Panduan Flowsheet KKL

of 24 /24
FLOWSHEET INDUSTRI-INDUSTRI KKL KULIAH KERJA LAPANGAN TOTALITAS 2012 Cilegon-Jakarta-Jawa Barat, 23-28 Februari 2015 PILIHAN INDUSTRI (KLIK SALAH SATU) :

description

daftar

Transcript of Panduan Flowsheet KKL

Page 1: Panduan Flowsheet KKL

FLOWSHEET INDUSTRI-INDUSTRI KKLKULIAH KERJA LAPANGAN TOTALITAS 2012

Cilegon-Jakarta-Jawa Barat, 23-28 Februari 2015

PILIHAN INDUSTRI (KLIK SALAH SATU) :

Page 2: Panduan Flowsheet KKL

PT. INDONESIA POWERUBP SURALAYA

MAIN MENU NEXTBACK

PLTU Suralaya telah direncanakan dan dibangun untuk menggunakan batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan bakar cadangan menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil (MFO) dan juga menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau pemantik pada penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan. Batubara diperoleh dari tambang Bukit Asam, Sumatera Selatan dari jenis subbituminous dengan nilai kalor 5000-5500 kkal/kg. Transportasi batubara dari mulut tambang Tanjung Enim ke pelabuhan. Tarahan dilakukan dengan kereta api. Selanjutnya dibawa dengan kapal laut ke Jetty Suralaya. Batubara yang dibongkar dari kapal di Coal Jetty dengan menggunakan Ship Unloader atau dengan peralatan pembongkaran kapal itu sendiri, dipindahkan ke hopper dan selanjutnya diangkut dengan conveyor menuju penyimpanan sementara (temporary stock) dengan melalui Telescopic Chute (2) atau dengan menggunakan Stacker/Reclaimer (1) atau langsung batubara tersebut ditransfer malalui Junction House (3) ke Scrapper Conveyor (4) lalu ke Coal Bunker (5), seterusnya ke Coal Feeder (6) yang berfungsi mengatur jumlah aliran ke Pulverizer (7) dimana batubara digiling dengan ukuran yang sesuai kebutuhan menjadi serbuk yang halus. Serbuk batubara ini dicampur dengan udara panas dari Primary Air Fan (8) dan dibawa ke Coal Burner (9) yang menyemburkan batubara tersebut ke dalam ruang bakaruntuk proses pembakaran dan terbakar seperti gas untuk mengubah air menjadi uap. Udara pembakaran yang digunakan pada ruangan bakar dipasok dari Forced Draft Fan (FDF) (10) yang mengalirkan udara pembakaran melalui Air Heater (11). Hasil proses pembakaran yang terjadi menghasilkan limbah berupa abu dalam perbandingan 14:1. Abu yang jatuh ke bagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan dikirim ke Ash Valley. Gas hasil pembakaran dihisap keluar dari boiler oleh Induce Draft Fan (IDF) (12) dan dilewatkan melalui Electric Precipitator (13) yang menyerap 99,5% abu terbang dan debu dengan sistem elektroda, lalu dihembuskan ke udara melalui cerobong/Stak (14). Abu dan debu kemudian dikumpulkan dan diambil dengan alat pneumatic gravity conveyor yang digunakan sebagai material pembuat jalan, semen dan bahan bangunan (conblok). Panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar, diserap oleh pipa pipa penguap (water walls) menjadi uap jenuh atau uap basah yang kemudian dipanaskan di Super Heater (SH) (15) yang menghasilkan uap kering. Kemudian uap tersebut dialirkan ke Turbin tekanan tinggi High Pressure Turbine (16), dimana uap tersebut diexpansikan melalui Nozzles ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap mendorong sudu-sudu turbin danmembuat turbin berputar. Setelah melalui HP Turbine, uap dikembalikan kedalam Boiler untuk dipanaskan ulang di Reheater (17) guna menambah kualitas panas uap sebelum uap tersebut digunakan kembali di Intermediate Pressure (IP) Turbine (18) dan Low Pressure(LP) Turbine (19). Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condenser (23) dengan pendinginan air laut (26) yang dipasok oleh Circulating Water Pump (32). Air kondensasi akan digunakan kembali sebagai air pengisi Boiler. Air dipompakan dari kondenser dengan menggunakan Condensate Extraction Pump (24), pada awalnya dipanaskan melalui Low Pressure Heater (25), dinaikkan ke Deaerator (27) untuk menghilangkan gasgas yang terkandung didalam air. Air tersebut kemudian dipompakan oleh Boiler Feed Pump (28) melalui High Pressure Heater (29), dimana air tersebut dipanaskan lebih lanjut sebelum masuk kedalam Boiler pada Economizer (30), kemudian air masuk ke Steam Drum (31). Siklus air dan uap ini berulang secara terus menerus selama unit beroperasi. Poros turbin dikopel dengan Rotor Generator (20), maka kedua poros memiliki jumlah putaran yang sama. Ketika telah mencapai putaran nominal 3000 rpm, pada Rotor generator dibuatlah magnetasi dengan Brushless Exitation System dengan demikian Stator Generator (21) akan membangkitkan tenaga listrik dengan tegangan 23 kV. Listrik yang dihasilkan kemudian disalurkan ke Generator Transformer (22) untuk dinaikan tegangannya menjadi 500 kV. Sebagian besar listrik tersebut disalurkan kesistem jaringan terpadu (Interkoneksi) se-Jawa-Bali melalui saluran udara tegangan extra tinggi 500 kV dan sebagian lainnya disalurkan ke gardu induk Cilegon dan daerah Industri Bojonegara melalui saluran udara tegangan tinggi 150 kV.

Page 3: Panduan Flowsheet KKL

d

PT. KRAKATAU STEEL - POSCO

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik Baja Dingin (Cold Rolled Mill /CRM)

Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill/ WRM)

MAIN MENU NEXTBACK

Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant/ SSP)

Pabrik Baja Billet (Billet Steel Plant/ BSP)

Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)

PT Krakatau Steel dibagi dalam beberapa plant, yaitu :1. Pabrik pengolahan besi dan baja a) Pabrik Besi Spons HYL I b) Pabrik Besi Spons HYL III c) Rotary Kiln (RK)2. Pabrik peleburan besi dan baja. a) SSP I (Slab Steel Plant I) b) SSP II (Slab Steel Plant II) c) BSP (Billet Steel Plant)3. Pabrik pengerolan besi dan baja. a) Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM) b) Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM) c) Pabrik Batang Kawat (WRM)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani proses pengolahan biji besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah untuk membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng, dimana butiran atau biji besi tersebut di prosesreduksi secara langsung (Direct Reduction). Pabrik Besi Spons terbagi menjadi tiga buah pabrik yaitu: Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Iron Plant) yang baru dirancang dengan teknologi HYL III, dan Pabrik Besi Spons yang lama dengan teknologi HYL I dan teknologi HYL II. Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL I berjumlah 4 modul. Masing-masing modul terdiri dari satu reformer, empat reaktor fixed bed dan fasilitas bantu:• Sistem penangan material untuk bahan baku dan hasil• Plant penangan air• Sistem air pendingin• Sistem untuk gas inert serta udara instrumen• Fasilitas pembangkitan uapSedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III mempunyai komponen-komponen pokok berikut ini :• Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)• Peralatan reduksi (reduction equipment)• Sistem penyerap CO2• Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin• Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet• Sistem penanganan material hasil (besi spons)• Peralatan bantu (auxiliary equipment) Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu. Dengan keempat modul ini, maka PT. Krakatau Steel dapat menghasilkan besi spons sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannyateknologi HYL I dengan teknologi HYL III, maka produksi besi spons dapat ditingkatkan menjadi 1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkatmetalisasi lebih dari 92% dengan dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi gas alam juga menurun, karena adanya loop daur ulang gas reduksi.Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena teknologi kendali yang digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed Control System(DCS).

Pabrik Slab Baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana pabrik Slab Baja ini terdiri dari 2 buah pabrik : • Slab Steel Plant I Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.• Slab Steel Plant II Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran. Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran lembaranbesi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun. Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur listrik (EAF) yang , masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair, dan dua buah mesin kontinyu (CCM) dengan masing-masing satu jalur percetakan slab (mould).

Billet Steel Plant (BSP) merupakan pabrik yang menghasilkan lempengan baja dengan bahan baku utamanya yaitu scrap, besi spons dan batu kapur. Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi baja lempengan. Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran hasil dari billet baja tersebut yaitu: Panjang : 6m,10m, &12m. dengan Penampang : 100x100mm, 110x110mm, 120x120mm. Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik Slab Steel Plant perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasilcetakan. Hasil produk ini juga dapat digunakan oleh pabrik Wire Rood sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik iniyaitu : Tersedia 4 buah dapur listrik (EAF), dan 4 buah mesin tuang continiu.

Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat Overhead Crane, slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table dan siap untuk dimasukkan Furnace dengan menggunakan slab pusher. Didalam Frunace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar 1300oC. Setelah itu slab tersebut dikirim ke routhing stand diroll untuk menipiskan ketebalan ±200mm menjadi ±20-40 mm. Pada finishing stand diroll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen. Perlengkapan utama dari pabrik HSM (Hot Strip Mill) antara lain:• Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan temperatur strip.• Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.• Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton /jam dengan bahan bakar gas alam.• Sebuah down coiler lengkap dengan conveyer.• Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk : 1. Pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya ±10 mm yang pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer. 2. Pemotong dan triming plat dengan tebal 4 – 25 mm.

Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik HotStrip Mill (HSM). Kemudian hasil dari pabrik Hot Strip Mill (HSM) ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada Tandem Cold Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan semula. Sebelum melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu kedalam tangki yang berisi HCI. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan konsumen. Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) juga memiliki fasilitas-fasilitas sbb:• Baja Slab hasil HSM• Pembersihan (Continiu Picking Line)• Tandem Cold Mill• Electrolitic Cleaning Line• Pemanas (Anealing)• Temper Pass Mill• Finishing (Recoilling Line, Slitting Line)

Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukanpenimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :• Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.• Dua buah konveyor pendingin.• Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8mm, 10mm, dan 12mm. Ukuran yang dihasilkan : Panjang 10.000 mm, Berat 900 Kg, Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :• Batang kawat karbon rendah• Batang kawat untuk elektroda las• Batang kawat untuk cold heealding

Page 4: Panduan Flowsheet KKL

Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukanpenimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :• Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.• Dua buah konveyor pendingin.• Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8mm, 10mm, dan 12mm. Ukuran yang dihasilkan : Panjang 10.000 mm, Berat 900 Kg, Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :• Batang kawat karbon rendah• Batang kawat untuk elektroda las• Batang kawat untuk cold heealding

Page 5: Panduan Flowsheet KKL

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

MAIN MENU NEXTBACK

PEMURNIAN BAHAN BAKU Pemurnian bahan baku utama (ethylen dan butene) dilakukan sebelum digunakan dalam proses pembuatan polyethylene. Ethylene di bebaskan darikandungan sulfur, acetylene, karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, dan air, sedangkan butene dibebaskan dari kandungan airnya. Karena kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan. Pemurnian bahan baku polyethylene terdiri dari beberapa tahap sebagai berikut : 1. Penghilangan Sulfur dari Ethylene Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (0-R-910). Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc oxide (ZnO). Ethilen masuk dari bagian atas Sulphur Absorber melewati katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian ethilen yang telah bebas sulfur keluar pada bagian bawah Sulfur Absorber. Sulfur dihilangkan dari ethylene karena sulfur dapat mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat mematikan aktivitas katalis. Reaksi yang terjadi adalah :

2. Penghilangan Acetylene dari Ethylene Acetylene dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator (0-R-920) dengan prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Ethylene masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati katalis palladium dan kemudian ethylene yang telah bebas Acetylene keluar pada bagian atas Acetylene Hydrogenator. Reaksi yang terjadi adalah :

3. Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Ethylene Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater (0-R-930). CO dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO. Reaksi yang terjadi adalah :

4. Penghilangan H2O dan Carbon Dioksida dari Ethylene Air dihilangkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (0-R-935) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve, Sedangkan penghilangan CO2 dari ethylene terjadi dalam CO2 absorber treater (0-R-950) dengan menggunakan katalis Sodiu Oxide atau sering disebut dengan katalis ALCOA. Ethylene yang akan dihilangkan kandungan airnya masuk ke Ethylene Dryer dari bagian bawah dan kemudian ethylene yang telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya ethylene tersebut masuk ke CO2 absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2 absorber ini, diharapkan ethylene terbebas dari kandungan carbon dioksida. 5. Penghilangan H2O dari Butene-1 Air dihilangkan dari butene-1 didalam Buthene Commonomer Dryer (0-R-940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Butene yang akan dikeringkan masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan keluar dari bagian atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer Dryer diharapkan terbebas dari kandungan H2O.

PROSES PEMBUATAN PE1. Unit Prepolimerisasi Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan local hot spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk membatasi kecepatan akses monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Hasil akhir dari reaktor prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan digunakan dalam pembuatan polietilen di reaktor polimerisasi. Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer menggunakan katalis Ziegler-natta adalah sebagai berikut: 1) Tahap Pengisian (charging) Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan panas dari reaksi prepolimerisasi. Langkah awal Hexane (solvent) dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8 m³ yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank. Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m³. Setelah solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi. 2) Tahap Reaksi Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2) berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk melalui submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 °C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 °C dengan tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr prepoli katalis berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8 jam. 3) Tahap Pengeringan Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-200), dan powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara gravitasi. Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer yang akan digunakan di reaktor utama. R-300 dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan pengaduk tipe helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas bersuhu 70 °C dan tekanan 7 barg dengan flow rate 960 m3/ jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolimer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300),yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan menuju ke Solvent Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam Prepolymer Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210) bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk mengecek derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan sample yang dianalisa di laboratorium. 4) Tahap Penyimpanan Setelah ± 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer silo (D-310). Dari Prepolimer silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S 330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditranfer menuju Intermediate Hopper (D- 340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer Hopper (D-350) ke reaktor utama (R- 400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.

2. Unit Polimerisasi Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder. Etilena, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama (C400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400), sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi bahan perlu di jaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor. Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 80C. Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed. Setelah 4 - 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S- 425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yangberfungsi untuk mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang terakhir dan deaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D- 440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final Degasser di final degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser drum.

3. Unit Additive dan Pelleting (APU) Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W- 810). Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master Batch Blender agar tidak melebihi 60oC maka dialirkan Cooling Water didinding jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 26C dan suhu keluar 51C dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut agar powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke ekstruder. Powder dari Feed HopperExstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220 C karena adanya panas dari electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang bersuhu 65-72 C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag

4. Unit Bagging Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar. Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

Page 6: Panduan Flowsheet KKL

j

PT. Mitsubshi Chemical Indonesia

Pengolahan Paraxylene Menjadi PTA (Purified Terepthalic Acid)

Pengolahan PTA Menjadi PET Resin

MAIN MENU NEXTBACK

Page 7: Panduan Flowsheet KKL
Page 8: Panduan Flowsheet KKL

PT. Air Liquide Indonesia

MAIN MENU NEXTBACK

PipelineNitrogen, oxygen, argon and hydrogen pipelines supply in Cilegon – Anyer – Merak and east Jakarta industrial estates area

BulkLiquid nitrogen, oxygen, argon and gas hydrogen supply with on-site cryogenic tank

OnsiteFloxalTM , cryogenics, PSA or membrane technology for gas production at customers site

CylindersWide range of premium compressed gas in cylinders for pure, mixtures and chemical gas

Page 9: Panduan Flowsheet KKL

PT. Asahimas Chemical

Plant Chlor-Alkali

Plant VCM (Vinyl Chloride Monomer)

Plant PVC (PolyvinylChlorida)

MAIN MENU NEXTBACK

PT. Asahimas Chemical memiliki tiga plant, yaitu plant chlor-alkali, plant VCM dan plant PVC. Ketiga plant ini menghasilkan bermacam produk, namun produk dari ketiga plant

tersebut merupakan salah satu bahan baku utama untuk plant berikutnya.

Produk yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical merupakan bahan kimia dasar yang dapat diolah lebih lanjut menjadi senyawa lain. Adapun produk-produk yang dihasilkan adalah:1. Produk utama a. Soda kaustik (NaOH), kapasitas produksi 370.000 ton/tahun b. Flake caustic soda (F-NaOH), kapasitas produksi 30.000 ton/tahun c. Resin Polyvinyl Chloride, kapasitas produksi 285.000 ton/tahun d. Vinyl Chloride Monomer (VCM), kapasitas produksi 400.000 ton/tahun 2. Produks amping a. AsamKlorida (HCl), kapasitas produksi 62.000 ton/tahun b. Natrium Hipoklorit (NaOCl), kapasitas produksi 25.000 ton/tahun c. Klorida cair (Cl), kapasitas produksi 12.000 ton/tahun

Page 10: Panduan Flowsheet KKL

PT. Pupuk Kujang

MAIN MENU NEXTBACK

Page 11: Panduan Flowsheet KKL
Page 12: Panduan Flowsheet KKL

PT. South Pacific Viscous

MAIN MENU NEXTBACK

Page 13: Panduan Flowsheet KKL

PT. Pertamina Gas

Transportasi Gas

Niaga Gas

Pemrosesan Gas

Regasifikasi

Transportasi Minyak

MAIN MENU NEXTBACK

Ada 5 bisnis yang dijalankan oleh PT. Pertamina Gas :1) Transportasi Gas2) Niaga Gas3) Pemrosesan Gas4) Regasifikasi5) Transportasi Minyak

Page 14: Panduan Flowsheet KKL
Page 15: Panduan Flowsheet KKL

PT. Wiraswasta Gemilang Indonesia

Refinery Plant

Blending Plant

MAIN MENU NEXTBACK

Page 16: Panduan Flowsheet KKL
Page 17: Panduan Flowsheet KKL

PT. Multi Nitrotama Kimia

Asam Nitrat

NOTE : BUKAN PFD SEBENARNYA !!!

Amonium Nitrat

NOTE : BUKAN PFD SEBENARNYA !!!

MAIN MENU NEXTBACK

Page 18: Panduan Flowsheet KKL

PT. Pertamina EPField Tambun

MAIN MENU

Karena produksinya berbasis upstream, maka untuk prosesnya, hanya terdapat separator 3 fasa untuk memisahkan minyak-air-gas