan

tersebut masih mencukupi untuk penyimpanan maka produk tersebut akan terus

ditumpuk sampai memenuhi batas tinggi maksimum. Penumpukan yang tidak

memperhatikan jenis produk tersebut akan mepersulit dalam pengambilan

barang dan dimungkinkan memperpanjang jarak material handling.

Lokasi penyimpanan digambarkan dalam bentuk Area Template, yang

memiliki 60 slot atau blok yang digunakan untuk menyimpan produk. Dalam

satu blok dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas. Layout

gudang dapat dilihat pada gambar 4.5 :

Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi



IV-11

4.2 Pengolahan Data

Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dengan

menggunakan metode dedicated storage, dengan tahapan sebagai berikut :

4.2.1 Space Requi r ement

Metode ini merupakan bagian dari dedicated storage dimana produk yang

disimpan diletakkan pada lokasi yang spesifik dan juga hanya satujenis produk

yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut.

Untuk Setiap produk yang akan disimpan digudang produk jadi akan

disusun dalam bentuk bundel. Bundel dipakai untuk mengikat produk jadi

dengan kapasitas ± 2 ton tiap bendelnya. Tiap produk sama kapasitasnya yaitu ±

2 ton meskipun ukurannya dan dimensinya tiap produk dalam satu bundel

tersebut. Bundelan – bundelan ini selanjutnya ditempatkan pada blok – blok

yang tersedia di gudang. Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16

bundel yang dapat ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke atas. Maka dalam blok

dapat menampung sebanyak (16 x 20 ) bundel. Kebutuhan ruang atau blok untuk

tiap jenis produk baja tulangan dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requi rement) Tiap Produk

No Kode

Produk

Jumlah

Batang

per Bendel

Rata-rata

Penerimaan

Produk (Batang)

Kapasitas

Blok

(Batang)

Space

Requirement

Teoritis

Space

Requirement

(blok)

1 P0111 320 7873 102400 0,076884766 1

2 P0211 200 7040 64000 0,11 1

3 P0311 140 7520 44800 0,167857143 1

4 P0611 110 32939,6 35200 0,935785985 1

5 P0811 70 12500 22400 0,558035714 1

6 P1011 60 13785 19200 0,71796875 1

7 P1111 40 8824 12800 0,689375 1

8 P1411 30 12252 9600 1,27625 2

9 P1641 40 44810 12800 3,50078125 4

10 P1841 25 9875 8000 1,234375 2

11 S0116 320 8270 102400 0,080761719 1

12 S0213 160 99166,3 51200 1,936842448 2

13 S0214 160 8970 51200 0,175195313 1

14 S0216 160 109197,2 51200 2,132758247 3

15 S0218 160 7590 51200 0,148242188 1

16 S0312 110 16770 35200 0,476420455 1

17 S0313 110 30769,5 35200 0,874133523 1



IV-12

Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requi rement) Tiap Produk (lanjutan)

No Kode

Produk

Jumlah

Batang per

Bendel

Rata-rata

PenerimaanProduk

(Batang)

Kapasitas

Blok

(Batang)

Space

Requirement

Teoritis

Space

Requirement

(blok)

18 S0316 110 143734,5 35200 4,08336648 5

19 S0317 70 5210 22400 0,23258929 1

20 S0416 70 143734,5 22400 6,41671875 7

21 S0516 60 58393,7 19200 3,04134259 4

22 S0613 40 21867 12800 1,70835938 2

23 S0616 40 41317,5 12800 3,2279362 4

24 S0716 30 15150 9600 1,578125 2

25 S0810 25 14299 8000 1,787375 2

26 S0813 25 2979 8000 0,372375 1

Contoh Perhitungan kebutuhan blok untuk produk P0111 :

Kebutuhan rata – rata untuk penyimpanan produk P0111 adalah 7873

batang. Dalam satu bundel maksimal menampung 320 batang dan dalam tiap blok

dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas, maka space

requirement untuk produk ini adalah :

Untuk memudahkan dalam pengambilan produk, maka dalam satu blok

hanya dapat digunakan untuk satu jenis produk saja.

4.2.2 Perhitungan Throughput

Istilah Throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas

penyimpanan/penarikan yang terjadi per periode waktu, Jadi perhitungan

didasarkan pada pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang

produk jadi.

Aktivitas untuk aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman

dengan menggunakan crane, setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut 2

bundel atau ± 4 ton saja, dan ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan

dalam proses pemindahan produk. Maka untuk menentukan banyaknya produk

yang dapat diangkut dapat dihitung dari hasil konversi antara berat produk ke

dalam banyaknya produk. Untuk produk P0111 diketahui dari pengumpulan data

bahwa berat 1 bundel produk ini adalah 1516,8 kg, maka untuk sekali



IV-13

pengangkutan crane hanya dapat membawa 2 bundel yang berisi 640 batang

baja tulangan polos. Perhitungan Throughput untuk tiap jenis produk baja

tulangan ulir pada PT. ABC dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6 Thr oughput tiap Jenis Produk

No Kode

Produk

Rata-rata

PenerimaanProduk

(Batang)

Rata-rataPengiriman

Produk

(Batang)

Batang yang

diangkut

(Batang)

Throughput

(Aktivitas)

1 P0111 7873 1663,8 640 15

2 P0211 7040 2157,2 400 23

3 P0311 7520 1146,1 280 31

4 P0611 32939,6 12911,4 110 417

5 P0811 12500 4612 140 123

6 P1011 13785 1154,9 60 249

7 P1111 8824 1827,4 80 134

8 P1411 12252 5443,4 30 590

9 P1641 44810 14950 40 1494

10 P1841 9875 6180 25 643

11 S0116 8270 2893 640 18

12 S0213 99166,3 52635,9 320 475

13 S0214 8970 3414 320 39

14 S0216 109197,2 73711,4 320 572

15 S0218 7590 3040 320 34

16 S0312 16770 8930 110 234

17 S0313 30769,5 24417,7 110 502

18 S0316 143734,5 165129,3 110 2808

19 S0317 5210 2001 140 52

20 S0416 143734,5 61121,3 140 1464

21 S0516 58393,7 38100,1 60 1609

22 S0613 21867 13158,3 80 438

23 S0616 41317,5 32897,8 80 928

24 S0716 15150 4246 60 32425 S0810 14299 5286,4 50 392

26 S0813 2979 1646 50 93

Contoh perhitungan throughput untuk produk P0111 ;



IV-14

4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requi r emen (T/S )

Pada tabel 4.5 telah didapat kebutuhan ruang atau blok (Sj) untuk tiap

produk dan pada tabel 4.6 telah didapat jumlah aktivitas (Tj) untuk tiap jenis

produk. Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada

penempatan produk.

