Pengolahan Limbah di PT PUSRI di Palembang

Di pengolahan limbah cair juga ada peralatan yang disebut Hydrolizer - Stripper. Menurutnya, itu merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung Urea 10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting pit pada masing-masing pabrik.

Selanjutnya, limbah tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan untuk ditampung dalam Buffer Tank. Dari Buffer Tank dipompakan kedalam Hydrolizer Stripper. Dalam unit Hydrolizer akan terjadi proses hidrolisa larutan urea menjadi amoniak dan CO2.

Fuel Cell

Satu unit fuel cell ini menghasilkan energi kurang lebih 0,7 volt. Karena itu untuk memenuhi energi satu baterai handphone atau menggerakkan turbin gas dan mesin mobil, dibutuhkan berlapis-lapis unit fuel cell dikumpulkan menjadi satu unit besar yang disebut sebagai fuel cell stack.

fuel cell adalah alat konversi energi elektrokimia yang akan mengubah hidrogen dan oksigen menjadi air, secara bersamaan menghasilkan energi listrik dan panas dalam prosesnya. fuel cell merupakan suatu bentuk teknologi sederhana seperti baterai yang dapat diisi bahan bakar untuk mendapatkan energinya kembali, dalam hal ini yang menjadi bahan bakar adalah oksigen dan hidrogen.

Karena energi yang diproduksi fuel cell merupakan reaksi kimia pembentukan air, alat konversi energi elektrokimia ini tidak akan menghasilkan efek samping yang berbahaya bagi lingkungan seperti alat konversi energi konvensional (misalnya proses pembakaran pada mesin mobil). Sedangkan dari segi efisiensi energi, penerapan fuel cell pada baterai portable seperti pada handphone atau laptop akan sepuluh kali tahan lebih lama dibandingkan dengan baterai litium. Dan untuk mengisi kembali energi akan lebih cepat karena energi yang digunakan bukan listrik, tetapi bahan bakar berbentuk cair atau gas.

Pada satu unit fuel cell terjadi reaksi kimia yang terjadi di anoda dan katoda. Reaksi yang terjadi pada anoda adalah 2 H2 >-- 4 H+ + 4 e-. Sementara reaksi yang terjadi pada katoda adalah 2 + 4 H+ + 4e- >-- 2 H2O. Sehingga keseluruhan reaksi pada fuel cell adalah 2H2 + O2 >-- 2 H2O. Hasil samping reaksi kimia ini adalah aliran elektron yang menghasilkan arus listrik serta energi panas dari reaksi.Satu unit fuel cell ini menghasilkan energi kurang lebih 0,7 volt. Karena itu untuk memenuhi energi satu baterai handphone atau menggerakkan turbin gas dan mesin mobil, dibutuhkan

berlapis-lapis unit fuel cell dikumpulkan menjadi satu unit besar yang disebut sebagai fuel cell stack.

4 Rekomendasi penyelesaian masalahKombinasi proses Eksternal Membran bioreaktor (MBR) dan Lumpur Aktif telah dikembangkan untuk mengurangi kadar ammonia (N-NH3) serta meningkatkan kualitas effluent dari limbah-limbah industri. Lumpur aktif (activated sludge) adalah proses pertumbuhan mikroba tersuspensi. Proses ini pada dasarnya merupakan pengolahan aerobik yang mengoksidasi material organik menjadi CO2 dan H2O, NH4. dan sel biomassa baru. Proses ini menggunakan udara yang disalurkan melalui pompa blower (diffused) atau melalui aerasi mekanik. Sel mikroba membentuk flok yang akan mengendap di tangki penjernihan. Kemampuan bakteri dalam membentuk flok menentukan keberhasilan pengolahan limbah secara biologi, karena akan memudahkan pemisahan partikel dan air limbah Membran berbasis polyethersulfone telah dikembangkan untuk diaplikasikan sebagai eksternal membrane bioreaktor. Pada proses lumpur aktif (metode konvensional) terdapat beberapa problem yang perlu dilakukan perbaikan demi memaksimalkan hasil pemisahan seperti apa yang diharapkan. Misalnya pada proses lumpur aktif terdapat kolam sedimentasi untuk memisahkan padatan dan cairan pada teknologi konvensional (lumpur aktif) tersebut. Selain itu pemisahan menggunakan metode konvensional dibatasi oleh kondisi hidrodinamik lumpur seperti waktu tinggal lumpur (SRT, sludge retention time), waktu tinggal cairan (HRT, hydraulic retention time) serta laju pembuangan lumpur. Kesederhanaan sistem lumpur aktif juga kurang spesifik dalam memisahkan kontaminan yang diharapkan. Kajian pemisahan ammonia sedikit-demi sedikit dilakukan penelitian lanjutan dan ditemukan solusi pemisahan ammonia dengan menggunakan membrane yang sesuai. Membran berfungsi untuk menggantikan peran kolam sedimentasi untuk memisahkan padatan dan cairan. Membrane bioreaktor memiliki beberapa keuntungan jika dibandingkan dengan proses lumpur aktif.Masing-masing tipe membran memiliki keunggulan. Namun, bioreaktor membran paling disukai dan banyak digunakan pada instalasi pengolahan air limbah. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor sebagai berikut, MBR memiliki banyak keuntungan bila dibandingkan dengan proses lumpur aktif, diantaranya MBR dapat digunakan untuk konsentrasi lumpur yang tinggi 10 – 20 g/L, kualitas effluent sangat meningkat, bebas dari padatan tersuspensi, virus, dan bakteri.Berbagai penelitian mengenai pengolahan limbah ammonia menggunakan metode MBR telah dilakukan, Tian dan Liang (2009) dalam penelitiannya menyebutkan bahwa MBR dapat mengurangi kadar ammonia dalam limbah domestiknya hingga 89,4%, mendapatkan efisiensi penyisihan CODMn 35%, serta mampu menyisihkan turbiditas hingga 90% (Tian Jia-yu, 2009). Sedangkan Thamer dan Ahmed (2008) mendapatkan hasil yang lebih baik dengan menyimpulkan bahwa kandungan N-NH3 dalam limbah sintetik yang digunakan berhasil disisihkan hingga 99,8% (Mohammed Thamer,2008) . Yu-Lan dan Shui-Li (2009) melalui penelitiannya dapat menyisihkan kandungan COD sebesar 91%, serta mampu menyisihkan turbiditas 98,8 – 100% (Wang,2009).

5 Pustaka (sistem numbered)

Mohammed Thamer A, Ahmed H. Birima, et al. evaluation of using membrane bioreactor for treating municipal wastewater at different operating conditions. Desalination. 221 (2008) 502 – 510

Tian Jia-yu, Heng Liang, Jun Nan, Yan-ling Yang, Shi-jie You, Gui-bai Li, Submerged membrane bioreactor (sMBR) for the treatment of contaminated raw water. Chem. Eng. J. 148 (2009) 296-305.

Wang Yu-Lan, Shui-Li Yu, Wen-Xin Shi, Rui-Ling Bao, Qing Zhao, Xing-Tao Zuo. Comparative Performance Between Intermittently Cyclic activated Sludge-Membrane Bioreactor and anoxic/aerobic-membrane bioreactor. Bio. Tech. 100 (2009) 3877-3881.

Kader Amr M. Abdeel. A review of membrane bioreactor (MBR) technology and their applications in the wastewater treatment system

http://bumiridho.wordpress.com/2008/07/06/bioreaktor-membran/

Katanyon S, M.J. Megat Mohd Nor, J. Ahmad, L.A. Abdul Ghani, H. Nagaoka, H. Aya. Effects of mixed liquor suspended solid concentrations on membrane bioreactor efficiency for treatment of food industry wastewater. Desalination. 167 (2004) 153-158.

Dua Produsen Pupuk Lampaui Target Produksi Sabtu, 02 Januari 2010

PALEMBANG – Dua produsen pupuk, yakni PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) dan PT Pupuk Kaltim (PKT), melaporkan berhasil melampaui target produksi pupuk pada tahun 2009.Produksi Pusri melewati target sebesar 5,5 juta ton sehingga perusahaan itu akan meningkatkan targetnya menjadi enam ton pada tahun ini. Adapun PKT mencetak angka produksi urea tertinggi sebesar 9.949.750 ton atau sekitar 99 persen dari kapasitas produksi terpasang sebesar 2,98 juta ton per tahun karena kebutuhan gas terpenuhi.

Direktur Utama Pusri Dadang Heru Kodri di Palembang, Kamis (31/12), menerangkan realisasi produksi urea mencapai 2,026 juta ton atau 101,3 persen dari target, amoniak 1,323 juta ton (101,8 persen), dan pupuk organik sebesar 976 ton atau 162,7 persen dari target.

Sementara itu, Dirut PKT Hidayat Nyakman mengatakan produksi urea sebesar 7,3 persen di atas rencana kerja dan anggaran perusahaan (RKAP) sebesar 2.748.600 ton. ”Ini merupakan produksi tertinggi PKT setelah tahun 2005 mencapai angka tertinggi sebesar 2,6 juta ton,” katanya.

Selain urea, PKT mencapai produksi amoniak tertinggi sebesar 1,880 juta ton atau 101,6 persen dari kapasitas terpasang sebesar 1,85 juta ton per tahun. Sedangkan produksi NPK, lanjut dia, mencapai 119.641 dari target produksi sebesar 125 ribu ton.

“Tahun depan kami menargetkan produksi NPK mencapai 200 ribu ton dan akan terus ditingkatkan dari tahun ke tahun untuk mendukung program pemprov menjadikan Kaltim pusat produksi CPO (minyak sawit mentah) di Indonesia,” ujar Hidayat. (PL/Ant/E-3)

Pencemaran Air

Oleh: AnneAhira.com Content Team

Aktivitas domestik dan industri dalam rumah tangga berperan besar dalam proses pencemaran air. Pada tingkat pencemaran akut, air tidak bisa dikonsumsi, membahayakan kesehatan, bahkan mengakibatkan kematian. Oleh karena itu, sudah seharusnya masyarakat memahami cara menanggulangi pencemaran air yang benar.

Secara kasat mata, aktivitas masyarakat yang rentan menimbulkan pencemaran adalah membuang sampah sembarangan, mengabaikan pengelolaan limbah, dan penggunaan bahan-bahan berbahaya seperti deterjen fosfat.

Pada umumnya, air yang tercemar mengandung logam berat yang secara perlahan-lahan menumpuk pada organ manusia akan menimbulkan bermacam-macam penyakit. Dalam lingkungan air yang tercemar, logam diserap oleh tumbuhan, dan ketika dikonsumsi oleh manusia dalam bentuk sayuran, dampaknya pun sama dengan mengonsumsi air tercemar.

Cara terbaik untuk menanggulangi pencemaran air adalah dengan meminimalisir penggunaan bahan-bahan berbahaya, dan mengolah limbah secara bijaksana.

Sumber Air Limbah

Air limbah bersumber dari beberapa kelompok sebagai berikut.

a.    Air limbah rumah tangga. Pemukiman penduduk menjadi penyumbang terbesar limbah rumah tangga yang biasanya berupa air tinja dan air seni, bekas cucian dapur yang mengandung bahan-bahan organik, atau air bekas mandi dan mencuci yang umumnya mengandung detergen.

b.    Air limbah industri, baik industri skala besar maupun industri menengah kecil dan keluarga. Industri menengah kecil dan industri keluarga merupakan penyumbang limbah terbesar, sebab pada industri besar biasanya sudah ada pengolahan limbah terpadu. Limbah industri timbul sebagai akibat proses produksi yang melibatkan zat-zat

berbahaya seperti nitrogen, sulfida, amonia, lemak, garam-garam, zat pewarna, mineral, logam berat, zat pelarut, dan sebagainya.

c.    Limbah perkantoran, yang umumnya menyerupai limbah rumah tangga. Penyumbang limbah ini adalah kawasan perkantoran, perdagangan, hotel, restoran, dan tempat-tempat umum lainnya. 

Karakteristik Limbah

Kita hendaknya mengenal karakteristik air limbah untuk mengetahui dampaknya terhadap lingkungan, dan bagaimana cara pengolahan yang baik agar tidak membahayakan kehidupan ekologis. Beberapa karakteristik air limbah adalah sebagai berikut:

a.    Karakteristik fisik

Secara fisik, air limbah mengandung partikel-partikel padat. Pada limbah industri, partikel padat bisa berupa sisa-sisa bahan yang tidak terolah atau bahan-bahan pencampur dalam proses pembilasan. Sedangkan pada limbah keluarga dan perkantoran, partikel padat bisa berupa sisa-sisa kertas, plastik, styrofoam, bahan makanan keluarga, dan sebagainya. 

b.    Karakteristik kimiawi

Air limbah memiliki sifat basa, karena secara umum, air tersebut mengandung zat-zat kimia anorganik yang secara alami terdapat dalam air, yang bercampur dengan zat organik dari penguraian bakteri. Setelah pembusukan, air tersebut bersifat asam. Senyawa organik dalam air limbah merupakan gabungan nitrogen dan asam amino, bercampur dengan lemak, sabun, karbohidrat, dan selulosa.

c.    Karakteristik bakteriologis

Air limbah mengandung bakteri patogen dan amuba coli. Kedua jenis mikroorganisme ini tidak berperan dalam proses pengolahan air limbah. 

Risiko Bahaya Limbah

Limbah yang tidak diolah dengan baik akan menimbulkan dampak ekologis yang memengaruhi kesehatan manusia. Beberapa potensi bahaya limbah tak terolah antara lain:

a. Menjadi media penyebaran penyakit, misalnya kolera, tipes, dan disentri. b. Menjadi tempat perkembangbiakan bakteri patogen yang membahayakan

kesehatan. c. Menjadi sarang nyamuk, karena larva nyamuk berkembang dalam sampah yang

membusuk. 

d. Pencemaran udara akibat bau menyengat. e. Mencemarkan air dan lingkungan sehingga mengurangi ketersediaan air bersih.

Pengolahan Limbah

Alam memiliki mekanisme pengolahan limbah secara alami. Namun, karena kerusakan ekologis yang disebabkan pencemaran, pengolahan alami tersebut tidak bisa berlangsung dengan baik. Oleh karena itu, selain dukungan sanitasi yang memadai, perlu pengolahan limbah untuk memudahkan alam memproses limbah tersebut secara tuntas.

Jadi, sebelum dibuang, limbah perlu diolah, minimal secara sederhana. Beberapa pengolahan limbah sederhana sebagai berikut.

a.    Pengenceran

Pengenceran ini dimaksudkan untuk memudahkan proses pengendapan dan penguraian karena tingkat paparan yang lebih luas sehingga tingkat konsentrasinya lebih rendah. Akan tetapi, cara ini tidak memadai mengingat jumlah penduduk yang semakin bertambah dan volume limbah melebihi batas yang bisa diproses secara alami.

b.    Kolam Oksidasi

Kolam oksidasi bertujuan memproses limbah secara alami dengan memanfaatkan sinar matahari, ganggang, bakteri aerob, dan oksigen. Secara singkat bisa dijelaskan bahwa limbah akan diuraikan oleh bakteri aerob.

Bakteri tersebut memerlukan oksigen dalam jumlah cukup yang disediakan oleh ganggang. Ganggang mengeluarkan oksigen pada proses fotosintesis dengan menggunakan sinar matahari. Ganggang mengambil unsur-unsur makanan yang diuraikan oleh bakteri aerob. Setelah beberapa hari, kandungan polutan limbah menurun drastis dan aman dibuang ke lingkungan.

Masih diperlukan pengembangan lain dalam teknik pengolahan limbah, terutama limbah-limbah dengan kadar polutan tinggi yang tidak cukup diuraikan dengan proses sederhana di atas. Mudah-mudahan generasi penerus melanjutkan inovasi-inovasi tersebut untuk menjaga kelestarian lingkungan.

Pusri Effluent Treatment

Latar belakang pelaksanaan Proyek PET adalah :

Melaksanakan peraturan Pemerintah mengenai ketentuan Baku Mutu Limbah Cair sesuai dengan ketentuan Menteri Negara Lingkungan Hidup serta kesepakatan program kali bersih (PROKASIH) Sungai Musi, yang telah ditandatangani oleh Direksi PT Pusri dengan Pemda Tk.1 Sumatera Selatan.

Memenuhi persyaratan Bank Dunia dalam pemberian loan bagi proyek restrukturisasi pabrik urea Pusri II

Berdasarkan hasil studi akhir (Studi Evaluasi dan Basic Design & Engineering Package) yang dikerjakan bersama-sama konsultan HASKONING dan Tim Proyek PET, maka sistem peralatan dan modifikasi yang dilaksanakan meliputi, Hidrolizer-Stripper System, Oil Separator, Biological Waste Water Treatment System, Sludge Removal Facilities, Waste Reduction Program.

Hydrolizer - Stripper

 

Merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung Urea 10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting pit pada masing-masing pabrik. Selanjutnya limbah tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan untuk ditampung dalam Buffer Tank. Dari Buffer Tank dipompakan ke dalam Hydrolizer Stripper. Dalam unit Hydrolizer akan terjadi proses hidrolisa larutan urea menjadi amoniak dan CO2. Hasil hidrolisa urea dipisahkan dalam Stripper dengan sistem Steam Sripping, keluaran dari Stripper berupa off gas dan treated water. Dengan konsentrasi Urea = nil dan Amoniak , 5 ppm.

 

Sludge Removal Facilities

  Sludge Removal Facilities adalah suatu sistem peralatan yang berfungsi sebagai pemisah dan pengolah lumpur yang berasal dari unit kolam biologi. Lumpur yang berasal dari kolam biologi dipompakan ke Thickener untuk diendapkan secara gravitasi.

 

Air yang berasal dari thickener dikeluarkan secara overflow; endapan lumpur dari bagian bawah

thickener dikeluarkan dan dikumpulkan dalam reservoir tank dan dipompakan ke filter press untuk dipisahkan airnya dan dipadatkan dengan tekanan 8 Bar, sehingga menghasilkan padatan lumpur yang mengandung 40 % dray solid.

 

Oil Separator

 

Pada tiap-tiap collecting pit dilengkapi dengan unit pemisah minyak yang bekerja secara kontinue dengan kapasitas olahan 20 M3/jam. Pemisahan minyak ini dilakukan untuk menjaga agar konsentrasi minyak yang akan diolah di Hydrolizer Stripper terjaga pada kisaran < 10 ppm.

 

Oil Skimmer

 

Pada saluran-saluran kecil didalam pabrik dipasang Oil Skimmer yang berfungsi untuk menangkap minyak, sehingga konsentrasi minyak yang akan diolah di unit biologi sudah rendah.

 

Unit Biological Pond

  Unit Biological Pond, merupakan unit pengolah limbah cair yang mengguna- kan bakteri untuk menurunkan kadar BOD, COD, TSS dan Amoniak. Kolam biologi ini terdiri dari 6 buah kolam yang dengan ukuran total kolam 25 x 100 meter. Empat buah kolam merupakan kolam biologi sedang kan dua kolam lainnya merupakan kolam emergency. Dari 4 kolam 3 kolam diantaranya masing-masing dilengkapi dengan 2 buah aerator yang berfungsi

sebagai pensuplai oksigen. Dari 3 kolam aerasi tersebut 1 kolam difungsikan secara full aerasi sedangkan 2 kolam aerasi lagi difungsikan secara bergantian, dan dioperasikan secara terus menerus selama 24 jam.

Limbah yang diolah diunit ini, berasal dari ceceran lantai, bekas cucian dan lain sebagainya yang konsentrasi limbahnya rendah. Kapasitas olah 700 - 800 m3/jam yang berasal dari Pusri IB, Pusri-II, Pusri-III, Pusri-IV dan PPU. Hasil olahan langsung dialirkan ke Sungai Musi.

 

Purge Gas Recovery Unit  ( PGRU )

 

PGRU adalah unit pengolah purge gas yang terbuang dari pabrik Amoniak Pusri-II, Pusri-III dan Pusri -IV. Hasil olahan berupa Tail gas digunakan sebagai bahan bakar sedangkan gas H2 dan NH3 dikembalikan ke proses untuk dipakai kembali.

 

 

Scrubber

PENGOLAHAN AIR LIMBAH UNTUK MASA

DEPAN LEBIH BAIK            Limbah industri adalah sisa buangan atau limbah industri dapat berupa gas dan debu, cairan atau padatan. Adapun sisa buangan cair yang dikeluarkan oleh proses-proses dalam industri sering disebut air limbah industri. Keberadaan senyawa organik dalam air limbah pada kolam konvensional merupakan penyebab yang menjadikan air limbah termasuk salah satu sumber penghasil gas rumah kaca yang menjadi sebab utama perubahan iklim global, dimana senyawa organik pada air limbah akan terurai menjadi karbondioksida (CO2) dan atau metan (CH4,). Sehingga semakin tinggi tingkat produksi air limbah maka semakin tinggi pula tingkat produksi gas rumah kaca yang berarti

  Scrubber unit, merupakan peralatan yang dipasang khusus untuk menanggulangi venting gas yang mengandung Amoniak dari FIC-403 di pabrik Urea bila ada gangguan operasional.

Hasil olahan dikumpulkan dalam collecting Pit dan kemudian dikirim ke Unit Hydrolizer Stripper untuk diolah kembali.

 

 

mempercepat terjadinya perubahan iklim global. Air limbah yang berpotensi menghasilkan emisi metan adalah air limbah yang berasal dari limbah industri antara lain industri kelapa sawit, industri tapioka, industri nenas, industri karet, pabrik gula, industri makanan dan petrokimia.            Mencegah terbentuknya limbah (up of the pipe), meminimalkan terbentuknya limbah, memanfaatkan limbah (reuse, recycle, recovery) serta mengolah limbah secara benar melalui pendekatan teknologi pengolahan limbah (end of the pipe) merupakan upaya-upaya mitigasi pengurangan Gas Rumah Kaca melalui pengendalian dan pengelolaan pencemaran air limbah industri. Adapun beberapa metode dalam upaya tersebut diantaranya dengan metode ko-komposting atau dengan proses digester anaerob dapat mengurangi emisi Gas Rumah Kaca, recovery metan dari IPAL, menghindari pembentukan metan pada IPAL melalui penggantian sistem anaerobik dengan sistem aerobik. Beberapa metode yang pernah diterapkan diantaranya ekstraksi metan dan pembangkit energi pada industri tepung tapioka dan penangkapan Metan dan pembakaran (combustion) pada sistem pengolahan efluen anaerobik yang telah ada.Adapun pemanfaatan air limbah dapat dilakukan untuk pengolahan berbagai aspek seperti :1. SUMBER PEMBENTUKAN GAS RUMAH KACA DARI AIR LIMBAH            Limbah adalah kotoran atau buangan yang merupakan komponen pencemaran yang terdiri dari zat atau

bahan yang tidak mempunyai kegunaan lagi bagi masyarakat (Agustina, dkk, 2008), sedangkan menurut ketentuan PP No.18 Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun jo PP No.85 Tahun 1999 tentang Perubahan PP 18/99 pasal 1 ayat (1), Limbah adalah sisa suatu usaha dan/atau kegiatan. Yang dimaksud dengan sisa suatu kegiatan adalah sisa suatu kegiatan dan/atau proses produksi yang antara lain dihasilkan dari kegiatan rumah sakit, industri pertambangan dan kegiatan lainnya.

            Air limbah (waste water) dihasilkan sebagai akibat dari dampak adanya kegiatan/usaha yang memerlukan air untuk proses produksinya. Menurut Sigit Hernowo (2003), sisa buangan atau limbah industri dapat berupa gas dan debu, cairan atau padatan dimana sisa buangan cair yang dikeluarkan oleh proses-proses dalam industri sering disebut air limbah industri. Kandungan air limbah sangat bervariasi tergantung dari asal kegiatannya. Air limbah dari industri manufaktur sangat berbeda dengan air limbah dari industri pertanian ataupun industri pertambangan dan migas. Namun secara garis besar komponen ataupun senyawa yang ada pada air limbah terdiri atas senyawa kimia anorganik dan organik.

            Air limbah tersebut lazimnya diolah di dalam Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL), namun ada juga yang dapat dimanfaatkan misalnya land application pada tanaman sawit. Land application adalah pemanfaatan limbah cair dari industri kelapa sawit untuk digunakan sebagai bahan

penyubur atau pemupukan tanaman kelapa sawit dalam areal perkebunanan kelapa sawit itu sendiri (Apriyanto, 2008).

            Keberadaan senyawa organik dalam air limbah merupakan penyebab yang menjadikan air limbah termasuk salah satu sumber penghasil gas rumah kaca. Senyawa organik pada air limbah akan terurai menjadi menjadi CO2 dan atau metan. Senyawa tersebut lebih banyak terdapat pada Pengolahan limbah cair PMKS secara konvesional banyak dilakukan oleh pabrik karena teknik tersebut cukup sederhana dan biayanya lebih murah.

            Berdasarkan sumbernya air limbah dapat dikelompokkan ke dalam dua jenis limbah penghasil utamanya yaitu limbah industri dan limbah domestik. Kedua air limbah tersebut memiliki potensi untuk menghasilkan metan yang akan memberikan kontribusi terhadap pembentukan gas rumah kaca.

            Air limbah domestik bisa berupa limbah/kotoran manusia yang biasanya akan terbawa aliran sungai atau tersimpan di dalam septic tank dan akan terurai menjadi metan yang mengemisi ke udara. Air limbah domestik lainnya bisa berupa air bekas cucian dari dapur. Air bekas cucian dari dapur ini biasanya membawa sisa-sisa makananan yang akan mencemari perairan dan meningkatkan nilai BOD (Biological Oxygen Demand).

            Air limbah lainnya yang berpotensi menghasilkan emisi metan lainnya adalah air limbah yang berasal dari limbah industri antara lain industri kelapa sawit, industri tapioka, industri nenas, industri karet,

pabrik gula, industri makanan dan petrokimia. Air limbah dapat mencemari lingkungan dan merusak ekosistem yang terkena dampaknya. Air limbah hasil pengolahan industri merupakan salah satu sumber penyebab terjadinya pencemaran air selain dari limbah domestik seperti sampah rumah tangga, deterjen, septic tank dan lain-lain.

2. SUMBER EMISI GRK DARI PENGELOLAAN AIR LIMBAH INDUSTRI KELAPA SAWIT            Perkembangan bisnis dan investasi kelapa sawit dalam beberapa tahun terakhir  mengalami pertumbuhan yang sangat pesat. Permintaan atas minyak nabati  dan penyediaan biofuel telah mendorong peningkatan permintaan minyak nabati yang bersumber dari crude palm oil (CPO) yang berasal dari kelapa sawit. Hal ini disebabkan tanaman kelapa sawit memiliki potensi menghasilkan minyak sekitar 7 ton/hektar lebih tinggi dibandingkan dengan kedelai yang hanya 3 ton/hektar. Indonesia memiliki potensi yang sangat besar dalam pengembangan perkebunan dan industri kelapa sawit karena memiliki potensi cadangan lahan yang cukup luas, ketersediaan tenaga kerja, dan kesesuaian agroklimat. Luas perkebunan kelapa sawit pada tahun 2007 sekitar 6,8 juta hektar (Heriyadi, 2009).             Karenanya tak heran, Industri pertanian yang menghasilkan air limbah yang cukup besar adalah industri kelapa sawit. Pada proses pengolahan kelapa sawit untuk memproduksi Crude Palm Oil (CPO) diakomodasi dalam unit Pabrik

Kelapa Sawit (PKS) dimana pada proses pengolahannya dihasilkan limbah cair dalam jumlah yang sangat besar. Pabrik Kelapa Sawit dengan kapasitas 30 ton tandan Buah Segar (TBS) per jam, jumlah limbah cair yang diproduksi sekitar 18 ton/jam (Rahardjo, 2005). Air limbah yang dihasilkannya pada saat belum diolah (inlet) biasanya mengandung BOD yang sangat besar berkisar antara 30.000 – 40.000 mg/L. Saat ini diperkirakan jumlah limbah cair yang dihasilkan oleh PMKS di Indonesia mencapai 28,7 juta ton (Isroi, 2008). Pada umumnya air limbah kelapa sawit yang keluar dari inlet ini dimanfaatkan sebagai aplikasi lahan untuk menambah kesuburan lahan pertanian yang tanahnya bukan merupakan lahan gambut. Sedangkan pada lahan gambut, air limbah kelapa sawit ini tidak bisa dijadikan sebagai aplikasi lahan, sehingga air limbahnya harus diolah terlebih dahulu sampai memenuhi baku mutu yang sudah ditetapkan sebelum dibuang ke badan sungai.            Dalam pemanfaatan air limbah untuk aplikasi lahan, limbah yang keluar dari inlet harus diolah/dialirkan terlebih dahulu ke dalam beberapa kolam penampung untuk mengurangi kadar BOD sampai di bawah 3000 mg/L. Di dalam kolam penampung tersebut akan terjadi proses anaerob untuk menurunkan kadar BOD limbah. Air limbah yang sudah memiliki BOD di bawah 3000 mg/L dialirkan melalui pipa-pipa ke areal perkebunan kelapa sawit. Dengan pemanfaatan air limbah sebagai aplikasi lahan ini dapat mengurangi jumlah pemakaian pupuk yang diperlukan.            Dalam proses pengolahan air

limbah cair kelapa sawit dengan proses anaerob, disamping terjadinya penurunan konsentrasi BOD dari 40.000 mg/L menjadi 3000 mg/L dihasilkan juga gas metan ke udara.            Pabrik kelapa sawit yang lahannya berupa lahan gambut harus mengelola air limbah dengan pengolahan biasa sampai memenuhi baku mutu sebelum dibuang ke badan sungai. Pengolahan air limbah yang dilakukan hampir sama dengan pengolahan air limbah industri pertanian lainnya yang meliputi pengolahan secara fisik, biologi dan kimia apabila diperlukan.

3 PENGOLAHAN AIR LIMBAH SEBAGAI BAHAN BAKAR            Berawal dari seminar teknologi fuel cell yang baru saja diikutinya, Gerardine Botte, seorang associate profesor teknik kimia dan biomolekuler di Russ College of Engineering and Technology, mendapatkan ide untuk menghasilkan hidrogen dengan metode elektrolisa air. Meski metode yang digunakan masih menggunakan elektrolisa, tetapi Botte membawanya selangkah lebih maju.            Ide yang dibawa Botte memang menggunakan metode yang tidak baru lagi, tetapi alih-alih menggunakan air bersih, Botte berpikir untuk memanfaatkan air limbah.Menurut Botte, ammonia yang biasanya banyak terdapat dalam air limbah bisa dipisahkan untuk kemudian diubah menjadi hidrogen. Riset yang dihasilkannya merupakan teknologi fuel cell pertama yang menggunakan amonia. Teknologi yang dinamakan "sel elektrolit amonia" tersebut bisa menghasilkan hidrogen sesuai kebutuhan. Artinya,

pada saat diperlukan hidrogen langsung bisa dihasilkan.            Selain itu dengan menggunakan teknologi tersebut, efisiensi dalam menghasilkan hidrogen juga lebih baik dibandingkan dengan elektrolisa air. energi yang diperlukannya juga hanya sebesar 5% jika dibandingkan elektrolisa air untuk menghasilkan hidrogen. Amonia sendiri merupakan sumber terbarukan. Menurut Botte, setidaknya di Amerika Serikat sebanyak 5 juta ton amonia setiap tahunnya mengalir ke saluran pembuangan dalam bentuk urin manusia ataupun hewan. Saat ini berdasar idenya, beberapa riset juga dilakukan di Ohio University dengan cabang-cabang elektrolisa amonia yang lebih spesifik untuk aplikasinya pada kendaraan dan rumah tinggal.

Kelebihan dan Kekurangan Teknologi Fuel Cell

Oleh : Thomas Ari Negara

A. Kelebihan

A.1. Tidak Mengeluarkan Emisi Berbahaya (Zero Emission)

Sebuah sistem fuel cell hanya akan mengeluarkan uap air apabila memakai hidrogen murni. Tetapi ketika memakai hidrogen hasil dari reforming hidrokarbon/fosil (misal: batu bara, gas alam, dll) maka harus dilakukan uji emisi untuk menentukan apakah sistem tersebut masih dapat dikategorikan zero emission. Menurut standar yang dikeluarkan United Technologies Corporation (UTC) pada tahun 2002, maka sebuah sistem

fuel cell dapat dikategorikan zero emission ketika mengeluarkan emisi pencemar udara yang sangat rendah, dengan kriteria sbb: NOx =< 1 ppm, SO2 =< 1 ppm, CO2 =< 2 ppm.

Tabel 1. Emisi Pencemar Udara dari Jenis-Jenis Fuel Cell (Bluestein, 2002)

Catatan: PEM (Polimer Electrolyte Membrane), PAFC (Posporic Acid Fuel Cell), SOFC (Solid Oxide Fuel Cell), MCFC (Molten Carbonate Fuel Cell), 1 lb (pon) = 0,45 kg). Selain itu, sistem ini juga tidak mengeluarkan suara (tidak berisik), kecuali suara dari beberapa peralatan pendukung seperti pompa, kipas, kompresor, dll.

A.2. Efisiensi Tinggi (High efficiency)

Oleh sebab fuel cell tidak menggunakan proses pembakaran dalam konversi energi, maka efisiensinya tidak dibatasi oleh batas maksimum temperatur operasional (tidak dibatasi oleh efisiensi siklus Carnot). Hasilnya, efisiensi konversi energi pada fuel cell melalui reaksi elektrokimia lebih tinggi dibandingkan efisiensi konversi energi pada mesin kalor (konvensional) yang melalui reaksi pembakaran.

Gambar 1. Perbandingan Efisiensi Fuel Cell dengan Mesin Konvensional (micro-vett.it, 09/10/2006)

A.3. Cepat Mengikuti Perubahan Pembebanan (Rapid load following)

Fuel cell memperlihatkan karakteristik yang baik dalam mengikuti perubahan beban. Sistem Fuel cell yang menggunakan hidrogen murni dan digunakan pada sebagian besar peralatan mekanik (misal: motor listrik) memiliki kemampuan untuk merespon perubahan pembebanan dengan cepat.

A.4. Temperatur Operasional Rendah

Sistem fuel cell sangat baik diaplikasikan pada industri otomotif yang beroperasi pada temperatur rendah. Keuntungannya adalah fuel cell hanya memerlukan sedikit waktu pemanasan (warmup time), resiko operasional pada temperatur tinggi dikurangi, dan efisiensi termodinamik dari reaksi elektrokimia lebih baik.

A.5. Reduksi Transformasi Energi

Ketika fuel cell digunakan untuk menghasilkan energi listrik maka fuel cell hanya membutuhkan sedikit transformasi energi, yaitu dari energi kimia menjadi energi listrik. Bandingkan dengan mesin kalor yang harus mengubah energi kimia menjadi energi panas kemudian menjadi energi mekanik yang akan memutar generator untuk menghasilkan energi listrik. Fuel cell yang diaplikasikan untuk menggerakkan motor listrik memiliki jumlah transformasi energi yang sama dengan mesin kalor, tetapi transformasi energi pada fuel cell memiliki efisiensi yang lebih tinggi.

Gambar 2. Transformasi Energi Untuk Keluaran Energi Mekanik (micro-vett.it, 09/10/2006)

A.6. Waktu Pengisian Hidrogen Singkat

Sistem fuel cell tidak perlu penyetruman (recharge) layaknya baterai. Tetapi sistem fuel cell harus diisi ulang dengan hidrogen, dimana prosesnya lebih cepat dibandingkan penyetruman baterai. Selain itu, baterai tidak dapat dipasang dalam jumlah besar pada mesin otomotif untuk meningkatkan performance karena akan semakin menambah beban pada kendaraan tersebut.

Gambar-010 Stasiun Pengisian Hidrogen (Stefan Geiger, 2004)

B. Kekurangan

B.1. Hidrogen

Hidrogen sulit untuk diproduksi dan disimpan. Saat ini proses produksi hidrogen masih sangat mahal dan membutuhkan input energi yang besar (artinya: efisiensi produksi hidrogen masih rendah). Untuk mengatasi kesulitan ini, banyak negara menggunakan teknologi reforming hidrokarbon/fosil untuk memperoleh hidrogen. Tetapi cara ini hanya digunakan dalam masa transisi untuk menuju produksi hidrogen dari air yang efisien.

B.2. Sensitif pada Kontaminasi Zat-asing

Fuel cell membutuhkan hidrogen murni, bebas dari kontaminasi zat-asing. Zat-asing yang meliputi sulfur, campuran senyawa karbon, dll dapat menonaktifkan katalisator dalam fuel cell dan secara efektif akan menghancurkannya. Pada mesin kalor pembakaran dalam (internal combustion engine), masuknya zat-asing tersebut tidak menghalangi konversi energi melalui proses pembakaran.

B.3. Harga Katalisator Platinum Mahal

Fuel cell yang diaplikasikan pada industri otomotif memerlukan katalisator yang berupa Platinum untuk membantu reaksi pembangkitan listrik. Platinum adalah logam yang jarang ditemui dan sangat mahal. Berdasarkan survei geologis ahli USA, total cadangan logam platinum di dunia hanya sekitar 100 juta kg (Bruce Tonn and Das Sujit, 2001). Dan pada saat ini, diperkirakan teknologi fuel cell berkapasitas 50 kW memerlukan 100 gram platinum sebagai katalisator (DEO, 2000). Misalkan penerapan teknologi fuel cell berjalan baik (meliputi: penghematan pemakaian platinum pada fuel cell, pertumbuhan pasar fuel cell rendah, dan permintaan platinum rendah) maka sebelum tahun 2030 diperkirakan sudah tidak ada lagi logam platinum (Anna Monis Shipley and R. Neal Elliott, 2004). Untuk itulah diperlukan penelitian untuk menemukan jenis katalisator alternatif yang memiliki kemampuan mirip katalisator dari platinum.

B.4. Pembekuan

Selama beroperasi, sistem fuel cell menghasilkan panas yang dapat berguna untuk mencegah pembekuan pada temperatur normal lingkungan. Tetapi jika temperatur lingkungan terlampau sangat dingin (-10 s/d -20 C) maka air murni yang dihasilkan akan membeku di dalam fuel cell dan kondisi ini akan dapat merusak membran fuel cell (David Keenan, 10/01/2004). Untuk itu harus didesain sebuah sistem yang dapat menjaga fuel cell tetap berada dalam kondisi temperatur normal operasi.

Gambar-011 Tes Mobil Bermesin Fuel Cell pada Kondisi BersaljuB.5. Teknologi Tinggi & Baru

Perlu dikembangkan beberapa material alternatif dan metode konstruksi yang baru sehingga dapat mereduksi biaya pembuatan sistem fuel cell (harga komersial saat ini untuk pembangkit listrik dengan fuel cell ~$4000/kW) (Javit Drake, 29/03/2005).

Tabel-007 Biaya Investasi, Operasional, Pemeliharaan Jenis Jenis Fuel Cell (Anna Monis Shipley and R. Neal Elliott, 2004)

Diharapkan dimasa depan dapat dihasilkan sebuah sistem fuel cell yang lebih kompetitif dibandingkan mesin bakar/otomotif konvensional (harga saat ini: $20/kW) dan sistem pembangkit listrik konvensional (harga saat ini: $1000/kW) (Matthew M. Mench, 24/05/2001). Teknologi baru tersebut akan mampu menghasilkan reduksi biaya, reduksi berat dan ukuran, sejalan dengan meningkatnya kehandalan dan umur operasi (lifetime) sistem fuel cell. Penggunaan sistem fuel cell dalam industri otomotif minimal harus memiliki umur operasi 4.000

jam (ekivalen 100.000 mil pada kecepatan 25 mil per jam) dan dalam industri pembangkit listrik minimal harus memiliki umur operasi 40.000 jam (Matthew M. Mench, 24/05/2001).

B.6. Ketiadaan Infrastruktur

Infrastruktur produksi hidrogen yang efektif belum tersedia. Tersedianya teknologi manufaktur dan produksi massal yang handal merupakan kunci penting usaha komersialisasi sistem fuel cell.

Referensi:Matthew M. Mench, Chao-Yang Wang and Stefan T. Thynell., An Introduction to Fuel Cells and Related Transport Phenomena, Dept of Mechanical and Nuclear Engineering, Pennsylvania State University, USA, pp: 3 – 4, 24/05/2001

David Keenan, Fuel Cell Companies, Minnesota Futurists Financial Futures SIG, USA, 10/01/2004.

Javit Drake, Fuel Cells: Concept Today, Practical Tomorrow?, Gillette Technical Center Needham, 29/03/2005.

Anna Monis Shipley and R. Neal Elliott, Stationary Fuel Cells: Future Promise, Current Hype, American Council for an Energy-Efficient Economy, Washington D.C, March 2004.

Bruce Tonn and Das Sujit, An Assessment of Platinum Availability for Advanced Fuel Cell Vehicles, Oak Ridge, Tenn.: Oak Ridge National Laboratory, 2001.

United Technologies Corporation, Benefits of the PC 25 Fuel Cell Power Plant, South Windsor Conn.: United Technologies Corporation, 2002.

Bluestein, Joel (Energy and Environmental Analysis, Inc.), Personal Communication, October 2002.

Stefan Geiger, Fuel Cells in Austria, Italy and Switzerland – A Survey of current Developments, 2004.

Anonim, Fuel Cell: Technology Comparison, 09/10/2006.

Anonim, Advantages of Fuel Cell Vehicles, 09/10/2006.

"Fuel-Cell", dari Baterai Portabel sampai Pembangkit ListrikRedaksi Kompas

SAMPAI saat ini memang belum ada jenis sumber tenaga listrik yang memiliki rentang pemakaian yang sangat luas seperti sumber energi fuel-cell. Perangkat yang sekarang kebanyakan masih dalam bentuk prototipe ini selain belakangan banyak dikembangkan untuk kebutuhan produk elektronik portabel, seperti telepon seluler, juga dipersiapkan untuk kebutuhan otomotif dan pembangkit listrik.Gema pengembangan

baterai yang sangat ramah lingkungan ini, terutama untuk kebutuhan barang-barang elektronik ringkas. Bahkan para pengamat banyak memperkirakan tidak sampai lima tahun mendatang baterai dengan bahan bakar gas hidrogen ini akan mulai bersaing dengan baterai-baterai konvensional, baik baterai kering maupun baterai isi ulang, yang membahayakan lingkungan.

Segi menarik dari sumber tenaga kecil ini antara lain menawarkan bobot yang ringan untuk kebutuhan seperti telepon seluler generasi ketiga, notebook, PDA, dan perangkat elektronik kecil lainnya. Yang lebih mengagumkan adalah kemampuan menghasilkan listrik yang lebih lama dibandingkan baterai konvensional dengan besar yang sama.

Pengembangan dalam dunia otomotif tidak kalah menariknya, seperti percobaan yang dilakukan perusahaan otomotif raksasa Jerman, DaimlerChrysler. Sampai tahun lalu perusahaan dari Jerman ini sudah memperkenalkan prototipe yang kelima dan pada Necar 5 sudah lebih spesifik, bukan lagi hanya menggunakan hidrogen, tetapi bahkan metanol sebagai bahan bakar untuk sumber listrik fuel-cell.

Selain perusahaan Jerman ini, produsen otomotif AS General Motor juga melakukan pengembangan yang sama. Perusahaan otomotif Jepang, Honda dan Toyota tidak mau ketinggalan, bahkan Toyota pertengahan bulan lalu mengatakan telah mengembangkan dua kendaraan hibrida fuel-cell bekerja sama dengan pembuat truk Hino Motors.

Perusahaan lain seperti BMW sepuluh hari lalu juga memperkenalkan kendaraan dengan bahan bakar hidrogen di Los Angeles, AS. Hanya bedanya kendaraan ini mempergunakan bahan bakar hidrogen dalam sistem mesin pembakaran dalamnya, bukan untuk membangkitkan listrik penggerak motor listrik.

Pembangkit listrik ukuran sedang antara lain dikembangkan Greenvolt Power Corp. Perusahaan ini bahkan sudah siap mengirimkan pembangkit listrik berkapasitas 200 kW PAFC (Phosphoric Acid Fuel Cell ) pada bulan Juli ini. Pembangkit berbobot 30 ton ini mempergunakan bahan bakar gas alam tanpa mempergunakan mesin pembakaran yang selama ini biasa digunakan.

PADA dasarnya fuel-cell ini adalah baterai yang relatif sederhana dibandingkan jenis baterai lain yang bisa membangkitkan listrik arus searah. Bahkan teknologi pembangkit listrik ini sudah ada sejak lebih dari 150 tahun yang lalu, meskipun waktu itu pengembangannya banyak menemui hambatan sampai akhirnya tertinggal dibanding dengan teknologi lain.

Sejak cara pembangkitan listrik terjadi secara kimiawi, mesin ini menjadi sangat senyap, jauh dari polusi suara yang dihasilkan sistem pembakaran dalam, apalagi mesin diesel. Maka dalam dunia otomotif mesin fuel-cell lebih sebagai mesin pembangkit listrik untuk menggerakkan motor listrik.

Hanya uniknya mesin ini juga "memakan" bahan bakar, meski tanpa melalui sistem pembakaran sebagaimana biasa dikenal selama ini. Inti kerjanya sangat sederhana, yaitu mempertemukan unsur hidrogen-bisa didapat dari bahan bakar hidrokarbon seperti gas alam, metanol, dan bahkan bensin-dengan oksigen dari udara bebas, menghasilkan uap air dan aliran elektron atau listrik.

Maka istilah fuel-cell sendiri kalau diterjemahkan menjadi sel bahan bakar bisa menimbulkan pengertian yang berbeda. Istilah ini berasal dari teknologi baterai, di mana kata "cell" merupakan sebutan bagi pasangan anoda dan katoda (plat positif dan negatif). Istilah fuel-cell tidak dipergunakan pada awal-awal penemuannya, mereka lebih menggunakan nama sesuai nama penemu atau istilah seperti "gas battery".

"Karena fuel-cell dan baterai bekerja secara serupa, maka terminologi fuel-cell pada dasarnya berarti satu tipe baterai yang mempergunakan aliran bahan bakar secara tetap untuk bisa menghasilkan listrik," kata Hal Wallace, ahli sejarah bidang koleksi kelistrikan pada National Museum of American History yang dihubungi Kompas melalui email.

Dalam pengembangannya, sekalipun mempergunakan prinsip kerja yang sama, namun variasinya cukup banyak. Mesin fuel-cell besar tidak bisa dibuat kecil hanya dengan cara mengecilkan skalanya saja, demikian pula sebaliknya.

Pembangkit listrik seperti halnya listrik PLN selain memerlukan fuel-cell berkapasitas besar, juga membutuhkan inverter untuk mengubah arus searah menjadi arus bolak-balik untuk bisa diinterkoneksikan dengan jaringan listrik yang ada. Selain itu membutuhkan konverter untuk mengubah bahan bakar hidrokarbon menjadi gas yang kaya dengan hidrogen, proses ini yang semakin menambah kompleksitas mesin fuel-cell.

MESKIPUN beberapa pengembang mempergunakan bahan bakar hidrogen murni yang disimpan secara kimiawi dalam sebuah tabung yang kuat, kebanyakan perancang memilih bahan bakar seperti metanol. Selain lebih murah, tersedia secara luas, dan bisa diperlakukan seperti bensin, metanol juga tidak seberbahaya hidrogen.

Maka tidaklah salah jika DaimlerChrysler memilih mengembangkan kendaraan berbahan bakar alternatif ini lebih pada metanol. Bukan saja pemakai tidak perlu terlalu banyak mengubah kebiasaan, seperti mengisi bensin biasa, jaringan pompa bensin dengan mudah bisa digunakan untuk metanol dengan sedikit modifikasi, tanpa harus membangun baru.

Bandingkan cara ini dengan sistem mobil listrik biasa, yang harus membawa banyak aki untuk menyimpan listrik, dengan waktu pengisian bisa semalam suntuk. Dengan fuel-cell orang cukup mengisi kembali metanol yang habis dan mesin sudah langsung bekerja kembali, tidak ada ledakan (kebisingan), dan gas buang sangat ramah lingkungan, karena hanya berupa panas dan uang air saja.

Teknologi yang sekarang tengah diperjuangkan adalah upaya membuat fuel-cell langsung. Artinya, bahan bakar hidrokarbon bisa langsung digunakan tanpa harus melalui sebuah "reformer" untuk mengambil unsur hidrogennya saja, karena alat ini bukan hanya menambah kompleksitasnya, tetapi juga banyak memakan tempat dan berat.

Cara langsung yang akan menjadi mesin fuel-cell mikro untuk kebutuhan portabel ini mempergunakan media membran untuk pertukaran proton atau PEM (proton exchange membrane ). Membran yang bisa terbuat dari bahan polimer khusus atau cairan elektrolit konduktif ini memungkinkan ion positif melintas dan memblok elektron.

Kemajuan dalam bidang pembuatan mikrochip juga dimanfaatkan untuk bisa memproduksi fuel-cell mikro berharga murah dan produksi dalam volume tinggi, seperti yang dilakukan para peneliti Motorola dan Los Alamos National Laboratory di AS.

Pendekatan lain dilakukan perusahaan Medis Technologies dari Israel yang bersama kelompok Sagem Group (pembuat telepon seluler Perancis) membangun pabrik yang mampu memproduksi micro fuel cell dalam setahun. Baterai buatan Medis ini dapat mempergunakan etanol yang sangat bermanfaat bagi mereka yang tengah melakukan perjalanan, jika kehabisan baterai bisa mempergunakan minuman keras seperti vodka dari sebuah minibas di hotel. (awe)

Sumber : Kompas (22 Juli 2001)

BAB I

PENDAHULUAN

PT Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, Sumatera Selatan.

PT Pusri merupakan pabrik urea pertama di Indonesia. Bermula dengan satu unit pabrik

berkapasitas 100 ribu ton urea per tahun, perusahaan mengalami perkembangan pesat sepanjang

tahun 1972 hingga 1994 dengan dibangunnya beberapa pabrik baru sehingga meningkatkan

kapasitas terpasang menjadi 2,26 juta ton urea per tahun.

Mengiringi pembangunan pabrik-pabrik baru dan bersamaan dengan munculnya sejumlah pabrik

pupuk lain di Indonesia, PT Pusri mulai mengubah orientasi produksi ke orientasi pasar. Dengan

bantuan pinjaman Bank Dunia, PT Pusri membangun jaringan distribusi dan pemasaran – berikut

sarana dan prasarana pendukungnya hingga menjangkau segenap pelosok Nusantara. Sejak tahun

1979 pemerintah menugaskan PT Pusri untuk melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk

bersubsidi ke seluruh wilayah Indonesia hingga dibebaskannya tata niaga pupuk, serta saat ini

pemerintah memutuskan dibentuknya rayonisasi wilayah pemasaran dan distribusi pupuk

bersubsidi mulai tahun 2003.

Di samping membangun kompetensi di bidang distribusi dan pemasaran, perusahaan juga

memberikan perhatian khusus kepada pembinaan SDM dalam proses alih teknologi untuk

menangani pemeliharaan dan pembangunan pabrik pupuk secara swakelola.

Sebagai cikal bakal industri pupuk nasional, PT Pusri merupakan pemasok tenaga-tenaga ahli

perpupukan yang handal bagi perusahaan-perusahaan pupuk Indonesia yang didirikan kemudian.

Banyak tenaga ahli PT Pusri yang dipercaya memberikan bantuan konsultasi dalam berbagai

masalah di pabrik-pabrik pupuk di dalam negeri maupun mancanegara.

PT Pusri juga mengembangkan usaha-usaha bernilai tambah tinggi, yaitu jasa-jasa teknologi

yang terkait dengan bisnis ini. Misalnya, teknologi proses produksi ACES 21 yang dikenal

efisien dan hemat energi – hasil riset dan pengembangan PT Pusri bekerjasama dengan Toyo

Engineering Corporation (TEC) dari Jepang. ACES 21 merupakan sebuah inovasi dengan visi

berjangkauan jauh ke depan yang menjadikan PT Pusri sebagai produsen pupuk yang memiliki

technical know-how dalam pengelolaan dan pemeliharaan pabrik pupuk secara efisien.

Kombinasi keunggulan di bidang produksi, distribusi dan pemasaran, SDM dan teknologi

menjadikan PT Pusri sebagai pemain terdepan dalam industri pupuk nasional.

1.1 Latar Belakang

Di awal berdirinya pabrik-pabrik urea PT Pusri, pemerintah memberikan kepercayaan untuk

membangun dan melaksanakan proyek-proyek yang merupakan sarana penunjang guna

pendistribusian dan pemasaran pupuk bagi kebutuhan Indonesia. Proyek ini dikenal dengan nama

Proyek Sarana Distribusi disingkat PSD.

Dasar penunjukan Pemerintah kepada PT Pusri disamping untuk kebutuhan Pusri juga guna

menyalurkan, mendistribusikan dan memasarkan pupuk hasil produksi dari produsen pupuk

nasional untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri (pada saat itu Pusri ditunjuk sebagai

penyalur tunggal pupuk nasional)

Proyek Sarana Distribusi (PSD) kemudian dikenal dengan nama proyek PSD I,II,III, IV dan V.

Penamaan proyek sejalan dengan perkembangan pabrik pupuk yang dibangun oleh Pusri serta

dalam hubungannya dengan pembangunan pabrik pupuk lainnya di Indonesia.

1.2 Sekilas Bentuk Perusahaan

PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), yang lebih dikenal sebagai PT Pusri, merupakan Badan Usaha

Milik Negara yang bergerak di bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pusri

resmi didirikan berdasarkan Akte Notaris Eliza Pondaag nomor 177 tanggal 24 Desember 1959

dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni

1960. PT Pusri, yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi berkedudukan di Palembang,

Sumatera Selatan, merupakan produsen pupuk urea pertama di Indonesia.

PT Pusri telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha. Perubahan pertama

berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan

Terbatas (PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan

Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan

Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).

Dari aspek permodalan, PT Pusri juga mengalami perubahan seiring perkembangan industri

pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997

ditetapkan bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT Pupuk Kujang, PT Pupuk

Iskandar Muda, PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk., dan PT Petrokimia Gresik sebesar Rp.

1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT Pupuk Sriwidjaja (Persero).

Struktur modal PT Pusri diperkuat lagi dengan adanya pengalihan saham Pemerintah sebesar Rp.

6 milyar di PT Mega Eltra kepada PT Pusri serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768

juta dari hasil rekapitalisasi laba ditahan PT Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan

modal disetor

dan ditempatkan PT Pusri per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.

1.3 Sekilas Profil dalam Waktu

Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ) dengan pemegang saham tunggal adalah Pemerintah Republik Indonesia.

Pusri didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, dengan kegiatan usaha

memproduksi pupuk urea.

Pada tahun 1963 beroperasi pabrik pupuk urea pertama yaitu : ” PUSRI I ” dengan kapasitas

terpasang sebesar 100.000 ton per tahun.

Tahun 1974 dibangun pabrik pupuk Urea kedua yaitu “ PUSRI II “ dengan kapasitas terpasang

sebesar 380.000 ton pertahun ( sejak tahun 1992 kapasitasnya ditingkatkan / optimasi

menjadi 570.000 ton / tahun ).

Tahun 1976 dibangun pabrik pupuk Urea ketiga, yaitu “ PUSRI III ” dengan kapasitas

terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.

Tahun 1977 dibangun pabrik pupuk Urea keempat, yaitu “ PUSRI IV ” dengan kapasitas

terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.

Tahun 1990 dibangun pabrik pupuk Urea, yaitu “ PUSRI I B ” dengan kapasitas terpasang

sebesar 570.000 ton pertahun sebagai pengganti pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya

karena usia teknis dan sudah tidak efisien lagi.

Pabrik ini mulai berproduksi pada tahun 1994, merupakan pabrik pertama yang dikerjakan

sebagian besar oleh ahli-ahli bangsa Indonesia, yang dibangun dengan konsep hemat energi

dan menggunakan sistem kendali komputer “Distributed Control System”

Tahun 1979, pemerintah menetapkan PT.Pusri sebagai perusahaan yang bertanggung jawab

dalam pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berskala dari

produksi dalam negeri maupun import untuk memenuhi kebutuhan program intensifikasi

pertanian (Bimas dan Inmas).

Tahun 1997 dibentuk Holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT. Pusri ditunjuk oleh

pemerintah sebagai induk perusahaan.

Tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus subsidi dan tata niaga seluruh jenis pupuk,

baik pupuk yang diproduksi dalam negeri maupun pupuk import

Pada tahun 2001 tata niaga pupuk kembali diatur oleh Pemerintah melalui Kepmen Perindag RI

No.93/MPP/Kep/3/2001, tanggal 14 Maret 2001, dimana unit niaga Pusri dan atau produsen

melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten) sedangkan dari kabupaten sampai ke

tangan petani dilaksanakan oleh distributor (BUMN, Swasta, Koperasi)

Pada tahun 2003 keluar Kepmen Perindag No.70/MPP/2003 tanggal 11 Februari 2003 tentang

tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi dan berarti PT Pusri tidak lagi bertanggung jawab

untuk pengadaan dan penyediaan pupuk secara nasional tetapi dibagi dalam beberapa rayon.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Visi perusahaan

” Menjadi Perusahaan yang berdaya saing tinggi dalam industri pupuk, industri kimia dan

agrokimia, distribusi dan perdagangan serta jasa Engineering, Procurement dan Construction

baik di tingkat regional maupun global “

2.2 Misi perusahaan

1. Memproduksi dan memasarkan pupuk, untuk mendukung ketahanan pangan nasional

( swasembada pangan ), produk – produk petrokimia dan jasa – jasa EPC serta

memperdagangkan produk pertanian di pasar nasional dan global dengan memperhatikan

aspek mutu secara menyeluruh.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha Perusahaan.

3. Memberikan kontribusi pada pembangunan melalui pengambangan industri pendukung

pertanian dan industri kimia berbasis sumber daya alam yang ramah lingkungan.

4. Peduli pada masyarakat lingkungan ( community development ).

5. Mengutamakan keselamatan kerja dan kelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan

usaha.

6. Melakukan pengembangan usaha ke hulu untuk mendapatkan sumber bahan baku.

2.3 Nilai – nilai perusahaan

Dalam melaksanakan maksud dan tujuan sebagaimana tercantum dalam anggaran dasar

diperlukannya adanya “Falsafah Perusahaan” yang merupakan suatu sikap dan pandangan hidup

yang harus dianut oleh seluruh aparat perusahaan dalam mengelola aktivitas perusahaan.

Falsafah Perusahaan

Falsafah Perusahaan yang dianut oleh PT Pusri bersendikan pada TAQWA serta semboyan

“PUSRI KELUARGA PETANI” yang dinyatakan dalam “LIMA PANDANGAN HIDUP”(*)

disingkat “MAPAN” , yaitu :

Bekerja merupakan bagian dari ibadah Perusahaan merupakan arena pengabdian kepada bangsa dan negara serta merupakan

sumber penghasilan Tahu membawa diri Ambeg Paramaarta atau tahu mendahulukan apa dan mana yang terpenting Berpandangan luas dan konsisten

(*) Falsafah warisan H Hasan Kasim – Dirut PT Pusri (1966-1981)

Pandangan dan Sikap Karyawan

Untuk itu dalam melaksanakan tugas perlu nilai-nilai yang menjadi landasan agar setiap

pengembangan pola pikir, pola sikap serta pola tindak seluruh karyawan/wati perusahaan dalam

usaha pengembangan mutu dan produktifitas perusahaan tetap mempunyai pandangan dan sikap.

Tujuh Butir Nilai Budaya Positif

Pengabdian Disiplin Profesional Kerjasama yang terpadu Kepedulian lingkungan Pelayanan yang terbaik Prestasi yang berkualitas

Tujuh Etos Kerja

Memberikan kepuasan kepada pelanggan dan masyarakat melalui produk dan pelayanan yang

bermutu berlandaskan kepada 7 etos kerja, yaitu :

1. Bertindak segera

• Setiap ada tugas harus dikerjakan segera

• Semua surat masuk harus segera dijawab, khususnya surat dari pihak luar karena

mempengaruhi citra perusahaan

• Jangan menunda-nunda pekerjaan dengan alasan apapun

• Bekerja sesuai rencana kerja / target

• Menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari target

• Pekerjaan hari ini usahakan selesai hari ini, hari esok sudah menanti pekerjaan yang lain

• Mengangkat telepon berdering sesegera mungkin

2. Responsif

• Bertanggung jawab atas hasil pekerjaan yang dihasilkan

• Proaktif mencari sumber informasi

• Melayani stakeholder dengan penuh tanggung jawab

• Bekerja sesuai tanggungjawab baik sebagai individu maupun kelompoknya

• Tidak membiarkan telepon berdering lebih dari 3 kali tanpa ada yang menjawab

3. Disiplin

• Tepat waktu masuk dan pulang kerja sesuai peraturan

• Tepat waktu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan

• Memanfaatkan waktu istirahat sesuai peruntukannya

• Bekerja sesuai rencana kerja yang telah ditetapkan atau telah disepakati

• Tidak memanfaatkan jam kerja diluar kepentingan perusaha an

• Menggunakan seragam kerja sesuai ketentuan

• Menggunakan sarana dan prasarana yang ada sesuai peruntukannya dan sesuai aturan yang ada

4. Kerja Keras

• Tidak malas dalam berkerja

• Berusaha keras menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari rencana

• Berusaha mencapai hasil yang lebih baik

• Gesit dan cekatan dalam bekerja

5. Kreatif

• Menciptakan inovasi untuk perubahan yang lebih baik

• Berusaha mempelajari hal-hal yang baru

• Berusaha mencari & menggali ilmu baik dari buku, internet , media cetak, media elektronik dan

lain-lain

• Berani mengusulkan suatu perubahan perbaikan prosedure kerja, lingkungan kerja maupun

kerapihan, baik kepada atasan, bawahan dan teman sejawat.

6. Bersih

• Selalu berpakaian rapi, bersih serta menjaga penampilan

• Menjaga lingkungan kerja sehingga sedap dipandang

• Tidak menjadikan ruangan kantor sebagai gudang (terapkan pola 5 S)

• Setiap karyawan memanfaatkan fasilitas kerja dengan baik

• Menyimpan buku, file, dokumen dengan rapi serta menjaga kerahasiaan dari orang2 yang tidak

berhak

• Berbicara santun baik saat rapat, di telepon, seminar, forum diskusi dll

7. Baik Sangka

• Selalu berpikiran sehat, tidak buruk sangka, selalu curiga, dengki dengan orang lain

• Menyelesaikan perbedaan pendapat dengan santun

• Menyelesaikan kesalahan orang lain tanpa prasangka

• Selalu mengedepankan azas praduga tidak bersalah setiap ada masalah

2.4 Profil Pabrik

PT Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan kapasitas terpasang 100.000 ton per tahun, dalam periode 1972-2004 telah menjadi 2.280.000 ton urea dengan rincian sebagai berikut :

Pabrik Pusri

Kapasitas Terpasang

Amoniak (ton)

Kapasitas Terpasang Urea

(ton)

Areal Pabrik (ha)

Nilai Pabrik (US$)Mulai

Produksi

I (*) 180 / hari 100.000 2034.363.511 +

Rp. 3.651.063.140Okt 1963

II (**) 445.500 552.000 15 85.734.452 Agu 1974

III 262.000 570.000 10 192.000.000 Des 1976

IV 396.000 570.000 10 184.372.772 Okt 1977

IB 396.000 570.000 326.883.626 Mar 1994

4 Pabrik 1.499.500 2.262.000 55823.354.361 +

Rp. 3.651.063.140

(*) Pusri I diganti dengan Pusri IB karena usia pabrik telah tua dan tidak efisien

(**) Telah dilakukan optimalisasi, lihat desain awal di Profil Pusri II

2.5 Profil Pemasaran

PT Pusri sesuai dengan Misi Perusahaan dan sebagai perusahaan penerima Public Service Obligation bertanggung jawab untuk menyalurkan pupuk dalam mendukung ketahanan pangan nasional sampai ke petani.

Sesuai dengan SK Menperindag No.70/MPP/Kep/2/2003 PT Pusri diatur pelayanan pemasaran pupuk bersubsidi dalam wilayah-wilayah tertentu (rayonisasi) dan SK Menperindag No.356/MPP/Kep/5/2004 untuk kelancaran pendistribusian pupuk bersubsidi yang menjadi tanggung jawab Produsen, Distributor resmi dan Pengecer resmi.

Sebagai produsen pupuk, perusahaan memproduksi urea untuk memenuhi kebutuhan sektor pertanian dalam negeri dan apabila hasil produksi masih cukup, maka kelebihannya dijual ke sektor industri dan atau diekspor.

Di samping itu, perusahaan memproduksi amoniak sebagai bahan baku urea dan apabila hasil produksinya cukup, maka kelebihannyapun dijual ke dalam negeri dan atau diekspor.

2.6 Sarana dan Prasarana

Proyek Sarana Distribusi I (PSD I)Proyek Sarana Distribusi I dikaitkan dengan pembangunan pabrik Pusri I anatar alain pembangunan dermaga Pusri dan bagging station Pusri I (PPU)

Proyek Sarana Distribusi II (PSD II)Proyek Sarana Distribusi II dikaitkan dengan pembangunan pabrik Pusri II yaitu pembangunan dermaga Pusri II, bulk storage juga dilaksanakan pembangunan UPP Cilacap dan UPP Surabaya

Proyek Sarana Distribusi III (PSD III)Pembangunan PSD III didasarkan pada :

PT Pusri pada awal operasinya tahun 1963 memasarkan hasi produksinya melalui PT Pertani. Untuk meningkatkan pelayanan distribusi pupuk kepada petani maka perusahaan mulai tahun 1967 mengembangkan sendiri jaringan sarana distribusinya, namun karena kekurangan fasilitas antara lain sarana angkutan laut dan gudang-gudang, maka penyaluran pupuk sering mengalami kelambatan.

Persiapan pemasaran pupuk dengan adanya pembangunan pabrik Pusri II, maka perusahaan menunjuk konsultan pemasaran Agrar Und Hydro Teknik dari Jerman Barat untuk membantu menyusun sistem ditribusi dan pemasaran. Berdasarkan rekomendasi dari konsultan tersebut PT Pusri memperluas jaringan distribusi dengan membentuk 26 distributor termasuk PT Pertani. Kemudian dengan dibangunnya Pusri III mengakibatkan lonjakan peningkatan produksi dari 480.000 menjadi 1.050.000 ton urea per tahun dan disamping itu karena kebutuhan pupuk Nitrogen secara nasional belum dapat mencukupi sehingga masih diperlukan penambahan pupuk impor termasuk TSP, NPK, DAP yang belum diproduksi di dalam negeri saat itu.Sehubungan dengan hal tersebut di atas maka sarana jaringan distribusi yang ada sudah tidak memadai dan perlu diperluas. Untuk itu dilakukan suatu studi mengenai distribusi pupuk nasional yang mendukung distribusi pupuk Pusri I, II, III, dan pupuk impor. Dari hasil studi tersebut dihasilkan Proyek Sarana Distribusi III (PSD III) yang selesai bersamaan dengan selesainya proyek Pabrik Pusri III pada tahun 1977/1978

Pada pelaksanaannya Project Agreement IBRD dengan PT Pusri adalah :

Pembangunan 3 buah kapal curah dengan self unloading gear. Pembangunan Unit Pengantongan Pupuk (UPP) di Belawan, Padang serta

perluasan/modifikasi Unit Pengantongan Pupuk di Surabaya, Cilacap, dan PGIP Tanjung Priok Jakarta.

Pembangunan 59 Inland Supply Depot atau Gudang Persediaan Pupuk (GPP) dengan lokasi yaitu di Medan, Sibolga, Pematang Siantar, Kabanjahe, Banda Aceh, Lhokseumawe, Padang, Riau, Kebumen, Margasari, Pekalongan, Purwosari, Wonogiri, Sragen, Semarang, Kedungjati, Pati, Blora, Bojonegoro, Lamongan, Madiun, Kediri, Surabaya, Mojokerto, Malang, Pasuruan, Probolinggo, Serang, Pandeglang, Jakarta, Krawang, Purwakarta, Pagaden Baru, Bogor, Sukabumi, Cianjur, Bandung, Pontianak, Banjarmasin, Ujung Pandang, Pare-pare, Benoa, dan Mataram.

Pengadaan 175 Gerbong KA, 4 main line locomotive dan 3 shunting locomotive serta pembangunan jalur kereta api di 17 Gudang Persediaan Pupuk di Jawa.

Pembangunan gedung kantor dan pembelian kendaraan Pengadaan Material/equipment

Berdasarkan surat IBRD, Menteri Keuangan per 15 April 1987 telah menyetujui perubahan lingkup proyek dengan menambah 1 buah kapal pupuk curah dan 1 UPP di Ujung Pandang. Persetujuan IBRD dituangkan dalam “Amandement of Project Description dan Reallocation of Proceed” atas Loan 1139-IND. Adapun dasar pertimbangan perubahan tersebut adalah sesuai dengan study project report of the extension of the fertilizer marketing and distribution project yang dibuat oleh konsultan Swan Wooster Engineering, dan Agrar und Hydrotechnik pada bulan Nopember 1976 yang dalam usulannya merekomendasikan antara lain perlunya 1 buah kapal

pupuk curah dan 1 UPP untuk lingkup PSD IV. IBRD menyetujui penambahan 1 buah kapal pupuk curah dan 1 UPP menjadi lingkup PSD III.

Proyek Sarana Distribusi IV (PSD IV)Dengan telah selesainya pabrik Pusri IV, maka jumlah pupuk urea yang akan diangkut makin meningkat sehingga prasarana pendistribusian pupuk yang sudah ada (PSD III) dipandang sudah tidak memadai lagi. Sehubungan dengan hal tersebut, maka Pusri dibantu oleh konsultan telah melakukan studi perluasan sistem distribusi dan pemasaran. Dari studi dihasilkan Proyek Sarana Distribusi IV (PSD IV) yang merupakan kelanjutan PSD III.

Studi Kelayakan dibantu oleh konsultan Price Waterhouse and Associates (PWA) dengan kesimpulan antara lain :

Proyek direncanakan untuk menangani 1.800.000 ton urea pada tahun 1980, dan saat itu sebesar 1.454.000 ton diproduksi oleh Pusri dengan 1.333.000 ton curah (bulk), 47.000 ton kantong (bag) melalui kapal RLS dan 44.000 ton diangkut melalui darat.

PT Pupuk Kujang akan memproduksi 427.000 ton, dimana seluruhnya akan diangkut melalu iangkutan kereta api dan truk di Jawa.

Hasil produksi urea dari Pusri dan Kujang adalah 1.800.000 ton dan konsumsi urea di Indonesia sebesar 1.400.000 ton pada tahun 1980, sisanya 480.000 ton kemungkinan dapat diekspor ke negara tetangga seperti Philipina, Thailand dan Malaysia.

Sehubungan dengan hal tersebut dibutuhkan tambahan fasilitas pendistribusian pupuk guna menangani pertambahan volume produksi antara lain sebagai berikut:

o Penambahan 1 (satu) buah kapal pupuk curah (self unloading bulk carrier) 7.000 DWT

o Pembangunan 1 (satu) UPP di Ujung Pandango Pembangunan Inland Supply Depot (ISD) atau GPP yang terdiri dari :

13 buah dengan kapasitas 5.000 ton 9 buah dengan kapasitas 3.000 ton

o Pengadaan 132 unit gerbong pupuk dan 3 unit lokomotif utama (main-line locomotive), 1 unit lokomotif langsir (shunting locomotive) dan pembangunan sepur simpang di 13 lokasi.

o Pembangunan kantor-kantor dan pengadaan kendaraano Consultant services dan Technical Assistance yang berkaitan dengan

pembangunan dan operasional sistem pemasaran dan distribusi.

Pelaksanaan PembangunanSetelah dievaluasi maka rencana pengadaan kapal masuk ke dalam PSD V dan juga perubahan lain seperti pengadaan :

Gerbong KA menjadi 141 unit yang pengadaannya dibantu oleh Tim Advisor dari PJKA Pengadaan untuk 13 unit GPP @ 5.000 ton dan 9 unit GPP @3.000 ton Pembelian 88 unit timbangan dan sparepart Pembelian 60 unit forklift truck dan sparepart @2,5ton Pembayaran biaya angkutan laut dan asuransi atas barang tersebut di atas.

Proyek Sarana Distribusi V (PSD V)Sebelum dilaksanakan PSD V, di Indonesia telah ada tiga pabrik pupuk dengan kapasitas produksi 2.624.000 ton per tahun yang terdiri dari 1.979.000 ton urea, 495.000 ton TSP dan 150.000 ton amonium sulphate (AS)

Disamping itu juga sedang dalam tahap pembangunan pabrik pupuk Kaltim I dan telah disetujui perluasannya yaitu pabrik pupuk Kaltim II dan pabrik pupuk Petrokimia serta pembangunan 2 pabrik pupuk urea baru yaitu Pupuk Iskandar Muda (PIM) dan Asean Aceh Fertilizer (AAF) yang selesai pada tahun 1982 dan 1983

Penambahan produksi pupuk dan penambahan kebutuhan pupuk di dalam negeri dibutuhkan sistem pendistribusian pupuk secara nasional guna menjamin kelancaran penyampaian pupuk ke tangan petani seluruh Indonesia.

Berdasarkan alasan-alasan tersebut di atas, yang sebelumnya Pusri telah melaksanakan PSD III dan PSD IV, maka direncanakanlah adanya PSD V.

Proposal PSD V disusun oleh Pusri yang dibantu oleh konsultan Swan Wooster Engineering, Co. dan staf World Bank serta konsultan Price Waterhouse and Associated pada bulan Agustus 1980 yang dituangkan dalam Proposed National Fertilizer Distribution Project.

Pekerjaan dan Pembiayaan yang dilakukan meliputi :

Bulk Reception and Bagging Plant, Meneng Pier, Meneng Belawan bagging facilities Belawan Additional conveyor Pier, Cilacap Railway wagons (200 of 30 ton) Wagon spares Bulk Ships for urea (3) Refrigerated ammonia carrier (1) Improvement on urea ships and ships spares Consultant services ship and urea handling fertilizer study update.

Sumber Dana :

Loan IBRD, Buyers Credit, Bank Dagang Negara, Pusri+IDC