PENGARUH SUDUT KERJA PENGELASAN TERHADAP KEKUATAN …

PENGARUH SUDUT KERJA PENGELASAN TERHADAP KEKUATAN LAS PADA LINKENGINE HANGER TIPE K16

JamaludinDosen Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Tangerang

Email :[email protected]

ABSTRAKPengelasan adalah suatu proses penggabungan logam dimana logam menjadi satu akibat panaslas,dengan atau tanpa pengaruh tekanan dan dengan atau tanpa logam pengisi,kerja las adalahmenyambung dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas, Proses pengelasanberkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi dan karbon sesuai struktur mikronya,dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari lempengan logam tersebut dipanaskan hinggameleleh.Kalau tepi lempengan logam itu disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada prosespengelasan juga ditambahkan dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalaucampuran tersebut sudah dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian lain kinimenyatu.Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada diameter elektroda, tebal bahanyang dilas, jenis elektroda yang digunakan, geometri sambungan, diameter inti elektroda, posisipengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi.Padastandard welding inspection material tipis di lambangkan dengan t1 , dan material tebal dilambangkan dengan t2. Dalam proses pengelasan material pengisi harus memakan sebagian dari tebalmaterial asli 1 dan tebal material asli 2.menunjukkan bahwa titik 1 sampai dengan 3 adalah nilai

kekerasan untuk daerah las, nilai rata – ratanya adalah 25.88

². Titik ke 4 yang terdapat pada grafik

menunjukkan nilai kekerasan dari batas daerah lasan dengan daerah HAZ dengan nilai kekerasannya

adalah 24.78

². Titik ke 5 sampai 8 merupakan daerah HAZ yang memiliki nilai rata - rata

kekerasan sebesar 38.40

². Titik 9 merupakan batas antara daerah HAZ dengan daerah logam induk

yang memiliki nilai kekerasan sebesar 32.96

². Titik 10 sampai 12 merupakan daerah logam induk

yang memiliki nilai rata – rata kekerasan sebesar 32.97

². Dari data tabel dan grafik diatas nilai

kekerasan tertinggi spesimen dengan variasi sudut pengelasan 30° berada pada daerah HAZ yaitu

sebesar 38.94

².

Kata Kuci :kekerasan, welding, elektroda, HAZ

PENDAHULUANDengan semakin majunya teknologi sekarang initeknik penyambungan pengelasan ( welding )angatlah penting. Pengelasan menurut Kamusbesar Bahasa Indonesia (1994), " adalahpenyambungan besi dengan cara membakar.Dalam referensi-referensi teknis, terdapat beberapadefinisi dari Las, yakni sebagaiberikut :Berdasarkan defenisi dari DeutscheIndustrie Normen (DIN) dalam Harsonodkk(1991:1), mendefinisikan bahwa " las adalahikatan metalurgi pada sambungan logam paduanyang dilakukan dalam keadaan lumer atau cair ".Sedangkan menurut maman suratman (2001:1)mengatakan tentang pengertian mengelas yaitusalah satu cara menyambung dua bagian logamsecara permanen dengan menggunakan tenagapanas. menurut Sriwidartho, Las adalah suatu carauntuk menyambung benda padat dengan dengan

jalan mencairkannya melalui pemanasan. Menurut“Welding handbook” pengelasan adalah prosespenyambungan bahan yang menghasilkanpeleburan bahan dengan memanasinya dengansuhu yang tepat dengan atau tanpa pemakaianbahan pengsisi. Pengelasan adalah suatu prosespenggabungan logam dimana logam menjadi satuakibat panas las,dengan atau tanpa pengaruhtekanan dan dengan atau tanpa logam pengisi(Howards,1981).Dari beberapa pendapat di atas,maka dapat disimpulkan bahwa kerja las adalahmenyambung dua bagian logam atau lebih denganmenggunkan energi panasProses pengelasanberkaitan dengan lempengan baja yang dibuat darikristal besi dan karbon sesuai struktur mikronya,dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagiandari lempengan logam tersebut dipanaskan hinggameleleh.Kalau tepi lempengan logam itudisatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya,

pada proses pengelasan juga ditambahkan denganbahan penyambung seperti kawat atau batang las.Kalau campuran tersebut sudah dingin, molekulkawat las yang semula merupakan bagian lain kinimenyatu.Banyak hal – hal yang harus di perhatikandalam proses pengelasan di antaranya adalahmenentukan parameter pengelasan. pemilihanparameter welding akan menentukan bagaimanahasil weldingan. Jika pemilihan parameter nyatepat maka hasil welding nya pun akan bagus,Mulai dari visual nya maupun dari segi strukturmikro nya.

TUJUAN PENELITIANAdapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui hasil uji mikro pengelasanserta kekuatan dari hasil pengelasandengan berbagai variasi sudut kerjapengelasan .

2. Untuk mengetahui cara menentukan sudutkerja pengelasan dan berbagai posisi daripengelasan dengan tepat.

BATASAN MASALAHMelihat begitu kompleksnya permasalah mengenaipengelasan, maka dalam penelitian ini penulismembatasi masalah Peneliti mempelajari pengaruhsudut kerja pengelasan pada proses welding linkengine hanger terhadap hasil uji mikro pengelasandengan material STKM 11A,Standarisasi hasilProses welding yang baik merujuk pada weldinginspection standard dan AWS D1.1.

1. Cara pengujian mikro link engine hangertype k16

2. Sudut ideal untuk pengelasan link enginehanger type k16

Dalam penginputan pengujian - pengujian lainpada hasil welding, pada saat Penelitimelaksanakan Penelitian di bagian welding roboticdan pengujian pengelasan

MANFAAT PENELITIAN

1. Bagi Penulis Merupakan sarana dalammenerapkan ilmu yang didapatkan di bangkukuliah

2. Bagi Akademik dapat memberikan tambahanreferensi untuk pengembangan berikutnya

3. Bagi Industri dapat memberikan tambahanpengetahuan atau informasi bagi pihak industridalam mendesain dan merencanakan suatudesain konstruksi khususnya bermaterial pelatbaja

LANDASAN TEORI

Sejarah Las (welding)

Pengelasan dengan metode yang dikenalsekarang, mulai dikenal pada awal abad ke 20.Sebagai sumber panas digunakan api yang berasaldari pembakaran gas acetylena yang kemudiandikenal sebagai las karbit. Waktu itu sudahdikembangkan las listrik namun masih mulailangka.

Pada Perang Dunia II, proses pengelasanuntuk pertama kalinya dilakukan dalam skalabesar. Dengan las listrik, dalam waktu singkat,Amerika Serikat dapat membuat sejumlah kapalsekelas dengan kapalSS Liberty, yang merupakankapal pertama yang diluncurkan dengan di Las. Dimana sebelumnya kapal yang dikeluarkan, prosespengerjaan menggunakan paku keling(‘’rivets’’).

Definisi Las (welding)

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalamkonstruksi sanagat luas, meliputi perkapalan,jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat,pipa saluran, chasis motor dan sebagaianya.Rancangan Las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkankesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaanserta kegunaan disekitarnya.

Prosedur pengelasan kelihatanya sederhana, tetapisebenarnya didalamnya banyak masalah-masalahyang harus diatasi dimana pemecahanyamemerlukan bermacam – macampengetahuan.Karena itu di dalam pengelasan,pengetahuan harus turut serta mendampingipraktek, secara lebih terperinci dapat dikatakanbahwa perancangan konstruksi bangunan ataupunkostruksi mesin dengan sambungan las, harusdirencanakan pula tentang cara-cara pengelasan.Cara ini pemeriksaan bahan las, jenis las yangakan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau kerangka mesin yangdirancang.

Las menurut Kamus besar BahasaIndonesia (1994) adalah penyambungan besidengan cara membakar. Dalam referensi-referensiteknis, terdapat beberapa definisi dari Las, yaknisebagai berikut :

Berdasarkan defenisi dari Deutsche IndustrieNormen (DIN) dalam Harsono dkk(1991:1),mendefinisikan bahwa " las adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam paduan yangdilakukan dalam keadaan lumer atau cair ".Sedangkan menurut Maman suratman (2001:1)mengatakan tentang pengertian mengelas yaitusalah satu cara menyambung dua bagian logamsecara permanen dengan menggunakan tenagapanas. Menurut Sriwidartho, Las adalah suatu carauntuk menyambung benda padat dengan denganjalan mencairkannya melalui pemanasan. Menurut“Welding handbook” pengelasan adalah prosespenyambungan bahan yang menghasilkanpeleburan bahan dengan memanasinya dengansuhu yang tepat dengan atau tanpa pemakaianbahan pengsisi. Pengelasan adalah suatu prosespenggabungan logam dimana logam menjadi satuakibat panas las,dengan atau tanpa pengaruhtekanan dan dengan atau tanpa logam pengisi(Howards,1981).

Dari beberapa pendapat di atas, maka dapatdisimpulkan bahwa kerja las adalah menyambungdua bagian logam atau lebih dengan menggunkanenergi panas

Proses pengelasan berkaitan denganlempengan baja yang dibuat dari kristal besi dankarbon sesuai struktur mikronya, dengan bentukdan arah tertentu. Lalu sebagian dari lempenganlogam tersebut dipanaskan hingga meleleh.Kalautepi lempengan logam itu disatukan, terbentuklahsambungan. Umumnya, pada proses pengelasanjuga ditambahkan dengan bahan penyambungseperti kawat atau batang las. Kalau campurantersebut sudah dingin, molekul kawat las yangsemula merupakan bagian lain kini menyatu.

Didalam proses pengelasan ada banyakfaktor yang menentukan hasil pengelasan nya.Biasanya istilah ini dikenal dengan parameterdasar pengelasan.Unutk mengetahui lebih dalammengenai parameter dasar pengelasan bisa di lihatdi halaman selanjutnya.

Metalurgi LasPengelasan adalah suatu proses

penyambungan dua bahan logam denganmempergunakan energi panas, proses inimenyebakan logam disekitar lasan mengalamisiklus termal yang sangat cepat dan menyebabkanterjadinya perubahan metalurgi yang cukup rumit,deformasi dan tegangan termal. Perubahan inisangat berhubungan dengan ketangguhan, cacat,retak, las dan lainnya yang umumnya mempunyai

pengaruh langsung terhadap keamanan dankonstruksi las.

Siklus Termal Daerah Las

Daerah lasan dibagi menjadi 3 bagian yaitulogam lasan, daerah pengaruh las yang dalambahasa inggris adalah “HEAT AFFECTED ZONE”yang disingkat menjadi daerahh HAZ dan logaminduk yang tidak terpengaruhi.

Logam las adalah bagian dari logam yangpada waktu pengelasan mencair kemudianmembeku. Daerah HAZ adalah logam dasar yangbesebelahan dengan logam las yang selama prosespengelasan mengalami siklus termal pemanasandan pendinginan yang cepat. Logam induk takterpengaruhi adalah bagian logam dasar yang tidakmenglami perubahan - perubahan struktur dansifat yang diakibatkan dari panas dan suhupengelasan.

Gambar 2.1 Daerah lasan

Besar Arus Listrik

Besarnya arus pengelasan yang diperlukantergantung pada diameter elektroda, tebal bahanyang dilas, jenis elektroda yang digunakan,geometri sambungan, diameter inti elektroda,posisi pengelasan. Daerah las mempunyaikapasitas panas tinggi maka diperlukan arus yangtinggi.

Arus las merupakan parameter las yanglangsung mempengaruhi penembusan dankecepatan pencairan logam induk. Makin tinggiarus las makin besar penembusan dan kecepatanpencairannya. Besar arus pada pengelasanmempengaruhi hasil las bila arus terlalu rendahmaka perpindahan cairan dari ujung elektroda yangdigunakan sangat sulit dan busur listrik yangterjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukupuntuk melelehkan logam dasar, sehinggamenghasilkan bentuk rigi-rigi las yang kecil dantidak rata serta penembusan kurang dalam. Jikaarus terlalu besar, maka akan menghasilkan manik

melebar, butiran percikan kecil, penetrasi dalamserta peguatan matrik las tinggi.Struktur Mikro Daerah Las-lasan

Daerah las-lasan terdiri dari tiga bagianyaitu: daerah logam las, daerah pengaruh panasatau heat affected zone disingkat menjadi HAZ danlogam induk yang tak terpengaruhi panas.Daerah logam las

Daerah logam las adalah bagian darilogam yang pada waktu pengelasan mencair dankemudian membeku. Komposisi logam las terdiridari komponen logam induk dan bahan tambahdari elektroda. Karena logam las dalam prosespengelasan ini mencair kemudian membeku, makakemungkinan besar terjadi pemisahan komponenyang menyebabkan terjadinya struktur yang tidakhomogen, ketidakhomogennya struktur akanmenimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atasyang menurunkan ketangguhan logam las. Padadaerah ini struktur mikro yang terjadi adalahstruktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikandengan adanya struktur berbutir panjang(columnar grains). Struktur ini berawal dari logaminduk dan tumbuh ke arah tengah daerah logamlas.

Gambar 2.2 Arah Pembekuan Dari Logam Las

Dari Gambar 2.2 diatas ditunjukkan secaraskematik proses pertumbuhan dari kristal-kristallogam las yang pilar. Titik A dari gambar adalahtitik mula dari struktur pilar yang terletak darilogam induk. Titik ini tumbuh menjadi garis leburdengan arah sama dengan sumber panas. Padagaris lebur ini sebagian dari logam dasar ikutmencair selama proses pembekuan logam lastumbuh pada butir-butir logam induk dengansumbu kristal yang sama.

Penambahan unsur paduan pada logam lasmenyebabkan struktur mikro cenderung berbentukbainit dengan sedikit ferit batas butir, keduamacam struktur mikro tersebut juga dapatterbentuk, jika ukuran butir austenitnya besar.Waktu pendinginan yang lama akan meningkatkanukuran batas butir ferit, selain itu waktupendinginan yang lama akan menyebabkan

terbentuk ferit Widmanstatten. Struktur mikrologam las biasanya kombinasi dari struktur mikrodibawah ini:1. Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada

transformasi austenit-ferit biasanya terbentuksepanjang batas austenit pada suhu 1000-6500C.

2. Ferit Widmanstatten atau ferrite with alignedsecond phase, strukturmikro ini terbentukpada suhu 750-6500C di sepanjang batas butiraustenit, ukurannya besar danpertumbuhannya cepat sehingga memenuhipermukaan butirnya.

3. Ferit acicular, berbentuk intragranulardengan ukuran yang kecil dan mempunyaiorientasi arah yang acak. Biasanya feritacicular initerbentuk sekitar suhu 6500C danmempunyai ketangguhan paling tinggidibandingkan struktur mikro yang lain.

4. Bainit, merupakan ferit yang tumbuh daribatas butir austenit dan terbentuk pada suhu400-5000C. Bainit mempunyai kekerasanyang lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapilebih rendah dibanding martensit.

5. Martensit akan terbentuk, jika prosespengelasan dengan pendinginan sangat cepat,struktur ini mempunyai sifat sangat keras dangetas sehingga ketangguhannya rendah.

Daerah Pengaruh Panas Atau Heat AffectedZone (HAZ)

Daerah pengaruh panas atau heat affectedzone (HAZ) adalah logam dasar yang bersebelahandengan logam las yang selama proses pengelasanmengalami siklus termal pemanasan danpendinginan cepat sehingga daerah ini yang palingkritis dari sambungan las. Secara visual daerahyang dekat dengan garis lebur las maka susunanstruktur logamnya semakin kasar.

Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yangberbeda, titik 1 dan 2 menunjukkan temperaturpemanasan mencapai daerah berfasa austenit danini disebut dengan transformasi menyeluruh yangartinya struktur mikro baja mula-mula ferit+perlitkemudian bertransformasi menjadi austenit 100%.Titik 3 menunjukkan temperatur pemanasan,daerah itu mencapai daerah berfasa ferit danaustenit dan ini yang disebut transformasi sebagianyang artinya struktur mikro baja mula-mulaferit+perlit berubah menjadi ferit dan austenit.

Gambar 2.3 Transformasi Fasa Pada Logam HasilPengelasan.

Logam IndukLogam induk adalah bagian logam dasar di

mana panas dan suhu pengelasan tidakmenyebabkan terjadinya perubahan-perubahanstruktur dan sifat. Disamping ketiga pembagianutama tersebut masih ada satu daerah pengaruhpanas, yang disebut batas las.

Gambar 2.4 Perubahan Sifat Fisis PadaSambungan Las Cair

Diagram CCT (Continuous CoolingTransformation)

Pada proses pengelasan, transformasiaustenit menjadi ferit merupakan tahap yang palingpenting karena akan mempengaruhi struktur logamlas, hal ini disebabkan karena sifat-sifat mekanismaterial ditentukan pada tahap tersebut.Faktor-faktor yang mempengaruhi transformasi austenitmenjadi ferit adalah masukan panas, komposisikimia las, kecepatan pendinginan dan bentuksambungan las.

Struktur mikro dari baja pada umumnyatergantung dari kecepatan pendinginannya darisuhu daerah austenit sampai suhu kamar. Karenaperubahan struktur ini maka dengan sendirinyasifat-sifat mekanik yang dimiliki baja juga akanberubah. Hubungan antara kecepatan pendinginandan struktur mikro yang terbentuk biasanyadigambarkan dalam diagram yang menghubungkanwaktu, suhu dan transformasi, diagram tersebutdikenal dengan diagram CCT (continuous cooling

transformation).

Gambar 2.5 Diagram CCT Baja ASTM 4340Contoh diagram CCT ditunjukkan dalam gambardi atas, dari diagram di atas dapat dilihat bahwabila kecepatan pendinginan naik berarti waktupendinginan dari suhu austenit turun, struktur akhiryang terjadi berubah campuran ferit-perlit kecampuran ferit–perlit–bainit-martensit,ferit–bainit-martensit, kemudian bainit-martensit dan akhirnyapada kecepatan yang tinggisekali struktur akhirnyaadalah martensit.

Cacat - Cacat Las Dalam Pengelasan

Sangatlah penting memahami danmengerti proses yang mempengaruhi prosespengelasan. Namun sangatlah penting juga untukmengetahui cacat apa saja yang ada setelah proseswelding .Cacat las / defect welding adalah suatukeadaan hasil pengelasan dimana terjadipenurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasillasan yang dimaksud adalah berupa turunnyakekuatan dibandingkan dengan kekuatan bahandasar base metal, tidak baiknya performa /tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga berupaterlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehinggatidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatukonstruksi. Terjadinya cacat las ini akanmengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkandan mengarah pada turunnya tingkat keselamatankerja, baik keselamatan alat, pekerja, lingkungandan perusahaan. Di samping itu juga secaraekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biayaproduksi dan akan mengakibatkan kerugian.Menurut American Socety Mechanical Engineers(ASME ), penyebab cacat lasan dapat dibagimenjadi beberapa faktor antara lain :

· 1. Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan· 2. Kesalahan operator· 3. Kesalahan teknik pengelasan· 4. Kesalahan material

Berikut ini adalah analisa cacat welding yangdidapat setelah proses pengelasan :

Macam-macam jenis cacat las

Ada beberapa macam jenis cacat las yangditimbulkan setelah proses welding cacat tersebutmeliputi :

Cacat las bagian luarCacat las bagian luar diantaranya :A. Takikan bawah (undercut)

Cacat las ini diakibatkan oleh penggunaanparameter las yang kurang tepat, khususnyakecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.Untukpermasalahan seperti ini kita dapat mengurangikecepatan agar cacat undercutting dapatberkurang.Dan lakukan kontak tube, nozzle.

Gambar 2.6 Cacat Las under cut

Penumpukan logam lasArtinya yaitu logam las banyak yang

menumpuk pada sisi jalur las. Ciri-cirinya adalahpada sisi jalur las tidak terjadi pencairan yangsempurna sehingga logam las hanya menempelpada logam dasarnya ( ngelipat ).Porosity

Porosity adalah lubang diakibatkan olehgelembung las yang ditemukan didalam weldingbead yang telah membeku. Penyebab utama dariporositi adalah kontaminasi atmosfir dapatdiakibatkan oleh : kurangnya aliran gas pelindung,aliran gas pelindung yang berlebihan, adanyakerusakan pada perlatan pelindung dan adanyaangin di area kerja ( kipas angin )

Gambar 2.7 Cacat las porositi

Kurang pencairanKurang pencairan mengakibatkan hasil welding

kurang kuat.Biasanya kurang pencairan dapatdiatasi dengan menambah voltage nya.

Cacat bagian dalamCacat las bagian dalam hasil pengelasan di

antaranya adalahSlag inclution

Bila logam yang dilas tidak di bersihkandahulu, maka akan terjadi kontaminasi pada logamlas kotoran kotoran yang menyebabkan hasil lasmenjadi kotor yaitu karat, oli, grease, debu, danlain-lain. Untuk mencegah keadaan tersebut makasebelum melakukan pengelasan benda kerja harusdibersihkan.Retak (cracking)

Tanda-tanda pengelasan yang retak, yaitupada permukaan logam terlihat pecah-pecah.Penetrasi tidak sempurna.Cacat penyimpangan dimensi

Selain cacat yang ada di atas adapula cacatpenyimpangan dimensi. Cacat penyimpangandimensi yaitu apabila kerangka motor yang sudahfinish / sudah melalui proses welding inimenyimpang ketika di lakukan pengecekan ( jiginspection).Atau dengan kata lain kerangka motor ini tidakmasuk dalaam inspection jig. Cacat penyimpangandimensi biasanya bisa berasal dari kesalahanassembling ataupun material yang variasi menurutukuran dan ada permasalahan pada jig proses.

Gambar 2.8 Cacat Las ( keropos ) dan CacatPenyimpangan Dimensi

Pengujian Hasil Las

Pengujian pengelasan sangatlah penting dalamproses pengelasan. Dengan pengujian pengelasanmaka kita akan mengetahui apakah hasil las anmemang sudah di katakana OK dan siap untuk digunakan. Karena jika memang hasil las an kurangbagus dan dipaksakan untuk di gunakan dalamkonstruksi maka akan berakibat fatal bagipengguna. Berikut ini kita akan membahas lebihdalam mengenai pengujian dalam prosespengelasan.

Pengujian dan pemeriksaan hasil las

Hasil pengelasan pada umumnya sangatbergantung pada keterampilan juru las.Kerusakanhasil las baik di permukaan maupun di bagiandalam sulit dideteksi dengan metode pengujiansederhana. Selain itu karena struktur yang dilasmerupakan bagian integral dari seluruh badanmaterial las maka retakan yang timbul akanmenyebarluas dengan cepat bahkan mungkin bisamenyebabkan kecelakaan yang serius. Untukmencegah kecelakaan tersebut pengujian danpemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.

Tujuan dilakukannya pengujian adalah untukmenentukan kualitas produk-produk atauspesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuanpemeriksaan adalah untuk menentukan apakahhasil pengujian itu relatif dapat diterima menurutstandar - standar kualitas tertentu atau tidakdengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaanadalah untuk menjamin kualitas dan memberikankepercayaan terhadap konstruksi yang dilas.

Klasifikasi metode pengujian hasil pengelasan

Metode pengujian daerah las secara kasar dapatdiklasifikasikan menjadi pengujian merusak /destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT).Dalam pengujian destruktif,sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan daridaerah las atau sebuah model berukuran penuh daridaerah las yang diuji dilakukan perubahan bentukdengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanikdan penampilan daerah las tersebut.Dalampengujian non-destruktif, hasil pengelasan diujitanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan hasillas dan cacat dalam. Klasifikasi metode pengujiandaerah las :

Pengujian dengan cara merusak1. UJi tarik

Uji tarik dilaksanakan untuk menentukankekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las,pemanjangan dan pengurangan material las.Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegangdengan jepitan alat penguji, dan ditarik denganmenggunakan beban2. Uji lengkung

Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksapipa saluran dan keutuhan mekanis dari materiallas. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkungkendali dan uji lengkung gulungan. Pada tiap-tiapjenis uji lengkung itu, sebuah spesimen dalambentuk dan ukuran tertentu dilengkungkan sampairadius bagian dalam tertentu dan sudut lengkungtertentu, kemudian diperiksa keretakan dankerusakannya

3. Uji HentakanUji hentakan dilaksanakan untuk menentukan

kekuatan material las. Sebagai sebuah metode ujihentakan yang digunakan di dalam dunia industri,JIS menetapkan secara khusus uji hentakan charpydan uji hentakan izod4. Uji Kekerasan

Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik,seringkali dilaksanakan. Karena daerah lasdipanaskan dan didinginkan dengan cepat, makadaerah yang terkena panas akan menjadi keras danrapuh. Kekerasan maksimal pada daerah las yangdiukur dengan uji kekerasan digunakan sebagaidasar penentuan kondisi-kondisi sebelum dansesudah pemanasan yang akan dilakukan untukmencegah retakan hasil pengelasan

5. Uji strukturUji struktur mempelajari struktur material

logam.Untuk keperluan pengujian, material logamdipotong-potong, kemudian potongan - potongandiletakkan di bawah dan dikikis dengan materialalat penggores yang sesuai.Uji struktur inidilaksanakan secara makroskopik ataumikroskopik.Dalam uji makroskopik, permukaanspesimen diperiksa dengan mata telanjang ataumelalui loupe untuk mengetahui status penetrasi,jangkauan yang terkena panas, dankerusakannya.Dalam pemeriksaan mikroskopik,permukaan spesimen diperiksa melalui mikroskopmetalurgi untuk mengetahui jenis struktur danrasio komponen-komponennya, untuk menentukansifat-sifat materialnya.Pengujian dengan cara tak merusak ( NDT )1. Uji visual ( VT )

Uji visual merupakan salah satu metodepemeriksaan terpenting yang paling banyakdigunakan.Uji visual tidak memerlukan peralatantertentu dan oleh karenanya relatif murah selainjuga cepat dan mudah dilaksanakan.2. Uji Partikel Magnet ( MT )

Pengujian terhadap partikel magnet merupakanmetode yang benar-benar efisien dan mudahdilaksanakan untuk mendeteksi secara visualkerusakan-kerusakan halus yang tidakteridentifikasi pada atau di dekat permukaanlogam.3. Uji Zat Penetran (PT)

Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukansecara manual, sehingga dapat tidaknyakerusakan itu berhasil dideteksi sangatbergantung pada ketrampilan penguji.

Kita sudah mengetahui beberapa macam pengujiansetelah proses pengelasan. Pengujian – pengujiantersebut biasa di gunakan dalam menentukan statushasil welding. Namun dalam hal ini kita akanmembahas lebih dalam mengenai uji makro. Agarkita mengetahui lebih tentang uji makro mari kitabahas bersama di halaman selanjutnya.

METODE PENELITIANPersiapan

Tahapan ini adalah tahapan menentukan bendamana yang akan di uji dan selain itu juga tahapanini adalah tahapan mempersiapkan alat - alat yangdi perlukan dalam pengujian mikro.

Pengelasan

Tahap ini merupakan tahap pengelasan bendauji. Dimana kita akan menggunakan material pipadengan tipe STKM 11A untuk pengelasan linkengine hanger dan kawat las ( flux ) yang digunakan adalah kawat las ER 70S 6 berdiameter1.2 mm.

Sesuai dengan klasifikasi elektroda menurut AWSA5.18-93,penomoranya sebagai berikut :

ER XXS – XKeterangan symbol di atas adalah :ER = elektroda atau welding rodXX = kekuatan tarikS = solid atau rodX = komposisi kimiaElektroda pada kelas ini memiliki kandungansilikon terbesar (1,15%) dan mangan yang besar(1,85%) sebagai element deoksidasi. Padaumumnya untuk baja karbon rendah menggunakangas pelindung CO2 dan arus listrik

Gambar 3.1 Tong kawat las ( elektroda )

Sebelum kita melakukan proses pengelasan halyang harus dilakukan adalah menyiapkan bahandan alat nya, Berikut ini adalah tahappersiapandalam proses pengelasan :

bahan dan alat yang di gunakan dalam prosespengelasan :

1. Pipa dengan jenis STKM 11A dan part –part pendukung lainya untuk jenispengelasan link engine hanger.

2. Jig proses3. Robot welding4. Serta peralatan pengelasan meliputi :

adaptor, electrode berdiameter 1.2, gaspelindung, serta kelengkapan lainya.

5. APD atau biasa di sebut alaat pelindungdiri meliputi :hand protector, bodyprotector, sarung tangan, safety shoesserta kelengkapan lainya.

Setelah kita sudah menyiapkan bahan serta alatpengelasan maka tahap selanjutnya adalah tahappengelasan benda uji. Di sini kita akan membuat15 sample barang dengan masing masing 5sample untuk 3 sudut kerja pengelasan yangberbeda. Di antaranya adalah sudut kerja 75°, 45°,30°. Mengenai gambar sudut kerja dan prosespengelasan nya bisa kita lihat di bawah ini :

Proses pengelasan

Sudut kerja pengelasan 75°

1. Pasang material pipa dengan jenis STKM 11Apada jig.

2. Pastikan sudut kerja pengelasan adalah sudutkerja 75° ( pada pengaturan ini kita perlumengubah parameter welding khususnyaelectrode work angle ) biasanya proses settingini di lakukan oleh seorang programmer.

3. Jika sudah di pastikan sudut kerja sesuai makaproses welding bisa di lakukan denganmemencet tombol on yang ada pada areawelding robotic.









Setelah kita melakukan proses welding makaproses atau tahapan selanjutnya adalah tahapanpembentukan benda uji atau biasa di sebut denganproses cutting ( pemotongan ) namun sebelumproses pemotongan kita perlu melewati uji visualwelding.

ANALISA DAN PEMBAHASAN

Pada bab sebelumnya penulis sudahmenyampaikan tentang metodologi penelitianyang berisi tentang diagram alir dan uraian tahap-tahap dalam pengujian yaitu; tahap studi literaturdan studi lapangan, tahap penyiapan bahan dan alatkerja, tahap pembuatan spesimen, tahappelaksanaan pengujian dan tahap pengambilan datahasil pengujian.

Pada bab ini penulis akan lebih membahastentang welding inspection standars dalam proseswelding link engine hanger pada type K16 ( HondaBeat ) dan hasil pengujian – pengujian dari prosespeengelasan dengan variasi sudut pengelasan 30°,45° dan 75°

Sebelum kita membahas tentang data –data hasil pengujian, Hendaknya kita mengetahuiwelding inspection standard dalam proses weldingyang ada di PT. Astra Honda Motor dan PT.Pamindo Tiga T berdasarkan AWS. Berikut iniadalah Welding inspection standard yang ada diPT. Astra Honda Motor dan PT. Pamindo Tiga T :

Untuk data – data uji mikro pada pengelasandengan menggunakaan sudut kerja 75°, 45° dan30° dapat kita lihat di bawah ini :

o part name : Link engine hangero type : K16o Material : STKM 11Ao Robot : Panasonic RW 106o Programer : Radifo Tebal material dasar : 2.6 mmo Pengelasan : Robotico Ampere : 210o Voltage : 19.5o Wire diameter : 1.2 mm

o Dengan 3 Sudut kerja: 30° , 45 ° dan 75°

Gambar . 4.1 link engine hanger

Note : point no 5 adalah point yang di foto mikro

Gambar. 4.2 stay stopper dan pipa

Berikut ini adalah judgement menurut standartwelding AWS dari PT. Astra Honda Motor yangdigunakan untuk pengujian makro kali ini adalahsebagai berikut :

Gambar.4.3 Judgement fillet.

Dalam pengujian makro kali ini kita meneliti linkengine hanger jenis K16 honda beat dengan jenismaterial pipa STKM 11A dan denganmenggunakan robot welding Panasonic RW 106dalam pengujian ini ada seorang programmer yangnantinya akan bertugas merubah settingan sudutkerja pengelasan mulai dari sudut 30° , 45 ° dan

75° dari hasil proses pengelasan ini nantinya akandi gunakan untuk uji mikro dengan judgementfillet ( F ) Pada standard welding inspectionmaterial tipis di lambangkan dengan t1 , danmaterial tebal di lambangkan dengan t2. Dalamproses pengelasan material pengisi harus memakansebagian dari tebal material asli 1 dan tebalmaterial asli 2. Biasanya jarak jangkauanpemakanan material ini dinamakan a1 dana2.Dimana a1 adalah jarak dimana material pengisimemakan sebagian dari tebal material asli 1 ataut1.Dan a2 sendiri adalah jarak dimana materialpengisi memakan sebagian dari tebal material asli2 atau t2.Dan selain itu ada c1 dan c2 dimana c1adalah panjang material pengisi dari titik pusatsampai titik atas pada material 1.( pada gambarjudgement ).

Dan c2 sendiri adalah panjang pengelasan dari titikpusat sampai titik akhir dimana material pengisiterlihat pada t2.Dan ada pula b1 dan b2, b1 dan b2di sini adalah kerongkongan pengelasan. Dimanadi sini di lakukan penarikaan ukuran dari titikpusat menuju ke bagian paling luar dari materialpengisi ( lihat gambar 4.3 ).

Untuk hasil hasil uji mikro tiap sudutnya bisa kitadi lihat di bawah ini :

Uji Mikro sudut kerja pengelasan 30°

Pada sudut kerja pengelasan 30° kali inipenulismenggunakan pengelasan robot PanasonicRW 106, dan menggunakan ampere 210 A, voltage19.5 v, speed0.70 mm / menit, menggunakan gaspelindung CO2 dengan diameter kawat las 1.2 mmjenis tipe kawat las adalah ER 70 ES. Padapenelitian sudut ini penulis harus memastikanbahwa sudut kerja pengelasan berada di kisaran30°.setelah semua parameter pengelasan dipastikan sudah baik. Maka proses selanjutnyaadalah proses pengelasan.

Gambar 4.4 proses pengelasan link engine hangertype k16

Dari hasil pengelasan ini maka penulis akanmemperoleh bahan uji yaitu adalah link engine

hanger. Berikut ini adalah gambar bahan yangakan di uji mikro

Gambar 4.5 stay stopperdan pipalinkenginehanger tipe k16

Setelah proses pengelasan di lakukan makalangkah selanjutnya adalah uji visual dimanapenulis akan melihat apakah ada cacat las ataupuntidak dan dilanjutkan dengan proses pembentukanbenda uji. Biasanya pembentukan benda uji danpengetsaan di lakukan setelah material atau bahanuji lolos dari uji visual.

Pada pengujian mikro kali ini penelitimenggunakan standard kebertrimaan, berdasarAWS D1.1 dan inspection welding standard yangada di PT. AHM dan PT. Pamindo Tiga T. Daridata – data yang di peroleh dari uji mikro dengansudut pengelasan 30° kali ini 5 sample di katakanNG untuk data – data selengkapnya bisa di lihatpada lampiran 2 sampai dengan lampiran 6.

Berikut ini bisa kita lihat sebagian foto dari hasiluji mikro :

Gambar 4.6 Foto uji mikro hasil pengelasandengan sudut 30°

Hasil uji makro di katakan NG karena a1 tidakmemenuhi referensi standard welding inspectionuntuk judgement fillet. Karena setelah di adakanuji mikro dari 5 sample ini ukuran actual nyakurang dari ukuran refferensi standard yang ada.Maka untuk pengelasan link engine hanger typeK16 dengan jenis material STKM 11A hendaknyatidak menggunakan sudut kerja 30°.Karena jikamemang hasil las an kurang bagus dan dipaksakanuntuk di gunakan dalam konstruksi maka akan

berakibat fatal bagi pengguna. Yang berakibatakan terjadinya accident.


Pada sudut kerja pengelasan 45° kali inipenulis menggunakan pengelasan robot PanasonicRW 106, dan menggunakan ampere 210 A, voltage19.5 v, speed 0.70 mm / menit, menggunakan gaspelindung CO2 dengan diameter kawat las 1.2 mmjenis tipe kawat las adalah ER 70 ES. Padapenelitian sudut ini penulis harus memastikanbahwa sudut kerja pengelasan berada di kisaran45°.setelah semua parameter pengelasan dipastikan sudah baik. Maka proses selanjutnyaadalah proses pengelasan.


Dari hasil pengelasan ini maka penulis akanmemperoleh bahan uji yaitu adalah link enginehanger type K16. Berikut ini adalah gambar bahanyang akan di uji mikro

Gambar 4.8 stay stopper dan pipa

Setelah proses pengelasan di lakukan makalangkah selanjutnya adalah uji visual dimanapenulis akan melihat apakah ada cacat las ataupuntidak dan dilanjutkan dengan proses pembentukanbenda uji. Biasanya pembentukan benda uji danpengetsaan di lakukan setelah material atau bahanuji lolos dari uji visual. Pada pengujian makro kaliini peneliti menggunakan judgement fillet, berdasardari AWS D1.1 dan inspection welding standardyang ada di PT. AHM dan PT. Pamindo Tiga T.

Dari data – data yang di peroleh dari uji mikrodengan sudut pengelasan 45° kali ini 5 sample dikatakan OK dimana ukuran actual yang di dapatmemenuhi ukuran standard referensi welding.Untuk hasil foto mikro bisa dilihat di bawah ini :

Gambar 4.9 Hasil uji mikro sudut pengelasan 45°

Dari gambar 4.7 di atas bisa di lihat bahwamaterial pengisi memakan sebagian dari materialasli. Untuk data – data selengkapnya bisa di lihatpada lampiran 7 sampai dengan lampiran 11 .jadiuntuk pengelasan link engine hangertype K16dengan jenis material STKM 11A hendaknyamenggunakan sudut kerja 45°


Pada sudut kerja pengelasan 75° kali inipenulis menggunakan pengelasan robot PanasonicRW 106, dan menggunakan ampere 210 A, voltage19.5 v, speed 0.70 mm / menit, menggunakan gaspelindung CO2 dengan diameter kawat las 1.2 mmjenis tipe kawat las adalah ER 70 ES. Padapenelitian sudut ini penulis harus memastikanbahwa sudut kerja pengelasan berada di kisaran75°.setelah semua parameter pengelasan dipastikan sudah baik. Maka proses selanjutnyaadalah proses pengelasan

.


Dari hasil pengelasan ini maka penulis akanmemperoleh bahan uji yaitu adalah link enginehanger type K16. Berikut ini adalah gambar bahanyang akan di uji makro

Gambar 4.11 stay stopperdan pipa

Setelah proses pengelasan di lakukan makalangkah selanjutnya adalah uji visual dimanapenulis akan melihat apakah ada cacat las ataupuntidak dan dilanjutkan dengan proses pembentukanbenda uji. Biasanya pembentukan benda uji danpengetsaan di lakukan setelah material atau bahanuji lolos dari uji visual.

Pada pengujian mikro kali ini penelitimenggunakan judgement fillet, berdasar dari AWSD1.1 dan inspection welding standard yang ada diPT. AHM dan PT. Pamindo Tiga T. Dari data –data yang di peroleh dari uji mikro dengan sudutpengelasan 75° kali ini 5 sample di katakana NGuntuk data – data selengkapnya bisa di lihat padalampiran 12 sampai dengan lampiran 16. Untuksebagian hasil dari foto mikro bisa kita lihat dibawah ini :

Gambar 4.12 Foto uji mikro hasil pengelasandengan sudut 75°

Hasil uji makro di katakan NG karena a2 tidakmemenuhi referensi standard welding inspectionuntuk judgement fillet. Karena setelah di adakanuji mikro dari 5 sample ini ukuran actual nyakurang dari ukuran refferensi standard yang ada.Maka untuk pengelasan link engine hanger typeK16 dengan jenis material STKM 11A hendaknyatidak menggunakan sudut kerja 75°.

Analisa Hasil Uji Mikro

Pada standard welding inspection material tipisdi lambangkan dengan t1 , dan material tebal di

lambangkan dengan t2. Dalam proses pengelasanmaterial pengisi harus memakan sebagian daritebal material asli 1 dan tebal material asli 2.Biasanya jarak jangkauan pemakanan material inidinamakan a1 dan a2.Dimana a1 adalah jarakdimana material pengisi memakan sebagian daritebal material asli 1 atau t1.Dan a2 sendiri adalahjarak dimana material pengisi memakan sebagiandari tebal material asli 2 atau t2.Dan selain itu adac1 dan c2 dimana c1 adalah panjang materialpengisi dari titik pusat sampai titik atas padamaterial 1.( pada gambar judgement ).

Gambar.4.13 Judgement fillet.

Dan c2 sendiri adalah panjang pengelasan darititik pusat sampai titik akhir dimana materialpengisi terlihat pada t2.Dan ada pula b1 dan b2, b1dan b2 di sini adalah kerongkongan pengelasan.Dimana di sini di lakukan penarikaan ukuran darititik pusat menuju ke bagian paling luar darimaterial pengisi ( lihat gambar 4.6 ). ketikamaterial pengisi tidak memakan sebagian dari tebalmaterial asli 1 ( t1 ) dan tebal material 2 ( t2 )otomatis hasil pengelasan di katakan NG. karenaketika proses uji makro ukuran actual nya tidakmemenuhi standard welding inspection maka bisadi pastikan kekuatan pengelasan tidak kuat. Danbisa berpotensi material yang di sambung atau dilas bisa copot lagi.

Dari data yang di peroleh dari penelitian bahwadari ketiga sudut kerja pengelasan yang palingsempurna adalah sudut kerja 45°,

Dimana dari 5 sample pengujian sudut kerjapengelasan 75° terjadi NG pada a2dimana actualdari a2 tidak memenuhi referensi standart weldinginspection, sedangkan dari sudut kerja pengelasan30° hasil uji mikro nya masuk kategori NG dimanaactual dari a1 tidak memenuhi referensi standartwelding inspection dengan judgement fillet ( F ).

Hasil Uji Kekerasan

Pengujian ini menggunakan 3 buah spesimenyaitu dengan sudut pengelasan 30º 45º dan 75ºdengan spesifikasi seperti berikut :

o Tebal material dasar : 2.6 mmo Pengelasan : Robotico Ampere : 210o Voltage : 19.5o Wire diameter : 1.2 mmo dengan ukuran spesimen 50 x 100 mm

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Kekerasan vikersdalam satuan kg/mm2untuk sudut 30º

Gambar diatas menunjukkan tabel nilai kekerasanhasil pengujian dari specimen sudut kerjapengelasan 30°

Gambar 4.14 Nilai Kekerasan Hasil LasDengan Sudut Pengelasan 30°

Gambar diatas menunjukkan bahwa titik 1sampai dengan 3 adalah nilai kekerasan untuk

daerah las, nilai rata – ratanya adalah 25.88

;.

Titik ke 4 yang terdapat pada grafik menunjukkannilai kekerasan dari batas daerah lasan dengandaerah HAZ dengan nilai kekerasannya adalah

24.78

;. Titik ke 5 sampai 8 merupakan daerah

HAZ yang memiliki nilai rata - rata kekerasan

sebesar 38.40

;. Titik 9 merupakan batas antara

daerah HAZ dengan daerah logam induk yang

memiliki nilai kekerasan sebesar 32.96

;. Titik

10 sampai 12 merupakan daerah logam induk yangmemiliki nilai rata – rata kekerasan sebesar 32.97

;. Dari data tabel dan grafik diatas nilai

kekerasan tertinggi spesimen dengan variasi sudutpengelasan 30° berada pada daerah HAZ yaitu

sebesar 38.94

;.




Gambar diatas menunjukkan bahwa titik 1sampai dengan 3 adalah nilai kekerasan untuk


;.


32.96



No Daerah Posisi D D1 D2 HVN Rata - rata( mm ) ( µm ) ( µm ) ( µm )

1 0.15 182 91 91 22.39

2 0.25 160 80 80 28.973 0.35 168 84 84 26.28

4 Batas 0.45 173 86.5 86.5 24.78

5 0.55 138 69 69 38.94

6 0.65 142 71 71 36.78

7 0.85 138 69 69 38.948 1.05 138 69 69 38.949 Batas 1.25 150 75 75 32.96

10 1.45 150 75 75 32.96

11 1.65 152 76 76 32.10

12 1.85 148 74 74 33.86

sudut kerja pengelasan 30°

HAZ

logam induk

25.88

38.4

32.97

lasan

No Daerah Posisi D D1 D2 HVN Rata -rata

( mm ) ( µm ) ( µm ) ( µm )

1 0.15 166 83 83 26.91

2 0.25 164 82 82 27.57

3 0.35 164 82 82 27.57

4 Batas 0.45 150 75 75 32.96

5 0.55 130 65 65 43.88

6 0.65 135 67.5 67.5 40.69

7 0.85 130 65 65 43.88

8 1.05 125 62.5 62.5 47.46

9 Batas 1.25 145 72.5 72.5 35.27

10 1.45 149 74.5 74.5 33.40

11 1.65 150 75 75 32.96

12 1.85 150 75 75 32.96


lasan 27.35

HAZ 43.93

logam induk 33.27

sebesar 43.93




;. Titik



kekerasan tertinggi spesimen dengan variasi sudutpengelasan 45° berada pada daerah HAZ yaitu

sebesar 47.46

;.




Gambar diatas menunjukan bahwa titik 1sampai dengan 3 adalah nilai kekerasan untuk


;.


25.07



sebesar 29.38




;. Titik



kekerasan tertinggi spesimen dengan variasi sudutpengelasan 75° berada pada daerah Batas antaradaerah HAZ dan logam induk yaitu sebesar 33.88

;

KESIMPULAN

Dari data yang di dapat pada saat uji mikromaka ada beberapa hal yang bisa di simpulkan darilaporan ini di antaranya :

Kesimpulan

1. Dari data yang di dapat dari penelitian bahwadari ketiga sudut kerja pengelasan link enginehanger tipe K16 honda beat ( STKM 11A ) dengansudut 30°, 45°, 75° yang paling bagus untuk hasilakhir uji mikro adalah sudut 45°. Dimana dari 5sample pengujian sudut kerja pengelasan 75°terjadi NG pada a2 dimana actual dari a2 tidakmemenuhi referensi standart welding inspection,sedangkan hasil uji mikro dari sudut kerjapengelasan 30° hasil uji mikro nya masuk kategoriNG dimana actual dari a1 tidak memenuhireferensi standart welding inspection denganjudgement fillet ( F ) di mana jenis materialnyaadalah pipa STKM 11 A.

2. Untuk hasil uji kekerasan, Dari data tabel dangrafik pada penelitian uji kekerasan diatas nilaikekerasan tertinggi spesimen dengan variasi sudutpengelasan 30° berada pada daerah HAZ yaitu

sebesar 38.94

;. Dari data tabel dan grafik pada

penelitian uji kekerasan diatas nilai kekerasantertinggi spesimen dengan variasi sudut pengelasan45° berada pada daerah HAZ yaitu sebesar 47.46

;. Dari data tabel dan grafik pada penelitian uji

kekerasan diatas nilai kekerasan tertinggispesimen dengan variasi sudut pengelasan 75°berada pada daerah Batas antara daerah HAZ dan

logam induk yaitu sebesar 33.88

;.

DAFTAR PUSTAKA

No Daerah Posisi D D1 D2 HVN Rata - rata( mm ) ( µm ) ( µm ) ( µm )

1 0.15 170 85 85 25.66

2 0.25 178 89 89 23.41

3 0.35 188 94 94 20.98

4 Batas 0.45 172 86 86 25.07

5 0.55 164 82 82 27.57

6 0.65 160 80 80 28.97

7 0.85 155 77.5 77.5 30.87

8 1.05 157 78.5 78.5 30.09

9 Batas 1.25 148 74 74 33.86

10 1.45 148 74 74 33.86

11 1.65 151 75.5 75.5 32.52

12 1.85 150 75 75 32.96


23.35

29.38

33.113

lasan

HAZ

logam induk

1. American Welding Socity. 1996. The EverydayPocket Hanbook For Visual Inspection andWeld discontinuities causes and remidie.United States of America ; published byAmerican Welding Socity

2. American Welding Socity D1. 1. StructuralWelding Code. United States of America ;published by American Welding Socity

3. Heather E. gilmer and Karl H. frank. 2000.Evaluation Welding of Fillet WeldingQualification Requirements. United StatesDepartement of Trasnsportation FederalHighway Administration : Center ForTransportation Research Bureau of

engineering Research The University of Texasat Austin

4. Jurandir primo, PE. 2012. Welding InspectionQualification and Testing Prosedure :PDHcenter (PDHcenter.com / PDHonline.org)

5. Sriwidharto. 1987. Petunjuk Kerja Las.Jakarta : Pradnya Paramitha

6. Standard Welding Inspection PT. Astra HondaMotor and PT. Pamindo Tiga T.

7. Sunari, 2007. Teknik Pengelasan Logam.Jakarta : Ganeca excact

8. Wiryosumarto H, Okumura T. 1991 . TeknologiPengelasan Logam. Jakarta : PradnyaParamitha

PENGARUH SUDUT KERJA PENGELASAN TERHADAP KEKUATAN …

Documents

Transcript of PENGARUH SUDUT KERJA PENGELASAN TERHADAP KEKUATAN …