PENGIDENTIFIKASIAN WASTE DENGAN METODE SEVEN WASTE PADA PRODUKSI GELAS PLASTIK

(STUDI KASUS PT. VIVA PACKAGING INDUSTRIES)

Yulia Anastasia, Wibawa Prasetya, Ir., SE.,MM ( Advisor )Jurusan Teknik Industri – Fakultas TeknikUniversitas Katolik Atma Jaya – Jakarta

e-mail : yulia.anastasia@yahoo.com

Abstrak

Pemborosan adalah suatu kegiatan baik yang bisa terjadi di bidang manufaktur maupun non manufaktur dan tidak memberikan nilai tambah baik bagi produk yang dihasilkan maupun untuk kegiatan yang berlangsung.Untuk mengetahui pemborosan yang terjadi bisa dilakukan dengan menggunakan salah satu tools dari Lean Manufacturing yaitu Seven Deadly Waste. Dengan menggunakan tools tersebut, pengidentifikasian pemborosan yang terjadi dapat dilakukan dengan labih mudah.

PT. VIVA Packaging Industries adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan gelas plastik. Studi kasus yang akan dilaksanakan di perusahaan adalah mengenai pengidentifikasian pemborosan yang terjadi di perusahaan dengan menggunakan tools seven waste tersebut, dimana dalam tools seven waste terdapat beberapa langkah dalam mengidentifikasi waste sehingga memudahkan pengguna dalam penggunaannya.

Dalam laporan kerja praktek yang telah dibuat ini digunakan metode back door untuk mengetahui terlebih dahulu keadaan yang terjadi agar pemborosan lebih mudah diketahui dengan mempertanyakan keadaan saat ini, kemudian dilanjutkan dengan penggunaan waste checklist, dengan waste checklist ini bisa diketahui pemborosan untuk masing – masing tipe pemborosan yang terjadi di pabrik, setelah diketahui berbagai macam pemborosan yang mungkin terjadi maka di buatlah arrow diagram yang berfungsi untuk mengetahui keadaan pabrik saat ini, dengan menggunakan arrow diagram bisa diketahui pemborosan akibat perpindahan, retention dan juga inspeksi. Selanjutnya digunakan operation analysis tabel yang berfungsi untuk megetahui pemborosan yang disebabkan oleh perpindahan, dan yang terakhir digunakan standart operations combination char untuk mengetahui bagaimana pelaksanaan kegiatan antara mesin, dan manual.

Setelah diketahui pemborosan pada keadaan saat ini maka dilakukan perbaikan dengan merencanakan perbaikan pada keadaan selanjutnya yang dapat menghilangkan pemborosan.

Kata Kunci : Sistem Produksi, Lean Manufacturing, Seven Waste

I. PendahuluanA. Latar Belakang

PT.VIVA Packaging Industries adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan gelas plastik, PT. VIVA Packaging Industries adalah anak perusahaan dari PT. Hasil Raya Industries yang

juga bergerak di bidang pembuatan plastik khususnya di bidang pembuatan botol plastik. Pembuatan gelas plastik pada PT. VIVA Packaging Industries dilakukan dengan menggunakan dua jenis mesin yaitu mesin utama dan

mesin pembantu. Mesin utama adalah mesin yang terliat secara langsung dengan proses produksi, mesin utama yang digunakan adalah mesin mixer, thermoforming, extruder, dan crusher. Sedangkan mesin pembantu adalah mesin yang hanya mendukung mesin utama dan tidak terlibat langsung dalam proses produksi seperti chiller, air compressor, dan genset. Saat memproduksi gelas plastik masih terdapat beberapa hal yang menyebabkan pemborosan baik berupa waktu maupun bahan baku, misalnya saja saat memindahkan jumbo roll ke mesin thermoforming untuk dilakukan proses selanjutnya pekerja tidak memindahkan jumbo roll beserta palletnya, namun jumbo roll dipindahkan dengan menurunkan jumbo roll dari palet. Selain itu terdapat juga gerakan lain seperti saat pekerja memasukan gelas plastik ke dalam kardus pekerja harus membungkuk sehingga memakan waktu dan juga menyebabkan kelelahan bagi pekerja. Hal di atas yang menyebabkan dipilihnya topik pengidentifikasian seven waste bagi perusahaan ini.

B. Perumusan Masalah Masalah yang dirumuskan pada saat melakukan kerja praktek terutama di bidang produksi adalah produktivitas pekerja di lantai produksi pembuatan gelas plastik di PT. VIVA Packaging Industries, oleh karena itu diidentifikasi penyebab pemborosan yang menyebabkan produktivitas pekerja menurun dengan menggunakan metode seven waste.C. Tujuan Penelitian Tujuan Penelitian ini adalah :

- Mengidentifikasi waste yang terjadi di perusahaan.

- Merancang suatu perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk meminimasi waste yang telah timbul di perusahaan.

D. Batasan Penelitian PT. VIVA Packing Industries adalah perusahaan yang mengkhususkan produksinya pada bidang pembuatan gelas plastik maka perlu diberikan batasan berupa:

Penelitian dilakukan di pabrik

gelas plastik.

Penelitian difokuskan kepada

metode pengidentifikasian

waste.

Penelitian dilakukan pada

produksi line pembuatan

gelas plastic, shift I.

Penelitian dilakukan pada produk berupa gelas plastic.

