PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH...

19
PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN (STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI) UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Oleh : FEBRIANA MUSFIROH D600120071 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2017

Transcript of PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH...

Page 1: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK

MEMINIMASI PEMBOROSAN

(STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI)

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I pada

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Oleh :

FEBRIANA MUSFIROH

D600120071

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

2017

Page 2: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

HALAⅣIAN PERSETUJUAN

PENERAPAN ZEИⅣ ルИRE″θ6湿 PADA GUDANG PRODUK JADl UNTUK

ⅣIEl■IINIⅣIASI PEMBOROSAN

(STUDI KASUS:cV BuⅣ II ⅣIAKMUR,KARANGTENGAH,WONOGIRI)

UNIVERSITAS ⅣlUHAⅣIⅣlADIYAH SURAKARTA

PUBLIKASI ILⅣIIAH

oleh :

FEBRIANA ⅣIUSFIROH

D600120071

Telah diperiksa dan disetujui untuk ujian oleh :

Dosen

Pembimbing

Ida Nttrsall優 ,STQn MttEn2,Sc

NIIこ 1172

Page 3: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

ⅡALAMAN PENGESAIIIAN

PENERAPAN EAN″ ИRE「θじ譴 PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK

MEMINIIⅦASI PEMBOROSAN

sTllDII KASUS:CV BIIIM MAKMUL KARANGTENGAH,WONOGIR13UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

OLEH

FEBRIANA Ⅳ賃USFIROH

D600120071

Tclah dipciahankan di dcpan Dcwan Pcngtti

Fakultas Tcknik

Univcrsitasン Itlhal■ llladiyah Surakarta

Pada hari Scnin.1 9 1Deselllber 201 6

dan dillyatakall telah mclllcrlllhi syarat

Dcwtt Pcngiljl:

lda Nursanti,ST.,M.Eng.Sc

(Ketua Dewan Pengtti)

Ratnanto Fitriadi,ST.,MT

(Anggota I Dcwan Pcngtti)

Haidhヽ4unawir,ST.,Ⅳl.Eng

(Anggota II Dewan Pcngtti)

うD

NIK.628

Page 4: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam naskah publikasi ini tidak terdapat karya

I' ang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu perguruan tinggi dan

sepanjang pengetahuan sayajuga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau

diterbitkan orang lain, kecuali secara tertulis diacu dalanr naskah yang disebutkan dalarn daftar

pustaka.

Apabiia kelak terbukti ada keiidakbenaran dalam pernyataan saya di atas, maka akan

saya pertan ggungj awabkan sepenuhnya.

surakarta, .l?...?:.X.*!t:... zoto

Page 5: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

1

PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUKMEMINIMASI PEMBOROSAN

(STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI)

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

Abstrak

Perkembangan bisnis yang semakin meningkat menuntut perusahaan harus selalumeningkatkan kinerjanya sehingga mampu bersaing dengan perusahaan lain di pasar domestikmaupun internasional. Peningkatan kinerja harus dilakukan secara terus menerus pada semualini proses produksi agar dapat meminimalisir pemborosan (waste) yang terjadi denganmelakukan penerapan lean warehouse. Penelitian dilakukan di CV. Bumi Makmur di gudang1 dan gudang 2, pada gudang terdapat 3 stasiun kerja yaitu stasiun mixing, stasiun packing, danstasiun storage. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jenis waste apa saja yang terdapatdi gudang, mengidentifikasi dan menganalisis waste yang memiliki nilai tertinggi, danmengurangi pemborosan (waste) pada proses pergudangan yang memiliki nilai tertinggi. BigPicture Mapping digunakan untuk memetakan secara visual aliran informasi dan aliran fisikdari sistem yang ada hingga sampai ke tangan konsumen akhir. Dilakukan penyebarankuesioner untuk mengetahui pendapat dari pihak terkait di gudang mengenai pemborosan manayang harus dihilangkan terlebih dahulu, didapatkan waste dengan nilai tertinggi yaitu wasteover production di gudang 1 dan waste defects di gudang 2 yang akan identifikasi penyebabmasalahnya menggunakan fishbone diagram. Untuk meminimalisir waste yang terjadidilakukan perbaikan dengan melakukan penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke),setelah dilakukan penerapan diperoleh hasil yang cukup baik, dari hasil inspeksi terdapatpengurangan temuan ketidaksesuaian dari kategori Red sebanyak 13 temuan menjadi Whitesebanyak 3 temuan. Kemudian dilakukan pengukuran ulang waktu alur proses di gudangsetelah penerapan 5S didapatkan pengurangan waktu sebesar 3 jam 10 menit 35 detik.Kata Kunci : Waste, Lean Warehouse, Gudang, 5S

