Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Mungkinindustriyang tidak menggunakanLeanpun kenal dengan istilah ini.Mungkinindustriyang tidak menggunakanLeanpun kenal dengan istilah ini.OverallEquipmentEffectiveness(OEE) adalah matriks hierarki yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960 yang dapat mengevaluasi dan mengindikasikan seberapa efektif suatu operasimanufakturdimanfaatkan.Hasil dari OEE ini dinyatakan dalam bentuk umum yang memudahkan Anda dalam membandingkan antara unit manufaktur dalam beberapa industri yang berbeda.Walaupun OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansiprosesdan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Sebagai contoh, jikacycletimetelah direduksi, OEE juga dapat mereduksi walaupun produk yang lebih banyak diproduksi dari sumber yang lebih sedikit.Contoh lainnya adalah jika suatu enterprise melayani dalam jumlah besar, pasar yang memiliki variasi rendah, dan enterprise lainnya melayani pada jumlah kecil dan pasar yang memiliki variasi tinggi. Dengan melakukan changeover (set-ups) lebih maka akan menurunkan OEE dari segi perbandingan, namun jika produk terjual pada premium, maka akan terdapat margin yang lebih besar dengan menurunnya OEE.Pengukuran OEE juga sering digunakan sebagai Key Performance Indicator (KPI) dalam hubungannya dengan effort LeanManufacturinguntuk menyediakan indicator dari kesuksesan. OEE dapat mengilustrasikan dengan sangat baik dengan diskusi singkat dari enam matriks yang mengandung pembahasan tentangsistemkeseluruhan. Hierarki ini terdiri dari dua langkah-langkah top-level dan empat langkah-langkah dasar yang dapat Anda pelajari.OEE benar-benar mereduksi masalah produksi yang kompleks menjadi sangat sederhana dengan presentasi yang intuitif mengenai informasi yang Ada. Dengan menerapkan OEE, Anda dapat meningkatkan proses Anda secara sistematis dengan pengukuran yang mudah untuk di-obtain.

Cara Hitung OEEOverallEqupmentEffectiveness(OEE) adalah metrik efektif tidaknya suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan benchmarking.OEE juga biasanya digunakan sebagai key performance indicator (KPI) dalam implementasilean manufacturingataupun TPM untuk memberikan indikator keberhasilan.OEEterdiri dari tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality.Penghitungan OEE = Availability x Performance x QualityContoh:Availability = 86.7%Performance = 93%Quality = 76.6%Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%Availabilityadalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin, berapa lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuksetupdan adjustment.Performanceadalah indikator seberapa mampu equipment bekerja pada kecepatan standardnya.Qualityrate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses.

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktusetup(changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness)adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness)secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional *cycletime)Contoh:Waktu Operational = 7 jamCycle Time = 5 detik per unitOutput Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unitOutput Actual Baik = 3,050 unitOEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana?Apakah karena availability mesin, rate, atauqualityissue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness)= Availability x Rate x QualityPembagian waktu sebagai berikut:Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hariWaktu Available = waktu calendar dikurangi hari libutWaktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada orderWaktu Produksi = waktu operational dikurangi setupWaktu Running = waktu produksi dikurangi downtimeWaktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed lossWaktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality lossWaktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE.Availability = ((waktu operational waktu setup) (waktu downtime mesin)) / waktu operasionalContoh:Waktu Operational = 7 jamWaktu Setup = 30 menit (0.5 jam)Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam)Availability = (7 0.5 0.5) / 7 = 86%Waktu Running = 6 jamCycle time = 5 detik per unitJumlah Produk diproses = 4,000 unitRate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu runningRate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%Jumlah baik = 3,050 unitQuality = Jumlah baik / Jumlah produk diproses= 3,050 / 4,000 = 76%OEE (Overall Equipment Effectiveness)= Availability x Rate x QualityOEE (Overall Equipment Effectiveness)= 86% x 93% x 76% = 61%Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dariOEE (Overall Equipment Effectiveness).Total Productive Maintenance TPM.Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnyapelatihankepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesanTPMdi ukur olehOEE(OverallEquipmentEffectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework. Konsep Total Productive Maintenancesendiri memiliki5Ssebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.Pilar utamanya yaituAutonomous Maintenance(Jishu Hozen),Planned Maintenance,Focused Improvement(Kobetsu),QualityMaintenance, Initial Control,Training, Total Productive Maintenance -Office, danEnvironment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenanceingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakupBreakdown Maintenance,Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Menghitung OEE?Where do I measure OEE?Memang budaya, kondisi, dan output dari setiap pabrik berbeda. Namun kami percaya jawaban dari pertanyaan diatas hampir tidak ada sangkut pautnya dengan apa yang Anda produksi dan bagaimana Anda memproduksinya. Berikut adalah hasil interview denganAdrian PaskdariVorne Industries, yang merupakan partnerSSCXuntukOEE XL Appliance:

Saya ingin mengetahui skor OEE dari lini produksi; pada titik mana OEE mulai diukur?Pengukuran OEE harus selalu dimulai dari titik constraint dalamprosesAnda. Apapun yang Anda lakukan, mencetak kartu, membungkus kotak, mencetak besi, atau merakit kendaraan, pasti ada langkah atau mesin yang sangat menentukanthroughputmaksimum Anda (kunci dari produksi Anda). Inilah titik dimana Anda harus menemukan kerugian-kerugian (losses) pada proses dengan melakukan penghitungan OEE. Kerugian (losses) yang mungkin terjadi adalah:Kerugian Internal (downtime,setuptime, small stops, slow cycles, danreject)Kerugian Eksternal (terhambat karena adanya gangguan di bagian lain dari lini produksi)Best practiceyang dapat dilakukan dalam mengukur OEE adalah, lakukan pengukuran OEE pada mesin/peralatan utama (yang melakukan pekerjaan utama) pada lini dimana semua peralatan/mesinnya (telah diatur untuk) berjalan dengan kecepatan yang identik. Misalnya: jika ingin mengukur OEE pada lini pengisian (filling), lakukanlah pada mesinfiller-nya.

Saya bukan ingin mengetahui OEE pada satu mesin; saya ingin mengetahui OEE pada seluruh lini produksiPerforma mesin constraint pada lini produksi sangat menentukan performa lini tersebut. Jika mesin kunci ini mampu memproduksi 1000 unit per jam, danpalletizerAnda memproduksi 3000 unit per-jam, berapa unit yang akan Anda produksi? 1000 unit per jam! Mesin lainnya bisa saja berhenti. Jika mesin constraint Anda tetap berjalan, Anda tetap dalam status produktif. Inilah pelajaran yang amat berarti dariTheory of Constraints.Banyak tim yang juga mengukur jumlah palet atau boks yang dikirim kepada pelanggan. Tidak masalah; pantaulah OEE hanya pada akhir lini, jika disanalah letak constraint Anda.

Tapi saya ingin OEE pada constraint dan OEE pada seluruh proses lainnyaMengapa harus demikian? Mengetahui skor OEE di setiap poin akan membingungkan Anda dengan informasi yang simpang-siur dan kemungkinan akan menyebabkan eksekusi pekerjaan pada proses yang salah. Kita semua memiliki sumber daya terbatas. Jadi fokuslah kepada titik dimana sumber daya tersebut akan memberikan hasil paling efektif.Best practiceyang dapat dilakukan adalah mengukur OEE hanya pada constraint, dan mengukur efisiensi mekanis pada aset-aset lainnya. Dengan cara ini, Anda akan mendapatkan skor OEE untuk lini tersebut plus sebuahbenchmarkuntuk setiap mesin tanpa dibingungkan oleh angka-angka tambahan yang mengacaukan perhitungan OEE Anda.

Bagaimana jika constraint berubah?Jika constraint berubah karena Anda telah berhasil meningkatkan performa, bersulanglah untuk keberhasilan tim Anda! Geser perhitungan OEE pada constraint yang baru dan mulailah prosesnya kembali.Jika constraint bergeser dengan produk yang berbeda, secara teoretis memang dibenarkan untuk menggesermeasurement pointAnda. Tapi cobalah berpikir rasional; apakah sepadan jika kita memindahkan pengukuran OEE untuk setiap produk? Dalam banyak kasus, jawabannya adalah tidak. Kadang-kadang, jawabannya ya.

Saya memiliki proses yang sebagian besar dikerjakan secara manual; bagaimana saya bisa mengukur OEE?Hal ini bisa menyulitkan. OEE adalah pengukuran yang mewakili performa mesin. Jika Anda bisa mengukur OEE untuk proses yang benar-benar manual, dalam beberapa kasus, (dibandingkan mengukur OEE) akan lebih tepat jika Anda mengukur performa pekerja (misalnyaparts per person hour).