Sebagai contoh perhitungan untuk T/S pada produk P0111 adalah :

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Space Requi rement (T/S )

No Kode

Produk

Space

Requirement

(blok)

Throughput

(Aktivitas)

T/S

(Aktivitas/Blok)

1 P0111 1 15 15

2 P0211 1 23 23

3 P0311 1 31 31

4 P0611 1 417 417

5 P0811 1 123 123

6 P1011 1 249 249

7 P1111 1 134 134

8 P1411 2 590 295

9 P1641 4 1494 373,5

10 P1841 2 643 321,5

11 S0116 1 18 18

12 S0213 2 475 237,5

13 S0214 1 39 39

14 S0216 3 572 190,6

15 S0218 1 34 34

16 S0312 1 234 234

17 S0313 1 502 502

18 S0316 5 2808 561,6

19 S0317 1 52 52



IV-15

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Storage (T/S ) (Lanjutan)

No Kode

Produk

Space

Requirement

(blok)

Throughput

(Aktivitas)

T/S

(Aktivitas/Blok)

20 S0416 7 1464 209,1

21 S0516 4 1609 402,2

22 S0613 2 438 219

23 S0616 4 928 232

24 S0716 2 324 162

25 S0810 2 392 196

26 S0813 1 93 93

Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan throughput dengan

space requirement (T/S ), dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang

paling pendek jarak tempuhnya. Berikut adalah perankingan produk berdasarkan

T/S yang terbesar ke yang terkecil

Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan Throughput dengan Space Requi rement (T/S)

No Kode Produk T/S

1 S0316 561,6

2 S0313 502

3 P0611 417

4 S0516 402,2

5 P1641 373,5

6 P1841 321,5

7 P1411 295

8 P1011 249

9 S0213 237,5

10 S0416 209,1

11 S0312 234

12 S0616 232

13 S0613 219

14 S0810 196

15 S0216 190,616 S0716 162

17 P1111 134

18 P0811 123

19 S0813 93

20 S0317 52

21 S0214 39

22 S0218 34

23 P0311 31

24 P0211 23

25 S0116 18

26 P0111 15



IV-16

4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan tiap Blok ke I /O Point

Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan

menggunakan metode rectilinear distance. dimana jarak perjalanan merupakan

jarak yang harus ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik

I/O sebagi titik awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan

menggunakan garis tegak lurus (orthogonal ) satu dengan yang lainnya. Alasan

penelitian ini menggunakan metode rectilinear distance karena alat meterial

handling yang digunakan menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu

melakukan gerakan 3D dan terbatas searah sumbu x, y dan z , crane tidak

mampu melakukan gerakan diagonal

Ukuran blok adalah 14 m untuk panjang dan 5 m untuk lebar. yang masuk

sepanjang 8 m ke gudang pendek dan 8 m ke gudang panjang. Sebagai contoh

untuk perhitungan pada blok A1 adalah sebagai berikut :

m

Berikut adalah perhitungan jarak perjalanan untuk semua blok yang ada di

gudang.

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I /O Point

Blok X1 Y1 X2 Y2 JARAK (m)

A1 23 196 43,5 189 27,5

A2 23 196 38,5 189 22,5

A3 23 196 33,5 189 17,5

A4 23 196 12,5 189 17,5

A5 23 196 7,5 189 22,5

A6 23 196 2,5 189 27,5

B1 23 196 43,5 175 41,5



IV-17

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I /O Point (lanjutan)

Blok X1 Y1 X2 Y2 JARAK (m)

B2 23 196 38,5 175 36,5

B3 23 196 33,5 175 31,5B4 23 196 12,5 175 31,5

B5 23 196 7,5 175 36,5

B6 23 196 2,5 175 41,5

C1 23 196 43,5 161 55,5

C2 23 196 38,5 161 50,5

C3 23 196 33,5 161 45,5

C4 23 196 12,5 161 45,5

C5 23 196 7,5 161 50,5

C6 23 196 2,5 161 55,5

D1 23 196 43,5 147 69,5

D2 23 196 38,5 147 64,5

D3 23 196 33,5 147 59,5

D4 23 196 12,5 147 59,5

D5 23 196 7,5 147 64,5

D6 23 196 2,5 147 69,5

E1 23 196 43,5 133 83,5

E2 23 196 38,5 133 78,5

E3 23 196 33,5 133 73,5

E4 23 196 12,5 133 73,5

E5 23 196 7,5 133 78,5

E6 23 196 2,5 133 83,5

F1 23 196 43,5 119 97,5

F2 23 196 38,5 119 92,5

F3 23 196 33,5 119 87,5

F4 23 196 12,5 119 87,5

F5 23 196 7,5 119 92,5

F6 23 196 2,5 119 97,5

G1 23 196 43,5 105 111,5G2 23 196 38,5 105 106,5

G3 23 196 33,5 105 101,5

G4 23 196 12,5 105 101,5

G5 23 196 7,5 105 106,5

G6 23 196 2,5 105 111,5

H1 23 196 43,5 91 125,5

H2 23 196 38,5 91 120,5

H3 23 196 33,5 91 115,5



IV-18

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I /O Point (lanjutan)

Blok X1 Y1 X2 Y2JARAK

(m)

I1 23 196 43,5 77 139,5

I2 23 196 38,5 77 134,5

I3 23 196 33,5 77 129,5

J1 23 196 43,5 63 153,5

J2 23 196 38,5 63 148,5

J3 23 196 33,5 63 143,5

K1 23 196 43,5 49 167,5

K2 23 196 38,5 49 162,5

K3 23 196 33,5 49 157,5

L1 23 196 43,5 35 181,5

L2 23 196 38,5 35 176,5

L3 23 196 33,5 35 171,5

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total

Untuk dapat membandingkan jarak tempuh total material handling pada

kondisi semula dengan kondisi usulan, maka dilakukan perhitungan untuk kedua

kondisi tersebut.

4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting Pada kondisi eksisting penempatan produk tidak memilki aturan baku,

sehingga produk bebas ditempatkan dimana saja. Kondisi inilah yang

mengakibatkan jarak tempuh menjadi besar dan tidak bisa diprediksi

dengan akurat. Sebagai contoh untuk perhitungan pada produk S0214

adalah sebagai berikut :

Berikut ini adalah penempatan produk jadi di gudang pada kondisi

exsisting :



IV-19

Tabel 4.10 Posisi Produk pada Penempatan Awal

Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh

A1 27,5 S0214 39 1072,5 F6 97,5

A2 22,5 G6 111,5A3 17,5 F5 92,5 S0116 18 1665

A4 17,5 F4 87,5 S0218 34 2975

A5 22,5 G5 106,5 P0311 31 3301,5

A6 27,5 G4 101,5

B6 41,5 G3 101,5

B5 36,5 S0313 502 18323 G2 106,5

B4 31,5 S0312 234 7371 G1 111,5

B3 31,5 P0811 123 3874,5 H1 125,5

B2 36,5 S0813 93 3394,5 H2 120,5B1 41,5 H3 115,5

C1 55,5 I1 139,5 P0111 15 2092,5

C2 50,5 I2 134,5 P1011 249 33490,5

C3 45,5 I3 129,5 P0211 23 2978,5

C4 45,5 J3 143,5 P1111 134 19229

C5 50,5 J2 148,5

C6 55,5 J1 153,5

D6 69,5 K3 157,5

D5 64,5 K2 162,5D4 59,5 K1 167,5

D3 59,5 L3 171,5

D2 64,5 L2 176,5

D1 69,5 L1 181,5

E1 83,5 M1 195,5

E2 78,5 S0317 52 4082 M2 190,5

E3 73,5 M3 185,5

E4 73,5 N1 209,5

E5 78,5 P0611 417 32734,5 N2 204,5E6 83,5 S0216 190,67 N3 199,5

561,6

55770

163654,2857

89090

469216,8

1183341Total Jarak

S0213 237,5 34912,5

S0216 190,6667

S0416 209,1429

P1411 295

S0316

S0716 162 20088

S0810 196 29988

219 194

P1641 373,5 71712

S0616 232 57768

S0516 402,25 32180

P1841 321,5 22183,5

S0613

Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak tempuh total.

Sebeasar 1.183.341 m, dengan layout penempatan produk awal sebagai berikut :



IV-20

Gambar 4.6 Layout Eksisting Penempatan Produk

4.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated Storag )

Penempatan produk pada layout usulan adalah dengan berdasarkan pada

nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga

terlebih dulu harus dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang

terbesar ke yang terkecil, serta mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang

terpendek. Perangkingan T/S dapat dilihat pada tabel 4.8, pada halaman IV-15.

Sebagai contoh perhitungan untuk produk S0316 :

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut :



IV-21

Tabel 4.11 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 1

Blok Jarak(m) KodeProduk T/S Jarak Tempuh Blok Jarak(m) KodeProduk T/S Jarak Tempuh

A3 17,5 F4 87,5

A4 17,5 F5 92,5

A2 22,5 F6 97,5

A5 22,5 G4 101,5

A1 27,5 G3 101,5

A6 27,5 S0313 502 13805 G2 106,5

B3 31,5 P0611 417 13135,5 G5 106,5

B4 31,5 G6 111,5

B2 36,5 G1 111,5

B5 36,5 H3 115,5

B6 41,5 H2 120,5

B1 41,5 H1 125,5

C3 45,5 I3 129,5

C4 45,5 I2 134,5 P1111 134 18023

C2 50,5 I1 139,5 P0811 123 17158,5

C5 50,5 J3 143,5 S0813 93 13345,5

C1 55,5 J2 148,5 S0317 52 7722

C6 55,5 J1 153,5 S0214 39 5986,5

D4 59,5 K3 157,5 S0218 34 5355

D3 59,5 P1011 249 14815,5 K2 162,5 P0311 31 5037,5

D5 64,5 K1 167,5 P0211 23 3852,5

D2 64,5 L3 171,5 S0116 18 3087

D1 69,5 L2 176,5 P0111 15 2647,5

D6 69,5 L1

E3 73,5 M1

E4 73,5 M2

E2 78,5 M3

E5 78,5 1

E1 83,5 2

E6 83,5 S0312 234 19539 3

196 42728

66256,66667190,66667S0216

S0716 162 41310

110113,7143

Jarak Total 877.779

S0616 232 142216

45552219S0613

S0810

60372

58728,5

68350,5

34079

33925

30637,5

S0416

561,6

402,25

373,5

321,5

295

237,5

209,14286

S0316

S0516

P1641

P1841

P1411

S0213

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan

total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk

memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada

gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah

877.779 m, dengan layout penempatan produk sebagai berikut :



IV-22

Gambar 4.7 L ayout Usulan 1 Penempatan Produk

4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2

Penempatan produk pada layout usulan perbaikan 2 adalah dengan

berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh

terpendek, sehingga urutan perhitungan adalah dilakukan perankingan T/S

untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil dan mengurutkan blok

berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Serta melakukan perubahan posisi

penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar dengan blok H1,H2,H3,

I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan pertimbangan tidak mengganggu aktivitas

pengiriman dan penyimpanan produk. Perangkingan T/S dapat dilihat pada

tabel 4.8, pada halaman IV-15.

Sebagai contoh pada produk PO111 berikut ini adalah contoh

perhitungannya :



IV-23

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut :

Tabel 4.12 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 2

Blok Jarak(m) KodeProduk T/S JarakTempuh Blok Jarak(m) KodeProduk T/S JarakTempuh

A3 17,5 F4 87,5

A4 17,5 F5 92,5

A2 22,5 F6 97,5

A5 22,5 G4 101,5

A1 27,5 G3 101,5

A6 27,5 S0313 502 13805 K1 105,5

B3 31,5 P0611 417 17305,5 G5 106,5

B4 31,5 G2 106,5

B2 36,5 K2 110,5

B5 36,5 G6 111,5

B6 41,5 G1 111,5

B1 41,5 H3 115,5

C3 45,5 L1 119,5

C4 45,5 H2 120,5 P1111 134 16147

C2 50,5 K3 124,5 P0811 123 15313,5

C5 50,5 H1 125,5 S0813 93 11671,5

C1 55,5 I3 129,5 S0317 52 6734

C6 55,5 L2 133,5 S0214 39 5206,5

D4 59,5 I2 134,5 S0218 34 4573

D3 59,5 P1011 249 16060,5 L3 138,5 P0311 31 4293,5

D5 64,5 I1 139,5 P0211 23 3208,5

D2 64,5 J3 143,5 S0116 18 2583

D1 69,5 J2 148,5 P0111 15 2227,5

D6 69,5

E3 73,5

E4 73,5

E2 78,5

E5 78,5

E1 83,5

E6 83,5 S0312 234 19539

54288

45333

41748

63587,33333

38070

772486

232

S0613 219

196

190,66667

162S0716

60372

54706

72085,5

28262,5

109068

S0616

P1411 295

S0213 237, 5

S0416

JarakTotal

S0810

S0516 402,25S0216

30864

36875

S0316 561, 6

209,14286

P1641 373, 5

P1841 321, 5

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan

total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk

memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada

gudang PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah 772.486 m. Dengan layout

penempatan produk sebagai berikut :



IV-24

Gambar 4.8 L ayout Usulan 2 Penempatan Produk

4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh L ayout Eksisting dengan Layout

Usulan

Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling layout awal dan

layout usulan perbaikan, maka dilakukakan perbandingan untuk mengetahui

selisih jarak antara layout awal dan layout usulan perbaikan.

Tabel 4.13 Perbandingan Jarak pada L ayout Eksisting dengan Layout Usulan

Layout Jarak Total

(m)

Selisih terhadap

Eksisting (m)

Persentase penurunan jarak

%

Eksisting 1.183.341

Usulan 1 877.779 305.562 25,82

Usulan 2 772.486 410.855 34,72



BAB V

ANALISIS

5.1 Analisis U r gensi Relayout Lantai Gudang

Relayout dilantai gudang sangat berperan penting didalam menjaga

kelancaran operasi produk suatu pabrik dan dapat meningkatkan tingkat kepuasan

konsumen. Dengan relayout lantai gudang yang dikelola seefektif dan seefisien

mungkin, akan memberikan hasil yang optimum untuk meningkatkan kepuasan

konsumen. Hasil dari relayout itu sendiri dapat meminimumkan jarak pemindahan

material sehingga dapat mempercepat proses pemindahan dan pada akhirnya

pengiriman produk kepada konsumen tepat pada waktunya.

5.2 Analisis pemilihan D edicated Storage dan Throughput sebagai usulan

perbaikan

Metode dedicated storage dalam penelitian ini sangat tepat digunakan

pada perusahaan ABC, dimana perusahaan ini mempunyai bermacam-macam

jenis produk dengan lead time pengiriman produk yang panjang dan tidak

menentu. Proses pengiriman produk pada perusahaan ini terbagi menjadi 2 proses

yaitu produk dikirim oleh perusahaan kepada konsumen dan produk diambil oleh

konsumen, tergantung pada permintaan masing-masing konsumen. Pengambilan

produk oleh konsumen ini lah yang mengakibatkan lead time yang panjang dan

tidak menentu, karena pada kondisi di lapangan masih ada produk yang sudah

berbulan-bulan belum di ambil oleh konsumen dan masih tersimpan di gudang.

Throughput digunakan sebagai usulan perbaikan dalam penelitian ini

dikarenakan, pengukuran Throughput dijadikan sebagai ukuran aktivitas aliran

penyimpanan yang nantinya akan menghasilkan jarak material handling yang

minimum terhadap aktivitas pemindahan suatu bahan dalam proses peletakkan

produk.



V-2

5.3 Analisis Pengolahan Data

Pengolahan data dalam penelitian ini dilakukan secara bertahap dan

sistematis. Adapun analisa dari masing-masing tahap adalah sebagai berikut :

5.3.1 Analisis Space Requi r ement

Space requirement adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih

spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi

penyimpanan tersebut. Maka space requirement pada gudang baja tulangan

PT. ABC digunakan untuk menentukan kapasitas penyimpanan pada blok

penyimpanan yang tersedia untuk masing-masing produk, yang nantinya akan

digunakan untuk menghitung apakah jumlah blok yang tersedia digudang dapat

tercukupi atau tidak untuk menempatkan banyaknya produk. Luas area, tinggi

maksimal penumpukan dan sejumlah batang baja dapat menentukan jumlah blok

yang terpakai untuk satu jenis produk. Setiap produk yang akan disimpan

digudang produk jadi baja tulangan PT. ABC akan disusun dalam bentuk bendel,

bendel dipakai untuk mengikat produk yang berisi sejumlah batang baja yang

masing-masing bendel memiliki jumlah yang berbeda-beda tiap produknya.

Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bendel yang ditumpuk

sebanyak 20 tumpukan ke atas, sehingga space requirement berbeda-beda untuk

masing-masing produknya. Berdasarkan dari hasil perhitungan usulan 1 blok yang

terpakai hanya 53, di gudang PT. ABC yang tersedia ada 60 blok, sehingga

gudang yang ada saat ini berlebihan kapasitasnya. Dari 53 blok terpakai pada

usulan 1 ada 7 blok yang tersisa, dimana blok tersebut bisa digunakan untuk

untuk menempatkan produk yang dipesan sesuai dengan keinginan konsumen atau

jika terjadi ledakan permintaan untuk kondisi – kondisi tertentu. Sedangkan pada

usulan 2 sama halnya pada usulan 1 yaitu 53 blok yang terpakai akan tetapi blok

yang tersisa lebih banyak dibandingkan usulan 1 yang dikarenakan perubahan

posisi penempatan produk.

5.3.2 Analisis Throughput

Throughput merupakan pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang

sifatnya dinamis yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran

throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval



V-3

dalam gudang produk jadi. Pengukuran throughput ini menjadi salah satu proses

dalam peletakan produk, dimana produk yang memiliki throughput paling tinggi

di tempatkan pada blok yang paling dekat dengan I/O point hal ini untuk

meminimalkan jarak material handling. Aktivitas untuk aliran material handling

PT. ABC menggunakan crane, crane hanya dapat mengangkut 2 bendel atau ± 4

ton saja. Sehingga hasil perhitungan menunjukkan jumlah throughput sebanyak

5364,16 yang artinya bahwa total aktivitas perjalanan pemindahan suatu material

handling untuk pengiriman dan penyimpanan selama 1 tahun.

5.3.3 Pengurutan Perbandingan Troughput terhadap Space Requi r emen

(T/S)

Dengan penerapankan sistem perbandingan throughput terhadap storage

ini menjadikan proses penyimpanan menjadi lebih baik dari sebelumnya, produk

diatur dan diletakkan sesuai dengan aktivitasnya dan juga disesuaikan dengan

space requirement (storage). Berdasarkan urutan perbandingan throughput

terhadap storage (T/S) harus memperhatikan aktivitas penyimpanan dan

pengiriman serta memperhatikan jumlah produk yang akan ditempatkan sesuai

dengan jumlah lokasi penyimpanan. Berdasarkan hasil perhitungan produk dengan

throughput tertinggi yaitu sebesar 561,6 aktivitas/blok pada produk S0316 dan

terendah sebesar 15 aktivitas/blok pada produk P0111.

5.3.4 Analisis Penempatan Produk pada kondisi Eksisting dan Usulan

Kondisi tata letak gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC yang ada

sekarang tidak memiliki aturan yang pasti, produk yang datang bisa ditempatkan

pada lahan yang kosong, terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Keadaanini akan menyebabkan kebutuhan ruang untuk penyimpanan menjadi lebih besar,

menimbulkan proses pencarian yang lebih lama dan merusak produk akibat

penumpukan yang berlebihan.

Dalam tata letaknya ada 2 usulan perbaikan yaitu usulan 1 (penerapan

dedicated storage tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan

dedicated storage dengan melakukan perubahan penempatan blok) Pada usulan 1

tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC dengan penerapan metode



V-4

dedicated storage, menempatkan produk berdasarkan urutan T/S terbesar pada

blok yang memiliki jarak tempuh terpendek terhadap I/O point. Ketentuan ini

adalah untuk memudahkan material handling pada proses pengambilan dan

penyimpanan produk serta meminimasi jarak total material handling , Peletakan

produk pada blok hanya diperbolehkan untuk produk yang sama jenisnya

sehingga dapat meminimasi waktu pencarian dan waktu pelayanan menjadi lebih

cepat.

Sedangkan pada usulan 2 tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC

dengan penerapan metode dedicated storage dengan melakukan perubahan

penyimpanan blok. Ketentuan ini sama hal nya pada usulan 1, akan tetapi dengan

perubahan posisi penyimpanan yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2 dan L3 sejajar

dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3, J1, J2 dan J3 sehingga jarak total material

handling menjadi lebih minimal. Perubahan posisi ini pun dengan pertimbangan

tidak mengganggu aktivitas penerimaan dan pengiriman produk terhadap

konsumen.

5.3.5 Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total

Setelah produk ditempatkan pada blok yang tersedia, maka dilakukan

perbandingan jarak perjalanan total, dimana untuk jarak usulan 1 (penerapan

dedicated storage) yaitu 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305562 m

dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak

25,82%, sedangkan untuk jarak usulan 2 ( penerapan dedicated storage dengan

perubahan posisi blok) didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi

exsisting dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan

total jarak perjalanan yang diperlukan material handling di dalam gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC untuk memasukkan dan mengirimkan seluruh produk

yang ada di gudang.

Pada usulan 1 jarak material handling lebih baik dibandingkan pada

kondisi exsisting, hal itu menunjukkan bahwa penerapan metode dedicated

storage sangat berpengaruh besar terhadap jarak material handling. Sedangkan

pada usulan 2 jarak material handling lebih baik dibandingkan dengan kondisi

awal (exsisting ) dan usulan 1 yang dikarenakan pada usulan 2 tetap menerapkan



V-5

metode dedicated storage dan melakukan perubahan posisi penempatan blok

dengan pertimbangkan tidak mengganggu aktivitas proses pengiriman dan

penyimpanan produk.

5.3.6 Layout Gudang

Perubahan dari hasil penempatan produk dengan menggunakan metode

dedicated storage menghasilkan layout penyimpanan produk (dapat dilihat pada

Gambar 4.7 dan Gambar 4.8). Pada sistem penyimpanan produk jadi dengan

metode dedicated storage ini, produk ditempatkan pada bloknya masing – masing

secara tetap dan tidak berpindah – pindah, hal ini berdasarkan pada tingkat

aktivitas produk yang paling tinggi serta kebutuhan ruang simpan dari produk itu

sendiri. Keunggulan dari relayout ini adalah jarak material handling lebih pendek,

utamanya karena perpindahan blok terjauh yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2,

L3 ke lokasi yang lebih pendek yaitu sejajar dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3,

J1, J2 dan J3.

5.3.7 Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distanc

Metode rectilinear distance digunakan untuk menghitung jarak perjalanan

tiap blok ke I/O point, dimana jarak perjalanan merupakan jarak yang harus

ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik I/O sebagi titik

awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak

lurus (orthogonal ) satu dengan yang lainnya. Metode ini sangat tepat digunakan

pada perusahaan ABC karena alat meterial handling yang digunakan

menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu melakukan gerakan 3 D dan

terbatas searah sumbu x (mendatar ke arah barat atau timur), y (mendatar ke arahselatan atau utara) dan z (vertikal naik atau turun) , crane tidak mampu melakukan

gerakan diagonal.



BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan

sebagai berikut :

1. Total jarak material handling saat ini (exsisting) di gudang adalah

1.183.341 m.

2. Total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan

dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,

sedangkan untuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan

dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar 772.486 m.

3. Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 1

(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) 25,82 %,

sedangkan penurunan total jarak material handling untuk kondisi

usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan

penempatan blok) sebesar 34,72 %.

