Laporan Umum

LAPORAN TUGAS KHUSUS

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III

PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto L2C009013

Nugraha Bayu Samodra L2C009035

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG

2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III


Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto L2C009013

Nugraha Bayu Samodra L2C009035



SEMARANG

2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III


iii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK



Nama / NIM : Winandyo Mangkoto / L2C009013

Nugraha Bayu Samodra / L2C009035

Pabrik : Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III Petrokimia Gresik

Semarang,

Menyetujui,

Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Setia Budi Sasongko, DEA

NIP. 19611226 198803 1 001



iv JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

PRAKATA

Puji dan syukur kami panjatkan kepadaTuhan Yang Maha Esa atas

rahmat, hidayah dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan

laporan Kerja Praktek Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III PT

Petrokimia Gresik. Laporan Kerja Praktek ini bertujuan untuk evaluasi kinerja

Heat Exchanger (E.5101) pada Seksi Karbonasi Pabrik Pupuk ZA II PT

Petrokimia Gresik.

Penulisan laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari

dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi

penulis. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan

terimakasih kepada Bapak Ir. Danny Soetrisnanto, M.Eng dan Bapak Dr. Ir. Setia

Budi Sasongko, DEA selaku dosen pembimbing Kerja Praktek, Bapak Suhadi

selaku Kepala Bagian Produksi ZA II serta pembimbing kami di lapangan, Bapak

Freddy selaku Wakil Kepala Bagian Produksi ZA II, serta Bapak Bakuh Subagio,

Bapak Gatot Nuriyanto, Bapak Hariyanto, Bapak Budi Prayitno, Bapak Harno,

dan pegawai lain di Central Control Room, Bagian Candal Pabrik ZA II,

perpustakaan serta Bagian Mekanik Pabrik ZA II yang tidak bisa kami sebutkan

namanya satu persatu yang senantiasa telah mencurahkan segenap waktu dan

tenaganya untuk membantu penyusunan laporan Kerja Praktek hingga selesai.

Disadari bahwa laporan Kerja Praktek ini masih terdapat kekurangan.

Oleh karena itu, masukan, kritik dan saran dari berbagai pihak sangat diharapkan.

Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat ke depannya untuk kalangan

civitas akademik serta mahasiswa Universitas Diponegoro, PT Petrokimia Gresik

dan masyarakat luas.

Semarang, November 2012

Penulis



v JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................ iii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii

INTISARI ........................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan ................................. 1

I.2. Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik ........................ 1

I.3. Lokasi Pabrik .............................................................................. 4

I.4. Organisasi Perusahaan ................................................................ 5

I.5. Unit Produksi .............................................................................. 11

I.6. Unit Prasarana ............................................................................. 12

I.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................. 13

I.8. Pengelolaan Lingkungan dan B3 ................................................ 34

BAB II DESKRIPSI PROSES

II.1. Konsep Proses dan Pembuatan Ammonium Sulfat .................... 43

II.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonium Sufat ................... 43

II.3. Langkah-Langkah Proses Pembuatan Ammonium Sulfat .......... 44

BAB III SPESIFIKASI ALAT

III.1. Spesifikasi Alat Utama ............................................................... 55

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................ 57

BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI

IV.1. Pendahuluan ................................................................................ 62

IV.2. Manajemen Produksi Pabrik III .................................................. 67

IV.3. Manajemen Peraencanaan dan Pengendalian ............................. 69

IV.4. Sistem Laporan ........................................................................... 73

BAB V UTILITAS

V.1. Tahapan Proses Pengolahan Air ................................................. 75

V.2. Utilitas Unit Produksi III ............................................................ 77

BAB VI LABORATORIUM

VI.1. Program Kerja Laboratorium ...................................................... 87

VI.2. Alat-Alat Laboratorium .............................................................. 89

VI.3. Prosedur Analisa ......................................................................... 89

BAB VII PENUTUP

VII.1. Kesimpulan ................................................................................. 99

VII.2. Saran ........................................................................................... 100



vi JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Tugas Khusus



vii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Logo PT Petrokimia Gresik. ....................................................... 5

Gambar 1.2. Struktur Biro K3. ....................................................................... 19

Gambar 1.3. Hubungan P2K3, Badan K3, dan Organisasi Fungsional

Terhadap Kegiatan K3. ............................................................... 21

Gambar 1.4. Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair. .................................. 36

Gambar 2.1. Skema Diagram Alir Proses ZA II. ............................................ 44

Gambar 4.1. Bagan Ringkas Kegiatan Produksi. ............................................ 62

Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit. ...................................... 77

Gambar 5.2. Diagram Alir Service Air Unit. .................................................. 80

Gambar 5.3. Diagram Alir Cooling Tower Unit. ............................................ 85



viii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Limbah PT Petrokimia Gresik .................................................... 36



ix JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

INTISARI

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang

produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan engineering. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini salah

satunya adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA). Proses pembuatan ammonium sulfat

(Pabrik ZA II) menggunakan bahan baku yang merupakan hasil samping dari

pabrik lain di PT. Petrokimia Gresik yaitu berupa gas CO2, Ammonia, dan

Kaptan. Oleh sebab itu konsep proses di pabrik ZA II berbeda dengan di pabrik

ZA I/III, yaitu pada seksi carbonation & reaction.

Proses yang paling utama dalam pembuatan ammonium sulfat II ini

adalah pada konversi gypsum, yaitu mereaksikan larutan ammonium karbonat dari

seksi karbonasi dengan fosfogypsum hasil samping pabrik asam fosfat di reactor

slurry. Dalam pembuatan ZA II dilakukan beberapa tahap proses, yaitu:

Karbonasi; Reaksi dan Penyerapan gas; Filtrasi; Netralisasi; Evaporasi dan

kristalisasi; Pengeringan dan pendinginan produk; Pengantongan.

Pada tahap karbonasi terdapat Carbonation Tower yang berfungsi

sebagai tempat terjadinya reaksi karbonasi.Untuk memperoleh opreasi yang baik

pada Carbonation Tower, maka perlu diperhatikan batasan ratio adalah 1,3-1,35.

Ratio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial CO2 diatas larutan

naik, sehingga gas CO2 yang terlepas makin banyak. Sedangkan bila ratio rendah

(dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 akibatnya kehilangan pada

reaktor tinggi; Faktor yang berpengaruh pada pembentukan kristal dan kualitas

produk yang dihasilkan adalah kemurnian bahan baku, derajat pengadukan dan

temperatur kristalisasi. kemurnian bahan baku pada proses pembuatan ammonium

sulfat sangat penting karena pengotor dapat menyebabkan kristal menjadi keruh.

Dan dalam pembentukan kristal perlu ditambahkan anti cacking agent untuk

menghindari penggumpalan karena sifat kristal ZA yang higroskopis.



1 JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang

produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan engineering.

Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT

Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di

antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain

adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK, NPK

Kebomas, Urea, Phonska, ZK, DAP, Petroganik, KCL, dan Ammonium Phosphat.

Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam Fosfat, Asam

Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Alumunium Flourida, CO2 Cair, Dry Ice, dan

Kapur pertanian.

Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia

Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan

pada awal tahun 1997, PT Petrokimia Gresik berada dibawah naungan

Departemen Keuangan. Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami

bangsa Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik menjadi Holding Company

dengan PT Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1997 berdasar pada PP no.

28/1997 s/d sekarang.

I.2. Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara

Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang

sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian.

Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik

pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu diantaranya adalah PT

Petrokimia Gresik.





SEMARANG

2012

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT Petrokimia Gresik

adalah sebagai berikut:

Tahun 1960

Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.

260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta

Berencana Tahap I ( 1961-1969).

Tahun 1964

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.

01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4 Nopember

1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia

yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.

Tahun 1968

Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,

sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut

menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi

(impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami

kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor

pusat.

Tahun 1972

Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.

Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.

Tahun 1975

Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan

berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975 tepatnya pada tanggal 10

Juli 1975.

Tahun 1997

PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk Sriwijaya (Persero)

sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.





SEMARANG

2012

Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu :

industri pupuk, industri pestisida, indusri peralatan pabrik dan jasa rancang

bangun serta perekayasaan maupun jasa lain.

Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah

mengalami tujuh kali perluasan, yaitu:

a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979). Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh

Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana

pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari serta booster pump di

Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.

b. Perluasan kedua (30 Juli 1984). Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie

Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan

kapasitas 3000 m3/jam.

c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984). Pembangunan pabrik asam fosfat dan

produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder,

pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit

utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.

d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986). Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh

tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai

dengan pengoperasiannya.

e. Perluasan kelima (29 April 1994). Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik

urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang.

Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia.

Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada

Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994.

f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000). Pembangunan pupuk NPK berkapasitas

300.000 ton per tahun dengan nama ”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT

Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah

diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada

tanggal 25 Agustus 2000.





SEMARANG

2012

g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005). Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat

(ZK) dengan kapasitas 10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses

Mannheim (Eastern Tech).

I.3. Lokasi Pabrik

Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 ha.

Daerah-daerah yang ditempati meliputi:

Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa:

Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok

Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa:

Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung

Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa:

Roomo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal, yaitu:

Tersedianya lahan yang kurang produktif.

Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan Solo.

Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani.

Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara

lain tersedianya tenaga-tenaga terampil.

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu :

Kantor Pusat

Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik

61119.

Kantor Cabang

Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16

Jakarta Pusat 10160.





SEMARANG

2012

I.4. Organisasi Perusahaan

I.4.1. Bentuk Perusahaan

PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaaan pupuk, bahan

kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah

mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi

sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk Sriwijaya

(persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di

bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.

I.4.2. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.1. Logo PT Petrokimia Gresik

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:

Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu

Kecamatan Kebomas.

Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, ulet dan loyal.

Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti:

Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.

Lima melambangkan kelima sila Pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:

PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.

Warna putih melambangkan kesucian.

Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna:

”Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila,

Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur

menuju keagungan bangsa.”





SEMARANG

2012

I.4.3. Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

I.4.3.1. Visi

PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan

produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen.

I.4.3.2. Misi

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional

dan pengembangan usaha.

Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan

berperan aktif dalam community development.

I.4.3.3. Nilai Dasar

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

Mengutamakan integritas di atas segala hal.

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

I.4.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh

manfaat sebagai berikut:

Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.

Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,

tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.

Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.

Penyusunan program pengembangan manajemen.

Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.

Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti

kurang lancar.





SEMARANG

2012

I.4.4.1. Ketenagakerjaan

Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang

diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012

berjumlah 3402 orang, yaitu:

a. Berdasarkan Jabatan

Direksi : 5 orang

Kakomp/Staf Utama (Eselon I) : 30 orang

Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda (Eselon II) : 71 orang

Kabag/Staf Madya (Eselon III) : 210 orang

Kasi/Staf Muda (Eselon IV) : 596 orang

Karu/Staf Pemula (Eselon V) : 1114 orang

Pelaksana : 1335 orang

Bulanan percobaan : 41 orang

b. Berdasarkan Pendidikan Akhir

S-2 : 106 orang

S-1 : 472 orang

D III : 86 orang

SLTA : 2552 orang

SLTP : 201 orang

SD : 4 orang

1.4.4.2. Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT. Petrokimia Gresik

Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012

adalah:

a. Dewan komisaris

Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

Komisaris : Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.

Drs. Boediarso Teguh Widodo, M.E.

Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.

Fadjar Judisiawan

Ir. Nugraha Budi Eka Irianto





SEMARANG

2012

b. Direksi

Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

Direktur Komersil : Drs. T.Nugroho Purwanto, Ak.

Direktur Teknik & Pengemb. : Ir. Firdaus Syahril

Direktur SDM & Umum : Irwansyah, S.E.

Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.

I.4.4.3. Tri Dharma Karyawan

Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh semua

karyawan di PT Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma Karyawan tersebut yaitu:

1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki).

2. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara).

3. Mulatsariro Hangrosowani (berani mawas diri).

I.4.5. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial

dan fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:

1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.

2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.

3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.

Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina

sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana

ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek,

penelitian, tugas akhir dan sebagainya.

Adapun fungsi ekonomisnya adalah menghemat dan menghasilkan

devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan

daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional.

I.4.6. Yayasan PT Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah

mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik.

Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi

karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan PG telah membangun sebanyak

1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.





SEMARANG

2012

Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan

kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana

bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki

masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah

memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT

Petrokimia Gresik.

Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :

1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)

Didirikan : 3 April 1972

Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri

kimia angkutan bahan kimia, pembinaan usaha kecil.

2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)

Didirikan : 10 Nopember 1971

Bidang usaha : penyediaan tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan),

cleaning service, house keeping.

3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)

Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa

travel.

4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.

I.4.7. Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik(K3PG)

K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada

tanggal 13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah:

Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak

bergerak di bidang perkoperasian.

Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja.

Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.





SEMARANG

2012

Bidang usaha K3PG adalah:

1. Unit pertokoan

2. Unit apotek

3. Unit kantin

4. Unit pom bensin (SPBU)

5. Unit simpan pinjam

6. Jasa cleaning service/house keeping

7. Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum, dan jasa persewaan mobil

I.4.8. Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik mempunyai anak perusahaan sebagai berikut:

1. PT PETROKIMIA KAYAKU

Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia Gresik

(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing

memiliki saham (20%). Pabrik beroperasi pada tahun 1977 dengan hasil produksi:

Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun.

Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun.

Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.

2. PT PETROSIDA

Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham PT

Petrokimia Gresik sebesar 99,9 %. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan

untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan

adalah:

BPMC : 2.500 ton/tahun

MIPC : 700 ton/tahun

Diazinon : 2.500 ton/tahun

Carbofuron : 900 ton/tahun

Carboryl : 200 ton/tahun

3. PT PETRONIKA

Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%)

dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985, dengan

hasil produksinya Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.





SEMARANG

2012

4. PT PETROWIDADA

Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia Gresik

dengan saham (1,47 %). Beroperasi sejak tahun 1990, dengan hasil produksi:

Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun

Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun

5. PT PETROCENTRAL

Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik

(9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT Salim

Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul I.C

(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi Sodium Tripoly

Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.

6. PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK

Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik dan PT

Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini

menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha, termasuk Export

Processing Zone (EPZ).

I.5. Unit Produksi

I.5.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

1. Pabrik ZA I (1972) dan ZA III (1986) dengan kapasitas keseluruhan 400.000

ton/tahun, dengan bahan baku ammonia dan asam sulfat.

2. Pabrik Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.

3. Pabrik CO2 dengan kapasitas 23.200 ton/tahun.

4. Unit ASP dengan produksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-masing

7.500 ton/tahun dan 8.000 ton/tahun.

5. Pabrik urea dengan kapasitas 460.000 ton/tahun, dengan bahan baku ammonia

dan karbondioksida.

I.5.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat dan pupuk lainnya yaitu:

1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) kapasitas pupuk TSP/SP-36 sebanyak 1.000.000

ton/tahun.





SEMARANG

2012

2. Pabrik Pupuk fosfat II (1983) dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun.

3. Pabrik Pupuk Majemuk. Pupuk Majemuk dengan nama PHONSKA dan

berkapasitas produksi 300.000 ton/tahun diresmikan pada tanggal 25 Agustus

2000 oleh Presiden Abdurrahman Wahid.

4. NPK Kebomas dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun

5. Pabrik ZK dengan kapasitas 10.000 ton/tahun, dengan bahan baku asam sulfat

dan kalium klorida.

6. Pabrik DAP dengan bahan baku asam fosfat dan ammonia, dengan bahan baku

asam sulfat dan kalium klorida.

I.5.3. Unit produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 5 pabrik :

1. Asam fosfat dengan kapasitas 171.450 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku

pupuuk SP-36.

2. Asam sulfat dengan kapasitas 550.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku

asam fosfat dan pupuk SP-36 dan ZA.

3. Cement retarder dengan kapasitas 440.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan

penolong untuk mengatur kekerasan.

4. Alumunium Fluorida dengan kapasitas 12.600 ton/tahun dipakai sebagai

bahan untuk menurunkan titk lebur pada industri peleburan alumunium.

5. Pabrik ZA II (1984) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun, dengan bahan baku

gypsum dari limbah proses pembuatan asam fosfat dan ammonia. Pabrik ini

secara operasional masuk ke unit produksi III.

I.6. Unit Pasarana

1. Dermaga khusus

a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton per tahun

b. Kapasitas standar 8 kapal sekaligus

c. Fasilitas bongkar muat

2. Unit penjernih air

a. Di gunung sari Surabaya, dari sungai brantas dikirim ke gresik

menggunakan pipa sepanjang 22 km, kapasitas 850 m3/jam.





SEMARANG

2012

b. Di babat dan sungai Bengawan Solo ke Gresik dengan pipa sepanjang 68

km, kapasitas 2500 m3/jam.

3. Sarana jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama PT

KAI, untuk mengangkut pupuk dari gudang PT Petrokimia Gresik ke stasiun

terdekat dengan konsumen.

4. Ban berjalan

Sebagai sarana pengangkutan bahan baku dan hasil produksi, terdapat ban

berjalan (belt conveyor) yang dihubungkan dengan pabrik-pabrik di unit

produksi I, II, III dengan panjang 25 km.

5. Unit industri peralatan pabrik

Untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat digunakan

untuk pabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atau pesanan perusahaan

lain.

6. Pembangkit tenaga listrik

Induk perusahaan mempunyai 2 unit pembangkit tenaga listrik dengan

kapasitas 22 MW dan 33 MW. Untuk unit produksi, pupk fosfat, anak

perusahaan, perumahan, GOR, masjid, RS dan PLN.

I.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

I.7.1. Pengenalan K3

Ilmu dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat memberikan

manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan sekitarnya. Bidang

industri merupakan aplikasi kemajuan ini. Pada saat revolusi industri berlangsung,

perundangan yang berlaku hanyalah hukum-hukum kebiasaan atau pandangan

umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang melindungi dan memberikan

jaminan keselamatan kepada para pekerja.

Di Indonesia, UU Keselamatan Kerja pertama kali diundangkan pada

tahun 1905 dengan nama Veiligheids Reglement. Kemudian pada tahun 1910

diadakan revisi pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970

dengan nama Undang-Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.





SEMARANG

2012

Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan

besar maupun perusahaan kecil, sebagai usaha mencegah dan mengendalikan

kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta

benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.

PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia dan

produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi

terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan

pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya,

yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta

menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang

terjadi.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang

mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan

pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta

kerusakan lingkungan dan penyakit akibat kerja. Penerapan K3 di PT Petrokimia

Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan

peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset

perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya.

Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik

fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam

perusahaan. Tanggung jawab pelakanaannya merupakan kewajiban seluruh

karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.

Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang

diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah :

a. Komitmen top manajemen

b. Kepemimpinan yang tegas

c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan

d. Sarana dan prasarana yang memadai

e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan

f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3





SEMARANG

2012

Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihil-penyakit

akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara

optimal.

I.7.2. Filosofi Dasar Penerapan K3

a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dan

kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan

produktivitas.

b. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di

tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.

c. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.

d. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan

ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan

tempat kerja yang dijalankan.

e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua pesyaratan

keselamatan dan kesehatan kerja.

f. Tercapainya kecelakaan nihil.

I.7.3. Tujuan dan Sasaran K3

I.7.3.1. Tujuan K3

Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja

adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam

rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

I.7.3.2. Sasaran K3

a. Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau

bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating

prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai

adalah mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai nihil

kecelakaan.





SEMARANG

2012

b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

c. Mencapai nihil kecelakaan.

Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari:

Kesalahan manusia / human error ( 88%)

o Kurang pengetahuan

o Kelalaian dan sikap meremehkan

o Kekurangmampuan / ketidakmampuan

o Kekurangan peralatan dan sarana

Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%)

o Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat

o Bahan, peralatan yang rusak atau cacat

o Bising

o Terlalu sesak

o Ventilasi dan penerangan yang kurang

o Housekeeping yang jelek

o Pemaparan radiasi dan lain sebagainya

Lain-lain / force majeur (2%)

o Gempa bumi

o Dan peristiwa alam lainnya

I.7.4. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

I.7.4.1 Batasan

Safety (Keselamatan Kerja) - Konteks Perorangan

Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama

dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat

mengakibatkan penderitaan fisik.

Safety (Keselamatan Kerja)

Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik

dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.

Kesehatan Kerja





SEMARANG

2012

Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of

physiological and psychological well being of the individual).

Insiden

Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja

ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident.

Kecelakaan

Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,

dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi

karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian

berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian

produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian-kerugian tadi.

Kecelakaan Kerja

Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia

meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya, selama jam

kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah

kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya.

I.7.4.2. Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut:

a. Kemanusiaan

Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja sehingga

menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.

b. Ekonomi

Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari

kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.

c. Sosial

Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan

perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya–bahaya yang timbul akibat dari

kegiatan perusahaan.

d. Hukum

Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh

pemerintah di perusahaan.





SEMARANG

2012

I.7.5. Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam

usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya

kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara

perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan, dan pengawasan

terhadap seluruh kegiatan perusahaan.

Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim kerja

yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan.

Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau

pengaruh pencegahan kecelakaan menuju keselamatan kerja.

Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di

perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur dalam perusahaan

yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada untuk tercapainya

efisiensi perusahaan dengan memasukkan unsur safety sebagai landasan.

I.7.6. Kesehatan Kerja

I.7.6.1. Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu

Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk susunan

atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh karyawan yang

meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan meningkatkan kesehatan jasmani/

fisik, rohani/mental dan sosial karyawan

Adapun acuan dari pelaksanaan system pembinaan karyawan secara

terpadu di PT.Petrokimia Gresik adalah:

a. Undang-undang No.1 Tahun 1970, tentang Keselamatan Kerja.

b. Undang-undang No.14 Tahun 1969, tentang ketentuan-ketentuan pokok

mengenai tenaga kerja

c. Undang-undang No.23 Tahun 1992, tentang Kesehatan

d. Permenakertrans No.02/Men 1980 tentang pemeriksaan kesehatan tenaga

kerja dalam penyelenggaraan keselamatan kerja

e. Permernakertrans No.03/Men/1982 tentang pelayanan kesehatan kerja

f. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I No.62A/Men/1992 tentang Pedoman

Diagnosis dan Penilaian Cacat karena Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja.





SEMARANG

2012

Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah untuk

menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal untuk

menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas Sumber Daya Manusia di

perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai oleh PT.

Petrokimia Gresik, yaitu:

a. Promosi dan peneliharaan kesehatan karyawan secara rutin.

b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum.

c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan

penyakit umum.

d. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan (job matching).

Gambar 1.2. Struktur Biro K-3

I.7.7. Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.

Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai

permiantaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan

sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya

K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk

mendukung tekat tersebut, manajemen berupaya memenuhi standart mutu yang

ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan

/ perundangan terkait lainnya.

Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam

upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk

dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan

K3 serta menjunjung tinggi integritas.

KARO LINGKUNGAN &

K3

KABAG PENGENDALIAN

LINGKUNGAN

KABAG TEKNOLOGI

LINGKUNGAN

KABAG

K3

KABAG

PMK





SEMARANG

2012

I.7.8. Organisasi K3

Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan

dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk

organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3

sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka pelaksanaannya

secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi

K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan

kepada manajemen.

Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,

organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam

jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu

Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan

memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin

timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan

karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang

diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalaikan secara efektif.

Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni:

1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan peraturan

2. Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif

3. Membangun dan meningkatkan budaya K3

4. Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja

I.7.9. Organisasi Struktural K3

Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan

K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No.

Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman dan

produktif. Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT. Petrokimia

Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3) yang

bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah

Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.





SEMARANG

2012

Gambar 1.3. Hubungan P2K3, Badan K3 dan organisasi fungsional

terhadap kegiatan K3

Keterangan:

Garis koordinasi

Garis informasi

DIREKSI

Kebijakan K3

di Perusahaan

KAKOMP/KASAT/SEKPER

KADEP/KARO/KABID

Bertanggungjawab:

-Penerapan K3 secara efektif

-Menciptakan kultur K3

-Pengawasan K3

KABAG/KASI

Bertanggung jawab:

-Program & operasional

-Penerapan peraturan K3

-Pengawasan K3

KARU/PELAKSANA

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3 di unit kerja

-Ketaatan pelaksanaan K3

BADAN K-3

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3 di unit kerja

-Ketaatan Pelaksanaan K3

DEP/BIRO

PENGELOLA

-K3

-Lingkungan

-Keamanan

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3

-Pengembangan K3

-Pengawasan Pelaksanaan

K3 di perusahaan

P2K3

-Pengawasan dan

pembinaan K3 di

perusahaan





SEMARANG

2012

Adapun tugas-tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain adalah :

1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3 di

bidang pembinaan, penanggulangan serta pengawasan norma K3 perusahaan.

2. Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan anggaran K3 untuk

mencapai target yang telah ditetapkan perusahaan.

3. Melakukan pengelolaan program K3 bagi karyawan perusahaan, meliputi:

a. Perencanaan dan penyusunan program pembinaan K3, pencegahan

terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan lain sebagainya untuk

mencapai tingkat kecelakaan nihil.

b. Pengawasan atas pelaksanaan peraturan dan prosedur K3 perusahaan serta

undang-undang/peraturan lainnya di bidang K3.

c. Pemantauan dan evaluasi terhadap kondisi tempat kerja di lingkungan

perusahaan yang dapat menjadi potensi ancaman bagi perusahaan dan atau

karyawan serta merekomendasikan alternatif penanggulangannya.

4. Menyusun serta mengimplementasikan standar/prosedur operasional dan

peralatan K3 di perusahaan.

5. Melakukan penyelidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja serta

menyiapkan laporannya kepada instansi terkait.

6. Melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan sarana, prasarana

dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung diri (APD) serta sarana dan

fasilitas pelatihan K3 agar selalu dalam keadaan siap pakai bilamana

diperlukan.

7. Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan kerja yang

meliputi:

a. Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja.

b. Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehatan berkala karyawan.

c. Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan.

8. Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan karyawan, meliputi:

o Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene tempat kerja

serta melakukan evaluasi hasil pekerjaan.

o Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomi





SEMARANG

2012

I.7.10. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan

pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga

sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga

kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

I.7.10.1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja

dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970 Bab

VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

I.7.10.2. Tugas Pokok P2K3

a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di

bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka

melancarkan usaha produksi.

b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan

penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan

lainnya.

c) Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12

zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk

pembahasannya.

I.7.10.3. Objek Pengawasan P2K3

Sikap kerja yang dapat membahayakan.

Keadaan yang dapat membahayakan.

Kebersihan lingkungan kerja.

I.7.10.4. Sub P2K3

Sub Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3). Untuk

lebih mendukung kegiatan P2K3, pada masing-masing Kompartemen dibentuk

Sub P2K3 yang diketuai oleh Kepala Kompartemen untuk menangani aspek K3

secara teknis di unit kerja Kompartemen. Apabila permasalahan K3 pada tingkat

SP2K3 tidak terpecahkan (misalnya dalam hal pengambilan keputusan yang





SEMARANG

2012

berkaitan dengan biaya) maka permasalahan tersebut akan diangkat pada tingkat

P2K3 untuk dipecahkan bersama. Berikut Struktur Organisasi SP2K3:

Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper unit kerja.

Sekretaris : Kepala Bagian unit kerja yang ditunjuk.

Anggota : a) Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja.

b) Semua Kabag unit kerja.

c) Semua Safety Representative unit kerja.

d) Staf K3 unit kerja setempat.

Tugas dan tanggung jawab Sub P2K3 adalah :

a) Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.

b) Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.

c) Melakukan pemeriksaan K3 (safety patrol) yang meliputi kondisi tidak aman,

sikap tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika secara periodik.

d) Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali.

e) Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil sidang atau rapat

K3 di masing=masing unit kerjanya.

f) Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau permasalahan

yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3) pada sidang P2K3.

I.7.10.5. Safety Representative

Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja

yang bersagkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan

peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.

Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang

mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan

serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi

wewenang dan tanggung jawabnya.

Struktur Organisasi Safety Representative:





SEMARANG

2012

Pembina : Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda di masing-masing unit

kerja

Pengawas : Kabag/Eselon III di masing-masing unit kerja

Anggota Tetap : Safety Representative Tetap

Anggota Bergilir : Safety Representative Bergilir

Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:

1. Safety Representative Tetap

Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya

Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya

Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya

Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit kerjanya

Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di unit

kerjanya

2. Safety Representative Bergilir

a. Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya

b. Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya

c. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang melakukan

penyimpanan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan

pimpinan perusahaan

d. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri atau

gabungan bersama tim Sub P2K3 yang mencangkup sikap dan kondisi yang

tidak aman, pemerisaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3 lainnya,

secara rutin

e. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di

unit kerjanya

f. Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai

dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3

g. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3

di unit kerjanya

h. Berperan aktif:





SEMARANG

2012

Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan

pencemaran lingkungan di unit kerjanya

Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstasioner) yang ada di

unit kerjanya

Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang diadakan

oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya

i. Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan penaggulangan keadaan

darurat pabrik di unit kerjanya dan/atau diseluruh kawasan perusahaan

j. Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya

k. Memantau fasilitas:

Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran pengisiannya

Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan saran

penggantian apabila tidak layak digunakan

Penempatan bendera petunjuk evakuasi

l. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk tindakan

evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat

m. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan

I.7.11. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua

jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan

bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan

perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian,

pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.

Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil

di antaranya adalah:

a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.

b. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3.

c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.

d. Membuat standar-standar bahaya.

e. Membuat analisa data dan permasalahan K3.





SEMARANG

2012

f. Menyediakan peralatan K3.

g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.

h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut.

i. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion.

j. Membuat safety poster dan safety sign.

k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.

l. Melaksanakan K3.

I.7.12. Evaluasi Kinerja K3

I.7.12.1. Frequency Rate

Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan

kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.

Rumugs =

I.7.12.2. Severity Rate

Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat

keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.

Rumus=

I.7.12.3. Audit SMK3

Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan.

Pokok Sasaran

Manajemen Audit

Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.

Physichal Audit

Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.

Tujuan Audit K3

Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua

sumber bahaya potensial.

karyawan kerja jamseluruh Jumlah

jam 1 kecelakaan yangkaryawan Jumlah x

karyawan kerja jamseluruh Jumlah

juta 1 kerja kecelakaan karena kerja hari hilangnyaJumlah x





SEMARANG

2012

Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah

telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.

Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan

cara mengatasi sumber bahaya potensial.

Pelaksanaan Audit K3

Audit Intern

Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.

Audit Ekstern

Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai

dengan kebutuhan.

I.7.13. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

Menjadi Safety Man di unit kerjanya.

Membudayakan K3 di unit kerjanya.

Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.

Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation

(JSA/JSO).

Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap

yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.

Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan

bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan

pemakaiannya.

Mengawasi dan melaksanakan peraturan , prosedur dan ketentuan K3

di unit kerjanya.

I.7.14. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di

tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi

kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.

Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:





SEMARANG

2012

Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang

dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh

tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja

Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung-

jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1

tahun 1970.

I.7.14.1. Syarat alat pelindung diri

Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif

terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan

Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang

berlaku

Efisien, ringan dan nyaman dipakai

Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan

Tahan lama dan pemeliharaannya mudah

I.7.14.2. Kelemahan-Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri

a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman

b. Sangat sensitif terhadap perubahan waktu

c. Mempunyai masa kerja tertentu

d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian

I.7.14.3. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri

1. Topi keselamatan (safety head)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa

benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik

ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.

2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)





SEMARANG

2012

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,

percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.

Digunakan di tempat-tempat :

Di daerah berdebu.

Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.

Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau

alkali.

Pengelasan.

3. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.

Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya

(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan

asam atau alkali.

Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)

Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat

membahayakan karyawan.

Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra

merah.

4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut

tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian

yang bersifat tetap.

Digunakan :

Ear Plug

Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai

dengan 95 dB.

Ear Muff

Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih

besar dari 95 dB.

5. Alat pelindung pernafasan





SEMARANG

2012

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat

membahayakan karyawan. Terdiri dari :

Masker kain

Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10

mikron.

Masker dengan filter untuk debu

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan

dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak

98%.

Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas

asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring

debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat

menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali

konsentrasi maksimum yang diijinkan.

Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari

gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada

keselamatan dan kesehatan kerja.

Syarat-syarat pemakaian :

Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau

dipergunakan di ruangan tertutup.

Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal

atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk

ammonia.

Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.

Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan

kontaminasi gas/uap/fumes.

e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing

breathing apparatus)





SEMARANG

2012

Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari

gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan

kesehatan karyawan.

