TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

download TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

of 22

  • date post

    19-Jun-2015
  • Category

    Documents

  • view

    3.375
  • download

    6

Embed Size (px)

description

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002).

Transcript of TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

Disusun Oleh : Yayan Subagyo (07.02.5336)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2010

PENDAHULUANMaterial Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item (Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari itemitem yang kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk: 1. Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk produksi 2. Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang apapun (sekitar awal tahun 1970 an).Sumber : Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, jakarta

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Permintaan untuk suatu item dapat dibagi menjadi permintaan independen (independent) dan permintaan dependen (dependent). Permintaan terhadap suatu item dikatakan independen bila tidak ada hubungan antara permintaan item tersebut dengan permintaan item lain. Independensi permintaan biasanya terjadi pada permintaan produk jadi (finished product). Untuk menentukan permintaan suatu produk yang bersifat independen dilakukan melalui peramalan, dan tidak bisa dengan mengaitkannya dengan permintaan produk lain. Bila permintaan terhadap produk televisi dikatakan independen terhadap permintaan produk jadi lain, misalnya sepeda motor, maka permintaan kedua produk tersebut harus ditentukan sendiri-sendiri (secara independen). Di pihak lain, permintaan terhadap suatu item (atau part) disebut dependen bila terdapat hubungan langsung antara permintaan part tersebut dan permintaan part lain. Dependensi ini terjadi karena untuk pembentukan suatu part dengan level tertentu membutuhkan part lain dengan level yang lebih rendah, seperti dalam pola hubungan dependensi antara bahan mentah, komponen, subrakit (subassembly) dan produk jadi. Contoh permintaan yang bersifat dependen adalah permintaan roda sepeda motor dengan permintaan sepeda motor lengkap: dua buah roda dibutuhkan untuk membuat sebuah sepeda motor lengkap. Dengan demikian, permintaan terhadap roda tergantung (dependent) kepada permintaan terhadap sepeda motor: bila dibutuhkan 100 sepeda motor, maka akan dibutuhkan 200 roda. Permintaan terhadap produk jadi (misalnya sepeda motor) bisa saja bersifat independen, tetapi permintaan terhadap subrakit, komponen dan bahan mentah yang membentuk produk jadi tersebut akan bersifat dependen terhadap permintaan produk jadi. Sifat dependensi pada suatu produk jadi tertentu ditunjukkan oleh struktur produk (product structure) atau bill of material (BOM) seperti diperlihatkan dengan Gambar 8.1. Struktur produk memperlihatkan 2 jenis dependensi, yaitu dependensi vertikal dan dependensi horisontal. Dependensi vertikal terjadi antara part yang berbeda level, yang menunjukkan bahwa suatu part (atau subrakit) terbentuk dari beberapa komponen; dependensi vertikal ini memperlihatkan

kondisi bahwa bila salah satu komponen tersebut tidak tersedia maka part atau subrakit tersebut tidak akan bisa terbentuk. Sedangkan dependensi horisontal menunjukkan dependensi antara part (atau komponen) dalam satu level yang sama; depedensi horisontal ini memperlihatkan kondisi bahwa seluruh komponen harus selesai diproses (tersedia) pada saat yang sama agar bisa dirakit sehingga membentuk subrakit (atau produk akhir) tertentu. Item (atau subrakit) yang berada pada level persis di atas level suatu (atau sejumlah) komponen disebut sebagai parent, sedangkan komponen-komponen pada level (persis) di bawahnya yang membentuk parent tersebut disebut sebagai children.Le v e l 0

Le v e l 1

Le v e l 2

Le v e l 3

D e p e n d e n s i H o r is o n t a l

Penomoran level dalam suatu struktur produk dimulai dengan Level 0 untuk level produk jadi. Level di bawah Level 0 adalah Level 1, kemudian level berikutnya dinyatakan sebagai Level 2, dan seterusnya. Tetapi bila suatu subrakait (subassembly) atau komponen tertentu digunakan di beberapa level yang berbeda dalam suatu BOM, maka nomor level untuk subrakit/komponen tersebut adalah nomor untuk level terendah (nomor terbesar). Prinsip ini disebut sebagai prinsip low level code (LLC), yang digunakan untuk menghindarkan duplikasi pemberian nomor pada suatu item, dan untuk menjamin bahwa proses penentuan kebutuhan suatu subrakit atau komponen tertentu telah memperhitungkan seluruh kebutuhan subrakit/komponen di atasnya.

Dependensi Vertikal

Penentuan jumlah dan saat penyediaan bagi suatu item, subrakit, komponen atau material dengan permintaan dependen dilakukan dengan teknik atau pendekatan yang dikenal sebagai Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirements Planning, MRP). MRP ini menentukan jumlah dan saat part harus diterima (planned order receipts), serta jumlah dan saat rencana perilisan order (planned order release) ke lantai pabrik (shop floor) atau ke pemasok (supplier) agar planned order receipts tersebut bisa terealisasi. Untuk menjalankan teknik MRP ini dibutuhkan 3 buah masukan (input), yaitu: Jadwal produksi induk (master production schedule, MPS), status persediaan (inventory status records) dan struktur produk. Ketiga masukan ini dapat dijelaskan sebagai berikut:

MPS menunjukkan jumlah produk jadi (finished proudct atau end

item, yaitu bentuk produk yang dijual kepada konsumen) yang akan diproduksi pada setiap perioda selama horison perencanaan. MPS merupakan disagregasi dari suatu Rencana Agregat. MPS berada dalam bentuk produk individual (individual item), sedangkan Rencana Agregat berada dalam bentuk famili produk (product family). Rencana Agregat sendiri merupakan strategi yang dipilih oleh perusahaan dalam pemenuhan permintaan konsumen setelah memperhatikan kendala yang dimiliki perusahaan; permintaan konsumen terhadap suatu product family (yang dijadikan sebagai basis bagi perencanaan agregat) ditentukan melalui peramalan (forecasting).

Status persediaan menjelaskan informasi mengenai jumlah

persediaan yang ada yang dapat digunakan untuk memenuhi GR. Seringkali juga diinformasikan sejumlah part yang dinyatakan teralokasi (allocated), yaitu part yang berada sebagai inventory tetapi tidak bisa digunakan untuk memenuhi GR karena telah dicadangkan bagi pemakaian lain. Di samping itu, status persediaan juga berisi informasi mengenai jumlah order yang sedang dikerjakan (on order) di lantai pabrik serta informasi mengenai lead time dari setiap part atau komponen. Lead time adalah tenggang waktu yang dibutuhkan sejak saat mulai produksi (atau pemesanan) sampat saat selesai produksi (atau kedatangan pesanan).

Struktur produk menggambarkan informasi mengenai material,

komponen dan subrakit yang dibutuhkan untuk pembentukan atau perakitan (assembling) suatu produk jadi. Contoh struktur produk yang menunjukkan komponen dan subrakit pembentuk sebuah pulpen diperlihatkan pada Gambar 8.2. Sedangkan Gambar 8.3 menunjukkan irisan dan gambar perakitan untuk pulpen tersebut.Ball Point

Rakitan laras

Rakitan Tinta dan Per

Rakitan Tutup Pulpen

Laras

Tutup Bawah

Tinta

Per

Tutup

Penekan

K lip

Plastik

Plastik

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Laras Tutup bawah Per Tinta Tutup Penekan Klip

Keluaran (ouput) dari perhitungan MRP adalah rencana perilisan order (order kerja ke lantai pabrik atau order pembelian ke pemasok atau keduanya). Rencana perilisan order menunjukkan saat suatu order akan disampaikan ke lantai pabrik dan atau ke pemasok agar selesai atau dapat diterima pada saat diperlukan. Perilisan order (order release) ini bisa mengharuskan perencana untuk melakukan

penjadwalan ulang (reschedule) bagi order yang telah dirilis pada horison perencanaan sebelumnya. Penjadwalan ulang adalah penyesuaian jadwal awal yang harus dilakukan karena munculnya order baru yang berdampak pada perubahan prioritas pekerjaan di lantai pabrik. Penjadwalan ulang ini bisa berupa pembatalan order lama, penundaan, pencepatan penyelesaian dan sebagainya dengan tujuan agar performansi sistem manufaktur dapat dipertahankan atau ditingkatkan. Secara diagramatik, masukan untuk dan keluaran dari MRPMPS Status Inventory Struktur Produk

M RP

Perilisan Order

Penjadwalan Ulang

Order Pembelian (purchase order)

Order Kerja (work order)

2.2 Mekanisme MRP Pada dasarnya langkah-langkah atau mekanisme dalam teknik MRP sangat mudah dijalankan, dan perhitungan yang dilakukan dalam setiap langkah juga sangat sederhana. Langkah-langkah tersebut adalah:

perhitungan kebutuhan bersih (net requirement, NR) dari