MAKALAH

MANAJEMEN OPERASIONAL II

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)DosenPembimbing: Wenny Yuniaris, S.E., M.M

Oleh : Kelompok 4

WIDYA WULANDARI 201110160311320

PUTRA DWI PRATAMA 201110160311323

RANGGA ANGGRIAWAN P. 201110160311328

RUSMIN 201110160311336

RENDI GANDA PUTRA 201110160311343

M. ISNAN PURWOWIDODO 201110160311351

RISZA NINJARSARI 201110160311359

M. JAMILUDIN 201110160311364

JURUSAN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

TAHUN AJARAN 2013 / 2014

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb.

Syukur alhamdulilah kita haturkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat,

taufik dan hidayahnya, kita selalu di beri kesehatan sampai pada saat ini. Shalawat dan salam

kita haturkan selalu kepada junjungan Nabi kita yaitu Rosululloh SAW, beliaulah Guru dari

segala Guru yang mengajarkan kita tentang Ilmu yang bermanfaat Dunia dan Akhirat. Dan

dengan adanya izin dari Allah SWT kami selaku Pemakalah dapat menyelesaikan tugas kami

yang berjudul “ Metode Material Requirement Planning (MRP)“

Penulisan makalah ini disusun sebagai salah satu tujuan untuk menambah wawasan

kita tentang ilmu Manajemen Operasional II, dan untuk memudahkan kita dalam ujian

semester nanti, amin Ya Rabbal Alamin.

Dalam proses penyusunan hingga terselesaikannya makalah ini, kami sebagai

pemakalah sangat banyak mendapat bantuan, doa, motivasi, dan bimbingan dari berbagai

pihak, dan kami ingin mengucapkan banyak Terima Kasih kepada :

1. Kedua orang tua kami

2. Wenny Yuniaris, S.E., M.M. Selaku Dosen Pembimbing.

3. Semua pihak yang telah membantu kami.

Dalam penyusunan makalah ini, kami selaku penulis dapat menyadari masih banyak

terdapat kekurangan, oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun

dari semua pihak, dengan ini harapan kami semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi

pembaca dan semua pihak.

WassalamualaikumWr.Wb

i

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR................................................................... i

DAFTAR ISI.................................................................................. ii

BAB I PENDAHULUAN1.1. Latarbelakang.............................................................. 1

1.2. Identifikasi Masalah..................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1 Pengertian Perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) 4

2.2 Tujuan MRP.................................................................. 4

2.3 Komponen MRP........................................................... 5

2.4 Proses MRP.................................................................. 7

2.5 Metode-metode MRP.................................................... 8

BAB III STUDI KASUS DAN PEMBAHASAN

3.1 Sejarah Perusahaan....................................................... 11

3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan 12

3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)...................................... 13

3.4 Struktur Produk (BOM)................................................ 13

3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP 14

3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP 21

BAB IV PENUTUP

5.1 Kesimpulan .................................................................. 23

5.2 Saran............................................................................. 23

DAFTAR PUSTAKA

ii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pertumbuhan perekonomian di Indonesia akan terus berkembang seiring dengan era

globalisasi yang menuntut agar semua sumber daya yang dimiliki untuk diolah dan

dikembangkan. Maka perlu adanya suatu manajemen yang baik untuk meningkatkan

produktifitas serta mendapatrkan laba yang optimum dalam usahanya melalui penggunaan

sumber-sumebr perusahaan secra efektif dan efisien.

Agar dapat mencapai laba yang optimum melalui penggunaan sumber [erusahaan

secara efektif dan efisien, manajemen dalam usahanya tidak terlepas dua fungsi penting yaitu

perencanaan (planning) dan pengendalian (controling). Dalm fungsi perencanaan, manajemen

menetapkan tujuan yang hendak dicapai perusahaan serta strategi, kebijaksanaan dan

prosedur untuk mencapainya. Sedangkan fungsi pengendalian, untuk memastikan bahwa

hasil yang dicapai sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.

Fungsi perencanaan dari pengendalian merupakan fungsi-fungsi manajemen yang

tidak dapat dilepaskan atau dipisahkan, demikian juga pengendalian juga sangat penting dan

tidak terlepas dari adanya perencanaan yang didasarkan pada kenyataan yang telah

dikumpulkan dan dianalisa. Sedangkan tanpa adanya pengendalian yang baik, maka tujuan

perusahaan yang telah direncakan tidak mungkin dicapai secara efektif.

Produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan. Dalam proses produksi perusahaan

dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan keinginan

konsumen. Untuk menjalankan produksinya perusahaan memerlukan bahan baku untuk

diolah menjadi produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas yang terbaik. Agar

sistem produksi berjalan tepat waktu maka perusahaan harus dapat menyediakan bahan baku

yang diperlukan dalam proses produksi.

1

Persediaan memiliki peranan yang penting dalam perusahaan untuk kelancaran proses

produksinya. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada risiko bahwa

perusahaan pada suatu waktu tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan yang diperlukan

dalam waktu secepatnya.

Dengan tidak adanya persediaan ada kemungkinan bahwa perusahaan tidak dapat

memenuhi kebutuhan pelanggan yang membutuhkan atau tidak dapat memenuhi pesanan

pelanggan sesuai dengan waktu yang ditetapkan, yang berarti bahwa perusahaan akan

kehilangan kesempatan untuk memperoleh pelanggan dan juga untuk memperoleh

keuntungan dari produk tersebut. Persediaan menjadi sangat penting bagi suatu perusahaan

terutama perusahaan yang menghasilkan dan menjual barang.

Persediaan bahan baku adalah bahan-bahan yang dimiliki pada suatu saat tertentu

dengan maksut untuk dipakai atau dijual kembali secara langsung maupun melalui proses

produksi.

Masalah-masalah yang timbul pada persediaan bahan baku akan berpengaruh

terhadap proses yang akan berakibat pada perkembangan dan pertumbuhan perusahaan,

sehingga berdampak terhadap kelangsungan hidup perusahaan.

Suatu sistem yang digunakan untuk menangani masalahyang berkaitan dengan

penyediaan bahan baku untuk produksi adalah MRP atau sistem perencanaan kebutuhan

bahan baku. Dengan sistem MRP, dapat diketahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk

menyelasikan suatu produk dimasa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat

mengoptimumkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak

terlalu besar karena akan berdampak pada besarnya pula biaya-biaya, seperti biaya

penyimpanan, biaya kerusakan, dan sebagainya. Namun bila persedian bahan baku terlalu

kecil maka akan menyebabkan terganggunya kelancaran proses produksi akibat kekurangan

bahan baku dan produk tidak dapat diselesaikan tepat waktu.

1.2 Identifikasi Masalah

Salah satu kegiatan utama perusahaan adalah menghasilkan produk, produk dapt

diperoleh dengan adanya proses produksi dalam perusahaan. Perusahaan diharuskan untuk

2

menghasilkan produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas produk yang tinggi dan

sesuai dengan keinginan konsumen dengan biaya produksi serendah mungkin.

Peusahaan mempunyai perencanaan untuk proses produksi, agar dapat terlaksana

dengan bak maka perusahaan harus memperhatikan aspek-aspek yang dapat berpengaruh

terhadap kelancaran proses produksi. Salah satu factor tersebut adalah bahan baku sebagai

factor utama dalam proses produksi.

Oleh karena itu, dalam penulisan makalah ini kelompok kami berusaha untuk

memudahkan pembahasan. supaya lebih mudah dalam penyampaiannya, kami hanya

memaparkan masalah-masalah sebagai berikut :

1. Bagaiman sistem pengadaan bahan baku untuk produk kursi Benelux yang

dilaksanakan oleh CV. Aksen Rattan

2. Apakah metode MRP dapat berperan dalam perencanaan pengadaan bahan baku pada

CV Aksen Rattan

3

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP)

Dalam perusahaan pengendalian bahan baku sangat penting untuk kelangsungan

proses produksi dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Adapun metode yang digunakan

dalam pengendalian bahan baku yaitu membuat suatu perencanaan dalam pemenuhan

kebutuhan bahan baku, salah satunya dengan menggunakan perencanaan kebutuhan bahan

baku atau MRP.

Sistem MRP sangat efektif digunakan apabila dalam proses produksi di suatu

perusahaan menggunakan banyak ragam bahan atau komponen. MRP dirancang dan

dikembangkan banyak ragam bahan baku atau komponen. MRP dirancang dan

dikembangkan sekaligus sebagai sistem pengendalian bahan dan komponen yang mempunyai

sifat ketergantungan (dependent) kepada permintaan lain. Beberapa pengertian MRP

dikemukakan sebagai berikut:

Pengertian MRP menurut Drs. Pangestu Subagyo, M.B.A. (2009;149) bahwa: “MRP

adalah pembelian barang yang dibuthkan, direncanalam sesuai dengan kebutuhan untuk

membuat barang”. Sedangkan menurut Dr. Manahan P. Tampubolon, MM. (2004;213) :

“MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan sseluruh bahan yang dibutuhkan dalam

proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa”.

2.2 Tujuan MRP

1. MRP menetukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan

dengan jadwal induk produksi, dengan demikian pembelian atas komponen yang

diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja

sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan,

2. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari

segi jumlah dan waktunya denan memperhatikan waktu tenggang produks maupun

pembelian komponen, sehingga memperkecil risiko tidak tersedianya bahan baku

yang diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

4

3. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana, sehingga

komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara realistis. Hal ini mendorong

meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4. MRP juga mendorong peningktan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,

dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal

induk produksi.

2.3 Komponen MRP

Berikut penjelasan dari masing-masing komponen dasar MRP

1. Jadwal Induk Produksi

Master Production Schedules (MPS) adalah perencanaan dalam suatu periode

waktu yang menentukan berapa banyaknya dan kapan perusahaan merencanakan

membuat tiap akhir produk akhir., yang merupakan gambaran atas periode

perencanaan dari suatu permintaan, termasuk ramalan, rencana suplai/penawaran,

persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia.

MPS dibuat dengan cara membagi rencana produksi total dalam bermacam-

macam produk akhir yang spesifik. MPS disusun berdasarkan peramalan

permintaan produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dapat

dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang

lebih terernci atau renvcana jangka pendek yang akan menentukan hasil

peencanaan agregat, juga merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan

dan pengendalian produksi.

MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses

MRP. MPS merupakan alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan

dan harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan

kapasitas dan tenaga kerja.

5

2. Daftar Material

Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau

material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk

akhir itu. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari

produk yang akan doproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya

yang diperlukan disebut sebagai daftar material ( bill of materials, BOM). BOM

dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk

menentukan barang apa yang harus dibuat. Hubungan antara suatu barang dan

komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk.

3. Data Persediaan

Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to

date untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan

informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi

persediaan, baik yang sudah terjadi mapun yang sedang dalam proses. Data itu

biasanyamencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang,

jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat persediaan minimum, kompinen

yang sedangdipesan dan waktu kedatangannya, serta waktu tenggang bagi setiap

komponen.

Istilah-istilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material sebagai berikut :

Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah jumlah ietem (komponen) yang

diperlukan pada suatu periode.

Schcduled reccipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalh jumlah item yang

akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.

On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan

yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode degan memperhitungkan jumlah

persediaan yang ada dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi

dengan jumlah item yang akan dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode

tertentu.

6

Netrequirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari

suatu item, yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuan kaar pada suatu

periode yang akan dating.

Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncakan) adalah jumlah

item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada

masa dating.

Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang

pada awal prriode

Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan

pada suatu penggunaan tertentu.

Lead time, waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu

barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima

(selesai dibuat)

2.4 Proses MRP

Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melkasanakan MPS

dihitung dengan menggunakan prosedur. Menurut Eddy Herjanto (2006;283) proses MRP

adalah sebaga berikut :

a. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir, dimualai dari penetapan

kebutuahan kasar yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat

dalam MPS.

b. Netting, yaitu menghitung kenutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan

memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang

tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.

c. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara

menghitung mundur dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan

waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut.

7

d. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponrn-

komponennya dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar

material.

e. Proses analisis dietruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua

dafta material.

f. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen

dasar(yang tidak dirakit/dibuat perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek

per jenis item. Skedul pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan

produksi disampaikan lini-lini produksi terkait.

2.5 Metode-metode MRP

1. Lot Sizinga. Lot for lot

Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan

minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi)

sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal

mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang

diperluakan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang

disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.

Metode ini mengandungrisiko, yaitu jika terjadi ketrlambatan dalam

pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, menakibatkan

terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barng jadi, menyebabkan

tidak terpenuhinya permintaaan pelanggan.

b. Part-periode balancing

Metode penyeimbang sebagian periode (PBB), merupakan salah satu

pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material

yang tidak seragam, bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaaan.

Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini

memberikan pemecahan yang cukup baik.

8

Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk

setiap pesanana, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak

sama. Ukut-ran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode

ekonomis (economic part period, EPP, yaitu denan membagi biaya pemesanan

dengan biaya penyimpanan per unit per periode)

EPP= biaya pemesanan/ biaya penyimpanan per unit per periode.

c. Periode order quantity

Metode Kuantitas Pesanan Periode (POQ), merupakan pengembangan

dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa

periode. Rata-rata digunakan permintaan digunakan dalam model EOQ untuk

mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pesan. Angka ini selanjutnya

dibagi dengan rat-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya akan

dibulatkan kedalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah

periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan, yang dapat dihitung

dengan menggunakan rumus:

D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode)

S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan)

H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)

d. Economic Order Quantity

Kuantitas pesanan ekonomis (EOQ) merupakan salah satu model

klasik dalam teknik pengendalian persediaan, sampai saat ini masih banyak

yang mempergunakan EOQ karena mudah penggunaannya. Ada beberapa

asumsi yang harus diperhatikan dalam penggunaan metode EOQ. Yaitu

sebagai berikut:

9

1. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam

2. Kebutuhan/permintaan barang diketahui dan konstan

3. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan

4. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)

5. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli

6. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

Rumus dalam EOQ

D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode)

S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan)

H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)

10

BAB III

STUDI KASUS dan PEMBAHASAN

3.1 Sejarah Perusahaan

AKSEN dirintis sejak tahun 1996 di Desa Marikangen, Plumbon. Awal

berdirinya perusahaan ini bergerak dalam bidang mabel yaitu menjual barang antic baik

yang orisinil maupun yang replica yang bahannya berasal dari kayu jati perusahaan juga

memproduksi sendiri furniture yang berasal dari kayu jati dan hasilnya di produksi untuk

memenuhi pesanan yang berasal dari luar negeri.

Pada saat itu masih sedikit perusahaan yang memproduksi dan mengekspor

olahan hasil hutan dan dilatarbelakangi dengan krisis moneter yang melanda sebagian

Negara-negara di Asia, termasuk Indonesia penurunan mata uang ini mengakibatkan

permintaan akan olahan hasil hutan ini meningkat, sehingga timbul pemikiran untuk

mengembangkan usaha perusahaan dengan memproduksi hasil hutan lain yaitu Rotan.

Kemudian pada tahun 1998 Aksenmulai memproduksi produk yang bahannya

berasal dari rotan, produk yang dihasilkan tersebut bertujuan untuk meemnuhi kebutuhan

11

akan luar negeri saja, perusahaan tidak memproduksi produk untuk kebutuhan dalam

negeri, sehingga desain dan produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan dari

pemesan.

AKSEN Rotan ini merupakan perusahaan yang berbentuk Perusahaan

Comanditer (CV) dengan akta pendirian perusahaan yang diputuskan oleh SK. Menteri

Kehakiman RI. Tanggal 6-1-1987 No. M-06 HT.03-01 tahun 1987. Dengan izin usaha

industry No. 096/Jabar. 11.12.18/ IKAHH/ IUT. 00. 03/X/2002 dan SIUP No. 095/ 10-

23/PM/ X/ 2002.

3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan

CV. Aksen Rattan merupakan perusahaan yang dari kegiatan produksinya

menghasilkan produk-produk seperti meja, kursi, dan perlengkapan rumah tangga

lainnya. Bahan baku yang digunakan yaitu rotan, baik rotan asli maupun rotan imitasi.

Salah satu produk yang dihasilkan tersebut adalah kursi Benelux, yang dijadikan oleh

penulis sebagai objek penelitian.

Kursi Benelux terdiri dari tiga komponen, yaitu rangka kusi yang terbuat dari

bahan alumunium, kaki kursi jugaa dari alumunium, dan tempat duduknya terbuat dari

anyaman rotan. Dalam proses produksinya, CV. Aksen membuat produk untuk dijual

langsung dan CV. Aksen juga menerima pesanan yang sesuai dengan keinginan

konsumen. Untuk dapat menjalankan kegiatan proses produksinya, CV. Aksen harus

melakukan pengadaan bahan baku dan mengendalikan persediaan bahan baku untuk

dapat mengantisipasi permintaan yang dating diluar perencanaan perusahaan.

Pada saat ini pengadaan bahan baku yang dlakukan oleh CV. Aksen masih

secaramanual. Dalam pengadaan bahan baku, CV. Aksen melakukan pengadaan ketika

perusahaan memerlukan bahan baku untuk kegiatan produksinya. CV. Aksen

melaukakan pengadaan bahan baku berdasarkan kebiasaan, tanpa membuat perencanaan

setiap berapa periode bahan baku akan dipesan dan tidak memperhitungkan

kemungkinan adanya pesanan secara mendadak dari konsumen.

12

Supplier yang ditunjuk langsung dan dipercaya oleh perusahaan, akan melakukan

pengiriman sesuai jadwal yang diberikan oelh perusahaan. Perusahaan akan

menghubungi supplier untuk mempercepat jadwal pengiriman atau emminta tambahan

jumlah bahan baku bila perusahaan mendapat pesanan secara mendadak.

Pada tahun 2006, biaya yang dikeluarkn oleh CV. Aksen untuk persediaan

sebesar Rp 1.6800.000.000. biaya tersebut harus dikeluarkan oleh CV. Aksen karena

tidak adanya perencanaan dalam sistem pengadaan bahan baku yang dilaksanakan. Dan

pengendalian persediaan yang diterapkan didalam perusahaan masih kurang optimal

untuk dapat mengantisipasi kemungkinan yang akan terjasi.

3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)

Pada tabel dibawah ini diketahui kebutuhan bersih untuk produk kusi Benelux

selama tahun 2006

Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Juli Agst Sept Okt Nov Des

Kebutuhan 250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

3.4 Struktur Produk (BOM)

BOM Kursi Benelux

Biaya Persediaan

13

Kursi Benelux

1 unit

Rangka Alumunium

1 unit

Anyaman

1 unit

Kaki kursi

4 unit

Biaya-biaya yang timbul akibat adanya persediaan :

a. Biaya Pemesananan

Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam satu kali pemesanan

adalah sebesar Rp 112.000.000,- Biaya tersebut termasuk harga bahan baku,

niaya transportasi, dan biaya angkut.

b. Biaya penyimpanan

Untuk penyimpanan perusahaan juga harus menguluarkan biaya tersebut

sebesar Rp 200.000,- per bulan untuk per unit barang yang dismpan. Biaya

tersebut merupakan biaya akumulasi dari biaya listrik, biaya gudang, biaya

perawatan, dan biaya kerusakan. Besarnya biaya pemesanan dan biaya

penyimpanan merupakan hasil akumulasi dari biaya-biaya yang termasuk

didalamnya.

3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP

Setelah diketahui biaya-biaya yang dikeluarkan oleh CV. Aksen untuk persediaan

dengan sistem pengadaan yang diterapkan CV. Aksen, maka biaya-biaya tersebut akan

dibandingkan dengan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk persediaan dengan menggunakan

metode-metode MRP.

3.5.1. Metode Lot For Lot(LFL)

Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan

minimal. Dengan metode LFL, pemesanan bahan baku yang dilakukan oleh

perusahaan sesuai dengan yang diperlukan untuk proses produksi pada periode

tersebut. Dengan menggunakan metode LFL, kebutuhan bahan baku dirumuskan

seperti berikut

Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des

Kebuthan

Bersih250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

Rencana

Peerimaan250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

12

kali

14

Proyeksi

Persediaan0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Karena pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih pada setiap bulan, maka

dengan menggunakan metode ini tidak terdapat persediaan bahan baku yang

menunggu untuk diproses produksi. Denagn tidak adanya persediaan, perusahaan

hanya mengeluarkan biaya pemesanan yang dihitung sebagai berikut:

Biaya Pemesanan = 12x Rp 112.000.000 = Rp 1.344.000.000

Biaya Penyimpanan = = Rp 0

Biaya Total Persediaan = Rp 1.344.000.000

Biaya total persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp

1.344.000.000 per tahun dengan menggunakan metode Lot For Lot, dan perusahaan

dapat menghemat biaya sebesar Rp 336.000.000.

3.5.2 Metode Part Periode Balancing (PPB)

Metode penyeimbang sebagai periode dalam menentukan ukuran lot untuk

suatu kebutuhan yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total

persediaan. Metode ini menggunakan pendekatan sebagaian periode ekonomis

(economic part-period, EPP) untuk mencari ukuran lot.

Kebutuhan setiap peridoe diakumulasikan hingga mendekati nilai EPP.

Besarnya akumulasi persediaan yang mendekati nilai EPP merupakam ukuran lot yang

dapat memperkecil persediaan. Nilai EPP dapat diperoleh dengan rumus berikut :

EPP = Biaya pemesanan Biaya penyimpanan per unit periode

= Rp 112.000.000 = 560 periode-bagian Rp. 200,000

Bagan untukmenentukan ukuran lot dengan menggunakan EPP

Periode KebutuhanLama Penyimpanan

( periode ) Periode bagianAkumulasi

Periode1 2 3 4 5

15

Jan 250 0 0 0Jan, Feb 250 1 250 250Jan,Feb, Mar 240 2 480 730Apr 260 0 0 0Apr, Mei 240 1 240 240Apr,Mei, Jun 250 2 500 740Jul 250 0 0 0Jul, Agst 260 1 260 260Jul, Agst, ept 240 2 480 740Okt 250 0 0 0Okt, Nov 250 1 250 250Okt, Nov, Des 260 2 520 770

Tabel diatas dibuat bertujuan untuk menentukan setiap berapa periode

pemesanan akan dilakukan. Pemesanan dilakukan ketika akumulasi periodenya

mendekati 530 periode bagian (EEP). Berdasarkan tabel diatas pemesanan dilakukan

setiap tiga periode sekali. Pada periode Januari dilakukan akumulasi pemesanan untuk

periode Februari dan Maret, pemesanan dilakukan kembali pada bulan April akumulasi

untuk periode Mei dan Juni. Untuk periode Agustus dan September pemesanan

dilakukan pada periode Juli, pemesanan terakhir untuk tahun berjalan dilakukan pada

periode Oktober akumulasi periode November dan Desember.

Penentuan besarnya ukuran lot dijelaskan pada tabel diatas baris pertama,

pemesanan dilakukan hanya untuk memenuhi periode Januari saja, sehingga tidak ada

persediaan yang disimpan. Baris kedua, pemesanan yang dilakukan untuk memenuhi

kebutuhan periode Januari dan Febriuari, selama periode itu terdapat 250 unit (kolom

2) yang belum digunakan dan tersimpan selama 1 periode (kolom 3). Kolom 4

menunjukkan periode bagian, yang diperoleh dari besar kebutuhan dikalikan dengan

lama penyimpanan (periode). Untuk memenuhi kebutuhan 3 periode sekaligus,

terdapat 240 unit tambahan yang tersiumpan selama 2 periode, peride bagian sebesar

480, akumulasi periode bagian (kolom 5) menjadi 730,

Angka 730 telah melibihi RPP, perhitungan sementara selesai dan dilakukan

evaluasi. Angka 730 lebih dekat ke 560 (EPP) dibandingkan 250. Berarti pemesanan

lot pertama dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode Januari, Februari, dan Maret

sebanyak 730.

16

Perhitungan untuk lot berikutnya sama dengan perhitungan pada lot pertama.

Untuk lot kedua dipesan sebanyak 740 unit, angka tersebut mendekati angka 560

(EPP) dibandingkan 240. Lot kedua dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode

April, Mei, dan Juni. Untuk lot ketiga mencakup untuk kebutuhan periode Juli,

Agustus, dan September dipesan sebanyak 740 unit. Dibandingkan 260, angka 740

lebih mendekati angka 560 (EPP). Dan sebanyak 770 unit yang dibandingkan 250

lebih mendekati angka EPP dipesan untuk kebutuhan periode Oktober, November, dan

Desember.

Berdasarkan perhitungan ukuran lot diatas, pemesanan pada periode Januari

sebanyak 740 unit untuk memenuhi kebutuhan 2 periode berikutnya. Pada periode Mei

dan Juni diakumulasikan pemesanannya pada periode April sebanyak 750 unit.

Sebanyak 750 unit juga dipesan pada periode Juli untuk memenuhi kebutuhan periode

Agustus dan September. Dan untuk periode diakhir tahun sebanyak 760 unit dipesan

pada periode Oktober untuk kebutuhan periode November dan Desember. Rencana

kebutuhan bahan baku dan biaya total dapat dihitung sebagai berikut.

Bagan MRP dengan menggunakan metode PBB

Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des

Kebutuhan bersih

250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

Rencana penerimaan

740 750 750 760 4 kali

Proyeksi persediaan

490 240 0 490 250 0 500 240 0 510 260 0 2980 unit

Biaya pemesanan = 4 x Rp 112.000.000 = Rp 448.000.000

Biaya penyimpanan = 2980 x Rp 200.000 = Rp 596.000.000

Biaya Total Persediaan = Rp 1.044.000.000

Dengan metode PPB, pemesanan dilakukan sebanyak 4 kali dalam setahun

setiap tiga periode dan mengeluarkan biaya pemesanan sebesar Rp 448.000.000.

karena pemesanan dilakukan secara akumulasi, maka ada bahan baku yang disimpan

17

sebelum diproses yang mengakibatkan timbulnya biaya penyimpanan sebesar Rp

596.000.000. dengan metode PPB yang biaya total persediaannya sebesar Rp

1.044.000.000, perusahaan dapat menghemat sebesar Rp. 636.000.000 untuk waktu

satu tahun.

3.5.3 Metode Periode Order Quantity (POQ)

Metode kuantitas pesanan periode merupakan pengembangan dari metode

EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa periode. Nilai POQ

dapat diperoleh dengan menggunakan rumus beriikut:

Dimana:

S = Biaya pemesanan

H = Biaya penyimpanan

D = Kebutuhan rata –rata

= 3000 unit / 12 bulan = 250 unit per bulan

18

periode / pesanan

Hasil Perhitungan diatas berarti, pemesanan dilakukan setiap 2 periode sekali

dengan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan untuk 2 periode yang bersangkutan.

Pada tabel 4.5 dapat dilihat perencanaan kebutuhan bahan baku dengan menggunakan

metode POQ. Pada bulan Januari, pemesanan dilakukan untuk 2 periode yaitu Januari

dan Februari sebanyak 500 unit. Dan akan dipesan kembali pada bulan Maret untuk 2

periode mendatang, begitu juga untuk periode-periode selanjutnya.

Tabel 4.5 Bagan MRP dengan menggunakan Metode POQ

Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Juli Agst Sept Okt Nov Des

Kebutuhan Bersih

250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

Rencana Penerimaan

500 500 490 510 490 5106

KaliProyeksi Persediaan

250 260 250 260 250 2601530 Unit

Berdasarkan tabel diatas, dalam satu tahun perusahaan melakukan pemesanan

sebanyak 6 kali. Karena pemesanan dilakukan setiap 2 periode, maka ada bahan baku

yang disimpan untuk persediaan untuk persediaan periode berikutnya. Hal ini

menyebabkan timbulnya biaya penyimpanan. Untul mengetahui besarnya biaya

penyimpanan, bahan baku yang tersisa pada setiap periode harus diakumulasikan

terlebih dahulu. Maka akan diperoleh banyaknya unit yang disimpan

(250+260+250+260+250+260= 1530). Dan biaya-biaya untuk persediaan akan

diketahui dengan perhitungan berikut:

Biaya Pemesanan = 6 x Rp. 112.000.000 = Rp. 672.000.000

Biaya Penyimpanan = 1530 x Rp. 200.000 = Rp. 306.000.000 +

19

Biaya Total Persediaan = Rp. 978.000.000

Biaya total persediaan yang dihasilkan dengan menggunakan metode POQ

sebesar Rp. 978.000.000,-. Pemesanan metode POQ lebih sering dibandingkan

dengan metode PPB, namun dalam jumlah bahan baku yang disimpan metode POQ

jauh lebih sedikit yang dapat memperkecil biaya penyimpanan. Dengan metodde

POQ, dalam satu tahun perusahaan dappat menghemat sebesar Rp. 702.000.000,-

3.5.4 Metode Economic Order Quantity (EOQ)

Dengan metode kuantitas pesanan ekonomis (EOQ), diharapkan dapat

memperkecil biaya persediaan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Jumlah bahan

baku yang dipesan dengan menggunakan metode ini dianggap konstans. Yaitu bahan

baku yang dipesan sama banyak disetiap periode pemesanan, dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai berikut:

= 529,15

Dari perhitungan diatas, diperoleh angka 530 sebagai jumlah pemesanan yang

paling ekonomis. Pada tabel 4.6 dapat dilihat, pemesanan dilakukan setiap 2 periode

sekali. Karena jumlah kebutuhan periode Januari dan Februari dapat terpenuhi dengan

satu kali pemesanan, walaupun ada kelebihan bahan baku pada periode Februari.

Keliebihan tersebut dapat digunakan pada periode-periode berikutnya.

20

Pada periode November jumlah pesanan senbanyak 350 saja, karena terdapat

kelebihan pada periode sebelumnya yang dapat memenuhi kebutuhan untuk periode

November dan Desember. Dari tabel tersebut dapat diketahui berapa banyak

pemesanan dilakukan dan berapa banyak bahan baku yang disimpan, dan biaya

persediaan dapat dihitung dengan perhitungan yang dapat dilihat dibawah tabel

Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des

Kebutuhan Bersih

250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

Rencana penerimaan

530 530 530 530 530 350 6 kali

Proyeksi Persediaan

280 30 320 60 350 100 380 120 410 160 260 2470 Unit

Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut:

Biaya Pemesanan = 6 x Rp 112.000.000 = Rp 672.0000.000

Biaya Penyimpanan = 2470 x Rp 200.000 = Rp 494.000.000

Biaya total persediaan = Rp 1.166.000.000

Dengan kuantitas pemesanan yang sama dengan metode POQ, pada metode

EOQ bahan baku yang disimpan lebih banyak yang mengakibatkan biaya

penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan lebih besar. Namun dengan metode

EOQ perusahaan masih bias menghemat biaya total persediaan sebesar Rp

514.000.000 selama satu tahun.

3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP

Dari metode-mtode MRP yang digunakan, setiap metode diketahui berapa biaya

persediaan yang harus dikeluarkan oelh perusahaan. Pada setiap metode-metode MRP

21

mempunyai hasi berbeda-beda, dan dari empat metode MRP ringkasan hasil

perhitungannya dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Ringkasan Biaya Total Persedian dengan Metode LFL, PPB, POQ, dan EOQ

Jenis Biaya Metode

LFL PPB POQ EOQ

Biaya

Pemesanan

Rp 1.344.000.000 Rp. 448.000.000 Rp 672.000.000 Rp 672.000.000

Biaya

Penyimpanan

Rp. 0 Rp.596.000.000 Rp. 306.000.000 Rp.494.000.000

Biaya Total Rp. 1.344.000.000 Rp. 1.044.000.000 Rp 978.000.000 Rp. 1.166.000.000

Dari tabel diatas, dapat terlihat perbedaan pada setiap metode MRP yang

digunakan dan dilakukan perhitungan. Diperoleh hasil, dengan menggunakan metode

POQ yang menghasilkan biaya total persediaan yang paling rendah dibandingkan dengan

metode yang lainnya. Berdasarkan metode tersebut, pemesanan sebaiknya dilakukan

secara periodic yaitu setiap 2 periode sekali, dimana setiap pemesanan mencakup

kebutuhan untuk dua periode sekaligus.

Dari hasil perhitungan diatas, setiap metode MRP yang digunakan menghasilkan

biaya persediaan yang lebih rendah dibandingkan dengan biaya persediaan yang

dikeluarkan oleh CV. Aksen yang sebesar Rp 1.680.000.000. Dengan menggunakan

metode POQ yang mempunyai biaya persedian terendah dibandingkan dengan metode

yang lain, CV, Akseen bias menghemat biaya persediaan sebesar Rp 702.000.000 dalam

satu tahun (tahun 2006)

Perbandingan Biaya Total Persediaan CV. Aksen dengan Biaya Total

Persediaan menggunakan Metode M,RP

BiayaTotal persediaan CV.

Aksen

Metode MRP BiayaTotal Persediaan

dengan Metode

Biaya Total

Yang dapat

22

dihemat

Rp 1.680.000.000 LFL Rp 1.344.000.000 Rp 336.000.000

PPB Rp 1.044.000.000 Rp 636.000.000

POQ Rp 978.000.000 Rp 702.000.000

EOQ Rp1.166.000.000 Rp 514.000.000

Dan ringkasan tersebut dapat dijadikan sebagai suatu pertimbangan bagi

perusahaan untuk dapat meminumalkan biaya persediaan. Persediaan juga dapat memilih

metode yang paling sesuai untuk diterapkan di dalam perusahaan, karena tidak

selamanya metode POQ memberikan biaya total yang paling rendah dibandingkan

dengan metode yang lainnya. Hal ini tergantung dari besarnya biaya pemesanan dan

biaya penyimpanan juga besarnya bahan yang dibutuhkan pada setiap periodenya.

BAB IVPENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan analisis diatas dapat ditarik kesimpulan, bahwa dalam suatu

perusahaan persediaan menjadi sangat penting keberadaannya untuk menjaga

kelancaran proses produksi Dan mempertahanka kelangsungan hidup perusahaan.

Selain itu, keinginan dan pesanan konsumen dapat terpenuhi sesuai dengan waktu

yang diinginkan atau yang dikehendaki dengan adanya persediaan tersebut.

23

Untuk dapat mengopyimalkan fungsi persediaan, perusahaan harus membuat

rencana dalam pengadaan bahan baku. Perencanaan tersebut harus sesuai dengan

kebutuhan produksi uuntuk setiap bulan, tempat untuk penyimpanan persediaan

bahan baku, dan juga sesuai dengan modal atau dana yang tersedia untuk pengadaan

bahan baku.

Berdasarkan hasil analisis tersebut diatas, metode LFL mempunyai total

biaya . persediaan sebesar Rp 1.344.000.000 metode PPB dengan total biaya

persediaan sebesar Rp 1.044.000.000, metode POQ menghasilkan total biaya

persediaan sebesar Rp 978.000.000, dan metode EOQ dengan total biaya persediaan

sebesar Rp 1.166.000.000. Dari metode-metode tersebut, metode MRP yang

mempunyai biaya total persediaan dengan menggunakan metode POQ, CV.A ksen

dapat menghemat biaya total persediaan sebesar Rp. 702.000.000 per tahun (selama

tahun 2006) untuk pengadaan bahan baku.

4.1 Saran

Dengan melakukan analisis, kami berharap CV. Aksen mulai merencanakan

semua komponen-komponen yang akan menjadi bagian dari kegiatan proses produksi

di dalam perusahaan salah satunya yaitu persediaan bahan baku. Dengan perencanaan

yang baik proses akan berjalan dengan lancer sesuai dengan yang diharapkan oleh

perusahaan. Kami juga berharap dengan persediaan yang cukup perusahaan dapat

menghemat biaya, khususnya biaya persediaan tanpa mengganggu proses produksi

yang akan berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan kepuasan konsumen.

DAFTAR PUSTAKA

1. http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?

option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-

planning&catid=25:industri&Itemid=14

2. http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/

3. http://sistemmanufaktur.blogspot.com/

24

4. http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=

%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-

siantarjaya-chapter2.pdf

5. http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/11/

e32ffa5821cea509c1f2df3a0644d3ff278069ae.pdf

25