APAKAH KESALAHAN TERBESAR DALAM MENERAPKAN OEE?1. Memfokuskan pada nilai OEE bukan pada kerugian yang mendasar2. Menggunakan kecepatan berdasarkan budget atau standard untuk waktu siklus yang ideal (Ideal Cycle Time)3. Tidak melibatkan changeover4. Mengumpulkan terlalu banyak data5. Menggunakan OEE untuk membandingkan proses yang berbeda6. Terlalu melebih-lebihkan OEE pada lini pabrikRead ourOEE Improvement WorkshopandTPM Training Information.MENENTUKAN SAAT YANG TEPAT UNTUK MENGGUNAKAN OEEMengapa Anda harus mengimplementasikan OEE?Apakah OEE bekerja padaprosesAnda?Dapatkah OEE diterapkan pada manufaktur yang bersifat manual?DIMANA SEBAIKNYA ANDA MENGUKUR OEE?Saya ingin nilai OEE untuk keseluruhan lini produksi saya. Dimana saya harus mengukur hal ini?Bagaimana jika saya tidak menginginkan OEE pada suatu mesin, tetapi pada suatu lini?Bagaimana jika saya ingin OEE dilakukan pada tahapan constraint dan semua tahapan lain pada proses?Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah akibat improvement yang dilakukan?Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah ketika menjalankan produk yang berbeda?KEPUTUSAN IMPLEMENTASIHaruskah changeover time mempengaruhi nilai OEE?Haruskah maintenance preventatif mempengaruhi nilai OEE?Haruskah makan siang dan istirahat mempengaruhi nilai OEE?Bagaimana cara menghitung bagian yang dikerjakan kembali (rework)?Apakah OEE harus berbasis unit dari parts unit dari waktu?Jika saya melakukan OEE berbasis unit parts, apakah saya harus menggunakan pieces, cases, atau pallet?Haruskah saya memilih system otomatis atau manual?MENGHITUNG OEEMemilih periode penghitungan OEE sangat penting untuk proses Anda. Kebanyakan hal ini akan ditentukan berdasarkanshift, pekerjaan, jam, ataupun hari.Bagaimana cara menentukan Ideal Cylcle Time?Apakah mungkin OEE maupun metrik mendasar lainnya mencapai nilai 100%?Bagaimana saya mengkalkulasi OEE ketika menjalankan produk dengan cylcle time yang berbeda?Bagaimana cara mengkalkulasi OEE untuk keseluruhan pabrik?

SSCX through the business unit,FlowTechnology Asia FTX, isVorneIndustries exclusive regional partner forXLProductivity Appliance.To learn more about XL, click here.MENGINTERPRETASIKAN OEESaya pernah mendengar bahwa nilai OEE kelas dunia adalah 85%. Apakah ini target saya?Dapatkah terjadi salah penggunaan dan salah interpretasi terhadap data OEE?Bagaimana saya menjelaskan OEE pada operator?Manakah faktor terpenting dari tiga faktor OEE? Dari mana saya harus memulainya?Bagaimana saya membandingkan OEE pada mesin, departemen, ataupun plant yang berbeda?REFhttp://www.leanindonesia.com/2013/04/haruskah-changeover-time-mempengaruhi-nilai-oee-dan-pertanyaan-oee-tpmlainnya/Total Productive Maintenance(TPM). Didalamnya, terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.Jika anda ke lantai produksi, masalah umum yang sering dijumpai adalah peralatan produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya. OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu: Startup Loss, dikategorikan sebagaiquality losskarena adanyascrap/rejectsaatstartupproduksi yang disebabkan oleh kekeliruansetupmesin, proseswarm-upyang kurang, dan sebagainya. Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagaidowntime losskarena adanya waktu yang tercuri akibat waktusetupyang lama yang disebabkan olehchangeoverproduk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages),adjustmentmesin,warm-up time, dan sebagainya. Cycle Time Loss, dikategorikan sebagaispeed losskarena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis padanameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya. ChokoteiLoss, dikategorikan sebagaispeed losskarena adanyaminor stoppageyaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personelmaintenance. Ini dikarenakan mesinhangsehingga harusreset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnyasensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya. Breakdown Loss, dikategorikan sebagaidowntime losskarena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya. Defect Loss, dikategorikan sebagaiquality losskarena adanyarejectselama produksi berjalan.Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:1. Downtime lossyang mempengaruhiAvailability Rate,2. Speed lossyang mempengaruhiPerformance Rate, dan3. Quality lossyang mempengaruhiQuality Rateatau disebut juga FTT (first time through).Menurut Pomorski (1997),availability ratemengukur efektivitasmaintenanceperalatan produksi dalam kondisi produksi sedang berlangsung,performance ratemengukur seberapa efektif peralatan produksi yang digunakan, danquality ratemengukur efektivitas proses manufaktur untuk mengeliminasiscrap,rework, danyield loss(Tangen, 2004, p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.Tabel 1Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)Contoh: Waktu operasional = 8 jam (480 menit)Waktusetup= 10 menitBreakdown= 0 menitAvailability= (480 10 0) / 480 = 98% Wakturunning= 470 menitCycle time= 17 detik per unitJumlah produk diproses = 1400 unitPerformance rate= (17 detik x 1400 unit) / 470 menit = (23800 detik) / (28200 detik) = 84% Jumlah cacat = 168 unitQuality rate= (1400 168) / 1400 = 1232 / 1400 = 88% OEE (Overall Equipment Effectiveness)= 98% x 84% x 88% = 72%Bagaimana kita menganalisis skor-skor di atas?Japan Institute of Plant Maintenance(JIPM) telah menetapkan standarbenchmarkyang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. BerikutOEE Benchmarktersebut yang saya kutip dari situswww.leanproduction.com: Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalamperformanceyang cepat, dan tidak adadowntime. Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikangoaljangka panjang. Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untukimprovement. Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improvemelalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasandowntimedan menangani sumber-sumber penyebabdowntimesecara satu per satu).Untuk standarbenchmark world classyang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.Tabel 2World Class OEEOEE FactorWorld Class

