REDESAIN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMALKAN...

REDESAIN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMALKAN

ONGKOS MATERIAL HANDLING PADA PT. SECURIKO INDONESIA

Fani Andriansyah

Zainal Arief

Putu Eka Dewi Karunia Wati

Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

[email protected]

ABSTRAK

Saat ini penempatan penyimpanan barang di PT. Securiko Indonesia bearada di

gudang lantai empat dan tidak memperhatikan frekuensi perpindahan barang. Sehingga hal

ini mengakibatkan berbagai macam kendala terutama masalah perpindahan material

handling, jarak perpindahan material handling yang jauh mengakibatkan proses material

handling barang masuk maupun keluar membutuhkan waktu yang cukup lama. Dari

permasalahan yang muncul, usaha untuk menyelesaikan permasalahan ini adalah dengan

melakukan perancangan perbaikan tata letak. Kebijakan yang digunakan dalam penelitian ini

adalah Activity Relationship Chart (ARC) dan pengklasifikasian produk berdasarkan Class

Based Storage Policy. Tahapan penelitian dilakukan dengan menghitung frekuensi

perpindahan, jarak perpindahan, jumlah tempat penyimpanan, dan ongkos material handling.

Penelitian ini bertujuan melakukan perbaikan tata letak, sehingga jarak perpindahan material

handling lebih kecil dari sebelumnya dan penyimpanan barang berdasarkan frekuensi

pergerakan barang. Dimana semakin kecil jarak perpindahan material handling akan

semakin kecil pula ongkos material handling (OMH). Hasil penelitian menunjukkan redesain

tata letak usulan dapat menurunkan jarak perpindahan 50 % dan total ongkos material

handling sebesar 61,4 % per bulan.

Kata kunci: Material Handling, Perancangan Tata Letak, Jarak Perpindahan, Ongkos

Material Handling (OMH).

mailto:[email protected]

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Kondisi lahan di daerah perkotaan semakin lama semakin sempit, hal ini menyebabkan

perusahaan kesulitan membangun tempat usaha dengan bangunan yang luas. Alternatif

bangunan saat ini yang banyak dijumpai adalah ruko, dengan luas lahan yang minim dan

bergantung pada berapa banyak lantai atau tinggi bangunan gedung, tentunya ada hal yang

sangat penting untuk diperhatikan, yaitu tata letak fasilitas didalamnya, agar proses

operasional yang dilakukan bisa berjalan dengan baik,efektif dan efisien.

PT. Securiko Indonesia adalah salah perusahaan distributor alat-alat security sistem

yang berlokasi di Jalan Gembong 32 K, Simokerto–Surabaya. Perusahaan ini berdiri pada

tahun 2006 dan menempati sebuah bangunan ruko berlantai empat. Kondisi gudang berada di

bangunan lantai empat menyebabkan beberapa permasalahan. Pada proses material handling

penerimaan atau pengiriman jarak pintu utama dengan gudang sangat jauh, ditambah jalur

yang harus dilalui adalah melalui anak tangga, sehingga menyulitkan saat membawa barang

secara manual dan menyebabkan waktu maupun tenaga yang dikeluarkan tidak efektif dan

efisien. Selain itu penyimpanan barang belum berdasarkan frekuensi pergerakan barang,

sehingga dimana ada slot kosong disitu akan diisi barang datang, yang mana nantinya akan

menyulitkan proses selanjutnya atau saat pencarian barang ataupun packing sebelum barang

dikirim ke customer.

Dari permasalahan yang muncul dapat dianalisa penyebab utamanya adalah

dikarenakan tata letak (layout) gudang yang kurang baik sehingga jarak perpindahan material

handling jauh. Alternatif yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini adalah

dengan perbaikan tata letak dan kebijakan yang digunakan dalam penelitian ini adalah

Activity Relationship Chart (ARC) dan pengklasifikasian produk berdasarkan Class Based

Storage Policy. Diharapkan dengan adanya perrbaikan tata letak (layout) dapat meminimalkan

jarak perpindahan dan ongkos material handling, serta penyimpanan produk tertata dengan

baik berdasarkan frekuensi pergerakannya.

Tinjauan Pustaka

Menurut Wignjosoebroto,S.,(2009:67), Tata letak merupakan suatu landasan utama

dalam sebuah industri. Tata letak dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-

fasilitas guna menunjang kelancaran proses operasinal di dalamnya. Pengaturan tersebut

dengan cara mencoba memanfaatkan luas area (space) untuk menempatkan penyimpanan

material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, kelancaran gerakan

perpindahan material, personal pekerja dan sebagainya.

Menurut Heragu (2008), ukuran jarak dalam perancangan tata letak ada tujuh, yaitu:

1. Jarak Euclidean, merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan

pusat fasilitas lainnya. Formula yang digunakan dalam pengukuran jarak euclidean

yaitu :

dij = [(xi-xj)2 + (yi-yj)2]1/2…………………………………………………….(1.1)

dimana :

xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = koordinat x pada pusat fasilitas j

dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

2. Jarak Squared Eucliden, merupakan pengukuran jarak dengan mengkruadratkan jarak

eucliden dimana adanya pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas yang

berjauhan dari pasangan yang berdekatan. Formula yang digunakan dalam pengukuran

jarak ini yaitu :

dij = [(xi-xj)2 + (yi-yj)2]……………………………………….………….…..(1.2)

dimana :




3. Jarak Rectilinear, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus dari satu

titik pusat fasilitas ke titik pusat fasilitas lainnya. Formula yang digunakan dalam

pengukuran ini yaitu :

dij =│xi-xj│ + │yi-xj│ …………………………………………………….....(1.3)

dimana :




4. Tchebychev, pengukuran ini biasanya diaplikasikan pada permasalahan picking,

dimana dimensi yang dipakai adalah tiga dimensi, sehingga formulasinya yaitu :

dij = max (│Xi-Xj│,│Yi-Yj│,│Zi-Zj│)…………………………....................(1.4)

5. Aisle Distance, merupakan pengukuran jarak secara aktual, dengan mengukur jarak

sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut bahan atau material handling.

6. Adjacency, bila fasilitas atau departemen i dan j saling berhubungan secara langsung

(adjacency).

7. Shortest Path, merupakan perhitungan yang biasa digunakan untuk menentukan jarak

dua titik yang paling pendek dalam permasalahan network location.

Menurut Wignjosoebroto,S.,(2009:200), Peta hubungan aktivitas atau Activity

Relationship Chart (ARC) adalah suatu teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata

letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan

dalam penilaian kualitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan yang bersifat subyektif

dari masing-masing fasilitas atau departemen.

Metode Class Based Storage Policy, metode ini merupakan gabungan antara Random

Storage dan Dedicated Storage. Metode ini membagi setiap produk yang ada ke dalam tiga,

empat atau lima kelas berdasarkan atas kesamaan suatu jenis bahan atau material ke dalam

kelas tersebut sehingga pengaturan tempat dirancang lebih fleksibel karena nantinya kelas

tersebut akan ditempatkan pada suatu lokasi khusus pada gudang. Masing-masing kelas dapat

diisi secara acak oleh beberapa jenis barang yang sudah diklasifikasikan berdasarkan jenis

maupun karakteristik dari barang tersebut.

