PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS...

i

UNIVERSITAS INDONESIA

PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

PADA JALUR PRODUKSI PEMBUATAN KALENG

KEMASAN SUSU KENTAL MANIS MENGGUNAKAN

METODE ROOT CAUSE ANALYSIS

SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

ANTONIUS TRI ARYONO

0906603902

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

DEPOK

DESEMBER 2011

Perhitungan overall..., Antonius Tri Aryono, FT UI, 2011

ii

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri, dan semua sumber baik yang

dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar

Nama : ANTONIUS TRI ARYONO FEBRIANTO

NPM : 0906603902

Tanda Tangan :

Tanggal : 28 Desember 2011


iii

HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh

Nama : Antonius Tri Aryono Febrianto

NPM : 0906603902

Program studi : Teknik Industri

Judul Kripsi :PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS PADA JALUR PRODUKSI

PEMBUATAN KALENG KEMASAN SUSU KENTAL

MANIS MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE

ANALYSIS

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik,

Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Ditetapkan : Depok

Tanggal : 28 Desember


iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan

rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan

dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Departemen Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Saya

menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa

perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini, sangatlah sulit bagi saya untuk

menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu, saya mengucapkan terima kasih

kepada:

(1) Ir Rahmat Nurcahyo MEngSc , selaku dosen pembimbing yang telah

menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam

penyusunan skripsi ini;

(2) Ir Amar Rachman MEIM, dan Ir Djoko Sihono Gabriel MT atas saran dan

masukan yang bermanfaat pada seminar 1 skripsi;

(3) Ir Erlinda Muslim MEE, Ir Djoko Sihono Gabriel MT , Ir Dendi P Ishak

MSIE dan Romadhani Ardi ST MT atas saran dan masukan yang bermanfaat

pada seminar 2 skripsi;

(4) Pihak departemen Can Making PT FFI yang telah mengijinkan saya dan

membantu dalam usaha memperoleh data yang saya perlukan;

(5) Orang tua dan keluarga saya yang senantiasa mendukung dan mendoakan

saya sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini;

(6) Teman teman TI EXUI 2009 yang telah berjuang bersama-sama selama ini

Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala

kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa

manfaat bagi pengembangan ilmu.

Depok 28 Desember 2011


v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA

ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan

dibawah ini:

Nama : Antonius Tri Aryono Febrianto

NPM : 0906603902

Program studi : Teknik Industri

Fakultas : Teknik

Jenis karya :Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk diberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-

Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:

PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA

JALUR PRODUKSI PEMBUATAN KALENG KEMASAN SUSU

KENTAL MANIS MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE

ANALYSIS

beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti

Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,

mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),

merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama

saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya

Dibuat di : Depok

Pada tanggal : 28 Desember 2011

Yang menyatakan

(Antonius Tri Aryono Febrianto)


vi

UNIVERSITAS INDONESIA

PROGRAM SARJANA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Skripsi, 28 Desember 2011

Antonius Tri Aryono Febrianto

PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA

JALUR PRODUKSI PEMBUATAN KALENG KEMASAN SUSU KENTAL

MANIS MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE ANALYSIS

xxi + 122 halaman, 108 tabel, 87 gambar, 5 persamaan matematika

ABSTRAK

Latar belakang permasalahan penelitian ini adalah rendahnya nilai OEE jalur

produksi pembuatan kaleng kemasan untuk susu kental manis. Aktual nilai OEE

berada di angka 60 % hingga 70 %. Nilai tersebut masih berada dibawah target

yang tetapkan perusahaan. Penelitian ini bertujuan mendesain program untuk

meningkatkan nilai OEE pada jalur produksi tersebut. Ada 3 faktor yang

mempengaruhi rendahnya nilai OEE, yaitu faktor ketersediaan, kinerja dan

kualitas.

Berdasarkan data yang diperoleh ternyata faktor ketersediaan merupakan faktor

yang paling berpengaruh pada rendahnya nilai OEE. Jalur produksi pembuatan

kaleng kemasan terdiri atas 7 mesin . Rendahnya nilai ketersediaan ternyata

dipengaruhi oleh terjadinya kerusakan pada mesin mesin tersebut. Dari data yang

diperoleh, ternyata ada 4 mesin yang mendominasi terjadinya kerusakan pada

jalur produksi tersebut.Mesin-mesin tersebut adalah, mesin Body Maker, Parting,

Palletizer, dan mesin Seamer.

Langkah selanjutnya adalah melakukan Criticality Analysis pada mode kegagalan

yang sering terjadi pada mesin-mesin tersebut. Mode kegagalan dengan tingkat

kekritisan tinggi kemudian dianalisa lebih lanjut menggunakan Fault Tree

Analysis (FTA). Dari hasil analisa tersebut akan didapatkan akar penyebab

terjadinya kerusakan pada mesin yang dijadikan dasar dalam membuat desain

program perbaikan. Dengan menerapkan langkah-langkah perbaikan tersebut,

diharapkan kerusakan pada mesin berkurang, sehingga nilai ketersediaan akan

naik, dan nilai OEE sebesar 80 % yang ditetapkan dapat terwujud.

Kata kunci:

OEE, Criticality Analysis, FTA


vii

UNIVERSITY OF INDONESIA

INDUSTRIAL ENGINEERING DEPARTMENT

INDUSTRIAL ENGINEERING PROGRAM

Skripsi, December 28th

2011

Antonius Tri Aryono Febrianto

CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS IN CAN

MAKING PRODUCTION LINE FOR SWEETENED CONDENSED MILK

PACKAGING USING ROOT CAUSE ANALYSIS METHODOLOGY

xxi + 122 pages, 108 tables, 87 figures, 5 mathematical equation

ABSTRACT

The background of this research is low value of can making production line for

sweetened condensed milk packaging. Actual OEE were 60 % to 70 %. That

amount is below the target company. This study aims at designing a program to

increase the value of the OEE on production lines. There are 3 factors that affect

the low value of OEE, ie the availability, performance and quality.

Based on the data, availability is the most influential factor on the low value of

OEE. Can making production line consists of 7 machines. The low value of

availability was affected by the occurrence of damage to the machines. From the

data obtained, there are 4 machines that dominate can making production line

breakdown , Body Maker machine , Parting, Palletizer, and seamer machine.

The next step is to conduct criticality Analysis on the failure mode that often

occurs in these machines. Failure modes with high criticality level then further

analyzed using the Fault Tree Analysis (FTA). From the analysis results will be

found the root cause of the damage to the machine relied upon in making design

improvements program. By implementing corrective measures, the expected

damage to the engine is reduced, so the value will increase availability, and value

of the OEE of 80% set can be realized.

Key word:

OEE, Criticality Analysis, FTA


viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………….i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..............................................ii

HALAMAN PERSETUJUAN ………………………………………………...iii

KATA PENGANTAR …………………………………………………………iv

HALAMAN PERSETUJUANPUBLIKASI KARYA ILMIAH ……………v

ABSTRAK ……………………………………………………………………...vi

ABSTRACT …………………………………………………………………...vii

DAFTAR ISI ………………………………………………………………….viii

DAFTAR TABEL …………………………………………………………….xii

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………...xvii

DAFTAR PERSAMAAN MATEMATIKA………………...………………xxi

BAB 1. PENDAHULUAN……………………………………………………...1

1.1 Latar Belakang…………………………………………………….….1

1.2 Diagram keterkaitan masalah ………………………………………...3

1.3 Rumusan Permasalahan……………………………………………….4

1.4 Tujuan Penelitian……………………………………………………...4

1.5 Ruang lingkup penelitian……………………………………………...4

1.6 Metodologi Penelitian………………………………………………...4

BAB 2. LANDASAN TEORI…………………………………………………..6

2.1 Overall Equipment Effectiveness…………………………………….6

2.1.1 Pengertian OEE…………………………………………….6

2.1.2 Perhitungan OEE…………………………………………...7

2.1.2.1 Perhitungan faktor ketersediaan………………….7

2.1.2.2 Perhitungan faktor kinerja………………………..8

2.1.2.3 Perhitungan faktor kualitas……………………….8

2.2 Root Cause Analysis………………………………………………..10


ix

2.2.1 FMECA …………………………………………………..11

2.2.1.1 Pengertian FMECA……………………………..11

2.2.1.2 Perbandingan FMECA………………………….11

2.2.2 Fault Tree Analysis (FTA)………………………………...17

BAB 3. PENGUMPULAN DATA …………………………………………...20

3.1 Gambaran umum obyek penelitian………………………………….20

3.2 Jalur produksi can making…………………………………………..21

3.3 Data kerugian pada peralatan……………………………………….25

3.3.1 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan

(A)……………………………………………………….25

3.3.1.1 Data tahun 2009…………………………………25

3.3.1.2 Data tahun 2010…………………………………27

3.3.1.3 Data tahun 2011………………………………....29

3.3.2 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kinerja

(P)………………………………………………………..38

3.3.2.1 Data Tahun 2009………………………………...39

3.3.2.2 Data tahun 2010………………………………...40

3.3.2.3Data bulan Januari hingga Juni 2011……………..41

3.3.3 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kualitas

(Q)…………………………………………………………42

3.3.3.1Data tahun 2009…………………………………..42

3.3.3.2 Data tahun 2010………………………………….43

3.3.3.3Data tahun 2011…………………………………..44

3.4 Detail data kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan…..47

3.4.1 Data penghentian rutin…………………………………….47

3.4.2 Data kegagalan pasokan…………………………………...48

3.4.3 Data kerusakan…………………………………………….49

BAB 4. PENGOLAHAN DATA ……………………………………………..52

4.1 Perhitungan OEE…………………………………………………....52

4.1.1 Perhitungan OEE tahun 2009……………………………..52

4.1.1.1 Perhitungan faktor ketersediaan (A)………………..52


x

4.1.1.2Perhitungan faktor kinerja (P)……………………….54

4.1.1.3 Perhitungan faktor kualitas (Q)……………………..55

4.1.1.4 Nilai OEE…………………………………………...56

4.1.2 Perhitungan OEE tahun 2010……………………………...58

4.1.2.1 Perhitungan faktor ketersediaan (A)………………..58

4.1.2.2 Perhitungan faktor kinerja (P)………………………59

4.1.2.3 Perhitungan faktor kualitas (Q)……………………..60

4.1.2.4 Nilai OEE…………………………………………...61

4.1.3 Perhitungan OEE tahun 2011……………………………...63

4.1.3.1 Perhitungan OEE bulan Januari 2011……………….63

4.1.3.2 Perhitungan OEE bulan Februari 2011…………..…67

4.1.3.3 Perhitungan OEE bulan Maret……………………....70

4.1.3.4 Perhitungan OEE bulan April 2011…………………74

4.1.3.5 Perhitungan OEE bulan Mei 2011…………………..77

4.1.3.6 Perhitungan OEE bulan Juni 2011…………………..81

4.1.3.7 Perhitungan nilai OEE bulan Januari-Juni 2011…….84

4.2 Evaluasi kekritisan dan Faul Tree Analysis………………………….90

4.2.1 Mesin Body maker……………………………………..…..92

4.2.1.1 Analisa kekritisan…………………………………...92

4.2.1.2 Akar penyebab kegagalan…………………………..93

4.2.2 Mesin parting……………………………………………..100

4.2.2.1 Analisa kekritisan………………………………….100

4.2.2.2 Akar penyebab kegagalan…………………………101

4.2.3 Mesin palletizer…………………………………………..107

4.2.3.1 Analisa kekritisan…………………………………107

4.2.3.2 Akar penyebab kegagalan………………………...107

4.2.4 Mesin seamer…………………………………………….111

4.2.4.1 Analisa kekritisan…………………………………111


xi

4.2.4.2 Akar penyebab kegagalan………………………...109

4.3 Kesimpulan analisa………………………………………………...118

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ……………………………………122

5.1 Kesimpulan………………………………………………………..122

5.2 Saran……………………………………………………………….122


xii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kriteria evaluasi analisa kekritisan…………………………………..16

Tabel 2.2 Analisa kekritisan ……………………………………………………17

Tabel 3.1 Kerugian peralatan bulan Januari hingga Juni 2009………………….25

Tabel 3.2 Kerugian peralatan bulan Juli hingga Agustus 2009…………………26

Tabel 3.3 Kerugian peralatan tahun 2009……………………………………….26

Tabel 3.4 Kerugian peralatan bulan Januari hingga Juni 2010………………….27

Tabel 3.5 Kerugian peralatan bulan Juli hingga Desember 2010……………….27

Tabel 3.6 Kerugian peralatan tahun 2010………………………………………28

Tabel 3.7 Kerugian peralatan bulan Januari 2011……………………………....29

Tabel 3.8 Kerugian peralatan bulan Februari 2011……………………………..31

Tabel 3.9 Kerugian peralatan bulan Maret 2011………………………………..32

Tabel 3.10 Data kerugian peralatan bulan April 2011…………………………34

Tabel 3.11 Kerugian peralatan bulan Mei 2011………………………………..35

Tabel 3.12 Kerugian peralatan bulan Juni 2011……………………………….37

Tabel 3.13 Data penghentian minor bulan januari-Juni 2009………………….39

Tabel 3.14 Data penghentian minor bulan Juli-Desember 2009……………….39

Tabel 3.15 Data penghentian minor bulan Januari-Juni 2010…………………40

Tabel 3.16 Data penghentian minor bulan Juli-Desember 2010……………….40

Tabel 3.17 Data penghentian minor bulan Januari hingga Juni 2011………….41

Tabel 3.18 Data produk cacat tahun 2009……………………………………..42

Tabel 3.19 Data produk cacat tahun 2010……………………………………..43

Tabel 3.20 Data produk cacat bulan Januari 2011…………………………….44

Tabel 3.21 Data produk cacat bulan Februari 2011……………………………45

Tabel 3.22 Data produk cacat bulan Maret 2011……………………………... 45

Tabel 3.23 Data produk cacat bulan April 2011……………………………….45

Tabel 3.24 Data produk cacat bulan Mei 2011………………………………...46


xiii

Tabel 3.25 Data produk cacat bulan Juni 2011………………………………...46

Tabel 3.26 Data produk cacat bulan januari-Juni 2011………………………..46

Tabel 3.27 Data penghentian rutin bulan januari hingga Juni 2011…………...47

Tabel 3.28 Data kegagalan pasokan area can making jalur 1 bulan Januari

hinggaJuni 2011…………………………………….…………...48

Tabel 3.29 Data kerusakan mesin area can making line 1 bulan Januari hinggaJuni

2011………………………………………………………………50

Tabel 4.1 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Januari-Juni 2009…………53

Tabel 4.2 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Juli-Desember 2009………53

Tabel 4.3 Perhitungan tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2009……………….54

Tabel 4.4 Perhitungan tingkat kinerja bulan Juli-Agustus 2009………………54

Tabel 4.5 Perhitungan nilai kualitas bulan Januari-Juni 2009…………………55

Tabel 4.6 Perhitungan nilai kualitas bulan juli-Desember 2009………………56

Tabel 4.7 Nilai OEE bulan Januari-Juni 2009………………………………...57

Tabel 4.8 Nilai OEE bulan Juli-Desember 2009………………………………57

Tabel 4.9 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari-Juni 2010…………..58

Tabel 4.10 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Juli-Desember 2010………58

Tabel 4.11 Perhitungan tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2010……………...59

Tabel 4.12 Perhitungan tingkat kinerja bulan Juli-Desember 2010……………59

Tabel 4.13 Perhitungan nilai kualitas bulan Januari-Juni 2010………………...60

Tabel 4.14 Perhitungan nilai kualitas bulan Juli-Desember 2010………………61

Tabel 4.15 Nilai OEE bulan Januari-Juni 2010………………………………....62

Tabel 4.16 Nilai OEE bulan Juli-Desember 2010……………………………....62

Tabel 4.17 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari 2011………………..64

Tabel 4.18 Perhitungan faktor kinerja bulan januari 2011……………………...65

Tabel 4.19 Perhitungan faktor kualitas bulan januari 2011…………………….66

Tabel 4.20 Perhitungan OEE bulan Januari 2011………………………………67

Tabel 4.21 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Februari 2011…………….68

Tabel 4.22 Perhitungan faktor kinerja bulan Februari 2011………………….68


xiv

Tabel 4.23 Perhitungan faktor kualitas bulan Februari 2011…………………69

Tabel 4.24 Perhingan OEE bulan Februari 2011……………………………..70

Tabel 4.25 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Maret 2011……………...71

Tabel 4.26 Perhitungan tingkat kinerja bulan Maret 2011……………………71

Tabel 4.27 Perhitungan tingkat kualitas bulan Maret 2011…………………...72

Tabel 4.28 Perhitungan nilai OEE bulan Maret 2011…………………………73

Tabel 4.29 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan April 2011……………….74

Tabel 4.30 Perhitungan tingkat kinerja bulan April 2011……………………..75

Tabel 4.31 Perhitungan tingkat kualitas bulan April 2011…………………….76

Tabel 4.32 Perhitungan OEE bulan April 2011………………………………..76

Tabel 4.33 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Mei 2011…………………77

Tabel 4.34 Perhitungan tingkat kinerja bulan Mei 2011………………………78

Tabel 4.35 Perhitungan tingkat kualitas bulan Mei 2011……………………...79

Tabel 4.36 Perhitungan OEE bulan Mei 2011…………………………………80

Tabel 4.37 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan juni 2011…………………81

Tabel 4.38 Perhitungan faktor kinerja bulan Juni 2011………………………..82

Tabel 4.39 Perhitungan faktor kualitas bulan Juni 2011……………………….83

Tabel 4.40 Perhitungan nilai OEE bulan Juni 2011……………………………83

Tabel 4.41 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari-Juni 2011………....85

Tabel 4.42 Perhitungan tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2011……………...86

Tabel 4.43 Perhitungan tingkat kualitas bulan Januari-Juni 2011…………….87

Tabel 4.44 Perhitungan nilai OEE bulan Januari-Juni 2011…………………..88

Tabel 4.45 Kerugian peralatan bulan januari-Juni 2011……………………....89

Tabel 4.46 Data kerusakan bulan Januari-Juni 2011……………………….....90

Tabel 4.47 Kriteria evaluasi analisa kekritisan………………………………..91

Tabel 4.48 FMECA mesin body maker……………………………………….93

Tabel 4.49 Event untuk mode kegagalan pergerakan tidak sinkron pada feeder...94

Tabel 4.50 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pergerakan tidak sinkron

pada feeder………………………………………….………………94


xv

Tabel 4.51 Event untuk mode kegagalan body can macet……………….............96

Tabel 4.52 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan body can macet………..97

Tabel 4.53 Event utuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik……………98

Tabel 4.54 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pengelasan yang tidak

baik………………………………………………………………….99

Tabel 4.55 FMECA mesin parting……………………………………………...100

Tabel 4.56 Event untuk mode kegagalan Posisi yang tidak sinkron……………101

Tabel 4.57 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan posisi yang tidak

sinkron…………………………………….……………………..102

Tabel 4.58 Event untuk mode kegagalan pemotongan yang tidak normal……..103

Tabel 4.59 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pemotongan tidak

normal………………………………………………….………..104

Tabel 4.60 Event untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak berfungsi………106

Tabel 4.61 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak

berfungsi………………………………………….……………..106

Tabel 4.62 FMECA mesin palletizer…………………………………………..107

Tabel 4.63 Event untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar…………….108

Tabel 4.64 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan posisi yang tidak

benar…………………………………………………………....109

Tabel 4.65 Event untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem pneumatic…110

Tabel 4.66 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem

pneumatic…………………………………………………………110

Tabel 4.67 FMECA mesin seamer……………………………………………..111

Tabel 4.68 Event untuk mode kegagalan body can macet……………………..112

Tabel 4.69 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan body can macet………113

Tabel 4.70 Event untuk mode kegagalan kemacetan pada lid…………………114

Tabel 4.71 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan kemacetan pada lid….115

Tabel 4.72 Event untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik…………....117

Tabel 4.73 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan hasil seaming tidak

baik………………………………………………………..……..118


xvi

Tabel 4.74 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin body maker...118

Tabel 4.75 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin parting……...119

Tabel 4.76 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin palletizer……120

Tabel 4.77 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin seamer……...121


xvii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah……………………………………….3

Gambar 1.2 Diagram alir metodologi penelitian…………………………………5

Gambar 2.1. Tabel OEE ………………………………………………………...9

Gambar 2.2. Lembar kerja FMECA (SAE-J1739) ……………………………12

Gambar 2.3. Lembar kerja FMECA (MIL-1629a) …………………………….12

Gambar 2.4. Lembar kerja analisa kekritisan (MIL-1629) …………………….13

Gambar 2.5. Lembar kerja analisa pemeliharaan (MIL-1629) …………………13

Gambar 2.6 Lembar kerja FMECA (IEC-60812) ……………………………...14

Gambar 2.7. Lembar kerja FMECA untuk sistem lintasan kereta api ………....15

Gambar 2.8 Matrik kekritisan untuk petrokimia plant ………………………...15

Gambar 2.9 Contoh struktur fault tree ………………………………………...18

Gambar 3.1 Diagram alir proses pembuatan kaleng …………………………..24

Gambar 3.2 Diagram kerugian peralatan tahun 2009 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin …………………………………………….26

Gambar 3.3 Diagram Kerugian peralatan tahun 2009 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin……………………………………………. 27

Gambar 3.4 Diagram kerugian perlatan tahun 2010 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin………………………….…………………..28

Gambar 3.5 Diagram pie kerugian peralatan tahun 2010 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin. ……………………………………………..29

Gambar 3.6 Diagram kerugian peralatan bulan Januari 2011 ………………....30

Gambar 3.7 Diagram pie penggunaan mesin bulan Januari 20011 yang

mempengaruhi ketersedian mesin………………………………30

Gambar 3.8 Diagram kerugian peralatan bulan Februari 2011………………...31

Gambar 3.9 Diagram pie kerugian peralatan bulan Februari 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin …………………………….32

Gambar 3.10 Diagram kerugian peralatan bulan Maret 2011 ……………….. 33


xviii

Gambar 3.11 Diagram pie kerugian peralatan bulan Maret 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin. …………….……………33

Gambar 3.12 Diagram kerugian peralatan bulan April 2011…………………35

Gambar 3.13 Diagram pie kerugian peralatan bulan April 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin …………………………35

Gambar 3.14 Diagram kerugian peralatan bulan Mei 2011 …………………..36

Gambar 3.15 Diagram kerugian peralatan bulan Mei 2011 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin …………………………………………..…37

Gambar 3.16 Diagram kerugian peralatan bulan Juni 2011…………………...38

Gambar 3.17 Diagram pie kerugian peralatan bulan Juni 2011 yang

mempengaruhi tingkat ketersediaan mesin …………………..38

Gambar 3.18 Diagram penghentian minor tahun 2009………………………..39

Gambar 3.19 Diagram penghentian minor tahun 2010………………………. 40

Gambar 3.20 Diagram penggunaan mesin bulan Januari-Juni 2011………… .41

Gambar 3.21 Diagram waktu produk cacat tahun 2009 ………………………43

Gambar 3.22 Diagram waktu produk cacat tahun 2010……………………….44

Gambar 3.23 Diagram waktu produk cacat bulan januari hingga Juni 2011…..47

Gambar 3.24 Diagram penghentian rutin area can making jalur 1 bulan Januari

hingga Juni 2011 ………………………………………………48

Gambar 3.25 Diagram hilangnya waktu karena kegagalan pasokan pada bulan

Januari hingga Juni 2011……………………………………….49

Gambar 3.26 Diagram kerusakan area can making jalur 1 bulan Januari hingga

Juni 2011………………………………………………….…….51

Gambar 4.1 Diagram tingkat ketersediaan tahun 2009 ………………………..53

Gambar 4.2 Diagram tingkat kinerja tahun 2009 ……………………………...55

Gambar 4.3 Diagram nilai kualitas tahun 2009 ………………………………..56

Gambar 4.4 Diagram nilai OEE tahun 2009 …………………………………..57

Gambar 4.5 Diagram tingkat ketersediaan tahun 2010 ……………………….59

Gambar 4.6 Diagram tingkat kinerja tahun 2010 ………………………………60

Gambar 4.7 Diagram nilai kualitas tahun 2010 ………………………………..61

Gambar 4.8 Diagram nilai OEE tahun 2010 …………………………………..62


xix

Gambar 4.9 Diagram tingkat ketersediaan bulan Januari 2011…………………64

Gambar 4.10 Diagram tingkat kinerja bulan januari 2011 ……………………..65

Gambar 4.11 Diagram nilai kualitas bulan Januari 2011 ……………………….66

Gambar 4.12 Diagram nilai OEE bulan Januari 2011 ……………………….....67

Gambar 4.13 Diagram tingkat ketersediaan bulan Februari 2011 ……………....68

Gambar 4.14 Diagram tingkat kinerja bulan Februari 2011……………………..69

Gambar 4.15 Diagram nilai kualitas bulan Februari 2011 ………………………69

Gambar 4.16 Diagram nilai OEE bulan Februari 2011………………………….70

Gambar 4.17 Diagram tingkat ketersediaan bulan Maret 2011………………….71

Gambar 4.18 Diagram tingkat kinerja bulan Maret 2011………………………..72

Gambar 4.19 Diagram nilai Kualitas bulan Maret 2011………………………...73

Gambar 4.20 Diagram nilai OEE bulan Maret.2011……………………………73

Gambar 4.21 Diagram tingkat ketersediaan bulan April 2011………………....74

Gambar 4.22 Diagram tingkat kinerja bulan April 2011……………………….75

Gambar 4.23 Diagram nilai kualitas bulan April 2011………………………...76

Gambar 4.24 Diagram nilai OEE bulan April 2011 ………………………….77

Gambar 4.25 Diagram tingkat ketersediaan bulan Mei 2011………………….78

Gambar 4.26 Diagram tingkat kinerja bulan Mei 2011………………………..79

Gambar 4.27 Diagram nilai kualitas bulan Mei 2011………………………….79

Gambar 4.28 Nilai OEE bulan Mei 2011………………………………………80

Gambar 4.29 Diagram tingkat ketersediaan bulan Juni 2011…………………..81

Gambar 4.30 Diagram tingkat kinerja bulan Juni 2011………………………..82

Gambar 4.31 Diagram nilai kualitas bulan Juni 2011………………………….83

Gambar 4.32 Diagram nilai OEE bulan Juni 2011……………………………..84

Gambar 4.33 Diagram tingkat ketersediaan bulan januari-Juni 2011………….85

Gambar 4.34 Diagram tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2011……………….86

Gambar 4.35 Diagram nilai kualitas bulan Januari-Juni 2011…………………87

Gambar 4.36 Diagram nilai OEE bulan Januari-Juni 2011………………………88


xx

Gambar 4.37 Diagram pie kerugian pada peralatan bulan Januari-Juni 2011 yang

mempengaruhi tingkat ketersediaan……………………………...89

Gambar 4.38 Diagram pareto kerusakan peralatan……………………………...90

Gambar 4.39 Matrik kekritisan area can making line 1………………………….92

Gambar 4.40 FTA untuk pergerakan tidak sinkron pada feeder………………...93

Gambar 4.41 FTA untuk mode kegagalan body can macet……………………...95

Gambar 4.42 Diagram FTA untuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik..98

Gambar 4.43 Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi tidak sinkron………101

Gambar 4.44 Diagram FTA untuk mode kegagalan pemotongan yang tidak

normal…………………………………………………….…..103

Gambar 4.45 Diagram FTA untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak

berfungsi………………………………………..…………….105

Gambar 4.46 Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar….108

Gambar 4.47 Diagram FTA untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem

pneumatic………………………………………….………….109

Gambar 4.48 Diagram FTA untuk mode kegagalan body can macet …….......111

Gambar 4.49 Diagram FTA untuk mode kegagalan kemacetan pada lid …….114

Gambar 4.50 Diagram FTA untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik .116


xxi

DAFTAR PERSAMAAN MATEMATIKA

Persamaan 2.1. OEE…………………………………..…………………………6

Persamaan 2.2. Ketersediaan (Availability)…………………………..….............7

Persamaan 2.3. Kinerja (Performance)……………………..…………………….8

Persamaan 2.4. Kualitas (Quality)………………………..……………...............8

Persamaan 3.1. Waktu produk cacat……………..……………………..............42


1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam menghadapi persaingan industri yang semakin kompetitif, banyak

perusahaan menerapkan konsep Total Productive Maintenance. Konsep

pemeliharaan yang diperkenalkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance

(JIPM) pada tahun 1971 tersebut, mampu memberikan beberapa keuntungan yang

dibutuhkan oleh perusahaan dalam menghadapi persaingan global. Dua

diantaranya adalah, memaksimalkan efektifitas peralatan dan menciptakan sistem

productive maintenance pada peralatan. Pada umumnya tingkat efektifitas

peralatan didapatkan melalui perhitungan Overall Equipment Effectiveness

(OEE).

Overall Equipment Effectiveness merupakan suatu metode yang

digunakan untuk mengukur akibat gabungan dari faktor ketersediaan, kinerja, dan

kualitas. Peter Willmott dan Dennis McCarthy (2001) mengatakan pengukuran

OEE mesin akan memungkinkan operator atau tim untuk memfokuskan upaya

mereka untuk mengeliminasi enam kerugian klasik yaitu, kerusakan, waktu

persiapan dan pertukaran, menjalankan mesin pada kecepatan rendah, penghentian

minor, produk cacat, dan kerugian start up.

Selama lebih dari 85 tahun, Frisian Flag Indonesia, pemimpin pasar di

industri susu Indonesia dan ahli nutrisi susu bertaraf internasional, berkomitmen

untuk terus-menerus menyediakan produk susu berkualitas terbaik dan bernutrisi

tinggi bagi seluruh anggota keluarga Indonesia. Sebagai afiliasi Royal Friesland

Campina di Belanda, yang dikenal di seluruh dunia sebagai ahli susu, Frisian Flag

Indonesia berkomitmen untuk mengikuti standar internasional tertinggi dalam

proses produksi susu yang dihasilkan.


2

Overall Equipment Effectiveness (OEE) inilah yang menjadi landasan bagi

FFI untuk mengevaluasi “continuous improvement” yang diterapkan dalam

rangka menghadapi persaingan global yang makin kompetitif.

Salah satu produk yang yang menjadi andalan FFI adalah susu kental

manis dalam kemasan kaleng. FFI memiliki beberapa line produksi kusus untuk

pembuatan kaleng, yang biasa disebut area Can Making, Saat ini nilai OEE Can

Making jalur 1 berkisar di angka 60%. Tentu saja nilai tersebut masih dibawah

target 80% yang ditetapkan perusahaan. Semakin tinggi nilai OEE menandakan

semakin efektif suatu aset, dan semakin berkurangnya kerugian.


3

1.2 Diagram keterkaitan masalah

Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah

Meningkatakan nilai

OEE

Mengurangi Biaya

tidak langsung akibat

kerugian mesin

Mengurangi kerugian

pada mesin

Rencana perbaikan

peningkatan OEE

Rendahnya nilai OEE

Rendahnya tingkat

ketersediaan mesin

karena kerugian mesin

Lamanya

persiapan,

pembersihan.

Ketidaktersediaa

n material

Kualitas material

yang kurang baik

Program

pemeliharaan yang

belum sempurna

Seringnya

kerusakan mesin

Hilangnya waktu

karena memproduksi

produk yang gagal.

Kegagalan

pasokan

Lamanya

penghentian rutin.


4

1.3 Rumusan Permasalahan

Permasalahan dari penelitian ini adalah tidak tercapainya nilai OEE (Overall

Equipment Effectiveness) Can Making jalur 1. Nilai OEE saat ini berkisar di

angka 60 %, nilai tersebut masih dibawah target OEE yang ditetapkan perusahaan,

yaitu 80%.

1.4 Tujuan Penelitian

Membuat desain program peningkatan nilai OEE (Overall Equipment

Effectiveness) Can Making jalur 1 agar dapat memenuhi target yang ditetapkan

perusahaan.

1.5 Ruang lingkup penelitian

Pengambilan data pada proses pembuatan kaleng (Can making jalur 1)

Pengambilan data penggunaan mesin, data produksi dan data kualitas

sebagai dasar perhitungan OEE diambil dari bulan Januari 2009 hingga

Juni 2011.

1.6 Metodologi Penelitian

Penelitian ini akan dilakukan dengan metodologi Root Cause Analysis (RCA)


5

Gambar 1.2 Diagram alir metodologi penelitian

Mulai

Rumusan Permasalahan,

rendahnya nilai OEE

Mengumpulkan data penghentian

minor

Menentukan tujuan,

peningkatan nilai OEE

Perhitungan OEE

Mengumpulkan data

kerusakan mesin,

penghentian rutin dan

kegagalan pasokan

Mengumpulkan data

kualitas

Merumuskan desain program

untuk perbaikan

Menyimpulkan penelitian

Menghitung tingkat kinerja mesin

(P)

Menghitung

ketersediaan mesin (A)

Menghitung faktor

kualitas (Q)

Mencari akar permasalahan

dengan metode RCA

Laporan

harian

produksi

Selesai


6

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Overall Equipment Effectiveness

2.1.1 Pengertian OEE

OEE didefinisikan oleh Nakajima (1988) sebagai suatu pendekatan untuk

mengevaluasi kemajuan yang dicapai dari inisiatif perbaikan yang merupakan

bagian dari filosofi Total Productive Maintenance. OEE merupakan suatu alat

yang digunakan untuk mengumpulkan dan menganalisa akibat gabungan dari

faktor ketersediaan, kinerja dan kualitas.

Dengan demikian, OEE berupaya untuk mengidentifikasi kerugian produksi dan

biaya tidak langsung dan tersembunyi lainya, yang menurut Ericsson (1997)

merupakan penyumbang sebagian besar dari total biaya produksi. Kerugian ini

diformulasikan sebagai fungsi dari komponen yang saling terpisah, yaitu

ketersediaan (A), kinerja (P), dan kualitas (Q). OEE adalah hasil perkalian dari 3

faktor diatas:

OEE = A X P X Q (2.1)

Robinson dan Ginder (1995) menyatakan OEE sebagai pengukuran efektifitas

utilisasi dari aset dengan menyatakan akibat dari kerugian peralatan:

1. Waktu penghentian

2. Waktu yang dibutuhkan untuk persiapan dan penyesuaian

3. Persiapan yang tidak efisien

4. Waktu yang hilang karena peralatan.

5. Penghentian minor

6. Beroperasi dengan kecepatan dibawah ideal

7. Memproduksi produk di luar spesifikasi atau cacat, pengerjaan ulang, atau

dijual dengan harga yang lebih rendah.


7

Sekine dan Arai (1998) mengkategorikan 7 kerugian peralatan kedalam 3 faktor

perhitungan OEE. Kerugian 1 hingga 4 merupakan bagian dari ketersediaan,

kerugian 5 dan 6 merupakan bagian dari kinerja peralatan, kerugian 7 merupakan

kualitas dari proses.

Pada kenyataannya, OEE mengukur seberapa baik potensi proses produksi atau

peralatan. Melalui perhitungan yang baik, hal ini juga dapat menunjukkan target

realistis yang dapat dicapai untuk perbaikan.

Pengukuran OEE tidak hanya terbatas pada efektivitas peralatan, namun dapat

diterapkan pada bisnis secara keseluruhan, menilai produktivitas rantai nilai dari

pemasok ke pelanggan. OEE adalah indikator nilai kenerja yang dapat diterapkan

pada 3 tingkatan:

1. Mesin atau proses : floor to floor OEE

2. Jalur produksi atau pabrik : door to door OEE

3. Pemasok ke pelanggan : value chain OEE

2.1.2 Perhitungan OEE

2.1.2.1 Perhitungan faktor ketersediaan

Faktor Ketersediaan mengukur waktu total ketika sistem tidak beroperasi karena

adanya kerusakan mesin, persiapan, penyesuaian, dan kemacetan lainya.(Jonsson,

Lesshammar,1999). Ketersediaan dihitung menggunakan rumus seperti dibawah

ini.. Dalam rumus tersebut, Waktu pemuatan adalah lamanya mesin beroperasi

setelah dikurangi aktivitas yang direncanakan yang menggangu produksi, sebagai

contoh: kegiatan pemeliharaan yang direncanakan, jam istirahat karyawan

produksi, inisiatif perbaikan atau pengujian mesin, pemeliharaan yang dilakukan

operator dan lain sebagainya.

(2.2) A = waktu pemuatan – waktu penghentian

waktu pemuatan


8

2.1.2.2 Perhitungan faktor kinerja

Faktor OEE yang kedua adalah tingkat kinerja, mengukur rasio kecepatan

operasi peralatan yang aktual (kecepatan ideal dikurangi berkurangnya kecepatan ,

penghentian minor, dan mesin tidak beroperasi) dibandingkan dengan kecepatan

ideal itu sendiri (Jonsson, Lesshammar, 1999). Akan tetapi, Nakajima (1988)

mengukur jumlah output yang tetap, dan dalam definisi kinerja, hal ini

mengindikasikan deviasi aktual produksi dalam waktu dibandingkan dengan

waktu siklus yang ideal. Kinerja (P) dapat dihitung dengan persamaan berikut:

(2.3)

2.1.2.3 Perhitungan faktor kualitas

Faktor ketiga dari OEE adalah kualitas (Q). Kualitas mengindikasikan proporsi

cacat produksi terhadap total volume produksi. Kerakteristik penting yang

ditekankan pada konsep kualitas berikut hanya melibatkan cacat yang terjadi pada

tahap tertentu dari suatu produksi, biasanya mesin yang spesifik, atau jalur

produksi. Kualitas (Q) dihitung mengunakan persamaan berikut:

(2.4)

Pada contoh gambar 2.1, Ada 12 jam waktu tersedia yang kemudian dikurangi 2

jam untuk pemeliharaan yang direncanakan. Waktu 2 jam tersebut dan

penghentian yang direncanakan lainya tidak termasuk ke dalam perhitungan OEE.

Dari 10 jam yang tersisa, 2 jam telah hilang karena adanya penghentian seperti

kerusakan mesin dan pertukaran.

P = waktu siklus yang ideal x keluaran

waktu operasi

Q = masukan - jumlah cacat kualitas

masukan

Ketersediaan (A) = 8 jam

10 jam

= 0,8 = 80%


9

Dari 8 jam mesin beroperasi, 2 jam hilang karena penghentian minor dan waktu

siklus yang lambat.

6 jam keluaran dari waktu operasi bersih, 2 jam hilang karena produk cacat dan

dikerjakan ulang.

Berdasarkan ketersediaan (A), kinerja (P), Kualitas (Q), maka OEE dapat dihitung

sebagai berikut:

OEE = A X P X Q = 0,8 x 0,75 x 0,66 = 0,4 = 40%

Gambar 2.1. Tabel OEE

(Sumber: Diadaptasi dari Braglia (2009))

Kinerja (P) = 6 jam

8 jam

= 0,75 = 75%

Kualitas (Q) = 4 jam

6 jam

= 0,66 = 66%

Waktu dasar

Waktu operasi

Waktu pemuatan

Ketersediaan (A)

Waktu operasi bersih

Kinerja (P)

Waktu operasi

yang berharga

Kualitas (Q)

Penghentian

yang

direncanakan

Penghentian

Kecepatan

berkurang

Kerugian

kualitas

=12 jamketersediaan saat awal

= 10 jam

= 8 jam

= 6 jam

= 4 jam waktu

operasi yang

berharga

2 jam Penghentian yang

direncanakan untuk

pemeliharaan

pencegahan

2 jam penghentian karena

kerusakan, persiapan,

permulaan, dan peralatan

2 jam kerugian kecepatan

karena penghentian minor

dan waktu siklus yang lambat.

2 jam hilang karena

cacat dan pengerjaan

ulang


10

2.2 Root Cause Analysis

Root Cause Analysis (RCA) adalah sebuah proses yang didesain untuk

menyelidiki dan mengkategorikan akar penyebab dari suatu peristiwa yang

memiliki dampak terhadap keselamatan, kesehatan, lingkungan, kualitas,

kehandalan, dan produksi (James J. Rooney dan Lee N.Vanden Heuvel, 2004).

Pelaksanaan RCA akan memperbaiki dan mengurangi akar penyebab yang

meminimalkan terulangnya kegagalan (Anthony, 2004: Cameron, Holmes, dan

Chen, 2008). RCA meliputi elemen dasar seperti, material, lingkungan,

manajemen, dan metode operasi. Beberapa teknik RCA adalah, 5 Whys, Failure

Mode and Effects Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA), dan diagram

pareto.

FMEA adalah analisa ketahanan sistematik yang menentukan semua

kemungkinan mode kegagalan dari suatu produk untuk memastikan akibatnya

terhadap sistem (Cai, dan Wu, 2004). FMEA kemudian diikuti Criticality

Analysis (CA) (Guo, Gao, Yang, dan Kang, 2009), yang bertujuan untuk

mengklasifikasikan setiap mode kegagalan yang ditentukan oleh FMEA

berdasarkan tingkatan kekritisan. Kedua teknik FMEA dan CA akan membentuk

FMECA.

Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode deduktif yang mengasumsikan

kegagalan sistem dari atas ke bawah dan menganalisa alasan yang memungkinkan

untuk kegagalan. Kombinasi FMECA dan FTA diadopsi untuk melakukan RCA.

Disini mode kegagalan yang kritikal akan digunakan sebagai obyek FTA (top

event)


11

2.2.1 FMECA

2.2.1.1 Pengertian FMECA

FMECA (Failure Mode, Effect, and Criticality Analysis) adalah prosedur untuk

mengidentifikasi potensi kegagalan, menentukan penyebab dan akibat dari mode

kegagalan dan menghilangkan efeknya terhadap sistem. FMECA telah digunakan

secara luas dalam industri. Pada awal tahun 1949, sektor pertahanan Amerika

menciptakan FMECA sebagai analisis terhadap kehandalan. FMECA adalah

metode analisis dimana semua potensi kegagalan ditemukan, penyebab dan akibat

dari kegagalan dianalisa, kegagalan yang kritikal ditentukan, dan metode untuk

menghilangkan efek dari kegagalan kritis.

Metode analisis tersebut distandarkan dengan MIL-1629a oleh sector pertahanan

US, kemudian dimodifikasi menjadi SAE-J1739 dan SAE-ARP5580 oleh industri

otomotif.

2.2.1.2 Perbandingan FMECA

Prosedur FMECA di berbagai sektor industri hampir sama dalam hal konsep dan

persiapan. Karakteristik tiap prosedur FMECA harus ditentukan dengan

menganalisa lembar kerja FMECA. Lembar kerja SAE-J1739 yang digunakan

dalam industry otomotif, MIL-1629a digunakan dalam industri militer, dan IEC-

60812 digunakan dalam industri elektronik.

1. SAE-J1739

Lembar kerja SAE-J1739 ditunjukan pada gambar 2.2. Karakteristik utama dari

lembar kerja SAE-J1739 adalah FMECA terdiri dari 2 analisa, yaitu FMEA dan

CA (Criticality Analysis). Dalam gambar tersebut ditunjukkan kedua mode

kegagalan dan analisa kritis dianalisa dalam satu lembar kerja. Tingkatan


12

kekritisan berdasarkan RPN (Risk Priority Number) yang merupakan perkalian

dari tingkat keparahan (S), tingkat terjadinya (O), dan tingkat deteksi (D).

Gambar 2.2. Lembar kerja FMECA (SAE-J1739)

2. MIL 1629

Lembar kerja MIL 1629a ditunjukkan pada gambar 2.3. Karakteristik pertama

adalah FMEA harus dilakukan terlebih dahulu, kemudian diikuti oleh CA

(Criticality Analysis), tidak seperti J1739.

Gambar 2.3. Lembar kerja FMECA (MIL-1629a)

Nomor FMEA :

Halaman:

Item : Penanggungjawab proses : Disiapkan oleh :

Model tahun / kendaraan : Tanggal kunci : Tanggal FMEA :

Aksi yang

diambil S O D RPN

Hasil perbaikan

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Fungsi

proses

Mode

kegagalan

potensial

Potensial

efek dari

kegagalan Keparahan Kelas

Target

penyelesaian

Penyebab

potensial

kegagalan Kejadian

Desain

kontrol

aktual Deteksi RPN

Rekomendasi

perbaikan

Sistem : Tanggal :

Tingkatan ketentuan : Halaman :

Referensi gambar : Dipenuhi oleh :

Misi : Desetujui oleh :

Efek lokal Selanjutnya Efek terakhir

Metode

deteksi

kegagalan Kompensasi

Tingkat

keparahan Catatan

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Nomor

Identifikasi

ID Item

fungsional Fungsi

Mode

kegagalan

dan

penyebab

Fase misi

dan mode

operasional

Efek kegagalan


13

Dengan kata lain, mode kegagalan yang serius ditentukan dengan FMEA terlebih

dahulu, kemudian CA dilakukan hanya untuk mode kegagalan yang serius.

Karakteristik kedua adalah MA (Maintainability Analysis). MA dilakukan

berdasarkan keluaran dari FMEA dan CA. Pembuat desain sistem sebaiknya

menyebutkan mode kegagalan, indikator kegagalan, akibat kegagalan, tingkat

keparahan, metode deteksi dan dasar pemeliharaan. Lembar kerja CA dan MA

ditunjukkan pada gambar 2.4 dan gambar 2.5.

Gambar 2.4. Lembar kerja analisa kekritisan (MIL-1629)

Gambar 2.5. Lembar kerja analisa pemeliharaan (MIL-1629)

Sistem : Tanggal :




Probabilitas

kegagalan

Tingkat kegagalan

sumber data Catatan

CRITICALITY ANALYSIS

Probabilitas

efek

kegagalan

Rasio mode

kegagalan

Tingkatan

kegagalan

Waktu

operasi

Mode

kegagalan Item

Nomor

identifikasi

ID Item

fungsional Fungsi

Mode

kegagalan

dan

penyebab

Fase misi dan

mode

operasional

Tingkat

keparahan

Sistem : Tanggal :




Efek

lokal

Efek

selanjutn

Efek

terakhir

FAILURE MODE EFFECTS AND CRITICALITY ANALYSIS

MAINTAINABILITY INFORMATION

Nomor

identifikasi

ID item

fungsional Fungsi

Mode

kegagalan

dan

penyebab

Efek kegagalan

Tingkat

keparahan

Prediktabilitas

kegagalan

Deteksi

kegagalan

Pemeliharaan

dasar Catatan


14

Karakteristik ketiga dari MIL 1629a adalah, tidak seperti SAE-J1739,

nomorkekritisan tidak ditujukan pada penyebab kegagalan, namun pada mode

kegagalan.

Pada MIL 1629a, efek kegagalan dibedakan menjadi efek lokal, efek pada

tingkatan berikutnya, dan efek terakhir. Efek lokal hanya mempengaruhi item

pada tingkatan yang sama. Sedangkan efek pada tingkatan berikutnya hanya

mempengaruhi item pada tingkatan lebih lanjut dalam hirarki sistem, dan efek

paling akhir mempengaruhi sistem secara keseluruhan. Dengan menganalisa 3

efek, memungkinkan untuk mengerti aliran dari efek yang disebabkan oleh

kegagalan pada sistem.

3. IEC-60812

Gambar 2.6 Lembar kerja FMECA (IEC-60812)

Spesifikasi proses pada IEC-60812 serupa dengan MIL-1629a. Lembar kerja IEC-

60812 ditunjukkan pada gambar 2.6. Namun tidak seperti MIL-1629a, kelas

kritikalitas hanya dapat ditentukan secara kualitatif.

Berdasarkan karakteristik dari MIL 1629a, IEC-60812, dan SAE-J1738, prosedur

FMECA diajukan dengan lembar kerja ditunjukkan pada gambar 2.7. Lembar

kerja tersebut menampilkan FMEA dan CA dalam satu lembar kerja.

Produk akhir : Item: Disiapkan oleh :

Periode operasi: Revisi: Tanggal :

Item

referensi

Deskripsi

item dan

fungsi

Mode

kegagalan

Kode

mode

kegagalan

Penyebab

kegagalan

Efek

lokal

Efek

akhir

Metode

deteksi Kompensasi

Tingkat

keparahan

Frekuensi

atau

probabilitas

kejadian Catatan


15

Gambar 2.7. Lembar kerja FMECA untuk sistem lintasan kereta api

Sumber: J. H. KIM , H. Y. JEONG dan J. S. PARK (2009)

Criticality Analysis pada setiap mode kegagalan ditambahkan ke FMEA untuk

menggolongkan kekritisan dari mode kegagalan untuk menetapkan strategi

pemeliharaan. Hasil dari criticality analysis pada ethylene plant ditunjukkan pada

matrik (Gambar 2.8).

Gambar 2.8 Matrik kekritisan untuk petrokimia plant

Sumber: Dacheng Li dan Jinji Gao (2010)

Sistem : Tanggal :


Gambar referensi : Disiapkan oleh :

Disetujui oleh :

Lokal berikutnya Akhir Frekuensi Keparahan Kritikalitas

Analisis kritisTugas

pemeliharaan

FAILURE MODE EFFECTS AND CRITICALITY ANALYSIS

Nama

part ID part Fungsi

Mode

kegagalan

Penyebab

kegagalan

Efek kegagalan

EL M H H H

EL M H H H

D L M M H H D L M M H H

C L L M H H C L L M H H

B L L M M H B L L M M H

A L L L M H A L L L M H

I II III IV V I II III IV V

EM M H H H

EL M M H H

D L M M H H D L L M M H

C L L M M H C L L L M M

B L L L M H B L L L L M

AL L L M M

AL L L L L

I II III IV V I II III IV V

Pro

bab

ilita

s ke

gaga

lan

Konsekuensi terhadap kerugian produksi

Pro

bab

ilita

s ke

gaga

lan

Konsekuensi terhadap biaya pemeliharaan

Pro

bab

ilita

s ke

gaga

lan

Konsekuensi terhadap keselamatan

Pro

bab

ilita

s ke

gaga

lan

Konsekuensi terhadap lingkungan


16

Absis dari matrik menunjukan konsekuensi dari kegagalan, sedangkan ordinat

menunjukan kemungkinan dari kegagalan. Evaluasi kekritisan dibagi kedalam 4

aspek: keselamatan, lingkungan, kerugian produksi, dan biaya maintenance (Tabel

2.1).

Tabel 2.1 Kriteria evaluasi analisa kekritisan


Mode kegagalan dari ethylene refrigerant compressor beberapa diantaranya,

getaran yang tidak normal, suhu yang tinggi pada bantalan gelinding, kebocoran

seal, suhu yang tinggi pada discharge, unit tidak bekerja secara normal, shutdown

yang tidak normal dan adanya hentakan. Analisa kekritisan ditunjukan pada tabel

2.2. Terdapat 2 kekritisan tinggi, 2 kekritisan menengah, dan 2 kekritisan rendah.

Item Level Kriteria

Probabilitas kejadian E Terjadi lebih dari 5 kali dalam siklus pemeliharaan

D Terjadi 4 kali dalam siklus pemeliharaan

C Terjadi 3 kali dalam siklus pemeliharaan

B Terjadi 2 kali dalam siklus pemeliharaan

A Terjadi 0-1 kali dalam siklus pemeliharaan

Konsekuensi keselamatan V Lebih dari 1 kehilangan nyawa pada kecelakaan yang besar.

IV Meninggal dengan segera, atau 30 hari setelah kecelakaan

III

Cacat fisik, Kehilangan pendengaran, visual, bahaya yang serius bagi

kesehatan manusia

II

Kerusakan menengah pada tubuh manusia, bahaya menengah bagi

kesehatan manusia.

I

Tidak ada kerusakan pada tubuh manusia, tidak berbahaya bagi

kesehatan manusia

Konsekuensi lingkungan V Perubahan struktur ekosistem yang signifikan

IV Polutan yang banyak, Polutan mengandung racun yang tinggi

III Beberapa jenis polusi yang dihasilkan dan hasilnya cukup besar.

II Jenis polusi yang dihasilkan sedikit, dapat diselesaikan oleh sistem

I Tidak air limbah, limbah gas, radiasi, gelombang elektromagnet, dalam

rentang yang masih diijinkan oleh indeks perlindungan lingkungan

Konsekuensi kerugian produksi V Berhenti lebih dari 24 jam

IV Berhenti antar 8 hingga 24 jam

III Berhenti kurang dari 8 jam

II Pengurangan output atau kualitas produk

I Tidak ada efek

Konsekuensi biaya pemeliharaan V > RMB 50.000

IV RMB 20.000-RMB 50.000

III RMB 10.000-RMB 20.000

II RMB 5000-RMB 10.000

I <RMB5000


17

Tabel 2.2 Analisa kekritisan


2.2.2 Fault Tree Analysis (FTA)

Konsep FTA pertamakali diperkenalkan oleh H.A. Watson di tahun 1961, atas

permintaan U.S.Air Force (Ericson, 1999). Pada tahun 1963, Boeing adalah

perusahaan komersil pertama yang memperkenalkan keuntungan FTA dan

membangun aplikasi FTA (Ericson, 1999). Mengikuti kemajuan penggunaan FTA

dalam industri kedirgantaraan, teknik FTA mulai diterima secara luas di antara

praktisi di industri nuklir. Sejak itu, kontribusi yang signifikan telah dibuat dalam

memajukan FTA dengan mengembangkan algoritma dan perangkat lunak untuk

memecahkan pohon kesalahan (Ericson 1999).

NASA mendefinisikan pohon kesalahan sebagai "sebuah model grafis dari

berbagai kombinasi kesalahan yang paralel dan sekuensial yang akan

mengakibatkan terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan yang telah ditetapkan.

Kesalahan dapat merupakan peristiwa yang terkait dengan kegagalan komponen

hardware, kesalahan manusia, kesalahan perangkat lunak, atau peristiwa terkait

lainnya yang dapat menyebabkan peristiwa yang tidak diinginkan (2002, 2).

Peristiwa yang tidak diinginkan dari sistem diwakili oleh top event dalam struktur

pohon kesalahan. Analis selanjutnya menentukan dengan segera penyebab

terjadinya top event, yang merupakan intermediate event (gate event).

Mode kegagalan PF CS Level CE Level CP Level CM Level Criticality

Getaran yang tidak normal D II M I L V H V H H

Suhu yang tinggi pada bantalan

gelinding D II M I L V H V H H

Kebocoran pada seal D III M I L V H V H H

Suhu yang tinggi pada discharge C I L I L II L II L L

Unit tidak dapat bekerja C I L I L III L III L M

Shutdown yang tidak normal C I L I L V L V H H

Hentakan C III M I L V L V M M


18

Intermediate event (gate event) kemudian diperlakukan sebagai sub top event, dan

analis menentukan penyebab intermediate. Analis melanjutkan analisa hingga

mendapatkan primary event (basic event dan undeveloped event).

Primary event adalah event yang tidak dikembangkan lebih lanjut. Gerbang logika

mengintegrasikan primary event dengan top event. Gerbang logika yang paling

umum digunakan untuk menghubungkan primary event dengan top event adalah

gerbang AND dan OR. Gerbang AND mengindikasikan even diatasnya tidak akan

terjadi hingga semua event dibawahnya terjadi. Gerbang OR mengindikasikan

bahwa event pada level yang lebih rendah sudah cukup bagi event diatasnya untuk

terjadi.

Gambar 2.9 Contoh struktur fault tree

Sumber: Mohamed Abdelrahman Mohamed Abdelgawad ( 2011)

Fault Tree (FT) secara metematika diwakili oleh persamaan Boolean. FTA

kualitatif mengidentifikasikan minimal cut set. Ayyub mendefinisikan minimal

cut set (MCS) sebagai cut set dengan kondisi salah satu dari basic event yang

tidak terjadi menyebabkan tidak terjadinya top event. Kemudian MCS dapat

dilihat sebagai jumlah kombinasi yang terkecil pada basic event, yang jika terjadi

bersamaan akan menyebabkan terjadinya top even. FTA kualitatif mewakili

perhitungan probabilitas terjadinya top even.


19

Keberhasilan FTA membutuhkan langkah-langkah berikut (NASA 2002, Ferdous

2006):

1. Mencari pengetahuan tentang sistem yang akan dianalisa.

2. Menetukan top event

3. Menentukan aturan dasar, termasuk prosedur bagaimana menamai basic

event dan gate event.

4. Menetapkan ruang lingkup analisa, dilanjutkan dengan konstruksi fault

tree.

5. Menjalankan FTA kualitatif dengan menghitung MCS

6. Menjalankan FTA kuantitatif dengan menghitung probabilitas top event

7. Mengevaluasi tingkatan kontribusi akar penyebab terhadap top event.

8. Menganalisa dan menafsirkan hasilnya.


20

BAB 3

PENGUMPULAN DATA

3.1 Gambaran umum obyek penelitian

Semua ini dimulai di tahun 1922 dengan merek susu Friesche Vlag atau yang

lebih dikenal sebagai Susu Bendera diimpor dari Cooperative Condensfabriek

Friesland di Belanda, sekarang Royal FrieslandCampina.

Sebagai ahli nutrisi susu bertaraf internasional, FRISIAN FLAG INDONESIA

memproduksi dan memasarkan berbagai jenis produk termasuk susu bubuk, susu

cair siap minum dan susu kental manis. Frisian Flag Indonesia mengoperasikan

dua fasilitas produksi yang canggih di Pasar Rebo dan Ciracas, Jakarta Timur.

Pabrik di Pasar Rebo memproduksi susu bubuk dan pabrik di Ciracas

memproduksi susu cair serta susu kental manis.

Proses produksi susu di FRISIAN FLAG INDONESIA menggunakan teknologi

mutakhir dan praktek sterilisasi terbaik dari awal hingga akhir untuk menghindari

kontaminasi dalam proses produksinya, praktek ini yang dikenal sebagai Good

Manufacturing Practices (GMP).

FRISIAN FLAG INDONESIA mengikuti standar sertifikasi produksi kelas dunia

tertinggi untuk memastikan hasil produksi yang berkualitas tinggi bagi konsumen.

Seluruh proses supply chain, mulai dari pembelian bahan baku sampai dengan

distribusi produk akhir kepada distributor dan grosir, diawasi oleh HACCP

(Hazardous Analysis Critical Control Point) dan sistem ISO 9001; 2008 dan

sistem ISO 14000.

Sebagai bagian dari keluarga multinasional ini, PT Frisian Flag Indonesia

mengedepankan pengalaman global dan kerja sama jangka panjang dengan para

peternak Indonesia untuk tetap menjadi leader dalam menghasilkan produk-

produk bergizi berbasis susu. Hal ini dilakukan dengan memproduksi dan

memasarkan aneka produk termasuk susu bubuk, susu cair siap minum, dan susu

kental manis dengan merek-merek Frisian Flag, Yes!, dan Omela.


21

PT Frisian Flag Indonesia berkomitmen untuk senantiasa menghasilkan produk-

produk susu bergizi yang dapat terjangkau oleh semua kalangan masyarakat.

Selain itu, PT Frisian Flag Indonesia juga terus berupaya untuk meningkatkan

kesadaran gizi masyarakat melalui beragam program. Semua ini dilakukan

sebagai wujud visi perusahaan untuk turut berkontribusi terhadap perkembangan

bangsa

3.2 Jalur produksi can making

Area Can Making adalah area pembuatan kaleng dengan bentuk tanpa tutup atas,

atau biasa disebut OTC (Open Top Can). Frisian Flag Indonesia memiliki 3 line

untuk pembuatan Open Top Can. OTC yang telah dibuat nantinya lansung

disimpan dahulu sebelum nantinya siap untuk diisikan dengan susu kental manis.

Adapun Line Can Making yang akan menjadi fokus penelitian adalah jalur 1. Pada

dasarnya ada 7 stasiun kerja yang saling berurutan pada pembuatan OTC di jalur

1.

1. Slitter

2. Body Maker

3. Parting

4. Flanger

5. Seaming Closer

6. Leak tester

7. Palletizer-Depalletizer

Stasiun kerja tersebut merupakan jalur yang berkesinambungan, jika terjadi

penghentian pada salah satu stasiun kerja maka keseluruhan sistem akan terhenti.

Berikut ini adalah penjelasan detil mengenai masing-masing stasiun kerja:

1.Slitter

Input dari Proses ini adalah Tinplate body, yaitu berupa lembaran pelat untuk

pembuatan kaleng. Satu tinbody plate akan dipotong pada stasiun keerja slitter


22

menjadi 20 double body blank. Kapasitas mesin ini adalah 900 tinplate body tiap

jam atau 18.000 double body blank.

2.Body maker

Input dari proses ini adalah double body blank. Pada stasiun kerja ini, double

body blank akan dibentuk menjadi double body can, yaitu kaleng terbuka

bertumpuk dua dan belum dipisahkan. Kapasitas mesin ini adalah 18.000 double

body can tiap jam yang nantinya dipisahkan menjadi 36.000 body can pada

stasiun kerja berikutnya.

3.Parting

Inputan proses ini adalah double body can, pada stasiun kerja ini double body can

akan dipisahkan menjadi single body can, yaitu kaleng terbuka tanpa tutup.

Kapasitas mesin ini adalah 36.000 single body can tiap jam.

4.Flanger

Proses selanjutnya adalah Flanging. Pada proses ini kedua bibir kaleng atas bawah

dibuat flens. Kegunaan flens adalah untuk memudahkan kaleng pada proses

pemberian tutup pada kaleng. Kapasitas mesin adalah 36.000 body can tiap jam.

Jadi output dari stasiun kerja ini adalah body can yang sudah dibuat flens bagian

atas dan bawahnya.

5.Seaming Closer

Proses seaming closer adalah proses pemberian tutup pada bagian bawah kaleng.

Jadi output dari stasiun kerja ini adalah kaleng yang belum mempunyai tutup atas,


23

atau biasa disebut OTC (Open Top Can). Kapasitas mesin ini adalah 36.000 OTC

tiap jam.

6.Leak Tester

Stasiun kerja ini berfungsi sebagai penguji kebocoran. Tidak ada proses

pembentukan pada stasiun kerja ini, mesin ini hanya memastikan tidak ada

kebocoran pada kaleng. Kapasitas mesin ini adalah 36.000 OTC tiap jam.

7.Palletizer-Depalletizer

Proses ini adalah proses terakhir sebelum open top can disimpan. Mesin

Palletizer berfungsi untuk memasukkan kaleng pada palet. Kapasitas mesin ini

adalah 24.000 kaleng tiap jam.


24

Gambar 3.1 Diagram alir proses pembuatan kaleng

Open Top

Can

Open Top

Can

inventory

Palletizer Godan Open Top

Can

Leak

tester

Off

spe

c

No

Bonfiglioli

Yes

Ruey Seamer closer Lid +

body

can Conveyor elevator

Ruey Flanger Body can

Conveyor

elevator

End-

feeder

Parting Ruey Double body can

Conveyor elevator

Body maker Soudronic

AFB 640 Double

body

blank

Feeder

transport

Wire system

Welder system

Tinplate

body

Slitter

Material Proses Can Making Mesin

Cepak

Subproses

Magazine


25

3.3 Data kerugian pada peralatan

OEE merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengumpulkan dan menanalisa

akibat gabungan dari faktor ketersediaan, faktor kinerja, dan kualitas. Oleh karena

itu perlu diidentifikasi kerugian-kerugian pada peralatan yang dapat

mempengaruhi ketiga faktor tersebut.

3.3.1 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan (A)

Terdapat beberapa kerugian pada peralatan yang ada di area can making yang

mempengaruhi tingkat ketersediaan, yaitu:

1. Penghentian rutin: Penggunaan waktu untuk persiapan mesin, pertukaran,

pembersihan, dan istirahat makan.

2. Kegagalan pasokan: Penghentian yang tidak diharapkan karena kekurangan

material, produk, operator, kelebihan beban pada penyangga, penghentian

pada mesin lainya.

3. Kerusakan: Penghentian karena kerusakan mekanik dan kelistrikan,

pemeliharaan korektif dan kesalahan operator.

3.3.1.1 Data tahun 2009

Untuk melihat gambaran umum kondisi peralatan pada area can making line 1,

maka diambil data ketersediaan mesin 2 tahun terakhir. Tabel 3.1 dan 3.2 dibawah

ini merupakan tabel kerugian peralatan tahun 2009 yang mempengaruhi

ketersediaan peralatan di area can making line 1.

Tabel 3.1 Kerugian peralatan bulan Januari hingga Juni 2009

Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Penghentian rutin Jam 1 4.28 5.38 7.75 10.23 12.87

Kegagalan pasokan Jam 0 5 10 0 8.67 1.25

Kerusakan Jam 82.75 96.32 80.48 102.02 162.95 129.37

Deskripsi Unit2009


26

Tabel 3.2 Kerugian peralatan bulan Juli hingga Agustus 2009

Gambar 3.2 Diagram kerugian peralatan tahun 2009 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin

Pada tabel 3.1 dan 3.2 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di

bulan Juli sebesar 18.97 jam, kegagalan pasokan terlama di bulan Agustus

sebesar 17.77 jam, dan kerusakan terlama pada bulan Juli sebesar 195.88 jam.

Tabel 3.3 Kerugian peralatan tahun 2009

Pada tabel 3.3 dapat dilihat total kerugian peralatan di tahun 2009. Penghentian

rutin terjadi selama 156.9 jam, kegagalan pasokan 55.8 jam, dan kerusakan

peralatan 1508.9 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat persentasenya

maka kerusakan berkontribusi sebesar 88%, penghentian rutin 9 %, dan kegagalan

pasokan sebesar 3%. (Gambar 3.3)

Juli Agus Sept Okt Nov Des

Penghentian rutin Jam 18.97 18.53 32.52 18.37 14.42 12.58

Kegagalan pasokan Jam 2.83 17.77 4.5 0.28 0 5.5

Kerusakan Jam 195.88 187.55 128.08 123.68 142.47 77.35

Deskripsi Unit2009

Deskripsi Unit Tahun 2009

Penghentian rutin Jam 156.9

Kegagalan pasokan Jam 55.8

Kerusakan Jam 1508.9


27

Gambar 3.3 Diagram Kerugian peralatan tahun 2009 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin.

3.3.1.2 Data tahun 2010

Tabel 3.4 dan 3.5 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan tahun 2010

yang mempengaruhi ketersediaan peralatan di area can making line 1.

Tabel 3.4 Kerugian peralatan bulan Januari hingga Juni 2010

Tabel 3.5 Kerugian peralatan bulan Juli hingga Desember 2010


Penghentian rutin jam 17.2 17.98 22.95 16.68 8.27 56.82

Kegagalan pasokan Jam 18.28 3.5 3.58 7.48 1 1.15

Kerusakan Jam 124.3 104.18 86.87 70.58 51.58 224.88

Deskripsi Unit2010



Kegagalan pasokan Jam 4.7 4.82 0 3.97 8.72 0

Kerusakan Jam 242.9 176.92 147.57 130.7 133.33 121.12

Deskripsi Unit2010


28

Gambar 3.4 Diagram kerugian perlatan tahun 2010 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin.

Pada tabel 3.4 dan 3.5 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di

bulan Juni sebesar 56.82 jam, kegagalan pasokan terlama di bulan Januari sebesar

18.28 jam, dan kerusakan terlama pada bulan Juli sebesar 242.9 jam.

Tabel 3.6 Kerugian peralatan tahun 2010

Pada tabel 3.3 dapat dilihat total kerugian peralatan di tahun 2010. Penghentian

rutin terjadi selama 261.65 jam, kegagalan pasokan 57.2 jam, dan kerusakan

peralatan 1614.93 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat

persentasenya maka kerusakan berkontribusi sebesar 78%, penghentian rutin 11%,

dan kegagalan pasokan sebesar 11%. (Gambar 3.5)

Deskripsi Unit Tahun 2010

Penghentian rutin Jam 261.65

Kegagalan pasokan Jam 57.2

Kerusakan Jam 1614.93


29

Gambar 3.5 Diagram pie kerugian peralatan tahun 2010 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin.

3.3.1.3 Data tahun 2011

Data kerugian peralatan tahun 2011 diambil dari bulan Januari hingga Juni. Data

tersebut kemudian akan dijadikan dasar dalam melakukan pencarian akar

permasalahan rendahnya nilai OEE di area can making line jalur 1.

1. Data bulan Januari 2011

Tabel 3.7 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan Januari 2011


Tabel 3.7 Kerugian peralatan bulan Januari 2011

Deskripsi Unit Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total

Penghentian rutin Jam 2.2 1.78 0.85 5.32 2 12.15

Kegagalan pasokan Jam 0 0 0 0 0 0

Kerusakan Jam 12.07 22.12 3.42 15.42 5.77 58.8


30

Gambar 3.6 Diagram kerugian peralatan bulan Januari 2011

Pada tabel 3.7 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu ke-

4 sebesar 5.32 jam, kerusakan terlama pada minggu ke-2 sebesar 22.12 jam, dan

tidak terjadi kegagalan pasokan pada bulan tersebut. Pada tabel tersebut juga

dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan Januari 2011. Penghentian

rutin terjadi selama 12.15 jam, kegagalan pasokan 0 jam, dan kerusakan peralatan

58.8 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat persentasenya maka kerusakan

berkontribusi sebesar 83%, penghentian rutin 17%, dan kegagalan pasokan

sebesar 0%. (Gambar 3.7)

Gambar 3.7 Diagram pie penggunaan mesin bulan Januari 20011 yang

mempengaruhi ketersedian mesin.


31

2. Data bulan Februari 2011

Tabel 3.8 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan Februari 2011


Tabel 3.8 Kerugian peralatan bulan Februari 2011

Gambar 3.8 Diagram kerugian peralatan bulan Februari 2011


2 sebesar 11.28 jam, kerusakan terlama juga pada minggu ke-2 sebesar 37.2 jam,

dan tidak terjadi kegagalan pasokan pada bulan tersebut. Pada tabel tersebut juga

dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan Januari 2011. Penghentian

rutin terjadi selama 28.09 jam, kegagalan pasokan 0 jam, dan kerusakan peralatan

130.43 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat persentasenya maka

kerusakan berkontribusi sebesar 82%, penghentian rutin 18%, dan kegagalan

pasokan sebesar 0%. (Gambar 3.9)



Kegagalan pasokan Jam 0 0 0 0 0 0

Kerusakan Jam 22.05 37.2 31.38 35.58 4.22 130.43


32

Gambar 3.9 Diagram pie kerugian peralatan bulan Februari 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin

3. Data bulan Maret 2011

Tabel 3.9 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan Maret 2011

yang mempengaruhi ketersediaan peralatan di area can making line jalur 1.

Tabel 3.9 Kerugian peralatan bulan Maret 2011


1 sebesar 4.7 jam, Kegagalan pasokan terlama pada minggu ke-2 sebesar 0.67

jam, dan kerusakan terlama juga pada minggu ke-1 sebesar 35.38 jam. Pada

minggu ke-5 nilai kerugian peralatan tidak ada karena pada minggu tersebut mesin

mengalami kelebihan kapasitas sehingga produksi diberhentikan.


Penghentian rutin Jam 4.7 4.28 4.27 2.33 0 15.58

Kegagalan pasokan Jam 0.42 0.67 0.28 0 0 1.37

Kerusakan Jam 35.38 34.08 33.07 12.47 0 115


33

Gambar 3.10 Diagram kerugian peralatan bulan Maret 2011

Pada tabel tersebut juga dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan Maret

2011. Penghentian rutin terjadi selama 15.58 jam, kegagalan pasokan 1.37 jam,

dan kerusakan peralatan 115 jam.

Gambar 3.11 Diagram pie kerugian peralatan bulan Maret 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin.

Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat persentasenya maka kerusakan




34

4. Data bulan April 2011

Tabel 3.10 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan April 2011

yang mempengaruhi ketersediaan peralatan di area can making line jalur 1.

Tabel 3.10 Data kerugian peralatan bulan April 2011

Pada tabel 3.10 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu

ke-5 sebesar 4.55 jam, Kegagalan pasokan terlama pada minggu ke-4 sebesar 2

jam, dan kerusakan terlama juga pada minggu ke-2 sebesar 46.15 jam. Pada


mengalami kelebihan kapasitas sehingga produksi diberhentikan.

Pada tabel tersebut juga dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan April

2011. Penghentian rutin terjadi selama 15.27 jam, kegagalan pasokan 2.58 jam,

dan kerusakan peralatan 148.7 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat

persentasenya maka kerusakan berkontribusi sebesar 89%, penghentian rutin 9%,

dan kegagalan pasokan sebesar 2%. (Gambar 3.13)


Penghentian rutin Jam 0 4 4.2 2.52 4.55 15.27

Kegagalan pasokan Jam 0 0 0 2 0.58 2.58

Kerusakan Jam 0 46.15 43.62 25.18 33.72 148.7


35

Gambar 3.12 Diagram kerugian peralatan bulan April 2011

Gambar 3.13 Diagram pie kerugian peralatan bulan April 2011 yang

mempengaruhi ketersediaan mesin

5. Data bulan Mei 2011

Tabel 3.10 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan Mei 2011


Tabel 3.11 Kerugian peralatan bulan Mei 2011


Penghentian rutin Jam 0 5.83 6.47 4.98 3.95 21.23

Kegagalan pasokan Jam 0 0 0 0.43 0 0.43

Kerusakan Jam 0 31.55 38.95 21.72 16.77 109


36


ke-3 sebesar 6.47 jam, Kegagalan pasokan terlama pada minggu ke-4 sebesar

0.43 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-3 sebesar 38.95 jam. Pada


mengalami kelebihan kapasitas sehingga produksi diberhentikan. Pada tabel

tersebut juga dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan Mei 2011.

Penghentian rutin terjadi selama 21.23 jam, kegagalan pasokan 0.43 jam, dan

kerusakan peralatan 109 jam.

Gambar 3.14 Diagram kerugian peralatan bulan Mei 2011





37

Gambar 3.15 Diagram kerugian peralatan bulan Mei 2011 yang mempengaruhi

ketersediaan mesin .

6. Data bulan Juni 2011

Tabel 3.12 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan di bulan Juni 2011


Tabel 3.12 Kerugian peralatan bulan Juni 2011


ke-4 sebesar 6.57 jam, Kegagalan pasokan terlama pada minggu ke-4 sebesar

6.12 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-2 sebesar 40 jam. Pada tabel

tersebut juga dapat dilihat nilai total kerugian peralatan di bulan Juni 2011.

Penghentian rutin terjadi selama 25.76 jam, kegagalan pasokan 6.67 jam, dan

kerusakan peralatan 113.8 jam.



Kegagalan pasokan Jam 0 0 0 6.12 0.55 6.67

Kerusakan Jam 1.5 40 34.95 22.62 14.68 113.8


38

Gambar 3.16 Diagram kerugian peralatan bulan Juni 2011




Gambar 3.17 Diagram pie kerugian peralatan bulan Juni 2011 yang

mempengaruhi tingkat ketersediaan mesin

3.3.2 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kinerja (P)

Kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kinerja adalah penghentian minor.

Penghentian minor di area can making line 1 terjadi karena adanya kemacetan

pada jalur kaleng. Kondisi tersebut tidak berlangsung lama, namun jika kejadinya


39

berulang terus, maka total waktu penghentian minor dapat mempengaruhi nilai

OEE area can making line 1.

3.3.2.1 Data Tahun 2009

Tabel 3.13 dan 3.14 dibawah adalah tabel penghentian minor tahun 2009 yang

mempengaruhi tingkat kinerja peralatan di area can making line 1. Pada tabel

tersebut dapat dilihat bahwa penghentian minor terlama terjadi di bulan Februari

sebesar 13.73 jam, sedangkan penghentian minor tersingkat di bulan Desember

sebesar 0.4 jam

Tabel 3.13 Data penghentian minor bulan januari-Juni 2009.

Tabel 3.14 Data penghentian minor bulan Juli-Desember 2009

Gambar 3.18 Diagram penghentian minor tahun 2009.


Penghentian minor Jam 7.38 13.73 9.11 9.12 6.92 6.53

2009Deskripsi Unit



2009Deskripsi Unit


40

3.3.2.3 Data tahun 2010

Tabel 3.15 dan 3.16 dibawah adalah tabel penghentian minor tahun 2010 yang

mempengaruhi tingkat kinerja peralatan di area can making line 1. Pada tabel

tersebut dapat dilihat bahwa penghentian minor terlama terjadi di bulan November

sebesar 0.54 jam.

Tabel 3.15 Data penghentian minor bulan Januari-Juni 2010

Tabel 3.16 Data penghentian minor bulan Juli-Desember 2010

Gambar 3.19 Diagram penghentian minor tahun 2010



2010Deskripsi Unit



2010Deskripsi Unit


41

3.3.2.3 Data bulan Januari hingga Juni 2011

Tabel 3.17 dibawah adalah tabel penghentian minor bulan Januari hingga Juni

2011 yang mempengaruhi tingkat kinerja peralatan di area can making line 1.

Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa penghentian minor terlama terjadi di bulan

Maret sebesar 0.26 jam, sedangkan penghentian minor tersingkat terjadi di bulan

Juni sebesar 0.07 jam.

Tabel 3.17 Data penghentian minor bulan Januari hingga Juni 2011

Gambar 3.20 Diagram penggunaan mesin bulan Januari-Juni 2011

Berdasarkan data data diatas, penghentian minor memiliki nilai yang relatif kecil

dibandingkan dengan jenis kerugian perlatan yang lain seperti kerusakan mesin

dan penghentian minor.

Bulan/Minggu Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total

Januari 0.04 0.04 0.01 0.01 0.04 0.14

Februari 0.01 0.01 0.01 0.17 0.01 0.21

Maret 0.05 0.11 0.02 0.08 0.26

April 0 0.06 0.03 0.03 0.01 0.13

Mei 0 0.01 0.11 0.02 0.02 0.16

Juni 0.01 0.02 0.03 0.01 0 0.07

Penghentian minor tahun 20011


42

3.3.3 Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kualitas (Q)

Waktu yang digunakan untuk menghasilkan produk cacat, atau pengerjaan ulang

sangat mempengaruhi faktor kualitas dalam perhitungan Overall Equipment

Efectiveness. Oleh karena itu perlu diketahui terlebih dahulu jumlah produk cacat

tiap periode waktu.

3.3.3.1Data tahun 2009

Tabel 3.18 dibawah merupakan tabel produk cacat yang terjadi di tahun 2009.

Pada tabel tersebut kolom jumlah cacat merupakan jumlah produk cacat di setiap

bulanya. Sedangkan kolom waktu produk cacat diperoleh dengan rumus berikut.

Waktu produk cacat = ( Jumlah cacat x Waktu siklus ideal ) / 3600 detik (3.1)

Waktu siklus ideal = Waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 buah kaleng (0.1

detik)

Tabel 3.18 Data produk cacat tahun 2009

Pada tabel diatas, waktu produk cacat terlama terjadi pada bulan Agustus sebesar

2.32 jam, sedangkan waktu produk cacat tersingkat terjadi di bulan Januari, yaitu

0.66 jam.

Bulan Jumlah cacat Waktu produk cacat (jam)

Januari 23818 0.66

Februari 45671 1.27

Maret 32972 0.92

april 50959 1.42

Mei 59491 1.65

Juni 50677 1.41

Juli 73183 2.03

Agustus 83395 2.32

September 61210 1.70

Oktober 70560 1.96

November 58780 1.63

Desember 44130 1.23


43

Gambar 3.21 Diagram waktu produk cacat tahun 2009

3.3.3.2Data tahun 2010

Tabel 3.18 dibawah merupakan tabel produk cacat yang terjadi di tahun 2010.

Pada tabel tersebut, waktu produk cacat terlama terjadi di bulan Juli sebesar 3.23

jam, sedangkan waktu produk cacat terpendek terjadi di bulan Mei, yaitu 0.94

jam.

Tabel 3.19 Data produk cacat tahun 2010

Bulan Jumlah cacat Waktu produk cacat (jam)

Januari 83,158 2.31

Februari 63,038 1.75

Maret 67,034 1.86

april 60,626 1.68

Mei 33,775 0.94

Juni 95,650 2.66

Juli 116,306 3.23

Agustus 113,271 3.15

September 101,890 2.83

Oktober 103,347 2.87

November 86,130 2.39

Desember 86,393 2.40


44

Gambar 3.22 Diagram waktu produk cacat tahun 2010

3.3.3.3 Data tahun 2011

Data produk cacat di tahun 2011 diambil dari bulan Januari hingga Juni. Data

tersebut dapat dilihat pada tabel 3.20 hingga tabel 3.25 dibawah ini. Pada data

produk cacat bulan Maret 2011, produk cacat tidak terjadi pada minggu ke-5. Hal

ini dikarenakan pada minggu tersebut mesin mengalami kelebihan kapasitas,

sehingga kegiatan produksi berhenti.

Tabel 3.20 Data produk cacat bulan Januari 2011

Minggu Jumlah cacat Waktu produk cacat (jam)

1 9247 0.26

2 13876 0.39

3 2908 0.08

4 9646 0.27

5 3271 0.09

Januari 2011


45

Tabel 3.21 Data produk cacat bulan Februari 2011

Tabel 3.22 Data produk cacat bulan Maret 2011

Tabel 3.23 Data produk cacat bulan April 2011


1 14,958 0.42

2 20,449 0.57

3 23,066 0.64

4 20,200 0.56

5 2,686 0.07

Februari 2011


1 16,613 0.46

2 20,203 0.56

3 16,821 0.47

4 16,735 0.46

5 - 0.00

Maret 2011


1 - 0.00

2 20,957 0.58

3 14,885 0.41

4 15,997 0.44

5 16,416 0.46

Apr-11


46

Tabel 3.24 Data produk cacat bulan Mei 2011

Tabel 3.25 Data produk cacat bulan Juni 2011

Tabel 3.26 merupakan data produk cacat bulan Januari hingga Juni 2011. Dari

tabel tersebut, waktu produk cacat terlama terjadi di bulan Juni (2.74 jam), dan

waktu produk cacat tersingkat terjadi di bulan Januari (1.08 jam)

Tabel 3.26 Data produk cacat bulan januari-Juni 2011


1 - 0.00

2 20,852 0.58

3 18,162 0.50

4 19,001 0.53

5 12,528 0.35

Mei 2011


1 - 0.00

2 22,494 0.62

3 28,253 0.78

4 29,609 0.82

5 18,208 0.51

Juni 2011

Bulan Waktu produk cacat (jam)

Januari 1.08

Februari 2.26

Maret 1.96

April 1.90

Mei 1.96

Juni 2.74

Januari-Juni 2011


47

Gambar 3.23 Diagram waktu produk cacat bulan januari hingga Juni 2011

3.4 Detail data kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan

Pada bab 3.3.1 sudah dijelaskan mengenai 3 jenis kerugian yang menyebabkan

rendahnya nilai ketersediaan, yaitu:

1. Penghentian rutin

2. Kegagalan pasokan

3. Kerusakan pada peralatan

Ketiga jenis kerugian tersebut dapat dilihat lebih detail lagi untuk lebih dapat

memahami penyebab rendahnya tingkat ketersediaan di area can making line 1.

3.4.1 Data penghentian rutin

Tabel 3.27 Data penghentian rutin bulan januari hingga Juni 2011

Penghentian rutin Unit Jan Feb Mar April Mei Juni Jumlah

Waktu istirahat jam 1.63 9.25 0.3 0 0.17 3.47 14.82

Persiapan/pembersihan/ganti produk jam 10.5 18.9 15.3 15.3 21.1 22.3 103.29

Jumlah jam 12.2 28.1 15.6 15.3 21.2 25.8 118.11


48

Ada 2 jenis penghentian yang dikategorikan penghentian rutin, yaitu:

1. Waktu istirahat

2. Persiapan/pembersihan/ganti produk

Pada tabel 3.27, total waktu yang digunakan untuk persiapan, pembersihan dan

pergantian produk adalah 103.29 jam selama periode Januari hingga Juni 2011.

Gambar 3.24 Diagram penghentian rutin area can making jalur 1 bulan Januari

hingga Juni 2011

3.4.2 Data kegagalan pasokan

Berikut ini adalah detail data yang dikategorikan sebagai kegagalan pasokan. Ada

3 jenis kegagalan pasokan di FFI, yaitu kualitas material, ketidaktersediaan

material dan penghentian karena berhentinya pasokan listrik.

Tabel 3.28 Data kegagalan pasokan area can making jalur 1 bulan Januari hingga

Juni 2011.

Kegagalan pasokan Unit Jan Feb Mar April Mei Juni Jumlah

Kualitas material jam 0 0 0.7 2.58 0 2.9 6.2

Ketidaktersediaan material jam 0 0 0 0 0.4 3.8 4.18

Penghentian jam 0 0 0.7 0 0 0 0.67

Jumlah jam 0 0 1.4 2.58 0.4 6.7 11.05


49

Selama periode Januari hingga Juni, terdapat beberapa kegagalan pasokan,

diantaranya, penghentian karena kualitas material sebesar 6,2 jam, dan

ketidaktersediaan material selama 4,18 jam.

Gambar 3.25 Diagram hilangnya waktu karena kegagalan pasokan pada bulan

januari hingga Juni 2011.

3.4.3 Data kerusakan

Dari data penggunaan mesin, maka dapat disimpulkan bahwa kerusakan mesin

merupakan bentuk kerugian yang paling berpengaruh terhadap perhitungan OEE.

Untuk itu perlu diambil data mengenai detail kerusakan pada stasiun kerja,

subsistem, atau komponen yang berada di area can making jalur 1:

1. Parting station : stasiun kerja parting

2. Feeder : merupakan subsistem dari stasiun kerja body maker yang berfungsi

untuk mengantarkan double body blank menuju mesin body maker.

3. Flanger : stasiun kerja flanger

4. Transport : merupakan subsistem dari stasiun kerja body maker yang

berfungsi mengantarkan double body blank ke tempat pengelasan.

5. Wire system : merupakan subsistem dari stasiun kerja body maker berfungsi

sebagai unit pengelasan.


50

6. Magazine : merupakan subsistem stasiun kerja body maker berfungsi sebagai

tempat penyimpanan double body blank.

7. Welder system : merupakan subsistem dari stasiun kerja body maker berfungsi

sebagai unit pengelasan.

8. Seamer : stasiun kerja seamer

9. Conveyor elevator : merupakan sebuah unit ban berjalan yang melintas

vertikal dari stasiun kerja flanger menuju seamer.

10. Endfeeder : Merupakan subsistem stasiun kerja seamer, berfungsi untuk

mengantarkan tutup kaleng atatu lid menuju stasiun kerja seamer.

11. Palletizer/Dealletizer : stasiun kerja palletizer dan depalletizer.

12. Masalah elektrik : kerusakan karena masalah kelistrikan.

13. Leak tester : stasiun kerja leak tester.

Tabel 3.29 Data kerusakan mesin area can making line 1 bulan Januari hingga

Juni 2011

Dari data diatas, stasiun kerja parting paling sering mengalami kerusakan, yaitu

sebesar 133,12 jam, diikuti subsistem transport sebesar 128,42 dan mesin

palletizer sebesar 100,02 jam. Data kerusakan ini sangat penting untuk

memfokuskan area kritis perbaikan.

Sistem Unit Jan Feb Mar April Mei Juni Total

Parting station jam 5.72 17.8 32.2 39.43 16.67 21.3 133.1

Feeder / Magazine jam 3.9 8.7 10 7.65 3.33 1.6 35.21

Flanger jam 5.73 6.95 1.68 2.1 8.12 4.62 29.2

Transpot jam 8.58 29.15 29.6 18.93 23.45 18.73 128.4

Wire system jam 4.7 6.92 5.42 4.82 1.78 15 38.64

Magazine jam 0 0 0 1.03 2.35 1.13 4.51

Welder system jam 5.27 14.9 12.7 18.45 11.47 12.97 75.79

Seamer jam 6.52 9.38 3.6 15.85 6.73 4.57 46.65

Conveyor elevator jam 4.9 3.7 2.12 4.6 3.15 5.38 23.85

Endfeeder jam 0.25 0.43 1 1.62 0.47 1.53 5.3

Palletizer/Depalletizer jam 6.93 17.75 14.9 18.02 20.97 21.43 100

Masalah elektrik jam 0.28 12.17 0.55 4 5.82 2.02 24.84

Leak tester jam 6 2.58 1.17 12.17 4.68 3.47 30.07

Total jam 58.8 130.4 115 148.7 109 113.8 675.6

Data kerusakan Januari-Juni 2011


51

Gambar 3.26 Diagram kerusakan area can making jalur 1 bulan Januari hingga

Juni 2011.


52

BAB 4

PENGOLAHAN DATA

4.1 Perhitungan OEE

Dari data Ketersediaan (A), kinerja (P), dan kualitas (Q) yang ada pada bab 3,

nilai Overall Equipment Effectiveness dapat diperoleh. OEE merupakan hasil

perkalian dari ketiga faktor tersebut.

OEE = Ketersediaan (A) x Kinerja (P) x Kualitas (Q)

Namun sebelumnya masing masing faktor akan dihitung terlebih dahulu sebelum

nilai OEE didapatkan.

4.1.1 Perhitungan OEE tahun 2009

Untuk melihat gambaran umum kondisi peralatan pada area can making line 1,

maka perlu dilakukan perhitungan OEE 2 tahun terakhir, yaitu tahun 2009 dan

2010.

4.1.1.1 Perhitungan faktor ketersediaan (A)

Tabel 4.1 dan 4.2 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan.

Waktu operasi = Lamanya mesin beroperasi setelah dikurangi aktivitas

yang direncanakan mengganggu produksi (misalnya kegiatan

pemeliharaan yang direncanakan.

Penghentian rutin: Penggunaan waktu untuk persiapan mesin, pertukaran,


Kegagalan pasokan: Penghentian yang tidak diharapkan karena

kekurangan material, produk, operator, kelebihan beban pada penyangga,

penghentian pada mesin lainya.

Kerusakan: Penghentian karena kerusakan mekanik dan kelistrikan,


Waktu pemuatan: Waktu operasi dikurangi penghentian rutin, kegagalan

pasokan, dan kerusakan.

Ketersediaan (A): Waktu pemuatan / Waktu operasi


53

Tabel 4.1 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Januari-Juni 2009

Tabel 4.2 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Juli-Desember 2009

Pada tabel 4.1 diatas, waktu operasi di bulan Januari sebesar 233.92 jam, maka

waktu pemuatan adalah waktu operasi dikurangi 1 jam penghentian rutin, 0 jam

kegagalan pasokan, dan 82.75 jam kerusakan. Sehingga didapatkan waktu

pemuatan sebesar 150.17 jam. Kemudian tingkat ketersediaan (A) merupakan

hasil bagi antara waktu pemuatan dengan waktu operasi, hasilnya adalah 0.642

Gambar 4.1 Diagram tingkat ketersediaan tahun 2009


Waktu operasi jam 233.92 367.12 301.52 391.8 538.38 468.5

Penghentian rutin jam 1 4.28 5.38 7.75 10.23 12.87

Kegagalan pasokan jam 0 5 10 0 8.67 1.25

Kerusakan jam 82.75 96.32 80.48 102.02 162.95 129.37

Waktu pemuatan jam 150.17 261.52 205.66 282.03 356.53 325.01

0.642 0.712 0.682 0.720 0.662 0.694Ketersediaan (A)

Deskripsi Unit2009




Kegagalan pasokan jam 2.83 17.77 4.5 0.28 0 5.5

Kerusakan jam 195.88 187.55 128.08 123.68 142.47 77.35


0.653 0.677 0.674 0.731 0.702 0.727Ketersediaan (A)

Deskripsi Unit2009


54

Dari tabel diatas juga dapat dilihat bahwa tingkat ketersediaan tertinggi terjadi di

bulan Oktober sebesar 0.731 sedangkan yang terendah ada di bulan Januari, yaitu

0.642.

4.1.1.2Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.3 dan 4.4 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja tahun 2009.


pasokan, dan kerusakan. (didapatkan dari perhitungan ketersediaan)

Penghentian minor: Penghentian yang disebabkan oleh kemacetan pada

jalur kaleng

Waktu operasi bersih: Waktu pemuatan – penghentian minor

Kinerja (P): Waktu operasi bersih / waktu pemuatan

Tabel 4.3 Perhitungan tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2009

Tabel 4.4 Perhitungan tingkat kinerja bulan Juli-Agustus 2009

Pada tabel 4.3 diatas, waktu pemuatan di bulan Januari sebesar 150.17 jam, maka

waktu operasi bersih adalah waktu pemuatan dikurangi 7.38 jam penghentian

minor. Sehingga didapatkan waktu operasi bersih sebesar 142.79 jam. Kemudian

tingkat kinerja (P) merupakan hasil bagi antara waktu operasi bersih dengan

waktu pemuatan, hasilnya adalah 0.951



Penghentian minor jam 7.38 13.73 9.11 9.12 6.92 6.53

Waktu operasi bersih jam 142.79 247.79 196.55 272.91 349.61 318.48

0.951 0.947 0.956 0.968 0.981 0.980

Deskripsi Unit2009

Kinerja (P)





0.970 0.972 0.974 0.998 0.999 0.999

Deskripsi Unit2009

Kinerja (P)


55

Gambar 4.2 Diagram tingkat kinerja tahun 2009

Dari tabel 4.3 dan 4.4 diatas juga dapat dilihat bahwa tingkat kinerja tertinggi

terjadi di bulan November dan Desember sebesar 0.999 sedangkan yang terendah

ada di bulan Januari, yaitu 0.951.

4.1.1.3 Perhitungan faktor kualitas (Q)

Tabel 4.5 dan 4.6 merupakan tabel perhitungan nilai kualitas tahun 2009

Waktu operasi bersih: waktu pemuatan - penghentian minor (perhitungan

tingkat kinerja)

Waktu produk cacat: Waktu yang digunakan untuk menghasilkan produk

cacat.

Waktu operasi yang berharga : Waktu operasi bersih – waktu produk cacat

(waktu operasi murni setelah dikurangi segala bentuk kerugian pada

peralatan)

Kualitas (Q): Waktu operasi yang berharga / waktu operasi bersih

Tabel 4.5 Perhitungan nilai kualitas bulan Januari-Juni 2009



Waktu produk cacat jam 0.66 1.27 0.92 1.42 1.65 1.41

Waktu operasi yang berharga jam 142.13 246.52 195.63 271.49 347.96 317.07

0.995 0.995 0.995 0.995 0.995 0.996

Deskripsi Unit2009

Kualitas (Q)


56

Tabel 4.6 Perhitungan nilai kualitas bulan juli-Desember 2009

Gambar 4.3 Diagram nilai kualitas tahun 2009

Pada tabel 4.5 diatas, waktu operasi bersih di bulan Januari sebesar 142.79 jam,

maka waktu operasi yang berharga adalah waktu operasi bersih dikurangi 0.66

jam waktu produk cacat. Sehingga didapatkan waktu operasi yang berharga

sebesar 142.13 jam. Kemudian tingkat kualitas (Q) merupakan hasil bagi antara

waktu operasi yang berharga dengan waktu operasi bersih, hasilnya adalah 0.995.

Rentang nilai kualitas sepanjang tahun 2009 adalah 0.993 hingga 0.996.

4.1.1.4 Nilai OEE

Tabel 4.7 dan 4.8 merupakan tabel perhitungan nilai OEE di tahun 2009.


Waktu operasi bersih jam 432.49 439.41 392 413.05 335.56 342.82



0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)

Deskripsi Unit2010



57

Tabel 4.7 Nilai OEE bulan Januari-Juni 2009

Tabel 4.8 Nilai OEE bulan Juli-Desember 2009

Nilai OEE di bulan Januari sebesar 0.608 merupakan hasil perkalian dari

ketersediaan (0.642), kinerja (0.951), dan kualitas (0.995). Rentang nilai OEE di

tahun 2009 adalah 0.608 hingga 0.726.

Gambar 4.4 Diagram nilai OEE tahun 2009


Ketersediaan (A) 0.642 0.712 0.682 0.720 0.662 0.694

Kinerja (P) 0.951 0.947 0.956 0.968 0.981 0.980

Kualitas (Q) 0.995 0.995 0.995 0.995 0.995 0.996

OEE = A x P x Q 0.608 0.671 0.649 0.693 0.646 0.677

Deskripsi2009


Ketersediaan (A) 0.653 0.677 0.674 0.731 0.702 0.727

Kinerja (P) 0.970 0.972 0.974 0.998 0.999 0.999

Kualitas (Q) 0.995 0.995 0.995 0.995 0.996 0.995

OEE = A x P x Q 0.630 0.655 0.653 0.726 0.698 0.723

Deskripsi2009


58


4.1.2.1 Perhitungan faktor ketersediaan (A)

Tabel 4.9 merupakan tabel perhitungan tingkat ketersediaan peralatan di area can

making line 1 pada tahun 2010. Sama seperti perhitungan di tahun 2009, waktu

pemuatan sebesar 480.97 pada bulan Januari merupakan hasil dari waktu operasi

(640.75 jam) dikurangi penghentian rutin (17.2 jam), kegagalan pasokan (18.28

jam), dan kerusakan (124.3 jam)

Tabel 4.9 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari-Juni 2010

Tabel 4.10 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Juli-Desember 2010

Rentang nilai tingkat ketersediaan adalah sebesar 0.554 di bulan Juni hingga

0.798 di bulan Maret.




Kegagalan pasokan jam 18.28 3.5 3.58 7.48 1 1.15

Kerusakan jam 124.3 104.18 86.87 70.58 51.58 224.88


0.751 0.750 0.798 0.789 0.750 0.554Ketersediaan (A)

Deskripsi Unit2010




Kegagalan pasokan jam 4.7 4.82 0 3.97 8.72 0

Kerusakan jam 242.9 176.92 147.57 130.7 133.33 121.12


0.611 0.680 0.702 0.726 0.688 0.712Ketersediaan (A)

Deskripsi Unit2010


59

Gambar 4.5 Diagram tingkat ketersediaan tahun 2010

4.1.2.2 Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.11 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja peralatan di area can

making line 1 pada tahun 2010. Pada bulan Januari waktu operasi bersih sebesar

480.57 merupakan hasil dari waktu pemuatan sebesar 480.97 jam dikurangi

penghentian minor sebesar 0.4 jam.


Tabel 4.12 Perhitungan tingkat kinerja bulan Juli-Desember 2010





0.999 1.000 1.000 1.000 1.000 0.999Kinerja (P)

Deskripsi Unit2010





1.000 1.000 1.000 1.000 0.998 1.000

Deskripsi Unit2010

Kinerja (P)


60

Dari tabel 4.11 dan 4.12 diatas rentang nilai kinerja adalah 0.998 hingga 1. Hal ini

menunjukkan bahwa kinerja peralatan di area can making line 1 cukup baik.

Gambar 4.6 Diagram tingkat kinerja tahun 2010

4.1.2.3 Perhitungan faktor kualitas (Q)

Tabel 4.13 dan 4.14 merupakan tabel perhitungan tingkat kualitas peralatan di

area can making line 1 pada tahun 2010. Pada bulan Januari waktu operasi yang

berharga sebesar 478.26 merupakan hasil dari waktu operasi bersih sebesar 480.57

jam dikurangi waktu produk cacat sebesar 2.31 jam.

Tabel 4.13 Perhitungan nilai kualitas bulan Januari-Juni 2010





0.995 0.995 0.996 0.995 0.995 0.992

Deskripsi Unit2010

Kualitas (Q)


61

Tabel 4.14 Perhitungan nilai kualitas bulan Juli-Desember 2010

Dari tabel 4.13 dan 4.14 diatas rentang nilai kualitas adalah 0.992 hingga 0.996.

Nilai kualitas yang mendekati 1 menunjukkan tingkat kualitas area can making

line 1 cukup baik.

Gambar 4.7 Diagram nilai kualitas tahun 2010

4.1.2.4 Nilai OEE

Tabel 4.15 dan 4.16 merupakan tabel perhitungan nilai OEE di tahun 2010.

Perhitungan OEE merupakan perkalian dari faktor ketersediaan, kinerja, dan

kualitas.





0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)

Deskripsi Unit2010



62

Tabel 4.15 Nilai OEE bulan Januari-Juni 2010

Tabel 4.16 Nilai OEE bulan Juli-Desember 2010

Pada tabel 4.15 diatas, nilai OEE sebesar 0.746 di bulan januari 2010 merupakan

hasil perkalian ketersediaan (0.751), kinerja (0.999), dan kualitas (0.995). Rentang

nilai OEE di tahun tersebut dimulai dari 0.549 hingga 0.795.

Gambar 4.8 Diagram nilai OEE tahun 2010


Ketersediaan (A) 0.751 0.750 0.798 0.789 0.750 0.554

Kinerja (P) 0.999 1.000 1.000 1.000 1.000 0.999

Kualitas (Q) 0.995 0.995 0.996 0.995 0.995 0.992

OEE = A x P x Q 0.746 0.746 0.795 0.785 0.746 0.549

Deskripsi2010


Ketersediaan (A) 0.611 0.680 0.702 0.726 0.688 0.712

Kinerja (P) 1.000 1.000 1.000 1.000 0.998 1.000

Kualitas (Q) 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993

OEE = A x P x Q 0.606 0.675 0.697 0.720 0.682 0.707

Deskripsi2010


63


Perhitungan OEE di tahun 2011 akan mengambil data di bulan Januari hingga

Juni. Perhitungan tersebut nantinya akan dijadikan dasar dalam mencari penyebab

dan akar masalah sehingga dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat.

4.1.3.1 Perhitungan OEE bulan Januari 2011

1. Perhitungan faktor ketersediaan (A)

Tabel 4.17 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan pada

Januari 2011. Beberapa deskripsi dalam tabel tersebut dapat dijelaskan sebagai

berikut :














Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 38.26 jam di minggu pertama

merupakan hasil dari waktu operasi (52.53 jam) dikurangi penghentian rutin (2.2

jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (12.07 jam). Maka nilai

ketersediaan (A) merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan (38.26 jam)

dengan waktu operasi (52.53 jam).Rata-rata nilai ketersedian di bulan januari

adalah 0.69.


64

Tabel 4.17 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari 2011

Gambar 4.9 Diagram tingkat ketersediaan bulan Januari 2011

2. Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.18 merupakan perhitungan tingkat kinerja bulan januari 2011..




jaulur kaleng




Waktu operasi jam 52.53 79.88 16 62.93 20.93 232.3

Penghentian rutin jam 2.2 1.78 0.85 5.32 2 12.15

Kegagalan pasokan jam 0 0 0 0 0 0

Kerusakan jam 12.07 22.12 3.42 15.42 5.77 58.8


0.73 0.70 0.73 0.67 0.63 0.69Ketersediaan (A)


65

Tabel 4.18 Perhitungan faktor kinerja bulan januari 2011

Pada tabel 4.18 diatas , waktu operasi bersih sebesar 0.999 di bulan minggu

pertama merupakan hasil dari waktu pemuatan (38.26 jam) dikurangi penghentian

minor (0.04 jam). Maka kinerja (P) merupakan hasil bagi antara waktu operasi

bersih (38.22 jam) dengan waktu pemuatan (38.26 jam). Nilai rata-rata tingkat

kinerja di bulan Januari 2011 adalah 0.999.

Gambar 4.10 Diagram tingkat kinerja bulan januari 2011

3. Perhitungan faktor kualitas (Q)

Tabel 4.19 merupakan tabel perhitungan nilai kualitas bulan Januari 2011.

Beberapa deskripsi yang ada pada tabel dijelaskan sebagai berikut:


tingkat kinerja)


cacat.


(waktu operasi murni setelah dikurangi segala bentuk kerugian pada

peralatan)






0.999 0.999 0.999 1.000 0.998 0.999Kinerja (P)


66

Tabel 4.19 Perhitungan faktor kualitas bulan januari 2011

Pada tabel 4.19, waktu operasi yang berharga sebesar 37.96 jam pada minggu

pertama merupakan hasil dari waktu operasi bersih (38.22 jam) dikurangi dengan

waktu produk cacat (0.26 jam). Kemudian nilai kualitas (Q) sebesar 0.993

merupakan hasil bagi antara waktu operasi bersih (37.96 jam) dengan waktu

operasi bersih (38.22 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan januari 2011

adalah 0.993.

Gambar 4.11 Diagram nilai kualitas bulan Januari 2011

4. Nilai OEE

Tabel 4.20 merupakan tabel perhitungan nilai OEE di bulan Januari 2011.

Perhitungan OEE merupakan perkalian dari faktor ketersediaan, kinerja, dan

kualitas.





0.993 0.993 0.993 0.994 0.993 0.993Kualitas (Q)



67

Tabel 4.20 Perhitungan OEE bulan Januari 2011

Pada tabel 4.20 nilai OEE 0.723 pada minggu pertama merupakan hasil perkalian

ketersediaan (0.728), kinerja (0.999), dan kualitas (0.993). Nilai rata-rata OEE

untuk bulan januari adalah 0.687.

Gambar 4.12 Diagram nilai OEE bulan Januari 2011

4.1.3.2 Perhitungan OEE bulan Februari 2011



bulan Februari 2011. Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 61.2 jam di

minggu pertama merupakan hasil dari waktu operasi (88.15 jam) dikurangi

penghentian rutin (4.9 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (22.05

jam). Maka nilai ketersediaan (A) merupakan hasil pembagian antara waktu

pemuatan (61.2 jam) dengan waktu operasi (88.15 jam).Rata-rata nilai ketersedian

di bulan Februari adalah 0.67.

Deskripsi Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Rata-rata

Ketersediaan (A) 0.728 0.701 0.733 0.670 0.629 0.692

Kinerja (P) 0.999 0.999 0.999 1.000 0.998 0.999

Kualitas (Q) 0.993 0.993 0.993 0.994 0.993 0.993

OEE 0.723 0.695 0.728 0.666 0.623 0.687


68

Tabel 4.21 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Februari 2011

Gambar 4.13 Diagram tingkat ketersediaan bulan Februari 2011


Tabel 4.22 merupakan tabel perhitungan tingkat ketersediaan di bulan Februari

2011. Pada tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 61.19 jam pada minggu


minor (0.01 jam). Maka tingkat kinerja senilai 1.000 merupakan hasil bagi antara

waktu operasi bersih (61.19 jam) dengan waktu pemuatan (61.2 jam). Nilai rata-

rata tingkat kinerja di bulan Februari 2011 adalah 0.999.

Tabel 4.22 Perhitungan faktor kinerja bulan Februari 2011




Kegagalan pasokan jam 0 0 0 0 0 0

Kerusakan jam 22.05 37.2 31.38 35.58 4.22 130.43


0.69 0.62 0.71 0.65 0.74 0.67Ketersediaan (A)





1.000 1.000 1.000 0.998 0.999 0.999Kinerja (P)


69

Gambar 4.14 Diagram tingkat kinerja bulan Februari 2011






operasi bersih (61.19 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan Februari 2011

adalah 0.993.

Tabel 4.23 Perhitungan faktor kualitas bulan Februari 2011

Gambar 4.15 Diagram nilai kualitas bulan Februari 2011





0.993 0.993 0.993 0.993 0.995 0.993Kualitas (Q)


70

4. Nilai OEE

Tabel 4.24 Perhingan OEE bulan Februari 2011



untuk bulan Februari adalah 0.678.

Gambar 4.16 Diagram nilai OEE bulan Februari 2011

4.1.3.3 Perhitungan OEE bulan Maret



bulan Maret 2011. Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 73.3 jam di

minggu pertama merupakan hasil dari waktu operasi (113.8 jam) dikurangi

penghentian rutin (4.7 jam), kegagalan pasokan (0.42 jam), dan kerusakan (35.38

jam). Maka nilai ketersediaan (A) merupakan hasil pembagian antara waktu

pemuatan (73.3 jam) dengan waktu operasi (113.8 jam).Rata-rata nilai ketersedian

di bulan Maret adalah 0.67.


Ketersediaan (A) 0.694 0.620 0.707 0.651 0.742 0.683

Kinerja (P) 1.000 1.000 1.000 0.998 0.999 0.999

Kualitas (Q) 0.993 0.993 0.993 0.993 0.995 0.993

OEE 0.689 0.616 0.701 0.645 0.738 0.678


71

Tabel 4.25 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Maret 2011

Gambar 4.17 Diagram tingkat ketersediaan bulan Maret 2011


Tabel 4.26 merupakan tabel perhitungan tingkat ketersediaan di bulan Maret

2011. Pada tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 73.25 jam pada minggu


minor (0.05 jam). Maka tingkat kinerja senilai 0.999 merupakan hasil bagi antara

waktu operasi bersih (73.25 jam) dengan waktu pemuatan (73.3 jam). Nilai rata-

rata tingkat kinerja di bulan Maret 2011 adalah 0.999.

Tabel 4.26 Perhitungan tingkat kinerja bulan Maret 2011


Waktu operasi jam 113.8 124.17 103.92 80.17 - 422.06

Penghentian rutin jam 4.7 4.28 4.27 2.33 - 15.58

Kegagalan pasokan jam 0.42 0.67 0.28 0 - 1.37

Kerusakan jam 35.38 34.08 33.07 12.47 - 115

Waktu pemuatan jam 73.3 85.14 66.3 65.37 - 290.11

0.64 0.69 0.64 0.82 - 0.69Ketersediaan (A)


Waktu pemuatan jam 73.3 85.14 66.3 65.37 - 290.11

Penghentian minor jam 0.05 0.11 0.02 0.08 - 0.26

Waktu operasi bersih jam 73.25 85.03 66.28 65.29 - 289.85

0.999 0.999 1.000 0.999 - 0.999Kinerja (P)


72

Gambar 4.18 Diagram tingkat kinerja bulan Maret 2011






operasi bersih (73.25 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan Maret 2011

adalah 0.993.

Tabel 4.27 Perhitungan tingkat kualitas bulan Maret 2011


Waktu operasi bersih jam 73.25 85.03 66.28 65.29 - 289.85

Waktu produk cacat jam 0.46 0.56 0.47 0.46 - 1.95

Waktu operasi yang berharga jam 72.79 84.47 65.81 64.83 - 287.9

0.994 0.993 0.993 0.993 - 0.993Kualitas (Q)


73

Gambar 4.19 Diagram nilai Kualitas bulan Maret 2011

4. Nilai OEE

Tabel 4.28 Perhitungan nilai OEE bulan Maret 2011



untuk bulan Maret adalah 0.640.

Gambar 4.20 Diagram nilai OEE bulan Maret.2011


Ketersediaan (A) 0.644 0.686 0.638 0.815 - 0.696

Kinerja (P) 0.999 0.999 1.000 0.999 - 0.999

Kualitas (Q) 0.994 0.993 0.993 0.993 - 0.993

OEE 0.640 0.680 0.633 0.809 - 0.690


74

4.1.3.4 Perhitungan OEE bulan April 2011

1. Perhitungan tingkat ketersediaan (A)


bulan April 2011. Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 90.32 jam di

minggu kedua merupakan hasil dari waktu operasi (140.47 jam) dikurangi

penghentian rutin (4 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (46.15 jam).

Maka nilai ketersediaan 0.64 merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan

(90.32 jam) dengan waktu operasi (140.47 jam).Rata-rata nilai ketersediaan di

bulan April adalah 0.63.

Tabel 4.29 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan April 2011

Gambar 4.21 Diagram tingkat ketersediaan bulan April 2011

2. Perhitungan tingkat kinerja (P)

Tabel 4.30 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja di bulan April 2011. Pada

tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 90.26 jam pada minggu kedua

merupakan hasil dari waktu pemuatan (90.32 jam) dikurangi penghentian minor

(0.06 jam). Maka tingkat kinerja senilai 0.999 merupakan hasil bagi antara waktu


Waktu operasi jam - 140.47 109.93 91.62 105.72 447.74

Penghentian rutin jam - 4 4.2 2.52 4.55 15.27

Kegagalan pasokan jam - 0 0 2 0.58 2.58

Kerusakan jam - 46.15 43.62 25.18 33.72 148.67

Waktu pemuatan jam - 90.32 62.11 61.92 66.87 281.22

- 0.64 0.56 0.68 0.63 0.63Ketersediaan (A)


75

operasi bersih (90.26 jam) dengan waktu pemuatan (90.32 jam). Nilai rata-rata

tingkat kinerja di bulan April 2011 adalah 1.000.

Tabel 4.30 Perhitungan tingkat kinerja bulan April 2011

Gambar 4.22 Diagram tingkat kinerja bulan April 2011

3. Perhitungan tingkat kualitas (Q)


kedua merupakan hasil dari waktu operasi bersih (90.26 jam) dikurangi dengan



operasi bersih (90.26 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan April 2011

adalah 0.993.



Penghentian minor jam - 0.06 0.03 0.03 0.01 0.13

Waktu operasi bersih jam - 90.26 62.08 61.89 66.86 281.09

- 0.999 1.000 1.000 1.000 1.000Kinerja (P)


76

Tabel 4.31 Perhitungan tingkat kualitas bulan April 2011

Gambar 4.23 Diagram nilai kualitas bulan April 2011

4. Nilai OEE

Tabel 4.32 Perhitungan OEE bulan April 2011

Pada tabel 4.32 nilai OEE 0.638 pada minggu kedua merupakan hasil perkalian


untuk bulan April adalah 0.625.



Waktu produk cacat jam - 0.58 0.41 0.44 0.46 1.89

Waktu operasi yang berharga jam - 89.68 61.67 61.45 66.4 279.2

- 0.994 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)


Ketersediaan (A) - 0.643 0.565 0.676 0.633 0.629

Kinerja (P) - 0.999 1.000 1.000 1.000 1.000

Kualitas (Q) - 0.994 0.993 0.993 0.993 0.993

OEE - 0.638 0.561 0.671 0.628 0.625


77

Gambar 4.24 Diagram nilai OEE bulan April 2011

4.1.3.5 Perhitungan OEE bulan Mei 2011

1. Perhitungan tingkat ketersediaan (A)


bulan Mei 2011. Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 82.29 jam di

minggu kedua merupakan hasil dari waktu operasi (119.67 jam) dikurangi

penghentian rutin (5.83 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (31.55

jam). Maka nilai ketersediaan 0.69 merupakan hasil pembagian antara waktu

pemuatan (82.29 jam) dengan waktu operasi (119.67 jam).Rata-rata nilai

ketersedian di bulan Mei adalah 0.68.

Tabel 4.33 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan Mei 2011


Waktu operasi jam - 119.67 119.5 102.55 71.1 412.82

Penghentian rutin jam - 5.83 6.47 4.98 3.95 21.23

Kegagalan pasokan jam - 0 0 0.43 0 0.43

Kerusakan jam - 31.55 38.95 21.72 16.77 108.99


- 0.69 0.62 0.74 0.71 0.68Ketersediaan (A)


78

Gambar 4.25 Diagram tingkat ketersediaan bulan Mei 2011

2. Perhitungan tingkat kinerja (P)

Tabel 4.34 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja di bulan Mei 2011. Pada

tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 82.28 jam pada minggu kedua


(0.01 jam). Maka tingkat kinerja senilai 1 merupakan hasil bagi antara waktu


tingkat kinerja di bulan Mei 2011 adalah 0.999.

Tabel 4.34 Perhitungan tingkat kinerja bulan Mei 2011



Penghentian minor jam - 0.01 0.11 0.02 0.02 0.16


- 1.000 0.999 1.000 1.000 0.999Kinerja (P)


79

Gambar 4.26 Diagram tingkat kinerja bulan Mei 2011

3. Perhitungan tingkat kualitas (Q)




merupakan hasil bagi antara waktu operasi yang berharga (81.7 jam) dengan

waktu operasi bersih (82.28 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan Mei

2011 adalah 0.993.

Tabel 4.35 Perhitungan tingkat kualitas bulan Mei 2011

Gambar 4.27 Diagram nilai kualitas bulan Mei 2011



Waktu produk cacat jam - 0.58 0.5 0.53 0.35 1.96

Waktu operasi yang berharga jam - 81.7 73.47 74.87 50.01 280.05

- 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)


80

4. Nilai OEE

Tabel 4.36 Perhitungan OEE bulan Mei 2011

Pada tabel 4.36 nilai OEE 0.683 pada minggu kedua merupakan hasil perkalian


untuk bulan Mei adalah 0.683.

Gambar 4.28 Nilai OEE bulan Mei 2011

Dari tabel perhitungan OEE (tabel 4.10) dapat disimpulkan bahwa faktor

ketersediaan menjadi faktor yang paling mempengaruhi nilai OEE. Nilai rata-rata

OEE bulan Mei adalah 69 %. Nilai OEE tertinggi terjadi di minggu ke 4 sebesar

74 %, sedangkan nilai OEE terendah terjadi di minggu ke-3 sebesar 62 %


Ketersediaan (A) - 0.688 0.620 0.735 0.709 0.688

Kinerja (P) - 1.000 0.999 1.000 1.000 0.999

Kualitas (Q) - 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993

OEE - 0.683 0.615 0.730 0.703 0.683


81

4.1.3.6 Perhitungan OEE bulan Juni 2011

1. Perhitungan faktor ketersediaan


bulan Juni 2011. Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 6.54 jam di minggu

pertama merupakan hasil dari waktu operasi (10.37 jam) dikurangi penghentian

rutin (2.33 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (1.5 jam).

Maka nilai ketersediaan 0.63 merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan

(6.54 jam) dengan waktu operasi (10.37 jam).Rata-rata nilai ketersedian di bulan

Juni adalah 0.73.

Tabel 4.37 Perhitungan tingkat ketersediaan bulan juni 2011

Gambar 4.29 Diagram tingkat ketersediaan bulan Juni 2011




Kegagalan pasokan jam 0 0 0 6.12 0.55 6.67

Kerusakan jam 1.5 40 34.95 22.62 14.68 113.75


0.63 0.66 0.72 0.76 0.79 0.73Ketersediaan (A)


82

2. Perhitungan faktor kineerja (P)

Tabel 4.38 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja di bulan Juni 2011. Pada

tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 6.53 jam pada minggu pertama


(0.01 jam). Maka tingkat kinerja senilai 0.998 merupakan hasil bagi antara waktu


tingkat kinerja di bulan Juni 2011 adalah 1.000.

Tabel 4.38 Perhitungan faktor kinerja bulan Juni 2011

Gambar 4.30 Diagram tingkat kinerja bulan Juni 2011






waktu operasi bersih (91.08 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan Juni

2011 adalah 0.993.



Penghentian minor jam 0.01 0.02 0.03 0.01 0 0.07


0.998 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000Kinerja (P)


83

Tabel 4.39 Perhitungan faktor kualitas bulan Juni 2011

Gambar 4.31 Diagram nilai kualitas bulan Juni 2011

4. Nilai OEE

Tabel 4.40 Perhitungan nilai OEE bulan Juni 2011

Pada tabel 4.40, nilai OEE 0.630 pada minggu pertama merupakan hasil perkalian


untuk bulan Juni adalah 0.708.



Waktu produk cacat jam 0 0.62 0.78 0.82 0.51 2.73


1.000 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)


Ketersediaan (A) 0.631 0.662 0.723 0.756 0.790 0.712

Kinerja (P) 0.998 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000

Kualitas (Q) 1.000 0.993 0.993 0.993 0.993 0.994

OEE 0.630 0.657 0.717 0.750 0.785 0.708


84

Gambar 4.32 Diagram nilai OEE bulan Juni 2011

4.1.3.7 Perhitungan nilai OEE bulan Januari-Juni 2011


Tabel 4.41 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan bulan

Januari hingga Juni 2011. Beberapa deskripsi dalam tabel tersebut dapat

dijelaskan sebagai berikut :














Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 161.32 jam di bulan Januari

merupakan hasil dari waktu operasi (232.27 jam) dikurangi penghentian rutin

(12.15 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (58.8 jam). Maka nilai

ketersediaan 0.69 merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan (161.32


85

jam) dengan waktu operasi (232.27 jam).Rata-rata nilai ketersedian bulan Januari

hingga Juni adalah 0.68.

Tabel 4.41 Perhitungan faktor ketersediaan bulan Januari-Juni 2011

Gambar 4.33 Diagram tingkat ketersediaan bulan januari-Juni 2011


Tabel 4.42 merupakan perhitungan tingkat kinerja bulan Januari hingga Juni

2011..




jaulur kaleng



Pada tabel tersebut , waktu operasi bersih sebesar 161.18 jam di bulan Januari


(0.14 jam). Maka tingkat kinerja 0.999 merupakan hasil bagi antara waktu operasi

Deskripsi Unit Jan Feb Mar April Mei Juni Total

Waktu operasi jam 232.27 479.15 422.06 447.74 412.82 532.47 2526.5

Penghentian rutin jam 12.15 28.09 15.58 15.27 21.23 25.76 118.08

Kegagalan pasokan jam 0 0 1.37 2.58 0.43 6.67 11.05

Kerusakan jam 58.8 130.43 115 148.67 108.99 113.75 675.64

Waktu pemuatan jam 161.32 320.63 290.11 281.22 282.17 386.29 1721.7

0.69 0.67 0.69 0.63 0.68 0.73 0.68Ketersediaan (A)


86

bersih (161.18 jam) dengan waktu pemuatan (161.32 jam). Nilai rata-rata tingkat

kinerja di bulan Januari hingga Juni 2011 adalah 0.999.


Gambar 4.34 Diagram tingkat kinerja bulan Januari-Juni 2011


Tabel 4.19 merupakan tabel perhitungan nilai kualitas bulan Januari hingga Juni

2011. Beberapa deskripsi yang ada pada tabel dijelaskan sebagai berikut:


tingkat kinerja)


cacat.


(waktu operasi murni setelah dikurangi segala bentu kerugian pada

peralatan)



Waktu pemuatan jam 161.32 320.63 290.11 281.22 282.17 386.29 1721.7

Penghentian minor jam 0.14 0.21 0.26 0.13 0.16 0.07 0.97

Waktu operasi bersih jam 161.18 320.42 289.85 281.09 282.01 386.22 1720.8

0.999 0.999 0.999 1.000 0.999 1.000 0.999Kinerja (P)


87

Pada tabel 4.43, waktu operasi yang berharga sebesar 160.1 jam pada bulan

Januari merupakan hasil dari waktu operasi bersih (161.18 jam) dikurangi dengan



waktu operasi bersih (161.18 jam). Nilai rata-rata tingkat kualitas di bulan januari

hingga Juni 2011 adalah 0.993.

Tabel 4.43 Perhitungan tingkat kualitas bulan Januari-Juni 2011

Gambar 4.35 Diagram nilai kualitas bulan Januari-Juni 2011

4. Nilai OEE

Tabel 4.44 merupakan tabel perthitungan nilai OEE di bulan januari hingga Juni

2011. Nilai OEE merupakan hasil perkalian dari faktor ketersediaan, faktor

kinerja, dan faktor kualitas.


Waktu operasi bersih jam 161.18 320.42 289.85 281.09 282.01 386.22 1720.8

Waktu produk cacat jam 1.08 2.26 1.96 1.9 1.96 2.74 11.9

Waktu operasi yang berharga jam 160.1 318.16 287.89 279.19 280.05 383.48 1708.9

0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993Kualitas (Q)


88

Tabel 4.44 Perhitungan nilai OEE bulan Januari-Juni 2011

Gambar 4.36 Diagram nilai OEE bulan Januari-Juni 2011

Pada tabel diatas , nilai rata-rata OEE 0.676 merupakan hasil perkalian faktor

ketersediaan (0.681), kinerja (0.999), dan kualitas (0.993)

Dari perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa faktor ketersediaan

merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap rendahnya nilai OEE.

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Rata rata

Ketersediaan (A) 0.695 0.669 0.687 0.628 0.684 0.725 0.681

Kinerja (P) 0.999 0.999 0.999 1.000 0.999 1.000 0.999

Kualitas (Q) 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993 0.993

OEE = A x P x Q 0.689 0.664 0.682 0.624 0.678 0.720 0.676

Deskripsi2011


0.676 = 0.681 x 0.999 x 0.993


89

Tabel 4.45 Kerugian peralatan bulan januari-Juni 2011

Pada tabel 4.45 merupakan tabel kerugian peralatan yang dapat mempengaruhi

ketersediaan. Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa kerusakan merupakan

kerugian yang paling dominan dengan 675.64 jam, diikuti penghentian rutin

dengan 118.08 jam, dan kegagalan pasokan 11.05 jam. Jika dibuat dalam

persentase, kerusakan pada peralatan berkontribusi sebesar 84 %, penghentian

rutin 15%, dan kegagalan pasokan 1%. (Gambar 4.37)

Gambar 4.37 Diagram pie kerugian pada peralatan bulan Januari-Juni 2011 yang

mempengaruhi tingkat ketersediaan.

Pada tabel 4.46 dibawah ini merupakan data kerusakan pada tiap stasiun kerja

bulan Januari hingga Juni 2011. Pada tabel tersebut mesin body maker merupakan

penyumbang kerusakan paling besar dengan 282.57 jam.

Deskripsi Unit Januari Februari Maret April Mei Juni Total

Penghentian rutin jam 12.15 28.09 15.58 15.27 21.23 25.76 118.08

Kegagalan pasokan jam 0 0 1.37 2.58 0.43 6.67 11.05

Kerusakan jam 58.8 130.43 115 148.67 108.99 113.75 675.64


90

Tabel 4.46 Data kerusakan bulan Januari-Juni 2011

Gambar 4.38 Diagram pareto kerusakan peralatan

Bila data kerusakan tersebut dibuat diagram pareto, maka ada 4 stasiun kerja

yang menyumbang 80% kerusakan di area can making line 1. (Gambar 4.38):

1. Body maker

2. Parting station

3. Palletizer

4. Seamer

4.2 Evaluasi kekritisan dan Fault Tree Analysis

Langkah selanjutnya adalah mendefinisikan mode kegagalan pada 4 stasiun kerja

yang paling berkontribusi terhadap kerusakan area can making line 1, yaitu

Kerusakan Kerusakan (jam)

Body maker 282.57

Parting station 133.12

Palletizer 100.02

Seamer 51.95

Leak tester 30.07

Flanger 29.2

Masalah elektrik 24.84

Conveyor elevator 23.85

Total 675.62


91

stasiun kerja body maker, parting, palletizer, dan seamer. Semua mode kegagalan

kemudian akan dinilai tingkat kekritisanya terhadap faktor keselamatan,

lingkungan, kerugian produksi, dan biaya pemeliharaan. Tabel 4.47 merupakan

kriteria evaluasi dalam analisa kekritisan mode kegagalan.

Tabel 4.47 Kriteria evaluasi analisa kekritisan

Berdasarkan evaluasi pada tabel diatas,maka dapat dibentuk matrik kekritisan

untuk area can making line 1, dalam pengaruhnya terhadap faktor keselamatan,

lingkungan, kerugian produksi, dan biaya pemeliharaan (Gambar 4.39). Matrik

inilah yang dijadikan landasan dalam menilai tingkat kekritisan mode kegagalan

pada FMECA.

Item Level Kriteria

Tingkat keparahan (MTTF) D 0 jam hingga 1 minggu

C 1 minggu hingga 3 bulan

B 3 bulan hingga 1 tahun

A 1 hingga 5 tahun

Konsekuensi keselamatan (S) V Cedera yang mematikan

IV Kecelakaan serius dengan cidera permanen

III Kecelakaan yang menyebabkan sakit

II Kecelakaan yang tidak menyebabkan sakit

I Hampir kecelakaan

Konsekuensi lingkungan (E) IV Pelanggaran terhadap peraturan lingkungan dengan dampak yang besar terhadap

lingkungan

III Pelanggaran terhadap peraturan lingkungan yang mengarah terhadap gangguan dalam

ruang lingkup perusahaan.

II Pelanggaran terhadap peraturan lingkungan tanpa dampak langsung.

I Tanpa dampak

Konsekuensi kerugian produksi (P) V Menghentikan keseluruhan pabrik

IV Menghentikan sebagian dari pabrik

III Kehilangan 30 % kapasitas

II Kehilangan 10 % kapasitas

I Tidak ada efek

Konsekuensi biaya pemeliharaan (M) V > €100.000

IV €10.000 hingga €100.000

III €2.500 hingga €10.000

II 0 hingga €2.500

I Tidak ada efek


92

Gambar 4.39 Matrik kekritisan area can making line 1

4.2.1 Mesin Body maker

4.2.1.1 Analisa kekritisan

Pada tabel 4.48 terdapat beberapa mode kegagalan yang diidentifikasi,

diantaranya pergerakan tidak sinkron pada feeder, suhu yang tinggi pada sheet

conveyor, pergerakan tidak sinkron pada sistem transport, body can macet,

pengelasan yang tidak baik, dan suhu yang tinggi pada sistem wire. Setelah

masing masing mode kegagalan dinalisa, ternyata ada 3 mode kegagalan yang

memiliki tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan 3 lainya memiliki tingkat

kekritisan menengah (Medium).

Ketiga mode kegagalan tersebut adalah, pergerakan tidak sinkron pada feeder,

body can macet, dan pengelasan yang tidak baik. Ketiga mode kegagalan inilah

yang akan dicari penyebabnya dengan fault tree analysis.

D L M M H H D L M M H

C L L M H H C L M M H

B L L M H H B L L M H

A L L M H H A L L M H

I II III IV V I II III IV

D L M H H H D M H H H H

C L M H H H C L M H H H

B L M H H H B L M H H H

AL L M H H

AL L M H H

I II III IV V I II III IV

Konsekuensi terhadap kerugian produksi Konsekuensi terhadap biaya pemeliharaan

Tin

gkat

kep

arah

an

Tin

gkat

kep

arah

an

Konsekuensi terhadap keselamatan Konsekuensi terhadap lingkungan

Tin

gkat

kep

arah

an

Tin

gkat

kep

arah

an


93

Tabel 4.48 FMECA mesin body maker

4.2.1.2 Akar penyebab kegagalan

1. Pergerakan tidak sinkron pada feeder

Diagram FTA untuk mode kegagalan pergerakan tidak sinkron pada feeder dapat

dilihat pada gambar 4.40 dan tabel 4.49. Dari hasil analisa didapatkan 14 basic

event yang menjadi akar penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.

Gambar 4.40 FTA untuk pergerakan tidak sinkron pada feeder

Mes

in

Fu

ngsi

Mod

e k

egagala

n

Tin

gk

at

kep

ara

han

Kes

elam

ata

n (

S)

Lev

el

Lin

gk

un

gan

(E

)

Lev

el

Ker

ugia

n p

rod

uk

si (

P)

Lev

el

Bia

ya p

emel

ihara

an

(M

)

Lev

el

Kek

riti

san

Pergerakan tidak

sinkron pada feederB III M I L III H III H H

Suhu yang tinggi pada

sheet conveyorA III M I L III M III M M

Pergerakan tidak

sinkron pada sistem

transport

A III M I L III M III M M

Body can macetB III M I L III H III H H

Pengelasan yang tidak

baikB III M I L III H III H H


sistem wireA III M I L III M III M M

Body maker Pembuatan double

body can


94

Tabel 4.49 Event untuk mode kegagalan pergerakan tidak sinkron pada feeder.

Berdasarkan akar penyebab kegagalan pada tabel 4.49 maka dapat diusulkan

tindakan perbaikan yang dpat dilihat pada tabel 4.50.

Tabel 4.50 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pergerakan tidak sinkron

pada feeder

SIMBOL EVENT

T Pergerakan tidak sinkron pada feeder

A1 Keausan pada vaccum drum

A2 Feeder drive tidak sinkron

A3 Sucker bar tidak sinkron

A4 Keausan pada feeder magazine

B1 Kerusakan pada bearing

B2 Lip seal aus

B3 Bushing aus

B4 Disk aus

X1 Melebihi masa pakai bearing

X2 Kurangnya lubrikasi

X3 Rendahnya kualitas lip seal

X4 Lip seal melebihi masa pakai

X5 Rendahnya kualitas bushing

X6 Bushing melebihi masa pakai

X7 Rendahnya kualitas disk

X8 Kesalahan pada saat pemasangan

X9 Pengaturan feeder drive yang tidak tepat

X10 Parameter pengaturan yang tidak tepat

X11 Sucker bar melebihi masa pakai

X12 Pengaturan sucker bar yang tidak tepat

X13 Kualitas material feeder magazine

X14 Feeder magazine melebihi masa pakai

Mode kegagalan Penyebab langsung Akar penyebab Tindakan perbaikan

Pergerakan tidak

sinkron pada feeder

Keausan pada vaccum drum Kurangnya lubrikasi Pelumasan berkala

Rendahnya kualitas spare part

vaccum drum

Memantau kualitas pasokan

spare part vaccum drum

Spare part vaccum drum

melebihi masa pakai

Menetapkan frekuensi

penggantian spare part

vaccum drum

Kesalahan pada saat

pemasangan

Menetapkan standar

pemasangan spare part


95

Tabel 4.50 (sambungan)

2. Body can macet

Diagram FTA untuk mode kegagalan body can macet dapat dilihat pada gambar

4.41 dan tabel 4.51. Dari hasil analisa didapatkan 24 basic event yang menjadi

akar penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.

Gambar 4.41 FTA untuk mode kegagalan body can macet


Feeder drive tidak sinkron Pengaturan feeder drive yang

tidak tepat

Menetapkan standar

pengaturan feeder drive

Parameter pengaturan yang

tidak tepat

Menetapkan parameter

pengaturan feeder drive

Sucker bar tidak sinkron Sucker bar melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi

penggantian sucker bar

Pengaturan sucker bar yang

tidak tepat

Menetapkan standar

pengaturan sucker bar

Keausan pada feeder

magazine

Kualitas material feeder

magazine


feeder magazine

Feeder magazine melebihi masa

pakai


penggantian feeder

magazine


96

Tabel 4.51 Event untuk mode kegagalan body can macet


tindakan perbaikan yang dapat dilihat pada tabel 4.52.

SIMBOL EVENT

T Body can macet

A1 Kerusakan pada sistem transport 1

A2 Kerusakan pada sistem transport 3

A3 Kerusakan pada alat kalibrasi

A4 Kerusakan pada conveyor ROC

A5 Kerusakan pada conveyor OHC

B1 Keausan pada rantai

B2 Kerusakan pada motor penggerak

B3 Keausan pada pawls

B4 Kerusakan pada motor penggerak

B5 Keausan pada conveyor ROC

B6 Suhu terlalu tinggi pada motor penggerak

B7 Keausan pada conveyor OHC

B8 Suhu terlalu tinggi pada motor penggerak

X1 Rantai melebihi masa pakai

X2 Rendahnya kualitas rantai

X3 Pengaturan dan pemasangan yang tidak sesuai

X4 Motor penggerak melebihi masa pakai

X5 Kerusakan pada bearing

X6 Kurangnya pendinginan pada motor

X7 Pawl melebihi masa pakai

X8 Rendahnya kualitas material

X9 Pengaturan dan pemasangan yang tidak sesuai

X10 Motor penggerak melebihi masa pakai



X13 Alat kalibrasi melebihi masa pakai

X14 Rendahnya kualitas material alat kalibrasi

X15 Rendahnya kualitas material conveyor

X16 Conveyor melebihi masa pakai

X17 Kegagalan komponen elektrikal



X20 Rendahnya kualitas material conveyor

X21 Conveyor melebihi masa pakai





97

Tabel 4.52 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan body can macet

3. Pengelasan yang tidak baik

Diagram FTA untuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik dapat dilihat

pada gambar 4.42 dan tabel 4.53. Dari hasil analisa didapatkan 16 basic event

yang menjadi akar penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.


Body can macet Keausan pada rantai Rantai melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian

rantai

Pengaturan dan pemasangan

yang tidak sesuai

Menetapkan standar pengaturan dan

pemasangan rantai

Kerusakan pada motor

penggerak

Motor penggerak melebihi masa

pakai

Pemeriksaan secara berkala dan

melaksanakan manajemen elektrikal

motor

Kerusakan pada bearing Pelumasan secara berkala

Kurangnya pendinginan pada

motor

Pemantauan secara berkala

terhadap kipas pendingin motor

Keausan pada pawls Pawl melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian

pawls

Pengaturan dan pemasangan

yang tidak sesuai

Menetapkan standar pengaturan dan

pemasangan pawls

Kerusakan pada motor

penggerak

Motor penggerak melebihi masa

pakai



motor



motor



Kerusakan pada alat

kalibrasi

Alat kalibrasi melebihi masa

pakai

Menetapkan frekuensi penggantian

alat kalibrasi

Keausan pada conveyor

ROC dan OHC

Rendahnya kualitas material

conveyor


conveyor

Conveyor melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian

conveyor

Suhu terlalu tinggi pada

motor penggerak

Kegagalan komponen elektrikal Pemeriksaan secara berkala dan


motor



motor




98

Gambar 4.42 Diagram FTA untuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik

Tabel 4.53 Event utuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik

SIMBOLEVENT

T Pengelasan yang tidak baik

A1 Kerusakan pada pendulum

A2 Kerusakan pada welding roll

A3 Kerusakan pada wire profiler

A4 Kerusakan pada motor wire profiler

A5 Kerusakan pada wire chopper

B1 Keausan pada pendulum

B2 Kebocoran pada pendulum

B3 Keausan pada wire profiler

B4 Suhu yang terlalu tinggi pada motor


99




Tabel 4.54 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pengelasan yang tidak baik

SIMBOLEVENT


X2 Pengaturan pendulum yang tidak tepat

X3 Rendahnya kualitas seal

X4 Melebihi masa pakai

X5 Profil welding roll tidak standar

X6 Welding roll melebihi masa pakai

X7 Pengaturan welding roll yang tidak tepat


X9 Wire profiler melebihi masa pakai

X10 Kebocoran pada wire profiler

X11 Pengaturan kedalaman wire yang tidak tepat



X14 Kurangnya pendinginan motor

X15 Wire chopper melebihi masa pakai

X16 Pengaturan wire chopper yang tidak tepat


Pengelasan yang

tidak baik

Kerusakan pada pendulum Pengaturan pendulum yang

tidak tepat

Menetapkan standar pengaturan

pendulum

Rendahnya kualitas seal Memantau kualitas pasokan seal

Melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi

penggantian pendulum

Kerusakan pada welding roll Profil welding roll tidak

standar

Menetapkan standar profil

welding roll

Welding roll melebihi masa

pakai


penggantian welding roll

Pengaturan welding roll

yang tidak tepat


welding roll

Kerusakan pada wire

profiler

Rendahnya kualitas

material

Memantau kualitas pasokan wire

profiler

Wire profiler melebihi

masa pakai


penggantian wire profiler

Pengaturan kedalaman

wire yang tidak tepat

menetapkan standar pengaturan

kedalaman wire


100


4.2.2 Mesin parting



diantaranya pengereman yang tidak berjalan normal, posisi yang tidak sinkron,

pemotongan yang tidak normal, shutdown yang tidak normal, dan unit lubrikasi

tidak berfungsi. Setelah masing masing mode kegagalan dinalisa, ternyata hanya

ada 3 mode kegagalan yang memiliki tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan

2 lainya memiliki tingkat kekritisan menengah (Medium).

Ketiga mode kegagalan tersebut adalah, posisi yang tidak sinkron, pemotongan

yang tidak normal, dan unit lubrikasi tidak berfungsi. Ketiga mode kegagalan

inilah yang akan dicari penyebabnya dengan fault tree analysis.

Tabel 4.55 FMECA mesin parting


Kerusakan pada motor wire

profiler

Kegagalan komponen

elektrikal


melaksanakan manajemen

elektrikal motor


Kurangnya pendinginan

motor



Kerusakan pada wire

chopper

Wire chopper melebihi

masa pakai


penggantian wire chopper

Pengaturan wire chopper

yang tidak tepat


wire chopper

Mes

in

Fu

ngsi

Mod

e k

egagala

n

Tin

gk

at

kep

ara

han

Kes

elam

ata

n (

S)

Lev

el

Lin

gk

un

gan

(E

)

Lev

el

Ker

ugia

n p

rod

uk

si (

P)

Lev

el

Bia

ya p

emel

ihara

an

(M

)

Lev

el

Kek

riti

san

Pengereman tidak

berjalan normalA I L I L III M III M M

Posisi yang tidak

sinkronB I L I L III H III H H

Pemotongan tidak

normalB I L I L III H III H H

Shutdown yang tidak

normalA I L I L III M III M M

Unit lubrikasi tidak

berfungsiB I L I L III H III H H

Memisahkan double

body can menjadi

single body can

Parting


101


1. Posisi yang tidak sinkron

Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi yang tidak sinkron dapat dilihat pada

gambar 4.43 dan tabel 4.56. Dari hasil analisa didapatkan 11 basic event yang

menjadi akar penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.

Gambar 4.43 Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi tidak sinkron

Tabel 4.56 Event untuk mode kegagalan Posisi yang tidak sinkron

SIMBOL EVENT

T Posisi yang tidak sinkron

A1 Setingan yang tidak tepat

A2 Joint patah

A3 Kerusakan Bearing

B1 Lubrikasi yang tidak baik

X1 Baut kendor

X2 Kaleng macet

X3 Material joint yang buruk

X4 Desain yang lemah


102




Tabel 4.57 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan posisi yang tidak sinkron

2. Pemotongan yang tidak normal

Diagram FTA untuk mode kegagalan pemotongan tidak normal dapat dilihat pada



SIMBOL EVENT

X5 Pemasangan yang tidak sesuai

X6 Kualitas bearing

X7 Injeksi pelumas yang tidak lancar

X8 Kotoran pada pelumas

X9 Kurangnya pelumasan

X10 Pemasangan bearing yang tidak tepat

X11 Beban berlebih pada bearing


Posisi yang tidak sinkron Pengaturan yang tidak tepat Baut kendur Monitoring kekencangan baut dan

pengecekan berkala

Joint patah Rendahnya kualitas

material joint

Melakukan pengecekan terhadap

pasokan spare part

Desain yang lemah Perhitungan ulang kekuatan joint

Pemasangan yang tidak

sesuai

Membuat standar pemasangan dan

penyeimbangan joint

Kerusakan bearing Kurangnya pelumasan Pelumasan secara berkala

Pemasangan bearing

yang tidak tepat

Membuat standar pemasangan bearing

serta melengkapi alat pemasang bearing

Kotoran pada pelumas Penggantian pelumas secara berkala


103

Gambar 4.44 Diagram FTA untuk mode kegagalan pemotongan yang tidak

normal

Tabel 4.58 Event untuk mode kegagalan pemotongan yang tidak normal

SIMBOL EVENT

T Pemotongan yang tidak normal

A1 Kerusakan pada inner die shaft

A2 Kerusakan pada pinion gear

A3 Kerusakan pada bearing

A4 Kerusakan pada pegas

A5 Kerusakan pada dies

B1 Buruknya pelumasan

X1 Rendahnya kekuatan desain

X2 Kualitas material yang tidak baik

X3 Kekerasan material yang rendah

X4 Kelelahan material

X5 Injeksi pelumas tidak lancar



104


Berdasarkan akar penyebab pada tabel 4.58 dapat diusulkan tindakan perbaikan

seperti pada tabel 4.59

Tabel 4.59 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan pemotongan tidak normal

SIMBOL EVENT


X8 Kualitas material kurang baik

X9 Rendahnya kekerasan permukaan gear

X10 Kualitas bearing tidak baik


X12 Beban berlebih pada bearing


X14 Kualitas material pegas

X15 Kapasitas beban yang tidak memadai pada pegas

X16 Kelelahan material setelah pemakaian yang lama

X17 Pengaturan yang tidak tepat

X18 Rendahnya kekerasan permukaan dies



Pemotongan tidak normal Kerusakan pada inner die

shaft

Rendahnya kekuatan

desain

Perhitungan ulang kekuatan inner

die shaft

Rendahnya kualitas

material

Memantau kualitas pasokan spare

part

Kekerasan material yang

rendah

Membuat standar kekerasan

pasokan inner die shaft

Kerusakan pada pinion

gear

Kotoran pada pelumas Penggantian pelumas secara

berkala

Kurangnya pelumasan Pelumasan secara berkala

Rendahnya kekerasan

permukaan gear

Membuat standar kekerasan

pasokan gear

Kerusakan bearing Rendahnya kualitas

bearing

Memantau kualitas pasokan gear

Kotoran pada pelumas Penggantian pelumas secara

berkalaKurangnya pelumasan Pelumasan secara berkala


105


3. Unit lubrikasi tidak berfungsi

Diagram FTA untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak berfungsi dapat dilihat

pada gambar 4.45 dan tabel 4.60. Dari hasil analisa didapatkan 9 basic event yang


Gambar 4.45 Diagram FTA untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak berfungsi.


Kerusakan pada pegas Kualitas material pegas Memantau kualitas pasokan pegas

Kapasitas beban yang

tidak memadai pada

pegas

Menghitung ulang kekuatan pegas

Kelelahan material

setelah pemakaian yang

lama

Menetapkan standar penggantian

pegas

Kerusakan pada dies Pengaturan yang tidak

tepat

Membuat standar pemasangan

dies

Rendahnya kekerasan

permukaan dies

Memantau kekerasan permukaan

pasokan dies

Rendahnya kualitas

material

Memantau kualitas pasokan dies


106

Tabel 4.60 Event untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak berfungsi

Berdasarkan akar penyebab pada tabel 4.60, dapat diusulkan tindakan perbaikan

seperti pada tabel 4.61

Tabel 4.61 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan unit lubrikasi tidak

berfungsi

SIMBOL EVENT

T Unit lubrikasi tidak berfungsi

A1 Kemacetan pada kipas

A2 Tekanan oli rendah

B1 Kerusakan bearing

B2 Gesekan pada dinding pompa

B3 Viskositas rendah

C1 Shaft bengkok

X1 Kualitas bearing


X3 Cavitasi pada pompa



X6 Kelelahan pada material

X7 Spesifikasi oli yang tidak tepat

X8 Suhu oli terlalu tinggi

X9 Filter oli tersumbat


Unit lubrikasi tidak

berfungsi

Kemacetan pada kipas Pemasangan bearing yang

tidak tepat


bearing serta melengkapi alat

pemasang bearing

Shaft pompa bengkok Rendahnya kualitas

material


shaft

Rendahnya kekuatan

desain

Menghitung ulang kekuatan

shaft

Kelelahan pada material Menetapkan frekuensi

penggantian pegas

Tekanan oli rendah Spesifikasi oli yang tidak

tepat

Menghitung ualng spesifikasi

oli yang tepat

Suhu oli terlalu tinggi Menambahkan unit pendingin

pada sistem lubrikasi

Filter oli tersumbat Menetapkan frekuensi

penggantian filter


107

4.2.3 Mesin palletizer



diantaranya mesin tidak dapat bekerja normal, Posisi yang tidak benar, dan

kerusakan pada sistem pneumatic. Setelah masing masing mode kegagalan

dinalisa, ternyata hanya ada 2 mode kegagalan yang memiliki tingkat kekritisan

tinggi (High), sedangkan yang lainya memiliki tingkat kekritisan menengah

(Medium).

Kedua mode kegagalan tersebut adalah, posisi yang tidak benar dan kerusakan

pada sistem pneumatic. Kedua mode kegagalan inilah yang akan dicari

penyebabnya dengan fault tree analysis.

Tabel 4.62 FMECA mesin palletizer


1. Posisi yang tidak benar

Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar dapat dilihat pada



Mesi

n

Fu

ngsi

Mod

e k

egagala

n

Tin

gk

at

kep

arah

an

Kese

lam

ata

n (

S)

Level

Lin

gk

un

gan

(E

)

Level

Keru

gia

n p

rod

uk

si (

P)

Level

Bia

ya p

em

elih

araan

(M

)

Level

Kek

rit

isan

Mesin tidak dapat bekerja

normalA I L I L III M III M M

Posisi yang tidak benarB I L I L III H III H H

Kerusakan pada sistem

pneumaticB I L I L III H III H H

Memasukkan

kaleng pada

pallet

Palletizer


108

Gambar 4.46 Diagram FTA untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar

Tabel 4.63 Event untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar


seperti pada tabel 4.64.

SIMBOL EVENT

T Posisi yang tidak benar

A1 Gagalnya kontrol utama

A2 Gagalnya fungsi sensor

B1 Sensor tidak sejajar

B2 Sensor rusak

B3 Kesalahan pada sensor

X1 Pengaturan yang tidak tepat

X2 Korsleting karena melebihi umur pakai

X3 Rusaknya komponen elektrikal

X4 Pengaturan sensor yang tidak tepat

X5 Tertabrak komponen lain

X6 Pengaturan komponen yang tidak tepat

X7 Komponen melebihi masa pakai


109

Tabel 4.64 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan posisi yang tidak benar.

2. Kerusakan pada sistem pneumatic

Diagram FTA untuk mode kerusakan pada sistem pneumatic dapat dilihat pada



Gambar 4.47 Diagram FTA untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem

pneumatic.


Posisi yang tidak

benar

Gagalnya kontrol utama Pengaturan yang tidak tepat Membuat standar

pengaturan

Korsleting karena melebihi

umur pakai


penggantian komponen

elektrikal

Gagalnya fungsi sensor Pengaturan sensor yang tidak

tepat

Membuat standar

pengaturan sensor

Pengaturan komponen yang

tidak tepat

Membuat standar

pengaturan komponen

Komponen melebihi masa

pakai


penggantian komponen


110

Tabel 4.65 Event untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem pneumatic.

Berdasarkan akar penyebab pada tabel 4.65 dapat diusulkan tindakan perbaikan


Tabel 4.66 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan kerusakan pada sistem

pneumatic.

SIMBOL EVENT

T Kerusakan pada sistem pneumatic

A1 Kegagalan pada air cylinder

A2 Kegagalan pada katup pengontrol

B1 Kebocoran pada seal

B2 Kerusakan pada poros dan dudukan silinder

B3 Kebocoran pada seal katup


X2 Tingginya kelembaban udara pada sistem pneumatic

X3 Beban yang menggantung

X4 Beban berlebih

X5 Baut yang kendor

X6 Kurangnya lubrikasi


X8 Pengaturan katup yang tidak tepat


Kerusakan pada

sistem pneumatic

Kegagalan pada air

cylinder


Tingginya kelembaban

udara pada sistem

pneumatic

Memantau kadar air pada

udara yang dihasilkan

compressor

Beban yang

menggantung

Mendesain ulang struktur

pemasangan dudukan

Baut yang kendor Monitoring kekencangan

baut dan pengecekan

berkala

Kegagalan pada

katup pengontrol

Kurangnya lubrikasi Pelumasan secara berkala

Tingginya kelembaban

udara pada sistem

pneumatic



compressor

Pengaturan katup yang

tidak tepat

Membuat standar

pengaturan katup


111

4.2.4 Mesin seamer



diantaranya body can macet, timing tidak tepat, kemacetan pada lid, hasil seaming

tidak baik, Mesin tidak dapat bekerja, dan suhu yang tinggi pada sistem. Setelah

masing masing mode kegagalan dinalisa, ternyata hanya ada 3 mode kegagalan

yang memiliki tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan 2 lainya memiliki

tingkat kekritisan menengah (Medium) dan sisanya rendah (Low).

Ketiga mode kegagalan tersebut adalah, body can macet, timing yang tidak tepat,

kemacetan pada lid, dan hasil seaming tidak baik. Ketiga mode kegagalan inilah

yang akan dicari penyebabnya dengan fault tree analysis.

Tabel 4.67 FMECA mesin seamer


1. Posisi yang tidak benar

Diagram FTA untuk mode kegagalan body can macet dapat dilihat pada gambar

4.48 dan tabel 4.68. Dari hasil analisa didapatkan 10 basic event yang menjadi

akar penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.

Mes

in

Fu

ng

si

Mo

de

keg

aga

lan

Tin

gk

at

kep

ara

ha

n

Kes

ela

ma

tan

(S

)

Lev

el

Lin

gk

un

ga

n (

E)

Lev

el

Ker

ug

ian

pro

du

ksi

(P

)

Lev

el

Bia

ya p

emel

iha

raa

n (

M)

Lev

el

Kek

riti

san

Body can macet B I L I L III H III H H

Timing tidak tepat B I L I L III H II M M

Kemacetan pada lidB I L I L III H III H H

Hasil seaming tidak baikB I L I L III H III H H

Mesin tidak dapat

bekerjaA I L I L III M III M M


sistemB I L I L I L III H L

Memberi tutup

bagian bawah pada

kaleng

Seamer


112

Gambar 4.48 Diagram FTA untuk mode kegagalan body can macet

Tabel 4.68 Event untuk mode kegagalan body can macet



SIMBOL EVENT

T Body can macet

A1 Roller chain sprocket aus

A2 Keausan pada timing spiral

A3 Kerusakan pada air cylinder

B1 Rendahnya kualitas material

B2 Keausan pada seal cylinder

B3 Dudukan cylinder patah


X2 Rendahnya kekerasan permukaan material


X4 Rendahnya kualitas material spiral





X9 Rendahnya kualitas dudukan

X10 Beban yang menggantung


113

Tabel 4.69 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan body can macet

2. Kemacetan pada lid

Diagram FTA untuk mode kemacetan pada lid dapat dilihat pada gambar 4.49 dan

tabel 4.70. Dari hasil analisa didapatkan 14 basic event yang menjadi akar

penyebab terjadinya mode kegagalan tersebut.


Body can macet Roller chain sprocket aus Kurangnya pelumasan Pelumasan secara berkala

Rendahnya kekerasan

permukaan material

Memantau kekerasan

permukaan pasokan roller

chain sprocket

Rendahnya kekuatan desain Menghitung ulang kekuatan

sprocket

Keausan pada timing spiral Rendahnya kualitas material

spiral


timing spiral


penggantian spiral

Kerusakan pada air cylinder Kurangnya pelumasan Pelumasan secara berkala

Tingginya kelembaban udara

pada sistem pneumatic



compressor


penggantian silinder

Rendahnya kualitas dudukan Memantau kualitas paokan

dudukan silinder

Beban yang menggantung Mendesain ulang struktur

pemasangan dudukan


114

Gambar 4.49 Diagram FTA untuk mode kegagalan kemacetan pada lid

Tabel 4.70 Event untuk mode kegagalan kemacetan pada lid

SIMBOL EVENT

T Kemacetan pada lid

A1 keausan pada joint

A2 Keausan pada separator

A3 Kebocoran pada air cylinder

A4 Keausan pada pisau

B1 Pemilihan material separator

B2 Seal silinder aus

B3 Dudukan silinder patah

B4 Pemilihan material pisau

X1 Rendahnya kualitas material joint


X3 Pemasangan yang tidak satu sumbu


X5 Rendahnya kekerasan permukaan separator



115




Tabel 4.71 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan kemacetan pada lid

SIMBOL EVENT

X7 Kurangnya lubrikasi pada silinder



X10 Rendahnya kualitas material dudukan silinder

X11 beban yang menggantung

X12 Rendahnya kualitas material pisau

X13 Rendahnya kekerasan permukaan material pisau



Kemacetan pada lid keausan pada joint Rendahnya kualitas material

joint


joint

Rendahnya kekuatan desain mendesain ulang kekuatan joint

Pemasangan yang tidak satu

sumbu


dan penyeimbangan joint

Keausan pada separator Rendahnya kualitas material Memantau kualitas pasokan

separator

Rendahnya kekerasan

permukaan separator

Memantau kekerasan

permukaan pasokan separator

Melebihi masa pakai menetapkan frekuensi

penggantian separator

Kebocoran pada air

cylinder

Kurangnya lubrikasi pada

silinder

Pelumasan secara berkala

Tingginya kelembaban udara

pada sistem pneumatic



compressor


penggantian silinder


dudukan silinder


dudukan silinder

Beban yang menggantung Mendesain ulang struktur

pemasangan dudukan


116


3. Hasil seaming tidak baik

Diagram FTA untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik dapat dilihat pada



Gambar 4.50 Diagram FTA untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik


Keausan pada pisau Rendahnya kualitas material

pisau


pisau

Rendahnya kekerasan

permukaan material pisau

Memantau kekerasan

permukaan pasokan pisau


penggantian pisau


117

Tabel 4.72 Event untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik



SIMBOL EVENT

T Hasil seaming tidak baik

A1 Hasil seaming tahap pertama tidak baik

A2 Hasil seaming tahap kedua tidak baik

B1 Keausan pada seaming roll tahap pertama

B2 Keausan pada seaming chuck tahap pertama

B3 Kerusakan pada bearing tahap pertama

B4 Keausan pada seaming roll tahap kedua

B5 Keausan pada seaming chuck tahap kedua

B6 Kerusakan pada bearing tahap kedua

X1 Rendahnya kualitas seaming roll

X2 Pengaturan seaming roll yang tidak tepat


X4 Profile seaming roll yang tidak sesuai

X5 Rendahnya kualitas material seaming chuck

X6 Pengaturan seaming chuck yang tidak tepat


X8 Rendahnya kualitas bearing

X9 Kurangnya pelumasan pada bearing


X11 Rendahnya kualitas seaming roll

X12 Pengaturan seaming roll yang tidak tepat


X14 Profile seaming roll yang tidak sesuai

X15 Rendahnya kualitas material seaming chuck

X16 Pengaturan seaming chuck yang tidak tepat


X18 Rendahnya kualitas bearing

X19 Kurangnya pelumasan pada bearing



118

Tabel 4.73 Tindakan perbaikan untuk mode kegagalan hasil seaming tidak baik.

4.3 Kesimpulan analisa

Setelah diadakan analisa menggunakan diagram FTA, maka dapat disimpulkan

beberapa akar penyebab kerusakan pada mesin body maker, parting, palletizer,

dan seamer. Tabel 4.74 hingga tabel 4.77 menampilkan akar penyebab dan

tindakan perbaikan yang dapat dilakukan.

Tabel 4.74 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin body maker


Hasil seaming tidak

baik

Keausan pada seaming roll Rendahnya kualitas seaming

roll


seaming roll

Pengaturan seaming roll yang

tidak tepat


seaming roll


Profil seaming roll yang tidak

sesuai

Menatapkan standar profil

seaming roll

Keausan pada seaming

chuck


seaming chuck


seaming chuck

Pengaturan seaming chuck

yang tidak tepat


seaming chuck

Kerusakan pada bearing Melebihi masa pakai Menetapkan frekunsi

penggantian bearing

Kurangnya pelumasan pada

bearing

Pelumasan secara berkala

Pemasangan bearing yang

tidak tepat


bearing serta melengkapi alat

pemasang bearing

Akar penyebab Tindakan perbaikan

Kurangnya lubrikasi pada bearing vaccum drum Pelumasan berkala pada bearing vaccum drum

Kesalahan pada saat pemasangan disk vaccum

drum

Menetapkan standar pemasangan disk vaccum drum

Pengaturan feeder drive yang tidak tepat Menetapkan standar pengaturan feeder drive

Parameter pengaturan feeder drive yang tidak tepat Menetapkan parameter pengaturan feeder drive

Pengaturan sucker bar yang tidak tepat Menetapkan standar pengaturan sucker bar

Kualitas material feeder magazine Memantau kualitas pasokan feeder magazine

Feeder magazine melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian feeder magazine

Rantai dan pawl melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian rantai dan pawls


119


Tabel 4.75 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin parting


Pengaturan dan pemasangan rantai dan pawls yang

tidak sesuai

Menetapkan standar pengaturan dan pemasangan

rantai dan pawls

Motor penggerak sistem transport melebihi masa

pakai

Pemeriksaan secara berkala dan melaksanakan

manajemen elektrikal motor penggerak sistem

transport

Kurangnya pendinginan pada motor penggerak

sistem transport

Pemantauan secara berkala terhadap kipas pendingin

motor penggerak sistem transport

Rendahnya kualitas material conveyor ROC dan

OHC

Memantau kualitas pasokan conveyor ROC dan

OHC

Conveyor ROC dan OHC melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian conveyor ROC

dan OHC

Kegagalan komponen elektrikal motor penggerak

conveyor ROC dan OHC.

Pemeriksaan secara berkala dan melaksanakan

manajemen elektrikal motor conveyor ROC dan

OHC

Kurangnya pendinginan pada motor penggerak

conveyor ROC dan OHC

Pemantauan secara berkala terhadap kipas pendingin

motor conveyor ROC dan OHC

Pengaturan pendulum yang tidak tepat Menetapkan standar pengaturan pendulum

Profil welding roll tidak standar Menetapkan standar profil welding roll

Pengaturan welding roll yang tidak tepat Menetapkan standar pengaturan welding roll

Pengaturan kedalaman wire pada wire profiler yang

tidak tepat

menetapkan standar pengaturan kedalaman wire

Pengaturan wire chopper yang tidak tepat Menetapkan standar pengaturan wire chopper


Baut kendur Monitoring kekencangan baut dan pengecekan

berkala

Rendahnya kualitas material joint Melakukan pengecekan terhadap pasokan joint

Desain yang lemah pada joint Perhitungan ulang kekuatan joint

Pemasangan joint yang tidak sesuai Membuat standar pemasangan dan

penyeimbangan joint

Kurangnya pelumasan pada bearing Pelumasan secara berkala pada bearing

Pemasangan bearing yang tidak tepat Membuat standar pemasangan bearing serta

melengkapi alat pemasang bearing


120


Tabel 4.76 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin palletizer


Rendahnya kekuatan desain inner die

shaft

Perhitungan ulang kekuatan inner die shaft

Kekerasan material yang rendah pada

inner die shaft

Membuat standar kekerasan pasokan inner die

shaft

Kurangnya pelumasan pada pinion gear Pelumasan secara berkala pada pinion gear

Rendahnya kekerasan permukaan pinion

gear

Membuat standar kekerasan pasokan pinion gear

Kualitas material pegas Memantau kualitas pasokan pegas

Kelelahan material setelah pemakaian

yang lama

Menetapkan standar penggantian pegas

Pengaturan yang tidak tepat pada dies Membuat standar pemasangan dies

Rendahnya kekerasan permukaan dies Memantau kekerasan permukaan pasokan dies

Spesifikasi oli yang tidak tepat Menghitung ulang spesifikasi oli yang tepat

Suhu oli terlalu tinggi Menambahkan unit pendingin pada sistem

lubrikasi

Filter oli tersumbat Menetapkan frekuensi penggantian filter


Pengaturan yang tidak tepat pada

kontrol utama

Membuat standar pengaturan kontrol utama

Korsleting karena melebihi umur

pakai

Menetapkan frekuensi penggantian komponen

elektrikal

Pengaturan sensor yang tidak tepat Membuat standar pengaturan sensor

Komponen melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian komponen

Kurangnya pelumasan pada air

cylinder

Pelumasan secara berkala pada air cylinder

Tingginya kelembaban udara pada

sistem pneumatic

Memantau kadar air pada udara yang

dihasilkan compressor angin


121


Tabel 4.77 Akar penyebab dan tindakan perbaikan untuk mesin seamer


Beban yang menggantung pada

dudukan air cylinder

Mendesain ulang struktur pemasangan

dudukan air cylinder

Baut yang kendor Monitoring kekencangan baut dan pengecekan

berkala

Kurangnya lubrikasi pada katup

pengontrol

Pelumasan secara berkala pada katup

pengontrol

Pengaturan katup yang tidak tepat Membuat standar pengaturan katup


Kurangnya pelumasan chain sprocket Pelumasan secara berkala pada chain sprocket

Kurangnya pelumasan pada air cylinder Pelumasan secara berkala pada air cylinder

Tingginya kelembaban udara pada sistem

pneumatic

Memantau kadar air pada udara yang

dihasilkan compressor

Pemasangan joint yang tidak satu sumbu Membuat standar pemasangan dan

penyeimbangan joint

Rendahnya kualitas material separator Memantau kualitas pasokan separator

Rendahnya kekerasan permukaan

separator

Memantau kekerasan permukaan pasokan

separator

Separator melebihi masa pakai Menetapkan frekuensi penggantian separator

Rendahnya kualitas material pisau Memantau kualitas pasokan pisau

Rendahnya kekerasan permukaan

material pisau

Memantau kekerasan permukaan pasokan

pisau

Pengaturan seaming roll yang tidak tepat Membuat standar pemasangan seaming roll

Profil seaming roll yang tidak sesuai Menetapkan standar profil seaming roll

Pengaturan seaming chuck yang tidak

tepat

Membuat standar pemasangan seaming chuck

Kurangnya pelumasan pada bearing Pelumasan secara berkala pada bearing

Pemasangan bearing yang tidak tepat Membuat standar pemasangan bearing serta

melengkapi alat pemasang bearing


122

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang didapat, rendahnya nilai OEE area can making line 1

sebesar 60% hingga 70 % ternyata sangat dipengaruhi oleh tingkat ketersediaan

peralatan. Ada 3 jenis kegagalan pada peralatan yang mempengaruhi tingkat

ketersediaan, yaitu penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan pada

peralatan. Dari 3 jenis kegagalan tersebut, ternyata kerusakan pada peralatan

merupakan kegagalan yang paling dominan. Ada 4 mesin yang berkontribusi

terhadap terjadinya kerusakan pada area can making line 1. Mesin-mesin tersebut

adalah mesin Body Maker, mesin Parting, Palletizer, dan mesin Seamer.

Dari hasil analisa menggunakan FTA terhadap mode kegagalan yang sering

terjadi pada keempat mesin tersebut, akan didapatkan akar penyebab terjadinya

kerusakan. Akar penyebab tersebut menjadi landasan dalam mendesain tindakan

perbaikan guna meningkatkan nilai OEE menjadi 80 % seperti yang ditargetkan

oleh perusahaan.

5.2 Saran

Dari hasil penelitian ini, maka disarankan untuk melakukan tindakan perbaikan

guna mengurangi tingginya tingkat kerusakan mesin. Karena seiring dengan

berkurangnya kerusakan mesin, maka nilai ketersediaan mesin akan bertambah,

sehingga nilai OEE peralatan juga meningkat sesuai dengan target yang

ditetapkan perusahaan yaitu 80 %.


123

DAFTAR REFERENSI

Peter Willmott dan Dennis McCarthy.2001. “TPM – A – Route to World-

Class Performance”. Butterworth-Heinemann.2001

Paul M. Gibbons dan Stuart C. Burgess. “Introducing OEE as a measure

of lean Six Sigma capability”. International Journal of Lean Six Sigma Vol. 1 No.

2, 2010 pp. 134-156

J. H. KIM , H. Y. JEONG dan J. S. PARK.2007. “Development of the

FMECA process and analysis methodology for railroad system”. International

Journal of Automotive Technology, Vol. 10, No. 6, pp. 753−759 (2009)

Mohamed Abdelrahman Mohamed Abdelgawad.2011. “Hybrid Decision

Support System for Risk Criticality Assessment and Risk Analysis”. University of

Alberta.

Dacheng Li dan Jinji Gao.2010. “Study and application of Reliability-

centered Maintenance considering Radical Maintenance”. Journal of Loss

Prevention in the Process Industries 23 (2010) 622-629


PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS...

Documents

Transcript of PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS...