Production Activity Control (PAC)

I. Kegiatan Utama PACII. Sistem Informasi bagi PACIII. Planning & Control DatabaseIV. Fungsi Utama Production Activity ControlV. Tanggung jawab Production Control Dept

Loading (Assignment Method)SequencingMonitoring (Gantt Chart, I/O Control)

VI. Scheduling & Sequencing PerformancesVII. Input/Output Control.

Rabu, 5 Des 2008

Typical Scheduling Process

Contoh : Johnson’s Rule Scheduling

Job Machine 1

Machine 2

ABCD

3657

2864

Operation time dariJob A, B, C & D pada

Mesin 1 & 2

I. Kegiatan Utama PAC

1. Mengeluarkan Work Order (WO) ke shop floor untuk pelaksanaan produksi.

2. Melakukan kontrol terhadap WO dan memastikanpekerjaan diselesaikan.

3. Menangani rencana detail flow of orders padakegiatan produksi sesuai rencana, sertamengendalikan pekerjaan dalam proses sampaiselesai.

4. Mengelola kegiatan dari waktu ke waktu danmemberikan dukungan bila diperlukan.

II. Sistem Informasi PAC

Guna melaksanakan produksi, PAC harus memilikiinformasi tentang :

Apa dan berapa banyak yang diproduksi?Kapan parts dibutuhkan agar penyelesaianproduksi tercapai?Operasi apa yang dibutuhkan untuk membuatproduk, dan berapa lama?Berapa besar kapasitas work centers?

III. Planning & Control Database

1. Planning Files: “Item master file, product structure file, routing file, dan work center master file”.

1.1. Item Master File:No. partDeskripsi partManufacturing lead timeKuantitas di tanganKuantitas tersediaKuantitas dialokasikanOn-order quantitiesLot-size quantity

1.2. Product Structure File (BOM):Daftar komponenJumlah komponen untuk tiap 1 produk rakitan

1.3. Routing File:Operasi pembuatan produk, dan urutannyaDeskripsi ringkas tiap operasiPeralatan, tool, dan asesoris untuk tiap operasiSetup time tiap operasiRun time (waktu standar) utk memproses satu unit mel. tiapoperasiLead time tiap operasi

1.4. Work Center Master File:Nomor work center KapasitasJumlah shift kerja tiap mingguJumlah jam mesin per shiftJumlah jam pekerja per shiftEfisiensiUtilisasiWaktu tungguAdanya Work Centers alternatif.

2. Control Files: “Shop order master file, danshop order detail file”.

2.1. Shop Order Master File:Nomor shop orderOrder quantityKuantitas diselesaikanKuantitas skrapKuantitas material di-issued utk orderDue datePrioritasKuantitas yg belum selesaiInformasi biaya

IV. 6 Fungsi UtamaProduction Activity Control

1. Menetapkan prioritas untuk tiap “shop order”.

2. Mendapatkan informasi kuantitas “work- in process” (WIP)

3. Menyediakan informasi status “shop-order”.

4. Menyediakan data “output” (aktual) untukmengendalikan kapasitas

5. Menyediakan “quantity” by location by shop order untuk mengetahui “WIP inventory”

6. Menyediakan ukuran efisiensi, utilization, danproduktivitas pekerja dan mesin.

Capacityrequirements

planning

Routingsand

work centers

Shop-floor

dispatching

Work-in-process

control

Input/output

analysis

Prioritizedqueuelists

Standardproduction

costs

Labor andequipment

requirements

Work orders

Work orderscheduling

Work ordertracking

Hewlett-Packard’sShop-Floor ControlSystem

....

V. Tanggung jawab Production Activity Control (PAC)

1. Loading - Proses meng-assign pekerjaanpada resources yang terbatas.

2. Sequencing – Menentukan urutan perintahkerja ke pabrik (shop), dan mengeluarkan“dispatch lists” utk setiap mesin

3. Monitoring – Memantau laporan kemajuantiap pekerjaan sampai selesai dikerjakan.

Loading (pembebanan)

1. Mengalokasikan pekerjaan ke mesin-mesin (resources)

2. Melaksanakan pekerjaan pada sumber-sumber (resources) yang paling efisien

3. Penentuan alokasi dgn menggunakanMetode Assignment (Linear Programming).

Contoh 1 Assignment Method (Loading)

Diketahui: Scheduler mengatur 5 pekerjaan pada 5 mesin(n=5). Biaya menyelesaikan pekerjaan pada tiap mesindapat dilihat pada tabel. Scheduler ingin meng-assign pekerjaan dengan biaya minimum (Ada 5! atau 120 possible assignments).

MesinJob

A B C D E

$8 $3

5

4

3

5

8

5

5

5

$4

9

2

4

4

$6

4

3

2

6

Job I $5

Job II 6

Job III 4

Job IV 7

Job V 3

Step 1: Row reduction – the smallest number is subtracted from each row.

MesinJobA B C D E

5 01212

4332

15021

30103

Job I 2Job II 2Job III 2Job IV 5Job V 0

Contoh 2 Assignment Method (Loading)

Sebuah pabrik buah-buahan kaleng (beans, peaches, tomatoes, corn) diolah pd 4 buah alat masak serbaguna(cooker)Tiap Cooker mampu sekaligus memproses pressure-cook, vacuum-pack, dan memakai label ke tiap jeniskaleng.Alat-alat ini ada yang lebih efisien dari lainnya. Jadilama waktu prosesnya berbeda-beda.Krn keterbatasan waktu hanya satu pekerjaan yang dapat di-assign ke tiap cooker. Bgmn tiap job di-assign ke cooker agar prosespembuatan buah kaleng ini paling efisien ?

VI. Scheduling & Sequencing Performances

Sequencing Rule:FCFS (First Come First Served)SPT (Shortest Processing Time)EDD (Earliest Due Date)LPT (Longest Processing Time).

Contoh Sequencing Rule

Diketahui: 5 pekerjaan menunggu untuk dikerjakan diproduction line. Waktu proses, dan due date dari pekerjaan-pekerjaan ini terdapat pada tabel. Kita ingin menentukansequence prosesnya berdasarkan FCFS, SPT, EDD, danLPT. Juga ingin dihitung performances-nya.

Job Processing time (days) Due date (days)

A 6 8

B 2 6

C 8 18

D 3 15

E 9 23

1. FCFS (First Come First Served)

• FCFS = {A, B, C, D, E}

FCFS Performances:a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 77/5 =15.4 days.b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/77 = 36.4%c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 77/28 = 2.75 jobs.d. Ave. job lateness = Total late days/Number of jobs = 11/5 = 2.2 days.

Job Processing time (days)

Flow Time

Due date (days)

Lateness

A 6 6

8

16

19

28

28 77

8

11

B 2 6

0

2

0

4

C 8 18

D 3 15

E 9 23 5

2. SPT (Shortest Processing Time)

SPT = {B, D, A, C, E}

SPT Performances:a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 65/5 =13 days.b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/65 = 43.1%c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 65/28 = 2.32 jobs.d. Ave job lateness = Total late days/Number of jobs = 9/5 = 1.8 days.

Job Processing time (days)

Flow Time

Due date (days)

Lateness

B 2 2

5

11

19

28

28 65

6

9

D 3 15

0

0

3

1

A 6 8

C 8 18

E 9 23 5

3. EDD (Earliest Due Date)

EDD = {B, A, D, C, E}

EDD Performances:a. Ave. compl. Time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 68/5 =13.6 days.b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/68 = 41.2%c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 68/28 = 2.43 jobs.d. Ave job lateness = Total late days/Number of jobs = 6/5 = 1.2 days.

Job Processing time (days)

Flow Time

Due date (days)

Lateness

B 2 2

8

11

19

28

28 68

6

6

A 6 8

0

0

0

1

D 3 15

C 8 18

E 9 23 5

4. LPT (Longest Processing Time)

LPT = {E, C, A, D, B}

LPT Performances:a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 103/5 =20.6 days.b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/103 = 27.2 %c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 103/28 = 3.68 jobs.d. Ave job lateness = Total late days/Number of jobs = 48/5 = 9.6 days.

Job Processing time (days)

Flow Time

Due date (days)

Lateness

E 9 9

17

23

26

28

28 103

23

48

C 8 18

0

0

15

11

A 6 8

D 3 15

B 2 6 22

Summary FCFS, SPT, EDD, dan LPT:

Kesimpulan:1. SPT adl yg terbaik utk meminimumkan job flow time dan ave. number of jobs in

system. Kelemahannya, pekerjaan yang berdurasi lama tdk diprioritaskan. Itumempengaruhi pertimbangan customers.

2. FCFS kurang bagus utk semua kriteria. Tapi menguntungkan dan adil di matacustomers yang merasa didahulukan jika lebih dulu datang.

3. EDD, meminimumkan max tardiness yg penting bila penalty tinggi. EDD bagus bilalateness hal yang penting.

Rule Ave. Comp. Time (days)

Utilization (%)

Ave. Number of Job in System

Ave. Lateness (days)

FCFS 15.4 36.4 2.75 2.2

SPT 13.0 43.1 2.32 1.8

EDD 13.6 41.2 2.43 1.2

LPT 20.6 27.2 3.68 9.6

Guidelines Umum Scheduling

SPT paling bermanfaat untuk “shop” yang paling padat (highly congested).Meminimumkan “mean flow time”, “mean number of jobs in the system (WIP)”, dan “percent of late jobs”.Di sisi lain, bbrp jobs mungkin sangat terlambat (very late).

Metode SLACK berjalan baik untuk aktivitas normal, atau bila sistem tidak“overly constrained”DDATE baik untuk yang sedikit terlambat

Keterlambatan bisa terjadi, tapi terlambatnya tidak lamaLPT untuk subkontrak, dimana pekerjaan besar dan lama dikerjakan in-house dan pekerjaan pendek keluarFCFS untuk demand bagi “low capacity level” dan easy to applyTdk digunakan SPT utk pekerjaan rakitan. Gunakan DDATE.

Monitoring

Gantt ChartMemperlihatkan rencana aktivitas danpenyelesaiannya dalam skala waktu

Input/Output ControlMemonitor input dan output dari tiap work center.

Gantt Chart

1 2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 Days

1

2

3

Today’s Date

Job 32B

Job 23C

Job 11C Job 12A

Faci

lity

Key:

PlannedActivity

CompletedActivity

Behind schedule

Ahead of schedule

On schedule

VI. Input/Output Control

Note:

Planned work input ke WC tidak boleh lebih dari planned work output.

Bila input > output terjadi backlog pada WC, dan lead time meningkatpada pekerjaan di hulu. Selanjutnya, bila pekerjaan menumpuk di WC, macet, terjadi inefisiensi proses, dan flow of work ke WC di hilir jadisporadis (kacau).

Fokuskan perhatian pada “bottleneck work centers”.

WorkCenterInput Output

Shop Capacity Control Workflow

Rules & Calculations

1. Rules:• Planned and actual inputs monitor the flow of

work coming to the work center.• Planned and actual outputs monitor the

performance of the work center.• Planned and actual backlogs monitor the queue

and lead time performance.2. Calculations:

• Cum. deviation = previous cum deviation + actual – planned

• Planned backlog for period 1 = previous backlog + planned input – planned output.

Contoh: Input/Output Report

Week ending 505 512 519 526

Planned input 210 210 210 210

Actual input 110 150 140 130

Cumulative deviation -100 -160 -230 -310

Planned output 210 210 210 210

Actual output 140 120 160 120

Cumulative deviation -70 -160 -210 -300

Catatan: • Output lebih kecil dr rencana – problem kapasitas di WC cukup serius. • Input juga sama, problem kapasitas untuk mengisi WC. • Proses kontrol harus mencari problem di hulu dan menyesuaikan

input dan kapasitas. SOLUSI: Apakah menaikkan kapasitas di bottleneck, or kurangi inputnya.

Questions?

Bila kecepatan pembebanan ke work-station melebihi kecepatan yang dapat diselesaikanwork-station, apa yang akan terjadi ?

Apa bukti visual dan fisik masalah yang akanmuncul dalam kondisi diatas ?

Shop-Floor Control

Shop-Floor Control System: “A system for utilizing data from the shop floor as well as data processing files to maintain and communicate status information on shop orders and work centers”.

APICS Dictionary

Ilustrasi: Basic tools for Shop Floor Control