Abstract

The development of the business requires companies must constantly improve theirperformance so as to compete with other companies in the domestic and international markets.Improved performance of the company should be carried out continuously on all lines ofproduction processes in order to minimize the waste that occurs by the application of leanwarehouse. The research was conducted at CV. Bumi Makmur in the warehouse 1 and 2, thereare three work stations namely mixing stations, packing stations and storage station. Thepurpose of this research was to determine what types of waste are contained in the warehouse,identify, analyze, and reducing waste in warehousing process that has the highest value. BigPicture Mapping is used to visually map a information flow and the physical flow existingsystem up to end consumer. Distributing quisioner to know the opinion of stakeholders in thewarehouse regarding which waste must be eliminated first. Obtained waste with the highestscore is waste overproduction in warehouse 1 and waste of defects in warehouse 2, then whichwill identified the cause of the problem using a fishbone diagram. To minimize the waste thatoccurs repairs to carry out the implementation of 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke),after implementation of 5S is obtained good results, the results of inspection is reduction ofmismatch of Red category were 13 mismatch to White as much as 3 mismatch. Then measuringof flow processes time in the warehouse after implementation of 5S is obtained time reductionis 3 hours 10 minutes 35 seconds.Keywords: Waste, Lean Warehouse, Warehouse, 5S

Page 6: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

2

1. PENDAHULUAN

Gudang memiliki peran yang sangat penting untuk menjaga kualitas produk jadi hingga

produk dikirim kepada konsumen. Banyaknya aktivitas yang terdapat di gudang seperti

pengemasan produk, penerimaan produk jadi siap kirim, pengaturan atau penataan produk

sesuai dengan tanggal produksi dan kualitas produk, pemeliharaan produk hingga produk

dikirim kepada pelanggan membuat gudang menjadi bagian yang krusial bagi perusahaan.

Kuantitas dan kualitas permintaan yang berbeda-beda setiap minggunya membuat

perusahaan harus siap siaga menyediakan persediaan sesuai dengan permintaan konsumen.

Banyaknya aktivitas yang penting pada gudang membuat perusahaan harus meningkatkan

kinerjanya menjadi efektif dan efisien secara terus menerus untuk mempertahankan

kepercayaan pelanggan dan meningkatkan mutu perusahaan termasuk pada gudang CV.

Bumi Makmur.

Dari observasi yang dilakukan di CV. Bumi Makmur terdapat beberapa waste yang

ditemukan seperti over production terjadi saat permintaan perusahaan meningkat

mengkibatkan bahan baku serta produk jadi memakan tempat dan mulai mengganggu aliran

proses di gudang, produk cacat (defects) yang ditemukan oleh customer ataupun defects

yang ditemukan petugas saat pemindahan produk ke truk pengiriman sehingga

menimbulkan biaya tambahan untuk membongkar ulang produk yang rusak dan tidak sesuai

permintaan. Untuk mengetahui secara detail waste yang terjadi maka perlu dilakukan

penelitian lebih lanjut yaitu dengan melakukan penerapan Lean Warehouse. Dengan

menerapkan lean warehouse pada gudang diharapkan dapat membantu menimimalkan

pemborosan (waste) yang ditemukan. Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui jenis

waste apa saja yang terdapat di gudang, mengidentifikasi dan menganalisis waste yang

memiliki nilai tertinggi, mengurangi pemborosan (waste) pada proses pergudangan CV.

Bumi Makmur yang memiliki nilai tertinggi.

2. METODE

Pemborosan (waste) dapat diminimalisir dengan melakukan penerapan lean

warehouse, terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikas dan

mereduksi waste yang terjadi pada proses pergudangan seperti perancangan Big Picture

Mapping, Fishbone diagram dan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Berikut

penjelasan metode yang akan digunakan dalam penelitian ini.

Page 7: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

3

2.1 Big Picture Mapping

Big Picture Mapping merupakan proses pemetaan secara visual aliran informasi

dan aliran fisik dari sistem yang ada hingga sampai ke tangan konsumen akhir disertai

dengan keterangan lead time pada masing-masing proses yang ada dalam map. Tujuan

utamanya yaitu untuk mengidentifikasi dimana terjadinya waste pada value stream

untuk mengurangi atau meminimalisir pemborosan (waste) tersebut. Terdapat 7 jenis

pemborosan (waste) biasa disebut dengan TIMWOOD yang didefinisikan oleh Shigeo

Shingo diantaranya sebagai berikut (Hines & Taylor, 2000):

1. Over Production: dimana perusahaan melakukan produksi lebih banyak dari yang

dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen.