6.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan penelitian ini adalah :

1. Sebaiknya perusahaan memiliki aturan khusus untuk lama waktu

penyimpanan produk di gudang setelah produk tersebut dibeli oleh

konsumen, hal ini bertujuan untuk meminimasi penumpukan produk

yang menghambat terhadap pertukaran tata letak produk.

2. Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan perhitungan total biaya

material handling yang ada pada gudang dengan jarak material

handling yang efisien.



DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan

Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra

Polyntraco, Tugas Akhir , Departemen Teknik Industri, Universitas

Sumatera Utara, Medan.

Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Diterjemahkan

Oleh Nurhayati Mardiono, ITB. Bandung.

Bustomi. 2012., Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil DenganMetode Dedicated Storage pada PT. Krakatau Wajatama , Tugas Akhir,

Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.

Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha

Ilmu. Yogyakarta.

Wignjosoebroto, S., 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit

Guna Widya, Surabaya.



LAMPIRAN



Lampiran 1

Kemampuan Daya Angkut

Tabel perhitungan kemampuan daya angkut

No KodeProduk

Diameter

Nominal(mm)

Jumlah

Batang perBendel

Berat

Bendel(Kg)

Berat yang

diangkut(Kg)

Bendel yangdiangkut

Batang yangdiangkut

1 S0214 S-13.. 160 1996,8 3993,6 2 320

2 S0516 S-22 60 2145,6 2145,6 1 60

3 P1841 P-33 25 2014,4 2014,4 1 25

4 S0313 S-16.. 110 2085,6 2085,6 1 110

5 S0312 S-16.. 110 2085,6 2085,6 1 110

6 P0811 P-19 70 1873,2 3746,4 2 140

7 S0813 S-32.. 25 1893,9 3787,8 2 50

8 S0613 S-25.. 40 1848 3696 2 80

9 P1641 P-26 40 808,8 808,8 1 4010 S0616 S-25 40 1848 3696 2 80

11 S0716 S-29 30 1386 2772 2 60

12 S0810 S-32 25 1893,9 3787,8 2 50

13 S0317 S-16 70 1873,2 3746,4 2 140

14 S0213 S-13.. 160 1996,8 3993,6 2 320

15 P0611 P-16 110 2085,6 2085,6 1 110

16 S0216 S-13 160 1996,8 3993,6 2 320

17 S0116 S-10 320 2369,2 4738,4 2 640

18 S0218 S-13 160 1996,8 3993,6 2 320

19 P0311 P-12 140 1491 2982 2 280

20 S0416 S-19 70 1873,2 3746,4 2 140

21 P0111 P-8 320 1516,8 3033,6 2 640

22 P1011 P-22 60 2145,6 2145,6 1 60

23 P0211 P-10 200 1480,8 2961,6 2 400

24 P1111 P-25 40 1848,8 3697,6 2 80

25 P1411 P-32 30 2271,6 2271,6 1 30

26 S0316 S-16 110 2085,6 2085,6 1 110

Kemampuan daya angkut crane di PT. ABC yaitu 4 ton atau 4000 Kg, berikut adalah

contoh perhitungan untuk produk S0214 untuk menghitung batang yang dapat diangkut PT. ABC

sesuai dengan kemampuan daya angkut crane :

= ℎ

= 160 2 = 320



Lampiran 2

Perhitungan Jarak Usulan 2 ( perubahan penempatan blok )

Layout jarak usulan 2

1 4 m

2 8 m

4 2 m

5 6 m

7 0 m

8 4 m

9 8 m

1 1 2 m

1 2 6 m

1 4 0 m

1 5 4 m

1 6 8 m

1 8 2 m

1 9 6 m

0

0 5m 10m 15m 23m 31m 36m 41m 46m20m 25m

P 1 4 1 1

I/O

A1A2A3A4A5A6

B6 B5 B4 B3

C3 C1C2

B2 B1

D1D2D3

E1E2E3E4

D4

C4C5

D5

E5

F5

G5

F4

G4

C6

D6

E6

F6

G6 G1

H1

I1

J1

G2

H2

I2

J2J3

I3

H3

G3

K1K2

K3

L2

L1

L3

S0316S0316S0316S0316S0316S0313

P0611 S0516S0516 S0516S0516

P1641 P1641P1641

P1641

P1841P1841P1411

P1411 P1011S0213 S0213 S0416

S0416

S0416S0416S0416S0416S0416S0312

S0616S0616S0616

S0616

S0613

S0613 S0810S0810

S0216

S0216 S0216

S0716

S0716

P1111

P0811

S0813

S0317

S0214

S0218

P0311

P0211

S0116 P0111

Y

X



Tabel perhitungan jarak usulan 2

Blok X2 Y2

I/O JARAK

(m)X1 Y1

A1 43,5 189 23 196 27,5

A2 38,5 189 23 196 22,5

A3 33,5 189 23 196 17,5

A4 12,5 189 23 196 17,5

A5 7,5 189 23 196 22,5

A6 2,5 189 23 196 27,5

B1 43,5 175 23 196 41,5

B2 38,5 175 23 196 36,5

B3 33,5 175 23 196 31,5

B4 12,5 175 23 196 31,5

B5 7,5 175 23 196 36,5

B6 2,5 175 23 196 41,5

C1 43,5 161 23 196 55,5

C2 38,5 161 23 196 50,5

C3 33,5 161 23 196 45,5

C4 12,5 161 23 196 45,5

C5 7,5 161 23 196 50,5

C6 2,5 161 23 196 55,5

D1 43,5 147 23 196 69,5

D2 38,5 147 23 196 64,5

D3 33,5 147 23 196 59,5

D4 12,5 147 23 196 59,5

D5 7,5 147 23 196 64,5

D6 2,5 147 23 196 69,5

E1 43,5 133 23 196 83,5

E2 38,5 133 23 196 78,5

E3 33,5 133 23 196 73,5

E4 12,5 133 23 196 73,5

E5 7,5 133 23 196 78,5

E6 2,5 133 23 196 83,5

F1 43,5 119 23 196 97,5

F2 38,5 119 23 196 92,5

F3 33,5 119 23 196 87,5F4 12,5 119 23 196 87,5

F5 7,5 119 23 196 92,5



Tabel perhitungan jarak usulan 2 (lanjutan)

Blok X2 Y2

I/O JARAK

(m)X1 Y1

F6 2,5 119 23 196 97,5

G1 43,5 105 23 196 111,5

G2 38,5 105 23 196 106,5

G3 33,5 105 23 196 101,5

G4 12,5 105 23 196 101,5

G5 7,5 105 23 196 106,5

G6 2,5 105 23 196 111,5

H1 43,5 91 23 196 125,5

H2 38,5 91 23 196 120,5

H3 33,5 91 23 196 115,5

I1 43,5 77 23 196 139,5

I2 38,5 77 23 196 134,5

I3 33,5 77 23 196 129,5

J1 43,5 63 23 196 153,5

J2 38,5 63 23 196 148,5

J3 33,5 63 23 196 143,5

K1 22,5 91 23 196 105,5

K2 17,5 91 23 196 110,5

L1 22,5 77 23 196 119,5

K3 17,5 77 23 196 124,5

L2 22,5 63 23 196 133,5

L3 17,5 63 23 196 138,5

Perhitungan jarak untuk usulan ini tetap menggunakan metode rectilinier distance, di bawah

ini adalah contoh perhitungan untuk blok A1 :

Dij = │xi-xj│+ │yi-yj│

1 = 23 − 43,5+ 196 − 189 = 27,5 m



Lampiran 3

Gambar produk di gudang

Gambar 1 Baja Tulangan Ulir

Gambar 2 Baja Tulangan Polos



Relayou Tata Letak Gudang Produk Jadi

Baja Tulangan Menggunakan

Metode D edicated Stor ag

Di PT. ABC

Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami

2, Evi Febianti

3




3

ABSTRAK

PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu

baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda.

Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC adalah erusahaan tidak memiliki engaturan mengenai tata

letak produk jadi. Saat ini untuk mengatur osisi penyimpanan dan penyusunan roduk- roduk tersebut,

akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang

yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi enumpukan

produk yang berlebihan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1

(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan

dilakukan perubahan enempatan blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang

terjadi jika metode dedicated storage diterapkan. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari

penelitian tersebut perlu dilakukan penerapan metode dedicated storage. etode dedicated storage ini

merupakan metode tata letak enyimpanan roduk berdasarkan banyaknya aktivitaskeluar masuk produk

di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/Opoint (throughput ). Dengan adanya rancangan

penyusunan penerapan dedicated storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati

lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran

produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Hasil dari penerapan dedicated untuk usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar

305.562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82 %,

sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting

dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang diperlukan

material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang ada di gudang.

Kata Kunci :Dedicated Storage, Material Handling,Space Requirement, Tata letak, Throughput

PENDAHULUANPT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang

memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja

tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki

tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan

mempunyai 2 tipe produk yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip, sedangkan pada produk baja

tulangan polos terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam,

IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L).

Baja tulangan dan baja profil memiliki luas

warehouseyang sangat memadai. Akan tetapi pada

Warehouse baja tulangan yang sangat memadai ternyata

perusahaan belum mampu mengatasi masalah

ketidakteraturan penumpukan produk yang ada, dimana

peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang

yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil

yang peletakan dan penyusunan produk sudah tertata

dengan baik. Permasalahan yang dihadapi oleh PT.

ABC di warehouse baja tulangan adalah perusahaan

tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk

jadi. Saat ini,untuk mengatur posisi penyimpanan dan

penyusunan produk-produk tersebut pola penyimpanan

dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada

posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkutmenjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi

penumpukan produk yang berlebihan.

Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan

produk pada gudang produk jadi dengan menggunakan

metode dedicated storage. Metode dedicated storage

menyusun produk dengan menempatkan satu produk

pada satu lokasi penyimpanan saja(Francis, 1992 dalam

penelitian Abdullah, 2009). Penempatan ini didasarkan

pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan

kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut

kemudian didapatkan urutan produk dari yang terbesar

sampai terkecil. Adapun tujuan dari metode ini adalah

untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang



produk jadi yang lebih fleksibel terha

material digudang, mendapatkan ranc

gudang produk jadi yang efektif, mem

transportasi pada gudang, menghem

material dan pengaturan barang dalam

jadi.

METODE PENELITIAN

Langkah awal yang dilakukan dalam pe

memahami permasalahan yang tmelakukan peninjauan langsung untuk

yang sesuai dengan masalah yang

penelitian. Setelah itu mengumpulkan i

perusahaan, jenis produk, jumla

konsumen, jumlah produk yang maslayout gudang, sampai ukuran dan dime

akan disimpan di gudang. Setelah data-

kemudian menghitung rata-rata data

produk dan menghitung rata-rata data p produk dalam 1 tahun. Sehingga p

tersebut yang nantinya digunakan untkebutuhan blok ( space requirement ), sp

itu sendiri digunakan untuk penempa

yang lebih spesifik dan hanya satu je

yang akan ditempatkan pada lokas

tersebut. Untuk dapat menghitung sp

dibutuhkan rata-rata data penyimpandalam gudang serta ukuran kapasitas

tiap produk.

Setelah dilakukan perhitungan spac

kemudian melakukan pengukuran aktivi

yang digunakan untuk mengetahuimaterial handling dari penerimaan dan

handling.

Setelah itu, untuk dapat menempatkan p

blok-blok yang tersedia, terlebih da

beberapa langkah. Langkah perta

perbandingan throughput dengan

perhitungan (T/S),hal ini dilakukan

patokan pada penempatan produk,

melakukan perangkingan nilai T/S.

perhitungan jarak tiap blok ke I/O point,

dilakukan dengan menggunakan me

distance. Langkah selanjutnya yaitu l

yaitu penempatan produk berdasarkan ndengan jarak terpendek. Langkah keli

jarak tempuh penempatan produk, da

menghitung perbandingan jarak tem

material handling pada kondisi exsist

perbaikan serta melihat ersentase penu

Perhitungan dengan langkah-langkah

untuk memberikan usulan perbaikan

meminimumkan jarak material h

penerapan metode dedicated storage.

ap pemindahan

ngan tata letak

inimalkan jarak

at pemindahan

gudang produk

elitian ini yaitu

erjadi denganemperoleh data

ijadikan objek

formasi tentang

h permintaan

uk ke gudang,si produk yang

data didapatkan

engiriman tiap

nyimpanan tiaprhitungan data

uk menghitungce requirement

an pada lokasi

is produk saja

penyimpanan

ce requirement

n tiap produk iap blok untuk

e requirement,

as (throughput )

aktivitas aliran pengiriman alat

roduk ke dalam

hulu dilakukan

a menghitung

storage (T/S).

ntuk dijadikan

langkah kedua

angkah ketiga

perhitungan ini

ode rectilinier

ngkah keempat

ilai T/S terbesar a menghitung

yang terakhir

uh perjalanan

ing dan usulan

unannya.

iatas dilakukan

gudang untuk

nding dengan

Gambar 1. Flowcha

HASIL DAN PEMBAH

Langkah yang dilakukan pengumpulan data. Data yan

rata penerimaan tiap

penyimpanan tiap produk,

tahun, informasi gudang pro

Adapun data-data yang digu berikut:

Tabel 1. Data

NoKode

Produk

Diameter

Nominal(mm)

1 P0111 8

2 P0211 10

3 P0311 12

4 P0611 16

5 P0811 19

6 P1011 22

7 P1111 25

8 P1411 32

9 P1641 26

10 P1841 33

11 S0116 10

rt pengolahan data

SAN

dalam penelitan ini yaitug digunakan yaitu data rata-

produk, data rata-rata

ata jenis produk selama 1

uk jadi dan layout gudang.

akan penelitian ini sebagai

Jenis Produk

Jumlah

Batang per Bendel

Berat

Bendel(kg)

Panjang(m)

320 1516,8 12

200 1480,8 12

140 1491 12

110 2085,6 12

70 1873,2 12

60 2145,6 12

40 1848,8 12

30 2271,6 12

40 808,8 4,85

25 2014,4 4,85

320 2369,2 12



Tabel 1. Data Jenis Produk (lanjutan)

No

Kode

Produk

Diameter

Nominal

(mm)

JumlahBatang

per

Bendel

Berat

Bendel

(kg)

Panjang

(m)

12 S0213 13 160 1996,8 12

13 S0214 13 160 1996,8 12

14 S0216 13 160 1996,8 12

15 S0218 13 160 1996,8 12

16 S0312 16 110 2085,6 12

17 S0313 16 110 2085,6 12

18 S0316 16 110 2085,6 12

19 S0317 16 70 1873,2 12

20 S0416 19 70 1873,2 12

21 S0516 22 60 2145,6 12

22 S0613 25 40 1848 12

23 S0616 25 40 1848 12

24 S0716 29 30 1386 12

25 S0810 32 25 1893,9 12

26 S0813 32 25 1893,9 12

Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi

menjadi dua tipe yaitu baja tulangan polos (P) dan baja

tulangan ulir (S), objek penelitian ini difokuskan padagudang produk jadi. Aktivitas yang terjadi di gudang

meliputi proses penyimpanan dan pengiriman produk.

Data penyimpanan adalah data dari jumlah produk yang

masuk ke gudang dalam bentuk bendel, sedangkan data

pengiriman adalah data produk harian yang keluar dari

gudang penyimpanan untuk dikirim ke konsumen.

Tabel 2. Data Penyimpanan tiap produk

No Kode

Produk

Penerimaan

Produk (Batang)

No Kode

Produk

Penerimaan

Produk (Batang)

1 P0111 7873 14 S0216 109197

2 P0211 7040 15 S0218 7590

3 P0311 7520 16 S0312 16770

4 P0611 32940 17 S0313 30770

5 P0811 12500 18 S0316 143735

6 P1011 13785 19 S0317 5210

7 P1111 8824 20 S0416 143735

8 P1411 12252 21 S0516 58394

9 P1641 44810 22 S0613 21867

10 P1841 9875 23 S0616 41318

11 S0116 8270 24 S0716 15150

12 S0213 99166 25 S0810 14299

13 S0214 8970 26 S0813 2979

Tabel 3. Data Pengiriman tiap produk

No

Kode

Produk

Pengiriman

Produk

(Ba tang) No

Kode

Produk

Pengiriman

Produk

(Batang)

1 P0111 1664 14 S0216 73711

2 P0211 2157 15 S0218 3040

3 P0311 1146 16 S0312 8930

4 P0611 12911 17 S0313 24418

5 P0811 4612 18 S0316 165129

6 P1011 1155 19 S0317 2001

7 P1111 1827 20 S0416 61121

8 P1411 5443 21 S0516 38100

9 P1641 14950 22 S0613 13158

10 P1841 6180 23 S0616 32898

11 S0116 2893 24 S0716 4246

12 S0213 52636 25 S0810 5286

13 S0214 3414 26 S0813 1646

Luas gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC

keseluruhan sekitar 6000 ଶ. Dimana gudang ini

menjadi 2 bagian yaitu gudang A dengan luas sebesar

4000

ଶ(200 ݔ 20 )dan gudang B dengan luas

2000 ଶ(100 ݔ 20 ). sebelum produk disimpan kedalam gudang setiap produk di bendel, yang masing-

masing produk memiliki jumlah batang yang berbeda-

beda dalam setiap bendelnya. Layout gudang produk jadi :

Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah

dengan menggunakan metode dedicated storage,

dengan tahapan sebagai berikut.

Gambar 2. Layout gudang produk jadi



Perhitungan Space Requi rement

Produk yang disimpan diletakkan pa

spesifik, tiap produk sama kapasitasny

meskipun ukurannya dan dimensinya b

produk dalam satu bendel, bendel-bend

ditempatkan dalam blok yang terse

Kapasitas blok ini dapat menampun bendel yang dapat ditumpuk sebanyak

atas. space requirement untuk produk

blok

= ௧௧௨௨௦௧௦

Perhitungan Thr oughput

Aktivitas untuk aliran material

penerimaan dan pengiriman menggunak

crane, setiap crane hanya dapat mengsaja atau ± 4 ton saja, hal ini merupakan

yang diperbolehkan dalam proses pemi

Pada produk P0111 untuk sekali pe

hanya dapat menganggkut 2 bendel

batang, sehingga total aktivitas untuk

adalah 15 aktivitas.

=

ቀ ௧௧௧ௗ௨ௗ௬ௗ௨௧ቁ+

ቀ ௧௧௧ௗ௨ௗ௬ௗ௨௧ቁ

Perbandingan thr oughput dengan stor

Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk di

pada penempatan produk. Untuk

didapatkan (T/S) sebesar 15 aktivitas/blo =

௨௨௧௨௧

Perangkingan thr oughput dengan stor

Peletakan produk dilakukan berdasark

throughput dengan storage(T/S), di

paling besar diletakkan pada blok yan

jarak tempuhnya. Berikut adalah pera

berdasarkan T/S yang terbesar ke

Sehingga berdasarkan perangkingan produk S0316 sebesar 561,6 aktivitas/bl

Perhitungan jarak perjalanan tiap bl

Dilakukan dengan menggunakan met

distance. Jarak diukur sepanjang lintasa

garis tegak lurus (orthogonal ) satulainnya. Didapatkan penempatan untuk

27,5 m.

Dij= xi-xj + yi-yj

Penempatan produk dan perhitunga

total

Untuk dapat membandingkan jarak

material handling pada kondisi semula

usulan, maka dilakukan perhitungan

kondisi tersebut.

da lokasi yang

a yaitu ± 2 ton

rbeda-beda tiap

el ini kemudian

ia di gudang.

sebanyak 160 tumpukan ke

P0111 adalah 1

(1)

handling dari

an alat handling

ngkut 2 bendel batas maksimal

ndahan produk.

gangkut crane

ang berisi 640

produk P0111

(2)

age (T/S )

jadikan patokan

produk P0111

k.(3)

age (T/ S )n perbandingan

ana T/S yang

paling pendek

kingan produk

yang terkecil.

terdapat padak

k ke I/O point

ode rectilinear

n menggunakan

dengan yang blok A1 adalah

(4)

jarak tempuh

tempuh total

dengan kondisi

untuk kedua

Perhitungan kondisi exsisti

Layout peletakkan prod

(exsisting )

Gambar 3. Layout penempat

Kondisi tata letak gudang pr

ABC yang ada sekarang ti

pasti, produk yang datang b

yang kosong, terjadi pe

berlebihan.Kondisi ini lahtempuh menjadi besar dan ti

akurat.

ng

k untuk kondisi awal

an kondisi awal (exsisting )

oduk jadi baja tulangan PT.

dak memiliki aturan yang

sa ditempatkan pada lahan

numpukan produk yang

yang mengakibatkan jarak dak bias diprediksi dengan



Pada kondisi eksisting penempatan pro

aturan baku, sehingga produk bebas di

saja. Kondisi inilah yang mengakibat

menjadi besar dan tidak bias d

akurat.Didapatkan dari perhitungan ja

produk S0214 sebesar 1072,5 m.

() = ቀቁ ) ∗

Ta el 4. Penempatan Produk Exs

Dari penempatan produk diatas maka d

tempuh total.Sebeasar1.183.341 m

Perhitungan usulan 1

Penempatan produk pada layout usul

berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang

jarak tempuh terpendek, sehingga te

dilakukan perankingan T/S untuk setiap

terbesar ke yang terkecil, serta

berdasarkan jarak tempuh yang terpende

Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok Jarak (m)

A1 27,5 S0214 39 1072,5 F6 97,5

A2 22,5 G6 111,5

A3 17,5 F5 92,5

A4 17,5 F4 87,5

A5 22,5 G5 106,5

A6 27,5 G4 101,5

B6 41,5 G3 101,5

B5 36,5 S0313 502 18323 G2 106,5

B4 31,5 S0312 234 7371 G1 111,5

B3 31,5 P0811 123 3874,5 H1 125,5B2 36,5 S0813 93 3394,5 H2 120,5

B1 41,5 H3 115,5

C1 55,5 I1 139,5

C2 50,5 I2 134,5

C3 45,5 I3 129,5

C4 45,5 J3 143,5

C5 50,5 J2 148,5

C6 55,5 J1 153,5

D6 69,5 K3 157,5

D5 64,5 K2 162,5

D4 59,5 K1 167,5

D3 59,5 L3 171,5

D2 64,5 L2 176,5

D1 69,5 L1 181,5E1 83,5 M1 195,5

E2 78,5 S0317 52 4082 M2 190,5

E3 73,5 M3 185,5

E4 73,5 N1 209,5

E5 78,5 P0611 417 32734,5 N2 204,5

E6 83,5 S0216 190,67 N3 199,5

S 051 6 402 ,25 32180

P1841 3 21 ,5 2 2183, 5

S0613 219 194

P1641 373,5 71712

S0616 232 57768

S0716 162 20088

S0810 196 29988

S 021 3 237,5 349 12,5

uk tidak memilki

empatkan dimana

an jarak tempuh

prediksi dengan

rak tempuh pada

( (5)

isting

pat dihitung jarak

n adalah dengan

ditempatkan pada

lebih dulu harus

produk dari yang

engurutkan blok

k.

