1

REDUKSI WASTE PADA PRODUKSI KACANG GARING DENGAN

PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

(STUDI KASUS: PT. DUA KELINCI PATI – JAWA TENGAH)

Aqil Azizi, Hari Supriyanto.

Jurusan Teknik Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111

E-mail: aqil_azizi.ie92@yahoo.com, hariqive@ie.its.ac.id

ABSTRAK Produk kacang garing merupakan salah satu produk dari PT. Dua Kelinci selain

kacang atom. Produk kacang garing sendiri memiliki tiga jenis produk diantaranya produk

eksport dks, produk dkk dan medium dky. Produk eksport dks adalah produk yang mempunyai

kualitas lebih bagus dibanding jenis produk yang lainnya tetapi dari data didapatkan produk

tersebut memiliki jumlah defect yang lebih banyak dibandingkan dengan jumlah produksi dan

jenis kualitas produk yang lainnya, sehingga perusahaan harus dapat meningkatkan atau

mempertahankan kualitas dari produknya agar dapat tetap bersaing di pasar, karena saat ini

banyak bermunculan perusahaan yang bergerak dibidang yang sama. Sehingga dalam

persaingan perusahaan harus memiliki harga yang murah dengan kualitas yang baik. Namun

pada kenyataannya kacang garing kualitas eksport dks yang dihasilkan ini masih banyak

mengalami defect, dimana defect yang sering terjadi adalah pada proses produksinya

ditemukan adanya ketidakstabilan proses mengakibatkan terjadinya cacat pada produk kacang

garing tersebut dengan CTQ (critical to quality) cacat diantaranya pecah, biji 2 kecil,

muda/cenos, biji 1, afal film, burik.

Berdasarkan fakta tersebut, maka perlu dilakukan penelitian ini yang bertujuan untuk

menganalisa dan melakukan peningkatan kualitas produksi kacang garing khususnya produk

eksport dks tesebut dengan pendekatan Lean Six Sigma dengan metode FMEA. Sehingga

diperoleh beberapa alternatif terbaik yang dapat menurunkan waste diantaranya kebijakan

membuat SOP baru dibagian gravity dan sortir untuk standar refraksi dan melakukan

pengecekan set up mesin gravity secara berkala juga yang menjadi fokus utama adalah

diberikan pelatihan kepada operator inspeksi di bagian packing dan sortir kacang sehingga

operator lebih teliti ketika melakukan inspeksi. Dengan alternatif tersebut disinyalir dapat

meningkatkan performansi, sehingga value dapat meningkat dibandingkan dengan value

kondisi perusahaan saat ini sehingga dapat menghemat biaya kegagalan yang terjadi.

Kata Kunci: Kualitas Produk, Waste, Defect, Lean Six Sigma.

ABSTRACK Crunchy peanut is one of PT Dua kelinci’s products beside coated peanut. Crunchy

peanut has three kinds of products such as dks export product, dkk product and dky medium.

Dks export product is product have better quality than kind of other but from the data of the

product has more defect than total production and the other kinds of quality product, that the

company must increase or maintain quality from the product to can compete the market,

because present have appear company that activation in the same area. So that, in this

competence company must have low price and good quality. Both in fact crunchy peanut

especially dks export product that produce still there are many defect, where the defect which

often happen is in production process is found there is instability process that make the defect

in crunchy peanut especially dks export with CTQ (critical to quality) defect such as broken

beans, two small seed beans, young/cenos bean, one seed bean, afal film, motled beans. Based

on the factual condition, some research should be done in order to analyze and improve the

2

product’s quality by mean of Lean Six Sigma approach and FMEA method to find out the

failure that might be happened during the process.

Finally we could obtain some of the best alternatives in reducing waste such as create

new policies (SOP) section for standard gravity and sorting checks refraction and gravity of

the machine set up at regular intervals is also the main focus is given to the operator training

inspection at the packing and sorting nuts so that the operator more carefully when conducting

inspection. Through implementing those alternatives, the business value of PT.Dua Kelinci will

be better than present condition. So the company will be able to reduce their failure cost.

Keyword : Product Quality, Waste, Defect, Lean six sigma.

1. Pendahuluan

Persaingan global saat ini membuat setiap

pelaku industri untuk berlomba-lomba

menyediakan produk yang berkulitas. Untuk

bisa bertahan industri dituntut untuk

memberikan pelayanan terbaik kepada

konsumen, dapat dilihat para pelaku industri

yang sukses dapat menjamin produk produknya

dalam keadaan prima.PT.Dua Kelinci sebagai

pelaku food industry tidak ketinggalan untuk

melakukan penjagaan terhadap mutu

produknya.Quality control telah menjadi

perhatian khusus seiring kemajuan perusahaan

yang sangat pesat, terutama permintaan ekspor

yang semakin meningkat.Dengan dimilikinya

standar ISO 9002 dan melakukan standar

HACCP sehingga PT Dua Kelinci harus

menjaga produknya dari segala macam kelalaian

dan kerusakan.

Kualitas merupakan keseluruhan

karakteristik dan keistimewaan dari suatu

produk atau jasa yang dihasilkan dari

kemampuan produk atau jasa untuk memuaskan

sebagian atau secara keseluruhan bebutuhan dari

konsumen.Konsumen sebagai pemakai produk

semakin kritis dalam memilih atau memakai

produk,keadaan ini mengakibatkan peranan

kualitas semakin penting.Bebagai macam

metode dikembangkan untuk mewujudkan suatu

kondisi yang ideal dalam sebuah proses

produksi,yaitu zero defect atau tanpa cacat.

Salah satu studi yang cukup

revolusioner adalah mengenai six sigma,yang

dilakukan dan dikembangkan oleh

Motorola.Studi ini dapat dikatakan cukup

berhasil ,meskipun belum mampu mewujudkan

kondisi zero defect,tetapi diharapkan mampu

menekan defect yang terjadi sampai 3,4 per satu

juta kesempatan.Dengan terciptanya kondisi

ideal tersebut dalam sebuah proses

produksi,maka defect yang terdapat pada proses

tersebut dapat ditekan,yang berarti keuntungan

bagi pihak perusahaan.

Produk Kacang garing merupakan salah

satu produk dari PT.Dua kelinci selain Kacang

atom tentunya.Produk kacang garing di PT Dua

kelinci memiliki 3 jenis produk diantaranya

produk eksport dks,produk eksport dkk dan

medium.Produk eksport dks adalah produk yang

mempunyai kualitas tinggi dibanding jenis

produk yang lainnya tetapi dari data didapatkan

produk tersebut memiliki jumlah defect yang

cukup banyak dibandingkan dengan jumlah

produksi dibandingkan dengan jenis kualitas

produk yang lainnya.Produk yang diamati untuk

produk kacang garing dks (luar negeri) pada

proses sortor baik sortir awal maupun final

masih banyak ditemukan cacat produk kacang

garing sehingga terdapat sejumlah produk yang

tidak bisa dikemas sesuai kualitas yang

diharapkan.Berdasarkan penelitian yang

dilakukan dengan bagian quality control

(QC),maka penelitian ini difokuskan pada

produk kacang garing DKS pada proses sortir

baik awal maupun final serta ditambahkan pada

proses pengemasannya.Hal ini dilakukan karena

berdasarkan informasi yang didapat di bagian

quality control bahwa pada waktu memproduksi

produk tersebut banyak mengalami

cacat.Disamping itu,produk kacang garing luar

negeri merupakan produk unggulan yang

pesanannnya cukup besar,yang apabila

dibandingkan dengan produk – produk lainnya

termasuk kategori critical.

Salah satu produk unggulan PT Dua

kelinci yaitu kacang garing khususnya kualitas

dks eksport. Produk ini juga diproduksi dengan

berbagai macam pengendalian kualitasnya ditiap

proses produksi,dimulai dengan pembelian

kacang hingga proses pengemasan dengan

standar quality control yang ketat sehingga

memberikan jaminan mutu yang dapat

dipertanggungjawabkan. Seperti dijelaskan

diatas masalah yang diangkat dalam proses

sortir final ini adalah proses sortir yang

dilakukan manual dilakukan pengendalian

3

kualitas dengan mengukur refraksi maksimal 8

% untuk sortir awal dan 3 % untuk sortir final,

sehingga jika melebihi maka akan dilakukan

sortir ulang.Namun tentunya konsep ini masih

meninggalkan berbagai permasalahan

diantaranya standar refraksi yang sering

melebihi batas hingga ketidakefisienan sistem

kerja pengendalian kualitas.Hal ini

menyebabkan terjadinya ketidaksesuian mutu

kacang seperti bugel,kulit kotor,biji 3, pecah,

burik, bolong, biji 1 & biji 2 kecil yang tidak

seharusnya ada dalam produk kacang garing

kualitas luar negeri masih masuk.Sehingga

terdapat keluhan dari konsumen untuk produk

ekspor atau luar negeri juga dalam proses

packing atau pengemasan masih didapati

masalah berupa terjadinya afal film (kerusakan

pada kemasan) dan afal dos,terjadinya afal film

ini seharusnya bisa diminimalisir karena akan

memperlambat proses produksi dan akan

menimbulkan biaya atas afal film tersebut,jenis

cacat pada proses pengemasan diantaranya pada

penampilan kemasan, massa, kecembungan,

kebocoran yang ada pada kemasan.

Disinyalir penyebab terjadinya waste

ini adalah inefisiensi dan inefektif pada proses

produksi. Akibatnya dapat terjadi kekurangan

atau kelebihan pada prosesnya produksinya serta

sering terjadi kegagalan dalam proses packaging

serta waktu produksi menjadi lebih lama.Waste

yang terjadi menyebabkan menurunnya kualitas

produk yang dihasilkan. Akibat banyaknya biaya

yang muncul diakibatkan defect yang terjadi.

Sistem pengendalian kualitas perlu dilakukan

oleh PT. Dua kelinci pada proses produksinya

mulai dari bahan baku diterima sampai produk

jadi ke tangan user, hal ini merupakan faktor

kunci kesuksesan atau keberhasilan dalam

berbisnis.Sehingga dengan pendekatan Lean,

ditujukan agar dapat mengetahui waste yang

disinyalir dapat meningkatkan biaya produksi.

Sedangkan pendekatan six sigma dengan

menggunakan metode FMEA dapat melakukan

improve atau perbaikan untuk mengurangi defect

yang terjadi pada produk. Maka penelitian kali

ini mencoba melakukan pengurangan waste pada

proses sortir produk kacang garing dks luar

negeri dengan pendekatan lean six sigma

menggunakan metode FMEA.

Permasalahan yang akan dibahas pada

tugas akhir ini adalah “Bagaimana Melakukan

pengurangan waste pada produksi kacang garing

dks dengan pendekatan Lean six Sigma?”

Tujuan yang ingin dicapai dalam

penelitian tugas akhir ini adalah :

1. 1.Mengidentifikasi waste yang terjadi pada

proses produksi kacang garing PT.Dua

Kelinci;

2.Mengidentifikasi waste yang paling sering

terjadi dan berpengaruh terhadap kualitas

produk;

3.Mengidentifikasi penyebab terjadinya waste

dan memberikan solusi terhadap waste yang

paling berpengaruh terhadap kualitas produk;

4.Memberikan rekomendasi perbaikan yang

bertujuan untuk mengurangi waste pada

produksi kacang garing di PT.Dua Kelinci

Batasan yang digunakan dalam

penelitian ini adalah:

1.Objek penelitian dilakukan pada produk

kacang garing dks (luar negeri).

2.Data yang digunakan adalah data sekunder

bulan Februari – Juli 2011

3.Penelitian ini dimulai dari define, measure,

analyze, improve tanpa melakukan control.

4.Waste yang diteliti adalah 8 waste antara lain

defect, waiting, over inventory, over process,

over production, transportation, underutilized

people and unnecessary motion.

Asumsi yang digunakan dalam

penelitian ini adalah Proses produksi berjalan

dalam kondisi standar dan tidak mengalami

perubahan selama dilakukan penelitian serta

kebijakan perusahaan selama dilakukannya

penelitian ini tidak mengalami perubahan secara

signifikan.

2. Metodologi Penelitian

Secara umum terdapat empat tahapan

dalam penelitian ini yaitu tahap identifikasi

permasalahan, tahap pengumpulan dan

pengolahan data, tahap analisa data dan tahap

kesimpulan.

Tahap Identifikasi Permasalahan

menjelaskan tentang tahapan dalam

mengidentifikasi permasalahan yang ada dalam

perusahaan dan kerangka umum penyelesaian

masalahnya.

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

menjelaskan tahapan pengumpulan dan

pengolahan data dari permasalahan yang ada

dalam perusahaan. Untuk pengumpulan dan

pengolahan data menggunakan pendekatan

metodologi Six Sigma yaitu fase pertama Define

dan fase Measure. Dimana pada fase Define

dilakukan pendefinisian dan pendeskripsian

4

waste pada kacang kualitas dks, serta

mengumpulkan data-data yang dibutuhkan dan

melakukan identifikasi permasalahan mengenai

waste pada kacang kualitas dks. Sedangkan fase

measure dilakukan pengukuran Identifikasi

waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas

produk, berdasarkan eksplorasi 8 waste yang

terjadi pada proses produksi dari hasil kuisioner

dan juga pengamatan di lapangan. Mengukur

kapabilitas proses produksi kacang garing di

PT.Dua Kelinci saat ini yang nantinya akan

dijadikan acuan perbaikan.

Pada Tahap Analisa dan Peningkatan

menjelaskan tentang tahapan analisa dan

peningkatan dari pendefinisian dan pengukuran

permasalahan yang ada di dalam perusahaan

menyangkut penyebab dari waste tersebut dan

Analisa pengukuran kapabilitas proses saat ini,

dilakukan sabagai acuan/dasar untuk melakukan

perbaikan dan peningkatan kinerja/performansi.

Dalam tahap ini digunakan pendekatan

metodologi Six Sigma yaitu fase ketiga Analyze

dan fase Improve sedangkan fase kelima tidak

digunakan karena keterbatasan waktu. Dimana

pada fase Analyze dilakukan pendefinisian

sumber-sumber dan akar penyebab masalah dari

setiap waste dan sub waste yang kritis dalam

keseluruhan item dalam kategori Hasil-hasil

Bisnis. Sedangkan pada tahap Improve dilakukan

untuk mengenerate, menyeleksi dan

mengimplementasikan solusi. Selain itu juga

bertujuan untuk mengembangkan dan

mengimplementasikan perbaikan untuk

meningkatkan performansi, dengan melakukan

alternatif perbaikan yang berupa suatu

eksperimen.

Pada tahap kesimpulan dilakukan

penarikan kesimpulan dari penelitian yang

dilakukan.

3. Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada tahap ini akan dijelaskan tentang

tahapan pengumpulan dan pengolahan data dari

permasalahan yang ada pada proses produksi

kacang dks PT. Dua Kelinci.

3.1 Define

Pada unit produksi kacang terdapat

beberapa tahapan pemrosesan kacang garing

diantaranya adalah proses-proses sebagai

berikut:

1. Aliran fisik dimulai dengan adanya forecaste

demand perhari, maka permintaan bahan baku

kepada supplier dilakukan. Lama kira-kira

penerimaan bahan baku dari supplier 1

minggu.

2. Setelah 1 minggu bahan baku telah dikirim

kepada perusahaan. Dan perusahaanpun

melakukan proses produksi. Bahan baku

yang telah diterima dilakukan inspeksi

terlebih dahulu, setelah itu bahan baku

dibongkar dari kendaraan,setelah itu

dilakukan penimbangan kacang dan

kendaraan,setelah itu kendaraan ditimbang

kembali sehingga diketahui berat kacang

tanah dari margin pengurangan tersebut.

3. Bahan baku yang telah dimasukkan

kemudian akan dilakukan proses cleaning

baik cleaning kering maupun cleaning

basah yaitu dengan pemisahan dan

penyemprotan kacang dari tanah dan

kotoran yang selanjutnya dilakukan proses

pembersihan (washing) kacang itu sendiri.

4. Selanjutnya dilakukan proses pemasakan

(cooking) dengan mengambil sampel dari

kacang untuk diukur kadar garam dengan

alat refractometer maupun diukur PH nya

untuk mengetahui keasinan dan keasaman

dari kacang.Setelah dilakukan pemasakan

maka dilakukan pengeringan(drying),drying

menggunakan indikator utama kadar air

Pengecekan kadar air dengan alat moisture

analyzer dilakukan tiap proses sirkulasi.

Proses sirkulasi sendiri dilakukan agar

kekeringan kacang merata.

5. Proses selanjutnya dilakukan proses

pengayakan,Dari proses Drying kemudian

dialirkan lagi ke mesin ayak yang berfungsi

untuk memisahkan Material kacang tanah

dengan jembros ( kacang muda kecil,

serabut, dan akar).Waste dari proses ini

digunakan untuk pakan ternak. Setelah

melewati proses ini akan masuk ke dalam

mesin gravity dengan belt conveyor.

6. Proses selanjutnya adalah proses Gravity

yang bertujuan untuk mengklasifikasikan

kacang tanah menjadi kualitas

tertentu,Kacang akan melalui tiga tahap

ayak dan diklasifikasikan menjadi tiga

corong. Corong pertama akan mengalirkan /

memisahkan kacang kualitas terbaik

(dks),corong kedua untuk kualitas dky

(middle), dan corong ketiga untuk kacang

kualitas medium.

7. selanjutnya dilakukan sortir awal yaitu

dilakukan proses penyortiran dari kacang

dengan dilakukan proses pemilahan sampel

kacang yang dinilai buruk dan dilakukan

5

pengukuran nilai refraksi dengan standar

yang ditetapkan sebesar 8% dan pengecekan

nilai refraksi berdasarkan hasil sampel

pilahan.

8. Setelah dari proses sortir awal maka

selanjutnya akan dilakukan proses

pengovenan,dilakukan proses pengukuran

kadar air diproses pengovenan.Hal yang di

cek dalam proses ini meliputi diantaranya

kadar air, kematangan,rasa,aroma dan kadar

minyak.

9. selanjutnya dilakukan sortir final yaitu

dilakukan proses penyortiran final (terakhir)

sebelum masuk packing.Proses penyortiran

dari kacang dengan dilakukan dengan proses

pemilahan sampel kacang yang dinilai buruk

dan dilakukan pengukuran nilai refraksi

dengan standar 3% dan pengecekan nilai

refraksi berdasarkan hasil sampel pilahan.

10. Selanjutnya proses terakhir adalah Proses

packing meliputi proses penimbangan,

pengemasan dalam Ball dan Kardus.Sebelum

kacang masuk dalam proses packing, kacang

sortir final ditampung terlebih dahulu dalam

sekbin dan dialirkan ke dalam mesin packing

otomatis.Perusahaan memiliki 62 mesin

packing untuk produk lokal dan 8 buah untuk

produk ekspor. Setelah kacang dikemas

kemudian kemasan tersebut dibungkus ke

dalam Ball atau kardus.Pengendalian kualitas

pada proses packing meliputi pengendalian

massa produk setelah dipacking, tampilan

kemasan, kebocoran dan kecembungan

kemasan.

Berdasarkan hasil brainstrorming dan

pengamatan terhadap proses pada proses

produksi kacang garing, maka dapat

diidentifikasi waste (pemborosan) yang terjadi

pada unit kacang garing yang terbagi ke dalam

8 jenis waste yaitu:

1. Overproduction

Proses produksi yang berlebihan dapat

menyebabkan produk yang dihasilkan

melebihi permintaan, meskipun tidak terlalu

besar.

2. Defects

Cacat yang terjadi pada proses produksi

kacang garing dks di PT.Dua Kelinci,

meliputi masalah kualitas produk sebagai

berikut :

Pada produk kacang

1. Pecah

2. Bolong

3. Burik

4. Bujel

5. Muda/cenos

6. Biji 1

7. Biji 2 kecil

8. Biji 3 panjang

9. Kulit kotor/busam

10. Kulit

Pada pembungkus kacang

1. Afal film

2. Afal Dos

3. Unnecessary inventory

Terjadi inventory yang berlebih, hal ini

biasa diakibatkan karena :

1. Produksi yang terlalu banyak

2. Berkurangnya permintaan yang

mendadak

4. Inappropriate processing

Sering kali terjadi kesalahan dalam

penggunaan peralatan, adanya proses yang

berlebihan padahal tidak dibutuhkan.

5. Excessive transportation

Biasa terjadi kesalahan dalam pergerakan

beberapa orang saat proses produksi

sehingga dapat menyebabkan pemborosan

6. Waiting

Sering terjadi rework karena sering

terjadi pembungkus bocor.

Keterlambatan pada proses pengemasan

7. Unnecessary motion

Dapat diartikan sebagai pergerakan staf atau

pegawai proses produksi unit 2 yang tidak

produktif (berpindah, mencari dan berjalan).

Aktivitas yang tergolong unnecessary

motion antara lain :

Pegawai melakukan aktivitas yang tidak

produktif pada waktu jam kerja seperti

bersenda gurau, mondar-mandir,

berjalan-jalan di area kerja tanpa tujuan.

Pegawai meninggalkan pekerjaannya

pada saat jam kerja.

8. Underutilized People

Beberapa pegawai yang telah jenuh dan

tenaga yang mereka miliki telah habis dapat

mengurangi tingkat produktifitas mereka,

maka utilitas pegawai tidak memenuhi

target.

3.2 Measure

Pada tahap ini dilakukan pengukuran

waste yang paling sering terjadi dan

berpengaruh terhadap kualitas proses produksi

garam berdasarkan hasil penyebaran kuisoner.

6

Setelah itu dilakukan pengukuran kapabilitas

proses produksi untuk objek amatan produk

kacang garing berdasarkan waste yang paling

sering terjadi.

Identifikasi waste yang paling berpengaruh pada

proses produksi kacang garing menurut konsep

lean dilakukan dengan penyebaran kuisioner.

Kuisioner dilakukan untuk mengetahui tingkat

keseringan waste terjadi pada proses produksi

kacang garing. Dengan menggunakan metode

BORDA yaitu dengan memberikan peringkat

untuk masing-masing jenis waste serta

mengalikkannya dengan bobot yang telah sesuai

yaitu peringkat 1 mempunyai bobot tertinggi

yaitu ( n – 1 ) demikian seterusnya. Dimana

waste yang mempunyai nilai tertinggi adalah

waste yang sering terjadi pada proses produksi

kacang garing . Berikut ini merupakan rekap

hasil kuisioner untuk mengetahui waste yang

paling sering terjadi pada proses produksi

kacang garing. Berdasarkan hasil kuisioner di

atas maka dapat diketahui urutan keseringan

waste yang terjadi pada proses produksi kacang

garing pada tabel 1 seperti berikut :

Tabel 1 Urutan Waste Proses produksi kacang

garing

Setelah dilakukan pengolahan untuk

mengetahui tingkat keseringan jenis waste yang

terjadi pada proses produksi kacang garing .

Langkah selanjutnya adalah menentukan bobot

tiap waste yang terjadi untuk mengetahui waste

yang dianggap berpengaruh terhadap penyebab

kegagalan yang terjadi. Hal ini dilakukan

dengan menanyakan kepada pemilik

perusahaan.

Berdasarkan hasil di atas maka

defect,unnecesarry inventory dan over

production merupakan jenis waste yang paling

sering terjadi dan berpengaruh pada proses

produksi Kacang garing di PT.Dua Kelinci.

Oleh karena itu, peningkatan kualitas proses

produksi kacang garing dilakukan dengan

mereduksi waste tersebut.

Selanjutnya identifikasi CTQ proses

produksi kacang garing dari bulan februari

sampai dengan juli untuk menentukan CTQ

potensial yang terjadi berikut contoh identifikasi

CTQ proses produksi kacang garing di bulan

Februari

Gambar 1 Diagram Pareto jenis defect Bulan

Februari 2011

Sehingga CTQ (critical to quality)

produksi kacang garing dks pada bulan Februari

2011 terdiri dari 6 yaitu:

Afal film

Pecah

Biji 2 kecil

Biji1

Burik

Muda/cenos

Berdasarkan CTQ (critical to quality)

yang telah diidentifikasi sebelumnya,maka

langkah selanjutnya adalah pengukuran

kapabilitas proses berdasarkan CTQ pada ke

tiga waste yang terjadi per bulan dari bulan

Februari-Juli 2011. Berikut adalah contoh

pengukuran kapabilitas proses produksi

berdasarkan CTQ (critical to quality) untuk

setiap waste :

Tabel 2 Perhitungan kapabilitas proses bulan

Februari berdasarkan CTQ Defect

7

Langkah Tindakan Persamaan Hasil

1 Proses apa yang ingin diketahui?Produk kacang garing

2 Berapa jumlah Produksi kacang

garing yang di inspeksi? 335863

3 Berapa jumlah produk kacang garing

yang defect ? 202861

4 Tingkat kegagalan berdasar langkah

3

Langkah 3/langkah 20.60399925

5 Banyaknya CTQ potensial6

6 Peluang tingkat kegagalan per

karakteristik CTQ

Langkah 4/langkah 50.100666542

7 Kemungkinan gagal per sejuta

kemungkinan

Langkah 6 * 1000000100666.5416

8 Konversi DPMO ke nilai sigma 2.78

Jadi, kapabilitas proses produksi kacang garing

dks bulan Februari 2011 adalah 2.78 sigma

Gambar 2 kapabilitas proses berdasarkan CTQ

defect ,over production dan over inventory

Terlihat pada perhitungan kapabilitas

proses untuk proses produksi kacang garing

berdasarkan CTQ defect,over inventory & over

production mengalami penurunan untuk 3 bulan

.

4. Analisa dan Peningkatan

Pada bab ini dilakukan analisa terhadap waste

dan penyebabnya. Selanjutnya dilakukan

penentuan prioritas perbaikan berdasarkan RCA

dan FMEA kemudian dilakukan improve untuk

meminimasi waste.

4.1 Analyze

Setelah kita mengetahui waste-waste

kritis yang akan menjadi obyek penelitian maka

langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi

faktor-faktor penyebab waste kritis tersebut

dimana untuk mengidentifikasinya dilakukan

dengan menggunakan RCA dan FMEA.

RCA atau dapat dikatakan 5 Why ini

digunakan untuk mengidentifikasi akar-akar

penyebab permasalahan dari setiap sub waste

baik subwaste dari waste defect maupun waste

over inventory & over production. Sedangkan

FMEA digunakan untuk mengidentifikasi akar

penyebab yang kritis atau memiliki nilai RPN

tertinggi. Pembuatan RCA maupun FMEA

a. Root Cause Analyze (RCA)

RCA adalah suatu metode untuk mencari

akar penyebab dari permasalahan yang

terjadi. Untuk mencari akar permaslahan

ini digunakan metode 5 Why. Secara

umum, RCA terbagi menjadi dua jenis

yaitu RCA pada waste defect dan RCA

pada waste over inventory & over

production. Dimana pada waste defect

terbagi kedalam subwaste defect yang

terdiri dari afal film, pecah, burik, biji 1,

biji 2 kecil, muda/cenos.

a.1. RCA waste defect

Untuk mencari akar penyebab masalah

pada waste defect, maka pencarian akar

penyebab dibagi menjadi dua sesuai

dengan banyaknya subwaste defect yang

ada. Dimana Rekap akhir RCA untuk

subwaste Defect adalah seperti terlihat pada

tabel 3.

8

Tabel 3. Rekap Akhir RCA Sub Waste Defect Waste sub waste Why 4

operator tidak hati-hati

permintaan yang kurang dan jumlah

permintaan yang tidak stabil

tidak adanya belt conveyor dari proses

gravity ke

proses penyortiran

kurangnya operator melakukan set up

mesin gravity

Operator kurang teliti dalam

pengecekan sampel bahan baku kacang

kurang operator melakukan set up

mesin gravity

kurangnya operator melakukan set up

mesin gravity

Operator kurang hati - hati dalam

penyortiran

kurangnya operator melakukan set up

mesin gravity

Operator kurang hati - hati dalam

penyortiran

Operator kurang hati - hati dalam

penyortiran

Operator kurang hati - hati dalam

penyortiran

Operator kurang hati - hati dalam

penyortiran

Defect

Afal film

pecah

Burik

Biji 1

biji 2 kecil

Muda/cenos

a.2. RCA waste over inventory & over

roduction

Untuk mencari akar penyebab masalah

pada waste over inventory & over

production, maka pencarian akar penyebab

dibagi menjadi tiga sesuai dengan

banyaknya subwaste over inventory & over

production yang kritis. Dimana Rekap

akhir RCA untuk subwaste waiting adalah

seperti terlihat pada tabel 4.

Tabel 4. Rekap Akhir RCA Sub Waste over inventory

& over production

b. Failure Mode Effect Analyze (FMEA)

Secara umum, FMEA terbagi menjadi dua

jenis yaitu FMEA pada waste defect dan

FMEA pada waste over inventory & over

production. Dimana pada waste defect

terbagi kedalam subwaste defect yang

terdiri dari afal film, pecah, burik, biji 1,

biji 2 kecil, muda/cenos.

b.1. FMEA waste Defect

Setelah memperoleh informasi yang

dibutuhkan untuk membentuk FMEA dari

RCA yaitu Potential Failure Mode,

Potential Cause dan Current Process

Control. Sementara itu nilai severity,

occurrence dan detection diperoleh dengan

cara brainstorming dengan pihak

manajemen perusahaan, dengan begitu nilai

RPN (Risk Priority Number) dapat

diketahui. Besarnya nilai RPN

mengindikasikan permasalahan pada

potential failure mode tersebut, semakin

besar nilai RPN maka menunjukkan

semakin bermasalah dan memerlukan

perhatian yang lebih. Pada tabel 5

merupakan potential failure mode dari

waste defect yang memiliki nilai RPN

tertinggi, yang dianggap sebagai

permasalahan utama dari tiap waste.

Tabel 5. FMEA dengan RPN tertinggi pada waste

defect

Dari tabel 5 dapat dilihat bahwa penyebab

kritis atau yang memiliki nilai RPN

tertinggi pada sub waste afal film , pecah

dan muda/cenos adalah disebabkan karena

ke kurang hati-hatian operator dalam

pengoperasian mesin,set up mesin gravity

yang kurang dan dan operator kurang hati-

hati dalam penyortiran kacang. Sehingga

nantinya untuk melakukan improve

Waste sub waste why 4

Waste sub waste why 4

kurangnya

pemasaran

over productionjumlah produksi kacang

yang berlebih

kurangnya

pemasaran

over inventoryTerlalu produk lama

disimpan

9

diutamakan menyelesaikan permasalahan

yang disebabkan oleh ketiga penyebab

tersebut.

b.2. FMEA waste over inventory & over

production

Setelah memperoleh informasi yang

dibutuhkan untuk membentuk FMEA dari

RCA yaitu Potential Failure Mode,

Potential Cause dan Current Process

Control. Sementara itu nilai severity,

occurrence dan detection diperoleh dengan

cara brainstorming dengan pihak

manajemen perusahaan, dengan begitu nilai

RPN (Risk Priority Number) dapat

diketahui. Besarnya nilai RPN

mengindikasikan permasalahan pada

potential failure mode tersebut, semakin

besar nilai RPN maka menunjukkan

semakin bermasalah dan memerlukan

perhatian yang lebih. Pada tabel 7

merupakan potential failure mode dari

waste over inventory & over production

yang memiliki nilai RPN tertinggi, yang

dianggap sebagai permasalahan utama dari

tiap waste.

Tabel 6. FMEA dengan RPN tertinggi pada waste

over inventory & over production

Dari tabel 7 dapat dilihat bahwa penyebab

kritis atau yang memiliki nilai RPN

tertinggi pada sub waste over invetory &

over production adalah permintaan yang

kurang dan tidak stabil . Hal ini sama

dengan prioritas perbaikan pada subwaste

over invetory & over production efect MC

dan temp. Untuk memperbaiki sub waste

ini maka prioritas perbaikan tertuju pada

peningkatan pemasaran.

Pada FMEA dapat diketahui efek yang

kritis dengan melihat nilai RPN yang tertinggi

sehingga dapat diambil beberapa alternatif

solusi dari setiap efek tersebut seperti terlihat

pada tabel 7

Tabel 7. Daftar Usulan Alternatif Improvement

4.2 Improve

Tahap ini merupakan sekumpulan

aktivitas untuk mengenerate, menyeleksi dan

mengimplementasikan solusi. Selain itu juga

bertujuan untuk mengembangkan dan

mengimplementasikan perbaikan untuk

meningkatkan performansi, dengan melakukan

alternatif perbaikan yang berupa suatu

eksperimen.

Untuk mengetahui tingkat performansi

yang dihasilkan oleh setiap alternatif maka

dilakukan pengukuran performansi dengan

brainstorming dengan pihak manajemen PT.

Dua Kelinci untuk mengukur perbandingan

antara performansi sekarang dan performansi

hasil improvement. Penentuan kriteria di tujukan

untuk mengetahui keinginan internal pihak

perusahaan. Kriteria tersebut untuk

membedakan performansi tiap alternatif usulan

perbaikan, dimana kriteria tersebut menyakup

semua jenis perbaikan yang diusulkan. Maka

ditetapkan kriteria yang tepat dalam membantu

melakukan pemilihan usulan perbaikan yang

terbaik sebagai berikut :

Pengurangan Defect

Peningkatan kapasitas produksi

Setelah memperoleh kombinasi

perbaikan yang mungkin dilakukan, maka dalam

menentukan kombinasi perbaikan yang terbaik

dapat dilakukan dengan menentukan nilai

performansi dan biaya untuk memperoleh value

serta membandingkan dengan value kondisi

perusahaan saat ini. Sehingga usulan perbaikan

akan diterima jika value yang dihasilkan

10

melebihi value kondisi perusahaan saat ini.

Performansi dan biaya didapatkan melalui

brainstorming dengan para ahli di

perusahaan.Dimana pengolahan performansi

serta biaya yang dikeluarkan dapat Diuraikan di

lampiran III, dimana untuk alternatif 0 dengan

total biaya Rp.374.999.600 dengan rincian

jumlah rata-rata defect kacang dks/bulan yaitu

110294 kg x harga 1 kg kacang basah dengan

harga 1 kg kacang basah Rp.3400 sedangkan

alternatif 1 dengan total biaya Rp.19.000.000

dengan rincian terdapat 6 mesin packing eksport

dengan terdapat jumlah shift ada 3 shift dengan

6 orang operator/shift sehingga berjumlah 108

orang peserta dengan asumsi biaya konsumsi

peserta Rp 5.000 per peserta sedangkan untuk

biaya trainer ada 2 trainer untuk masing-masing

shift dengan jumlah shift ada 3 dengan biaya

Rp.3.000.000 untuk 1 trainer/shift. Sedangkan

untuk alternatif 2 dengan asumsi total biaya

Rp.7.000.000 untuk biaya penerapan kebijakan

SOP baru,sedangkan alternatif 3 dengan biaya

Rp.75.000.000 didapat dengan perincian

terdapat 10 orang pekerja sortir dalam satu bed

conveyor dan didalam proses penyortiran

terdapat 30 bed sehingga 1 shift terdapat 300

orang untuk 3 shift maka berjumlah 900 orang

dengan asumsi biaya konsumsi peserta Rp.5.000

per peserta sedangkan untuk biaya trainer ada 4

trainer untuk masing-masing shift dengan

jumlah shift ada 3 dengan biaya Rp.2.500.000

untuk 1 trainer/shift. Setelah dilakukan

pengolahan data kuisioner,maka value yang

diperoleh untuk masing-masing kombinasi

usulan perbaikan sebagai berikut:

Tabel 8 perhitungan value

Setelah diperoleh hasil diatas maka

terdapat 3 kombinasi perbaikan yang

terbaik.Dimana kombinasi usulan terbaik

pertama adalah alternatif 1,3 yaitu dengan

pelatihan operator di bagian packing dan

Pelatihan kepekaan quality management (quality

control) kepada pekerja sortir.Usulan terbaik

kedua adalah alternatif 1 saja yaitu pelatihan

operator di bagian packing saja.Usulan terbaik

ketiga adalah pemilihan kombinasi alternatif 2,3

yaitu arah kebijakan perusahaan untuk membuat

SOP baru di bagian gravity dan sortir dan

pelatihan quality control kepada pekerja sortir di

bagian sortir dan 3 yaitu Pelatihan kepekaan

quality management (quality control) kepada

pekerja sortir saja. Pada alternatif yang lain

tidak diterima bisa jadi dikarenakan performa

yang tidak meningkat dalam artian terjadi trade

off pada beberapa kriteria sebagai contoh

alternatif 1,2,3 yaitu penerapan semua alternatif

dimana value yang ada tidak mengalami

perubahan yg signifikan dengan cost yang

cenderung besar,berdasarkan olah hasil kuisoner

terjadi pengurangan defect namun kecepatan

produksi tidak terlalu meningkat secara

signifikan, karena pada alternatif yang lain yang

menggunakan kombinasi alternatif 2 perusahaan

belum ada arah kebijakan untuk membangun

atau menerapkan SOP atau standar yang baru

karena mungkin banyak pertimbangan dan

sosialisasi yang perlu dilakukan lagi.

5. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diberikan pada

penelitian ini adalah sebagai berikut :

1.Berdasarkan identifikasi waste yang terjadi

pada proses produksi kacang garing

dks.Terdapat 8 waste yang terjadi di PT.Dua

kelinci yaitu defect, waiting, over production

unnecessary inventory, unnecesarry

motion,excessive transportation,inappropriate

processing & under utilized people.

2. Berdasarkan hasil kuisoner identifikasi waste

yang paling sering terjadi pada proses

produksi kacang garing dks PT.Dua kelinci

adalah defect.

3.Defect yang terjadi antara lain afal

film,bugel,kulit

kotor,biji3,pecah,burik,bolong,biji1,biji2

kecil,afal dos

4. Berdasarkan RCA (root cause analyze)

penyebab terjadinya masing-masing waste

adalah :

Defect :

A.Afal film penyebab utama adalah ketidak

hati-hatian operator dalam pemasangan dan

pengoperasian film seperti pemasangan ball

film,kesalahan mensetting suhu suhu

cleam,long dan end seam,kesalahan

mensetting letak sensor dan kesalahan

mensetting volume gas nitrogen selain dari

11

kerusakan yang ada pada supplier waktu

pemesanan.

B.Cacat pecah disebabkan antara lain adanya

jumlah permintaan yang kurang dan tidak

stabil yang menyebabkan kacang banyak

dipenampung selo/sekbin yang menyebabkan

kacang mudah rapuh dan tipis yang

menyebabkan kacang akan mudah pecah jika

terkena material handling yang ada selain

menurut kami tidak adanya belt conveyor dari

proses gravity menuju proses sortir juga

menjadi penyebab dari banyaknya kacang

pecah saat material handling selain ketidak

telitian dan kehati-hatian operator saat proses

penyortiran.

C.Cacat burik disebabkan antara lain

kurangnya set up dari mesin gravity didalam

proses pengelompokan kacang berdasarkan

kualitasnya sehingga kacang dengan kualitas

jelek ikut masuk dalam corong dengan

kualitas yang baik(ke-3 dari mesin

gravity),selain itu kurang telitian dari

pengecekan sampel bahan baku kacang saat

penerimaan bahan baku kacang juga

mempengaruhinya selain dari kurang teliti dan

kehati-hatian operator saat proses penyortiran.

D. Cacat biji1,biji2 kecil, dan muda/cenos

disebabkan proses gravity yang kurang bagus

didalam pengelompokan jenis kacang selain

dari kekurangtelitian dan ke hati-hatian

operator didalam proses penyortiran.

3. Nilai sigma untuk kondisi perusahaan saat ini

untuk tiap waste bulan februari 2011 yaitu

defect dengan nilai sigma 2,78,unnecesarry

inventory dengan nilai sigma 2 dan over

production dengan nilai sigma 1,88. dri hasil

tersebut maka ketiga waste perlu dilakukan

improvement.

4. Berdasarkan hasil perhitungan baik pada

pengukuran performansi alternatif dan

pengukuran biaya dan value didapatkan

bahwa kombinasi dari ketiga alternatif

perbaikan merupakan rekomendasi yang

terbaik.

Berdasarkan perhitungan didapatkan

usulan perbaikan untuk mereduksi waste yang

menjadi fokus utama adalah:

Kebijakan membuat SOP baru dibagain

gravity dan sortir untuk standar refraksi

dan set up mesin gravity secara berkala.

Pelatihan pada operator inspeksi akan

membawa efek yang baik untuk

meningkatkan skill dan kepekaan

terhadap sortir kualitas kacang maupun

packaging di pembungkus kacang yang

dihasilkan sehingga operator lebih teliti

ketika melakukan inspeksi.

6. Daftar Pustaka

Bagus Satrio, Bintang (2006), Pengurangan

waste pada Produksi Garam dengan

Pendekatan Lean Six Sigma Menggunakan

Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya.

Surabaya : Tugas Akhir JurusanTeknik

Industri, Institut Teknologi Sepuluh

November

Gaspersz, Vincent. (2007), Lean Six Sigma for

Manufacturing and Service Industries. Jakarta

: PT Gramedia Pustaka Utama

Gaspersz, Vincent. (2002), Pedoman

Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi

Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan

HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka

Utama

Hines, Peter, and Taylor, David. (2000), “Going

Lean”. Proceeding of Lean Enterprise

Research Centre Cardiff Business School, UK

Hines, Peter and Rich, Nick (1997), The Seven

Value Stream Mapping Tools. Lean

Enterprises Research Center, Cardiff Business

School, Cardiff, UK. International Journal Of

Operation And Production Management. Vol.

1, No. 1, pp. 46-04.

Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland

R.Cavanagh (2002), The Six Sigma Way :

TeamFieldbook, an Implementation Guide for

Process Improvement. McGraw-Hill

Pujawan, I Nyoman, (2005), Supply Chain

Management. Surabaya : Penerbit Guna

Widya

Rizal Basuki, Muhammad . (2007), Evaluasi dan

perbaikan proses produksi genteng beton

dengan pendekatan Lean Six sigma di plat

beton ringan (Studi Kasus : PT Varia Usaha

Beton). Waru-Surabaya : Tugas Akhir Jurusan

Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh

Nopember

Taylor, D. and Brunt, D. (2001).Manufacturing

Operations and Supply Chain Management :

The Lean Approach. High Holborn, London :

Thomson Learning.

12