Availability90.0%

Performance95.0%

Quality99.9%

Overall OEE85.0%

Sumber:www.oee.com/world-class-oee.htmlStandarbenchmark world classOEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standarword classini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkinquality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbangquality rate99.9% atau setara ~3 mungkin merupakan minimalword class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitassix sigmatidak akan puas denganquality rate99.9%.Dari contoh perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untukimprovementsampai skor OEE mencapai 85% atau lebih. Fokusimprovementditujukan untuk meningkatkanperformanceperalatan produksi dan mengurangirejectdi dalam proses.Jonsson dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004, p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa adadowntime, pada kinerja 100% tanpa adaspeed losses, denganoutput100% tanpa adareject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.adalah matriks hierarki yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960 yang dapat mengevaluasi dan mengindikasikan seberapa efektif suatu operasimanufakturdimanfaatkan.Hasil dari OEE ini dinyatakan dalam bentuk umum yang memudahkan Anda dalam membandingkan antara unit manufaktur dalam beberapa industri yang berbeda.Walaupun OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansiprosesdan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Sebagai contoh, jikacycletimetelah direduksi, OEE juga dapat mereduksi walaupun produk yang lebih banyak diproduksi dari sumber yang lebih sedikit.Contoh lainnya adalah jika suatu enterprise melayani dalam jumlah besar, pasar yang memiliki variasi rendah, dan enterprise lainnya melayani pada jumlah kecil dan pasar yang memiliki variasi tinggi. Dengan melakukan changeover (set-ups) lebih maka akan menurunkan OEE dari segi perbandingan, namun jika produk terjual pada premium, maka akan terdapat margin yang lebih besar dengan menurunnya OEE.Pengukuran OEE juga sering digunakan sebagai Key Performance Indicator (KPI) dalam hubungannya dengan effort LeanManufacturinguntuk menyediakan indicator dari kesuksesan. OEE dapat mengilustrasikan dengan sangat baik dengan diskusi singkat dari enam matriks yang mengandung pembahasan tentangsistemkeseluruhan. Hierarki ini terdiri dari dua langkah-langkah top-level dan empat langkah-langkah dasar yang dapat Anda pelajari.OEE benar-benar mereduksi masalah produksi yang kompleks menjadi sangat sederhana dengan presentasi yang intuitif mengenai informasi yang Ada. Dengan menerapkan OEE, Anda dapat meningkatkan proses Anda secara sistematis dengan pengukuran yang mudah untuk di-obtain.

Cara Hitung OEEOverallEqupmentEffectiveness(OEE) adalah metrik efektif tidaknya suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan benchmarking.OEE juga biasanya digunakan sebagai key performance indicator (KPI) dalam implementasilean manufacturingataupun TPM untuk memberikan indikator keberhasilan.OEEterdiri dari tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality.Penghitungan OEE = Availability x Performance x QualityContoh:Availability = 86.7%Performance = 93%Quality = 76.6%Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%Availabilityadalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin, berapa lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuksetupdan adjustment.Performanceadalah indikator seberapa mampu equipment bekerja pada kecepatan standardnya.Qualityrate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses.

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktusetup(changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness)adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness)secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional *cycletime)Contoh:Waktu Operational = 7 jamCycle Time = 5 detik per unitOutput Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unitOutput Actual Baik = 3,050 unitOEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana?Apakah karena availability mesin, rate, atauqualityissue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness)= Availability x Rate x QualityPembagian waktu sebagai berikut:Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hariWaktu Available = waktu calendar dikurangi hari libutWaktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada orderWaktu Produksi = waktu operational dikurangi setupWaktu Running = waktu produksi dikurangi downtimeWaktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed lossWaktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality lossWaktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE.Availability = ((waktu operational waktu setup) (waktu downtime mesin)) / waktu operasionalContoh:Waktu Operational = 7 jamWaktu Setup = 30 menit (0.5 jam)Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam)Availability = (7 0.5 0.5) / 7 = 86%Waktu Running = 6 jamCycle time = 5 detik per unitJumlah Produk diproses = 4,000 unitRate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu runningRate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%Jumlah baik = 3,050 unitQuality = Jumlah baik / Jumlah produk diproses= 3,050 / 4,000 = 76%OEE (Overall Equipment Effectiveness)= Availability x Rate x QualityOEE (Overall Equipment Effectiveness)= 86% x 93% x 76% = 61%Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dariOEE (Overall Equipment Effectiveness).Total Productive Maintenance TPM.Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnyapelatihankepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesanTPMdi ukur olehOEE(OverallEquipmentEffectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework. Konsep Total Productive Maintenancesendiri memiliki5Ssebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.Pilar utamanya yaituAutonomous Maintenance(Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu),QualityMaintenance, Initial Control,Training, Total Productive Maintenance -Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenanceingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Menghitung OEE?Where do I measure OEE?Memang budaya, kondisi, dan output dari setiap pabrik berbeda. Namun kami percaya jawaban dari pertanyaan diatas hampir tidak ada sangkut pautnya dengan apa yang Anda produksi dan bagaimana Anda memproduksinya. Berikut adalah hasil interview denganAdrian PaskdariVorne Industries, yang merupakan partnerSSCXuntukOEE XL Appliance:

Saya ingin mengetahui skor OEE dari lini produksi; pada titik mana OEE mulai diukur?Pengukuran OEE harus selalu dimulai dari titik constraint dalamprosesAnda. Apapun yang Anda lakukan, mencetak kartu, membungkus kotak, mencetak besi, atau merakit kendaraan, pasti ada langkah atau mesin yang sangat menentukanthroughputmaksimum Anda (kunci dari produksi Anda). Inilah titik dimana Anda harus menemukan kerugian-kerugian (losses) pada proses dengan melakukan penghitungan OEE. Kerugian (losses) yang mungkin terjadi adalah:Kerugian Internal (downtime,setuptime, small stops, slow cycles, danreject)Kerugian Eksternal (terhambat karena adanya gangguan di bagian lain dari lini produksi)Best practiceyang dapat dilakukan dalam mengukur OEE adalah, lakukan pengukuran OEE pada mesin/peralatan utama (yang melakukan pekerjaan utama) pada lini dimana semua peralatan/mesinnya (telah diatur untuk) berjalan dengan kecepatan yang identik. Misalnya: jika ingin mengukur OEE pada lini pengisian (filling), lakukanlah pada mesinfiller-nya.

Saya bukan ingin mengetahui OEE pada satu mesin; saya ingin mengetahui OEE pada seluruh lini produksiPerforma mesin constraint pada lini produksi sangat menentukan performa lini tersebut. Jika mesin kunci ini mampu memproduksi 1000 unit per jam, danpalletizerAnda memproduksi 3000 unit per-jam, berapa unit yang akan Anda produksi? 1000 unit per jam! Mesin lainnya bisa saja berhenti. Jika mesin constraint Anda tetap berjalan, Anda tetap dalam status produktif. Inilah pelajaran yang amat berarti dariTheory of Constraints.Banyak tim yang juga mengukur jumlah palet atau boks yang dikirim kepada pelanggan. Tidak masalah; pantaulah OEE hanya pada akhir lini, jika disanalah letak constraint Anda.

Tapi saya ingin OEE pada constraint dan OEE pada seluruh proses lainnyaMengapa harus demikian? Mengetahui skor OEE di setiap poin akan membingungkan Anda dengan informasi yang simpang-siur dan kemungkinan akan menyebabkan eksekusi pekerjaan pada proses yang salah. Kita semua memiliki sumber daya terbatas. Jadi fokuslah kepada titik dimana sumber daya tersebut akan memberikan hasil paling efektif.Best practiceyang dapat dilakukan adalah mengukur OEE hanya pada constraint, dan mengukur efisiensi mekanis pada aset-aset lainnya. Dengan cara ini, Anda akan mendapatkan skor OEE untuk lini tersebut plus sebuahbenchmarkuntuk setiap mesin tanpa dibingungkan oleh angka-angka tambahan yang mengacaukan perhitungan OEE Anda.

Bagaimana jika constraint berubah?Jika constraint berubah karena Anda telah berhasil meningkatkan performa, bersulanglah untuk keberhasilan tim Anda! Geser perhitungan OEE pada constraint yang baru dan mulailah prosesnya kembali.Jika constraint bergeser dengan produk yang berbeda, secara teoretis memang dibenarkan untuk menggesermeasurement pointAnda. Tapi cobalah berpikir rasional; apakah sepadan jika kita memindahkan pengukuran OEE untuk setiap produk? Dalam banyak kasus, jawabannya adalah tidak. Kadang-kadang, jawabannya ya.

Saya memiliki proses yang sebagian besar dikerjakan secara manual; bagaimana saya bisa mengukur OEE?Hal ini bisa menyulitkan. OEE adalah pengukuran yang mewakili performa mesin. Jika Anda bisa mengukur OEE untuk proses yang benar-benar manual, dalam beberapa kasus, (dibandingkan mengukur OEE) akan lebih tepat jika Anda mengukur performa pekerja (misalnyaparts per person hour).

APAKAH KESALAHAN TERBESAR DALAM MENERAPKAN OEE?1. Memfokuskan pada nilai OEE bukan pada kerugian yang mendasar2. Menggunakan kecepatan berdasarkan budget atau standard untuk waktu siklus yang ideal (Ideal Cycle Time)3. Tidak melibatkan changeover4. Mengumpulkan terlalu banyak data5. Menggunakan OEE untuk membandingkan proses yang berbeda6. Terlalu melebih-lebihkan OEE pada lini pabrikRead ourOEE Improvement WorkshopandTPM Training Information.MENENTUKAN SAAT YANG TEPAT UNTUK MENGGUNAKAN OEEMengapa Anda harus mengimplementasikan OEE?Apakah OEE bekerja padaprosesAnda?Dapatkah OEE diterapkan pada manufaktur yang bersifat manual?DIMANA SEBAIKNYA ANDA MENGUKUR OEE?Saya ingin nilai OEE untuk keseluruhan lini produksi saya. Dimana saya harus mengukur hal ini?Bagaimana jika saya tidak menginginkan OEE pada suatu mesin, tetapi pada suatu lini?Bagaimana jika saya ingin OEE dilakukan pada tahapan constraint dan semua tahapan lain pada proses?Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah akibat improvement yang dilakukan?Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah ketika menjalankan produk yang berbeda?KEPUTUSAN IMPLEMENTASIHaruskah changeover time mempengaruhi nilai OEE?Haruskah maintenance preventatif mempengaruhi nilai OEE?Haruskah makan siang dan istirahat mempengaruhi nilai OEE?Bagaimana cara menghitung bagian yang dikerjakan kembali (rework)?Apakah OEE harus berbasis unit dari parts unit dari waktu?Jika saya melakukan OEE berbasis unit parts, apakah saya harus menggunakan pieces, cases, atau pallet?Haruskah saya memilih system otomatis atau manual?MENGHITUNG OEEMemilih periode penghitungan OEE sangat penting untuk proses Anda. Kebanyakan hal ini akan ditentukan berdasarkanshift, pekerjaan, jam, ataupun hari.Bagaimana cara menentukan Ideal Cylcle Time?Apakah mungkin OEE maupun metrik mendasar lainnya mencapai nilai 100%?Bagaimana saya mengkalkulasi OEE ketika menjalankan produk dengan cylcle time yang berbeda?Bagaimana cara mengkalkulasi OEE untuk keseluruhan pabrik?

SSCX through the business unit,FlowTechnology Asia FTX, isVorneIndustries exclusive regional partner forXLProductivity Appliance.To learn more about XL, click here.MENGINTERPRETASIKAN OEESaya pernah mendengar bahwa nilai OEE kelas dunia adalah 85%. Apakah ini target saya?Dapatkah terjadi salah penggunaan dan salah interpretasi terhadap data OEE?Bagaimana saya menjelaskan OEE pada operator?Manakah faktor terpenting dari tiga faktor OEE? Dari mana saya harus memulainya?Bagaimana saya membandingkan OEE pada mesin, departemen, ataupun plant yang berbeda?REFhttp://www.leanindonesia.com/2013/04/haruskah-changeover-time-mempengaruhi-nilai-oee-dan-pertanyaan-oee-tpmlainnya/Total Productive Maintenance(TPM). Didalamnya, terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.Jika anda ke lantai produksi, masalah umum yang sering dijumpai adalah peralatan produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya. OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu: Startup Loss, dikategorikan sebagaiquality losskarena adanyascrap/rejectsaatstartupproduksi yang disebabkan oleh kekeliruansetupmesin, proseswarm-upyang kurang, dan sebagainya. Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagaidowntime losskarena adanya waktu yang tercuri akibat waktusetupyang lama yang disebabkan olehchangeoverproduk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages),adjustmentmesin,warm-up time, dan sebagainya. Cycle Time Loss, dikategorikan sebagaispeed losskarena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis padanameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya. ChokoteiLoss, dikategorikan sebagaispeed losskarena adanyaminor stoppageyaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personelmaintenance. Ini dikarenakan mesinhangsehingga harusreset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnyasensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya. Breakdown Loss, dikategorikan sebagaidowntime losskarena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya. Defect Loss, dikategorikan sebagaiquality losskarena adanyarejectselama produksi berjalan.Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:1. Downtime lossyang mempengaruhiAvailability Rate,2. Speed lossyang mempengaruhiPerformance Rate, dan3. Quality lossyang mempengaruhiQuality Rateatau disebut juga FTT (first time through).Menurut Pomorski (1997),availability ratemengukur efektivitasmaintenanceperalatan produksi dalam kondisi produksi sedang berlangsung,performance ratemengukur seberapa efektif peralatan produksi yang digunakan, danquality ratemengukur efektivitas proses manufaktur untuk mengeliminasiscrap,rework, danyield loss(Tangen, 2004, p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.Tabel 1Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)Contoh: Waktu operasional = 8 jam (480 menit)Waktusetup= 10 menitBreakdown= 0 menitAvailability= (480 10 0) / 480 = 98% Wakturunning= 470 menitCycle time= 17 detik per unitJumlah produk diproses = 1400 unitPerformance rate= (17 detik x 1400 unit) / 470 menit = (23800 detik) / (28200 detik) = 84% Jumlah cacat = 168 unitQuality rate= (1400 168) / 1400 = 1232 / 1400 = 88% OEE (Overall Equipment Effectiveness)= 98% x 84% x 88% = 72%Bagaimana kita menganalisis skor-skor di atas?Japan Institute of Plant Maintenance(JIPM) telah menetapkan standarbenchmarkyang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. BerikutOEE Benchmarktersebut yang saya kutip dari situswww.leanproduction.com: Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalamperformanceyang cepat, dan tidak adadowntime. Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikangoaljangka panjang. Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untukimprovement. Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improvemelalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasandowntimedan menangani sumber-sumber penyebabdowntimesecara satu per satu).Untuk standarbenchmark world classyang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.Tabel 2World Class OEEOEE FactorWorld Class

Availability90.0%

Performance95.0%

Quality99.9%

Overall OEE85.0%

Sumber:www.oee.com/world-class-oee.htmlStandarbenchmark world classOEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standarword classini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkinquality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbangquality rate99.9% atau setara ~3 mungkin merupakan minimalword class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitassix sigmatidak akan puas denganquality rate99.9%.Dari contoh perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untukimprovementsampai skor OEE mencapai 85% atau lebih. Fokusimprovementditujukan untuk meningkatkanperformanceperalatan produksi dan mengurangirejectdi dalam proses.Jonsson dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004, p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa adadowntime, pada kinerja 100% tanpa adaspeed losses, denganoutput100% tanpa adareject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.