Layout penempatan usulan 1

Gambar 4. Layout pe

Ta el 5. Penempatan

KodeProduk T/S Jarak Tempuh

S0116 18 1665

S0218 34 2975

P0311 31 3301,5

P0111 15 2092,5

P1011 249 33490,5

P0211 23 2978,5

P1111 134 19229

S0216 190,6667

S0416 209,1429

P1411 295

S0316 5 61 ,6

55770

163654,2857

89090

469216,8

Tot al J ar ak 1183341

Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok

A3 17,5 F4

A4 17,5 F5

A2 22,5 F6

A5 22,5 G4

A1 27,5 G3

A6 27,5 S0313 502 13805 G2

B3 31,5 P0611 417 13135,5 G5

B4 31,5 G6

B2 36,5 G1

B5 36,5 H3

B6 41,5 H2

B1 41,5 H1

C3 45,5 I3

C4 45,5 I2

C2 50,5 I1

C5 50,5 J3

C1 55,5 J2

C6 55,5 J1

D4 59,5 K3

D3 59,5 P1011 249 14815,5 K2

D5 64,5 K1

D2 64,5 L3

D1 69,5 L2

D6 69,5 L1

E3 73,5 M1

E4 73,5 M2

E2 78,5 M3

E5 78,5 N1

E1 83,5 N2

E6 83,5 S0312 234 19539 N3

110113,7143

60372

58728,5

68350,5

34079

33925

30637,5

S0416

561,6

402,25

373,5

321,5

295

237,5

209,14286

S0316

S0516

P1641

P1841

P1411

S0213

empatan usulan 1

Produk Usulan 1

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh

87,5

92,5

97,5

101,5

101,5

106,5

106,5

111,5

111,5

115,5

120,5

125,5

129,5

134,5 P1111 134 18023

139,5 P0811 123 17158,5

143,5 S0813 93 13345,5

148,5 S0317 52 7722

153,5 S0214 39 5986,5

157,5 S0218 34 5355

162,5 P0311 31 5037,5

167,5 P0211 23 3852,5

171,5 S0116 18 3087

176,5 P0111 15 2647,5

196 42728

66256,66667190,66667S0216

S0716 162 41310

Jarak Total 877.779

S0616 232 142216

45552219S0613

S0810



Dari penempatan produk diatas maka j

menunjukkan total perjalanan yang

gudang produk jadi baja tulangan untuk

memindahkan seluruh jenis produk baja

pada gudang produk jadi baja tul

sehingga jarak temput total adalah 877.7

Perhitungan usulan 2

Penempatan produk pada layout usulan

dengan berdasarkan pada nilai T/

ditempatkan pada jarak tempuh ter

urutan perhitungan adalah dilakukan

untuk setiap produk dari yang terbesa

dan mengurutkan blok berdasarkan ja

terpendek. Serta melakukan p

penyimpanan blok K1, K2, K3, L1,

dengan blok H1,H2,H3, I1, I2,I3, J1, J

pertimbangan tidak mengganggu aktivit

penyimpanan produk.

Layout penempatan usulan 2

Gambar 5. Layout penempatan us

rak perjalanan ini

ibutuhkan dalam

memasukkan dan

tulangan yang ada

ngan PT. ABC,

79 m.

erbaikan 2 adalah

terbesar yang

endek, sehingga

perankingan T/S

ke yang terkecil

rak tempuh yang

rubahan posisi

2, dan L3 sejajar

2, dan J3, dengan

as pengiriman dan

ulan 2

Ta el 6. Penempatan

Dari penempatan produk diata

menunjukkan total perjalana

gudang produk jadi baja tulanmemindahkan seluruh jenis pro

pada gudang PT. ABC, sehing

772.486 m.

Perbandingan Jarak Tempu

Layout Usulan

Setelah diperoleh hasil jarak

layout awal dan layout dilakukakan perbandingan unt

antara layout awal dan layout u

Ta el 7. Perbandingan

Blok J ar ak (m) Kode P roduk T /S Ja rak Tempuh B lo

A3 17,5 F4

A4 17,5 F5

A2 22,5 F6

A5 22,5 G4

A1 27,5 G3

A6 27,5 S0313 502 13805 K1B3 31,5 P0611 417 17305,5 G5

B4 31,5 G2

B2 36,5 K2

B5 36,5 G6

B6 41,5 G1

B1 41,5 H3

C3 45,5 L1

C4 45,5 H2

C2 50,5 K3

C5 50,5 H1

C1 55,5 I3

C6 55,5 L2

D4 59,5 I2

D3 59,5 P1011 249 16060,5 L3D5 64,5 I1

D2 64,5 J3

D1 69,5 J2

D6 69,5

E3 73,5

E4 73,5

E2 78,5

E5 78,5

E1 83,5

E6 83,5 S0312 234 19539

60372

54706

72085,5

28262,5

109068

P1411 295

S0 21 3 23 7, 5

S0416

S0516 402 ,25

30864

36875

S0 31 6 56 1, 6

209,14286

P1 64 1 37 3, 5

P1 84 1 32 1, 5

Layout Jarak Total

(m)

Selisih terhad

Eksisting (m

Eksisting 1183341

Usulan 1 877779 305562

Usulan 2 772486 410855

Produk Usulan 1

s maka jarak perjalanan ini

yang dibutuhkan dalam

an untuk memasukkan danduk baja tulangan yang ada

a jarak temput total adalah

L ayout Eksisting dengan

tempuh material handling

usulan perbaikan, makak mengetahui selisih jarak

sulan perbaikan.

jarak tempuh total

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh

87,5

92,5

97,5

101,5

101,5

105,5106,5

106,5

110,5

111,5

111,5

115,5

119,5

120,5 P1111 134 16147

124,5 P0811 123 15313,5

125,5 S0813 93 11671,5

129,5 S0317 52 6734

133,5 S0214 39 5206,5

134,5 S0218 34 4573

138,5 P0311 31 4293,5139,5 P0211 23 3208,5

143,5 S0116 18 2583

148,5 P0111 15 2227,5

54288

45333

41748

63587,33333

38070

772486

232

S0613 219

196

190,66667

162S0716

S0616

Jarak Total

S0810

S0216

p Persentase penurunan jarak

%

25,82

34,72



KESIMPULAN

Berdasarkan tujuan penelitian yang telah ditetapkan dapat

diperoleh kesimpulan sebagai berikut :

Total jarak material handling saat ini (exsisting) di

gudang adalah 1.183.341 m.Total jarak material handling

padakondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,

sedangkanuntuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated

dengan dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar

772.486 m.Penurunan total jarak material handling untuk

kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan

penempatanblok) 25,82 %, sedangkan penurunan total

jarak material handling untuk kondisi usulan 2 (penerapan

dedicated dengan dilakukan perubahan penempatanblok)

sebesar 34,72 %.

DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak GudangProduk Jadi Dengan Menggunakan Metode

Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra

Polyntraco, Tugas Akhir , Departemen Teknik

Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan.

Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan

Bahan, Diterjemahkan Oleh Nurhayati

Mardiono, ITB. Bandung.

Bustomi., 2012, Perencanaan Tata Letak Gudang Produk

Jadi Baja Profil Dengan Metode Dedicated

Storage pada PT. Krakatau Wajatama Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas

Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.

Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan

Fasilitas Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta.

Wignjosoebroto, S., 1996.Tata Letak Pabrik dan

Pemindahan Bahan Penerbit Guna Widya,

Surabaya.

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi

Documents

Transcript of Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi