FotoTangki Kempot Pusri

Pertanyaan : aang

kenapa tanki dome nya bisa nekuk ya? kayaknya stiffener radialnya nggak dipasang ya? dan loading dari pipa di atasnya mungkin sangat mempengaruhi juga.

Tanggapan 1 : Bandung Winardijanto

Negatif pressure (vacum) kah ?Atau structural collapse kah ?Atau Terbebani sesuatu (tertimpa beban berat dari luar) kah ?

Contoh yang bagus utk share ilmu. Siapakah yang bisa bantu ?

Tanggapan 2 : Sofyan Yusuf

Menurut saya kemungkinan lain akibat flow rate pump outnya pada saat operasi terlalu besar dan peralatan Safety Vacuumnya tidak bekerja optimal. Ditempat saya bekerja pernah juga mengalami hal yang sama (tangki kempot) dan setelah di selidiki kebanyakkan akibat peralatan Breather Valve (u/ atmospheric Tank) tidak bekerja dengan baik karena tersumbat dengan kotoran/sarang burung, atau pada saat di operasikan flow rate pump outnya kebesaran.

Tanggapan 3 : Misadi Sumargo

Menurut saya, unloading rate cukup besar sehingga tekanan turun dengan cepat, sedangkan natural voporizer NH3 tak cukup mengcover penurunan tekanan akibat loading rate tsb. Biasanya untuk tangki NH3 low pressure (100 gr/cm2 & suhu -33oC) dengan unloading rate besar akan dilengkapi oleh NH3 Vapourizer untuk mengcover penurunan tekanan tangki.

Penyebabnya lain mungkin NH3 Reffrigeration System tidak auto stop saat low pressure, atau NH3 Vapourzer tak kerja, & safety device Vacum Breaker sbg alternatif terakhir juga tak kerja dengan baik. Untuk tangki NH3 biasanya Vacum Breaker saat berkerja akan memasukkan gas N2 dan tidak dengan udara, karena Oksigen terlarut dalam NH3 liq. akan menyebabkan SCC (stress corrotion cracking )

Tanggapan 4 : Muchlis Nugroho

Kan sudah diceritakan sama Pak Syamsul Anwar, Kejadiannya bersamaan dengan blackout listrik, 4 GTG mati semua. Jadi analisa beliau karena overpressure, dan ada reliefe valve yang gagal.

Overpressure disebabkan unit refrigerasi di tank farm mati, mungkin karena terlambat menyalakan emergency generator.

Kempot mungkin karena pressure menekan roof ke atas, sehingga pinggiran tanki sebelah atas tertarik kedalam. Coba lihat gambar, sehingga tangki menjadimembulat.

Tanggapan 5 : JZ

Dear ...

Analisa p Syamsul Anwar paling mendekati. Over pressure akibat kegagalan relieve valve, jadi bukan karena vacuum pressure. Saya tidak tahu dimana dibuat titik terlemahnya sehingga jika terjadi keadaan yang demikian (relieve system gagal) maka bagian terlemah tsb yg akan lepas untuk me-relieve overpressure, sehingga tangki tidak kempot /rusak. Keadaan yang hampir sama pernah terjadi belasan tahun lalu di Pertamina UP-4 Cilacap pada 43T102, overpressure akibat overheating dan gagalnya relieve valve. Kempot juga terjadi pada bagian bottom tanki mirip seperti dibagian atas. Ingat bahwa tekanan didalam bejana cenderung merata ke semua arah, sehingga tanki akan cenderung membentuk bola /sphere............

Tanggapan 6 : edfarman@ikpt.com

Mau sharing, CMIIW.

Biasanya atmospheric tank didesign berdasarkan API 650 dengan maximum internal pressure 2.5 psig. Dalam design didapat thickness berdasarkan static head (Section-3) dan small pressure (if any based on App.F) Dari sini diperoleh MAWP dari tangki. Untuk tangki dengan small pressure >2.5 psig digunakan API 620.

Untuk tank venting basically kita bisa mengacu pada API 2000. Mainly mempertimbangkan pumping in dan pumping out serta thermal. Fire case untuk basis design emergency vent. Diperoleh maximum flow dari vapour/air keluar (outbreathing) dan masuk (inbreathing). Dari vendor venting didapat size dan number of vents yang dibutuhkan untuk maximum flow di atas based on his product specification. Baik untuk Normal Venting (Breather Valve - In/Out) dan Emergency Vent (Out only). Catatan disini, tangki yang didesign frangible joint di shell to roof joint - tidak diharuskan ada Emergency Vent. Size & Number of vent sangat erat kaitannya dengan out/inbreathing flow required dan setting pressure.

Setting point adalah hal penting untuk tank venting design. Actually saat operasi di dalam tangki ada sedikit pressure (slightly higher than Atm). Setting point dihitung berdasarkan delta pressure (absolut) di luar dan di dalam tangki dengan mempertimbangkan tank MAWP di atas. Setting Pressure: Katakan di 100 mmH2O (lower than MAWP) yang merupakan initial open bukan maximum open untuk maximum out vapour flow (Outbreathing). Waspadai kekeliruan dalam design, saat maximum open terkadang melewati MAWP tangki - ini harus dicheck at worse case design. Setting Vacuum: Kondisi vacuum di cover oleh venting adalah jika internal pressure turun dari normal kondisi (Inbreathing), contoh waktu pumping out dan nitrogen yang masuk tidak memadai. Katakan diset pada 50 mmH2O (Negative Pressure), inipun initial open dan juga harus dicheck saat maximum open tidak melewati kemampuan tangki menahan vacuum. Kegagalan (tidak nge-pop) pada tank venting system relatif sangat kecil, kecuali ada sarang burung karena tidak ada wire mesh cover di openingnya. Yang ada, venting biasanya "rusak" setelah beroperasi (sudah pernah nge-pop), akan ada "kebocoran" permanen (small flow only) namun ini masih diizinkan oleh standard untuk percentage tertentu. Untuk Case di Pusri ada N2 Purging, maka setting point untuk purging ini normally akan lebih rendah lagi dari setting point Breather Valve. Kebocoron di vent akan membuatkonsumsi N2 bertambah (dikit) saat normal operating. Normally design Nitrogen Purging dan Tank Venting dibuat sebagai system yang terpisah, karena philosophy kegunaannya.

Hubungannya dengan kasus di Pusri, saya asumsikan bahwa kempotnya tangki amoniak setelah accidentially beberapa main equipment shut-off diikuti plan shutdown, analisanya "due to vacuum pressure on tank" dengan probabilitas berikut:

- Sequential blocking system disekitar tangki lebih cepat yang diupstream dari pada didownstream tangki tsb, OR- Remaining Flow-out amoniak ketika upstream inlet sudah ngeblock OR,- Breather Valve work at maximum open but vaccum set-point exceed tank capability OR,- Penurunan pressure di dalam tangki exceed tank strength capability saat vacuum OR,- Flow-out di tangki tidak tercover oleh breather valve inbreathing at maximum capacity - out of design basis OR,- Emergency Vent tidak bekerja untuk kasus vacuum but only for over pressure

Bukan karena "over pressure" di dalam tangki, karena bentuk kerusakan tangki karena over pressure biasanya, - Outer side bottom plate akan ngangkat dan bisa mencabut anchor bolt AND,- Shell to roof joint failure/pecah (pada kasus frangible joint) AND,- Shell cenderung bengkak (bukan kempot).

Begitu dari saya.Jika ada keliru mohon dimaafkan dan dapat diberi pencerahan.Thanks.

Tanggapan 7 : Muchlis Nugroho

Maaf Pak,

Saya tidak bisa membayangkan tanki ammonia (yang highly volatile) bisa kempot karena vacum. Karena listrik mati , so refrigerasi mati (temperatur naik), and ammonia pump mungkin juga mati (karena gak ada listrik). Jadinya vakum dari mana?

Tangki ammonia memang didesain lebih lemah dibagian atas. Karena kebocoran diatas jauh lebih aman dibandingkan kebocoran di bawah.

Tanggapan 8 : edfarman@ikpt.com

Scheduled shutdown pastinya tidak akan masalah (Under Control), tapi kalau unpredicted shutdown - emergency case?

Kondisi ini hanya sesaat sewaktu emergency shutdown - bukan dalam selang waktu yang lama. Kemungkinan ada ESD/EDP yang ngeblock/isolasi system disekitar tangki. Inlet flow di upstream immediately closed/blocked, sedangkan aliran ke down streamnya (outlet) tidak serta merta berhenti mengalir (kekekekalan energi dalam benda bergerak). "Kevacuman" ditangki seharusnya direplace udara (if use open type) yang masuk sebagai Inbreathing venting plus N2 (Nitrogen for Purging). Namun pengganti ini tidak memadai, karena designnya bukan untuk kasus ini. Ini sebabnya vacuum. Tangki collapse. Dan memang design tangki bagian terlemahnya adalah bagian atas - ini yang membatasi MAWP tangki. Untuk yang frangible, yang terlemah adalah welding joint shell to roof at top angle. Jika ada over presssure, bagian ini akan pecah dan pressure akan direlease disini in case of emergency.

Satu lagi, persis pada saat kejadian (saat pressure turun), temperature amonia juga tidak langsung naik walaupun refrigerator mati. PV=nRT, pressure turun, temperature turun. Saya pernah nemuin emergency shutdown di suatu plan, karena ESD valve menutup mendadak, piping bergetar hebat, temperatur turun dan

kondensasi dipermukaannya karena dingin. (Malah bisa menimbulkan es-tapi nggak kejadian pada kasus yang saya temukan). Selang beberapa waktu akan kembali pada kondisi normal (atmospheric/ambient).

Barangkali Bapak juga tahu pada pressure vessel, jika ada emergency shutdown design case, MDMT nya bisa sampai di bawah nol. Penyebabnya juga typical seperti yang saya gambarkan di atas.

Ini hanya salah satu dugaan untuk kejadian di Pusri, untuk pastinya tentu ada investigasi yang lebih mendetail di sana. Demikian pendapat saya - mohon dibenarkan jika ada yang keliru. edf

Tanggapan 9 : Syarifuddin Mesabim - EGD

Pak Jhon Numpang sedikit karena ada yang aku rasa perlu di luruskan, Breather Valve atau PV vent yang ada di tangki bukan di design untuk unknown pressure(seperti Emergency kayak di Pusri itu.)

Safety device itu di gunakan untuk mereliase over pressure daridalam tangki dengan design tertentu terutama untuk waktu isap dan tekanan pompa atau vapor presure yang normal(pasti terjadi) dalam tangki. PV vent akan bekerja menurut kapasitasnya.

Soal yang terjadi di Cilacap juga di Dumai dan hampir pernah terjadi disemua refinery atau Petrochemical Plant bila ada emergency seperti Black out ,Fire etc.dan juga di Petrochemical tempat saya sekarang pernah karena kegagalan operasi dan kerusakan Dll?

Soal Robek/kempot bagian atas sangat wajar sesuai design,bilah ada over pressure(Vacuum or Positive Pressure)yang melebihi kapasitasnya,pasti bagian terlemah yang akan menderita (tolong Baca API 650 dan Shell Group Tank dan DEP yang ada di Pertamina.

Salam untuk Pak Fachruddin Lubis,pak Muchsin , Pak Kasta Ginting saya yakin anda mampu untuk analisa ini. Juga salam Untuk teman-teman di Pertamina.Sekian mungkin ada gunanya.

ledakan tangki di pusri?

Tanggapan 10 : Crootth Crootth

Mas Anggono,

Saya kira kurang tepat jika dikatakan setiap PHA harus menghasilkan RRF, Risk Reduction Factor, karena pada dasarnya PHA itu adalah Qualitative Methode. Seperti misalnya HAZOP, What-If, Check-list, dst. (Baca tulisan Wahyu Hidayat, di The Indonesian Journal of Process Safety Vol 1 No. 1, www.iips-online.co/publications ) semuanya dikategorikan sebagai Qualitative, sebagian lagi adalah semi Quantitative, seperti misalnya FTA dan ETA.

Salah satu yang bisa melahirkan angka RRF adalah antara lain adalah LOPA (Layer of Protection Analysis, silahkan baca tulisan saya di The Indonesian Journal of Process Safety Vol 1 No 1). RRF hanya didapatkan dengan secara ketat menerapkan penggunaan data sejarah kegagalan peralatan berikut hubungan matematikanya untuk mendapatkan perkiraan resiko, aplikasi masing masing Layer of Protection, kemudian dikuantifikasi untuk mendapatkan pengurangan resiko akibat pemasangan Layer of Protections ini.

Pada awalnya konsep SIL ini diaplikasikan untuk semua Layer of Protections, baik itu non-SIS (Safety Instrumented System) maupun yang SIS, namun yang belakangan populer adalah SIL untuk suatu SIF (Safety Instrumented Function) dalam lingkup SIS.

Perlu juga mas Anggono ketahui pengkategorian SIL adalah didasarkan pada PFD (Probability Failure on Demands) dan atau RRF. Jadi bukan hanya RRF, karena istilah RRF kurang dikenal dalam terminology Reliability, kalau Mas Anggono ngga percaya silahkan buka buku OREDA dari DNV. Mudah dikatakan bahwa SIL berhubungan dengan RRF adalah karena menurut IEC 61511, tingkat SIL 4 adalah suatu SIF yang minimal memiliki RRF 10 pangkat 4, SIL 3 adalah suatu SIF yang minimal memilliki RRF sebesar 10 pangkat 3 demikian seterusnya. RRF sendiri adalah 1/PFD.

Saya kira anda akan mendapatkan sedikit sekali perusahaan di Indonesia yang telah mengapllikasikan studi SIL ini, tidak sampai jumlah jari tangan anda.... satu yang mungkin sudah melakukan adalah salah satu lapangan minyak dan gas COPI di Natuna.

Tujuan dari SIL studi sendiri adalah untuk mendapatkan tingkat SIL yang berkesesuaian sedemikian hingga diketegorikan tolerable, atau di bagian dalam / bawah kurva likelihood and consequences (Baca Process Safety Progress Vol 18 No 4, Winter 1999). Sebagaimana tidak banyak perusahaan yang melakukan studi SIL, tidak banyak juga perusahaan yanng mengaplikasikan ALARP, seharusnya kita juga merasa malu dengan Malay yang sudah memiliki UU tentang ALARP ini. Negara kita boro boro punya UU tentang SIL dan ALARP, wonng UU Keselamatan Kerja tahun 1970 saja tidak pernah diganti....

Boro boro dengan perusahaan asuransi, setahu saya tidak ada perusahaan asuransi yang benar benar mengerti konsep LOPA. Lupakan saja! (Oh iya pagi ini saya dengar dari CNN, bahwa klaim yang dikeluarkan pihak asuransi di USA, sehubungan dnegan badai Katrina, adalah sebesar 35 Milyar Dollar US, Walah! sebanyak cadangan devisa Indonesia)

Sekali lagi, studi SIL atau LOPA ini sangat bergantung dari "willingness to pay" dari perusahaan-perusahaan yang melakukan. HSE UK mengilustrasikan "willingness to pay" adalah sebagai berikut:

"A Person is standing in the middle of a city block and needs to go directly across the street. He can either go to the crosswalk where crossing is safest, but this would require him to expend an additional 30 seconds. Or, he can cross the street where he is and accept the risk of being struck by vehicle. If he chooses to cross the street where he is he demonstrates that he is not "willing to pay" 30 second of his time, which can be roughly valued, for the decreased in risk of collision, which can also be quantitatively determined."

Kalau mas Anggono bilang bahwa users lebih concerns pada Logic Solver, pertanyaan saya, anda sudah mengamati berapa perusahaan?? wong yang melakukan studi SIL saja baru sedikit. Saya kira sebagai users, kami concern juga dengan Final Element, yang memang secara aktual di lapangan lebih serinng mengalami "Failures". Coba anda buka buku OREDA, bukankah data aktual dari Laut Utara menunjukkan secara umum bahwa kegagalan Final Element adalah jauh lebih besar dibanding kegagalan Logic Solver misalnya, bahka juga lebih besar dibanding Sensor. Apakah perusahaan concern pada Logic Solver saja? saya kira tidak, expense yang dikeluarkan untuk memuthakirkan Logic Solver (demi kehandalan Logic Solver, atau PFD yang kecil) adalah sangat besar (kisaran 200,000 - 1,000,000 USD), sehingga secara kasat mata kelihatan bahwa perhatian lebih tertuju ke sana padahal yah ngga juga Mas...

Sekarang ini yang menjadi problem rata rata di Indonesia adalah konsistensi melakukan testing. PSOT (Partial Stroke On-line Testing) dalam beberapa kasus menyulitkan untuk kondisi SDV di remote area. Apakah yakin sanggup melakukan sesuai dengan SILnya? Ngga usah dijawab, ini pertanyaan rada politis.. hehehe

Harusnya pertanyaan Mas Anggono, di spesifikkan lagi, seperti misalnya: Untuk SIF Over Pressure pada tangki storage ammonia berapakah SILnya?

Sekali lagi SIL itu berlaku hanya untuk satu SIF!!!!!!!

Tanggapan 11 : Anggono Mahendrawan

BIG THANKS MAS,Banyak pencerahan untuk saya secara pribadi.Tetapi mungkin Website yang ditulis salah ketik. Saya coba access tapi "NOT FOUND"

Saya setuju bahwa seharusnya diagnostic di-extend tidak hanya untuk Logic Solver tetapi juga untuk SIS Sensor dan SIS Final COntrol Element. Bahkan data dari OREDA mengatakan >90% faialure dari Field Equipment. Saya lampirkan finding dari US Chemical Safety & Hazard Board terhadap kecelakaan yang terjadi di Chemical South Texas.Tetapi saya sering mendapatkan requirement SIL 3 untuk Logic SOlver, tetapi untuk Field Equipment tidak di-specify secara jelas.

Saya mau nanya sekali lagi.Sejauh mana Requirement perusahaan untuk comply ke EIC 61511 ?

Saya lihat banyak Manufacturer yang declare telah comply ke EIC 61511.Padahal yang saya tahu target dari EIC 61511 adalah End User dan System Integrator dimana harus memenuhi Safety LifeCycle dari Analysis, Realization sampai Operation. Setahu saya yang targeted untuk Manufacturer adalah EIC 61508.

Tanggapan 12 : Crootth Crootth

Mas Anggono, Mohon Maaf, yang betul websitenya: www.iips-online.com dan masuk ke publication, typo error. Tentang Texas City Refinery, karena VICO juga kepunyaan BP kami juga punya laporannya, terima kasih karena yang bisa kirim attachment cuman Pak Admin kita... Jawabannya besok aja yah, mau lihat Wild On dulu di E! Channel, mumpung si Brooke Burke nya baru cerai.. hehehe

Tanggapan 13 : Crootth Crootth

Mas Anggono,

Beberapa SIL study yang saya pelajari, mereka menelaah secara jelas kebutuhan SIL pada SIF yang ditinjau, demikian halnya dengan ketersediaan SIL termaksud. Artinya, sudah mencakup telaah masing-masing elemen dalam satu SIF. Mungkin karena perusahaan anda (Control System) di elemen "logic solver", jadi anda mungkin jarang sekali melihat langsung verifikasi terhadap Final Elemen seperti SDV misalnya.

Jika ada peralatan yang menyatakan telah tersertifikasi, saya kira bunyi sertifikasi yang dikeluarkan oleh TUV atau Factory Mutual atau lembaga lainnya itu adalah "Certified for Use to SIL X" atau "Approved for use in SIL X" jadi bukan menyatakan "SIL X certified". Sekali lagi SIL hanya dinyatakan untuk SIF bukan elemen per elemennya.

Dengan mengetahui misalnya saja untuk "Rosemount Transmitter 8800 electronic" yang memiliki MTBF (Mean Time Between Failures) = 339 years (sebagaimana dinyatakan Rosemount Reliability Laboratories) untuk interval pengetesan 1-2 tahun dan Transmitter ini misalnya saja telah mendapatkan "Certified for Use to SIL 2" dari TUV, Jika interval pengetesan dipersering menjadi 4 kali setahun maka dia tidak secara otomatis memenuhi "Certified for Use to SIL 3" dari TUV, namun dia sudah dapat dikategorikan "dapat dipakai untuk SIL 3" demikian seterusnya. (tidak ada maksud iklan, hanya untuk penggamblangan saja). Perhitungan ekstensif dan komprehensif untuk menhitung kelayakan suatu elemen untuk dipergunakan dalam satu SIF, dapat dibaca dari bukunya William Goble.

Jika anda menemukan kalimat yang anda maksud pada Laporan US CHSIB pada Texas City Refinery accident, maka kemungkinan dimaksud adalah "requirement of Certified for Use to SIL 3 of Logic Solver". Harusnya kita mengerti mereka mungkin saja mengalami typo error dan mahfumlah. ;-) hehehehe

Secara umum, setiap perusahaan tidak harus comply kepada persyaratan IEC-61511, namun dia harus comply pada Safety Target Levels yang mereka tentukan sendiri. Dalam terminology Safety Case atau Process Safety Management, setiap perusahaan seharusnya menentukan sendiri Safety Target Levelnya masing masing.

Dari mana menentukan Safety Target Level ini?

Bisa menurut pada ALARP pada UU yang dibikin oleh Negara bersangkutan atau bikin sendiri berdasarkan kebijakan manajemen perusahaan bersangkutan.

Bagaimana menyusun safety target sendiri?

Contoh sederhana adalah Kejadian Overpressure Pada Vessel XYZ dalam studi HAZOP (misalnya) menyarankan dipasangnya SIS demi menanggulangi kejadian katastropik sebagai ultimate consequences dari kejadian Overpressure ini. Hasil rekomendasi HAZOP ini perlu diverifikasi dengan melakukan QRA, pada event-event yang direkomendasikan HAZOP (dalam kasus ini misalnya Ledakan sebagai intermediete consequence dari overpressure). Jika misalnya hasil QRA untuk kasus ledakan akibat overpressure ini menunjukkan "PLL" (Probability Loss of Life), "okupansi" dan "potensi kejadian membahayakan" yang besar maka perusahaan wajib menggunakan SIS (sebagaimana saran HAZOP) dengan SIF yang memiliki angka SIL besar untuk system proteksi kejadian ledakan ini, demikian juga sebaliknya berdasar pada criteria ALARP yang sudah dinyatakan manajemen.

Saran saya, Mas Anggono harus "ngelonthok" belajar LOPA dan SIL selection terlebih dahulu bila ingin "ngelonthok" dalam Study SIL.

Tanggapan 14 : Arief Rahman

Garong,

Kalau saya tidak salah, Mas Anggono ini berasal dari salah seorang vendor dan sering punya experience para client/user-nya minta Logic Solver yang Certified to be used for SIL-3.

Dari pengamatan saya, ada beberapa alasan kenapa hal ini sering terjadi:

1. User/Clientnya nggak mau susah. Langsung tembak dengan SIL yang paling tinggi yang sering digunakan di industry semacam oil & gas ataupun petrochemical. Amannnnnnnn ........

2. User/Client-nya tidak punya knowledge yang cukup mengenai "ACTUAL Requirement" meliputi How to design, Implement and Operate Safety Instrumented System sebagai sebuah total life cycle. Kebanyakan menganggap bahwa kalau Logic Solvernya sudah "can be used for SIL-3", sisanya tinggal tidur-tidur nyenyak. Toh sudah paling hebat yang diinstall. Mereka lupa bahwa yang namanya barang perlu dirawat, dikeloni dan disayang-sayang supaya barangnya nggak ngambek.

3. User/Clientnya sering lupa bahwa yang PALING PENTING dalam mengatasiHazard adalah mengetahui "Hazard apa yang ada" dan "Dengan cara/action apasebuah kondisi aman (safet state) bisa dicapai". Tanpa mengetahui hal ini, menurut saya, seberapapun hebatnya sebuah system proteksi dibuat maka dia tidak akan efektif alias salah sasaran.

4. Banyak vendor Logic Solver yang memang intentionally mencoba mengarahkan user supaya melihat dalam kacamata kuda hanya pada logic solver. SIL dikerucutkan hanya pada urusan Logic Solver saja. Celakanya, banyak user yang hooh hooh saja digiring sama mereka. Jadi hati-hati sama vendor. Ha. ha. ha .. (tidak termasuk Mas Anggono kok).

5. Standard mengenai Safety Instrumented System (SIS), menurut saya, cukup susah dimengerti (sebagaimana halnya dengan standard-standard lain). Diperlukan banyak experience sebelum kita bisa mengerti isi kalimat-kalimat di dalamnya. Karena urusan SIS ini relative baru di Indonesia, maka kejadian seperti yang diceritakan Mas Anggono menjadi wajar saja terjadi.

6. User/Client-nya belum pernah secara actual merasakan manfaat bahwa SIL assignment yang komprehensif bisa membuat sebuah SIS efektif dan effisiens hingga secara ekomomis sangat menguntungkan. Dorongan keuntungan ekonomis ini yang perlu banyak di share sama teman-teman di mailing list ini.

Itu saja tambahan dari saya semoga berguna. Maklum jam istirahatnya sudahhampir habis. He . he ..

Tanggapan 15 : Anggono Mahendrawan

Hallo Mas Arief,

Kalo dibilang "hooh hooh" juga ngggak lah Mas. La wong informasi jaman sekarang sudah terbuka.Tapi memang menurut saya banyak User yang pilih SIL 3 walaupun SIL SIF bervariativ dan majority SIL 2 adalah karena User tidak mau punya tipe Logic Solver yang berbeda untuk SIL 2 dan SIL3, jadi satu tipe Logic SOlver untuk cover semua SIF.

Minggu lalu saya diskusi dengan Vendor Logic SOlver lain (kebetulan kerja sama pursue di suatu project). Ternyata mereka mempunyai solusi untuk diagnosa Smart SIS Field Devices dan mempunyai modul untuk melakukan PArtial Stroke Testing terhadap ESD Valve (dan kalau memang ada actual signal untuk melakukan shutdown, maka testing ini akan diabaikan dan ESD Valve akan menutup).

BTW, informasi di- iips-online sangat bermanfaat. Thanks untuk menambah ilmu.