5.    PROSES PEMBUATAN BAN  

 Gambaran umum proses Manufacturing Ban ( PT. Bridgestone Tire Indonesia )

Tire Flow Process

1.    Mixing / BanburyDalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubberdengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masukkedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound  tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound  tersebut tidak lengket setelah tersusun.

2.  Extruding Adonan hasil mixing  tadi dibuat menjadi tread  dan sidewall.  Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. 

Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass darishoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias denganwhite ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

Screw Mc. Extruder  dalam perawatan

3.  Calender

      Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4.   Bead Sementara proses calender  berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire  yaitu melapisi kawat baja

dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire  sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim. 

5.  Cutting 

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir  dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

6.  Building 

Building Mc.

    Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen  aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut denganGreen Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing tahap.

Green Tire ( GT )

7.    Curing 

.

Curing Mc.

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses paintingChem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steamyang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai prosescuring selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8.    Finishing / quality control

Inspection

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan

dengan pemeriksaan balance  dan menggunakan sinar X. Ban tidak mungkin bisa 100% balance  seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

Wrapping/Packaging

Wrapping Tire

Wrapping Mc.

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis

RSSKlasifikasi Produk

RSS1

Sheet harus berada dalam keadaan kering, bersih, kuat, dalam kondisi baik dan tidak mengandung

cacat kotoran dan pasir. Apabila ada gelembung-gelembung udara sebesar kepala jarum -jika letaknya

tersebar- masih bisa diklasifikasikan sebagai sheet 1.(SNI-0443.A,0444.A,0445.A)

RSS2

Sheet harus berada dalam keadaan kering, bersih, kuat, dalam kondisi baik, memiliki warna yang

kurang cerah dan tidak mengandung cacat kotoran dan pasir. Sheet yang tidak bisa dimasukan dalam

RSS 1 dapat dimasukan menjadi golongan sheet 2 selama gelembung gelembung kecil yang ada tidak

melampaui 5 %. (SNI-0446.A,0447.A,0448.A)

RSS 3Sheet harus berada dalam keadaan kering, bersih, kuat, dalam kondisi baik, memiliki warna agak gelap dan tidak mengandung cacat kotoran dan pasir. Sheet yang tidak dapat masuk ke dalam golongan RSS 1 dan 2 dapat dimasukan menjadi RSS 3, selama gelembung gelembung kecil yang ada tidak melampaui 10 %.

CuttingHasil sortiran dari RSS 1, 2 dan 3. Terdiri dari potongan potongan karet yang kurang matang atau potongan potongan karet yang bergelembung.

Flow Diagram Pengolahan Sheet

 

Bak LatexLatex segar dari kebun dimasukan ke dalam Bak Latex untuk diukur volumenya dan dikirim ke bagian produksi untuk diolah menjadi produk RSS.

Bak KoagulasiDi dalam bak koagulasi, latex diencerkan dan dicampur dengan larutan asam semut. Di bagian dalam bak dipasang sekat partisi, agar latex membeku dalam bentuk, ukuran dan berat yang homogen.

SheeterHasil bekuan latex yang diperoleh dari Bak Koagulasi kemudian ditipiskan oleh mesin Roller Mill yang disebut Sheeter.

Kamar AsapPengasapan bertujuan untuk mengeringkan dan juga memberikan bahan antiseptis yang terdapat didalam asap. Sheet yang basah dan semula berwarna putih, setelah diasap akan menjadi kering dan berwarna coklat transparan.

Sortasi dan PengemasanDalam proses sortasi, sheet dipilah-pilah sesuai dengan kualitasnya, menjadi Sheet 1, Sheet 2, Sheet 3 dan Cutting. Masing-masing produk sheet kemudian di-bale dan dikemas seberat 113 kg per bale.

GudangSeluruh produk RSS dimasukan kedalam Gudang Produk Jadi dan siap untuk dijual