Syarat pemakaian :

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari

16%.

Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%).

Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.

Waktu pemakaian 30 menit.

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air

respirator).

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari


keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.

Syarat pemakaian :

Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,

kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan

terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air)

tersedia.

Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a

hand operated blower)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari


keselamatan dan kesehatan karyawan.

Syarat pemakaian :

Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,

kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan

terus menerus sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara

blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontamonasi.

6. Alat Pelindung kepala





SEMARANG

2012

Jenis-jenis alat pelindung kepala:

Kerudung kepala (Hood)

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka

terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun

yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.

Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas

Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes

yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi

maksimum yang diijinkan.

Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari

percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.

7. Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan

listrik.

Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang

kasar, tajam.

Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda

yang panas.

Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan

oksigen.

Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan

kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif.

Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan

kemungkinan terkena bahaya listrik.

8. Sepatu Pengaman

Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan

karyawan di tempat kerja.

Sepatu keselamatan





SEMARANG

2012

Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau

tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus

benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh

terpeleset oleh air/minyak.

Sepatu karet

Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang

berbahaya.

Sepatu listrik

Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat

bahaya listrik.

9. Baju Pelindung

Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan

yang dapat membahayakan karyawan.

Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna

kuning)

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap

percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.

Baju pelindung terhadap percikan pasir

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap

percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan

semprotan pasir.

I.8. Pengelolaan Lingkungan dan B3

I.8.1. Pengelolaan Lingkungan di PT. Petrokimia Gresik

I.8.1.1. Pengertian

Kegiatan yang dilakukan manusia dalam usaha untuk mempertahankan

kualitas dan menghindari kerusakan lingkungan. Kerusakan lingkungan adalah

adalah terganggunya kesetimbangan hubungan antara komponen penyusun





SEMARANG

2012

lingkungan karena masuknya suatu komponen dalam lingkungan secara

berlebihan.

I.8.1.2. Pencemaran Lingkungan

Limbah menurut UU 23/1997 adalah

1. Sisa suatu usaha dan/atau kegiatan.

2. Masuknya zat asing (polutan) ke dalam lingkungan dalam jumlah yang

berlebihan sehingga menurunkan kualitas lingkungan.

Agar tidak terjadi pencemaran maka dilakukan treatment terhadap limbah

yang merusak lingkungan tersebut, atau menghindari munculnya

polutan/cemaran/limbah.

I.8.1.3. Filosofi Pengelolaan Limbah

Filosofi pengelolaan limbah yang terdahulu terdiri dari : cost center,

sebagai tempat pengelolaan akhir, hanya sebagai pemenuhan peraturan saja, unit

pengelolaannya terpisah dari unit lain. Sedangkan filosofi pengolahan limbah

yang baru terdiri dari : limbah sebagai sumber pengelolaan, treatment pada

sumber limbah (produksi bersih), komunitas lingkungan (tidak hanya sebagai

pemenuhan peraturan), terintegrasi mulai dari design pabrik, proses produksi,

produk, distribusi, aplikasi, reuse, recycle dan membuang (Life Cycle Analysis).

I.8.1.4. Maksud dan Tujuan Pengolahan Limbah

1. Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik, di Kompleks Industri

Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan peraturan dan

perundangan yang berlaku.

2. Mewujudkan perusahaan sebagai pembina lingkungan yang baik.

I.8.1.5. Jenis-jenis Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh masing-masing departemen produksi dapat

diklasifikasikan sebagai berikut:

Tabel 1.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik

Jenis Limbah Zat Buangan Pengolahan Limbah





SEMARANG

2012

Limbah cair

Ammonium

Urea

Flour

Fosfat

Partikel padat

Biologi

Biologi

Fisika/Kimia

Fisika/Kimia

Fisika/Kimia

Emisi Gas NH3

SO2

Flour

Debu

Scrubber/absorber

Scrubber/absorber

Scrubber/absorber

Bag filter, cyclone, scrubber,

electrostatic precipitator

Limbah Padat B3

Non-B3

Dikirim ke PT PPLI Cileungsi

Bogor

Dijual untuk dimanfaatkan

I.8.1.6. Pengelolaan Limbah B3

Pengelolaan limbah cair di PT Petrokimia Gresik secara sederhana

ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini:

Gambar 1.4. Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang berasal dari departemen produksi I, II, dan III diolah

dalam suatu tempat pengolahan limbah yaitu unit WWT (Waste Water

Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada pada pH minimal

5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada penyesuain pH

terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada

beberapa tahapan proses, diantaranya:

1. Equalizer

Limbah cair

semua departemen

produksi

Equalizer Bak

sedimentasi Thickener

Bak

koagulasi

Dibuang ke selokan

menuju laut





SEMARANG

2012

Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT Petrokimia

Gresik ditampung dalam bak equalisasi dengan tujuan untuk mengatasi

masalah yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah

didapatkan debit yang relative stabil, limbah cair dialirkan ke bak

sedimentasi.

2. Bak sedimentasi

Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari

suspensi yang terikut di dalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan

istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah

secara fisika dan biologis. Secara fisika, limbah disedimentasi dan secara

biologi, limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif.

Proses aerob merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen.

Reaksi Oksidasi dan Syntesis:

Dalam proses lumpur aktif, mikroorganisme dicampur dengan senyawa

organic sehingga mikroorganisme tersebut dapat tumbuh dan

menstabilkan senyawa organic. Bagian-bagian penting yang terintegrasi

dalam unit lumpur aktif yaitu:

Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya

elemen reaksi seperti mikroba, organic terurai dan oksigen.

Sub unit bak pengendap sebagai tempat pemisahan lumpur aktif

secara gravitasi.

Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit

lumpur yang diresirkulasi dan lumpur yang dibuang.

Setelah disedimentasi dan diolah secara biologis, limbah cair

dialirkan ke thickener.

3. Thickener

Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah

padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses

pengendapannya dengan cara mengkonsentrasikan/memusatkan padatan

2753 2

bakteri

2 NOHC NH CO nutriens O COHNS





SEMARANG

2012

sehingga terpisah dari cairannya. Thickening pada umumnya melibatkan

proses fisika seperti sentrifugasi.

4. Bak koagulasi

Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan

yang ditambahkan adalah kapur dan polyelectrolyte. Di dalam bak

koagulasi ini juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6,

sehingga limbah aman dibuang ke lingkungan. Selanjutnya, limbah cair

dialirkan ke selokan menuju ke laut. Sedangkan endapannya diambil

kemudian ditimbun dalam tanah sebagai landfill.

Untuk limbah berupa emisi gas, dapat diminimasi dengan memasukkan

terlebih dahulu dalam scrubber atau absorber. Sehingga, gas buangan dapat

diserap oleh pelarut sebelum dibuang ke lingkungan.

I.8.2. Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) di PT. Petrokimia

Gresik

I.8.2.1. Pengertian

1. B3 adalah zat, bahan kimia dan biologi, baik dalam bentuk tunggal

maupun campuran yang dapat membahayakan kesehatan dan lingkungan

hidup secara langsung atau tidak langsung, yang mempunyai sifat racun

(toksisitas), karsinogenik, teratogenik, mutagenik, korosif, iritasi dll.

(Leaflet GHS BPOM).

2. B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,

jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat

mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan,

kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. (pp 18 tahun

1999)

I.8.2.2. Komunikasi Bahaya

Bahaya yang dimiliki oleh suatu zat atau campuran (bahan) meliputi

bahaya fisik, bahaya kesehatan dan bahaya terhadap terhadap lingkungan.

Contoh bahaya fisik “Kasus Kecelakaan Industri, hal ini sering terjadi di

industri karena kurangnya komunikasi dan sosialisasi bahaya guna menghindari





SEMARANG

2012

terjadinya kecelakaan dalam industri yang pada akhirnya akan berdampak pada

industri tersebut.

Dampak bahan berbahaya bagi kesehatan sangatlah besar, salah satu

contoh bahan berbahaya yang belakangan ini memakan korban adalah Arsent (As)

dan Merkuri (Hg).

Dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan ini sering sekali terjadi,

salah satu contoh dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan yaitu tumpahan

Benzena di Jilin, Cina pada 13 November 2005 sehingga mengakibatkan matinya

ikan-ikan dilaut, selain itu juga ada ribuan pinguin menunggu evakuasi ke fasilitas

rehab akibat tumpahan minyak di Kepulauan Robben.

I.8.2.3. Cara Mengomunikasikan Bahaya

Cara mengkomunikasikan bahaya dengan :

1. LABEL

Adalah tanda/label berupa gambar/ simbol, huruf/ tulisan, kombinasi

keduanya atau bentuk pernyataan lain yang disertakan pada bahan kimia,

dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada atau merupakan bagian

kemasan bahan berbahaya, berisi nama kimia atau nama dagang, nama

bahan aktif, isi/berat netto, kalimat peringatan dan tanda atau simbol

bahaya, petunjuk pertolongan pertama pada kecelakaan.

Format Label itu sendiri mencangkup : Identitas bahan kimia,

Identitas produk, Identitas produsen / pemasok, Piktogram bahaya,

Signal words ( kata-kata peringatan ), Pernyataan Bahaya, Peringatan

kehati-hatian.

2. MSDS

Lembar petunjuk yang berisi informasi tentang sifat fisika, kimia

dari bahan berbahaya, jenis bahaya yang ditimbulkan, cara penanganan

dan tindakan khusus yang berhubungan dgn keadaan darurat dalam

penanganan bahan kimia.

Format LDK/SDS ( 16 Headings ) : Identifikasi bahan kimia dan

pemasok, Identifikasi bahaya, Komposisi/informasi bahan baku dalam

produk, Tindakan pertolongan pertama, Tindakan pemadam kebakaran,





SEMARANG

2012

Tindakan pertolongan kecelakaan, Penanganan dan penyimpanan,

Kontrol paparan/perlindungan diri, Sifat kimia dan fisika, Stabilitas dan

reaktivitas, Informasi toksikologi, Informasi ekologi, Penanganan

pembuangan, Informasi transportasi, Informasi regulasi, Informasi lain

yang dianggap perlu.

I.8.2.4. Peraturan Nasional dan Internasional yang Terkait B3

I.8.2.4.1. Peraturan Nasional

A. UU No. 23/1997 “Pengelolaan Lingkungan Hidup”

1. Pasal 1 ayat 17

B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,

jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat

mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan,

kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya.

2. Pasal 17

Setiap penanggung jawab usaha dan/atau kegiatan wajib

melakukan pengelolaan B3. Ketentuan lebih lanjut diatur PP.

B. PP No. 74/2001 “Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun”

Pengertian B3 diklasifikasikan dalam 16 (enam belas)

Kriteria, terbagi dalam 3 (tiga) klasifikasi besar.

1 ) B3 yang dapat dipergunakan (209) LI

2 ) B3 yang dilarang dipergunakan (10) LII T1

3 ) B3 yang terbatas dipergunakan (45) LII T2

Kewajiban penghasil dan/atau pengimpor

1) Meregristrasikan B3 nya, laporan 6 bulanan

2) Notitikasi ()

3) Membuat/menyertakan MSDS (), STD

4) Memberikan Simbol & Label serta MSDS pada kemasan ()

5) Memberiakn Simbol & Label pada tempat penyimpanan ()

) Belum ada juklaknya.





SEMARANG

2012

C. SK Men Perind No. 148/M//SK/4/1985, “Bahan Beracun dan

Berbahaya”

1. bahan beracun

2. bahan peledak

3. bahan mudah terbakar

4. bahan oksidator dan reduktor

5. bahan mudah meledak dan terbakar

6. gas bertekanan

7. bahan korosi / iritasi

8. bahan radioaktif

9. bahan beracun dan berbahaya lain yang ditetapkan oleh Men.

Perindustrian.

D. PP 74/2001 “Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun”

a. mudah meledak (explosive)

b. pengoksidasi (oxidizing)

c. sangat mudah sekali menyala (extremely flammable)

d. sangat mudah menyala (highly flammable)

e. mudah menyala (flammable)

f. amat sangan beracun (extremely toxic)

g. sangat beracun (highly toxic)

h. beracun (moderately toxic)

i. berbahaya (harmful)

j. korosif (corrosive)

k. bersifat iritasi (iritant)

l. berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environmental)

m. karsinogenik (carcinogenic)

n. teratogenik (teratogenic)

o. mutagenik (mutagenic)

E. SK Men Kes No. 43/Menkes/Per/XI/1983, “Bahan

Berbahaya”

1. memancarkan radiasi





SEMARANG

2012

2. mudah meledak

3. mudah menyala atau terbakar

4. oksidator

5. racun

6. korosif

7. menimbulkan iritasi, sensitasi, luka dan nyeri

8. menimbulkan bahaya elektronik

9. karsinogenik, teratogenik, mutagenik

10. etiologi / biomedik

11. bahan berbahaya lain yang ditetapkan Menkes

I.8.2.4.2. Peraturan Internasional

1. Konvensi Wina & Protokol Montreal, Diadopsi dalam Kepres 23/1992.

Menggalang kesepakatan dan kerjasama internasional guna mencegah

perusakan dan penipisan lapisan ozon. (Wina 1985 dan Montreal

1987)

2. Konvensi Basel (untuk limbah B3)

3. Konvensi ILO tentang Keselamatan Kerja

Setiap negara wajib menetapkan sistem klasifikasi bahan kimia,

didasarkan pada kriteria spesifik yang tepat untuk menentukan suatu

bahan kimia termasuk berbahaya atau tidak.

4. Konvensi Senjata Kimia

Setiap negara/pihak dilarang mengembangkan, memproduksi,

memperoleh, menimbun, memindahkan dan menggunakan senjata

kimia.

5. Kode Etik FAO

Tanggung jawab bersama (pemerintah, perorangan, industri,

asosiasi,lembaga perdagangan, pengguna, LSM, organisasi

lingkungan) untuk bekerja sama dalam menggunakan dan

memanfaatkan pestisida secara tepat, tanpa membahayakan bagi

keselamatan manusia dan lingkungan hidup.





SEMARANG

2012

BAB II

DESKRIPSI PROSES

II. 1. Konsep Proses Pembuatan Ammonium Sulfat

Ada beberapa proses pembuatan ammonium sulfat, yaitu:

1. Proses yang menggunakan bahan baku produk samping dari pembuatan

gas cokas.

2. Proses dengan pembuatan reaktan murni seperti ammonia dan asam sulfat.

3. Proses konversi gypsum, yaitu gypsum yang direaksikan dengan

ammonium carbonate.

Proses pembuatan ammonium sulfat (Pabrik ZA II) menggunakan bahan

baku yang merupakan hasil samping dari pabrik lain di PT. Petrokimia Gresik.

Oleh sebab itu konsep proses di pabrik ZA II berbeda dengan di pabrik ZA I/III,

yaitu pada seksi carbonation & reaksi.

Proses yang paling utama dalam pembuatan ammonium sulfat II ini adalah

pada konversi gypsum, yaitu mereaksikan larutan ammonium carbonat dari seksi

carbonation dengan fosfogypsum hasil samping pabrik asam fosfat di reactor

slurry. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O Q=-2,7 Kcal/mol

Reaksi tersebut berlangsung pada suhu ±65oC dan bersifat endotermis. Suhu

reaksi dijaga untuk mendapatkan Kristal yang besar sehingga mempermudah

dalam proses filtrasi. Kondisi reaktor yang isothermis ini membutuhkan pemanas

untuk manjaga suhu reaktor dengan mengatur masukan steam ke dalam heating

coils.

Anti cacking (AFFA) ditambahkan pada kristal untuk memperbaiki sifat

penyimpanan produk sehingga produk dapat disimpan sampai enam bulan tanpa

mengalami cacking.

II. 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonium Sulfat

Diagram alir proses di pabrik ammonium sulphate II PT. Petrokimia

Gresik terlihat gambar berikut ini :





SEMARANG

2012

Gambar 2.1 Skema Diagram Alir Proses ZA II

II. 3. Langkah-langkah Proses Pembuatan Ammonium Sulfat

Dalam pembuatan ZA II dilakukan beberapa tahap proses, yaitu :

1. Karbonasi (seksi 5100)

2. Reaksi dan Penyerapan gas (seksi 5200)

3. Filtrasi (seksi 5300)

4. Netralisasi (seksi 5400)

5. Evaporasi dan kristalisasi (seksi 5500)

6. Pengeringan dan pendinginan produk (seksi 5600)





SEMARANG

2012

7. Pengantongan (seksi 5700)

Tahap-tahap tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :

II.3.1. Seksi 5100 (Carbonation)

Seksi ini untuk mereaksikan gas NH3, CO2 yang telah di tekan dan H2O

menjadi ammonium carbonat yang berbentuk cair atau biasa disebut dengan

carbonated liquor (CL).

1.Kompresi CO2

Gas CO2 dari D7301 kemudian dimasukkan ke C5101. Dengan

C5101 maka CO2 ditekan sampai 1.2 kg/cm2 dengan suhu ±80

0C

dimasukkan ke T5101.

2.NH3

Amonia cair dari TK801 dengan suhu -30 oC dipompa dengan

P7301 A/B dengan diguyur air pada line sehingga suhu naik menjadi ±

10C dimasukkan ke shell side dari E5103. Ke dalam tube side E5103

dimasukkan steam dengan tekanan 2 kg/cm2 dengan suhu 133

0C. panas

dari steam menyebabkan NH3 menguap menjadi gas dengan suhu 40C.

Gas NH3 dari E5103 dipanaskan lebih lanjut dengan steam di ammonia

superheater E5104 sampai 270C kemudian dimasukkan ke T5101.

Condensate dari steam dan CO2 dimasukkan ke D7301 dan dikirim ke

vacuum pump C5302 A/B.

3.Carbonation Tower

Gas CO2 dan NH3 masuk dalam tower lewat bawah dengan

rasio 1,3 – 1,35. Rasio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan

tekanan parsial CO2. Bila larutan yang mempunyai tekanan parsial

CO2 tinggi dimasukkan ke dalam reaktor, gas CO2 yang terlepas

semakin banyak sehingga dapat menimbulkan foaming yang dapat

menyebabkan kebutuhan pada nozzle vent. Sedangkan rasio yang

rendah (dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 pada

reaktor tinggi atau menaikkan soluble lime di dalam reaktion liquor

(kadar soluble lime yang tinggi akan menyulitkan evaporasi)





SEMARANG

2012

Reaksi antara CO2 dan NH3 terjadi di dalam menara berisi packing

T5101. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

a. 2NH3 + CO2 + H2O → (NH4)2CO3 Q = +22080 K/mol

b. NH3 + CO2 + H2O → (NH4)HCO3 Q = +14100 K/mol

Reaksi (b) karena kelebihan CO2.

Karbonasi dioperasikan pada tekanan atmosfer 1,2 kg/cm2 dan

pada suhu 40 – 65 oC. Batasan tekanan ditentukan oleh kompresor CO2

dan desain tekanan tower, makin tinggi tekanan maka makin tinggi

driving force untuk absorbs CO2 pada suhu tetap. Dalam operasi

sesungguhnya, tekanan merupakan fungsi kapasitas, suhu air

pendingin dan kadar CO2 di dalam gas. Batasan suhu minimum

ditentukan oleh freezing point dan batasan maksimum ditentukan oleh

tekanan parsial CO2 dan NH3.

Konsentrasi carbonated liquor ditentukan sekitar 220 gr NH3/L.

konsentrasi yang lebih tinggi akan menaikkan titik beku larutan

sehingga dapat menyebabkan kristalisasi pada piping, tangki

penyimpanan dan instrument. Konsentrasi yang lebih rendah akan

menurunkan efisiensi reaksi dan dihasilkan larutan ammonium sulfat

encer (beban evaporator akan tinggi)

Carbonated liquor yang keluar dari bagian dasar carbonated tower

T5101 (suhu 65 oC) sebagian didinginkan di carbonated cooler E5101

menjadi ± 51 oC dan disirkulasikan kembali ke tower. Produk CL

diambil dari discharge P5101 A/B dan ditampung di CL storage tank

TK5103. Dari TK5103 CL dipompa dengan P5102, dikirim ke seksi

5200 untuk direaksikan dengan gypsum.

Gas yang lolos dari T5101 mengandung CO2, NH3, uap air

(exhaust gas) akan dialirkan ke exhaust dan reaction scrubber T5201

untuk diserap sisa kandungan CO2 dan NH3-nya dengan kondensat.

Ammonium Bicarbonate





SEMARANG

2012

II.3.2. Seksi 5200 (Reaksi dan Gas Scrubbing)

Untuk mereaksikan ammonium carbonat dengan gypsum menjadi ZA

dan kapur sebagai hasil samping dan juga untuk meyerap gas yang keluar dari

seksi karbonasi reaksi dan filtrasi (masih mengandung NH3 dan CO2).

1.Feeding Gypsum

Pada opersi normal, gypsum ditransfer langsung dari pabrik asam

fosfat. Bila tidak tersedia gypsum dari pabrik asam fosfat atau

conveyor dipakai untuk keperluan lain. Gypsum dapat diambil dari

gypsum bulk storage di pabrik ammonium sulfat II. Gypsum dari

pabrik asam fosfat diangkut dengan system conveyor sampai ke

damper. Damper ini mengatur beberapa bagian yang ke reactor dan

beberapa bagian yang ke open storage yang ke reactor melalui belt

conveyor. Bila gypsum diambil dari open storage maka dengan

payloader dimasukkan ke gypsum hopper D5204 yang terletak di atas

M5212. Di atas reactor I terdapat vortex mixer D5201 A/B. arah

feeding tergantung dari reakstor mana yang dipakai. R5201 A dan B

yang dipakai sebagai reactor pertama.

Percobaan menunjukkan bahwa reaksi yang menghasilkan kapur

dengan karakteristik filtrasi yang baik tergantung ukuran partikel

gypsum. Butir-butir gypsum yang kasar menghasilkan kapur dengan

sifat filterability yang baik, akan tetapi memberikan konversi gypsum

menjadi ammonium sulfat yang rendah. Butir gypsum yang lembut

memberikan konversi reaksi yang baik tetapi filterability–nya yang

rendah. Bila ukuran butir-butir 20 – 30 mikron, diperoleh hasil yang

optimal. Gypsum yang masuk mengandung 75% CaSO4.2H2O dan

25% H2O.

2.Reactor

Gypsum masuk lewat vortex mixer D5201 A/B dengan

direpulping oleh liquor yang disirkulasi dari reactor pertama dengan

cara ini diperoleh slurry yang uniform sehingga pembahasan yang

sempurna untuk keperluan reaksi.





SEMARANG

2012

Reaksi yang terjasi di dalam reactor R5201 A – D

(NH4)2CO3+CaSO4.2H2O→(NH4)2SO4+CaCO3 + 2H2O Q=-2,7

kkal/mol

NH4HCO3 → NH3 + CO2 +H2O

(NH4)2CO3 → 2NH3 + CO2 + H2O

Reaksi terjadi pada reactor yang disusun seri. Reaksi antara

gypsum dan carbonated liquor berlangsung cepat dan biasanya reaksi

sudah berlangsung sempurna pada reactor I, sehingga pada reactor

selanjutnya hanya terjadi proses pemurnian sisa-sisa reaksi (konversi

98%).

Suhu reactor pertama dijaga 65 oC dan reactor berikutnya 70 – 73

oC dengan cara mengatur steam ke dalam heating coil. Tekanan

reactor dibuat vakum yaitu sekitar 300 – 350 mm air dengan

mengatur damper. Waktu tinggal keseluruhan 3 jam. Waktu tinggal

yang terlalu lama akan merusak slurry hasil reaksi dari reactor

(magma reaction). Setelah lebih dari 6 jam magma sulit untuk difilter

, oleh karena itu bila pabrik hanya beroperasi pada kapasitas rendah

cukup dipakai 3 reaktor saja. Reaktor dilengkapi pengaduk dengan

kecepatan 15 rpm.

Untuk mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor

(CL) dibuat berlebih. Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan

NH3 sisa yang terkandungdalam larutan yang keluar dari reaktor

terakhir. Larutan harus mengandung 10 gram NH3/liter (sedangkan

larutan keluar dari reactor pertama mengandung 10-20 gram

NH3/liter). Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat dengan

pengaturan kelebihan CL, tetapi kelebihan CL yang terlalu banyak

akan menimbulkan foaming di dalam rector pertama.

Slurry hasil reaksi yang terdiri dari Kristal kapur dan larutan

ammonium sulfat yang disebut Rection Magma (RM) mengalir dari

dasar tangki ke bagian atas tangki berikutnya lewat gravity line.





SEMARANG

2012

Reaktor terakhir dipakai sebagai storage dan pumping tank. RM

dipompa dari reaktor terakhir ke primary pumping distributor.

3.Exhaust & Reaction Scrubbing

Gas-gas yang berasal dari reaktor, carbonation tower masuk ke

scrubber tower. Larutan yang digunakan adalah condensate yang

berasal dari cooler separation D7301 dan cooling tower menyerap gas

di scrubber tower T5201. Scrubber liquor dilewatkan melalui cooler

E5201. Produk scrubber liquor cooler dikirim ke carbonation tower

sedangkan sisa gas yang tidak dapat diserap dibuang ke atmosfer.

Reaksi pada scrubber tower T5201 :

NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3 ammonium carbonat

encer

II.3.3. Seksi 5300 (Filtration)

Reaction Magma (RM) di filter untuk memisahkan kapur dan larutan

ammonium sulfat. Sisa-sisa Kristal kapur diendapkan dalam sttler sehingga

dihasilkan strong liquor.

Pada seksi ini tidak terjadi reaksi. Variabel utama operasi adalah ketebalan

cake dan jumlah kondensat yang dipakai untuk pencucian. Supaya filtrat bisa

terambil dari padatan (cake) sehingga pemisahan mendekati sempurna, cake

perlu dicuci dengan solven yang dalam hal ini adalah air.

Pengeringan dilakukan setelah pengeringan awal, sehingga satu siklus

filtrasi dapat dibedakan sebagai berikut :

a. Pembentukan : terbentuknya cake pada permukaan filter

b. Pengeringan : pengambilan sisa filtrat dari cake akibat

hisapan vacuum

c. Pencucian : pencucian cake dengan air

d. Pengeringan air : pengambilan sisa pencucian

e. Pelepasan : pengambilan cake dari permukaan filter

Tebal cake dapat diubah dengan variasi kecepatan drum. Menaikkan

putaran akan menghasilkan cake yang tipis dan akan menaikkan kapasitas





SEMARANG

2012

filter, namun jumlah aliran kondensat pencuci harus dinaikkan juga. Kondisi

optimum untuk menghasilkan larutan ammonium sulfat dengan suspended

solid yang minimum adalah dengan mengoperasikan filter pada putaran

rendah dan cake yang tebal, tapi putaran yang rendah berarti kapasitas filtrasi

juga rendah sehingga tidak cukup untuk memenuhi operasi kebutuhan pabrik.

Oleh karena itu, filter harus diopersikan pada putaran rendah yang memenuhi

kapasitas produksi dengan air pencuci yang cukup untuk mengurangi kadar

ammonium sulfat didalam kapur dibawah 2,5% (basis kering).

1. Primary Filter

Filter primer terdiri dari dua filter tipe belt discharge dan

dilengkapi dengan chalk repulper. Filter tertutup untuk menghindari

penyebaran uap amonia ke area kerja.

Umpan magma ke filter melewati dua slide gates yang dipakai

untuk mengatur aliran magma ke dalam filter. Cake yang terbentuk di

atas filter cloth akibat tekanan vakum dan putaran filter dicuci dengan

weak liquor (larutan yang mengandung ammonium sulfat 5% dari

secondary filter). Setelah cake terlepas dari filter cloth dicuci lewat 2

spray washer dan kemudian filter cloth berputar kembali dan proses

filtrasi berulang kembali, sedangkan cake dilarutkan kembali dengan

weak liquor untuk ditampung di TK5303. Campuran filtrat yang

diperoleh dari filtration section dan washing section dipisahkan antara

filtrat, udara dan uap airnya di dalam primary filtrate receiver D5302.

Filtrat yang dihasilkan merupakan strong liquor di pompa ke settler

D5309.

2. Secondary Filter

Slurry (cake yang dilarutkan kembali dengan weak liquor) dari

hasil primary filter yang ditampung di TK5303 dialirkan ke secondary

filter fil5302 A/B. Oleh karena tekanan vakum dan putaran filter, cake

terbentuk di atas filter cloth. Cake dicuci dengan kondensat yang telah





SEMARANG

2012

dipanaskan dengan steam sampai suhu ±95 oC untuk menghilangkan

sisa ammonium sulfat.

3. Settler

Strong liquor dari primary filter masih mengandung sekitar 2000

ppm solid, terutama kalsium karbonat. Strong liquor dimasukkan ke

dalam settler untuk diendapkan partikel solidnya sehingga dihasilkan

strong liquor yang mengandung kurang dari 200 ppm solid.

II.3.4. Seksi 5400 (Neutralization)

Unit untuk menetralkan kelebihan NH3 dan ammonium karbonat dengan

asam sulfat menjadi ZA tambahan dan melepaskan CO2. Larutan yang

dinetralisasi di unit ini adalah strong liquor dari settler dan mother liquor dari

mother liquor tank (seksi 5500). Larutan neutralizer H2SO4 98,5% secara

berkala diisi dari pabrik SA II unit produksi III. Reaksi yang terjadi di

neutralization tank R5402 :

2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4

(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2

2NH4HCO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + 2H2O + 2CO2

Gas CO2 yang terbentuk diisap dengan C5201 untuk dimasukkan ke

exhaust and reaction scrubber T5201 sedangkan neutralizer liquor (NL) masuk

ke dalam evaporator pertama.

II.3.5. Seksi 5500 (Evaporation & Crystalization)

Bertujuan untuk menguapkan air yang ada pada larutan ZA hingga larutan

menjadi pekat dan terbentuk kristal. Campuran kristal dan larutan dipisahkan

dengan centrifuge separator.

1. Evaporator Pertama

Untuk mengubah neutralizer liquor (NL) menjadi kristal maka

harus dipekatkan terlebih dahulu. Oleh karena itu di heat exchanger

E5501 NL dipanaskan dari suhu 107 – 109 oC, sebagai pemanas

dipakai steam dengan tekanan 2 kg/cm2 dan suhu 133

oC . Kemudian





SEMARANG

2012

di dlaam evaporator D5501 air yang terkandung di dalam larutan

menguap sehingga larutan bertambah pekat dan mendekati titik jenuh

selanjutnya dikirim ke evaporator II D5502. Uap air yang terbentuk

dari D5501 (±98 oC) dipakai sebagai pemanas untuk evaporator II,

sedangkan kondensat yang terbentuk dari E5501 dikirim ke unit utility.

2. Evaporator Kedua

Digunakan untuk memekatkan larutan dari evaporator I menjadi

lewat jenuh (supersaturated) sehingga terbentuk Kristal, sebagai

pemanas digunakan uap hasil evaporator I. Larutan supersaturated

dilepas kepada inti-inti kristal sehingga terjadi pertumbuhan kristal

yang besar. Kristal yang besar-besar dikeluarkan dari salt-catcher di

bagian bawah D5502 menuju slurry tank T5517. Larutan yang sudah

lewat jenuh mengalir ke bagian atas dari suspension container untuk

disirkulasi kembali dengan mother liquor dari evaporator I, sehingga

proses kristalisasi berulang kembali secara kontinyu. Overflow larutan

dari suspension container dikirim ke evaporator III.

3. Evaporator 3

Prosesnya sama dengan evaporator II. Steam pemanas yang

digunakan di HE E5503 adalah uap hasil evaporator II dan suhu

larutan keluarnya ±61 oC. Slurry dikirim ke TK5517. Uap air yang

terbentuk didalam D5503 mengalir ke barometric kondensor E5520.

4. Sistem Vacuum

Sistem vacuum akan menyebabkan turunnya suhu didalam

crystallizer evaporator. Sistem vacuum dalam hal ini memanfaatkan

uap dari evaporator ketiga D5503 yang dimasukkan ke barometric

condenser E5520 (E5520 merupakan condenser dengan pendingin

kontak langsung). Air pendingin masuk dengan suhu 310C dan

P=3,0kg/cm2berasal dari kondensat cooling tower T5501. Kondensat

keluar dari condenser bersuhu 410C dan ditampung di hot well D5521,

selanjutnya dikirimke T5501 untuk didinginkan. Uap dan gas yang

tidak mengembun ditarik dengan ejector J5501. Untuk J5501 dipakai





SEMARANG

2012

steam 10kg/cm2. Tekanan vacuum diatur dengan pembukaan udara

yang dimasukkan ke ejector J5501.

5. Centrifuge

Sulfat magma (ML/ larutan yang mengandung Kristal ammonium

sulfat) dari slurry tank TK5517dilewatkan thickener D5511 A/D untuk

menaikkan konsentrasi kristal dari 25% menjadi 40%. Kemudian

didalam centrifuge M5501 A/D kristal dipisahkan dari magma. Kristal

basah dibawa ke dryer cooler M5601, larutannya (mother liquor /ML)

dialirkan ke slurry tank TK5517.

II.3.6. Seksi 5600 (Drying & Cooling)

Seksi bertujuan untuk mengeringkan dan mendinginkan Kristal ZA dari

centrifuge sehingga diperoleh produk sesuai dengan kadar air yang diinginkan.

Disamping itu, anticacking (Uresoft 150) ditambahkan pada kristal untuk

memperbaiki sifat penyimpanan produk. Pada seksi ini tidak terjadi reaksi

kimia.

1. Furnace

Furnace bertugas untuk menyediakan udara panas yang akan

dialirkan ke bagian drying. Fuel oil sebelum mengalir ke burner harus

dipanaskan dulu sampai ±100oC dengan tekanan 2-4kg/cm2. Fuel oil

burner diatomizing oleh service air. Suhu pembakaran dalam furnace

diatur ±1000oC. Gas panas dari furnace didinginkan dengan udara dari

furnace dillution air fan sampai suhu ±162oC. Udara panas keluar dari

furnace dimasukkan ke bagian drying dari rotary dryer cooler M5601.

2. Rotary Dryer Cooler

Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari

furnace, kemudian didinginkan sampai suhu 55oC dengan udara

pendingin dari cooler air feed fan. Dari dryer, kristal masuk ke bucket

elevator dan ditambahkan anti cacking agent (AFFA). Udara keluar

dari M5601 bagian drying dan cooling masing-msing mempunyai jalan





SEMARANG

2012

keluar sendiri-sendiri. Debu dan kristal harus terikut pada udara keluar

tersebut. Produk kristal diangkut dengan menggunakan conveyor

system ke bagian pengantongan atau ke bulk storage.

3. Cyclone dan Scrubber

Udara yang digunakan untuk pengeringan dari M5601 melewati

D5601 untuk dipisahkan antara debu dan gasnya. Debu yang

terkumpul di D5601 menuju TK5603 melalui D5604 dan V5604.

Udara pendingin dari cooler melewati D5602, debu yang terkumpul di

D5602 menuju TK5603 melalui D5605. Debu yang lolos keatas

menuju T5601. Gas-gas yang menuju T5601 masih mengandung debu-

debu. Didalam T5601 debu-debu diserap oleh kondensat proses

sedangkan gasnya diemisikan ke udara bebas. Larutan encer yang

dihasilkan di T5601 menuju TK5603 dan dipakai untuk melarutkan

debu dari D5601 dan D5602. Larutan yang dihasilkan dikirim ke

settler D5309 untuk direcycle.

II.3.7. Seksi 5700 (Bagging)

Dikelola oleh bagian pengantongan I, terdiri dari 3 bagging machine, 3

sewing machine, conveyer dan air compressor. Kristal ammonium sulfat

langsung dari dryer cooler atau bulk storage, diangkut oleh ammonium sulfate

product conveyer M7125, diumpankan ke bin ammonium sulfat, dari bin

kristal dikantongi lewat bagging machine M5701 A/C, kemudian dijahit

dengan sewing machine. Kantong-kantong pupuk diangkut dengan conveyor

untuk selanjutnya disimpan.





SEMARANG

2012

BAB III

SPESIFIKASI ALAT

Pada unit produksi ammonium sulphate II (ZA II) di Departemen Produksi

III PT. Petrokimia Gresik digunakan alat-alat dengan spesifikasi sebagai berikut :

III.1. Spesifikasi Alat Utama

1. CARBONATION TOWER (T.5101)

Fungsi : Tempat mereaksikan gas NH3, gas CO2 dan H2O menjadi

ammonium carbonate solution

Ukuran : Ø ID 2600 x 8900 mm (bottom)

Ø ID 2600 x 1600 mm (middle)

Ø ID 1000 x 4400 mm (top)

Temperatur : 95 oC

Tekanan : 2,1 kg/cm2

Tipe : Vertical cylindrical, packed tower

Packing : Rashig ring

Jumlah : 1 buah

2. REACTION VESSEL (R.5201 ABCD)

Fungsi : Mereaksikan gypsum dengan carbonated liquor

Ukuran : Ø 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)

Ø 3632 x 6400 mm (R.5201 C-D)

Temperatur : 65 oC

Tekanan : 3 kg/cm2





SEMARANG

2012

Kapasitas : 72,5 m3

Kecepatan

agitator

: 15 rpm

Jumlah : 4 buah

3. EXHAUST AND REACTION SCRUBBER (T.5201)

Fungsi : Menangkap kembali gas NH3 dan CO2 untuk dijadikan

scrubber liquor

Tipe / bentuk : Vertical silindrikal

Temperatur : 95 oC


Ukuran : Bawah – Ø 2600 x 12600 x 39600 mm

Atas – Ø 1000 x 24100 x 39600 mm

4. NEUTRALIZATION TANK (R.5402)

Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dan CO2 dalam strong liquor

dengan sulphuric acid

Bentuk : Silinder

Ukuran : Ø 3600 x 3000 mm

Temperature : 95 oC

Kapasitas : 24,4 m3/jam

Jumlah : 1 buah





SEMARANG

2012

5. 1 st EVAPORATOR

Fungsi : Memekatkan (NH4)2SO4 solution (neutralized liquor) dengan

jalan menguapkan sebagian kandungan airnya

Tipe : Vertical


Temperature : 150 oC


Jumlah : 1 buah

6. DRYER COOLER (M.5601)

Fungsi : Mengeringkan ZA Kristal dengan udara panas dari furnace dan

mendinginkan ZA kristal yang telah kering dengan fresh air

Tipe : Ø 3500 x 9150 (dryer) (mm)

Ø 3500 x 7320 (cooler) (mm)

Ukuran : 160 oC (inlet) dan 55

oC (outlet)

Temperature : 1 buah

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung

1. NH3 CHILLER (E.5103)

Fungsi : Untuk menguapkan NH3

Tipe : Horizontal

Ukuran : Ø shell 1100 x 1850 x 5165 (mm)

Temperature : Shell side 35 oC, tube side 120

oC

Tekanan : Shell side 0,8 kg/cm2, tube side 1,8 kg/cm

2





SEMARANG

2012

Surface area : 180 m2

Jumlah : 1 buah

2. AMMONIA SUPER HEATER

Fungsi : Untuk memanaskan NH3 liquid yang terikat dalam NH3 vapour

Tipe : Tube and shell

Ukuran : Ø shell 400 x 2760 (mm)

Temperature : 150 oC

Tekanan : Shell side 4,5 kg/cm2, tube side 4,10 kg/cm

2

Kapasitas : 246 kg/jam

Jumlah : 1 buah

3. CO2 COMPRESSOR (C.5101)

Fungsi : Menyuplai CO2 gas ke Carbonation Tower

Temperature : 80 oC

Tekanan : 0,9 – 1,2 kg/cm2 g

Kapasitas : 7200 m3/jam

Putaran : 3000 rpm

Jumlah : 1 buah





SEMARANG

2012

4. CARBONATION LIQUOR STORAGE TANK (TK5103)

Fungsi : Untuk menyimpan carbonation liquor

Tipe/bentuk : Silinder

Temperature : 95 oC


Ukuran : Ø shell 3000 x 12300 (mm)

Jumlah : 1 buah

5. SCRUBBER LIQUOR COOLER (E.5201)

Fungsi : Mendinginkan scrubber liquor yang akan dikirimkan ke

carbonation tower (T.5101) dengan menggunakan air pendingin

Tipe : Shell and tube

Kapasitas : 194000 kg/jam (air pendingin) dan 184200 kg/jam (liquor)

Temperature : 50 oC (shell) dan 4 kg/cm

2 (tube)

Jumlah : 1 buah

6. VORTEX MIXER (D5201)

Fungsi : Untuk memperlancar feed gypsum ke reactor

Kapasitas : 5,4 m3/jam

Temperature : 95 oC

Tekanan : Atm

Ukuran : Ø shell 1680 x 900 mm

Jumlah : 2 buah





SEMARANG

2012

7. GYPSUM TRANSFER CONVEYOR (M5212)

Fungsi : Sebagai loading gypsum dari D5204 ke D5213

Kapasitas : 60/80 MTPH

Ukuran : 10 m x 750 mm

Jumlah : 1 buah

8. GYPSUM FEED CONVEYOR (M5213)

Fungsi : Sebagai loading gypsum dari M5212 ke M 5211

Kapasitas : 60/80 MTPH

Ukuran : 8 m x 750 mm

Jumlah : 1 buah

9. PRIMARY CHALK FILTER (Fil5301)

Fungsi : Memisahkan primary magma dari last reactor menjadi cake dan

strong liquor

Tipe : Rotary drum belt

Temperature : 70 oC

Tekanan : 360 torr

Kapasitas : 63,4 ton/jam


Jumlah : 2 buah (A/B)





SEMARANG

2012

10. SECONDARY CHALK FILTER (Fil5302)

Fungsi : Mengendapkan secondary magma dari repulping tank menjadi

cake dan wake liquor

Tipe : Rotary drum knife dishcharge

Temperature : 70 oC

Tekanan : 360 torr

Kapasitas : 63,4 ton/jam


Jumlah : 2 buah (A/B)

11. CHALK SETTLER (D5309)

Fungsi : Mengendapkan atau memisahkan kandungan CaCO3 strong

liquor

Tipe : Silinder bawah kerucut

Temperature : Ø 17000 x 3000 mm

Tekanan : 70 oC

Kapasitas : Atm

Ukuran : 100 m3/jam

Jumlah : 1 buah





SEMARANG

2012

BAB IV

MANAJEMEN PRODUKSI

IV.1. Pendahuluan

IV.1.1. Manajemen Produksi Secara Umum

Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing

mengandung pengertian tersendiri yaitu Manajemen dan Produksi.

Manajemen adalah kegiatan/usaha yang dilakukan untuk mencapai

tujuan dengan menggunakan atau mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan lain.

Terdapat 3 unsur tercakup dalam pengertian tersebut yaitu : adanya orang lebih

dari satu, adanya tujuan yang dicapai dan adanya orang yang bertanggung jawab

terhadap pencapaian tujuan tersebut.

Produksi adalah suatu hasil kegiatan untuk menciptakan, menambah

guna atau melipat gandakan suatu barang atau jasa sehingga membutuhkan factor-

faktor produksi. Dalam ilmu ekonomi, yang disebut faktor-faktor produksi secara

efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk (

barang, jasa atau ide ).

Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa Manajemen Produksi

adalah kegiatan untuk mengatur factor-faktor produksi secara efektif dan efisien

untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk ( barang, jasa atau ide

).

Gambar 4.1 Bagan Ringkas Kegiatan Produksi

Bahan baku

Produksi

Jasa Barang Ide





SEMARANG

2012

Kegiatan dari bahan baku yang diproduksi menjadi barang dan jasa diatur oleh

manajemen agar nantinya mudah untuk mengetahui kebutuhan bahan baku dan

pengendaliannya.

Fungsi manajemen produksi adalah untuk membuat keputusan jangka

pendek maupun jangka panjang guna mencapai tujuan produksi. Jadi dapat

dikatakan bahwa manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor-faktor

produksi sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar.

Dalam manajemen produksi, ada empat faktor yang menentukan

manajemen produksi yaitu tenaga kerja, bahan baku, mesin, dan perlengkapan.

Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi sehingga proses produksi

berjalan dengan lancar sesuai spesifikasi dan target yang diinginkan.

IV.1.2. Proses Produksi

Proses produksi adalah suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi

bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik dan atau kimianya sehingga

bernialai jual tinggi.

Berdasarkan definisi proses produksi di atas, jenis produksi dapat

dibedakan atas :

a. Proses kimiawi

b. Proses fisika

c. Proses transportasi

d. Proses bidang jasa

e. Proses pertanian

f. Proses perakitan

Berdasarkan urutan proses produksi, dapat dibedakan antara lain :

Batch

Yaitu proses yang berlangsung pada paket urutan : masukan – proses –

keluaran pada satu kali siklus.

Kontinyu

Yaitu proses yang berlangsung dengan masukan sama dengan keluaran,

yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti.





SEMARANG

2012

Job-order

Yaitu proses yang hanya dilangsungkan kalau ada pesanan dari konsumen.

Produksi massal

Yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.

Di PT Petrokimia Gresik proses produksi yang dilakukan adalah proses

secara kimiawi dan urutan proses produksinya kontinyu.

IV.1.3. Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia yang memproduksi pupuk Urea, ZA, SP-36 dan Phonska

yang diproses secara kimia menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik

dengan modal pendidikan minimum adalah SLTA. Karena masing-masing

operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan

oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan

yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran

yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui bahaya dari bahan kimia

yang dikelola oleh unit kerjanya.

PT. Petrokimia Gresik mengikuti urutan proses yang kontinyu (24 jam),

dimana jam kerja karyawan diatur dengan sistem shift, ini biasanya berlaku untuk

karyawan yang bertugas di unit Produksi dan Laboratorium Produksi dengan jam

kerja sebagai berikut :

Shift pagi : pukul 07.00 – 15.00

Shift sore : pukul 15.00 – 23.00

Shift malam : pukul 23.00 – 07.00

Untuk mengatur shift dibagi menjadi empat group, yaitu :

Group A

Group B

Group C

Group D

Cara pengatur tersebut diatur dalam Schedule Shift.

Missal : Grup A masuk pagi, grup B sore, grup C masuk malam, dan grup D off

(libur). Setelah jangka waktu tertentu diadakan pergantian yaitu group A libur,





SEMARANG

2012

grup B masuk pagi, grup C masuk sore, grup D malam dan seterusnya. Untuk

karyawan shift satu minggu ada 40 jam kerja dan kalau ada lembur maximum 56

jam kerja (total).

Selain karyawan shift ada karyawan ND ( Normal Day ), dengan jam kerja

sebagai berikut :

Senin – Kamis : 07.00-16.00 ( istirahat : 12.00-13.00 )

Jumat : 07.00-17.00 ( istirahat : 11.00-13.00 )

Sabtu dan Minggu libur

IV.1.4. Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT Petrokimia Gresik

Saat ini di PT. Petrokimia ada 3 unit Pabrik yaitu :

a. Pabrik I : memproduksi pupuk Nitrogen, unit yang dikelola adalah :

Amoniak, urea, dan ZA I/III

b. Pabrik II : memproduksi pupuk fosfat, unit yang dikelola adalah :

SP-36 I dan SP-36 II, Phonska dan ZK

c. Pabrik III : memproduksi Asam Fosfat, unit yang dikelola adalah :

SA, PA, ALF3, CR dan ZA II

Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam pencapaian

target produksi pupuk yang ditetapkan oleh pemerintah.

Unit Amoniak pabrik I memproduksi NH3 yang selain dikonsumsi oleh

unit Urea dan ZA I/III juga oleh unit ZA II yang ada di pabrik III dan unit

phonska di pabrik II. Selain itu juga memproduksi gas CO2 yang dikonsumsi oleh

unit ZA II. Dari GTG ( Gas Turbine Generator ) diproduksi listrik yang selain

dikonsumsi oleh unit–unit di pabrik I sendiri, juga dikonsumsi oleh unit SP-36

I/II.

Unit SA di Pabrik III menghasilkan Asam Sulfat yang selain dikonsumsi

oleh unit yang ada di pabrik III yaitu PA dan ZA II juga oleh unit ZA I/III di

pabrik I dan unit SP-36, Phonska dan ZK di pabrik II.

Unit PA di pabrik III menghasilkan Asam Fosfat yang dikonsumsi oleh

unit SP-36 I/II dan unit Phonska di pabrik II.





SEMARANG

2012

Dengan adanya 3 unit pabrik seperti tersebut di atas maka struktur

organisasi Direktorat produksi di PT Petrokimia Gresik tersusun sebagi berikut :

IV.1.5. Direktur Produksi

1. Direktur produksi membawahi 4 kompartemen dan 1 biro, yaitu :

Kompartemen Pabrik I, II, III

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan faktor

produksi dan pemeliharaan peralatan di pabrik I, II, dan III agar bisa

mencapai target produksi di masing-masing unit pabrik PT Petrokimia

Gresik yang telah ditetapkan oleh manajemen.

Kompartemen Teknologi, bertanggung jawab kepada Direktur Produksi

dalam pengendalian proses dan pengolahan lingkungan serta memonitor

dan menyiapkan peralatan keselamatan kerja yang akan digunakan untuk

mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia

Gresik.

Biro Inspeksi Teknik, bertanggung jawab kepada Direktur Produksi

dalam memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung

kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik.

2. Kompartemen Pabrik I, II, III membawahi dua departemen :

1.Departemen produksi I, II, III

Bertanggung jawab kepada kepala kompartemen Pabrik I, II, III dalam

pengaturan faktor produksi agar bisa mencapai target produksi dari

masing-masing unit pabrik I, II, dan III.

2.Departemen pemeliharaan I, II, III

Bertanggung jawab kepada kepala kompartemen Pabrik I, II, III dalam

pemeliharaan peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi di

masing-masing unit pabrik I, II, dan III.

3. Kompartemen Teknologi membawahi 2 Biro :

- Biro Proses dan Laboratorium, bertanggung jawab kepada Kepala

Kompartemen Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan





SEMARANG

2012

analisa produksi bahan baku & parameter operasi untuk mendukung

pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III

- Biro Lingkungan dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja, bertanggung

jawab kepada kepala Kompartemen Teknologi dalam hal pengolahan

lingkungan di seluruh unit Pabrik PT. Petrokimia Gresik dan

memonitor/menjaga/menyiapkan peralatan keselamatan kerja bagi

karyawan PT. Petrokimia Gresik.

IV.2. Manajemen Produksi Pabrik III

Pabrik III adalah salah satu unit pabrik di PT Petrokimia Gresik dengan

hasil produk utama Asam Fosfat ( H3PO4 ) yang merupakan bahan baku dalam

pembuatan pupuk SP-36, di dalam pabrik III terdapat beberapa unit yang saling

terkait satu sama lain yaitu :

a) Pabrik Asam Sulfat, yang menghasilkan produk utama H2SO4 dengan

kapasitas terpasang 510.000 ton per tahun dengan kemurnian 98,5 %.

Adapun produk sampingnya adalah steam dengan tekanan 36 kg/cm2 yang

dihasilkan dengan memanfaatkan excess panas dari proses pembentukan

gas SO2. Steam bertekanan tinggi tersebut sebelum digunakan oleh unit

pabrik yang ada di pabrik III diturunkan tekanannya menjadi 11 kg/cm2

dengan memanfaatkan tenaganya untuk menggerakkan. Back Pressure

Turbin ( BPT ) sehingga menghasilkan tenaga listrik dengan kapasitas 8,5

MW. Selain digunakan untuk proses di unit lain sebagian steam

bertekanan rendah tersebut digunakan untuk menggerakan Condensing

Turbin ( CT ) sehingga menghasilkan tenaga lstrik dengan kapasitas 11

MW. Listrik yang dihasilkan oleh BPT dan CT selanjutnya digunakan

sebagai power bagi semua unit yang ada di pabrik III. Produk Asam

Sulfat selain dikonsumsi oleh unit ZA I/III pabrik I, unit SP-36 I/II,

Phonska dan ZK pabrik II juga dipakai oleh unit-unit di pabrik III sendiri

yaitu : unit Asam Fosfat dan unit ZA II.





SEMARANG

2012

b) Pabrik Asam Fosfat, yang menghasilkan produk utama H3PO4 dengan

kapasitas terpasang 171.450 ton per tahun dengan kemurnian 54 %.

Adapun produk sampingnya adalah :

- Fosfo Gypsum, yang digunakan sebagai bahan baku di unit Cement

Retarder dan unit ZA II.

- Asam Fluosilikat ( H2SiF6 ), yang digunakan sebagai bahan baku di unit

Alumunium Fluorida.

c) Pabrik Alumunium Fluorida, yang menghasilkan produk AlF3 dengan

kapasitas terpasang 12.600 ton per tahun dengan kemurnian minimal 94%

produk AlF3 biasanya digunakan oleh pabrik Alumunium untuk

menurunkan titik leleh alumunium di furnacenya.

d) Pabrik Cement Retarder, yang menghasilkan produk granul ( butiran )

Gypsum dengan kapasitas terpasang 440.000 ton per tahun dengan

kemurnian minimal 96%. Produk CR digunakan oleh pabrik semen untuk

memperlambat waktu pengerasan semen.

e) Pabrik ZA II, yang menghasilkan produk ZA dengan kapasitas terpasang

250.000 ton per tahun dengan kandungan Nitrogen minimal 20%.

Berbeda dengan pabrik ZA II mengambil unsur Sulfat dari CaSO4.2H2O

yang merupakan kandungan utama dari fosfo gypsum.

Terdapat keterkaitan yang cukup kompleks antar unit-unit yang ada di

pabrik III, maka pengaturan faktor produksi untuk mencapai target produksi harus

didukung oleh Departemen/Biro penunjang yaitu : Departemen Pemeliharaan III,

Departemen Peralatan & Permesinan, Biro Inspeksi Teknik dan Biro Proses dan

Laboratorium.

Selain dukungan dari luar, maka di intern Dep Produksi III sendiri juga

harus didukung oleh organisasi yang solid. Departemen Produksi III membawahi

5 bagian yaitu :

a. Bagian Asam Sulfat & Utilitas III

b. Bagian Asam Fosfat

c. Bagian Gypsum & Alumunium Fluorida

d. Bagian ZA II





SEMARANG

2012

e. Bagian Candal Produksi III

Masing-masing bagian di atas kecuali Bagian Candal Produksi III. Bertanggung

jawab kepada kepala Departemen Produksi III dalam pengaturan faktor produksi

yang ada di unitnya masing-masing agar bisa mencapai target produksi.

Bagian Candal Produksi III, bertanggung jawab kepada kepala Departemen

Produksi III untuk merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik III.

IV.3. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

IV.3.1. Organisasi Candal Produksi

Berhubungan dengan keterkaitan antara pabrik III dengan pabrik I & II,

maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing

pabrik agar memenuhi kebutuhan pabrik yang lain diperlukan Bagian

Perencanaan dan Pengendalian Produksi masing-masing Departemen Produksi.

Dalam perencanaan dan pengendalian produksi seluruh bagian Candal

Produksi I, II, III saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing.

Bagian Candal Produksi III bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi

di pabrik III yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi

utama Candal Produksi merencanakan dan mengendalikan serta mengevaluasi

pabrik.

Kepala Bagian Candal Produksi III membawahi 2 seksi yaitu :

- Seksi Perencanaan, bertanggung jawab kepada bagian Candal Produksi III

dalam merencanakan produksi Pabrik III.

- Seksi Pengendalian, bertanggung jawab kepada kepala bagian Candal

Produksi III dalam mengendalikan produksi pabrik III.

IV.3.2. Pengertian Candal Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi ( Candal Produksi ) atau dalam

istilah manajemen umum disebut Production Planing and Control merupakan

bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.

Definisi Candal Produksi adalah penentuan / penetapan kegiatan

produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan





SEMARANG

2012

pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Jadi secara umum

Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat

dalam pelaksanann proses produksi.

Tugas dan kegiatan Candal Produksi di PT. Petrokimia Gresik adalah :

1. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya

sebagai fungsi waktu ( menyusun target RKAP tahunan )

2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi

penyimpangan ( membuat laporan produksi dan performancenya )

3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi

serta meminta proses pembeliannya

4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar

statistik

IV.3.3. Perencanaan Produksi

Dalam perencanaan ditentukan usaha / tindakan yang perlu diambil oleh

pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk membuat

perencanaan yang baik harus memeperhatikan :

Masalah intern : masalah dari dalam perusahaan ( masih di dalam

kekuasaan pimpinan perusahaan ), contoh : mesin yang digunakan, buruh

yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, dll.

Masalah ekstern : masalah dari luar perusahaan ( di luar kekuasaan

pimpinan perusahaan ), contoh : inflasi, keadaan politik, dll.

Perencanaan dibedakan menjadi dua yaitu : perencanaan usaha yang

bersifat umum ( General business planning ) dan perencanaan produksi (

Production planning ). Dalam materi ini akan dibahas lebih lanjut mengenai

perencanaan produksi. Definisi Perencanaan Produksi adalah perencanaan dan

pengorganisasian bahan baku, mesin & peralatan, tenaga kerja, modal, dll untuk

melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang.

Berdasarkan jangka waktu yang tercakup perencanaan produksi dibedakan

menjadi : Perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Yang

dimaksud perencanaan jangka panjang adalah penetuan tingkat kegiatan produksi





SEMARANG

2012

lebih dari satu tahun, biasanya lima tahun mendatang dengan tujuan untuk

merencanakan pertambahan kapasitas peralatan & mesin, ekspansi pabrik dan

pengembangan produk. Sedangkan perencanaan jangka pendek adalah penetuan

kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan

untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang

dimiliki perusahaan.

Dalam pelaksanaannya Rencana produksi tahunan dijabarkan dalam

kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern

produksi ( misalnya : pemasaran kesulitan menjual produk & pengadaan kesulitan

mendatangkan bahan baku / penolong ) dan intern ( misalnya : pabrik trouble

tidak bisa berproduksi, terjadi jadwal operasi, dll ). Dengan adanya penyimpangan

dari pengaruh-pengaruh di atas, maka diperlukan langkah pengendalian untuk

membetulkan dan mereduksinya yang dilaksanakan dalam kegiatan Pengendalian

produksi.

IV.3.4. Pengendalian Produksi

Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin

kontinuitas aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah, mutu, dan

waktu yang diinginkan serta dalam batas biaya yang direncanakan. Pengarahan ini

merupakan tugas dari Pengendalian produksi.

Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan

pengendalian produksi, jika tidak hasilnya mungkin tidak seperti yang diharapkan.

Jadi Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi

dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Definisi Pengendalian

produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan / pengelolaan

agar waktu penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan

efisien.

Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :

Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu

perusahaan, agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang

optimum serta keuntungan perusahaan maksimal.





SEMARANG

2012

Membantu merencanakan prosedur pekerjaan tidak terlalu rumit dan lebih

sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan,

sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral

pekerja.

Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik

minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan

bahan baku / penolong dan tenaga kerja.

Di perusahaan yang prosesnya job order fungsi pengendalian produksi

sangat strategis, sedangkan di perusahaan yang prosesnya kontinyu ( terus

menerus ) fungsinya lebih ringan. Proses produksi di PTPG memang kontinyu,

namun bila dibandingkan dengan pabrik pupuk lainnya seperti PT. Pusri, PT

Pupuk Kaltim, PT Pupuk Iskandar Muda, dan sebagainya, yang mempunyai

produksi pupuk tunggal ( hanya Urea saja ) fungsi pengendalian proses di PTPG

sedikit lebih kompleks karena selain jenis pupuknya lebih banyak, keterkaitan

antar unit pabrik sangat tinggi.

Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT.

Petrokimia Gresik adalah :

1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagai

realisasi

2. Identifikasi arah / jenis dan jumlah penyimpangan dan memonitor kegiatan

produksi

3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana

4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif

tindakan pada perencanaan berikutnya

Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah :

1. Tercapainya tingkat produksi

2. Biaya produksi yang relatif murah

3. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku / penolong

4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap

5. Fleksibel terhadap perubahan permintaan

6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu





SEMARANG

2012

IV.4. Sistem Pelaporan

Kegiatan Produksi pabrik I, II, III berlangsung terus menerus selama 24

jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik

diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian

Dalpros I, II, III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui progress

pencapaian target yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan

manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode

waktu yaitu :

- Laporan Harian

- Laporan Bulanan

- Laporan Tahunan

Sedangkan isi laporan meliputi :

- Produksi setengah jadi dan jadi

- Onstream days, down time, cut rate beserta penyebabnya

- Konsumsi bahan baku dan penolong

- Persediaan bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi

- Pengamatan efisiensi : on stream factor, production factor, production rate,

tingkat produksi dan unit konsumsi bahan baku / penolong.

Sistem penyusunan laporan bias digambarkan sebagai berikut :

Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian : produksi

setengah jadi beserta distribusinya, hari operasi, down time & cut rate

beserta penyebabnya, pemakaian bahan baku / penolong

Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, bagian Candal

Produksi mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi

termasuk jumlah produksi minimum yang harus dicapai agar target

produksi bulanan dan tahunan tercapai

Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang

didistribusikan kepada unit kerja terkait : laporan pengamatan harian, dari

kabag Candal Produksi didistribusikan kepada Direktur Produksi,





SEMARANG

2012

Kakomp Pabrik I/II/III, Kadep Produksi, Kadep Pemeliharaan, Karo

Proses & Lab, Ka SPI dll

Laporan harian yang terkumpul selama sebulan direkap dalam data bulanan

sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, tahunan.





SEMARANG

2012

BAB V

UTILITAS

Utilitas merupakan suatu unit yang menunjang operasi pabrik dengan

mensuply penyediaan steam, penyediaan air dan cooling water, penyediaan bahan

bakar dan penyediaan tenaga listrik.

Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dan anak-anak perusahaan serta

perumahan karyawan dipenuhi oleh dua unit pengolah air yang berasal dari dua

lokasi yaitu:

a. Instalasi air di Babat, berasal dari air sungai Bengawan Solo (Water Intake

Babat).

b. Instalasi air di Gunungsari Surabaya., berasal dari air sungai Brantas

(Water Intake Gunung sari).

V.1 Tahapan Proses Pengolahan Air

Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum

adalah meliputi :

a. Penghisapan

Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum

untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem

ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap.

b. Penyaringan

Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk

menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.

c. Pengendapan

Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan memakai settling pit untuk

mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang

mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.

d. Flokulasi dan Koagulasi

Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak

terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada





SEMARANG

2012

permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel

koloid. Untuk mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan

yang dapat memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik

tersebut. Partikel-partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling

berkaitan sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah

terendapkan. Bahan kimia yang digunakan pada proses di unit pengolahan

Babat dan Gunungsari adalah :

Kaporit atau klorin

Sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan

menghilangkan rasa dan bau.

Polyelectrolite

Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan

membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan

pengendapan lumpur.

Kapur

Sebagai pengatur pH.

e. Klarifikasi

Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok

yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona

pengendapan di alat tersebut.

f. Filtrasi

Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter)

untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan

di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya

level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung

normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.

g. Penampungan

Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal.





SEMARANG

2012

B-6201Boiler

41 ton steam/jam

B-1104

Waste Heat Boiler

91 ton steam/jamB-6203 Boiler

70 ton steam/jam

Demin Water

25 ton/jam

TK-6203

Condensat Tank

Condensat dari :

E-6107 = ton/jam

PA = 30 ton/jam

ZA II = 27 ton/jam

SA = 10 ton/jam

E-6202

De Aerator

Chemical Boiler

Treatment

TP-6101/TG-65

8,5 MW – 6 KV

Back Press. Turbine Generator

TP-6102/TG-66

11,5 MW – 6 KV

Condensing Turbine Generator

PCV-

6203

PCV-

6105

High Press. Steam

P = 35 kg/cm2

T = 400 0C

Low Press. Steam

P = 10 kg/cm2

T = 270 0C

LPS ke :

SA = 10 ton/jam

PA = 30 ton/jam

ZA II= 27 ton/jam

CR = 3 ton/jam

AlF3 = 1 ton/jam

E-6202 = 3 ton/jam

CW

P = - 720 mmHg

T = 42 0C

E-6107

Steam

Condenser

LPS

Utilitas-III

E-6212

De Aerator

V.2. Utilitas Unit Produksi III

Sistem utilitas pada produksi III terdiri dari unit-unit sebagai berikut:

Power Generation

Steam Generation Unit

Instrument/ Service Air Unit

Water Treatment Unit

Cooling Water Unit

V.2.1 Power Generation Unit

Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High

Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk

menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency

Power digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing

2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan

oleh steam bertekanan 35 Kg/cm² dan temperatur 400° C.

Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm² dan

temperature 270° C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang

mempunyai kapasitas 11500 Kw.

Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit





SEMARANG

2012

V.2.2 Steam Generator / Boiler (unit 6200)

Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary

Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara

parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam

dengan tekanan 35 Kg/cm² dan temperature 405° C. Kebutuhan steam pada 100 %

plant capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant

sisanya dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater

Fuel Oil dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas

5 t/hour, tekanan 5 Kg/cm² dan temperature 158°C. bahan bakar untuk boiler B-

6201 dan B-6202 digunakan HFO yang ditampung di Storage Tank.

Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan ke

dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105°C dan sebagian

uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen

merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler

Feed Pump didistribusikan ke:

1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam

2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam

3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam.

Boiler ini dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/

SA plant dan apabila B-6201 dan B-6203 shut down.

Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu :

1.High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm² dan temperature 400°C.

2.Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm² dan temperature 270°C.

steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:

a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan

steam jacket.

b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan

evaporator

c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan

granulator CR





SEMARANG

2012

d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/

AlF3

e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.

Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara:

Mekanis atau External Treatment

Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water

Intake Gunungsari Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan de aerasi

(Demin Plant)

Kimiawi atau Internal Treatment

Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya

unsure penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia

dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi

penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi dan mudah

dikeluarkan melalui blow down. Unsure penyebab korosi O2 terlarut

dirubah menjadi senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya:

NaSO3 + O2 Na2SO4

Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu:

Korosi, yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat

mengakibatkan tube bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O2

terlarut dalam Boiler Feed Water > 40 ppb karena proses De Aerasi kurang

optimal atau PH BFW rendah yaitu lebih kecil dari 4.

Scale/kerak, yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan

berkurangnya heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini

disebabkan kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4.

Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan

kimia antara lain:

a. PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)

b.Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi)

c. Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant

d.Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.





SEMARANG

2012

C-6301/ 02-AB

Compressor

D-6305-AB

Air Dryer

CW

C-6301-C

Compressor

CW

D-6301

Instrument

Air

Receiver

D-6302

Service

Air

Receiver

Instrument Air

Udara bertekanan bebas water dan oil

Untuk instrumentation :

1.Control Valve

LCV, PCV, TCV,

FCV, HC

2.Bubler Level Indicator

Plant Air

Untuk service station :

1.Blowing

2. Pneumatic drill

V.2.3 Instrument/ Service Air Unit

Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3

buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C-

6302 AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk

instrument air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm³/Hr dan tekanan 7.5 Kg/

cm².

Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang

mempunyai kapasitas 30 m³ untuk masing-masing unit. Untuk instrument air

sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk

mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh plant sebesar 165 Nm³/Hr untuk

servive air , sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm³/ Hr.

Gambar 5.2. Diagram Alir Service Air Unit

V.2.4 Water Teatment Unit

Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang

terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air

bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon

Filter (D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403

A/B), Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).





SEMARANG

2012

Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah “ Counter

Flow” (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan

regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow

ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu:

Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi

Water pressure kecil

Bisa menghemat pemakaian air untuk washing

Waktu regenerasi relative pendek

Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk

bagian atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi

menyerap mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di

dalam air. Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut:

Tekanan operasi : 4 kg/cm²

Temperatur Operasi : 32°C

Running Time : 23 jam/cycle

Back wash time : 35 menit

Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah

Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin “ Lewatit S-100

WS” (RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-

reaksi penyerapan kation yang terjadi, yaitu :

Ca(HCO3)2+ RSO3H (RSO3)2Ca + H2CO3

Mg(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2CO3

NaHCO3 + RSO3H RSO3Na + H2CO3

CaCl2 + RSO3H (RSO3)2Ca + HCl

MgCl2 + RSO3H H(RSO3)2Mg + HCl

NaCl + RSO3H (RSO3)2Na + HCl

CaSO4 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2SO4

MgSO4 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2SO4

NaSO4 + RSO3H RSO3Na + H2SO4

NaSiO3 + RSO3H RSO3Na + H2SiO3





SEMARANG

2012

Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5.

Jenuhnya resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi

pada outlet Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B)

digunakan dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah :

H2SO4 + (RSO3)2Ca RSO3H + CaSO4

H2SO4 + ( RSO3)2Mg RSO3H + MgSO4

H2SO4 + (RSO3)2Na RSO3H + NaSO4

Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai

berikut:

Tekanan operasi : 4 Kg/cm²

Temperatur operasi : 32° C

Regenerasi time : 83 menit

Running time : 10,5 jam/cycle

Resin loses : 200 liter (5 %)/ tahun/ unit

Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan

masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu

udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B)

untuk menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat.

Penghilangan CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D-

6405 A/B).

Air anion (outlet D-6405 A/B) bersifat netral dan sudah bebas dari garam-

garam mineral dan disebut dengan “ Demineralized Water”. Jernihnya resin anion

ditandai dengan lolosnya ion-ion SiO2 yang dibatasi max 0,2 ppm. Untuk

regenerasi Anion Tower (D-6405 A/B) digunakan NaOH sebesar 2 %.

Penambahan ini bertujuan untuk mengembalikan keaktifan resin R=N-OH.

Data pengoperasian dari Anion Tower (D-6405 A/B) adalah sebagai berikut:

Tekanan Operasi : 4 Kg/cm²

Temperatur operasi : 32°C temperatu

Running time : 10,5 jam/ cycle

Regenerasi time : 83 menit

Resin losses : 370 liter (10 %)/tahun/unit





SEMARANG

2012

Produk air dari Anion Tower (D 6405 A/B) ditampung di Demineralized

Water Tank (TK- 6401) dengan kapasitas 750 m³. Demineralized water digunakan

untuk make up Power Generation dan untuk regeneration di kation / anion tower.

Tank ini dilengkapi dengan:

a. Demineralized Water Pump (P-6407 A/B) untuk make up Power

Generation.

b. Regenaration Pump (P-6405 A/B) untuk regenerasi di kation/anion tower.

c. Alarm low dan high level.

Kualitas produk yang dihasilkan pada unit demineralisasi, yaitu:

PH : 8-10

Konduktifitas : < 10 µs

Total hardness : 0

SiO2 : <0.1 (max 0,2)

V.2.5 Cooling Tower (unit 6500)

Secara umum cooling water system dibagi dalam:

a. Open recirculating cooling water system (pabrik III)

b. Closed recirculating water system

c. Brine cooling water system

Pada open recirculating water system, air menyerap panas dari fluida di

dalam heat exchanger/cooler sehingga 83emperature air naik kemudian dialirkan

kembali ke cooling tower. Air yang panas dipercikkan dan bersinggungan dengan

udara untuk menyerap panas dari air. Sebagian air akan menguap/ vapor loose

dan terpecik keluar/ drift loose sehingga konsentrasi garam-garam terlarut dalam

cooling tower akan lebih pekat disbanding dengan make up water.

Masalah-masalah dalam cooling water antara lain :

a. Korosi, disebabkan oleh rusaknya metal karena elektrokimia yang

mengakibatkan line bocor. Basis reaksi korosi dalam line cooling water:

Anodic reaction : Fe Fe2 + 2e

Catodic reaction : ½ O2 + H2O +2e

2OH





SEMARANG

2012

Fe2 + 2 OH

Fe(OH)2

2 Fe (OH)2 + ½ O2 +H2O 2 Fe(OH)3

Factor-faktor yang menyebabkan korosi antara lain: kelarutan garam dalam air,

kelarutan udara O2 dan temperature air, flow rate, deposit, dan galvanic couple.

a. Kerak/scale, disebabkan adanya deposit/ endapan Calsium Carbonat/

CaCO3 yang mengakibatkan turunnya heat transfer antara cooling water

dengan fluida yang didinginkan . Faktor-faktor yang menyebabkan

terjadinya kerak antara lain: neiknya konsentrasi CaCO3 karena penguapan

, berubahnya solubility CaCO3 karena perubahan temperature, naiknya

konsentrasi CaCO3 karena terurainya ion-ion bicarbonate, dan naiknya PH

cooling water.

b. Slime, disebabkan karena tumbuhnya bioside/ microbiologi antara lain:

Lumut/algae mengakibatkan buntu pada distribution deck dan

mengurangi proses penyerapan panas cooling water oleh udara.

Kerang mengakibatkan buntu pada strainer/ saringan dan

mengurangi laju alir cooling water.

Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya slime antara lain : temperature

cooling water, pH cooling water. Nutrients (Carbon, Nitrogen, Phosphate), O2

terlarut dan sinar matahari mempengaruhi pertumbuhan mikrobiologi.

Unit cooling water bertugas menyediakan air proses bagi pabrik di unit

produksi III. Alat yang digunakan adalah Cooling Tower (T-6520). Uraian

prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk ke bagian atas menara pendingin lalu

jatuh ke basin melalui filter secara gravity dabn slacking cup (cawan percik)

dalam bentuk butiran hijau. Udara luar masuk dari bagian bawah melalui sirip-

sirip yang terhisap oleh fan di puncak cooling tower (T-6520) adalah 6 kg/m³ dan

selisih suhu air masuk dan keluar adalah 10°C. untuk make up water pada

Cooling Tower (T-6520) adalah Lime Treated Water.

Make up water dilakukan untuk menggantikan losses cooling tower yang

disebabkan oleh vapour loose, drift loose dan blow down. Di dalam air pendingin

diberi bahan-bahan kimia sehingga air memenuhi syarat untuk proses. Bahan

kimia tersebut adalah;





SEMARANG

2012

PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)

Zinc berfungsi sebagai corrosion inhibitor (penghambat korosi)

Kation berfungsi sebagai slime remover (penghilang lumut)

Cl2 gas berfungsi sebagai control mocrobiological growth (control

terhadap pertumbuhan mikrobiologi)

Gambar 5.3. Diagram Alir Cooling Tower Unit

V.2.6. Fuel Oil System (unit 7200)

Bahan masuk pada unit Fuel Oil System berupa Marine Fuel Oil(MFO)

yang didatangkan dari Pertamina unit Tanjung Perak Surabaya dengan

menggunakan kapal tongkang berkapasitas 1300 ton. Marine Fuel Oil (MFO) dari

pelabuhan Petrokimia Gresik dimasukkan ke dalam TK-7201 Marine Fuel Oil

Storage Tank yang berkapasitas 2600 m². Kemudian dari TK-7201 dengan

menggunakan P-7201-AB MFO pump didistribusikan ke:

TK-6201 MFO Storage Tank dengan kapasitas 2600 m³ untuk bahan

baker B-6203 Boiler

TK-6202 MFO Storage Tank untuk bahan baker Boiler di Utilitas I

LTW

100 m3/jam . E-6107

Steam Condenser

. Lube oil cooler

E-6101 / 02

. Jacket water & lube

oil cooler DE-6152

. Air cooler TG-65 / 66

. AC control room SA

. EC-6101/ 02

P-6521-ABC

C.W PumpT-6520-ABCDE

Cooling Tower No.2

P = 4,0 kg/cm2

T = 28 0C

Flow = 4000 m3/jam

P = 3,5 kg/cm2

T = 38 0C

Flow = 4000 m3/jam

RCW

100 m3/jam . E-1301/02/03/04

H2SO4 Cooler

. M-3135

AlF3 Cooler

. Air Conditioner

P-6531-ABC

C.W PumpT-6530-ABCD

Cooling Tower No.3

P = 4,0 kg/cm2

T = 28 0C

Flow = 5000 m3/jam

P = 3,5 kg/cm2

T = 38 0C

Flow = 5000 m3/jam

Blow down

Blow down

Fan

Fan

# 6500 Cooling TowerLisensi : Hammond

Type : Open recirculatingcooling

water system

3. T-6540-AB :

Terdiri dari 2 cell, dioperasikan untuk substitusi cooling jika dilakukan perbaikan di T-6520/30

1.

2.





SEMARANG

2012

BAB VI

LABORATORIUM

Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang

kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain

adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah

cair.

PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis laboratorium sebagai sarana

untuk meningkatkan dan menjaga kualitas / mutu hasil produksi perusahaan.

Kedua laboratorium tersebut adalah:

1. Laboratorium uji kimia

2. Laboratorium prodiksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan

bagian dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari:

Bagian Laboratorium Produksi I

Bagian Laboratorium Produksi II

Bagian Laboratorium Produksi III

Tugas dari masing-masing laboratorium antara lain:

Laboratorium Uji Kimia

Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan di

pabrik

Menganalisa / meneliti produk yang dipasarkan

Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air

Laboratorium Produksi I, II,III

Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan

produk

Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/ padat yang dihasilkan

oleh unit produksi

Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi





SEMARANG

2012

VI.1. Program Kerja Laboratorium

VI.1.1. Struktur Organisasi

Laboratorium produksi III berada pada biro proses. Laboratorium ini

melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok kerja atau shift dan

non shift. Kelompok kerja shift dari 28 karyawan sedangkan untuk kelompok

kerja non shift terdiri dari 7 karyawan.

1. Kelompok Kerja Non Shift

Tugas kelompok ini adalah:

Menyiapkan reagen untuk analisa laboratorium unit

Melakukan analisa bahan baku, bahan pembantu secara kontinyu

Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi lingkungan,

baik padat, cair maupun gas.

Melakukan penelitian atau percobaan-percobaan untuk membantu

kelancaran proses produksi.

2. Kelompok Kerja Shift

Kelompok kerja ini melakukan tugas analisa bahan baku, bahan pembantu

dan bahan produksi. Dalam melakukan tugasnya, kelompok ini menggunakan

sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing-masing bekerja

selama 8 jam, yaitu :

Shift I : jam 07.00-16.00

Shift II : jam 16.00-23.00

Shift III : jam 23.00-07.00

VI.1.2. Tugas Pokok Laboratorium

Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan

pemantaun kualitas terhadap terhadap bahan baku dan bahan penolong yang

digunakan, serta pemantauan selama proses berlangsung. Beberapa tugas

laboratorium antara lain:

Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi

dengan menggunakan analisa terus-menerus terhadap pencemaran





SEMARANG

2012

lingkungan meliputi polusi udara, limbah cair atau padat yang

dihasilkan oleh unit-unit produksi

Melakukan pemantauan/ analisa terhadap mutu air proses, air

pendingin, umpan ketel, air minum dan lain-lain yang berkaitan

langsung dengan proses produksi.

Sedangkan tugas pokok dari laboratorium adalah sebagai berikut:

Hubungan kerja dengan peminta jasa lain.

Hubungan Laboratorium dengan peminta jasa lain selain dengan unit-unit di

Departemen Produksi III juga memberikan bantuan pelayanan jasa analisa

kepada anak-anak perusahaan lainnya atas dasar permintaan melalui

departemen pemasaran jasa, laboratorium produksi III juga memberikan

fasilitas bagi mahasiswa PKL, analis, STM kimia maupun mahasiswa melalui

diklat PT. Petrokimia Gresik

Penanganan sampel (contoh)

Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sampel yang

akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel.

Sampel yang akan diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu:

a. Gas

Cara pengambilan dalam bentuk gasa biasanya dilaksanakan langsung di

tempat atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan

sampel dengan botol gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk

dianalisa. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi

keamanannya terlebih dahulu bila gas yang dianalisa sangat berbahaya.

Alat pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan

diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu kita harus

membelakangi arah angin.

b. Cairan

Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel

harus didinginkan bila sampel yang akan panas. Untuk cairan yang





SEMARANG

2012

berbahaya pengambilan cuplikan sampel dilakukan dengan pipet atau alat

lain dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut.

c. Padatan

Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara

acak dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan

disimpan dalam kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil

adalah akar dari jumlah kontainer atau karung yang ada. Sedangkan

pengambilan sampel padatan dalam konveyor yang berjalan dengan titik

pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau satu titik di tengah.

VI.2. Alat-Alat Laboratorium

Alat-alat laboratorium yang digunakan adalah:

a. Oven

b. Alat titrasi

c. Spektrofotometer

d. Neraca Analitis

e. Hidrometer/ spesific gravity

f. Thermometer

VI.3. Prosedur Analisa

VI.3.1. Unit Produksi Asam Sulfat

Analisa yang dilakukan oleh pabrik asam sulfat adalah sebagai berikut:

a. Analisa kepekatan asam sulfat

b. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat

c. Analisa kadar Fe dalam asam sulfat

d. Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi

e. Analisa kadar SO3 dalam proses gas

f. Analisa kadar Abu

g. Analisa kadar H2SO4





SEMARANG

2012

VI.3.1.1. Analisa Kepekatan Asam Sulfat

Prinsip:

Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan dititrasi dengan larutan NaOH

Reagen :

a. Air destilasi atau air murni

b. N/2 larutan NaOH/liter. Faktornya harus ditentukan dengan menggunakan

sulphamic acid

c. Indikator : larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid

d. Sulphamic acid (NH2SO3H) : berat ± 1 gram dari NH2SO3H yang

dilarutkan dengan 25 ml air

Peralatan:

Biuret dan peralatan standar laboratorium lainnya.

Cara mengerjakan:

1. Penentuan faktor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator

larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid.

Faktornya dihitung sebagai berikut: f = G x S

Vx 0,04855x100

Dengan ; f : faktor dari 0,5 N NaOH solution

V : volume dari NaOH solution (ml)

G (g) : massa dari NH2SO3H

S (%) : purity dari NH2SO3H

0,04855(gr) : massa dari NH2SO3H ekivalen dengan 1 ml larutan

NaOH di atas.

2. Penentuan kepekatan asam sulfat

Timbanglah 10 gram sampel dan masukka ke dalam gelas ukur yang berisi

air 200 ml. Pindahkan air pencucian ini ke dalam flask lain, lalu

tambahkan aquadest sampai volumenya 500 ml, ambil 25 ml sampel dari

flask di atas, tambahkan beberapa tetes indikator dan titrasikan dengan 0,5 N

NaOH solution sampai terjadi perubahan warna. Catat volume NaOH yang

dibutuhkan.





SEMARANG

2012

Kadar H2SO4 dalam produk asam sulfat didapatkan di bawah ini:

Ka = V x f x 0,02452 x 100 X 100

WX 25/500

Dengan : Ka(%) : H2SO4 content

V (ml) : volume 0,5 N larutan NaOH

0,02452 (gr): massa H2S04 ekivalen dengan 1 ml 0,5 N larutan NaOH

F : faktor titrasi 0,5 N larutan NaOH

W (gr) : massa sample asam sulfat

VI.3.1.2. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat

Prinsip :

Kadar SO2 dalam asam sulfat dipisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan

diserap dalam larutan iodine tertitrasi.

Reagen :

1. N/100 larutan iodine : pakailah ampull berisi 0.05 mol iodine kemudian

0.05 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini disiapkan sesaat sebelum

dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini diukur

dengan sodium tiosulfat.

2. N/100 sodium tiosulfat (NaS2O3) solution, larutan ini disiapkan sesaat

sebelum dipakai sedangkan kepekatannya diukur dengan KIO3 solution.

3. N/100 potasium iodat (KIO3) solution yang dibuat dari 0,3576 gram KIO3

dilarutkan dalam 1 liter air.

4. Larutan kanji 0,2 % : buatlah pasta campuran 2 gram larutan kanji dan

0.01 gram HgI2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut

dengan air mendidih tunggu beberapa menit. Taruhlah dalam botol

tertutup gelas

5. Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalah N2 murni dengan kadar

oksigen kurang dari 0.001 %

Peralatan:

Peralatan standar laboratorium. Ini dianjurkan bahwa 1 botol yang dicuci dengan

titanium Chloride (TiCl3) 150 gram/liter, harap disambungkan sesudah PI botol





SEMARANG

2012

Nitrogen. Sambunglah seluruh peralatan dengan sambungan yang bergerigi.

Hindarilah sambungan dari karet.

Cara Pengerjaan :

1. Sampling

Timbanglah sampel asam sulfat 10 gram yang disesuaikan dengan perkiraan

content SO2 , sehingga konsumsi iodin harus kurang dari iodine yang

dimasukkan ke flask pertama , 1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0.32

mg SO2

2. Titrasi

Isilah flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 dibagi dua

untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A

sehingga volume B= A/2

Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask . Perhatikan bahwa suhu iodine harus

dijaga agar tetap berada di bawah 10º C dalam pendingin dan terlindung dari

cahaya kuat selama titrasi.

Hasil-hasil yang terlihat :

Kadar SO2 dalam asam sulfat didapatkan dari persamaan berikut :

KS = Axf1-(B+V)xfx0,32x1000

E

Dengan : KS(ppm) : SO2 kontent

A (ml) : volume larutan 0,01N iodine dalam flask pertama

B (ml) : volume larutan 0,01 Na2S2O3 yang terbagi untuk flask ke

2 dan ke 3

VI.3.1.3. Pengukuran Kadar Fe dalam Asam Sulfat

Prinsip:

Fe ion dalam asam sulfat direduksi dengan Hidroxylamine dan diubah menjadi

henantroline komplek. Kadar Fe didapat dari pengukuran penyerapannya.

Reagen:

1. 20 % Hidrocloride Acid





SEMARANG

2012

2. Hidroxylamine Hydrocloride (NH3OHCl) solution : 20 gram

NH4COOCH3 dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium

diberikan kemudian ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.

3. Ammonium acetate (NH4COOCH3) solution : 20 gram NH4COOCH3

dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian

ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.

4. O-phenantroline (O-CI2H8N2) solution : 0,12 gram (O-CI2H8N2)

dimasukkan ke dalam air sehingga menjadi 100 ml.

5. Larutan standar Fe (0,01 mg Fe/ml) : pisahkan 0,1 gr besi (99,8% Fe)

dalam beaker (bejana) 200 ml dengan 10 ml H2SO4 50 % dengan

pemanasan. Kemudian tambahkan 1 ml HNO3 30 % dan panasi lagi.

Sesudah didinginkan, encerkan menjadi 100 ml.

Peralatan:

Photo electric photometer atau spektrophotometer dan peralatan standar

laboratorium.

Cara mengerjakan:

Timbanglah sample asam sulfat sekitar 20 gram. Dan dibilas dengan air sampai

volumenya 100 ml, panasi sampai kering. Sesudah dingin pisahkan dengan 5 ml

20 % HCl sambil dipanasi.

Tuangkan solution tersebut ke dalam flask ukuran 50 ml tambahkan 1 ml

NH3OHCI solution dan kocoklah. Tambahkan 5 ml O-CI2H8N2 dan 5 ml

NH4COOCH3 solution. Tambahkan air sampai menjadi 50 ml dan biarkan selama

20 menit. Ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah selldan ukurlah

penyerapannya mendekati 510 ml.

Hasil yang Terlihat:

Kadar Fe dalam sampel asam sulfat dihitung dari persamaan sebagai berikut:

KF = Ax 1000

W

Dengan : Kf (ppm) : Kadar Fe

A (mg) : massa Fe dalam sample dihitung dari kurva kerja

W (mg) : massa dari sample asam sulfat





SEMARANG

2012

VI.3.1.4. Menentukan Kadar SO2 dalam Proses Gas dan Menentukan

Efisiensi Konversi

Prinsip:

Kadar SO2 ditentukan dengan penyerapan dalam larutan iodine dengan memakai

indikator kanji.

Reagen :

1. N/10 larutan iodine

2. Larutan kanji 0,2 %

Peralatan :

Flask penyerap ukuran 250 ml , botol pengukur tekanan , botol 1 liter, beaker dan

pengaduk magnet, peralatan untuk pengukuran gas Sox dalam proses gas.

Cara mengerjakan :

Larutan iodine 0,1 N 2-10 ml ditambahkan ke dalam botol pencuci D sebelum

titrasi dimulai. Sebelum menganalisa valve dibuka sehingga sample gas masuk

mempurge tubes. Botol pencuci diletakkan di atas magnetic stirrer dan pada

bagian atas di pasang tutup. Pertama, valve dibuka untuk tes kebocoran. Sekitar 5

ml air akan keluar kemudian ditutup lagi. Sample gas akan membentuk

gelembung-gelembung di dalam washing botol. Flow diatur dengan valve. Flow

air yang cukup, sekitar 100 ml/ menit. Pressure control sebagai pengaman dimana

tekanan selalu mendekati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah , flow air

diturunkan dan tutup valve jika warna sudah hilang. Volume air diukur. Sebelum

titrasi berikutnya , air bersih dikembalikan . isi washing botol hanya diganti sehari

sekali, api sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama.

Kemudian tambahkan larutan iodine. Titrasi dilakukan dua/tiga kali.

Penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antara 200-400 ml.

Hasil yang terlihat:

Kadar SO2 didapat dari persamaan berikut:

Sd= 100x11,2xWxN

Vox11,2xWxN

Dengan : Sd (% mol) : SO2 kontent

W (ml) : jumlah larutan





SEMARANG

2012

N (ml) : normality dari larutan iodine

Vo : volume dry gas pada 0ºC, 760 mmHg

VI.3.1.5. Penentuan Kadar SO3 dalam Proses Gas

Kadar SO3 diukur dengan metode REICH. Jumlah SO3 secara analisa gravimetric,

SO2 dan SO3 dipercepat dalam bentuk natrium sulfat.

Reagen:

a. Hidrogen peroksida (H2O2) = 5 % solution

b. Potassium Chloride (KCIO3)

c. Barium Chloride (BaCI2) solution : 5 gram BaCI2 dilarutkan dalam 100 ml

air

d. Ammonia aqua = 15 % solution

e. Hydrochloride acid= 20 % dan 0.2 % solution

f. Nitrat perak (AgNO3) solution= 0.5 AgNO3 dalam 100 ml air

Peralatan :

Vacuum pump, flow meter, botol pengocok dan filter, peralatan untuk pengukuran

SO2 dan SO3 dalam proses gas.

Cara Pengerjaan:

1. Penyerapan gas

SO2 dan SO3 dalam sample gas diserap oleh 100 ml H2O2 yang ada dalam botol

pengaduk agar hasilnya beik dialirkan sejumlah ampel gas yang cukup ke dalam

aparer (sekitar 0,1 sebagai sulfur) dengan menggunakan flow meter.

2. Perhitungan presipitasi

Isikan H2O2 solution ke dalam tabung gas 500 ml, tambahhkan 30 ml HCl 20 %

dan 5 gr KCIO3 dan aduk sampai larut selama 2 jam. Larutan ini disaring dan

cucilah kertas saring dengan air panas. Yang tersaring dan air pencuci jangan

sampai lebih dari 300 ml. Panasi larutan sampai mulai mendidih aduklah larutan

dan tambahkan 50 ml BaCI2 solution panas dan biarkan mendidih selama 10

menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas dalam 70-90º selama 2 jam





SEMARANG

2012

solution panas dan biarkan mendidih selama 10 menit. Sesudah mendidih tutuplah

dengan tutup gelas dalam 70-90º C selama 2 jam.

Dekantasi

Lakukan proses dekantasi dari hasil presipitasi dengan larutan panas 0.5 % HCI

untuk beberapa waktu pada kertas filter yang lembut. Kemudian cucilah

presipitasi dengan air panas sampai air pencuci tidak berwarna putih lagi karena

AgNO3.

Penentuan Kadar Oksida Sulfur

Biarkan kertas filter dengan presipitasi pada temperatur 100ºC dan keringkan dan

kemudian bakarlah dipeleburan porselen. Sesudah semua lebur

VI.3.2. Unit Produksi Asam Fosfat

Analisa dilakukan terhadap :

1. Phosphate Rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2,

F, organik karbon, Cl

, dan CO2

2. Asam Sulfat dengan persen berat

3. Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4

4. Cairan Seal tank, dianalisa kadar P2O5

5. Padatan Seal tank, dianalisa kadar CaO dan P2O5, F, C, H2O, dan surface

area

6. Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat

jenisnya

7. Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya

8. Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya

9. Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya

10. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya

11. Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge

12. Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3





SEMARANG

2012

VI.3.3. Unit Produksi Alumunium Fluorida


1. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar asam H2SiF6, P2O5, F, Si, dan SG

2. Alumunium Hidroksida, yang dianalisa adalah kadar Al(OH)3, SiO2, dan

H2O

3. AlF3, dianalisa kadar purity AlF3, Lol, SiO2, dan H2O serta berat jenis

VI.3.4. Unit Produksi Gypsum / Cement Retarder (CR)


Phospho gypsum dan purified gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5

WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal

Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O

bebas, H2O kristal, F

Phospho gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh)

VI.3.5. Unit Utilitas

Analisa yang dilakukan :

1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH,

silica sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO42, klor sisa

sebagai Cl2 dan zat padat terlarut

2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silica sebagai

SiO

3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion

4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan

5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen

yang terlarut dan kadar Fe

6. Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO3,

SO3, PO4, dan SiO2

7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar

Fe

8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh





SEMARANG

2012

9. Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2

10. Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air

11. Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik,

temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat,

fosfat, klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113

dan kurizat S-611

VI.3.6. Unit Effluent Treatment

Analisa yang dilakukan :

a. Air ditangki D6616, meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl, kesadahan

Ca

b. Overflow TK 6616, meliputi pH, F, padatan tersuspensi, Cl

c. Treated water TK 6660, meliputi pH, F, P, SS, Cl

d. Cake dari Fil 6614, meliputi kandungan H2O





SEMARANG

2012

BAB VII

PENUTUP

VIII.1. Kesimpulan

Dari pengamatan diperoleh kesimpulan sebagai berikut :

1) Carbonation tower berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi karbonasi.

2) Untuk memperoleh opreasi yang baik pada Carbonation Tower, maka

perlu diperhatikan hal-hal berikut :

1) Ratio CO2 dan NH3

Batasan ratio adalah 1,3-1,35. Ratio yang tinggi akan menyebabkan

kenaikan tekanan parsial CO2 diatas larutan naik, sehingga gas CO2

yang terlepas makin banyak. Sedangkan bila ratio rendah (dibawah

1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 akibatnya kehilangan pada

reaktor tinggi.

2) Konsentrasi larutan

Batasan konsentrasi larutan dinyatakan didalam gr/l NH3 yaitu 220

gr/l.

3) Tekanan dan suhu

Tekanan Carbonation Tower dapat dioperasikan dari tekanan

atmosperik sampai 1,2 kg/cm2g. Makin tinggi tekanan, makin tinggi

pula driving force untuk absorpsi dengan anggapan suhu tetap.

3) Seksi reaksi berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi dimana akan

menghasilkan suatu larutan yang disebut Reaction Magma.

4) Netralizer berfungsi sebagai pembentuk ZA tambahan akibat kelebihan

NH3, sedangkan CO2 terlepas.

5) Faktor yang berpengaruh pada pembentukan kristal dan kualitas produk

yang dihasilkan adalah kemurnian bahan baku, derajat pengadukan dan

temperatur kristalisasi. kemurnian bahan baku pada proses pembuatan

ammonium sulfat sangat penting karena pengotor dapat menyebabkan

kristal menjadi keruh. Dan dalam pembentukan kristal perlu ditambahkan





SEMARANG

2012

anti cacking agent untuk menghindari penggumpalan karena sifat kristal

ZA yang higroskopis.

VIII.2. Saran

Selama melaksanakan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik, ada hal-hal

yang perlu mendapat perhatian dari pihak perusahaan dan ini merupakan saran

yang dapat kami berikan yaitu :

1) Air dari Wet Cyclone yang tidak tertampung dalam tangki, sebaiknya

jangan dibuang begitu saja, perlu diperhatikan pengolahan limbah.

2) Pada Belt Conveyor yang mengangkut gypsum dari pabrik PA hendaknya

diberi alat untuk memfilter kotoran-kotoran yangtidak diinginkan yang

terikut dalam gypsum seperti besi, plastik, kayu, dan lain-lain sehingga

tidak menyebabkan penyumbatan pada Vortek Mixer.

3) Bagi pihak perusahaan, khususnya biro diklat hendaknya memperhatikan

alat pelindung diri yang akan digunakan untuk mahasiswa yang praktek di

lapangan.





SEMARANG

2012

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1977, Manual Operating Ammonium Sulphate II Plant, PT Petrokimia

Gresik, Gresik.

Anonim, 1976, Petunjuk Laboratorium Ammonium Sulphate II, PT Petrokimia

Gresik, Gresik.

Anonim, 1976, Operating Utility, PT Petrokimia Gresik, Gresik.

Laporan Umum

Documents

Transcript of Laporan Umum