MATERI DAN METODE

Materi Penelitian

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Data Karyawan

Tabel 1 Data Karyawan

No. Jabatan Jumlah Karyawan (orang)

1 Resepsionis 1

2 Office Boy 1

3 Accounting & Finance 4

4 Sales & Marketing 4

5 Admin Proyek & Teknisi 3

6 Drafter 1

7 Quality Control 1

8 Logistik 2

Total 17

2. Gambar Layout Awal

Gambar 1 Desain Layout Awal (Skala 1:100)

Luas gudang pada layout awal adalah :

Tabel 2 Data Luas Gudang Pada Layout Awal

Bangunan Luas Bangunan (m)

Total (m2)

P (m) L (m)

Gudang Layout Awal 5 4,5 22,50

3. Data Produk Simpan Gudang

Tabel 3 Data Produk Simpan Gudang

No. Jenis Produk Dimensi (cm)

Satuan Berat (kg) Qty item /

satuan P L T

1 Box Panel 46 36 18 PCS 9 1

2 Lock 29 16 20 DUS 25 5

3 Bracket Lock 42 30 26 DUS 11 10

4 Power Supply 21 11 4,5 PCS 1 1

5 Controller 26 18 6 PCS 1 1

6 Reader 18 12 4,5 PCS 0,8 1

7 Push Button 9 9 6 PCS 0,2 1

8 Card ID 22,5 10 6 BOX 2 200

9 Alarm 13,5 8 5,5 PCS 0,3 1

10 Energy Saver 9 9 5 PCS 0,3 1

11 Printer card 65 28 32 PCS 8 1

12 Ribbon 6 8,5 12,5 PCS 0,3 1

13 Camera CCTV 18 18 14 PCS 1 1

14 NVR 54 18 42 PCS 4 1

4. Data Panerimaan dan Pengiriman Barang Tahun 2017

Tabel 4 Data In dan Out Barang Tahun 2017

No

. Jenis Produk

In Out

Jumlah

(Pcs)

Average/

bulan

(Pcs)

Average/

bulan

(Dus)

Jumlah

(Pcs)

Average/

bulan

(Pcs)

Average/

bulan

(Dus)

1 Box Panel 950 80 80 900 75 75

2 Lock 9646 804 161 9546 796 160

3 Bracket Lock 9646 804 81 9546 796 80

No

. Jenis Produk

In Out

Jumlah

(Pcs)

Average/

bulan

(Pcs)

Average/

bulan

(Dus)

Jumlah

(Pcs)

Average/

bulan

(Pcs)

Average/

bulan

(Dus)

4 Power Supply 900 75 8 825 69 7

5 Controller 1300 109 11 1289 108 11

6 Reader 2300 192 20 2201 184 19

7 Push Button 2400 200 10 2260 189 10

8 Card ID 20000 1667 2 19350 1613 2

9 Alarm 680 57 3 647 54 3

10 Energy Saver 700 59 3 680 57 3

11 Printer card 41 4 4 41 4 4

12 Ribbon 190 16 1 210 18 1

13 Camera CCTV 111 10 1 111 10 1

14 NVR 17 2 2 17 2 2

Jumlah 48881 4079 387 47623 3969 378

Metode Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Securiko Indonesia, tahapan penelitian dimulai dengan

studi lapangan pada perusahaan tersebut, lalu megidentifikasi masalah yang ada dan mencari

literatur yang berkaitan dengan pengamatan yang dilakuakan. Setelah itu menetukan rumusan

masalah yang akan dibahas pada penelitian ini. Kemudian mengumpulkan data-data yang

dibutuhkan yang nantinya akan diolah/dihitung, setelah itu dilakukan analisa terhadap hasil

perhitungan dengan tujuan mendapatkan pemecahan terhadap permasalahan yang ada.

Langkah-langkah tersebut dituangkan dalam flow chart metodologi penelitian sebagai berikut :

Mulai

Studi lapangan

Identifikasi masalah

Studi literatur

Rumusan masalah

Pengumpulan Data :

1. Data jumlah karyawan & departemen

2. Data luas lantai fasilitas

3. Data produk simpan gudang

4. Data penerimaan & pengiriman produk

5. Data jarak perpindahan material handling

Perhitungan OMH layout awal

Ongkos material handling = Frekuensi x Jarak x Ongkos Manusia / meter

A

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Pembuatan Activity

Relationship Chart (ARC)

Perhitungan berdasarkan Class Based Storage Policy :

1.Kebutuhan tempat penyimpanan= (kapasitas penerimaan maksimum) x (dimensi produk)

2.Pengelompokan kelas produk

3.Penempatan blok tempat simpan sesuai frekuensi perpindahan material handling

Desain layout usulan

Perhitungan OMH layout usulan

Analisis hasil perhitungan

A

Gambar 2 Flow Chart Metodologi Penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada tahap ini dilakukan perhitungan pada layout awal, kemudian dilakukan perbaikan

layout yang mampu menurunkan jarak perpindahan dan ongkos material handling.

1. Perhitungan Layout Awal

1.1 Perhitungan Frekuensi Perpindahan Barang Pada Layout Awal

𝐅𝐫𝐞𝐤𝐮𝐞𝐧𝐬𝐢 =𝐒𝐚𝐭𝐮𝐚𝐧 𝐲𝐚𝐧𝐠 𝐝𝐢𝐩𝐢𝐧𝐝𝐚𝐡𝐤𝐚𝐧

𝐊𝐚𝐩𝐚𝐬𝐢𝐭𝐚𝐬 𝐚𝐥𝐚𝐭 𝐚𝐧𝐠𝐤𝐮𝐭

Contoh perhitungan :

Box Panel

Penerimaan barang adalah 80 dus/bulan, jika kapasitas alat angkut material handling 1 dus per

proses perpindahan, maka frekuensi perpindahan penerimaan barang adalah 80:1 = 80

kali/bulan. Sedangkan untuk frekuensi perpindahan pengiriman barang adalah 75 dus/bulan,

maka 75:1 = 75 kali/bulan.

Tabel 5 Frekuensi In dan Out Barang per Bulan

No. Jenis Produk Dari Ke Frekuensi (Kali)

In Out

1 Box Panel X G 80 75

2 Lock X G 161 160

3 Bracket Lock X G 81 80

4 Power Supply X G 8 7

5 Controller X G 11 11

6 Reader X G 20 19

7 Push Button X G 10 10

8 Card ID X G 2 2

9 Alarm X G 2 2

10 Energy Saver X G 2 2

11 Printer card X G 4 4

12 Ribbon X G 1 1

13 Camera CCTV X G 1 1

14 NVR X G 1 1

Jumlah 384 375

Dimana : X adalah tempat bongkar dan muat

G adalah gudang penyimpanan

1.2 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Handling Pada Layout Awal

Perhitungan jarak perpindahan material handling menggunakan ketentuan ukur jarak

Aisle Distance, dimana pengukuran jarak ini merupakan pengukuran jarak secara aktual

dengan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut bahan atau material

handling.

Tabel 6 Jarak Perpindahan Material Handling Pada Layout Awal

Dari Ke Jarak (m)

X G 48

Dimana : X adalah Lokasi bongkar & muat

G adalah Lokasi penyimpanan (Gudang)

Setelah ditentukan jarak perpindahan material handling dengan menggunakan

ketentuan ukur jarak Aisle Distance, maka dilanjutkan dengan penghitungan momen material

handling sebagai berikut :

𝐌𝐨𝐦𝐞𝐧 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 = 𝐅𝐫𝐞𝐤𝐮𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐗 𝐉𝐚𝐫𝐚𝐤

Tabel 7 Momen Material Handling In dan Out Pada Layout Awal

No. Jenis Produk Dari Ke Frekuensi (kali) Jarak

(m)

Momen Material Handling

In Out In Out

1 Box Panel X G 80 75 48 3840 3600

2 Lock X G 161 160 48 7728 7680

3 Bracket Lock X G 81 80 48 3888 3840

4 Power Supply X G 8 7 48 384 336

5 Controller X G 11 11 48 528 528

6 Reader X G 20 19 48 960 912

7 Push Button X G 10 10 48 480 480

8 Card ID X G 2 2 48 96 96

9 Alarm X G 2 2 48 96 96

10 Energy Saver X G 2 2 48 96 96

11 Printer card X G 4 4 48 192 192

12 Ribbon X G 1 1 48 48 48

13 Camera CCTV X G 1 1 48 48 48

14 NVR X G 1 1 48 48 48

Jumlah 18432 18000

Total 36432

Dari hasil perhitungan diatas, maka :

Σ momen material handling = Σ momen material handling in + Σ momen

material handling out

Σ momen material handling = 18.432 + 18.000

= 36.432/bulan

1.3 Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) Pada Layout Awal

Proses perpindahan material handling dilakukan secara manual atau menggunakan tenaga

manusia, maka untuk penghitungan ongkos manusia/m menggunakan komponen gaji pekerja,

perhitungannya sebagai berikut :

- Jumlah karyawan gudang pada PT. Securiko Indonesia adalah 2 oarang

- Untuk gaji karyawan gudang per bulan adalah Rp.3.600.000 dan Rp. 3.200.000

- Hari efektif per bulan diasumsikan 26 hari kerja

- Gaji pekerja untuk 2 orang pekerja = 3.600.000+3.200.000

26

= 6.800.000

26 = Rp 261.538

- Gaji pekerja untuk 1 orang pekerja = 261.538

226

= Rp 130.769

- Jarak perpindahan/hari = Σ 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔

26 hari

= 36.432

26 = 1.401 m/hari

- Ongkos manusia/m = Σ 𝑔𝑎𝑗𝑖 /ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎 ℎ𝑎𝑛 /ℎ𝑎𝑟𝑖

= 130.769/ℎ𝑎𝑟𝑖

1.401𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖 = Rp 94/m

Dengan demikian Ongkos Material Handling layout awal dapat dilihat pada tabel sebagai

berikut :

𝐎𝐧𝐠𝐤𝐨𝐬 𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 = 𝐅𝐫𝐞𝐤𝐮𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐗 𝐉𝐚𝐫𝐚𝐤 𝐗 𝐎𝐧𝐠𝐤𝐨𝐬 𝐌𝐚𝐧𝐮𝐬𝐢𝐚/𝐦

Tabel 8 Ongkos Material Handling In dan Out Pada Layout Awal


(m)

OMH

(Rp/m)

Total OMH Material

Handling (Rp/bulan)

In Out In Out

1 Box Panel X G 80 75 48 94 360.960 338.400

2 Lock X G 161 160 48 94 726.432 721.920


(m)

OMH

(Rp/m)

Total OMH Material

Handling (Rp/bulan)

In Out In Out

3 Bracket Lock X G 81 80 48 94 365.472 360.960

4 Power Supply X G 8 7 48 94 36.096 31.584

5 Controller X G 11 11 48 94 49.632 49.632

6 Reader X G 20 19 48 94 90.240 85.728

7 Push Button X G 10 10 48 94 45.120 45.120

8 Card ID X G 2 2 48 94 9.024 9.024

9 Alarm X G 2 2 48 94 9.024 9.024

10 Energy Saver X G 2 2 48 94 9.024 9.024

11 Printer card X G 4 4 48 94 18.048 18.048

12 Ribbon X G 1 1 48 94 4.512 4.512

13 Camera CCTV X G 1 1 48 94 4.512 4.512

14 NVR X G 1 1 48 94 4.512 4.512

Jumlah 1.732.608 1.692.000

Total 3.424.608

Total Ongkos Material Handling = Ongkos Material Handling In + Ongkos Material

Handling Out

= Rp 1.732.608 + Rp 1.692.000

= Rp 3.424.608/bulan

1.4 Activity Relationship Chart (ARC)

Tujuan dari pembuatan activity relationship chart ini adalah untuk mengetahui

seberapa erat keterkaitan hubungan antara departemen satu dengan yang lainnya dalam

kegiatan atau aktivitas yang dilakukan setiap harinya.

Gambar 3 Activity Relationship Chart (ARC)

2. Perhitungan Layout Usulan

2.1 Desain Layout Usulan

Gambar 4 Desain Layout Usulan (Skala 1:100)

Luas gudang pada layout usulan adalah :

Tabel 9 Luas Gudang Pada Layout Usulan

Bangunan Luas Bangunan (m)

Total (m2)

P (m) L (m)

Gudang Layout Usulan 8 4,5 36,00

6 3 18,00

54,00

2.2 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Handling Pada Layout Usulan

Tabel 10 Jarak Perpindahan Material Handling Pada Layout Usulan

Dari Ke Jarak (m)

X G1 12,5

X G2 29

Dimana : X adalah Lokasi bongkar & muat

G1 adalah Lokasi penyimpanan (Gudang Lantai 1)

G2 adalah Lokasi penyimpanan (Gudang Lantai 2)

Setelah ditentukan jarak perpindahan material handling dengan menggunakan

ketentuan ukur jarak Aisle Distance, maka dilanjutkan dengan penghitungan momen material

handling sebagai berikut :

𝐌𝐨𝐦𝐞𝐧 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 = 𝐅𝐫𝐞𝐤𝐮𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐗 𝐉𝐚𝐫𝐚𝐤

Tabel 11 Momen Material Handling In dan Out Pada Layout Usulan


(m)


In Out In Out

1 Box Panel X G 80 75 29 2320 2175

2 Lock X G 161 160 12,5 2012,5 2000

3 Bracket Lock X G 81 80 12,5 1012,5 1000

4 Power Supply X G 8 7 29 232 203

5 Controller X G 11 11 29 319 319


(m)


In Out In Out

6 Reader X G 20 19 29 580 551

7 Push Button X G 10 10 29 290 290

8 Card ID X G 2 2 29 58 58

9 Alarm X G 2 2 29 58 58

10 Energy Saver X G 2 2 29 58 58

11 Printer card X G 4 4 29 116 116

12 Ribbon X G 1 1 29 29 29

13 Camera CCTV X G 1 1 29 29 29

14 NVR X G 1 1 29 29 29

Jumlah 7143 6915

Total 14058

Dari hasil perhitungan diatas, maka :

Σ momen material handling = Σ momen material handling in + Σ momen

material handling out

Σ momen material handling = 7.143 + 6.915

= 14.058/bulan

2.3 Perhitungan Ongkos Material Handling Pada Layout Usulan

Perhitungan ongkos material handling pada layout usulan memakai hasil perhitungan

ongkos material handling manusia per meter yang ditetapkan dari perhitungan sebelumnya

yaitu sebesat Rp 94/m.

Tabel 12 Ongkos Material Handling In dan Out Pada Layout Usulan


(m)

OMH

(Rp/m)

Total OMH Material

Handling (Rp/bulan)

In Out In Out

1 Box Panel X G 80 75 29 94 218.080 204.450

2 Lock X G 161 160 12,5 94 189.175 188.000

3 Bracket Lock X G 81 80 12,5 94 95.175 94.000

4 Power Supply X G 8 7 29 94 21.808 19.082


(m)

OMH

(Rp/m)

Total OMH Material

Handling (Rp/bulan)

In Out In Out

5 Controller X G 11 11 29 94 29.986 29.986

6 Reader X G 20 19 29 94 54.520 51.794

7 Push Button X G 10 10 29 94 27.260 27.260

8 Card ID X G 2 2 29 94 5.452 5.452

9 Alarm X G 2 2 29 94 5.452 5.452

10 Energy Saver X G 2 2 29 94 5.452 5.452

11 Printer card X G 4 4 29 94 10.904 10.904

12 Ribbon X G 1 1 29 94 2.726 2.726

13 Camera CCTV X G 1 1 29 94 2.726 2.726

14 NVR X G 1 1 29 94 2.726 2.726

Jumlah 671.442 650.010

Total 1.321.452

Total Ongkos Material Handling = Ongkos Material Handling In + Ongkos Material

Handling Out

= Rp 671.442 + Rp 650.010

= Rp 1.321.452/bulan

3. Class Based Storage

Penentuan kelas berdasarkan frekuensi pergerakan barang, dimana barang yang

pergerakan/mutasi nya cepat (fast moving) di tempatkan dalam kelas A dengan posisi di dekat

pintu, sedangkan barang yang pergerakan/mutasinya nya sedang (medium moving)

ditempatkan dalam kelas B dengan posisi agak menjauh dari pintu, dan barang yang

pergerakan/mutasi nya lambat (slow moving) ditempatkan di kelas C dengan posisi paling jauh

dari pintu. Berikut adalah ketentuan pengelompokan kelas yang ditetapkan dalam penelitian

ini: - Frekuensi moving > 100 Kelas A (Fast Moving)

- Frekuensi moving 10 ≤ 100 Kelas B (Medium Moving)

- Frekuensi moving < 10 Kelas C (Slow Moving)

P L T

1 Lock 321 A Floor 5 1596 319,2 29 16 20

2 Bracket Lock 161 A Floor 10 1596 159,6 42 30 26

3 Box Panel 155 A Floor 1 100 100 46 36 18

4 Reader 39 B Rak 1 400 400 18 12 4,5

5 Controller 22 B Rak 1 200 200 26 18 6

6 Push Button 20 B Rak 1 500 500 9 9 6

7 Power Supply 15 B Rak 1 300 300 21 11 4,5

8 Printer card 8 C Floor 1 20 20 65 28 32

9 Card ID 4 C Rak 200 6000 30 22,5 10 6

10 Alarm 4 C Rak 1 300 300 13,5 8 5,5

11 Energy Saver 4 C Rak 1 500 500 9 9 5

12 Ribbon 2 C Rak 1 50 50 6 8,5 13

13 Camera CCTV 2 C Rak 1 30 30 18 18 14

14 NVR 2 C Rak 1 4 4 54 18 42

Nilai

Maximum

(box)

Dimensi Produk

(Cm)No. Jenis ProdukFrekuensi

(kali)Kelas

Tempat

Simpan

Qty item /

Box

Nilai

Maximum

(pcs)

P L T P L T Kesamping Kedepan Tumpukan

1 Lock 319,2 29 16 20 200 200 100 6 12 5 360

2 Bracket Lock 159,6 42 30 26 250 200 160 5 6 6 180

3 Box Panel 100 46 36 18 300 150 150 6 4 8 192

4 Reader 400 18 12 4,5 200 70 40 11 5 8 440

5 Controller 200 26 18 6 200 70 60 7 3 10 210

6 Push Button 500 9 9 6 100 70 50 11 7 8 616

7 Power Supply 300 21 11 4,5 200 70 50 9 6 11 594

8 Printer card 20 65 28 32 200 150 70 3 5 2 30

9 Card ID 30 22,5 10 6 100 70 50 4 7 8 224

10 Alarm 300 13,5 8 5,5 100 70 50 7 8 9 504

11 Energy Saver 500 9 9 5 100 70 50 11 7 10 770

12 Ribbon 50 6 8,5 13 100 70 50 16 8 4 512

13 Camera CCTV 30 18 18 14 100 70 50 5 3 3 45

14 NVR 4 54 18 42 100 70 100 1 3 2 6

Nilai

Maximum

(box)

Kapasitas

Maximum

Penyimpanan

(box)

Dimensi Produk

(Cm)

Dimensi

Kebutuhan

Tempat Simpan

(Cm)

Penataan PenyimpananNo. Jenis Produk

Tabel 13 Pengklasifikasian Kelas Produk

Kebutuhan Tempat Penyimpanan = 𝐃𝐢𝐦𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐑𝐮𝐚𝐧𝐠

𝐃𝐢𝐦𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐤

Tabel 14 Kebutuhan Tempat Penyimpanan Berdasarkan Class Based Storage

KESIMPULAN

Dari hasil anlisa data dan perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa layout usulan

jauh lebih baik dibandingkan dengan layout awal dilihat dari segi luas gudang penyimpanan,

dari segi ongkos material handling dan momen material handling jauh lebih sedikit atau

menurun , dan segi pengklasifikasian dan penempatan produk pada tempat simpan sesuai

frekuensi pergerakan barang. Dari segi ongkos material handling & momen material handling

layout usulan turun sebesar 61,4 %, dimana ongkos material handling awal Rp

3.424.608/bulan menjadi Rp 1.321.452/bulan, dan momen material handling awal sebesar

36.432/bulan turun menjadi 14.058/bulan, dengan jarak maksimum perpindahan material

handling layout awal dari lokasi bongkar ke gudang penyimpanan adalah 48 meter,

sedangkan pada layout usulan menurun menjadi 12,5 meter ke G1 (gudang 1) dan 29 meter ke

G2 (gudang 2). Sedangkan dari segi luas tempat penyimpanan produk jauh lebih luas 71,4 %

dari sebelumnya 22,5 m2

menjadi 54 m2, dan dari segi penyimpanan produk baik itu di floor

maupun rak sudah tertata sesuai kelas dan kebutuhan maksimum slot penyimpanan masing-

masing produk. Produk yang perpindahan material handlingnya cepat (fast moving) atau

kelas A di dekatkan dengan pintu masuk, untuk produk dengan perpindahan material handling

sedang (medium moving) tau kelas B ditempatkan agak jauh, sedangkan untuk produk dengan

perpindahan material handling lambat (slow moving) atau kelas C ditempatkan paling jauh

dengan pintu masuk.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J., (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga, Bandung : Penerbit

ITB.

Arif, M., (2017). Perancangan Tata Letak Pabrik. Cetakan Pertama, Yogyakarta : Penerbit

Deepublish.

Hadiguna, R. A. & Setiawan, H., 2008. Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Penerbit Andi

Juliana, H., (2016). Peningkatan Kapasitas Gudang Dengan Perencanaan Layout

Menggunakan Metode Class Based Storage. Jurnal Fakultas Teknik Industri

Universitas Diponegoro Semarang.

Karonsih, S., (2010). Perbaikan Tata Letak Penempatan Barang Di Gudang Penyimpanan

Material Berdasarkan Class Based Storage Policy Pada PT. Filtrona Indonesia. Jurnal

Fakultas Teknik Industri Universitas Brawijaya Malang.

Kusnawan, M., (2015). Usulan Perencanaan Alokasi Penyimpanan Produk Menggunakan

Kebijakan Class Based Storage Untuk Mengurangi Wakyu Delay Pada Gudang BM

PT.XYZ Bandung. Jurnal Fakultas Teknik Industri Universitas Telkom.

Nurmianto, E., 1996. Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya. Edisi pertama. Cet, 3. Teknik

Industri ITS. Graha Ilmu.

Purnomo, H., (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Jakarta : Penerbit Graha Ilmu.

Sugiharto. (2009). Analisa Manajemen Pergudangan pada PD Sinar Agung Jaya untuk

Meningkatkan Efektifitas. Tesis S1, Universitas Bina Nusantara Jakarta

Sujana, A., (2014). Usulan Perbaikan Alokasi Penyimpanan Barang Dengan Metode Class

Based Storage Pada Gudang Bahan Baku 1 PT. SMA. Jurnal Fakultas Teknik Industri

Telkom University

Wignjosoebroto, S., (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga,

Surabaya : Penerbit Guna Widya.

REDESAIN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMALKAN...

Documents

Transcript of REDESAIN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMALKAN...