LAPORAN KERJA LAPANGAN

PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN

IKAN SARDINE (Sardinella sp.)

DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES

PEKALONGAN - JAWA TENGAH

Oleh:

MASTORI04/177615/PN/09995

PROGRAM STUDI

TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

JURUSAN PERIKANAN DAN KELAUTANFAKULTAS PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADAYOGYAKARTA

2007

ii

LAPORAN KERJA LAPANGAN

PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN SARDINE (Sardinella sp.)

DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES

PEKALONGAN - JAWA TENGAH

Disusun:

MASTORI04/177615/PN/09995

TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

Laporan kegiatan ini telah disahkan dan diterima sebagai kelengkapan mata kuliah kerja

lapangan (PIT 4060) yang diselenggarakan oleh Jurusan Perikanan, Fakultas Pertanian

Universitas Gadjah Mada

Tanggal Ujian: 8 November 2007

Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Ustadi, M.P.NIP 131862232

Komisi Kerja Lapangan

Nomor : UGM/THP/ /KL/ /07Tanggal Pengesahan : Desember 2007

Mengetahui

Ketua Jurusan Ketua Komisi Kerja Lapangan

Teknologi Hasil Perikanan

Dr. Ir. Ustadi, M.P. Siti Ari Budhiyanti, S. T. P.,M.P.

NIP. 131 862232 NIP. 132 164 030

iii

KATA PENGANTAR

bismillahhirrohmaanirrohim

Segala Puji bagi Allah SWT Tuhan Semesta Alam, Maha Pemurah lagi Maha

Penyayang yang menguasai hari pembalasan, hanya kepada Engkau-lah kami menyembah

dan hanya kepada Engkau-lah kami memohon pertolongan, tunjukilah kami jalan yang

lurus, yaitu jalan orang-orang yang telah Engkau Anugerahi Nikmat bukan jalan mereka

yang dimurkai dan bukan pula jalan mereka yang sesat.

Solawat serta salam tercurahkan kepada suritauladan Muhammad Saw pembawa

cahaya ilmu sehingga kita bisa mengenal segala nikmat dan kebesaran Ilahi lewat

ciptaanNya baik yang berada dalam diri kita maupun Alam semesta.

Alhamdulillah, setelah sebulan lamanya Penulis mentadaburi proses pengalengan

ikan di PT. Maya Food Industries, pekalongan , Jawa Tengah yang didalamnya terkandung

banyak sekali ayat-ayat kauniyah yaitu, mekanisme penghambatan laju pembusukan ikan

karena mikroorganisme dengan pengalengan serta system pengendalian terpadu (HACCP)

yang diterapkan guna mengontrol proses produksi, Penulis berkewajiban untuk

menyampaikan hasil Kerja Lapangan dalam bentuk laporan tertulis sebagai pertanggung

jawaban kepada instansi terkait dan sebagai bukti telah melaksanakan Kerja Lapangan .

Laporan yang Penulis buat merupakan kombinasi dari berbagai metode yang

digunakan yaitu, studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan

di pabrik, wawancara dengan pekerja, pengumpulan data sekunder dan studi pustaka.

Usaha Penulis dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai

pihak yang memberikan kontribusi guna tercapainya cita-cita mulia untuk memberikan

wawasan dan pengetahuan berkaitan dengan pengalengan ikan. Oleh karena itu, Penulis

dengan kerendahan hati menyampaikan ucapan terimakasih kepada: Dr. Ir. Ustadi M.P.

selaku dosen pembimbing dan ketua Jurusan Perikanan Universitas Gadjah Mada

Yogyakarta yang memberikan bimbingan, RA. Siti Ari B., S.T.P, M.P selaku Ketua

Komisi Kerja Lapangan Program Studi Teknologi Hasil Perikanan, M. Rosyid Ali, SH

selaku HRD PT. Maya Food Industries, bapak Sukamto selaku kepala Supervisor Produksi

pengalengan Ikan yang telah memberikan bimbingan selama di lapangan, kepala bagian

dan para pekerja PT. Maya Food Industries, bapak Turis, ibu Wulan, bapak Sarnikmat,

bapak Aji, bapak Yoni, bapak Sumanto, bapak Bambang, ibu Nur, ibu Husnul, bapak

Asun, bapak Wandi, bapak Roni, bapak Suhadi, mba Bawon, mba As, mas Heri, mas

Selamet, mas Sicung , mas Budi, mas Zaenal, mas Wahidin, mas Hertanto, dan semua

iv

pekerja di PT. Maya Food Industries yang tidak bisa Penulis sebutkan satu persatu, yang

telah memberikan bantuan selama praktek. Kepada teman-teman senasib dan seperjuangan

Bagus, Wawe, Condro , terimakasih telah menjadi teman dalam menghadapi suka dan

duka meskipun bisnis kita tidak lancar tapi banyak memberikan manfaat buat membangun

jiwa bisnis. Kepada teman-teman dari UNDIP Kiki, Intan, Retno dan Widi, teman-teman

dari IPB, Estrid, Fresti dan Sigit, teman-teman dari SMK Pelayaran Mundu serta

Priambono dari UNSUD terimakasih telah membantu selama kita bersama-sama

melakukan pekerjaan di pabrik semoga pertemuan kita bisa menjadi tali silaturahmi

meskipun hanya sebulan.

Ucapan Terimakasih yang takterhingga Penulis persembahkan kepada Ayahanda

dan Ibunda tercinta yang tiada habisnya memberikan sumbangan baik materi maupun

dorongan Rohani sehingga Penulis bisa terus melanjutkan kuliah sampai saat ini

Kesempurnaan hanya milik Rob Semesta Alam, Penulis menyadari dalam

penyusunan Laporan ini masih banyak kekurangan, tiada gading yang tak retak tiada

laporan yang sempurna. Memang laporan ini bukanlah yang luar biasa tapi penulis telah

berusaha memberikan yang terbaik dalam penyusunan Laporan untuk memberikan

pemahaman yang baik mengenai proses dan pengendalian terpadu (HACCP) pengalengan

ikan di PT. Maya Food Industries.

Semoga apa yang penulis sampaikan dapat memberikan manfaat.

Yogyakarta, Desember 2007

Penulis

v

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .................................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ...................................................................................... ii

KATA PENGANTAR .................................................................................................. iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ v

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... vii

I. PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

A. Latar Belakang .................................................................................................. 1

B. Tujuan ............................................................................................................... 2

C. Kegunaan .......................................................................................................... 2

D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan........................................................................ 2

E. Metode Pelaksanaan .......................................................................................... 2

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN.................................................................... 3

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ............................................................ 3

B. Produk yang dihasilkan ..................................................................................... 4

C. Lokasi dan kondisi Geografi Perusahaan ......................................................... 5

D. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................. 5

E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan .............................................. 5

F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan.................................................................. 8

G. Fasilitas Peruasahaan ........................................................................................ 9

III. MESIN DAN PERALATAN ................................................................................. 12

A. Mesin - mesin Pengolahan ................................................................................ 12

B. Peralatan Pengolahan ........................................................................................ 18

IV. TATA LETAK PERUSAHAAN ............................................................................ 24

A. Pemilihan Lokasi .............................................................................................. 24

B. Skema Ruang Industri ...................................................................................... 24

C. Aliran Bahan Proses Pengalengan Ikan ............................................................ 25

V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI ................................................................. 26

A. Bahan baku ....................................................................................................... 26

B. Bahan pembantu ............................................................................................... 26

C. Proses produksi.................................................................................................. 28

vi

VI. KELAYAKAN DASAR PADA PENGALENGAN IKAN ................................... 34

A. Good Manufacturing Practices (GMP) ............................................................ 34

B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) ......................................... 37

VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN ........... 39 18

A. Pembentukan Tim HACCP .............................................................................. 39

B. Deskripsi Produk .............................................................................................. 39

C. Penyusunan Bagan Alir .................................................................................... 41

D. Pemeriksaan Bagan Alir .................................................................................... 42

E. Identifikasi Bahaya ........................................................................................... 42

F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP) ............................................................... 44

G. Prosedur Pemantauan CCP................................................................................ 45

H. Penentuan Prosedur Monitoring ........................................................................ 46

I. Tindakan koreksi ............................................................................................... 47

J. Tindakan verifikasi ............................................................................................ 48

K. Penetapan dokumentasi dan pencatatan ........................................................... 49

VIII. PEMBAHASAN .................................................................................................. 50

A. Kelayakan Dasar Proses Pengalengan Ikan PT. Maya Food Industries ........... 50

B. Penerapan HACCP di PT. Maya Food Industries .......................................... 51

IX. KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................. 55

A. Kesimpulan ........................................................................................................ 55

B. Saran .................................................................................................................. 55

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambarl 1. Retort ......................................................................................................... 12

Gambarl 2. Seamer ....................................................................................................... 13

Gambarl 3. Steam Boiler .............................................................................................. 14

Gambarl 4. Ketel Pemasakan Saos ............................................................................... 15

Gambarl 5. Exhous Box ............................................................................................... 16

Gambarl 6. Rotary Drum Washer ................................................................................. 16

Gambarl 7. Vidio Jet ..................................................................................................... 17

Gambarl 8. Mesin Penghancur Es ................................................................................ 17

Gambarl 9. Can Washer ................................................................................................ 18

Gambarl 10. Pisau Pemotong ....................................................................................... 18

Gambarl 11. Telenan .................................................................................................... 18

Gambarl 12. Meja Pengisian dan Pemotongan ............................................................. 19

Gambarl 13. Pan ........................................................................................................... 19

Gambarl 14. Tongkat Pengaduk ................................................................................... 19

Gambarl 15. Ketel Pemasakan Saos ............................................................................. 19

Gambarl 16. Ember ....................................................................................................... 19

Gambarl 17. Timbangan Sentisimal ............................................................................. 20

Gambarl 18. Timbangan Kodok ................................................................................... 20

Gambarl 19. Keranjang Penampung Kaleng ................................................................ 20

Gambarl 20. Bak Pencucian Kaleng ............................................................................. 21

Gambarl 21. Bak Pendinginan ...................................................................................... 21

Gambarl 22. Keranjang Plastik ..................................................................................... 21

Gambarl 23. Bak Thawing ............................................................................................ 21

Gambarl 24. Lory ......................................................................................................... 22

Gambarl 25. Belt Lory .................................................................................................. 22

Gambarl 26. Derek Mekanis Host ................................................................................ 23

Gambarl 27. Fork Lift ................................................................................................... 23

Gambarl 28. Brixmeter ................................................................................................. 23

Gambarl 29. Kereta Derek Kaleng ............................................................................... 24

Gambarl 30. Berbagai Macam Bahan Pembantu .......................................................... 28

1

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Dasar pemikiran yang melatar belakangi adanya kegiatan Kerja Lapangan yang biasa di

adakan oleh fakultas - fakultas yang berbasik ilmu penerapan adalah semakin majunya ilmu

pengetahuan dan teknologi sehingga memicu dunia industri terus berkembang, hal tersebut

berdampak pada sangat dibutuhkannya kaum professional dibidangnya untuk ikut berperan

dalam memacu pertumbuhan industri. Mahasiswa merupakan Agen of change yang diharapkan

mampu untuk berperan didalamnya. Sebagai bentuk dari Tri Darma Perguruan Tinggi, Praktek

Lapangan merupakan kegiatan yang mengintegrasikan antara Pendidikan, Penelitian dan

Pengabdian Masyarakat. Kerja Lapangan ini memberikan pengetahuan Ilmu terapan sebagai

wawasan utama disamping teori dalam perkuliahan di kampus.

Pengalengan ikan merupakan salah satu bentuk olahan pengalengan ikan dengan segala

aspeknya merupakan hal yang perlu diketahui , perlakuan sterilisasi pada pengalengan ikan akan

membuat sifat-sifat alami ikan terjaga sehingga ikan dapat disimpan sampai bertahun-tahun.

Dengan cara pengalengan ikan ini, potensi hasil perikanan akan dapat mendatangakan manfaat

secara ekonomi, bahkan dapat mendatangkan defisa negara melalui kegiatan ekspor.

Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating

Procedure (SSOP) sebagai standar dalam penerapan system pengendalian terpadu Hazard

Analysis Critical Control Point (HACCP) sangat diperlukan untuk memastikan bahwa produk

yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi sehingga tidak mendatangkan kerugian baik dari pihak

konsumen maupun produsen. System pengendalian terpadu tersebut dapat dijadikan standar

untuk melakukan ekspor keberbagai negara

Berdasar alasan itulah maka pengolahan pengalengan ikan perlu dikaji lebih dalam

terutama pada penerapan HACCP yang dalam hal ini akan melihat penerapan yang dilakukan di

PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah yang termasuk salah satu perusahaan

pengalengan ikan dengan orientasi utama memenuhi kebutuhan konsumen luar negeri.

2

B. Tujuan

Tujuan pelaksanaan Kerja Lapangan ini adalah:

1. Mendapatkan keterampilan dan pengalaman kerja dalam kegiatan perikanan.

2. Mempelajari proses pengalengan ikan sarden (Sardinella spp.) terutama pada penerapan

HACCP di PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah.

C. Kegunaan

Melalui kerja lapangan ini penulis berharap dapat meningkatkan pengetahuan tentang

proses pengalengan ikan serta menambah keterampilan dan pengalaman kerja. Selain itu,

mahasiswa menjadi tahu tentang permasalahan yang ada pada processing pengalengan ikan

terutama pada penerapan HACCP dan tahu cara mengatasinya sehingga dapat mempersiapkan

diri memasuki dunia kerja dibidang industri pengalengan ikan.

D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja lapangan ini dilaksanakan selama 30 hari pada bulan 9 Juli - 9 Agustus 2007 di PT.

Maya Food Industries, Pekalongan Jawa Tengah.

E. Metode Pelaksanaan

Metodologi yang digunakan dalam kerja lapangan ini adalah:

1. Studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan di pabrik

pengalengan ikan.

2. Wawancara dengan pekerja dan karyawan PT. Maya Food Industries Pekalongan.

3. Pengumpulan data sekunder yang diperoleh di PT. Maya Food Industries Pekalongan.

4. Studi pustaka

3

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Maya Food industries merupakan salah satu perusahaan dibawah naungan Maya

Group, pendirian perusahaan ini didasarkan atas upaya untuk memanfaatkan hasil perikanan laut,

membantu pemerintah dalam menyediakan lapangan kerja dan usaha untuk mendapatkan

keuntungan secara ekonomis.

PT.Maya Food Industries adalah perusahaan penanaman modal asing (PMA) murni. Pada

mulanya PT. Maya Food Industries pekalongan bernama PT. Bali Maya Permai pekalongan yang

didirikan pada tanggal 26 Juni 1979. PT. Bali Maya Permai Pekalongan Merupakan cabang dari

PT. Bali Maya Permai yang terletak di Desa Tegal Badeng, Kecamatan Negara, Kabupaten

Tabanan, Bali. PT. Bali Maya Permai ini dimiliki oleh Soekardjo Wibowo, Soekardi Wibowo,

dan Baswan yang ketiganya orang Indonesia serta Mr. Chang yang berasal dari Singapura.

Status perusahaan PT. Bali Maya Permai merupakan perusahaan swasta nasional non fasilitas

dan berbentuk badan hukum perseroan terbatas.

Operasi percobaan PT. Bali Maya Permai Pekalongan dilakukan pada bulan September

1981 berdasarkan izin TK II no. 53547 yang ditetapkan tanggal 2 Mei 1981 oleh walikota

Pekalongan. Perusahaan telah siap menghasilkan produk yang dapat dipasarkan pada bulan April

1982 dipimpin Ir. Hasdi Prawira.

PT. Bali Maya Permai Pekalongan berubah menjadi PT. Maya Food Industries pada

tanggal 1 Agustus 1997 dibawa pimpinan Mr. Chang dari singapura setelah membeli semua

saham PT Bali Maya Permai Pekalongan. PT. Maya Food Industries pekalongan beroperasi pada

tanggal 13 Mai 1997 berdasarkan IUT No 208/T/Industri/1997 oleh Badan Koordinasi

Penanaman Modal (BPKM).

PT. Maya Food Industries pekalongan merupakan lokasi produksi sedangkan kantor

pemasarannya adalah PT. Indo Maya Mas Jakarta sebagai distributor uantuk pasar dalam negeri

dan Wayan SDN BHD yang terletak di Malaysia sebagai distributor untuk pasar luar negeri.

Semua produk pengalengan ikan yang diproduksi oleh PT. Maya Food industries sudah

mendapatkan sertifikat halal dari LP-POM MUI dengan No. 10810999. PT. Maya Food

Industries telah mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan dari Direktorat Jendral Perikanan

No. 189/PP/SKP/PL/VI/07/05 yang akan ditinjau setiap dua tahun sekali. Sertifikat lain yang

4

telah di peroleh PT. Maya Food Industries ialah serifikat system manajemen mutu ISO 9001-

2000.

B. Produk yang dihasilkan

Nama-nama produk ikan kaleng yang dihasilkan PT. Maya Food Industries, yaitu:

1. Botan Mackerel in Tomato Sauce

2. Botan Mackerel Kari

3. Botan Mackerel Goreng Sambal

4. Botan Mackerel Sambal

5. Botan Chunk Tuna in Soya Bean Oil

6. Botan Flake Tuna in Soya Bean Oil

7. Botan Tuna Kari

8. Botan Tuna Sambal

9. Botan Canned Herring in Tomato Sauce

10. Botan Sardines Goreng Sambal

11. Botan Sardines in Tomato Sauce

12. Ranesa Fried Sardines in Chili Sauce

13. Sesibon Sardines in Tomato Sauce

14. Tuna in Oil

15. Tuna in Brine

Produk-produk diatas merupakan produk pengalengan yang telah mendapatkan sertifikat

halal dari MUI, tidak semua produk tersebut sekarang diproduksi terutama tuna kaleng hal ini

dikarena sulit mendapatkan bahan baku terkecuali telah ada pesanan yang bahan bakunya

didatangkan dari import. Produk-produk merk Botan adalah produk dibawah lisensi Mitsui. Co

Ltd. Japan. Sedangkan untuk merek Ranesa dan Sesibon adalah produk milik PT. Maya Food

Industries.

Selain pengalengan ikan produk lain yang dihasilkan oleh PT. Maya Food yaitu;

Berbagai aneka kerupuk mulai dari kerupuk sayur, bawang sampai kerupuk ikan, pengalengan

Koktail, Tepung Ikan dan Surumi serta Otosimi.

Berbagai produk yang dihasilkan oleh PT. Maya Food dapat dilihat pada lampiran.

5

C. Lokasi dan Kondisi Geografi Perusahaan

Perusahaan pengalengan ikan PT. MFI pekalongan ini dibangun diatas tanah seluas 21.

495 m2 dengan luas bangunan 5.185 m2 yang terdiri atas ruang unit produksi serta bangunan

diluar unit produksi, perusahaan ini terletak di jalan Jlamprang,Desa Krapyak Lor, Kelurahan

Krapyak lor, Kecamatan Pekalongan Utara, Kotamadya Pekalongan 51224, Propinsi Jawa

Tengah.Terletak sekitar 5 km disebelah utara kota Pekalongan. Lokasi perusahaan terletak

dipinggir kota dengan batas-batas: sebelah barat dan utara dibatasi oleh sungai pekalongan yang

mengalir ke pantai Utara pulai Jawa, sebelah Timur dibatasi oleh Sungai Banger dan sebelah

selatan oleh desa Klego. Denah lokasi pabrik dapat dilihat pada Lampiran.

D. Visi dan Misi Perusahaan

Visi PT. Maya Food Industries Pekalongan,

yaitu: “Menjadi perusahaan terdepan dalam pengolahan produk perikanan, berbasis pengalengan

dan surimi, berskala internasional dengan mengutamakan keseimbangan pertumbuhan dan

kesejahteraan yang berkelanjutan.

Misi PT. Maya Food Industries Pekalongan,yaitu:

1. Menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan menerapkan standar HACCP dan ISO 9000

2. Menghasilkan produk surimi dengan volume 1.000 ton pertahun

3. Menghasilkan produk ikan kaleng dengan volume 168.000 karton pertahun

4. Senantiasa menjamin kepuasan pelanggan.

E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan

PT. Maya Food Industries Pekalongan merupakan perusahaan swasta dengan Penanaman

Modal Asing (PMA) yang dimiliki oleh orang singapura, tidak menutup kemungkinan bahwa

perusahaan menerima investor dari negara lain. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang Direktur

Mr. Benson yang menerima tampuk pimpinan dari Mr. Chang yang masih mempunyai hubungan

kekerabatan, jadi perusahaan ini sebetulnya tergolong kedalam perusahaan keluarga dibawah

naungan Maya Group.

Direktur memegang kekuasaan tertinggi dan bertanggung jawab pada setiap tingkat

pimpinan dari atas sampai tingkat bawah. Organisasi di PT. MFI pekalongan Sangat teratur,

Direktur Utama sebagai pemegang kekuasaan tertinggi mendelegasikan tugas dan wewenangnya,

untuk menjalankan operasional perusahaan dipegang oleh seorang general manager, yang

dibantu oleh deputy general meneger, assisten, secretary dan beberapa menejer bagian untuk

6

menunjang kelancaran operasional perusahaan. Struktur Organisasi PT. MFI dapat dilihat di

Lampiran. Kewajiban dan wewenang masing-masing jabatan, yaitu:

1. General manager

Bertugas menetapkan kebijakan umum perusahaan, bertanggung jawab terhadap

kelangsungan hidup perusahaan, mengadakan hubungan dengan pihak ketiga, membina

koordinasi yang baik dengan berbagai bidang kerja dibawahnya, menentukan dan mengendalikan

perusahaan serta meminta pertanggung jawaban dari masing-masing manager.

2. Deputy general manager

Bertugas membantu general manager dalam mengorganisasi, mengadakan perencanaan

dan menyampaikan perintah dari general manager.

3. Asisten general manager

Bertugas membantu general manager dan memberikan nasehat jika di butuhkan oleh

beberapa manager.

4. Secretary

Bertugas membantu general manager dalam melaksanakan tugas saherí-hari sesuai

ketentuan perusahaan, mengatur keluar masuknya surat atau arsip, memerima dan

menyampaikan pesan kepada general manager.

5. Personal manager

Bertugas mengelola dan mengendalikan aktivitas kepegawaian, melaksanakan program

dan hal-hal kepegawayan lainnya termasuk keamanan, kesehatan, pengelolaan perumahan, mess

perusahaan dan mengelola alat transportasi pegawai.

6. Accounting manager

Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem akuntansi perusahaan.

7. Finance manager

Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem keuangan termasuk pembukuan dan gaji

pegawai serta informasi mengenai keuangan, hutang piutang, anggaran belanja, dan pendapatan

perusahaan kepada general manager.

8. Quality control manager

Bertugas mengawasi mutu bahan baku, bahan tambahan, kaleng, pengawasan mutu

selama proses sampai menjadi produk akhir, serta mengelola dan mengendalikan aktivitas

laboratorium.

7

9. Logistic manager

Bertanggung jawab dalam penerimaan dan pengeluaran bahan baku untuk produksi,

bahan pengemas serta pengiriman produk ke distributor serta mengatur, menjaga penyimpanan

kaleng, kardus dan produk jadi.

10. Technical manager

Bertugas menyediakan alat-alat produksi, bertanggung jawab atas perencanaan dan

aktivitas perawatan serta aktivitas perbaikan gedung, mesin pabrik, jeringan listrik, dan instalasi

air untuk menjamin kelancaran kerja. Tugas technical manager dibantu oleh seamer specialist

dan assistant manager.

11. Production manager

Bertugas menentukan bahan baku, bahan tambahan, kesegaran bahan baku, tenaga kerja

untuk produksi dan mengawasi kerja karyawan. Production manager dalam melaksanakan

tugasnya dibantu oleh assistant manager.

12. New research and development product manager

Bertugas mengadakan penelitan dan melakukan berbagai inovasi untuk menghasilkan

produk baru.

Bagan struktur PT. MFI dapat dilihat di Lampiran, secara sederhana Struktur Organisasi

PT. Maya Food Industries sebagai berikut:

1. Direktur

2. General Manager

3. Kepala Bidang

a. Kepala bidang administrasi

Membawai kepala bagian finance, accounting dan ware house

b. Kepala bagian personalia

Membawai kepala bagian personal, dan managemen training

c. Kepala bagian Quality Asurance

Membawai kepala bagian Quality Control

d. Kepala bagian produksi

Membawai kepala bagian produksi yang dibantu oleh wakil bagian produksi

8

F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan

PT. Maya Food Industries memeiliki karyawan kurang lebih 551 orang karyawan yang

berasal dari pekalongan dan batang, yaitu dari Warung Asem, Comal, Bandengan, Panjang,

Krapyak, dan Slamaran. Tingkat pendidikan tenaga kerja mulai dari SD hingga perguruan tinggi.

Sebagian dari mereka tidak memiliki keahlian khusus dalam bidang perikanan, hanya mengenal

secara langsung diperusahaan.

Pembagian karyawan di PT. MFI pekalongan sebagai berikut:

a. Karyawan harian tetap/ kontrak: karyawan yang masuk kerja setiap hari walaupun pabrik

tidak sedang produksi dengan pemberian gaji setiap bulan, karyawan kontrak ini setiap

tahun harus memperpanjang kontraknya.

b. Karyawan harian lepas: karyawan yang bekerja hanya bila pabrik berproduksi dan

mendapatkan bayaran setiap minggu.

c. Karyawan bulanan: karyawan tetap yang masuk kerja setiap hari meskipun pabrik tidak

sedang produksi dan mendapatkan bayaran setiap bulan.

d. Karyawan borongan : karyawan yang digaji berdasarkan jumlah ikan atau barang yang

dikerjakan selama proses produksi, biasanya karyawan borongan didatangkan oleh

perusahaan jika produksi meningkat.

e. Karyawan musiman: karyawan yang digaji berdasarkan hari produksi

Karyawan bekerja selama delapan jam per hari. Pembagian shift produksi dapat dilihat di

Lampiran. Khusus untuk satpam dan karyawan bagian cold storage memiliki jam kerja yang

ditetapkan menjadi 3 shift ( 07.00 – 16.00 WIB, 16.00 – 24.00 WIB, dan 24.00 – 07.00 WIB),

sedangkan untuk karyawan yang menangani bahan baku dan mesin boiler ditetapkan menjadi 2

shift (06.00 – 14.00 WIB dan 14.00 – 21.00 WIB). Pegawai yang menangani mesin diesel juga

ditetapkan menjadi 2 shift (08.00 – 16.00 WIB dan 16.00 – 23. 00 WIB). Karyawan yang

melebihi waktu jam kerja yaitu delapan jam maka dihitung melembur dan mendapatkan upah

melembur hal ini terjadi jika produksi masih berjalan. form dapat dilihat pada lampiran.

Kesejahteraan karyawan di PT. MFI diperhatikan selain menerima gaji pokok, karyawan

juga menerima tunjangan-tunjangan lain. Fasilitas-fasilitas yang diberikan PT. MFI kepada

karyawan yang dapat digunakan antara lain:

1. Fasilitas Ibadan: berupa musholah

2. Fasilitas kesehatan: mengikutsertkan dalam asuransi tenaga kerja ASTEK

9

3. Koperasi :koperasi Eka Maya Bhakti yang dikelola oleh karyawan

4. Fasilitas perumahan: perumahan Slamaran Indah untuk karyawan yang Belum

memiliki rumah sendiri dengan pembayaran dari potongan gaji karyawan.

5. Kenaikan gaji: dilakukan secara berkala setiap tahun sesuai dengan kemampuan

perusahaan

6. Tunjangan : Hari Raya, Natal, Tahun Baru dan lain-lain bagi karyawan tetap dengan

masa kerja minimal 6 bulan, besar satu kali gaji.

7. Cuti dan hari libur : cuti hamil, cuti haid, dan cuti tahunan, hari libur minggu dan hari

libur nasional serta hari raya.

G. Fasilitas Perusahaan

1. Fasilitas Bangunan

Fasilitas bangunan yang dimiliki PT. MFI pekalongan terbagi menjadi beberapa bagian

yaitu: unit produksi mackerel dan sardene, unit Produksi pengalengan koktail, unit produksi

tepung ikan, unit produksi kerupuk, unit pengolahan limbah, unit produksi surimi dan otosimi,

gudang kaleng, gudang produksi, tempat istirahat karyawan, musholah, toilet,tempat parkir,pos

jaga, mess tamu , laboratorium, kantor ruang administrasi perusahaan dan gedung peralatan. Tata

letak dan denah unit produksi dapat dilihat di Lampiran.

2. Fasilitas teknis

a. Listrik dan genset

Sumber listrik berasal dari PLN pekalongan, tegangan 220 Volt, daya 345 kVA

Genset ada dua tapi yang masih berfungsi merk Nissan buatan Jepang, tegangan 250

kVA.

b. Air

Sumber air berasal dari dua buah sumur bor dengan kedalaman 120 meter.

Penampung berupa tower dengan kapasitas 6000 liter.

c. Ketel Uap (boiler)

Boler yang dimiliki berjumlah tiga buah, yaitu: merk Titan Boiler MS 626110

kapasitas air 6000 kg, Allen Ygnis MS6636 kapasitas air 4000 kg, dan Allen Ygnis

MS6175 kapasitas air 2500 kg.

d. Kold Storage

10

Cold storage yang dimiliki ada dua yaitu cold storage untuk menyimpan surimi dan

coldstorage untuk menyimpan bahan baku ikan import. Semua coldstorage yang

digunakan menggunakan sistem air blast freezer.

e. Transportasi

Transportasi luar perusahaan untuk karyawan berupa bus untuk menjemput dan

mengantar. Transportasi didalam perusahaan, yaitu: forklift, lori, katrol host dan

kereta dorong. Transportasi bahan baku menggunakan kontainer, pick up, dan truk

sedangkan ransportasi pribadi berupa motor, sepeda dan mobil.

3. Fasilitas produksi Pengalengan Ikan

1. Bak pendingin (whater chiller)

Berbentuk persegi panjang sebanyak 18 buah dengan ukuran 231 x 120 x 120 cm dan

tebal 19 cm.

2. Bak Thawing

Berbentuk persegi panjang terbuat dari keramik berukuran 280 x 253 x 120 cm, tebal

dinding 29 cm dengan kapasitas 800 kg ikan.

3. Drum Rotary Washer

Mesin pembersih sisik dengan kapasitas 900 kg ikan.

4. Bak pencucian

Bak terbuat dari plastik untuk menampung air sementara untuk menyiram ikan

berjumlah 40 buah.

5. Exhaust Box

Memiliki empat buah exhaust box buatan Taiwan tahun 1977 dengan merk Shin 1

tipe SC-26A. Tapi yang masih beroperasi tiga buah dengan penempatan dua di

pengaleng ikan , satu di pengalengan koktail.

6. Ketel pemanasan saus ( cook pan )

Memiliki tiga buah dengan merk SHIN-1, Taiwan. Mesin ini tipe Steam Jacketed

Cattle S-18 dengan diameter kuali 125 cm dan tinggi 95 cm serta daya tampung 800

liter.

7. Mesin penutup Kaleng (seamer)

Buatan Taiwan 1997 dengan merk SHIN-1 tipe SC-33 dengan daya 7,5 Hp.

8. Retort (alat sterilisasi)

11

Jenis horizontal terbuat dari besi baja tahan panas buatan Taiwan dengan merk SHIN-

1 tipe SC-98 dengan daya 5 Hp.

9. Mesin Print( alat pembuat kode produksi)

Memiliki satu buah dengan merek Vidiojet buatan U.S.A kecepatan 160 kaleng/menit

dengan daya 0,35 KW.

10. Kompresor

Memiliki kompresor 2 buah untuk sterilisasi dan mesin print kode.

12

III. MESIN DAN PERALATAN

A. Mesin-mesin Pengolahan

1. Retort

Retort yang digunakan PT. MFI berjenis retort horizontal yang berkapasitas masing-

masing tiga keranjang kecil atau dua keranjang besar. Retort merupkan alat yang digunakan

untuk mensterisasi produk yang dikalengkan.

Merk : Shin – 1 bahan : Besi baja Asal :Taiwan Tipe : SC- 98 Daya : 5 Hp

Jumlah : 6 buahKeterangan:

A:Jalur air,B:Jalur uap,C:Kontrol suhu,D:Jalurlimpahan air,E1:Jalur drainase,E2: Saringan,F:Katup

pengecekan,G:Jalur dari tangki air panas,H:Jalurpengisapan dan manifold,

I:Pompa sirkulasi,J:Petcock,K:Pompa sirkulasiulang,L:Distributor uap,M:Tabung kontrol suhu,

N:Termometer,O:Penyemprot air,P:Katuppengaman/bleeder,Q: Katup vent,R:Pengukur

tekanan,S:Kontrol udara masuk,T:Kontroltekanan,U:Saluran udara,V:Ke alat pengontrol

tekanan,W:Ke alat pengontrol suhu,X:Skrup penutupretort,Y1:Penyangga keranjang,

Y2: Dudukan keranjang,Z1: Katup come up time, Z2:Katup sterilisasi.

Mekanisme kerja:

Tahap 1. Pemanasan awal: tahap sebelum kaleng dimasukan untuk mengeluarkan udara dan

menjaga suhu di dalam retort agar mempermudah proses selanjutnya dengan membuka klep uap

panas sedikit.

Tahap 2. venting: tahap setelah kaleng masuk dengan membuka klep bleeder, klep vent dan klep

uap panas/ steam sampai suhu menunjukan 105 oC kira-kira minimal membutuhkan waktu 10

menit sehingga udara dingin keluar kemudian tutup semua outlet vent/klep vent.

Tahap 3. Sterilisasi: tahap ini di mulai perhitungan sterilisasi pada suhu 115 oC

mempertahankannya dengan mengatur kran steam, pengecekan suhu dan waktu dilihat pada

recording termometer dan pengecekan tekanan dilihat pada termometer. Tahap ini selama 100

menit.

Tahap 4. Pendinginan: tahap ini setelah sterilisasi selesai dengan menutup klep uap steam dan

bleeder kemudian buka inlet saluran air dan atur tekanan kompresor antara 0,7 – 0,5 atm sampai

13

suhu turun menjadi 45 oC kemudian tutup inlet dan kompresor, buka saluran air keluar sampai

tekanan 0 atm setelah itu baru buka pintu retort.

2. Mesin penutup kaleng (seamer)

Mesin yang digunakan adalah double seamer machin, jenis yang digunakan untuk

pengalengan ikan adalah seamer 4 head dan 6 head untuk kaleng kecil ukuran 202x308 inchi dan

seamer 4 head untuk kaleng besar ukuran 301 x 407 inchi. Prinsip kerja mesin ini dengan

menjalankan dua operasi dasar, yang pertama membentuk atau menggulung bersama ujung

pinggir tutup kaleng dan badan kaleng dan yang kedua meratakan gulungan yang dihasilkan oleh

operasi pertama.

Merk : Shin-1 Buatan: Taiwan tahun 1979 Tipe : S- C 33 Jenis : 1 head manual

Keterangan: 1.Kopling,2.Roda gigi,3.Roda gigi, .Tuas,5.Tuas,6.Poros,7.Tuas,8.Tuas,9.Pneumatik silinder,10.Platdasar,11.Tiang,12.Poros,13.Katup,14.Tangki berulir,15.pedal injakan,16.Tombol,17.katup,18.Pedal,19.Meja,20.Tangki

Mekanisme kerja:

Pada proses penutupan kaleng, konveyor berjalan menuju seamer, sehingga kaleng

bergerak menuju mesin pemberi tutup kaleng dan lifter. Lifter akan naik dan tutup kaleng ditekan

oleh chuck kemudian kaleng masuk dalam roll pertama sehingga terjadi pelipatan, kemudian

masuk kebawah roll kedua untuk menjalani pengepresan kebadan kaleng, selanjutnya lifter turun

dan kaleng tertutup.

14

3. Boiler

Spesifikasi boiler yang dimiliki PT. MFI Pekalongan adalah sebagai berikut:

Merk: Titan Boiler, Alen Ygnis (duabuah)

Serial No: MS.626110,MS.6636,MS.6175 Medel No:AS.1200/150,AYS 11 A

800/150,AYS T 500/150 Out Put: 12000 pph, 8000 pph, 5000 pph Kapasitas : 6 ton, 4 ton, 2.5 ton Bahan : FO= Residu + minyak tanah

dengan perbandingan 1:1 Fungsi: untuk menghasilkan uap Bahan bakar /hari: 2300 lt/hari untuk

produksi 20 tonKeterangan : 1.Manometer,2.saluranuap,3.Lubang pembersih,4.Cerobongasap,5.Kran pemasukan air,6.Saluran

pembuangan,7.Gelas penduga,8.Terminaldaya/listrik,9.Kran pengatur minya,10.Pemanas

minya,11.Ruang semburan api,12.Ruangpendidihan air

Mekanisme kerja:

Tahap pertama adalah pengisian air kedalam boiler. Ketinggian kira-kira ¾ dari

kapasitas. Ketinggian air dari boiler dapat dilihat dari gelas penduga.

Pada gelas penduga terdapat batas maksimum dan batas minimum. Pengisian air kedalam

boiler secara otomatis, pompa pengisian akan berhenti apabila ketinggian air sudah mencapai ¾

dari kapasitas atau air mencapai batas maksimum pada gelas penduga.

Tahap selanjutnya adalah tahap pembakaran oleh bugner. Bugner adalah unit pembakaran yang

berfungsi membakar minyak yang disemprotkan bersama udara melalui lubang-lubang api

didalam boiler. Caranya dengan membuka kran minyak sehingga minyak akan mengalir

kedalam bugner, kemudian bugner dinyalakan. Bugner akan menyemprotkan minyak dan udara

kedalam boiler melalui lorong-lorong api. Elektroda pada saat bersamaan akan memercikan api

sehingga terjadi nyala api. Nyala api inilah yang digunakan untuk menguapkan air.

Bugner bekerja secara otomatis sehingga akan berhenti jika tekanan mencapai 7 kg/cm2

dan akan menyala kembali jika tekanan 6.2 kg/cm2. Boiler dilengkapi dengan manometer untuk

mengukur tekanan. Sisa hasil pembakaran dibuang melalui pipa buangan gas. Kotoran-kotoran

yang mengendap dibuang melalui pipa blown down. Sedangkan uap yang dihasilkan kealat-alat

yang membutuhkan uap seperti retort,exhaust box, dan mixer sauce. Pembagian uap diatur

menggunakan tabung team header.

15

4. Mixer sauce/ Cook pan

Alat pencampur saus berupa kuali besar yang dilengkapi dengan baling-baling pengaduk

(agitator), pipa uap,pipa air,pipa pengeluaran saus limpahan, pengukur tekanan uap dan pipa

pengeluaran saus.

Bahan : Stainless steel Tipe: Steam jacketed cattle S-

18 Kapasitas : 800 liter Jumlah : 3 buah Kecepatan agitator: 1890 rpm

Keterangan:1.Agitator2.Kuali pemasakan3.Termometer4.Pipa pemasukan steam5. Pipa pengaliran

Steam digunakan untuk mendidihkan saus dalam ketel. Ketel ini dilengkapi dengan

baling-baling pengaduk (agitator) elektromotor agar panas terdistribusi secara merata.

Pemanasan saus dilakaukan selama 15-20 menit dengan suhu 80 oC, kemudian saus yang selesai

dimasak dialirkan melalui pipa-pipa menuju jalur-jalur pengisian yang masing-masing jalur

pengisian dilengakapi dengan kran yang menuju kaleng-kaleng ikan setelah penirisan.

5. Exhaus Box

Exhaus box adalah alat yang berfungsi sebagai precooking atau pemasakan awal untuk

menghilangkan udara dalam kaleng serta jaringan ikan serta mengubah tekstur dan rasa.

Spesifikasi exhaus box

Merk: Shin-1 Buatan: taiwan 1997 Tipe : SC-26 A Volt : 380 Daya:3.5 Hp Jumlah : 4 buah

Panjang(cm): 1098 (tiga),960Lebar (cm): 116(tiga), 63

Kapasitas: 7 M=540 MBB,1500 MBK11 M= 864 MBB,2240 MBK(dua buah)

13 M= 1080 MBB,2800 MBK Fungsi : pemasakan awal

16

keterangan:

1.Termometer2.lorong exhausting3.Pipa uap4.Cerobong uap5.Konveyor6. Roda gigi7. Rantai8. Motor9.Steam/ pipa sumber uapbetekanan

Mekanisme kerja:

Panel listrik dinyalakan sehingga konveyor akan berjalan selanjutnya kransteam dibuka.

Kaleng-kaleng dimasukan bila suhu dalam exhaus box telah mencapai 110 oC . Panas yang

digunakan berasal dari boiler yang dilewatkan melalui pipa-pipa didalam lorong - lorong exhaus

box. Uap panas tersebut akan mengkoagulasi protein ikan sehingga struktur daging ikan padat

yang diikuti keluarnya air dan udara yang berada dalam ikan sehingga ikan dalam kaleng dalam

kondisi hampa udara.

6. Rotary Drum Washer

Keterangan:1. Bak penampung air dan

ikan2. Pipa pengeluaran air3. Drum Rotary

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan sisik ikan sekaligus mencuci ikan dari serpihan

badan ikan yang masih tertinggal, noda darah, dan kotoran. Keseluruhan alt tersebut terbuat dari

stainless steel sedangkan badan Rotary Drum Washer terbuat dari kawat yang berlubang-lubang.

Prinsip kerja alat ini adalah gaya sentrifugal, yaitu perputaran sebesar 360 o. drum tersebut dari

17

kawat yang berlubang-lubang, dengan kerangka dalam drum yang melengkung spiral sehingga

ikan bergeseran keluar menuju lubang pengluaran dan juga bergesekan dengan kawat yang

berlubang-lubang terkikis saat drum berputar-putar. Alat ini merupakan buatan pabrik sendiri,

mempunyai daya 5 pk, air dimasukan lewat selang air dengan diberi es dan dikeluarkan melalui

pipa pengeluaran air.

7. Printer Kode Produksi /Vidio jet

Mesin ini berfungsi untuk mencetak tanggal expair pada kaleng ikan. Pencetakan

dikenakan pada tutup kaleng.

Prinsip kerja mesin ini ialah mencetak kode dan expair date diatas tanda khusus tepat

ditengah-tengah tutup kaleng dengan sensor laser dan tinta. Caranya

dengan mengatur kode dan tanggal kedaluarsa pada vidio jet,

pengoperasian dimemulai dengan menekan tombol on pada mesin ,

mengatur angka kemudian disave dan exit lalu mulai dengan menekan

print setelah kaleng dalam posisi siap di lewatkan dibawah sensor print.

8. Mesin Penghancur Es

Mesin penghancur es yang dimiliki PT. Maya Food Industries

terbuat dari besi, berjumlah satu buah fungsinya untuk menghancurkan

es balok menjadi es curah yang digunakan untuk rantai dingin ketika

ikan menunggu untuk di potong atau setelah keluar dari mesin

penghilang sisik dan juga digunakan untuk pendingin air pada mesin Drum Rotary Washer.

18

9. Can Washer

Alat ini berfungsi untuk mencuci kaleng

yang keluar dari seamer, terbuat dari stainless

steel berjumlah dua buah, dilengkapi dengan

pipa-pipa penyemprot di kedua sisi lorong yang

dilewati kaleng dan sikat ijuk yang ditempelkan

dibagian atas untuk menyikat kaleng yang lewat.

B. Peralatan Pengolahan

1. Pisau pemotong

Pisau yang digunakan terbuat dari baja

stainless steel yang berukuran 25x6 cm dengan

lebar sekitar 1 cm dipakai untuk memotong

kepala dan ekor ikan. Setiap kali habis dipakai

pisau dicuci bersih dengan menggunakan sabun

atau detergen dan diletakan ditempat

penyimpanan.

2. Telenan

Telenan yang digunakan terbuat dari fiber

putih yang ringan berbentuk balok persegi

panjang yang permukaannya datar dengan ukuran

21x7x4,5 cm. Fungsi alat ini sebagai landasan

pemotongan. Setelah digunakan telenan dicuci

bersih menggunakan sabun atau detergen

kemudian disimpan ditempat penyimpanan.

3. Meja penyiangan dan pengisian ikan

Meja penyiangan dan pengisian berukuran

246x121 cm dengan ketebalan 3 cm dan ketinggian 83

cm. Terbuat dari papan yang dilapisi fiber glass yang

berfungsi sebagai bahan penguat papan sehingga meja

19

lebih tahan terhadap benturan-benturan dan kedap air sedangkan kerangka meja terbuat dari besi.

4. Pan

Pan terbuat dari baja stainless steel dengan ukuran

41,5x32x3 cm. Kapasitas pan untuk kaleng besar 301x407

inchi adalah 48 kaleng, sedangkan untuk ukuran kaleng kecil

202x308 kapasitas dapat mencapai 32 kaleng. Fungsi pan ini

untuk meletakan kaleng-kaleng setelah diisi ikan dibawa

diatas konveyor untuk proses precooking pada mesin

exhous box.

5. Tongkat pengaduk

Tongkat ini berfungsi untuk meratakan kaleng dalam

robong yang terdapat dalam bak penampun, terbuat dari besi

yang memanjang sepanajng 2 meter dengan bagian ujung di

lapisi karet.

6. Ember

Ember berfungsi untuk menampung air bersih yang

digunakan untuk mencuci ikan pada proses pemotongan

dan pengisian, terbuat dari plastik dengan daya tampung 25

liter.

6. Timbangan

Timbangan yang digunakan PT. Maya Food Industries

ada dua macam, yaitu:

a. Timbangan sentisimal

Timbangan ini terbuat dari besi merk

ABADI buatan Indonesia dengan ukuran

75x50x100 cm, digunakan untuk menimbang

20

bahan mentah seperti ikan, tepung, saus dengan kekuatan timbangan sampai 150

kg.

b. Timbangan kodok

Timbangan ini terbuat dari besi

merupakan jenis table balance dengan ukuran

dimensional 30 x 10 x 15 cm buatan Shanghai,

RRC. Digunakan untuk menimbang ikan yang

akan dimasukan kedalam kaleng dan untuk

mengecek berat ikan dalam kaleng setelah

proses pengisian ikan dalam kaleng.

7. Keranjang penampung kaleng

Keranjang penampung ini terbuat dari besi baja yang

dibuat sendiri oleh PT. MFI, berbentuk silinder dan

berlubang-lubang. Keranjang ini untuk ukuran kaleng kecil

202 x 308 mempunyai kapasitas 2500-2700 kaleng

sedangkan untuk kaleng besar 301x407 berkapasitas 1700-

1800.

8. Bak pencucian kaleng

Bak ini terbuat dari beton berbentuk persegi panjang

dengan ukuran 407x172x112cm. kapasitas keranjang yang

bisa ditampung sebanyak 4 keranjang. Bak ini berfungsi

sebagai tempat untuk membilas kaleng setelah tahap

pencucian.

21

9. Bak pendinginan

Bak pendinginan ini terbuat dari beton dengan

kapasitas 12 keranjang. Bak ini berfungsi sebagai bak

pendinginan kaleng setelah proses sterilisasi.

10. Keranjang plastik (basket)

Keranjang terbuat dari plastik dengan ukuran

53x35x37 cm berjumlah 100 buah. Keranjang plastik ini

berfungsi untuk penampung ikan sebelum diproses dan

penimbangan kapasitas ikan yang ditampung 32 kg, juga

digunakan untuk penampung limbah ekor dan kepala ikan

serta penampung pan untuk pengisian kaleng.

11. Bak Thawing

Bak ini terbuat dari tembok beton dengan ukuran

280x253x120 cm dengan ketebalan 29 cm dengan lapisan

porselin berwarna putih berfungsi untuk mencairkan ikan-

ikan beku. Bak ini berjumlah 6 buah dengan kapasitas 8

kwintal.

12. Lory / kereta dorong

Lory merupakan alat pemindahan barang-barang

digunakan sebagai alas barang agar barang mudah

dipindahkan dari satu tempat ketempat lain. Terbuat dari besi

yang berfungsi untuk memindahkan kardus-kardus berisi

kaleng. Lory ada beberapa macam, yaitu, lori yang dipakai

untuk alas keranjang sewaktu mensterilisasikan kaleng

dalam retort dan lory yang digunakan di gudang dan lory di

bahan baku ikan.

22

13. Belt konveyor

Belt konveyor yang dipakai di PT. MFI ada tiga buah, yaitu:

a. Belt konveyor pertama: dipakai untuk memindahkan nampan berisi kaleng dari

tempat pengisian ikan menuju box exhausting, digerakan oleh motor berkekuatan 3

pk dan mempunyai kecepatan 50 kaleng/ menit.

b. Belt konveyor kedua: dipakai untuk memindahkan kaleng setelah keluar dari mesin

exhaus box menuju mesin penutup kaleng dengan kekuatan 3 pk dan kecepatan 20

kaleng/ menit.

c. Belt konveyor ketiga: dipakai untuk memindahkan kaleng sebelum dan setelah proses

printing kode dengan kekuatan motor 3 pk dan kecepatan 30 kaleng/ menit.

14. Derek Mekanis Hoist

Hoist yang dimiliki PT. MFI berjumlah 6 buah dengan

tipe NHE 3 H, mempunyai kapasitas satu ton memiliki kekuatan

penggerak motor dengan daya 6 pk. Mesin ini berfungsi untuk

mengangkut keranjang galvin ke bak thawing, mengangkut

keranjang besi berisi kaleng dari bak penampung ke retort, dari

retort ke bak pendingin dari dari bak pendingin ke gudang

pengepakan, serta digunakan untuk membuka tutup drum pasta

tomat.

23

15. Fork Lift

Forklift yang digunakan PT. MFI berjumlah satu buah

dengan merk Patria 20, menggunakan bahan bakar solar dengan

kecepatan 40 km/jam dan mempunyai daya angkut sebesar 2

ton. Fungsi alat ini sebagai sarana transportasi pemindahan

bahan-bahan berat yang beralaskan palet seperti pengangkut

kaleng kosong dari gudang ke ruang produksi, pengangkutan

kardus-bersisi kaleng ke truk, mengangkut bahan pembantu

seperti pasta tomat,dan garam ke gudang penyimpanan.

16. Brixmeter

Brixmeter adalah alat yang digunakan untuk mengukur

kadar glukosa dalam satu larutan saus. Cara penggunaannya adalah pertama klep dibuka,

kemudian sampel diteteskan pada kaca dan klep ditutup kembali.

Kadar glukosa dalam saus dapat dilihat melalui teropong

penerapan. Sklala yang digunakan adalah 0-30o brix. setelah

digunakan brixmeter dicuci menggunakan air.

17. Keretak derek kaleng

Alat ini berfungsi untuk mendistribusikan pan-pan

yang berisi kaleng kosong untuk ditempatkan di meja-meja

pengisian sehingga memudahkan membawa pan dalam

jumlah banyak.

24

IV. TATA LETAK PERUSAHAAN

A. Pemilihan Lokasi

Hal-hal yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik di PT. Maya Food Industries

pekalongan, yaitu:

1. Tenaga kerja dapat diserap dari penduduk sekitar

2. Lokasi pabrik dekat dengan tempat pelelangan ikan sehingga memudahkan untuk

mendapatkan bahan baku.

3. Letak pekalongan tidak terlalu jauh dari pelabuhan Semarang maupun Jakarta untuk

lalu lintas impor bahan baku dan bahan pembantu.

4. Saran transportasi jalan yang baik sudah menggunakan aspal sehingga transportasi

lebih lancer.

5. Tersedianya fasilitas penyediaan listrik dari PLN.

6. Tersediannya sumber air tahan yang mencukupi untuk proses pengalengan ikan.

7. Lokasi pebrik dekat dengan sungai pekalongan sehingga memudahkan pembuangan

limbah cair yang telah terlebihdahulu diolah.

B. Skema Ruang Produksi

Skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industries secara garis besar

dibagi menjadi empat bagian, yaitu:

1. Gudang bahan baku dan perawatan.

2. Ruang operasi untuk thawing, pemotongan, pencucian dan pengisian.

3. Ruang untuk operasi ekshausting sampai dengan proses sterilisasi.

4. Ruang untuk penyelesaian dan penyimpanan produk.

Lebih jelasnya skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industri dapat

dilihat pada lampiran.

25

C. Aliran Bahan Proses Pengalengan ikan

Pola aliran bahan pada proses pengalengan ikan sarden di PT. Maya Food Industries

bergerak dari proses preparasi bahan baku sampai proses finishing di dalam ruang penyimpanan

produk. Pola aliran bahan yang terbentuk merupakan kombinasi dari pola garis lurus dan pola

zigzag.

Pola aliran bahan secara garis besar dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

1. Pola aliran zig zag: pola aliran ini terjadi pada ruangan thawing, pemotongan,

pencucian dan pengisian. Terbentuknya pola aliran zig zag pada tahap preparasi

bahan ini terjadi karena proses yang dibutuhkan lebih panjang dari pada ruang yang

tersedia sehingga dilakukan penataan mesin dan peralatan dengan cermat agar semua

mesin dan peralatan yang dibutuhkan untuk preparasi dapat tertampung dalam

ruangan. Pola aliran zig zag pun terjadi pada proses penampungan kaleng pada bak

penampungan kaleng, sterilisasi, pendinginan pada bak pendinginan dan finishing.

2. Pola aliran garis lurus: pola aliran ini terjadi pada proses ekshausting, penirisan,

pengisian saus, dan penutupan kaleng.

Secara lebih jelasnya pola masing-masing tahap dapat dilihat pada lampiran.

26

V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI

A. Bahan Baku

Kendala yang dihadapi PT. Maya Food Industries yang menyebabkan kontinyuitas

produksi terganggu adalah ketersediaan bahan baku. Hal ini dikarenakan ikan bersifat musiman

disamping itu juga nelayan Indonesia masih menggunakan alat tradisional untuk menangkap

ikan. Untuk mengatasi hal tersebut perusahaan mendatangkan bahan baku dari luar negeri untuk

memenuhi kebutuhan produksinya.

Bahan baku pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries meggunakan ikan segar dan

ikan beku. Ikan segar di beli dari para suplayer tetap yang berada di Pekalongan, Batang,

Cirebon, Madura, PrigiTegal, Tuban,Bali, Probolinggo, dan Banten. Sedangkan ikan beku

didatangkan dari luar negeri yang telah menjalin kerjasama seperti Jepang, Australia, scotlandia,

Equador,Swedia, Cina, Thailand, dan Belanda. Ikan Layang beku kadang-kadang dibeli dari

perusahaan pembekuan ikan di Jakarta dan Kalimantan.

Pengalengan Ikan di PT. Maya Food Industries ada dua macam yaitu pengalengan ikan

Mackerel dan pengalengan ikan Sarden. Bahan baku Pengalengan ikan Sarden yang digunakan

adalah Sardinella longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan

sardinella sirm (sembulak) sedangkan untuk pengalengan ikan mackerel jenis ikan yang

digunakan adalah Scomber japonicus, Scomber scomber, Selengseng, Herring, dan Horse

mackerel.

B. Bahan Pembantu

Bahan pembantu merupakan bahan tambahan yang sengaja ditambahkan dalam proses

pengalengan ikan agar menambah cita rasa aroma sehingga tujuan produksi tercapai. Bahan

pembantu yang digunakan pada proses produksi pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries

Pekalongan adalah:

1. Air yang berasal dari sumur artesis dengan kedalaman 120 m, air yang digunakan untuk

proses produksi harus memenuhi ketentuan syarat mutu air minum. Air ini berfungsi untuk

mencuci, mengencerkan dan media perebus saus.

2. Garam yang digunakan berupa garam halus beryodium yang di datangkan dari PT. Niaga

Garam Cemerlang, Cirebon.

3. Gula yang digunakan untuk memberi rasa manis pada saus , pemberian gula pada saus untuk

ikan kaleng yang di ekspor ke Malasyia.

27

4. Saus yang digunakan berupa pasta tomat dengan merk Green Food yang berasal dari Cina.

Pasta tomat ini dibungkus dengan aluminium foil drum yang berkapasitas 235 kg/drum.

5. Cornstrat yang berfungsi sebagai pengental, pemekat,dan penstabil. Terbuat dari tepung

jagung yang berasal dari Asia Modified Starch.Co.Ltd,Thailand dengan merk MR 300 yang

dikemas dalam kantong dengan kapasitas 20 kg/kantong.

6. Bahan kemasan yang terdiri dari kaleng dan karton serta lebel.

Kaleng merupakan pengemas primer sebagai wadah utama yang langsung berhubungan

dengan makanan, bagian dalam kaleng terdapat lapisan coating yang berfungsi untuk

mencegah kontaminasi kaleng dengan isinya, keleng yang dipakai oleh PT. MFI pekalongan

ada dua macam yaitu kaleng yang polos dan kaleng yang sudah terdapat printed label yang

menjadi satu dengan badan kaleng. Kaleng yang digunakan ada dua jenis yaitu kaleng

silinder kecil 202 x 308, artinya bentuk kaleng silinder dengan diameter tutup 2. 02/16 inch

dan tinggi kaleng 3. 08/16 inch, dan kaleng silinder besar besar 301x 407. Kaleng disuplay

dari perusahaan seperti PT. United Can Company (Jakarta), PT. Indonesia Multy Color

Printing (Surabaya), PT. Ancol Terang (Jakarta) dan PT. Cometa Can (Jakarta), dalam

penyedian kaleng ada dua macam yaitu menyediakan body kaleng dan tutup kaleng yang

dibeli secara terpisah.

Karton sebagi wadah sekunder yang digunakan PT. MFI pekalongan berasal dari PT.

Puri Nusa (Bawean, Semarang) dan PT. Renggo (Demak) dengan ukuran bervariasi sesuai

dengan jenis dan ukuran kaleng. Pada karton dicantumkan bebrapa informasi seperti merk

dagang, jenis ikan, expired date, ukuran dan banyaknya jumlah kaleng yang dikemas, hal ini

berfungsi untuk mempermudah dalam pengecekan barang.

28

C. Proses Produksi

1. Tahap pengolahan

Proses pengalengan ikan dimulai dari penanganan pendahuluan dan diakhiri dengan

proses pengemasan. Secara garis besar pengolahannya dapat dilihat dalam skema proses

pengalengan ikan pada Lampiran. Tahap-tahap pengolahannya adalah sebagai berikut.

a. Penerimaan bahan baku

Bahan baku ikan yang datang sebelumnya dilakukan sortasi oleh bagian Q.C (Quality

Control) meliputi pengecekan fisik kualitas ikan, uji formalin, pengecekan kebenaran berat untuk

ikan beku, bahan baku yang tidak memenuhi standar akan di kembalikan ke suplayer. Instruksi

kerja sortasi bahan baku dapat dilihat pada lampiran. Setelah itu ikan beku yang tidak langsung

diolah dimasukan ke dalam cold storage dengan suhu -18 oC sampai -24 oC. Sedangkan untuk

ikan segar yang tidak langsung diproduksi, disimpan dalam water chiller suhu 4 oC dan tidak

boleh lebih dari 24 jam.

b. Thawing

Ikan beku yang terbungkus kardus yang akan diproses dari cold storage sebelumnya di

thawing semalaman pada temperature ruangan, kebijakan ini diterapkan oleh supervisor produksi

untuk menghindari kerusakan bahan baku jika digunakan bak thawing. Instruksi kerja thawing

dapat dilihat pada Lampiran.

c. Penimbangan pertama

Bahan baku yang telah dithawing kemudian dilakukan pembongkaran dan penimbangan.

Sedangkan untuk ikan segar yang langsung diproduksi dibongkar dan ditimbang, hal ini

dilakukan untuk mengetahui rendemen produk. Instruksi kerja pembongkaran dan penimbangan

dapat dilihat pada Lampiran.

d. Pemotongan dan Penyiangan

Bahan baku yang telah ditimbang kemudian dipotong kepala dan ekornya. Pemotongan

ini sekaligus sebagai proses penyiangan, hasil potongan ikan dipisahkan dengan usus, kepala

dan ekor yang diletakan pada keranjang plastik yang berbeda. Untuk lebih jelasnya Instruksi

Pemotongan ikan sarden dapat dilihat pada Lampiran.

29

e. Pencucian

Pencucian dilakukan untuk menghilangkan lendir, darah, dan kotoran yang tersisa.

Setelah maupun sebelum dipotong. Cara pencucian dilakukan dengan menyiramkan air diatas

tubuh ikan dengan menggunakan gayung. Sebelum ikan dipotong untuk melelehkan ikan yang

masih beku setelah dithawing dan untuk menghilangkan kotoran yang berada pada tubuh ikan

maupun meja pemotongan karena darah dan lendir hasil pemotongan, setelah ikan dipotong

pencucian lanjutan dilakukan yang bertujuan untuk menghilangkan sisik ikan sardine yang di

lakukan pada mesin Rotary Drum Washer. Instruksi kerja pencucian dengan mesin ini dapat

dilihat pada Lampiran.

f. Penimbangan kedua

Ikan sarden yang keluar dari mesin penghilang sisik ini kemudian ditimbang hal ini

dilakukan untuk mengetahui berat total ikan yang akan diolah setelah penghilangan isi perut,

ekor, kepala dan sisik.

g. Pengisian dalam kaleng/ Filling

Ikan yang telah dipotong dan dicuci selanjutnya dibawa kemeja pengisian. Untuk

menjaga kualitas ikan sambil menunggu di isi dalam kaleng ikan yang keluar dari mesin Rotary

Drum Washer di taburi dengan es curah. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara manual

dengan menggunakan tangan satu persatu. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara

bersilang antara ekor dan bagian perut dengan posisi potongan kepala menghadap keatas dan

ekor menghadap ke bawah dalam jumlah dan berat tertentu. Hal ini untuk menyisahkan ruang

kosong head space yang berguna untuk menyediakan ruang yang cukup untuk pemuaian isi

kaleng sewaktu sterilisasi. Kaleng-kaleng yang telah terisi kemudian disusun diatas pan, untuk

kaleng besar 18 kaleng untuk kaleng kecil 38 kaleng, pan tersebut di beri kode kelompok permeja

pengisian untuk memudahkan pengecekan jika terjadi kesalahan berat pengisian, kemudian pan-

pan tersebut di distribusikan lewat konveyor menuju proses selanjutnya. Instruksi kerja

penimbangan dan pengisian dapat dilihat pada Lampiran.

h. Pengecekan berat hasil pengisian secara sampling

Pan-pan yang berada di konveyor yang berisi ikan hasil pengisian kemudian secara

random diperiksa beratnya. Jika terjadi kesalahan maka petugas akan memeanggil kode kelompok

sesuai yang tertera pada pan yang terjadi kesalahan berat. Jika kesalahan berat ringan maka

petugas pengecekan menstandarkan berat ikan. Pengecekan juga dilakukan dengan membuang air

30

yang berada dalam kaleng yang ikut masuk sewaktu pengisian ikan sebelum ditimbang. Instruksi

kerja pemeriksaan berat hasil pengisian secara sampling dapat dilihat pada lampiran.

i. Pemasakan awal (precooking)

Pan-pan yang berisi ikan setelah proses pengecekan berat dibawa oleh mesin konveyor

menuju mesin exhausting. Instruksi kerja mensin Blansir /Exhausting dapat dilihat pada

lampiran. Tujuan precooking adalah untuk mendapatkan kondisi vakum pada daging sehingga

daging akan kompak karena air dalam ikan keluar oleh uap yang berasal dari mesin

blansir/exhaust box, selain itu dapat mengurangi aktivitas enzim dan mikrobia perusak.

Proses pemasakan awal dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu: cara pertama

dilakukan karena proses penirisan dilakukan secara manual dilakukan dengan meletakan pan-pan

berisi ikan kedalam konveyor mesin exhaust box. Cara kedua dilakukan karena proses penirisan

dilakukan secara otomatis dilakukan dengan cara meletakan kaleng-kaleng berisi ikan kedalam

konveyor mesin exhauting. Suhu yang digunakan pada proses pemasakan awal ini sebesar 110 oC

selama 30 menit dengan hasil suhu tengah ikan mencapai 70 oC. Instruksi kerja pemasakan awal

dapat dilihat pada lampiran.

j. Penirisan

Kaleng-kaleng yang keluar dari mesin precooking kemudian dilakukan penirisan yang

bertujuan untuk menghilangkan air yang keluar dari dalam tubuh ikan. Penirisan di PT. MFI

dilakukan dengan dua cara, yaitu penerisan manual dan penirisan otomatis. Proses penirisan ini

tergantung pada cara pemasakan pendahuluan yang dilakukan. Penirisan manual dilakukan

dengan cara menutup bagian atas kaleng dengan pan yang berlubang-lubang, sedangkan penirisan

secara otomatis berlangsung secara otomatis kaleng-kaleng yang keluar dari exhaust box masuk

ke dalam konveyor yang konstruksinya dibuat miring sehingga kaleng-kaleng berjalan miring dan

air yang ada dalam kaleng akan keluar. Instruksi kerja penirisan manual dapat dilihat pada

lampiran.

k. Pengisian medium saus

Kaleng yang berisi ikan yang telah ditiriskan kemudian dilakukan pengisian medium.

Medium yang dipakai adalah saus tomat. Instruksi pembuatan saus dapat dilihat pada lampiran.

Saus yang telah masak dan mencapai kekentalan tertentu kemudian dialirakan dalam kondisi

masih panas suhu 70-80 oC melalui pipa-pipa pengisian saus. Pengisian dilakukan dengan cara

kaleng yang telah ditiriskan dilewatkan konveyor yang diatasnya terdapat pipa-pipa pengeluaran

31

saus yang dilengkapi kran. Kran-kran ini berfungsi untuk mengisikan saus ke dalam kaleng.

Kaleng-kaleng yang berisi saus dilewatkan pada konveyor yang mempunyai kemiringan 15o , hal

ini untuk menumpahkan kelebihan kaleng sehingga didapatkan head space sebesar 10% dari

ketinggian kaleng. Tumpahan saus di tampung dalam wadah aluminium yang diletakan

disepanjang konveyor.

l. Penutupan kaleng

Kaleng-kaleng yang berisi saus kemudian di lewatkan segera pada mesin penutup kaleng.

Mesin penutup kaleng yang digunakan sesuai dengan ukuran kaleng. Penutupan dilakukan secara

double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng dengan tutup sehingga mengakibatkan bibir

kaleng dan tutup akan melipat, karena adanya dua lipatan yaitu bibir kaleng dan tutup kaleng

maka disebut double seam.

m. Pencucian dan penumpukan kaleng

Kaleng yang telah ditutup kemudian keluar melewati jalur kawat yang terbuat dari besi

stainless. Kaleng yang telah ditutup menggelinding menuju bak pencucian yang sebelumnya

telah mendapatkan semprotan ditengah-tengah jalur menuju bak pencucian. Pencucian

dilakukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran, minyak, saus yang menempel pada badan

kaleng sehingga mengurangi kemungkinan pengkaratan dan korosi dari kaleng yang masuk

kedalam ranjang untuk disterilisasi. Bak pencuci ini dilengkapi dengan sapu ijuk yang berfungsi

untuk menyapu badan kaleng. Bak pencucian ini berisi air panas yang dicampur deterjen

beraroma jeruk.

Kaleng yang telah dicuci kemudian ditampung dalam ranjang besi dalam bak yang berisi

air sebelum dilakukan sterilisasi. Fungsi dari air dalam bak penampung adalah untuk menahan

laju kaleng sehingga tidak terjadi benturan atau tumbukan yang keras antara kaleng saat kaleng

masuk dalam ranjang besi dalam bak penampungan.

n. Sterilisasi dan pendinginan

Keranjang besi yang telah penuh dengan kaleng kemudian di angkat dengan

menggunakan katrol hoist untuk dimasukan kedalam retort untuk proses sterilisasi. Sebelum

dimasukan, keranjang terlebih dahulu di pasang kode pengenal yang meliputi retort no, batch no,

crate no,can size, can code, pack style dan date. Kertas kode ini dilengkapi dengan lem pengecek

panas untuk mengontrol apakah keranjang ini sudah disterilisasi atau belum. Sterilisasi yang

dilakukan di pabrik ini per retort dapat menampung 2 keranjang. Sebelum kaleng dimasukan,

32

dilakukan pemanasan awal pada retort terlebih dahulu dengan memasukan sedikit uap ke dalam

retort untuk menjaga suhu di dalam retort agar memudahkan untuk proses sterilisasi. Cara

memasukan keranjang dilakukan dengan bantuan rel keranjang yang dilengkapi dengan lory

kemudian keranjang di letakan di atas lory setelah itu keranjang didorong masuk kedalam retort,

demikian dengan cara yang sama dilakukan untuk keranjang yang kedua. Setelah dua keranjang

yang berisi kaleng dimasukan, pintu retort ditutup dan kran-kran pembuangan uap harus dalam

keadaan terbuka. Proses sterilisasi dalam retort terjadi dalam empat tahap yaitu, tahap venting,

tahap come up time, tahap sterilisasi dan tahap cooling atau pendinginan. Untuk lebih jelasnya

Instruksi kerja proses sterilisasi manual dapat dilihat pada lampiran.

o.Pendinginan

Pendinginan dilakukan secepatnya setelah proses sterilisasi selesai. Pendinginan

dilakukan untuk mencegah terjadinya overcooking dan menjegah kembali terjadi kembali bakteri

thermofilik. Perlakuan pendinginan pada tahap ini merupakan tahap lanjutan dari proses yang

dilakukan dalam retort. Pendinginan dilakukan didalam bak pendingin, setelah proses

pendinginan di dalam retort selesai kemudian pintu retort dibuka dengan menggunakan bantuan

rel, keranjang di tarik menggunakan besi penarik kemudian diangkat menggunakan katrol hoist

menuju bak pendinginan selama kurang lebih 25 menit samapai suhu kaleng kira-kira 20-25oC.

p. Sortasi dan Pemberian kode

Keranjang yang telah didinginkan kemudian diangkat menggunakan katrol hoist secara

berpasangan menuju jalur tempat pemberian kode dan pengemasan. Keranjang yang berada pada

jalur diangkat menggunakan katrol hoist yang berada pada ruangan pengemasan satu persatu.

Sebelumnya kode pengenal kernjang diambil untuk proses pencetakan kode pada mesin video

jet.

Kaleng-kaleng yang berasal dari keranjang disusun pada konveyor mesin print untuk

proses pencetakan kode produksi dan tanggal kedaluarsa. Instruksi kerja mesin print dapat dilihat

pada lampiran.

Kaleng-kaleng yang telah dilewatkan pada laser pencetak kode kemudian di sortasi

untuk memeriksa kerusakan yang terjadi. Macam-macam kerusakan dapat dilihat pada lampiran.

Pencetakan kode yang salah dihilangkan menggunakan etanol kemudian dikembalikan

pada mesin mencetak kode. Sedangkan kaleng yang penyok sedikit di bereskan jika dapat di

bersekan. Kaleng yang karat sedikit pada bagian tutup di lapisi dengan menggunakan spidol

33

silver. Kaleng yang penyok bagian kepala tutupnya di rapikan dengan menggunakan kepala

seamer dan palu.

q.Pengemasan

Kaleng-kaleng yang telah diberi kode dan di sortasi dari kerusakan kemudian dimasukan

kedalam kardus sesuai jenis produk. Cara pengemasan yaitu dengan memasukan kaleng-kaleng

kedalam kardus dengan posisi tutup kaleng berada dibagian atas dan diberi layer untuk memberi

batas tiap sapnya. Kemudian karton diberi kode: tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan

asal kaleng.

r.Penyimpanan dalam gudang

Produk yang telah dikemas dalam kardus disimpan dalam gudang dengan cara

ditumpukan diatas pallet-pallet yang terbuat dari belahan-belahan kayu yang ditata sedemikian

rupa sehingga mudah dipindahkan. Pemberian pallet bertujuan untuk menghindari serangan

hama dan udara lembab dari lantai gudang. Penumpukan pallet untuk untuk kaleng silinder 202

dan kaleng oval kecil berjumlah 10 kardus, sedangkan kaleng silinder 301 dan kaleng oval besar

berjumlah 8 kardus. Biasanya setelah proses pengepakan selesai kardus langsung dikirim ke

distributor.

34

IV. PERSYARATAN KELAYAKAN DASAR DALAM PENERAPAN HACCP

DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES

Aspek Kelayakan Dasar merupakan persyaratan dasar bagi penerapan HACCP yang

meliputi Good Manufacturing practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedur

(SSOP). Penerapan GMP dan SSOP di PT. Maya Food Industries, yaitu:

A. Good Manufacturing practices (GMP)

Prosedur Good Manufacturing practices (GMP) atau bagaimana cara berproduksi yang

baik dan benar yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut:

1. Penerimaan Bahan baku

a. Lokal

Bahan baku yang diterima diwadahai dalam blong-blong plastik atau insulated

box bercampur dengan es. Petugas penerima bahan baku langsung melakukan

pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran ikan, dan suhu pusat bahan baku.

Selanjutnya dilakukan pembongkaran secara hati-hati, yaitu ikan dipindahkan

kekeranjang dan langsung dilakukan penimbangan, penyortiran jenis dan penyortiran

organoleptik.

a. Import

Bahan baku diangkut dengan menggunakan truk container yang dilengkapi

dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung dibongkar dan disimpan ke

dalam cold storage yang sudah dibersihkan lebih dahulu. Petugas penerimaan bahan baku

langsung melakukan pemeriksaan suhu container, suhu pusat bahan baku serta dokumen

pengiriman yang meliputi jenis ikan, tanggal pengiriman, volume ikan dan darimana ikan

berasal. Selanjutnya dilakukan sampling ikan untuk mengetahui kualitas, berat bersih dan

ukuran ikan.

2. Penyimpanan sementara

Untuk mempertahankan kesegaran ikan yang baru dibongkar atau yang menunggu untuk

diproses, ikan-ikan tersebut disimpan didalam fish water pool water chiller dengan penambahan

es hingga suhu yang dicapai ( 0 – 4 ) oC. Pemeriksaan suhu pada water chiller dilakukan secara

periodik oleh petugas QC (Quality Control).

35

3. Tawing

Thawing dilakukan bila bahan baku yang digunakan dalam keadaan beku. Pada tahap ini

ikan dimasukan ke dalam bak thawing yang sudah dibersihkan terlebih dahulu hingga es pada

ikan meleleh (suhu ikan maksimum 4 oC). Ikan yang akan di thawing disesuaikan dengan waktu

pelelehan ikan, kapasitas tempat thawing dan jumlah tenaga kerja yang dipakai. Jumlah ikan

yang di thawing dicatat oleh petugas.

4. Penyiangan dan pemotongan

Pada tahap ini ikan dipotong tegak lurus pada pangkal kepala dan ekor serta isi perut.

Penghilangan sisik ikan dilakukan (khusus ikan yang bersisik banyak) dengan menggunakan alat

drum rotary whaser. Potongan ikan disesuaikan dengan ukuran kaleng yang digunakan.

5. Penyortiran

Penyortiran dilakukan untuk mengecek mutu dan pemisahan jenis ikan lain yang ikut

terbawa pada saat proses penyiangan dan pemotongan.

6. Pencucian

Pada tahap ini ikan dicuci dan dibersihkan dengan menggunakan air bersih yang

mengalir. Pencucian dilakukan dengan hati-hati jangan sampai ikan rusak. Hasil pencucian ini

akan dicek oleh petugas QC.

7. Pengisian ikan ke dalam kaleng

Pada tahap ini, sebelum potongan-potongan ikan dimasukan ke dalam kaleng, ikan-ikan

tersebut ditimbang terlebih dahulu sesuai dengan berat yang ditentukan. Cara pengisian ikan ke

dalam kaleng yaitu, ikan diseling berlawanan antara ekor dengan kepala dan jika didalam

pengisian terdapat potongan ikan yang kecil atau berlebih, maka potongan tersebut dimasukan ke

dalam potongan ikan yang besar.

8. Penimbangan

Pada tahap ini dilakukan pengecekan berat timbangan pada proses sebelumnya.

Pengecekan yang dilakukan yaitu, ikan ditimbang seberat (100-110) gr untuk kaleng silinder

ukuran kecil dan ( 300-310) gr untuk kaleng silinder ukuran besar.

9. Exhausting

Pada tahap ini kaleng-kaleng yang berisi ikan dimasukan ke dalam exhaust box melalui

belt conveyor, lamanya waktu pemasakan pada exhaust box disesuaikan dengan ukuran kaleng

36

dan jenis ikan yang digunakan. Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu exhaust box, kecepatan

jalannya conveyor, panas yang diberikan, dan kebersihan exhaust box.

10. Penirisan

Setelah kaleng ikan keluar dari exhaust box kemudian dilakukan penirisan. Penirisan

dilakukan dengan cara menutup permukaan kaleng yang terbuka dengan pan berlubang dan

kemudian dibalikan hingga cairan yang terdapat pada kaleng terbuang. Petugas mencatat jumlah

kaleng yang ditiriskan.

11. Pengisian saus

Pengisian saus dilakukan dengan cara melewatkan kaleng-kaleng pada belt conveyor

menuju ke alat pengisian saus. Saus diisikan sampai terbentuk head space yang diinginkan yaitu

10 % dari tinggi saus. Saus yang diisikan masih dalam keadaan panas dengan suhu (65-75)oC.

petugas QC melakukan pengecekan tinggi head space dan suhu saus.

12. Penutupan kaleng

Penutupan kaleng ikan menggunakan mesin double seamer, sebelum digunakan mesin

tersebut dilakukan pengecekan terlebih dahulu agar dalam penggunaannya sesuai dengan yang

diharapkan. Petugas QC melakukan pengecekan dari hasil seaming setiap satu jam sekali, selain

itu juga dilakukan pengecekan spesifikasi kaleng setiap empat jam sekali.

13. Pencucian kaleng

Pencucian kaleng dilakukan dengan cara melewati kaleng-kaleng pada alat pencuci

otomatis yang memancarkan air hangat bercampur dengan detergen dan dilengkapi dengan sikat

pencuci. Tujuan dari tahap ini yaitu, untuk membersihkan sisa-sisa saus dan serpihan daging yang

masih melekat pada dinding luar kaleng.

14. Sterilisasi

Sterilisasi dilakukan dengan cara memasukan kaleng-kaleng ke dalam retort horizontal

dengan menggunakan tekanan dan uap panas. Petugas sterilisasi melakukan pengecekan terhadap

suhu, lamanya waktu sterilisasi, tekanan dalam retort dan steam ( uap panas), hasil pengecekan

pada sterilisasi tertera pada papan retort.

15. Pendinginan

Pendinginan dilakukan secepatnya dengan cara memasukan keranjang yang berisi kaleng

ke dalam bak pendingin selama (20-30) menit, kemudian dikeringkan pada tempat yang bebas

dari kondensasi minyak, debu dan kotoran lainnya.

37

16. Pengepakan

Sebelum dilakukan pengepakan dan pemberian kode produksi dilakukan penyortiran

kaleng dari kerusakan. Pengepakan atau pengemasan dengan cara kaleng-kaleng yang telah

dibersihkan dan diberi kode produksi kemudian disusun ke dalam kardus samapi jumlahnya

sesuai, selanjutnya kardus ditutup dengan pita perekat dan di ikat dengan straping band serta

diberi cap yang mencantumkan expaired date, jenis ikan dan nama perusahaan. Petugas pada

bagian ini melakukan pencatatan jumlah kaleng yang rusak dan jumlah kaleng yang dipakai.

B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Prosedur operasi standar sanitasi atau SSOP merupakan prosedur yang selalu digunakan

pada pengolahan makanan untuk membantu menyelesaikan tujuan secara keseluruhan didalam

memelihara GMP pada produksi makanan ( Dirjen Perikanan, 2000).

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) atau Prosedur operasi standar sanitasi

yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut:

1. Kebersihan peralatan

Pembersihan dan pencucian peralatan dilakukan pada saat akan, sedang, dan akhir

proses serta pada saat istirahat dengan air bersih mengalir dari kran bertekanan.

2. Kebersihan lantai dan dinding

Lantai dan dinding disikat,disapu, dan dibersihkan dengan soda caustic dan air

bersih dari kran bertekanan.

3. Bak pencuci kaki dan tangan

a. Terletak pada pintu keluar masuk ruang proses produksi

b. Bak pencuci tangan diberi larutan klorin 50 ppm dan sabun untuk cuci tangan serta

100 ppm untuk cuci kaki.

4. Kelengkapan kerja

a. Semua pekerja diharapkan memakai pakaian dan perlengkapan kerja saat kerja

b. Petugas Quality control akan memeriksa semua perlengkapan pekerja sebelum masuk

ruang kerja (Proses produksi).

5. Toilet

a. Toilet selalu dijaga dalam keadaan bersih dan berfungsi baik. Toilet dilengkapi dengan

peralatan misalnya gayung dan alat pembersih ( sikat, sapu)

38

b. Petugas sanitasi toilet bertanggung jawab membersihkan dan menjaga kebersihannya

serta memeriksa kelengkapan peralatannya.

6. Limbah cair dan padat

a. Tersedianya UPL ( Unit Pengolahan Limbah) yang sesuai dengan peraturan

b. Tersedianya tempat penampungan sampah dan tempat pembuangan limbah yang

cukup memadai, sehingga dapat mencegah kontaminasi silang.

7. Persediaan air dan es

a. Adanya persediaan air yang sesuai dengan persyaratan

b. Es yang dibeli harus terbuat dari air bersih yang sesuai dengan persyaratan

c. Dihindarkan hubungan silang antara air bersih dan air kotor.

8. Pemberantasan hama

a. Tidak ada hama dan serangga pada area pabrik

b. Menyediakan plastik curtain untuk semua pintu keluar masuk pada ruang produksi

c. Membuat perangkap tikus dan serangga

d. Adanya lampu perangkap dan pembasmi serangga.

9. Penggunaan bahan kimia

a. Bahan kimia disimpan dalam ruang tertentu ( terpisah dari ruang produksi )

b. Tidak menggunakan bahan kimia terlarang.

10. Tata lokasi pabrik

a. Mencegah kontaminasi pada produk

b. Adanya perubahan harus dikonsultasikan terlebih dahulu.

11. Kesehatan personel

a. Pekerja baru harus mendapatkan sertifikat kesehatan bebas dari penyakit menular dan

infeksi

b. Pekerja diberikan pengarahan mengenai kesehatan pribadi

c. Pekerja dilarang berperilaku jelek seperti meludah, bercakap-cakap dan merokok

diruang produksi.

39

VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN

A. Pembentukan Tim HACCP

Tugas dari tim HACCP adalah menyusun rancangan HACCP (HACCP plan),

menerapkan, memonitor serta melakukan verifikasi terhadap penerapannya. Langkah-langkah

yang harus dilakukan tim HACCP adalah :

1. Mengidentifikasi semua bahaya yang mungkin timbul pada setiap tahapan proses dan

kemungkinan penyebabnya

2. Mengkategorikan jenis bahaya

3. Mencari keterkaitan antara bahaya dengan penyebabnya dengan menerapkan SSOP dan

GMP

4. Menentukan besarnya peluang terjadinya bahaya dan tingkat keseriusan bahaya.

B. Deskripsi Produk1. Nama produk

Produk Ikan kaleng PT.Maya Food Industries yaitu: Sarden Kaleng dan Mackerel

kaleng.

2. Bahan baku

Bahan baku berupa ikan mackerel dari jenis : Herring holland, Herring australia ,

Scomber scomber, Scomber japanicus , dan Horse mackerel, layang, Teros, Ketombo,

Bentong, Lemuru, Jui, Balo, dan Sembulak. Serta ikan Sarden dari spesies: Sardinella

longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan Sardinella sirm

(sembulak).

3. Penerimaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan ada dua macam yaitu ikan segar dan ikan beku yang

didatangkan dari luar negeri maupun dalam negeri. Bahan baku ikan segar diterima

ditampung dalam blong-blong plastik atau insulated box bercampur dengan es. Petugas

penerima bahan baku langsung melakukan pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran

ikan, dan suhu pusat bahan baku.

Sedangkan bahan baku dalam keadaan beku diangkut dengan menggunakan truk

container yang dilengkapi dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung

dibongkar dan disimpan ke dalam cold storage.

40

4. Metode pengawetan

Metode pengawetan yang digunakan adalah sterilisasi. Suhu dan yang digunakan

tergantung jenis produk dan jenis kaleng.

5. Produk akhir

Produk akhir berupa Botan Mackerel in Tomato Sauce, Botan Sardines Goreng

Sambal,Botan Sardines in Tomato Sauce,Sesibon Sardines in Tomato Sauce, Botan

Sardines Premium in Tomato Sauce, Ranesa Mackerel Merah in Tomato Sauce, Ranesa

Mackerel Hijau in Tomato Sauce, Ranesa sardines Merah in Tomato Sauce.

6. Bahan Tambahan

Pasta tomat, garam, gula, minyak sayur, CMC ( Modified Corn Starch)

7. Tipe bahan pengemas

Bahan kemasan berupa kaleng dengan dua macam jenis yaitu kaleng silinder

besar 301x407 dan Silinder kecil 202 x 308.

8.Persyaratan penyimpanan

Produk kaleng disimpan pada suhu kamar.

9. Daya awet produk

Pada suhu kamar produk kaleng bertahan sampai tiga tahun.

10 . Label/spesifikasi

Label yang terdapat pada bahan pengemas berisi informasi mengenai: nama

brand, informasi nutrisi, berat bersih,berat kering, ingredient, nama perusahaan pembuat,

nama perusahaan pengimport, nomer halal, dan informasi kedaluarsa.

11. Penggunaan produk

Produk dapat dikonsumsi sebagai lauk pauk.

12. Pemasaran

Lokal dan ekspor .

41

C. Penyusunan Bagan Alir Proses

Bagan alir proses produksi ikan kaleng:

Penerimaan &Penyimpanan

(Pemotongan kepala)

Thawing

Pemotongan

Pencucian

Pencucian kaleng

Pendinginan

Sterilisasi

Pengepakan

Printing

Penutupan kaleng

Pengisian saus

Penirisann

Exhausting

Pengisian ikan

42

D. Pemeriksaan Bagan Alir Proses

Setelah bagan alir proses mendapatkan persetujuan dan pengesahan dari ketua tim

HACCP, diagram alir proses disesuaikan dengan kenyataan yang ada dilapangan. Tahap-tahap

proses yang terjadi dilapangan disesuaikan dengan pedoman pengolahan yang baik (GMP).

Seluruh proses pengalengan ikan yang ada di PT. Maya Food Industries seluruhnya sudah sesuai

dengan diagram alir proses sebagaimana tertera dalam HACCP plan. Dari pemeriksaan diagram

alir ini juga memungkinkan mengadakan perubahan diagram alir jika diperlukan.

E. Identifikasi Bahaya

Pengidentifikasian bahaya dilakukan pada tiap tahapan proses dan pada bahan, baik

bahan baku ataupun bahan penunjang. Potensi bahaya adalah resiko atau peluang adanya sifat-

sifat pada bahan pangan yang tidak dapat diterima secara biologis, kimia, dan fisik yang mana

dapat menyebabkan terganggunya kesehatan konsumen atau penyimpangan produk dari kriteria

yang telah ditentukan.

Beberapa potensi bahaya yang terdapat pada tiap tahapan proses adalah sebagai berikut:

1. Penerimaan Bahan Baku (receiving) dan Penyimpanan

a. Penanganan yang tidak hati-hati dapat menyebabkan kerusakan fisik

b. Bahan baku mengandung zat kimia yang dapat membahayakan kesehatan konsumen.

c. Kemungkinan terjadinya kontaminasi mikrobia pada ikan.

2. Thawing

Perendaman yang lama pada saat thawing dapat menyebabkan ikan terlalu lembek.

3. Pemotongan

a. Kenaikan temperatur selama proses pemotongan dapat memicu pertumbuhan bakteri dan

dekomposisi senyawa kimia dalam tubuh ikan

b. Kontaminasi bakteri dari alat pemotong, karyawan, dan lingkungan menyebabkan

pertumbuhan bakteri

c. Pemotongan kepala yang berlebihan dapat mengurangi mutu ikan

d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh kepala, ekor dan usus yang ada diatas meja dan

juga dari ikan yang jatuh ke lantai

4. Pencucian

a. Kerusakan akibat tertumpuk pan dapat menyebabkan raw material rusak atau broken.

43

b. Pencucian yang tidak bersih dari darah dan isi perut dapat menyebabkan pertumbuhan

bakteri.

c. Keranjang pengumpul dan bak pencucian yang kotor menyebabkan pertumbuhan

bakteri.

5. Pengisian ikan

a. Posisi ikan yang tidak berlawanan dalam kaleng menyebabkan medium saus tidak

meresap dengan baik dalam ikan.

b. Kontaminasi logam yang tersian dari kaleng yang tidak disiram terlebih dahulu sebelum

pengisian ikan

c. Kontaminasi bakteri dari meja pengisian, pan yang kurang bersih, karyawan, dan

lingkungan menyebabkan pertumbuhan bakteri

d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh pemotongan yang kurang sempurna sehingga

ekor ikan masih tersisa.

e. Berat filling yang tidak standard dan kesalahan dalam penimbangan (human error)

ataupun kerusakan alat dapat menurunkan merugikan konsumen.

6. Exhausting/ pemasakan awal (Precooking)

Penghilangan udara yang tidak sempurna menyebabkan ikan masih lembek dan hancur.

7. Penirisan

Masih terdapat cairan dalam kaleng menyebabkan pengisian medium tidak sempurna.

8. Pengisian saus

a. Kontaminasi dari lingkungan dan pekerja yang tidak bersih menyebabkan mikrobia dapat

tumbuh

b. Kontaminasi silang dari bahan kimia dari proses pembuatan saus yang tidak sesuai

prosedur .

9. Penutupan kaleng

a. Kontaminasi dari pelumas mesin yang terikut dalam proses penutupan yang kurang

bersih menyebabkan rasa saus berbau oli.

b. Mesin yang macet dapat menyebabkan penutupan kurang sempurna sehingga mikrobia

dapat masuk dalam kaleng.

10. Pencucian kaleng

a. Kontaminasi Kimia dari bahan pencuci kaleng

44

b. Ketidak hati-hatian selama pencucian dapat menyebabkan kaleng penyok.

11. Sterilisai

a. Suhu, tekanan dan waktu yang kurang sesuai dengan standar dapat menyebabkan masih

terdapat bakteri yang membahayakan konsumen.

b. Pengawasan yang kurang baik ketika strerilisasi dapat menyebabkan overcooking

sehingga ikan akan gosong.

12. Pendinginan

Kontaminasi fisik .

13. Printing

a. Alat printing tidak bekerja dengan baik membuat hasil prin jelek

b. Salah Kode dapat menyebabkan kerugian konsumen karena memberikan informasi yang

salah.

14. Pengepakan

a. Pemisahan kaleng yang penyok yang kurang teliti dapat merugikan konsumen dan

produsen.

b. Kaleng yang selip yang tidak teliti dalam penyotiran dapat menyebabkan isi kaleng

busuk karena masuknya mikrobia ke dalam kaleng

c. Kesalahan pengepakan dapat menyebabkan kerugian

d. Pemasangan label yang terbalik .

F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP)

Penentuan titik kendali kritis (critical control point) pada setiap tahapan proses dilakukan

dengan menggunakan laporan hasil identifikasi bahaya. Prosedur identifikasi CCP dilakukan

dengan menggunakan pohon keputusan atau decision tree (dapat dilihat dilampiran) dari hasil

identifikasi bahaya yang telah dilakukan oleh PT. Maya Food Industries terdapat lima tahapan

proses yang termasuk CCP yaitu:

1. Penerimaan Bahan Baku dan Penyimpanan

Potensi bahaya yang paling nyata berupa kontaminasi dari mikrobia dan bahan kimia

yang berasal dari bahan baku yang didapatkan dari suplayer. Hal ini dikarenakan bahan baku

rawan terhadap manipulasi dari para penangkap ikan maupun pengolah, untuk menjaga

kesegaran biasanya para nelayan yang nakal sering menambahkan formalin pada ikan,

sehingga ikan kelihatan segar. Kontaminasi terhadap mikrobia selama penangkapan maupun

45

transportasi dimungkinkan terjadi oleh karena itu pihak Quality control akan mengecek

keberadaan kontaminasi jika ada bahan baku yang terkontaminasi kemudian bahan baku

tersebut dieliminasi dan dikembalikan ke suplayar pada saat itu jiga.

2. Pemasakan awal ( Precooking)

Pemasakan awal atau precooking memegang peranan penting untuk proses berikutnya

jika pemasakan awal kurang sempurna karena uap yang kurang panas dan tekan yang kurang

dari standar maka akan menyebabkan kevakuman ikan yang kurang, sehingga ikan dalam

kondisi lembek dan menyebabkan struktur ikan akan mudah hancur untuk proses selanjutnya.

3. Pengisian saus

Pengisian saus yang berlebihan akan meyebabkan penutupan yang kurang sempurna dan

akan berpengaruh pada hasil akhir pengalengan. Pengisian medium kaleng harus mengikuti

batas head space yang telah ditentukan yaitu 10% dari tinggi kaleng, suhu saus harus dalam

kondisi panas minimum 70 oC.

4. Penutupan kaleng

Penutupan kaleng yang kurang sempurna akan menyebabkan mikrobia dapat masuk

kedalam isi kaleng sehingga produk yang dikalengkan tidak bisa tahan dalam waktu yang

lama.

5. Sterilisasi

Proses sterilisasi harus dipantau dengan baik karena proses ini merupakan faktor

pengendali kritis yang menentukan keberhasilan proses pengalengan. Suhu dan tekanan serta

lamanya proses ini ditentukan berdasarkan jenis ikan dan mikrobia berbahaya yang

membahayakan bagi konsumen jika dikonsumsi. Proses ini juga jika terlalu lama akan

menyebabkan ikan menjadi gosong atau overcooking sehingga dapat merugikan produsen.

G. Prosedur Pemantauan Critical Control Point

Batas kritis merupakan tetapan/ambang yang tidak boleh dilampaui atau dilewati dan

harus diawasi pada setiap CCP. Dengan kata lain batas kritis merupakan titik yang telah

ditetapkan dan tidak boleh dilampaui apabila tahap tersebut merupakan CCP untuk mengontrol

bahaya. Batas krtitis merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol

(Anonim, 2002).

1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan

46

Batas kritis pada proses ini adalah semua bahan baku yang diterima harus tidak busuk

tidak berbau tengik dan terbebas dari mikrobia dan zat kimia yang berbahaya.

2. Exhausting

Batas kritis pada proses ini adalah suhu yang digunakan (100-110)oC selama 30 menit,

tidak ada bau busuk, tidak ada goresan, dan suhu pusat ikan min 75 oC.

3. Pengisian saus

Batas kritis pada proses ini adalah head space max 10 % dari tinggi kaleng dan suhu saus

minimum 70 oC.

4. Penutupan kaleng

Batas kritis pada proses ini adalah double seam harus standar dan tidak ada karat atau

benda asing.

5. Sterilisasi

Batas kritis pada proses ini adalah suhu sterilisasi herring 116 oC, Scomber 115 oC

selama 90 menit dengan tekanan 0,7 kg/cm2, No. Bact retor yang terpasang dengan kode

ikan sesuai dengan jenis ikan.

H. Penentuan Prosedur Monitoring

Prosedur monitoring yang dimaksud adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin

bahwa batas kritis tidak terlampaui. Mencakup jadwal pengujian atau pengamatan yang dicatat

oleh petugas perusahaan dalam hal ini QC staff untuk tiap laporan dari temuan di tiap CCP

(Anonim, 2002).

Prosedur monitoring CCP pada pengalengan ikan di PT.Maya Food Industries :

1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan

a. Objek : mutu organoleptik ikan

b. Cara : cek mutu organoleptik

c. Subjek : manajer bagian penyimpanan

d. Frekuensi : tiap penerimaan dan pembongkaran ikan

e. Pengendalian : sortasi ikan dan penjagaan suhu coldstorage -18 oC

2. Exhausting

a. Objek : suhu dan waktu pemasakan,mutu ikan setelah pemasakan, dan

body kaleng

b. Cara : cek suhu dan waktu, cek mutu ikan, dan cek body kaleng

47

c. Subjek : Tim QC

d. Frekuensi : tiap satu jam

e. Pengendalian : suhu dijaga 100-110oC waktu 30 menit, pemisahan ikan busuk

sebelum exhausting, dan isi pan untuk kaleng besar 18 kaleng dan kecil 38 kaleng.

3. Pengisian saus

a. Objek : head space dan suhu saus

b. Cara : cek head space dan cek suhu saus

c. Subjek : tim QC

d. Frekuensi : tiap satu jam

e. Pengendalian : kemiringan konveyor kurang lebih 15o .

4. Penutupan kaleng

a. Objek : lipatan kaleng

b. Cara : cek kaleng

c. Subjek : Tim QC

d. Frekuensi : tiap satu jam

e. Pengendalian : pelumasan dan perawatan seamer, pembersihan seamer dan

ruangan

5. Sterilisasi

a. Objek : suhu, waktu, tekanan, no. Batch retort, dan kode ikan

b. Cara : cek suhu,waktu, tekanan, cek no. Batch retort, dan cek kode ikan

c. Subjek : Tim QC dan pengawas bagian retort

d. Frekuensi : tiap 15 menit

e. Pengendalian : pemasangan no. Batch retort, penulisan kode ikan sesuai jenis

ikan, pengendalian suhu dan tekanan sesuai standar yang ditetapkan.

I. Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi meliputi prosedur yang dilakukan jika terjadi kesalahan atau

penyimpangan atau batas kritis tidak tercapai. Tindakan ini dilakukan untuk menghilangkan

ketidaksesuaian yang ada, cacat, atau situasi lain yang tidak diinginkan dalam rangka

mendapatkan produk yang sesuai dengan standar dan spesifikasinya.

1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan

a. Sortasi ikan beradasrkan mutu ikan

48

b. Penurunan suhu cold storage.

2. Exhausting

a. Penagaturan kran steam

b. Sortasi ikan busuk setelah exhausting

c. Isi pan

d. Isi kaleng.

3. Pengisian saus

a. Penambahan atau pengurangan saus

b. Pemasukan kembali saus.

4. Penutupan kaleng

a. Operasi penutupan dihentikan

b. Seamer diperbaiki

c. Operasi ulang.

5. Sterilisasi

a. Pengaturan waktu,suhu, tekanan sesuai standar

b. Penelusuran no.batch

c. Penulisan kode ikan.

J. Tindakan Verifikasi

Verifikasi adalah implementasi dari prosedur, pengujian dan bentuk evaluasi lain, sebagai

tambahan untuk pemantauan kesesuaian dengan rancangan HACCP. Meliputi verifikasi internal

dan eksternal, verifikasi internal berupa tindakan peninjauan ulang yang dilakukan secara

periodik oleh petugas perusahaan untuk menentukan keefektifan secara keseluruhan dalam

rancangan HACCP, sedangkan verifikasi eksternal biasanya dilakukan oleh lembaga sertifikasi.

Verifikasi internal dilakukan oleh manajer Quality Control setiap hari untuk memastikan

bahwa proses telah sesuai dengan HACCP plan. Sedangkan verifikasi eksternal, dikenal juga

dengan audit verification biasanya dilakukan oleh petugas pemerintah terhadap keefisienan

perusahaan dalam melaksanakan rancangan HACCP yang telah diaudit.

1.Penerimaan bahan baku dan penyimpanan

a. Catatan mutu organoleptik

b. Catatan suhu cold storage

49

c. Thawing

d. Catatan jumlah ikan yang dithawing

e. Catatan suhu air, suhu ikan, dan waktu thawing.

2.Exhausting

Catatan suhu dan waktu exhausting.

3.Pengisian saus

Inspeksi medium saus.

4.Penutupan kaleng

Inspeksi double seam secara visual.

5.Sterilisasi

a. Catatan operasi retort

b. Recording Chart

c. Penulisan kode ikan.

K. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Penetapan dokumentasi dan pencatatan adalah menetapkan sistem pencatatan data yang

efektif sebagai bukti tertulis bahwa suatu aktifitas telah dilakukan, sebagai contoh adalah

rancangan HACCP dan dokumen pendukung, catatan monitoring, dan catatan tindakan perbaikan

(Anonim, 2002).

Pencatatan (record) dilakukan oleh bagian Quality Control yang ditugaskan pada tiap

tahapan proses. Record terutama dilakukan terhadap semua tahapan proses yang CCP. Meliputi

catatan penerimaan bahan baku, dan catatan proses produksi, dll.

50

VIII. PEMBAHASAN

A. Kelayakan Dasar Proses Pengalenga Ikan PT Maya Food Industries

Penerapan HACCP harus didukung oleh penerapan GMP dan SSOP. Menurut Fardiaz

1997, dalam Anonim (2002), Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) atau Good

Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara berproduksi makanan yang

bertujuan agar produsen memenuhi persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk

menghasilkan produk makanan bermutu dan sesuai dengan tuntutan konsumen.

Melalui penerapkan GMP diharapkan produsen pangan dapat menghasilkan produk

makanan yang bermutu, aman dikonsumsi, atau sesuai dengan tuntutan konsumen, bukan hanya

konsumen lokal melainkan juga konsumen global. Sedangkan SSOP (Standart Sanitation

Operation Procedures) berisi tentang prosedur sanitasi standar yang digunakan perusahaan

dalam operasional yang dalam hal ini berupa produksi pembekuan. Teknis penerapan GMP dan

SSOP ini secara umum telah ditetapkan oleh Direktorat Jendral Perikanan tahun 1974. Selain itu,

berdasarkan Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan nomor 01 tahun 2002 tentang Sistem

Manajemen Mutu Terpadu Hasil Perikanan, syarat suatu perusahaan pengolahan perikanan untuk

mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) adalah telah memenuhi persyaratan

kelayakan dasar seperti SSOP dan GMP.

Sertifikasi kelayakan pengolahan adalah penting karena menunjukkan bahwa proses

pengolahan yang dilakukan telah memenuhi persyaratan kelayakan dasar. Selain itu, surat

Kelayakan Pengolahan ini akan dijadikan sebagai bahan rekomendasi untuk memperoleh

dokumen jaminan mutu yang berupa sertifikat mutu.

Peninjauan oleh DKP dilakukan dengan memperhatikan peringkat atau nilai dari Surat

Kelayakan Pengolahan yang dimiliki perusahaan yang bersangkutan. Untuk perusahaan yang

memiliki nilai Surat Kelayakan Pengolahan (A), peninjauan dilakukan setelah 3 tahun terhitung

setelah Surat Kelayakan Pengolahan diberikan, 2 tahun untuk Surat Kelayakan Pengolahan

dengan nilai (B), dan 1 tahun jika nilai Surat Kelayakan Pengolahan (C). Bagi perusahaan yang

baru mengajukan Surat Kelayakan Pengolahan, sertifikat ini dijadikan sebagai rekomendasi bagi

lembaga-lembaga sertifikasi HACCP untuk mendapatkan sertifikat HACCP.

PT. Maya Food Industries mendapatkan nilai Surat Kelayakan Pengolahan (B) sehingga

peninjauan oleh DKP dilakukan setiap dua tahun sekali. Nilai Surat Kelayakan Pengolahan ini

51

menunjukkan tingkat efektifitas perusahaan terhadap komitmen mereka dalam usaha

mengendalikan mutu produk, termasuk di dalamnya mutu kerja para karyawan. Nilai Surat

Kelayakan Pengolahan ini tidak terlalu berpengaruh bagi PT.MFI dalam pemasaran produknya.

Hal tersebut dikarenakan PT.MFI telah memiliki buyer tetap yang telah bekerja sama dengan

PT.MFI sejak pertama kali PT.MFI berdiri sehingga telah terjalin kongsi dagang yang kuat.

Nilai (B) untuk Surat Kelayakan Pengolahan yang didapatkan perusahaan ini

kemungkinan dikarenakan dua hal, pertama, masih rendahnya tingkat pendidikan sebagian besar

karyawan sehingga kesadaran karyawan mengenai mutu dan usaha pengendalian mutu juga

cukup rendah. Hal tersebut dapat dilihat terutama didalam ruang proses, karyawan seringkali

tidak disiplin dan terlihat menyepelekan GMP dan SSOP yang telah ditetapkan perusahaan.

B. Penerapan HACCP di PT.Maya Food Industries

Hazard Analysis of Critical Control Point atau HACCP menurut Codex Alimentarius

Commission dalam Anonim (2004) adalah suatu sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang

secara sistematis mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara

pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Tujuan dasar sistem HACCP adalah untuk

menunjukkan letak potensi bahaya yang berasal dari makanan yang berhubungan dengan jenis

bahan pangan yang diolah oleh perusahaan pengolah makanan dengan tujuan untuk melindungi

kesehatan konsumen. Sistem HACCP didasarkan pada 7 prinsip, yaitu:

1. Melakukan suatu analisis potensi bahaya

2. Menentukan titik-titik pengendalian kritis atau Critical Control Points (CCP)

3. Menyusun batas-batas kritis

4. Menyusun suatu sistem untuk mengawasi pengendalian CCP

5. Menyusun tindakan-tindakan perbaikan yang harus diambil ketika pengawasan

menunjukkan bahwa suatu titik pengendalian kritis (CCP) berada diluar kendali

6. Menyusun prosedur pengecekan ulang untuk memastikan bahwa sistem HACCP dapat

bekerja dengan efektif

7. Menyusun dokumentasi yang berhubungan dengan semua prosedur dan catatan-catatan

yang sesuai untuk prinsip-prinsip ini beserta aplikasinya.

Menurut Fardiaz (1997), dua hal yang berkaitan dengan penerapan CPMB di industri

pangan adalah CCP dan HACCP. Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis adalah

52

setiap titik, tahap atau prosedur dalam suatu sistem produksi makanan yang jika tidak terkendali

dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan. CCP diterapkan pada setiap tahap

proses mulai dari produksi sampai dikonsumsi oleh konsumen. Limit kritis (critical limit) adalah

toleransi yang ditetapkan dan harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif

dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia maupun fisik. Limit kritis pada CCP

menunjukkan batas keamanan.

Audit yang dilakukan oleh departemen QC adalah menyeluruh, dimulai dari audit mutu

bahan baku dari ruang penerimaan sampai dengan audit ekspor ketika produk diambil dari cold

storage dan dimasukkan ke truk kontainer dingin. Pengoreksian mutu ini secara umum dilakukan

untuk tiap tahapan proses dari tiap wilayah dan secara khusus dilakukan dari tiap meja kerja

untuk melihat kinerja tiap-tiap meja.

Beberapa tahapan dalam menerapkan HACCP yaitu:

1. Pembentukan Tim HACCP

Memperkenalkan sistem baru ini ke dalam sebuah perusahaan besar sangat sulit

dan kompleks, sehingga membutuhkan kerjasama dari berbagai ahli di beberapa

bidang ilmu. Anggota tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen. Kesuksesan program

HACCP ini sangat tergantung pada pengetahuan dan kompetensi anggota-anggota

tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang harus diperhatikan, pelatihan yang

telah dijalani tentang prinsip-prinsip metode ini serta kompetensi pelatih. Karena alasan

inilah, maka hanya dipilih orang-orang yang paham betul mengenai sistem HACCP dan

disarankan pula semua anggota tim pernah mengikuti pelatihan HACCP dan telah

memiliki sertifikat HACCP.

2. Deskripsi Produk

Produk harus dideskripsikan secara penuh dan detail, dimulai dari baku, bahan

tambahan yang mungkin ditambahkan sampai dengan persyaratan penanganan dan

penyimpanannya. Tahapan ini harus dapat menjelaskan karakteristik umum, struktur

fisik dan kimia, bahan pengemas dan cara pengesan, kondisi penyimpanan, dll.

Informasi yang mendetail mengenai sifat dan karakteristik produk memungkinkan tim

untuk melihat semua potensi bahaya yang mungkin dapat terjadi pada produk tersebut.

53

3. Penyusunan Bagan Alir Proses

Tahap selanjutnya adalah menyusun bagan alir yang menunjukkan proses

pengolahan produk mulai dari bahan baku sampai dengan produk jadi yang disajikan

secara runtut. Hal ini penting karena kesalahan urutan proses dapat saja terjadi dan akan

membuat produk yang dibuat tidak sesuai spesifikasi yang ditetapkan perusahaan.

Penyusunan bagan alir ini juga memungkinkan tim untuk mengetahui semua potensi

bahaya yang mungkin terjadi didalam tiap tahapan proses produksi.

4. Pemerikasaan Bagan Alir Proses

Tahapan ini sangat penting agar jangan sampai bagan alir proses yang telah

ditetapkan tidak sesuai dengan bagan alir proses yang ada di lapangan. Hal ini membuat

manual HACCP yang telah dibuat tidak dapat dilaksanakan dengan benar.

5. Identifikasi Bahaya

Identifikasi bahaya dilakukan pada bahan baku, bahan tambahan dan proses.

Proses ini dilakukan untuk mengetahui tingkat bahaya yang ada dalam suatu bahan

maupun proses untuk kemudian dilakukan prosedur pencegahannya.

Menurut Hadiwiyarjo dalam Anonim (2002), ada tiga kategori bahaya dalam penerapan

HACCP yang dijadikan sebagai pendekatan dalam pengawasan dan pengendalian mutu

produk pangan, yaitu: keamanan pangan (food safety),kesehatan dan kebersihan

(whole-someness) dan kecurangan ekonomi (economic fraud).Tingkat bahaya dibedakan

menjadi tiga, yaitu: auto (bahaya paling besar), my likely (bahaya sedang),not

likely(bahaya paling kecil).

Faktor-faktor yang dapat menimbulkan bahaya, diantaranya: sifat bahan pangan

itu sendiri, proses pengolahan, peralatan yang dipergunakan, karyawan yang menangani,

dan lingkungan. Penentuan dan identifikasi bahaya pada proses pengolahan dapat

menggunakan pedoman cara berproduksi yang baik(Good ManufacturingPractise)

(Bonnel, 1994).

6. Penetapan Titik Kendali Kritis atau Critical Control Point (CCP)

Critical Control Point adalah titik kritis dimana bila tindakan-tindakan

pengawasan gagal dilakukan dapat menyebabkan penolakan atau kerugian oleh dan

atau terhadap konsumen karena adanya kemunduran mutu, pembusukan, berbahaya

untuk dikonsumsi atau adanya pemalsuan.

54

Prosedur identifikasi CCP menggunakan decision tree dari hasil identifikasi bahaya

yang telah dilakukan. Bahaya yang paling nyata dan paling tinggi resikonya (bahaya

auto) menjadi titik kritis yang harus dikontrol dan dikendalikan.

7. Prosedur Pemantauan Critical Control Point

Setiap kali terjadi penyimpangan titik kritis, tindakan perbaikan harus dilakukan

sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan serta tindakan tersebut harus dicatat.

8. Penentuan Prosedur Monitoring

Sistem pemantauan untuk CCP merupakan pengujian atau observasi yang dicatat

oleh perusahaan untuk melaporkan keadaan CCP. Oleh karena itu dalam pelaksanaannya,

prosedur monitoring harus dirancang untuk menjawab pertanyaan- pertanyaan :

a. Apa yang harus dipantau (suhu, waktu, dll)

b. Bagaimana melakukan pemantauan (pengamatan visual, atau pengujian)

c. Kapan dilaksanakan dan berapa kali frekuensi pemantauan

d. Siapa yang melaksanakan pemantauan.

9. Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi meliputi prosedur yang dilakukan jika terjadi kesalahan atau

penyimpangan atau batas kritis tidak tercapai. Tindakan ini dilakukan untuk

menghilangkan ketidaksesuaian yang ada, cacat, atau situasi lain yang tidak diinginkan

dalam rangka mendapatkan produk yang sesuai dengan standar dan spesifikasinya.

10. Tindakan Verifikasi

Verifikasi adalah implementasi dari prosedur, pengujian dan bentuk evaluasi lain,

sebagai tambahan untuk pemantauan kesesuaian dengan rancangan HACCP.

Meliputi verifikasi internal dan eksternal, verifikasi internal berupa tindakan

peninjauan ulang yang dilakukan secara periodik oleh petugas perusahaan untuk

menentukan keefektifan secara keseluruhan dalam rancangan HACCP. Sedangkan

verifikasi eksternal biasanya dilakukan oleh lembaga sertifikasi.

11. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Pencatatan (record) dilakukan oleh bagian Quality Control yang ditugas kepada

tiap tahapan proses. Record terutama dilakukan terhadap semua tahapan proses yang

CCP. Dokumen ini meliputi catatan penerimaan bahan baku, catatan proses produksi

dan pengepakan. Form pencatatan dapat dilihat di lampiran.

55

IX. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

1. Metode HACCP di PT. MFI telah diterapkan dengan cukup baik oleh semua pihak dan

mendapat nilai akreditasi B untuk Surat Kelayakan Pengolahan.

2. Masih ada beberapa hal dalam GMP dan SSOP yang masih belum dapat dilaksanakan

dengan baik di lapangan, sehingga perlu mendapat perhatian lebih dari pihak manajemen.

B. Saran

1. Perlu ditertibkan kembali masalah GMP dan SSOP, terutama beberapa hal yang belum

diterapkan dengan baik di lapangan.

2. PT.MFI perlu meningkatkan usahanya dalam memberikan perhatian, fasilitas, reward

sekaligus punishment kepada karyawan untuk dapat meningkatkan disiplin, tanggung jawab

dan rasa kepedulian karyawan kepada perusahaan.

3. PT.MFI perlu terus memberikan penyuluhan dan pelatihan mengenai GMP, GHP (Good

Hygiene Practices) dan SSOP untuk dapat meningkatkan kualitas hidup dan keterampilan

kepada karyawannya.

5. Perlunya dibentuk Reaserch and Development Department (departemen riset dan

pengembangan produk) untuk mengembangkan produk yang telah ada di MFI, agar MFI

dapat selalu berkembang mengikuti selera pasar.

56

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2002. Tinjauan Aspek Mutu dalam Kegiatan Industri Pangan. Magister Ilmu Pangan.IPB. Bogor.

Anonim, 2004. Pelatihan Penerapan Metode HACCP. AC-ASEAN Economic CooperationProgramme on Standard, Quality and Conformity Assessment.

Bonnel, 1994. Quality Assurance In Sea Food Processing: A. Practical Guide. Chappman andHall. New York.

Dahuri, R. 2000. Arah Strategi dan Kebijakan Sektor Kelautan dan Perikanan Guna PemulihanEkonomi dan Penguatan Basis Kemandirian Bangsa Untuk Kesejahteraan Rakyat.Departemen Kelautan dan Perikanan. Jakarta.

Fardiaz, D. 1997. Praktek Pengolahan Pangan yang Baik. Pelatihan Pengendalian Mutu danKeamanan Pangan Bagi Staf Pengajar. Kerjasama Pusat Studi Pangan dan Gizi (CFNS)-IPB dengan Dirjen Dikti. Bogor, 21 Juli–2 Agustus 1997.