2. Defects: adanya cacat pada produk saat proses produksi ataupun setelah produk jadi.

3. Unnecessary Inventories: waste yang muncul ketika pada aliran proses terjadi

kelebihan bahan baku atau kelebihan persediaan.

4. Inappropriate Processing: waste yang timbul akibat adanya proses yang berlebihan

dan tidak memberikan nilai tambah.

5. Excessive Transportation: waste yang ditimbulkan pada saat proses pemindahan

material atau produk dari satu proses ke proses berikutnya yang dapat

mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.

6. Waiting: waktu menunggu orang, barang, ataupun informasi untuk menunggu proses

selanjutnya,

7. Unnecesarry Movement: waste yang timbul karena adanya gerakan yang tidak perlu

baik pergerakan dari pekerja ataupun material.

2.2 Fishbone Diagram

Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol yang menunjukkan

hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah yang kemudian akan diambil

tindakan perbaikan. Akibat yang terjadi saat ini akan dicari apa kemungkinan

penyebabnya, penyebab masalahnya dapat berasal dari berbagai sumber seperti metode

kerja, alat dan bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan dan sebagainya (Munro,

2002). Dari sumber utama tersebut akan dicari sumber masalah yang lebih spesifik dan

mendetail. Waste dengan bobot tertinggi yang diperoleh dari kuesioner yang disebarkan

kepada pihak-pihak terkait di gudang, akan dicari penyebab permasalahannya

menggunakan diagram fishbone ini sehingga dapat dilakukan perbaikan dalam gudang.

Page 8: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

4

2.3 5S

Aktivitas inti konsep 5S yaitu pengorganisasian (organizing), pemesanan (ordering),

pembersihan (cleaning), standarisasi (standardizing), and (unstaning) yang merupakan

aturan dasar dalam mengelola tempat kerja yang efektif dan efisien. 5S merupakan

singkatan dari lima kosa kata dalam bahasa Jepang yang berkaitan dengan pemeliharaan

tempat kerja yaitu sebagai berikut (Osada, 2002):

1. Seiri (Ringkas) memiliki arti pengorganisasian atau pemilihan, membedakan atau

memisahkan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan, mengambil

keputusan, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk menghilangkan hal-hal

yang tidak diperlukan.

2. Seiton (Rapi) yang berarti kerapian yaitu seberapa cepat dalam meletakkan barang

dan mendapatkannya kembali dengan mudah saat diperlukan. Seiton berfokus pada

manajemen fungsional dan mengeliminasi aktivitas mencari. Penggolongan barang

sesuai dengan seberapa sering penggunaan barang atau material:

a. Barang-barang yang tidak dipergunakan: singkirkan

b. Barang-barang yang tidak digunakan tetap jika ingin digunakan dalam keadaan

tertentu: simpan sebagai barang-barang untuk keadaan yang tidak terduga.

c. Barang-barang yang hanya dipergunakan sewaktu-waktu saja: simpan sejauh

mungkin

d. Barang-barang yang kadang-kadang dipergunakan: simpan di tempat kerja.

e. Barang-barang yang sering dipergunakan: simpan di tempat kerja atau disimpan

oleh pegawai yang bersangkutan.

3. Seiso (Resik) berarti kebersihan, membersihkan merupakan salah satu bentuk

pemeriksaan dan menciptakan tempat kerja yang sempurna. Yang termasuk

didalamnya yaitu kebersihan mesin, alat kerja, lingkungan kerja dan berbagai daerah

didalam tempat kerja.

4. Seiketsu (Rawat) memiliki arti perawatan, kerapian, dan kebersihan secara terus

menerus meliputi kebersihan diri sendiri dan kebersihan lingkungan kerja. Menjalan

3S yang telah diterapkan secara terus menerus untuk menjaga keadaan di lingkungan

kerja.

5. Shitsuke (Rajin) berarti disiplin pribadi, memiliki kemampuan untuk melakukan

pekerjaan sesuai dengan prosedurnya sehingga menciptakan lingkungan kerja

dengan kebiasaan dan disiplin yang baik.

Page 9: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

5

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Big Picture Mapping

Big picture mapping dari proses pergudangan di CV Bumi Makmur dapat dilihat

pada gambar 3.1 dan 3.2, serta untuk penjabaran mengenai big picture mapping dapat

dilihat pada tabel 3.1 dan 3.2.

Gudang 1CV. Bumi Makmur

Receiving Storage

Daily Daily Weekly

50 PackPer day

110 PackPer 3 days

Shipping

3 days

30 mins 50 sec

1 h 58 mins

2 h 15 mins

weekly

Packing

50 PackPer day

59 mins 10 sec

15 mins 9 sec

6 h 49 mins

13 mins 18 sec

Picking & Shorting

6h 2 mins

1 mins 44 sec

50 PackPer day

C/T = 1 h 58 mins

1 Shift per Day

C/T = 49 mins 15 sec

1 Shift per Day

C/T = 59 mins 10 sec

1 Shift per Day

C/T = 6 h 49 mins

1 Shift per Day

C/T = 6 h 2 mins

1 Shift per Day

Konsumen

Daily Daily

Value added time = 3 days17 hours 23 minutes

Non value added time = 2hours 23 minutes

Weeklyorder

Gambar 3.1 Big Picture Mapping Gudang 1

Konsumen

Gudang 2CV. Bumi Makmur

Packing Receiving Storage Shipping

weekly

C/T = 5 h 29 mins

1 Shift per Day

C/T = 40 mins 5 sec

1 Shift Per Day

C/T = 26 mins 14 sec

1 Shift Per Day

C/T = 2 h 35 mins

1 Shift Per Day100 PackPer day

Weeklyorder

Daily Daily Daily Weekly

100 PackPer day

400 PackPer 4 days

5 h 29 mins

23 mins 13 sec

40 mins 5 sec

34 mins 10 sec

4 days

51 mins 41 sec

2 h 36 mins

3 h 27 mins

Non value added time = 3hours 15 minutes

Value added time = 6days 17 hours 42 minutes

Picking & Shorting

100 PackPer day

C/T = 4h 52 mins

1 Shift per Day

Gudang 1CV. Bumi Makmur

4 h 52 mins

Daily

Gambar 3.2 Big Picture Mapping Gudang 2

Dari big picture mapping gudang 1 dan 2 pada gambar 4.1 dan gambar 4.2 dapat

dilihat aliran proses apa saja yang terdapat pada gudang serta waktu yang dibutuhkan

dalam setiap proses yang terjadi di gudang. Beberapa contoh pemborosan (waste) yang

terjadi di gudang 1 dan 2 adalah sebagai berikut :

a. Terdapat waste dari Over production di gudang, dilihat dari data jumlah produksi

pada bulan Agustus 2016 gudang 1 dan 2 menghasilkan selisih jumlah produksi

Page 10: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

6

dengan jumlah pengiriman produk jadi sebanyak 80 pack gudang 1 dan 38 pack

untuk gudang 2 setiap bulannya. Dapat dilihat bahwa gudang 1 dan 2 memproduksi

janggelan melebihi permintaan konsumen dan menghasilkan inventory yang

menumpuk setiap bulannya.

b. Defects yang terjadi pada gudang yaitu kecacatan produk yang terjadi pada finished

goods diantaranya timbulnya jamur dan kotoran pada produk jadi pada gudang

persediaan.

c. Unnecessary Inventory disebabkan adanya Over production yang terjadi pada

gudang, baik persediaan bahan baku maupun produk jadi. Kelebihan persediaan ini

menimbulkan aktivitas penanganan tambahan seperti sumber daya tambahan untuk

menangani penumpukan produk pada gudang.

d. Inappropriate processing pada gudang yaitu penyimpanan produk di gudang

memiliki ketentuan FIFO (First In First Out) namun ketentuan ini belum diterapkan

secara tertib. Hal ini mengakibatkan saat penyimpanan letak produk masih

bercampur sehingga menyebabkan proses yang berlebih saat pemindahan produk.

e. Execessive transportation, Dalam sehari gudang 1 dan 2 menghasilkan produk

sebanyak 50-100 pack produk jadi yang harus dipindahkan ke area penyimpanan

setiap harinya, dan gudang 2 setiap minggunya melakukan pengiriman produk

sebanyak 100 – 400 produk yang harus diangkut oleh pekerja ke truk pengiriman.

Hal ini dapat mengakibatkan kelelahan ataupun cidera pada pekerja.

f. Waiting atau waktu tunggu yang diakibatkan oleh adanya keterlambatan penyediaan

bahan baku dari gudang 1 ataupun dari pemasok janggelan sehingga dapat membuat

jadwal produksi berubah, namun bahan baku akan mengalami penumpukan ketika

panen raya janggelan membuat bahan baku menunggu waktu pemrosesan.

g. Execessive movement di gudang setiap hari pekerja menata 50-100 pack produk jadi

secara manual. Hal ini dapat megakibatkan kelelahan ataupun cedera pada pekerja

karena melakukan aktivitas berulang-ulang seperti membungkuk, mengangkat dan

mengatur produk jadi.

3.2 TIMWOOD Assesment

TIMWOOD assessment digunakan untuk pembobotan waste yang harus

dihilangkan terlebih dahulu dengan menyebarkan kuesioner kepada pekerja di gudang

kemudian dilakukan pembobotan nilai dari semua kuesioner yang didapat. Kuesioner

dibagikan kepada pekerja di gudang 1 dan gudang 2 diantaranya yaitu:

Page 11: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

7

1. Gudang 1

Pada gudang 1 kuesioner diberikan kepada 6 pegawai yang memiliki peran

penting dalam semua aktivitas di gudang 1. Hasil rekap kuesioner yang telah

diberikan kepada pekerja dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 1

No Jenis PemborosanNilai

Jumlah1 2 3 4 5 6

1 Over production 1 2 2 2 4 4 152 Defects 1 1 3 1 3 3 123 Unnecessary Inventory 1 1 2 1 2 2 94 Inapropriate Processing 2 1 1 2 1 1 85 Excessive Transportation 2 2 1 1 1 1 86 Waiting Time 1 2 1 1 1 2 87 Unnecessary Movement 1 1 1 1 1 1 6

Total Nilai 66

Dari hasil rekap kuesioner dilakukan pembobotan waste, didapatkan peringkat

waste dengan bobot tertinggi yaitu waste dari over production yang dapat dilihat

pada tabel 3.2.

Tabel 3.2 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 1

No Jenis PemborosanBobot

Jumlah Bobot Peringkat1 2 3 4 5 6

1 Over production 1 2 2 2 4 4 15 0,22727 12 Defects 1 1 3 1 3 3 12 0,18182 23 Unnecessary Inventory 1 1 2 1 2 2 9 0,13636 34 Inapropriate Processing 2 1 1 2 1 1 8 0,12121 45 Excessive Transportation 2 2 1 1 1 1 8 0,12121 56 Waiting Time 1 2 1 1 1 1 8 0,12121 67 Unnecessary Movement 1 1 1 1 1 1 6 0,09091 7

Total Nilai 65 1

2. Gudang 2

Pada gudang 2 kuesioner diberikan kepada 6 pegawai yang memiliki peran

penting dalam semua aktivitas di gudang 2. Hasil rekap kuesioner yang telah

diberikan kepada pekerja dapat dilihat pada tabel 3.3.

Tabel 3.3 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 2

No Jenis PemborosanBobot

Jumlah1 2 3 4 5 6

1 Over production 1 1 1 2 2 1 8

2 Defects 3 1 1 3 3 3 14

3 Unnecessary Inventory 1 1 2 2 1 4 11

4 Inapropriate Processing 2 1 1 2 2 1 9

5 Excessive Transportation 1 2 2 1 1 1 8

6 Waiting Time 2 2 1 1 1 2 9

7 Unnecessary Movement 1 1 1 2 1 1 7Total Nilai 66

Page 12: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

8

Dari hasil rekap kuesioner dilakukan pembobotan waste, didapatkan peringkat

waste dengan bobot tertinggi yaitu waste dari defects yang dapat dilihat pada tabel

3.4.

Tabel 3.4 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 2

No Jenis PemborosanBobot

Jumlah Bobot Peringkat1 2 3 4 5 6

1 Over production 1 1 1 2 2 1 8 0,12121 52 Defects 3 1 1 3 3 3 14 0,21212 13 Unnecessary Inventory 1 1 2 2 1 4 11 0,16667 24 Inapropriate Processing 2 1 1 2 2 1 9 0,13636 35 Excessive Transportation 1 2 2 1 1 1 8 0,12121 66 Waiting Time 2 2 1 1 1 2 9 0,13636 47 Unnecessary Movement 1 1 1 2 1 1 7 0,10606 7

Total Nilai 66 1

3.3 Fishbone Diagram

Dari hasil pembobotan waste pada gudang 1 dan gudang 2 didapatkan jenis

pemborosan (waste) yang harus dihilangkan terlebih dahulu yaitu pemborosan dari

produksi berlebih (Over production) untuk gudang 1 dan pemborosan akibat adanya

kecacatan produk (defects) untuk gudang 2. Kedua pemborosan tersebut dianalisis akar

permasalahannya menggunakan diagram fishbone yang dijabarkan pada gambar 3.3 dan

3.4

Overproduction

Tidak seimbangnyaalur produksi

Jumlah produksi yangtidak dibatasi

Bahan bakumusiman

Mengantisipasi kenaikanpermintaan

Bahan baku tidak dapatdisimpan dalam waktu

yang lama

Perbedaan Persepsi

Penurunan kualitasLayout gudang

tidak sesuai

Materialberserakan

Gambar 3.4 Fishbone Diagram Over production

Dari penyebab-penyebab Over production pada gambar 3.4 mengakibatkan

penumpukan persediaan material maupun produk jadi pada gudang yang harus

disimpan melebihi kapasitas gudang memakan tempat yang terlalu banyak sehingga

menganggu aliran proses pada gudang, banyaknya inventory mengakibatkan sulitnya

pengawasan dan menimbulkan kerusakan produk jadi yang tidak diketahui karena

terlalu lama berada di gudang penyimpanan.

Page 13: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

9

Defects(Karung kotor dan berjamur)

Pekerja tidak memperhatikansistem FIFO

Penataan bercampur

Tidak adanyaketentuan

Produk tidakterlindungi

dengan baik

Produk basah

Sistem FIFO yangbelum diterapkansecara maksimal

Tidak adanyapengawasan

Tidak adanyaevaluasi

Karung tidaktahan air

Terkena percikanair hujan

Kurang teliti distasiun mixing

Komposisi salah

Tidak ada palet pada alastempat penyimpanan

Karung mudah kotor

Gambar 3.5 Fishbone Diagram Defects

Pemborosan dari defect ini terjadi di stasiun penyimpanan yaitu pada produk

jadi yang telah siap dikirim. Pada saat pengangkutan produk jadi ke truk pengiriman

sering ditemukannya produk cacat seperti karung yang kotor dan berjamur sehingga

produk tidak memenuhi kriteria atau tidak layak kirim. Produk cacat harus diproses

ulang agar memenuhi kriteria namun akan dibuang apabila sudah tidak dapat diperbaiki

kembali.

3.4 5S

Untuk mereduksi pemborosan (waste) dari produksi berlebih dan defect

dilakukan perbaikan dengan menggunakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Seiri (Ringkas)

Pada Seiri, pertama dilakukan pemilahan barang dan pemilahan produk jadi dan

pemberian label yang sesuai dengan tanggal produksi. Hasil dokumentasi dapat

dilihat pada gambar 3.6 dan 3.7.

Gambar 3.6 Sebelum Pemberian

Label Produk

Gambar 3.7 Sesudah Pemberian

Label Produk

Page 14: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

10

Pada label produk berisikan keterangan nomor produk, terdapat 2 warna label yang

dibuat yaitu warna kuning untuk pengiriman minggu 1 dan 2, warna merah muda

untuk pengiriman minggu ke 3 dan 4, grade untuk menunjukkan kualitas dari produk

terdapat 2 jenis grade yaitu grade A dan grade B, kemudian weight atau berat untuk

berat produk.

2. Seiton (Rapi)

Pada tahap Seiton perbaikan yang dilakukan diantaranya adalah sebagai berikut:

a. Pengelompokkan produk jadi dilakukan sesuai kloter pengiriman untuk

memudahkan pekerja saat pengangkutan produk ketika dikirim. Hasil penerapan

dapat dilihat pada gambar 3.8 dan 3.9

Gambar 3.8 Sebelum

Pengelompokkan Produk Jadi

Gambar 3.9 Sesudah

Pengelompokkan Produk Jadi

Keterangan:

No. 1 (Label merah muda): Produk jadi untuk pengiriman minggu 3 dan 4

No. 2 (Label kuning): Produk jadi untuk pengiriman minggu 3 dan 4

b. Penataan palet pada produk jadi untuk menjaga produk agar tidak mudah rusak.

Hasil penataan palet dapat dilihat pada gambar

Page 15: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

11

Gambar 3.10 Sebelum Penataan

Palet

Gambar 3.11 Sesudah Penataan

Palet

c. Pemberian garis batas antar stasiun untuk mengorganisir area gudang sehinga

tertata rapi dan terdapat pembedaan antar stasiun. Contoh beberapa hasil

dokumentasi dapat dilihat pada gambar 3.12 sampai dengan gambar 3.15

1) Stasiun Packing dan Mixing

Gambar 3.12 Sebelum Pemberian

Garis Batas pada Stasiun Mixing dan

Packing

Gambar 3.13 Sesudah Pemberian Garis

Batas pada Stasiun Mixing dan Packing

Page 16: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

12

2) Stasiun Penyimpanan Bahan Baku

Gambar 3.14 Sebelum Pemberian

Garis Batas

Gambar 3.15 Sesudah Pemberian

Garis Batas

d. Perbaikan layout gudang produk jadi untuk mempermudah aliran pergerakan atau

pemindahan produk belum sesuai 100% dengan usulan perbaikan, karena kendala

pemindahan bahan baku dan produk jadi yang jumlahnya sangat besar.

3. Seiso (Resik)

Perbaikan pada tahap Seiso yaitu melakukan kegiatan kebersihan di tempat kerja

setiap saat agar tetap rapi dan nyaman bagi seluruh pekerja. Setelah penerapan ketiga

tahap 3S (Seiri, Seiton, dan Seiso) kemudian dilakukan perawatan (Seiketsu) dan

Shitsuke (Rajin) untuk memelihara dan memantau agar 3S yang sudah diterapkan

berjalan sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan. Untuk menjaga ketertiban

dalam pelaksanaan 3S dilakukan inspeksi secara rutin, dari 3 kali inspeksi yang

dilakukan didapatkan penurunan temuan ketidaksesuaian yang terjadi dalam gudang,

pada inspeksi terakhir didapatkan temuan yang tidak sesuai sebanyak 3 macam.

Temuan mengalami penurunan yang cukup signifikan dibanding dengan temuan

awal yaitu sebanyak 13 macam.

3.5 Tahap Penilaian

Pada tahap penilaian dilakukan dengan 2 cara yaitu yang pertama penilaian

terhadap berjalannya penerapan 5S melalui inspeksi oleh pemilik perusahaan dengan

membandingkan hasil inspeksi yang dilakukan sebelum penerapan dan sesudah

penerapan 5S, sebelum penerapan diperoleh 13 hal yang tidak sesuai dengan konsep 5S

setelah dilakukan penerapan 5S pada inspeksi awal secara sidak ditemukan 3 macam

ketidaksesuaian. Hal ini menunjukkan terjadi penurunan yang baik pada temuan

ketidaksesuaian.

Page 17: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

13

Dan yang kedua penilaian dengan melakukan pengukuran data waktu alur proses

pada gudang. Hasil pengukuran ulang waktu dapat dilihat pada tabel 3.6.

Tabel 3.6 Hasil Perbandingan Waktu Aliran Proses Produksi Sebelum dan Sesudah

Penerapan 5S Pada Gudang 2

No Alur Proses AktivitasSebelum Sesudah

SelisihNon ValueAdded Time

Value AddedTime

Non ValueAdded Time

Value AddedTime

1 Picking &shortingjanggelankering

Pemisahan rumputatau kotoran padabahan baku

1 h 2 mins 54 mins 26 sec 7 mins 9 sec

Pencacahan bahanbaku

4 h 3 mins 4 h 3 mins -

Pengisian bahan bakupada cetakan

42 mins 21 sec 42 mins 21 sec -

Pemindahan cetakanke mesin packing

23 mins 13 sec 23 mins 13 sec -

Pengembaliancetakan ke stasiunpacking

4 mins 6 sec 4 mins 6 sec -

2 Prosespacking

Penempatan cetakanpada mesin packing

7 mins 51 sec 7 mins 51 sec -

Packing 7h 23 mins 7h 23 mins -Pemindahan darimesin packing ke alatpenimbang

34 mins 10 sec 34 mins 10 sec -

3 Inspeksi beratproduk jadi

Inspeksi(penimbangan) beratjanggelan

40 mins 5 sec 40 mins 5 sec -

pemindahan daritimbangan ke tempatpenyimpanan

51 min 41 sec 47 min 18 sec 4 mins 23 sec

4 Prosespenyimpanan(Storage)

Penataan produk jadidalam gudangpenyimpanan

40 mins 14 sec 40 mins 14 sec -

Penyimpanan produkjadi hingga di kirim

1h 19 mins 4 days 4 days 1 h 19 mins

5 Pengirimanproduk jadi

pemindahan produkjadi ke trukpengiriman

57 mins 3 sec 2h 30 mins 6 mins 37 sec 2h 30 mins 50 mins 26 sec

Penataan produk jadipada truk pengiriman

53 mins 48sec

1h 42 mins 4 mins 11 sec 1h 42 mins 49 mins 37 sec

Pemindahan produkjadi ke kontainerpengiriman

5h 18 mins 5h 18 mins -

Pengiriman produkjadi ke konsumen

-

Jumlah pengurangan waktu 3 h 10 mins 35 sec

Dari tabel 3.6 dapat dilihat terdapat pengurangan waktu setelah dilakukan penerapan

5S di gudang 2 yaitu sebanyak 3 jam 10 menit 35 detik. Hal ini menunjukkan bahwa

dengan melakukan penerapan 5S dan perbaikan pada gudang 2 dapat meminimalisir

atau menghilangkan waste yang terjadi di gudang 2 sehingga dapat mengurangi waktu

yang tidak memiliki nilai tambah (non value added time).

Page 18: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

14

4. PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis yang telah dilakukan, dapat

disimpulkan yaitu sebagai berikut:

1. Hasil analisis dari big picture mapping pada gudang 1 dan gudang 2 ditemukan

beberapa pemborosan (waste) yang paling menonjol diantaranya yaitu waste

transportasi, waste defects, waste over production, inappropriate processing, dan

waste movement.

2. Dari pembobotan yang dilakukan terhadap waste yang terjadi di gudang didapatkan

pemborosan dengan bobot tertinggi di gudang 1 adalah over production sedangkan

untuk gudang 2 adalah waste defects. Penyebab terjadinya over production

diantaranya yaitu jumlah produksi yang tidak dibatasi, bahan baku janggelan yang

musiman, tidak seimbangnya alur produksi. Pada gudang 2 waste defects disebabkan

sistem FIFO yang tidak berjalan dengan baik, tidak adanya palet pada produk jadi,

dan karung packing yang tidak tahan air.

3. Berdasarkan penerapan 5S yang telah dilakukan diperoleh hasil yang cukup baik,

dapat dilihat dari hasil inspeksi terdapat pengurangan temuan ketidaksesuaian dari

kategori Red sebanyak 13 temuan menjadi White sebanyak 3 temuan. Dilakukan

pengukuran ulang waktu alur proses di gudang 2 setelah penerapan 5S didapatkan

pengurangan waktu sebesar 3 jam 10 menit 35 detik.

4.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka peneliti memiliki

beberapa saran yaitu sebagai berikut:

1. Melakukan penerapan 5S pada gudang 1 saat gudang siap beroperasi kembali.

2. Membuat stasiun penyimpanan yang tertutup sehingga produk jadi dapat terlindungi

dengan baik hingga dikirim kepada konsumen.

3. Menjalankan inspeksi penerapan 5S pada setiap stasiun kerja di gudang secara terus-

menerus.

Page 19: PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI …eprints.ums.ac.id/49171/1/NASKAH PUBLIKASI.pdf · PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN

15

DAFTAR PUSTAKA

Gasperz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. PT.

Gramedia Pustaka Utama Jakarta

Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprises Research Center Cardiff

Business School, USA.

Intifada, Goldie S., dan Wityanto. (2012). “Minimasi Waste (Pemborosan) Menggunakan

Value Stream Analysis Tool untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi”. Jurnal

Teknik POMITS, Vol. 1, No. 1.

Jakfar, Ahmad et al. (2015). “Reducing Waste Pendekatan dengan Menggunakan Lean

Manufacturing". Spektrum Industri, Vol. 13, No. 1.

Kurniawan, Taufik. (2012). Perancangan Lean Manufacturing dengan Metode VALSAT pada

Line Produksi Drum Brake Typ IMV di PT. Akebono Brake Astra Indonesia. Program

Sarjana, Program Studi Teknik Industri, Universitas Indonsia. Depok.

Munro, Roderick A. (2002). Six Sigma for the Office: A Pocket Guide. ASQ Quality Press

Novianto T, Edwin. (2015). Peran Semangat Kerja Sebagai Mediasi Pengaruh Budaya 5S

(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Terhadap Produktivitas Kerja Pada PT. Sariguna Prima Tirta Cabang Jember. Program

Magister, program studi Ekonomi, Universitas Jember. Jember.

Osada. (2002). Sikap Kerja 5S. Penerbit PPM. Jakarta.

Wiratmani, Elfitria. (2010). “Implementasi Metode 5S Pada Divisi Gudng Barang Jadi”. Jurnal

Ilmiah Faktor Exacta, Vol. 3, No. 3.