Modul ke:

Fakultas

Program Studi

Manajemen PersediaanPerencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB

Christian Kuswibowo, M.ScFEB

Manajemenwww.mercubuana.ac.id

Bagian Isi

MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah permintaan yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi. Misalnya permintaan akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen yang tergantung pada permintaan otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri terutama yang berkarakteristik job-shop, yakni industri yang memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk dalam jumlah yang relatif sedikit.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)• memperbaiki layanan kepada pelanggan,• meminimisasi investasi pada inventori, dan• memaksimisasi efisiensi operasi

Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah, waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)Keunggulan MRP diantaranya • 1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang

lebih kompetitif, • 2) Mengurangi harga jual, • 3) mengurangi persediaan, • 4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan, • 5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar, • 6) kemampuan mengubah skedul master, • 7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)

• Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh

• 1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,

• 2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan,

• 3) mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan tersebut,

• 4) membutuhkan akurasi operasi, • 5) kesulitan dalam membuat skedul terinci

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.

• Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir. Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian.

File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size, persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

• Format Skedul Material Requirement Planning (MRP)

•Untuk dapat menentukan kapan suatu komponen harus dipesan dan berapa jumlah yang harus dipesan, serta kapan produk akhir harus dikerjakan dan kapan harus dikirim kepada pelanggan dengan pendekatan MRp, maka perlu dibuat skedul MRP dengan format sebagai berikut:

Item : Order Quantity :

Lead Time : Safety Stock :

Periods 1 2 3 4 5 N

Gross Requirement

Scheduled Receipts

Projected Available Balance/ Onhand inventory

Net Requirement

Planned Order Receipts

Planned Order Releases

Part Period Balancing• Peneyeimbangan Periode untuk Komponen Pembentuk Produk (Part Period

balancing) ini merupakan pendekatan yang lebih dinamis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan.

• PPB menggTahap pertama adalah tahap menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi

• Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dan keadaan persediaan.

• Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan demikian Lotting merupakan proses penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.

• Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), unakan informasi tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa mendatang. PPB berusaha untuk menyeimbangakan biaya pemasangan dan penahanan untuk permintaan yang diketahui. Penyeimbangan periode untuk komponen pembentuk produk (EPP) yang merupakan rasioo biaya pemasangan terhadap biaya penahanan

• Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah, berdasarkan atas rencana produksi.

• Mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk setiap komponen.

Asumsi yang harus dipenuhi untuk dapat berhasil mengoperasikan MRP antara lain :• Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan

data tentang struktur produk (harus teliti, lengkap dan up to date).• Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.• Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.• Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada saat pesanan

perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan.

• Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.• Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak tergantung)

terhadap proses pembuatan item lainnya.

Lot Sizing dalam Sistim Material Requirement Planning (MRP)Penentuan ukuran lot dalam MRP merupakan masalah yang komplek dan sulit. Lot Size diartikan sebagai kuantitas yang dinyatakan dalam penerimaan pesanan dan penyerahan pesanan dalam skedul MRP. Untuk komponen yang diproduksi di dalam pabrik, lot size merupakan jumlah produksi, untuk komponen yang dibeli. Lot size berarti jumlah yang dipesan dari supplier. Dengan demikian Lot size secara umum merupakan pemenuhan kebutuhan komponen untuk satu atau lebih periode.

• Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).• Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)• Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).• Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements

(FPR).• Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).• Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).• Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).• Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).• Metode Silver Meal (SM).• Algoritma Wagner Whittin (AWW)

PENGUKURAN LOT DENGAN METODE PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE ( PART PERIODE BALANCING ) Metode Penyeimbangan Sebagian Periode ( Part Periode Balancing ) merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran LOT untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang bertujuan memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik

Seperti model EOQ, metode ini berusaha untuk membuat biaya penyimpanan sama dengan biaya pemesanan. Namun, berbeda dengan model EOQ, metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan. Yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran LOT dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis ( Economic Part Periode ) yaitu dengan membagi biaya pemesanan ( biaya set up untuk kasus produksi ) dengan biaya penyimpanan per unit per periode

EPP = BIAYAPEMESANAN BIAYA PENYIMPANAN PER UNIT/ PERIODE

Kebutuhan diakumulasikan periode demi periode sampai mendekati nilai EPP, akumulasi persedian yang mendekati nilai EPP merupakan ukuran LOT yang dapat memperkecil biaya persediaan.

Contoh soal : PT. ANGIN RIBUT, suatu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan kipas angin. Mempunyai kebutuhan atas suatu komponen selama 8 minggu berturut-turut sebagai berikut : 30, 40, 50, 40, 60, 30, 40, dan 30 unit. Biaya pemesanan sebesar Rp. 50.000 untuk setiap pesanan, dan biaya penyimpanan sebesar Rp. 500 per unit/ minggu. Tentukanlah biaya total dengan metode PPB

Dalam kasus PT. Angin Ribut, dengan munggunakan rumus EPP, dapat dihitung sebagai berikut: EPP= Rp 50.000 / Rp 500 = 100 Periode bagian

•PT. SURYA PUTRA, suatu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan sepatu. Mempunyai kebutuhan atas suatu komponen selama 8 minggu berturut-turut sebagai berikut : 90, 100, 70, 60, 80, 90, 80, dan 70 unit. Biaya pemesanan sebesar Rp. 130.000 untuk setiap pesanan, dan biaya penyimpanan sebesar Rp. 650 per unit/ minggu. Tentukanlah biaya total dengan metode PPB

DAFTAR PUSTAKA

• M. Syamsul Ma’arif (2003) Manajemen Operasi, Grasindo, Jakarta• Indriyogito Sudarmo (2000) Manajemen Bisnis Logistik, BPFE,

Yogyakarta.• Coyle, Yangle (2009) Supplay Change Management, A Logistic

Perpective, 8th, South-Wester Cangage Learning, USA• Heizer Jay B. Rander (2006), Manajemen Operasi, Salemba Empat,

Jakarta• Hani Handoko (2002) Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE,

Yogyakarta• Siswanto (2005) Riset Operasi, Erlangga, Jakarta• Gasperz (2012) All-in one, Production and Inventory Management,

Vinchristo Publiction, Jakarta• Andi Wijaya (2012) Pengantar Riset Operasi, Edisi 2, Mitra Wacana

Media, Jakarta

Terima KasihChristian Kuswibowo, M.Sc