Penelitian menggunakan data historis dari bulan Januari 2010 hingga bulan Januari 2011

E. Asumsi Yang Digunakan Dalam mengolah data yang telah dikumpulkan, ada beberapa hal yang belum pasti dan perlu diasumsikan. Beberapa asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

- Hasil dari proses mixing dibawa ke proses selanjutnya setelah 3 kali tumpukan

- Proses pembuatan combination chart di misalkan satu kali proses

II. Metodologi Penelitian Setiap penelitian pasti memiliki prosedur dalam melakukan penelitian, berikut ini adalah langkah penelitian yang ditunjukan pada gambar 12.1 di bawah ini:

Gambar 1.1. Metodologi PenelitianKeterangan untuk gambar 1.1. adalah:1. Studi literature ini dilakukan agar

mengetahui dasar pemilihan topic yang dipilih sehingga dapat membangun kerangka berfikir

yang berguna untuk pemecahan permasalahan yang ada pada perusahaan. Studi literature merupakan studi yang didapatkan dari literature jurnal maupun media lainnya.

2. Studi observasi lapangan adalah peninjauan langsung ke lapangan untuk mengetahui kondisi yang sesungguhnya dari PT. VIVA Packing Industries, baik untuk melihat proses produksi yang berlangsung, layout pabrik secara keseluruhan, mesin yang digunakan, dan lain sebagainya yang berguna untuk mengetahui gejala yang timbul di dalam perusahaan yang sesuai dengan studi literature.

3. Tahap pengidentifikasian masalah dilakukan untuk mengifentifikasi permasalahan yang timbul dari pengamatan yang telah dilakukan di lapangan. Identifikasi masalah bisa dilakukan dengan cara wawancara dengan pihak perusahaan baik dengan pekerja maupun dengan pembimbing kerja praktek.dan tinjauan pustaka dari teori pendukung yang sesuai dengan masalah yang dihadapi oleh perusahaan. Dari hasil pengidentifikasian masalah yang telah dilakukan, hasil yang diperoleh adalah masih terdapatnya pemborosan pada perusahan yaitu dengan adanya system produksi yang tidak efisien yang ada pada perusahaan saat ini.

4. Latar belakang masalah bertujuan untuk mengetahui alasan – alasan mengapa suatu permasalahan bisa timbul, dengan mengetahui latar belakang dari permasalahan

dengan menyertakan data – data mengapa permasalahan tersebut bisa terjadi.

5. Perumusan masalah dilakukan untuk merumuskan masalah yang terjadi pada perusahaan berdasarkan atas data yang telah dikumpulkan dari latar belakang masalah. Data – data yang dikumpulkan dari latar belakang masalah dapat menunjukan gejala ataupun penyebab masalah timbul sehingga masalah dapat dirumuskan berdasarkan data di atas.

6. Penelitian Bertujuan untuk melihat permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Tujuan penelitian digunakan untuk menuntun agar apa yang akan dihasilkan dalam penelitian dapat lebih terarah dan dapat memberikan hasil akhir yang sebaik – baiknya. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui pemborosan yang dilakukan oleh perusahaan dan bagaimana cara memperbaiki pemborosan yang telah terjadi pada perusahaan.

7. Batasan penelitian dilakukan untuk mengetahui sampai mana batasan dari penelitian, agar penelitian yang dilakukan tidak melenceng dari apa yang seharusnya diteliti. Batasan tersebut juga dilakukan agar cakupan dari permasalahan yang dilakukan tidak terlalu luas.

8. Asumsi dilakukan untuk memudahkan penelitian, karena kadang ada data penelitian yang kurang lengkap, maka dengan melakukan asumsi, data penelitian tersebut dapat dilengkapi

sehingga memudahkan dalam melakukan penelitiannya.

9. Pada tahap pengumpulan data, dilakukan beberapa macam cara pengumpulan data, baik secara studi pustaka yaitu mencari data dari penelitian yang telah ada sebelumnya untuk mengurangi duplikasi, maupun ada observasi langsung ke lapangan. Observasi langsung ke lapangan dilakukan dengan cara mewawancarai pekerja mengenai permasalahan yang biasanya timbul di perusahaan, maupun melihat langsung ke lantai produksi untuk meneliti permasalahan yang timbul pada lini produksi dan juga melakukan wawancara dengan pembimbing kerja praktek untuk mengetahui data historis maupun gambaran perusahaan yang ada.

10. Pengolahan data adalah tahapan dimanadata yang telah diperoleh dari pengumpulan data diolah. Pengolahan data yang digunakan adalah menggunakan tabel identifikasi waste, dan dari hasil identifikasi tersebut ditemukan masalah apa yang menyebabkan waste terjadi, kemudian permasalahan tersebut diperbaiki dengan memperbaiki system yang ada saat ini.

11. Analisa adalah meneliti hasil dari pengolahan data, dimana hasil pengolahan data tersebut dapat dilihat dari beberapa factor, yaitu cost, waktu dan juga bahan baku yang digunakan. Dengan menganalisa data bisa dilihat apakah penggunaan metode identifikasi waste yang dilakukan memberikan perubahan yang berarti atau tidak.

12. Isi dari kesimpulan dan saran adalah menjawab pernyataan tujuan yang telah dilakukan sebelumnya, apakah penelitian yang dilakukan telah memenuhi tujuan atau belum, kemudian saran diberikan untuk perbaikan system yang telah dilakukan.

III. Studi KepustakaanA. Lean Manufacturing System

Lean Manufacturing System adalah seperangkat peralatan yang membantu mengidentifikasi dan mengeleminasi pemborosan, jika pemborosan dikurangi hingga sekecil – kecilnya maka produktifitas perusahaan akan meningkat dan hal ini akan mereduksi biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk hal yang seharusnya tidak perlu dipenuhi.

Taiichi Ohno adalah chief engineer dari Toyota, dimana beliau adalah orang yang mempopulerkan Toyota Production System, beliau mengutarakan bahwa rukup beralasan untuk mengidentifikasi seven waste dalam bidang manufaktur. Ketujuh waste yang dimaksud adalah:

1. Over Production2. Transportation3. Unnecessary Processing4. Waiting5. Excess Motion6. Inappropriate Processing7. Defect

B. Waste Waste adalah segala sesuatu kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah pada sebuah proses maupun produk. Pemborosan yang dilakukan tersebut tentunya adalah sesuatu yang menimbulkan cost berlebih, oleh karena itu waste yang

ada di dalam sebuah perusahaan sebisa mungkin harus diminimasi, jika mungkin harus dihilangkan seluruhnya. Eleminasi waste adalah salah satu cara yang paling efektif untuk meningkatkan keuntungan perusahaan. Sebelum waste tersebut dieleminasi, perlu diidentifikasi waste yang ada pada perusahaan, pengidentifikasian waste bisa dilakukan dengan berbagai macam cara, salah satunya adalah seven deadly waste. Dalam suatu industri pasti ada berbagai macam kegiatan, baik kegiatan yang memberikan nilai tambah maupun tidak. Kegiatan-kegiatan yang memberikan nilai tambah adalah value added. Menurut Productivity Press ( 2002 ) , Value added adalah kegiatan yang mengubah raw material menjadi berguna untuk pelanggan. Kegiatan non value added adalah kegiatan yang tidak menambah nilai, kegiatan yang tidak menambah nilai ini juga bisa disebut sebagai waste. Waste adalah kegiatan yang menembah biaya atau waktu, tapi tidak menambah nilai ( Productivity Press, 2002). Untuk mengetahui waste yang terjadi di lini produksi, kita bisa menggunakan tabel waste checklist. Tabel ini berguna untuk mengetahui pemborosan apa saja yang mungkin terjadi di lini produksi. Penggunaan tabel ini dilakukan untuk semua jenis waste, jadi kita harus melihat pemborosan yang terjadi pada lini produksi untuk masing – masing waste. Isi dari checklist tersebut adalah deskripsi dari waste sendiri, apakah waste tersebut terjadi atau tidak pada lini produksi kita, dan

penyebab dari timbulnya waste tersebut. Setelah diketahui jenis waste yang ada, kita bisa menggunakan berbagai macam alat untuk mengetahui kondisi saat ini. Kita bisa menggunakan arrow diagram sebagai salah satu alat untuk melihat kondisi yang ada saat ini. Selain arrow diagram adalah kita membuat standart operations combination chart, langkah ini dilakukan untuk melihat kombinasi pergerakan antara manusia dan juga mesin yang beroperasi di dalam lini produksi dan juga gerakan berjalan yang dilakukan oleh pekerja. Ada beberapa macam cara untuk menghilangkan waste yang telah terjadi di dalam lini produksi. Pertama adalah membuat perbaikan dari arrow diagram, dimana yang semula terjadi banyak kegiatan yang tidak seharusnya terjadi, pada bagian ini bisa diperbaiki, baik peletakan mesin maupun bahan baku dalam lini produksi. Perbaikan yang dilakukan selanjutnya adalah dengan memperbaiki standart operation combination chart, yang tadinya belum dilakukan banyak proses kombinasi, dilakukan beberapa proses kombinasi dalam lini produksi agar pekerjaan yang dilakukan bisa diselesaikan bersamaan.

IV. Pengumpulan Dan Pengolahan Data

A. Pengumpulan Data Untuk mengolah data, terlebih dahulu harus diketahui mengenai data perusahaan. PT. VIVA adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan gelas plastik, baik proses produksi maupun

data umum lainnya dapat dlihat dari tugas umum. Berikut ini akan disajikan data historis produksi dari PT. VIVA Packing Industries.Tabel 4.1. Data Produksi Tahun 2010

(sumber : PT. VIVA Packaging Industries, 2010) Selain data di atas juga akan disertakan data produk cacat yang diproduksi PT. VIVA Packaging Industries yang akan dibandingkan hasilnya dengan produk yang dapat dikirim kepada konsumen, berikut adalah tabelnya:Tabel 4.2. Data Produk Defect Tahun

2010

Dengan kedua data diatas bisa dilihat perbandingan antara produk yang bisa dikirimkan kepada konsumen dengan produk yang harus di daur ulang. Untuk mengetahui seberapa besar pemesanan yang dilakukan oleh konsumen dapat dilihat dari tabel yang ada di bawah ini.

Tabel 4.3. Tabel Pemesanan Konsumen Tahun 2010

B. Pengolahan DataB.1. Identifikasi Pemborosan Sebelum meninjau langsung ke lapangan, sebaiknya diketahui terlebih dahulu apa penyebab waste terjadi, cara ini bisa dilakukan dengan menggunakan metode Back Door. Dengan mempertanyakan hal yang mungkin terjadi kita dapat dengan lebih mudah mengetahui pemborosan apa yang terjadi di pabrik. Berikut ini adalah identifikasi Back door yang telah dilakukan

1. What?apa saja keterlambatan yang terjadi di pabrik?Keterlambatan yang terjadi di pabrik adalah saat melakukan pemindahan material dari satu mesin ke mesin lain dan juga terjadinya proses menunggu antara operator

2. Where?

Di mana saja terjadinya keterlambatan?Keterlambatan terjadi di antara inspeksi dan juga packing dan juga di perpindahan material antar tiap mesin.

3. When?Kapan biasanya ketetrlambatan terjadi?Keterlambatan biasanya terjadi saat pensettingan mesin kurang tepat sehingga kecepatan proses berbeda dan juga saat material belum dipindahkan padahal perlu seuatu perpindahan, sehingga proses selanjutnya tertunda.

4. Why?Kenapa keterlambatan terjadi?Keterlambatan terjadi karena kecepatan mesin yang tidak sesuai dengan pekerja dan juga ketrampilan antar pekerja yang satu dengan yang lain. Selain itu juga waktu proses antara inspeksi dan juga packing berbeda sehingga terjadi bottle neck.

5. Why?Kenapa kecepatan mesin tidak sesuai dengan pekerja?Karena pensettingan mesin yang kurang tepat dan juga kurangnya pelatihan pakerja. Lalu perbedaan waktu terjadi karena kurang adanya pengaturan antar proses sehingga waktu antar proses kurang seimbang

6. How?Bagaimana cara penanganannya?Penanganan yang bisa dilakukan dengan memperbaiki baik proses yang terjadi bisa dengan merubah susunan proses yang terjadi maupun layout pabrik,

namun untuk memperbaiki layout pabrik mungkin menjadi langkah terakhir, karena biaya yang besar dalam pelaksanaannya dan juga diperhitungkan bahwa luas pabrik VIVA yang sudah sulit untuk diubah pengaturannya, karena ukuran mesin dan juga luas daerah telah sesuai. Setelah dilakukan metode back door, akan dilakukan pengidentifikasian dengan menggunakan metode waste checklist, dengan metode ini dapat dianalisa pemborosan apa saja yang terjadi di lantai produksi dan seberapa besar evek pemborosan yang ditimbulkan.

Pada checklist akan didapat magnitude, magnitude adalah penilaian yang digunakan untuk mengetahui seberapa besar waste yang ditimbulkan. magnitude ini memiliki interval antara 0 – 3, yang berarti yaitu :0 = tidak ada pemborosan atau waste yang ditemukan1 = pemborosan atau waste sangat sedikit2 = terdapat beberapa pemborosan atau waste3 = terdapat banyak pemborosan atau waste

1. Over Production ChecklistTabel 4.4. Over Production

Checklist

2. Inventory WasteTabel 4.5. Over Production

Checklist

3. Conveyance ChecklistTabel 4.6. Conveyance

Checklist

4. Defect WasteTabel 4.7. Defect Waste Finding

Waste

5. Processing WasteTabel 4.8. Processing Checklist

6. Operation ChecklistTabel 4.8. Operation Checklist

7. Idle TimeTabel 4.9. Idle Time Checklist

Semua waste checklist yang ada di atas adalah identifikasi yang dilakukan setelah melihat kondisi pabrik yang sesungguhnya, dimana untuk setiap proses masih ada pemborosan, namun karena tidak mungkin ada zero waste maka langkah yang bisa dilakukan adalah perbaikan untuk memperbaiki keadaan saat ini. Untuk memperbaiki keadaan saat ini mula – mula harus

diketahui dulu keadaan pabrik sekarang ini, untuk mengetahui keadaan pabrik sekarang ini dapat dibuat arrow diagram, dengan membuat arrow diagram penyebab pemborosan dapat diketahui untuk permasalahan perpindahan dan juga letak pabrik. Berikut ini adalah arrow diagram untuk PT. VIVA Packaging Industries:

Gambar 4.1. Arrow Diagram Current PT. VIVA Packaging Industries

Gambar di atas adalah gambar arrow diagram PT. VIVA Packaging Industries saat ini. Nilai retention yang dihasilkan berjumlah 15, Conveyance 14, Processing 9 dan inspection 2. Untuk lebih jelasnya mengetahui keadaan arrow diagram berikut ini adalah keterangan dari gambar di atas: Pertama – tama, bahan baku dibawa dari gudang menuju tempat penumpukan bahan baku. Jarak dari gudang ke tempat penumpukan tersebut adalah 35 m, selanjutnya bahan baku tersebut ditimbang untuk mengetahui komposisi campuran dengan regrain, jarak antara tempat tumpukan bahan baku dengan timbangan adalah 3 m, setelah bahan baku dan juga regrind ditimbang, bahan baku dan juga regrind di bawa ke mesin mixing, jarak antara mesin mixing dan timbangan adalah 4 m.

Dalam mesin mixing dilakukan pencampuran bahan baku dan

regrind, setelah dilakukan pencampuran maka proses akan dilakukan proses extruder, dimana pada proses ini bahan baku akan dilelehkan sehingga menjadi lembaran sheet. Jarak antara mesin mixing ke mesin extruder adalah 18 m. Karena ukuran sheet yang dihasilkan tidak sesuai dengan mesin thermoforming, maka saat sheet keluar maka sheet tersebut dipotong dengan ukuran tertentu, kemudian hasil sayatan tersebut dibawa ke mesin crusher. Jarak antara mesin extruder dengan mesin crusher adalah 19 m.

Dari mesin extruder, jumbo roll yang telah dipotong ditimbang untuk mengetahui beratnya, jarak antara mesin extruder ke timbangan adalah 3 m, setelah di timbang, jumbo roll dibawa ke penyimpanan jumbo roll, jarak antara penyimpanan jumbo roll ke timbangan adalah 2 m, setelah itu jumbo roll akan dibawa ke mesin thermoforming, para mesin thermoforming dilakukan proses peniupan sehingga jumbo roll tersebut menjadi gelas plastik. Jarak antara mesin thermoforming dan penyimpanan jumbo roll adalah 21 m. Dari mesin thermoforming gelas produksi awal dibawa ke meja inspeksi pertama, dimana pada meja inspeksi tersebut dilakukan inspeksi terhadap dimensi dan juga droop test. Jarak antara meja packer 1 dengan meja inspeksi adalah 7 m.

Pada hasil produksi tersebut di mesin thermoforming ada sisa dari blowing, dimana hasil tersebut berupa skeleton, skeleton tersebut setelah selesai seluruh proses di mesin thermoforming akan dibawa ke mesin crusher, dimana pada

mesin tersebut akan dilakukan penghancuran sisa tersebut. Jarak antara mesin thermoforming dengan mesin crusher adalah 19 m. Setelah dilakukan proses inspeksi dan hasilnya telah tepat maka akan proses produksi akan tetap berjalan, namun jika ada kesalahan maka akan dilakukan perbaikan pada mesin tersebut. Setelah diproduksi maka gelas plastik akan diinspeksi lalu hasil inspeksi untuk kedua kalinya, dimana inspeksi tersebut dilakukan untuk menganalisa apakah terdapat bintik hitam atau tidak. Kemudian hasil inspeksi yang telah dilakukan tersebut dibawa ke mesin crusher, jarak antara meja inspeksi kedua dengan mesin crusher adalah 20 m.

Setelah diproses maka hasil inspeksi tersebut yang baik di packing, hasil packing tersebut kemudian dibawa ke gudang bahan jadi, jarak antara tempat packing ke gudang bahan jadi adalah 25 m. Hasil gelas plastik tersebut kemudian dikirim ke konsumen. Dari data di atas dihasilkan jarak total untuk proses yang dihasilkan adalah 176 m.

Setelah dilakukan pembuatan arrow diagram selanjutnya dilanjutkan dengan pembuatan Operation analysis tabel, tabel ini berfungsi untuk melihat semua proses produksi dari awal hingga akhir dalam hal perpindahan saja, setelah dilihat keadaan untuk kondisi saat ini maka dilakukan pengeleminasian kegiatan yang tidak menambah nilai. Berikut ini adalah gambar operation analysis tabel:

Tabel 4.10 Operation Analysis Tabel

Selanjutnya untuk mengetahui waktu yang diperlukan dalam proses baik yang dilakukan mesin maupun manusia maka harus dibuat standart operations combination chart, dengan pembuatan chart tersebut akan diketahui total waktu proses yang dilakukan untuk tiap proses. Berikut ini adalah tabel standart operations combination chart yang dilakukan pada PT. VIVA Packing Industries:

Tabel 4.11. Standart Operation Combination Chart

Standart operation chart dibuat untuk mengetahui waktu proses untuk seluruh kegiatan yang terjadi di lantai produksi. Dalam tabel tersebut berisi proses yang terjadi di lantai porduksi dan juga apakah kegiatan yang terjadi tersebut dilakukan oleh mesin, manual dan juga berjalan. Semua proses gabungan dicatat untuk semua proses yang terjadi dalam lantai produksi. Dan waktu yang terjadi untuk seluruh proses di atas adalah 26.6095 menit.

Setelah dibuat standart operation chart, kemudian akan dibuat The workshop Checklist for Major Waste Finding, hal ini dimaksudkan untuk menunjukan waste yang terjadi di perusahaan secara lebih umum, berikut adalah tabel checklistnya:

Tabel 4.12. Workshop Checklist for Major Waste Finding

B.2. Penanganan Pemborosan

Untuk memperbaiki pemborosan yang ada di perusahaan akan dilakukan perbaikan pada Arrow Diagram dimana perbaikan dari Arrow Diagram bisa dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.2. Arrow Diagram Perbaikan

Dari Arrow Diagram perbaikan di atas bisa dilihat bahwa nilai dari retention dan juga conveyancenya berubah, hal ini disebabkan karena terjadi beberapa perubahan. Perubahan yang dilakukan adalah perbaikan pada

proses dimana yang tadinya saat memindahkan jumbo roll terjadi work in process karena pemindahan jumbo roll dilakukan dengan mentransver jumbo roll ke material handling padahal di bawah jumbo roll terdapat pallet sehingga tidak perlu di pindahkan secara manual, hal ini menyebabkan waste.

Peletakan tumpukan kardus pun diubah letaknya, karena peletakan kardus yang jauh menyebabkan jarak perpindahan menjadi jauh dan juga waktu yang diperlukan untuk perpindahan bertambah, dan karena di dekat meja inspeksi masih terdapat space kosong yang tidak menyebabkan terjadinya penumpukan maka peletakan kardus kosong dipindahkan ke sebelah meja inspeksi, hal ini dapat membuat work in process dan juga conveyance berkurang.

Setelah data Arrow Diagram didapat maka dibuat standart operations combination chart yang dilakukan pada PT. VIVA Packing Industries dilakukan penghilangan waste dalam kegiatan yang dilakukan oleh pekerja. Pekerja dalam pabrik viva masih membuat pemborosan, baik itu yang disebabkan oleh pekerja tersebut juga disebabkan oleh tata letak maupun peletakan barang.

1. Perbaikan dalam mengangkut jumbo roll dengan material handling.

Barikut ini adalah gambar dari pekerja yang masih memidahkan jumbo roll ke dalam hand lift padahal jumbo roll tersebut bisa diangkut secara langsung ke dalam handlift tanpa dilakukan peminahan secara manual.

Gamber 4.3. Pekerjaan Memindahkan Jumbo Roll

Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa pekerja memindahkan jumbo roll secara manual, hal ini selain memboroskan waktu juga membuat banyak pekerja yang memiliki pekerjaan lain menjadi terhambat. Pemborosan ini bisa di perbaiki dengan memberikan perubahan dimana pekerja harusnya memindahkan jumbo roll dengan langsung bersama dengan palletnya.

2. Proses pemasukan gelas plastik yang tidak baik. Pekerja harus memasukan gelas plastik dengan cara membungkuk, hal ini selain menyebabkan fatigue, selain itu juga pekerja harus bulak balik dalam mengambil selotip yang terletak di meja dan memutar badannya hal ini membuat pekerja menjadi mudah lelah dan mengurangi performansi kerja. Berikut ini adalah gambar dari pekerjaan tersebut:

Gambar 4.4. Pekerjaan Packing

Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan memberikan sudut pada tempat packing, berikut ini adalah perbaikan yang dapat dilakukan:

Gambar 4.5. Perbaikan Tempat Packing

Pada gambar di atas bisa dilihat bahwa kardus packing diletakan di atas meja yang memiliki kemiringan tertentu sehingga pemasukan gelas plastik yang telah di plastikan ke kardus dapat dilakukan dengan lebih

cepat, selain itu juga meja ini diletakan di sebelah meja inspeksi sehingga pekerja tidak perlu memutar badannya dan membungkuk setiap kali mengepak, karena hal ini juga menambah waktu.

Selanjutnya adalah pergerakan dari pekerja dalam menjangkau gelas plastik, hal ini dianggap tidak perlu karena dapat menghambat pekerja dalam melakukan pekerjaan. Berikut ini adalah contoh gambar dari pekerja yang menjangkau gelas tersebut.

Gambar 4.6. Pekerjaan Menjangkau Gelas Plastik

Waste ini terjadi karena selang pada konveyor sering terlepas, ini menyebabkan gelas plastik sering tersangkut di konveyor, untuk penanganannya bisa dilakukan perbaikan pada selang yang ada pada konveyor sehingga gelas tidak tersangkut dan selang tidak mudah terlepas.

3. Pada proses packing pertama, tugas dari pekerja hanya mengumpulkan tanpa melakukan perhitungan pada gelas dan setelah itu dilakukan proses inspeksi, pada proses inspeksi setelah menginspeksi pekerja masih harus menghitung

sehingga packer kedua harus menunggu pekerjaan tersebut selesai baru bisa memasukan gelas plastik ke kardus. Perbaikan yang dilakukan bisa mengubah proses menjadi packer 1 dan inspeksi menjadi 1, dan pembagian tugas pun bisa diubah, pada inspeksi pekerja dapat mengambil gelas plastik dari konveyor, kemudian menginspeksinya dan menghitung gelas plastik dengan batasan bukan benar – benar di hitung, sedangkan pada proses packer pekerja yang menerima gelas plastik dari inspeksi kemudian menghitung gelas tersebut sebanyak 50 piece kemudian memasukan ke dalam kardus.

Setelah dilihat dari perbaikan di atas yaitu dengan menghilangkan waste yang ada pada orang, maka selanjutnya akan dibuat perbaikan dari tabel kombinasi, berikut ini adalah tabel kombinasinya.

Tabel 4.13. Perbaikan Operation Chart

Setelah dilakukan perbaikan untuk proses gabungan di atas bisa dilihat bahwa hasil perbaikan di atas dengan melakukan penggabungan proses dan juga perubahan dalam proses pemindahan bahan baku sehingga waktu proses akan

berkurang yang tadinya 26.6095 menit menjadi 24.24 menit.

V. AnalisaA. ANALISA KONDISI SAAT

INI Keadaan PT. VIVA saat ini masih harus diperbaiki, karena di sana masih terdapat banyak permasalahan mengenai pemborosan, misalnya saja contoh yang bisa diambil dari hasil pengumpulan data, yaitu permasalahan banyaknya produk cacat, dimana misalnya untuk bulan januari, kapasitas produksi sebesar 20046000 cup, jika di konversikan dalam Kg, menjadi 70161000 gr. Nilai tersebut di dapat dari jumlah cup yang diproduksi dalam bulan januari di kalikan dengan berat 1 cup yaitu 3.5 gr dan jika dikonversikan ke dalam Kg menjadi 70161 Kg, Kemudian jika dibandingkan dengan total cacat yaitu 91389 Kg, bisa dilihat bahwa cacat produk masih sangat besar diperoleh, oleh karena itu masih harus diperlukan perbaikan.

Untuk memperbaiki keadaan tersebut dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode seven waste. Seven waste adalah metode yang digunakan untuk mengetahui pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Pertama – tama digunakan metode backdoor, dimana dengan metode ini dilakukan beberapa pertanyaan untuk mengetahui keadaan yang terjadi saat ini. Pertanyaan tersebut berupa apa penyebab dari permasalahan yang mungkin timbul dan bagaimana cara

penanggulangan dari permasalahan yang timbul tersebut.

Setelah diketahui permasalahan tersebut langkah selanjutnya adalah menggunakan waste checklist, waste checklist digunakan untuk semua pemborosan yang ada, dengan waste checklist tersebut dapat diketahui pemborosan apa saja yang terjadi, penyebab dari pemborosan dan juga besarnya pemborosan yang disebabkan dari kegiatan yang dilakukan oleh pekerja.

Selanjutnya dilakukan penganalisaan mengenai

penyebab dari pemborosan yang terjadi di lantai produksi, penggunaan metode arrow diagram adalah untuk mengetahui apa saja pemborosan yang terjadi dalam hal perpindahan dan juga retention, karena perpindahan adalah salah satu pemborosan yang cukup besar maka perpindahan tersebut harus ditekan nilainya hingga sekecil mungkin. Proses adalah sesuatu kegiatan yang menambah nilai, dimana jika tidak menggunakan proses tersebut kegiatan tidak dapat berlangsung, Retention berupa kegiatan work ini process, dimana kegiatan dari satu proses ke proses lain terhenti, misalnya saja saat akan melakukan perpindahan, karena perlu mengatur posisi dari part yang akan dipindahkan maka pergerakan akan terhenti. Inspeksi adalah kegiatan menguji apakah barang yang dihasilkan sudah tepat. Nilai perpindahan dari keadaan saat ini adalah 14, retention 15, Processing 9, dan inspection 2. Nilai di atas adalah nilai keadaan saat ini, keadaan saat ini bisa diperbaiki sehingga menghasilkan nilai yang lebih kecil.

Setelah diketahui arrow diagram maka dibuat tabel Operation Analysis Tabel, yaitu tabel yang berfungsi untuk mengetahui proses dari awal hingga akhir, namun yang dihitung dalam tabel ini adalah conveyance dan material handling, setelah itu dilakukan perbaikan dimana semua kegiatan dihapuskan, yang tertinggal hanya proses dan conveyance. Untuk PT. VIVA nilai conveyance yang tersisa untuk kegiatan Value added adalah 39 m, dimana perpindahan tersebut adalah perpindahan untuk mencampurkan ke mesin extruder dan juga proses pengangkutan jumbo roll ke mesin thermoforming.

Tabel combination chart adalah tabel yang berfungsi untuk mengetahui kegiatan yang dilakukan oleh mesin dan manusia, pada PT. VIVA waktu untuk menyelesaikan sebuah proses adalah 26.6095 menit, dimana dalam proses tersebut kegiatan hanya dihitung hingga part selesai di pack bukan hingga mesin selesai bekerja.

workshop checklist for major finding checklist adalah sebuah chart untuk mengetahui pemborosan yang terjadi secara lebih umum, dimana terdapat rangking pemborosan untuk tiap – tiap elemen kerja, untuk PT. VIVA Extruder adalah pemborosan yang dinilai cukup besar, karena pekerja melakukan pekerjaan yang menggunakan operasi berlebih, sehingga waktu proses lebih lama, kemudian juga terdapat inventory di depan mesin sehingga pergerakan menjadi cukup terganggu. Penrangkingan waste tersebut dimaksudkan untuk mengetahui

mana kegiatan yang paling boros dan harus ditanggulangi.

B. USULAN PERBAIKAN

Dari keadaan saat ini bisa dilihat bahwa cukup banyak pemborosan yang terjadi. Maka dilakukan perbaikan yang dianggap bisa diterapkan dalam lingkungan kerja PT. VIVA pada saat ini, perbaikan pertama yang dilakukan adalah dengan pebaikan dari arrow diagram, perbaikan arrow diagram dilakukan dengan melakukan beberapa perubahan pada layout, dimana peletakan kardus pembungkus diubah dari yang jauh dari meja packer menjadi lebih dekat sehingga mengurangi waktu perpindahan. Perubahan selanjutnya adalah mengubah proses yang sebelumnya setelah di timbang jumbo roll diletakan ke tempat penyimpanan maka sekarang langsung di kirim ke thermoforming. Selanjutnya dilakukan penggabungan proses dimana packer pertama yang menyusun gelas plastik digabungkan dengan proses inspeksi kedua.

Perbaikan selanjutnya dilakukan pada proses yang dilakukan oleh perkerja. Perbaikan pertama adalah saat pekerja memindahkan jumbo roll yang seharusnya tidak diperlukan pergerakan manusia menjadi perlu, seharusnya pemindahan jumbo roll langsung beserta paletnya.

Selanjutnya adalah perbaikan tempat packer dimana pekerja packer harus menunduk saat mengebas gelas plastik, perbaikan dilakukan dengan membuat meja yang diletakan di sebelah meja packer dan dibuat

miring sehingga tidak diperlukan lagi perubahan posisi pekerja. Berikut ini adalah gambar perbaikannya:

Gambar 5.1 Perbaikan Meja Packing

Selanjutnya adalah pergerakan dari pekerja dalam menjangkau gelas plastik, hal ini dianggap tidak perlu karena dapat menghambat pekerja dalam melakukan pekerjaan. Untuk penanganannya bisa dilakukan perbaikan pada selang yang ada pada konveyor sehingga gelas tidak tersangkut dan selang tidak mudah terlepas.

Proses selanjutnya yang dapat diperbaiki adalah dengan menggabungkan dua buah proses, dimana pekerja dapat melakukan dua pekerjaan bersama, yaitu saat mengumpulkan gelas plastik dan menginspeksinya dapat dilakukan oleh satu orang, dan pekerja tersebut mengatur sehingga gelas berukuran tepat 50 dengan menggunakan pembatas tanpe menghitungnya, pekerja selanjutnya menghitung dan memasukan gelas ke dalam kardus untuk di pak.

Kemudian untuk combination operation chert dilakukan perbaikan dalam menghilangkan proses penyimpanan dan juga pekerja yang seharusnya membuka terlebih dahulu seluruh karung bahan baku menjadi membukanya secara berkala sehingga proses dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya dengan lebih cepat. Dengan perbaikan tersebut waktu menjadi lebih singkat yaitu 24.24 menit hingga packer selesai.

VII. Kesimpulan Dan SaranA. KESIMPULAN

Dari hasil pengolahan data dan juga analisa yang telah dilakuakan bisa diperoleh:

1. Dengan melakukan analisa menggunakan metode seven waste, keadaan saat ini masih harus diperbaiki karena masih terdapat beberapa pemborosan di lingkungan pabrik baik berupa perpindahan maupun hal lainnya.

2. Nilai produk yang diproduksi adalah 70161 Kg, kemudian jika dibandingkan dengan

total cacat yaitu 91389 Kg, bisa dilihat bahwa cacat produk masih sangat besar diperoleh, hal tersebut dikarenakan kadang pisau pada mesin yang kurang tajam sehingga menyebabkan banyak gelas plastik yang tersangkut.

3. Dari tabel kombinasi bisa dilihat bahwa waktu proses untuk satu kali proses masih bisa diminimalisir yaitu dengan mengurangi proses yang dilakukan dan juga dengan memperbaiki urutan kegiatan proses.

4. Dari workshop checklist for major finding waste dapat diketahui bahwa perbaikan pada mesin extruder adalah yang paling penting dan secepatnya dapat dilakukan karena proses pemindahan pada mesin tersebut memakan waktu yang cukup besar sehingga harus dilakukan perbaikan. Selain perpindahan juga karena di mesin tersebut terjadi inventory yang menyebabkan kesulitan dalam pergerakan.

5. Perbaikan saat pekerja memindahkan jumbo roll yang seharusnya tidak diperlukan pergerakan manusia menjadi perlu, seharusnya pemindahan jumbo roll langsung beserta paletnya

6. perbaikan tempat packer dimana pekerja packer harus menunduk saat mengebas gelas plastik, perbaikan dilakukan dengan membuat meja yang diletakan di

sebelah meja packer dan dibuat miring sehingga tidak diperlukan lagi perubahan posisi saat bekerja.

7. Pergerakan dari pekerja dalam menjangkau gelas plastik, hal ini dianggap tidak perlu karena dapat menghambat pekerja dalam melakukan pekerjaan. Untuk penanganannya bisa dilakukan perbaikan pada selang yang ada pada konveyor sehingga gelas tidak tersangkut dan selang tidak mudah terlepas.

8. menggabungkan dua buah proses, dimana pekerja dapat melakukan dua pekerjaan bersama, yaitu saat mengumpulkan gelas plastik dan menginspeksinya dapat dilakukan oleh satu orang, dan pekerja tersebut mengatur sehingga gelas berukuran tepat 50 dengan menggunakan pembatas tanpe menghitungnya, pekerja selanjutnya menghitung dan memasukan gelas ke dalam kardus untuk di pak.

B. SARAN

Berikut ini adalah saran yang dapat diberikan kepada perusahaan:

1. memperbaiki proses operasi yang dilakukan oleh pekerja, karena masih terdapat beberapa proses yang seharusnya tidak perlu dilakukan oleh pekerja namun tetap dijalankan.

2. Memperbaiki layout, seperti penempatan kardus pembungkus, maupun jumbo

roll dan juga peletakan saluran air yang dekat dengan meja inspkesi 1 yang memerlukan air untuk droop test.

3. Melakukan penggabungan operasi yang dapat dilakukan pekerja sehingga tidak terlalu banyak pekerja yang idle.

VIII. Daftar Pustaka

- Cakra wijaya. (2009). Tujuh Pemborosan. (on-line). http://cakrawijaya.blogspot.com/search/label/MUDA. Diakses pada 2 April 2011.

- Cakra wijaya. (2009). Tujuh Pemborosan. (on-line). http://cakrawijaya.blogspot.com/search/label/Waste%20Elimination. Diakses pada 2 April 2011.

- Devita, Melissa. (2010) . Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Meminimasi Waste Dengan Pendekatan Lean Manufacturing System (studi kasus : PT. Mulia Knitting Factory), Tugas Akhir.

- Dolcemascolo, Darren. (2006) . Improving The Extended Value Stream. New York : Productivity Press.

- Productivity Press Development Team.(2002). Identifying Waste On The Shopfloor. Newyork : Productivity Press.

- Vanany, Iwan (2005) ; Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai di Industri Kemasan

Semen, Journal Teknik Industri, vol 7, no 2, hal 127 – 137