BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

SMK SMTI Yogyakarta adalah sekolah negeri dibawah naungan

Kementrian Perindustrian Republik Indonesia. SMK SMTI termasuk

kelompok Sekolah Teknologi Industri Kimia yang lulusannya disiapkan

menjadi tenaga kerja yang cakap, handal dan terampil baik dalam bidang

pendidikan maupun dalam bidang perindustrian. Salah satu pengalaman

yang berharga dan merupakan ciri khas pendidikan ini adalah adanya

progam kurikulum sekolah yaitu Praktek Kerja Industri (Magang Industri).

Arti penting Praktek Kerja Industri bagi siswa pada umumnya

merupakan kegiatan untuk menambah pengalaman kepada siswa sebagai

calon tenaga profesional dan juga mengimplementasikan antara materi

pelajaran di sekolah dengan dunia industri secara nyata, selain itu

menuntut siswa agar dapat bersaing dalam dunia kerja. Hal ini juga

merupakan syarat mengikuti ujian di SMK SMTI Yogyakarta.

Setelah selesai, siswa juga dituntut menyusun laporan secara

tertulis mengenai seluruh kegiatan yang dilakukan dan data-data yang

diperoleh selama Praktek Kerja Industri.

Dipilihnya PT. Indo Taichen Textile Industry sebagai tempat

Praktek Kerja Industri, karena perusahaan tersebut merupakan salah satu

perusahaan yang cukup bonafit. Selain itu di PT Indo Taichen Textile

Industry memiliki unit usaha mulai dari perajutan benang sampai finishing

menjadi kain hingga pengemasan dan pemasaran.

B. Tujuan Praktek Kerja Industri

1. Latihan Kerja

Dalam Praktek Kerja Industri siswa belajar kedisiplinan bekerja sesuai

jam kerja di perusahaan / intansi, sehingga siswa diharapkan dapat

berperan sebagai pekerja yang bertanggungjawab dibidangnya, memahami

dan melaksanakan peraturan - peraturan ketenaga kerjaan.

1

2

2. Latihan Penyesuaian Lingkungan Kerja

Selama Praktek Kerja Industri siswa akan bergaul dengan pimpinan

maupun karyawan. Sehingga mempunyai pengalaman dalam hal

bekerjasama dengan rekan sekerja maupun atasan.

3. Latihan Kedisiplinan Sebagai Karyawan

Praktek Kerja Industri merupakan wahana pengenalan dan latihan

mematuhi tata tertib atau peraturan yang berlaku di perusahaan / instansi,

sehingga apabila terjadi pelanggaran terhadap tata tertib atau peraturan

yang berlaku, siswa dapat diberi teguran atau sanksi yang berlaku

diperusahaan / intansi serta mencantumkan hal tersebut dalam lembar

penilaian, sehingga sekolah dapat memberikan pembinaan lebih lanjut.

4. Selama pelaksanaan Praktek Kerja Industri, siswa diharapkan mampu

melihat, mengamati, memahami proses produksi yang dijalankan di

perusahaan / intansi serta dapat memecahkan suatu masalah di perusahaan

/ intansi tempat pelaksanaan Praktek Kerja Industri.

5. Sebagai Latihan Penyusunan Laporan

Semua data yang diperoleh selamaMahang Industri diolah dan

dituangkan kedalam bentuk laporan kerja atau karya ilmiah, dengan

tujuan:

1) Siswa memiliki keterampilan dalam hal penyusunan laporan

tertulis.

2) Melatih siswa bertanggung jawab terhadap yang dikerjakannya.

Dalam hal ini siswa diberi tugas:

3

a. Membuat laporan kegiatan harian dan lembar kerja

selama Praktek Kerja Industri dengan pengesahan

pembimbing dari perusahaan / intansi.

b. Membuat laporan Praktek Kerja Industri atas nama

perorangan yang disahkan oleh pihak perusahaan /

intansi.

C. Manfaat Praktek Kerja Industri

Manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Industri di PT Indi Taichen

Textile Industry adalah sebagai berikut:

1. Bagi Sekolah Menengah Kejuruan

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan

metoda analisa laboraturium di Indonesia baik proses maupun yang

mutakhir.

2. Bagi Intansi

Terbentuknya hubungan antara Sekolah Menengah Kejuruan dan

intansi untuk masa yang akan datang, dimana intansi membutuhkan

sumber daya manusia dari Sekolah Menengah Kejuruan.

3. Bagi Siswa

Siswa dapat mengetahuilebih dalam tentang aplikasi ilmu di

perindustrian.

D. Ruang Lingkup

4

Berdasarkan petunjuk dan tugas-tugas yang diberikan kepada penulis oleh

pembimbing Praktek Kerja Industri, maka laporan ini akan membahas hal-

hal sebagai berikut:

1. Penjelasan mengenai PT. Indo Taichen Textile Industri meliputi

sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi pabrik, dan profil produk-

produknyang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

2. Penjelasan tentang tekstil secara teoritis, meliputi sejarahnya, bahan

baku yang dipakai dalam pembuatan kain, komposisi kain, tekhnologi

pembuatan kain, jenis-jenis kain yang dihasilkan, dll.

3. Penjelasan mengenai Departement yang ada di PT. Indo Taichen

Textile Industry.

E. Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam praktik kerja lapangan guna memperoleh

data yang diperlukan sebagai berikut:

1. Metode Observasi

Metode observasi ini merupakan langkah pertama dalam kerja praktek

dengan mengamati secara langsung.

2. Metode Wawancara

Metode ini merupakan langkah selanjutnya dalam kerja praktek

dengan menanyakan secara langsung pada yang bersangkutan agar

memperoleh gambaran yang jelas.

5

3. Metode Partisipan

Metode partisipan ini adalah metode dengan melakukan dan

mempraktekan sendiri secara langsung dari sebagian kegiatan.

4. Metode Dokumenter

Metode ini adalah dengan menggunakkan data-data yang sudah ada

dan disediakan oleh intansi atau perusahaan terkait.

F. Waktu Dan Tempat Praktek Kerja Industri

Praktek Kerja Industri (PKI) dilaksanakan di PT. Indo Taichen Textile

Industry, dan ditempatkan di departement Laboraturium. Kegiatan

berlangsung pada tanggal 1 Oktober – 31 Desember 2012, dengan alokasi

waktu Senin s.d. Jum’at pukul 07.00-15.30 WIB.

6

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Profil Perusahaan

PT. INDO TAICHEN TEXTILE INDUSTRY memiliki status

PMA (Penanaman Modal Asing) yang berlokasi di Jl. Raya Serang

KM. 3 (Jl. Kalisabi) Kel. Uwung Jaya, Kec. Cibodas, Kota Tangerang.

Berdiri pada tanggal 9 Januari 1990 berdasarkan Akta Pendirian

Perusahaan No. 15, dengan notaris Roy H Gunawan, S.H. dengan

Presiden Direktur Wirawan Senjaya dengan Presiden Komisaris Lin

Hsuing, dengan jumlah karyawan 75 orang. Perusahaan ini bergerak

dalam bidang textile. Mulai dari pendirian hingga sekarang,

perusahaan ini mengalami banyak tantangan sehingga perusahaan ini

dapat berkembang seperti saat ini.

B. Sejarah Dan Perkembangan

Dalam perkembangannya setiap perusahaan pasti mengalami

pertumbuhan kualitatif dan kuantitatif, serta produksinya berkualitas

tinggi untuk pasar-pasar internasional. Pertumbuhan dan peningkatan

produksi setiap tahun bertambah, baik jumlah mesin produksi maupun

jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indo Taichen Textile Industry.

Hingga saat ini perusahaan berkembang dengan jumlah karyawan lebih

dari 1000 orang dibawah pimpinan Huang Hseuh Yen sebagai

Presiden Direktur dan Djohari sebagai Presiden Komisaris.

C. Struktur Organisasi

7

Struktur Organisasi merupakan suatu hubungan wewenang dan

tanggung jawab antar fungsional / personal dalam pengelolaan suatu

organisasi / perusahaan. Struktur organisasi bertujuan untuk memberi

kepastian untuk garis wewenang, koordinasi dalam pengawasan

sehingga dapat dicegah timbulnya konflik, selain itu juga bertujuan

agar perencanaan anggaran menjadi lebih baik. Maka lebih jelasnya

struktur organisasi di PT. Indo Taiche Textile Industry (PT. ITTI)

dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Struktur Organisasi

Direktur

Manager

Asst.

Manager

Supervisor

8

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Indo Taichen Textile

Industry

Untuk menjaga efektifitas pelaksanaan mangement perusahaan

maka, PT. Indo Taichen Textile Industry menerapkan Sistem

Management Mutu ISO 9001:2008.

G. Kebijakan Mutu Perusahaan

1. Menciptakan kepuasan pelanggan dengan cara:

a. Menghasilkan produk bermutu tinggi

b. Menghasilkan produk dengan harga bersaing

c. Menyerahkan produk tepat waktu

Asst.

Supervisor

Leader

Operator

9

2. Melakukan perbaikan secara terus menerus

3. Selalu mengutamakan keselamatan bekerja

H. Disiplin Kerja di Institusi

Dalam rangka memenuhi SDM yang berkualitas Departement

HRD berusaha melaksanakan seleksi (recruitment) dan pelatihan-pelatihan

(training) secara teori maupun praktek untuk mendapat pekerja yang baik.

1. Pelatihan (training) dilaksanakan 1 minggu 4x dengan menetapkan

secara konsisten.

2. Pelaksanaan pelatihan, pelatihnya mengadakan kerjasama dengan

lembaga pendidikan atau instalasi lain yang ada kaitannya dengan

pekerjaan.

3. Tempat pelatihan dilaksanakan di kompleks perusahaan dengan adanya

room training.

I. Ketentuan Jam Kerja

1. Untuk staff non shift jam kerja dimulai pukul 08.00-16.00 WIB

2. Untuk produksi dibagi menjadi 3 shift dengan peraturan 1 minggu 1x:

a. Shift A

b. Shift B

c. Shift C

10

3. Ketentuan jam kerja untuk shift adalah:

a. Shift 1 : 07.00-15.00

b. Shift 2 : 15.00-23.00

c. Shift 3 : 23.00-07.00

11

BAB III

TINJAUAN TEORITIS TEXTILE

A. Pengertian Textile

Textile adalah material fleksibel yang terbuat dari tenunan benang.

Textile dibentuk dengan cara perajutan penyulaman, penjahitan,

pengikatan, dan cara pressing. Istilah textile dalam pemakaian sehari-hari

biasa disebut dengan kain. Namun ada sedikit perbedaan antara 2 istilah

ini, textile dapat digunakan untuk menyebut bahan apapun yang terbuat

dari tenunan benang, sedangkan kain merupakan hasil jadinya yang biasa

digunakan.

B. Bahan Baku Textile

Di PT. Indo Taichen Textile Industry terdapat dua jenis benang yang

digunakan sebagai bahan baku pembuatan kain, yaitu benang polyester

dan cotton. Dua jenis benang tersebut memiliki komposisi yang berbeda.

12

1. Polyester

Polyester ditemukan oleh Wallace Carothers pada tahun 1930 dan

dikembangkan oleh J.R. Whinfield dan J.T.Discon dari Calico Printers

“Dacron” yang kemudian diikuti oleh Eastman Kodak (Amerika)

dengan nama dagang “Kodel”.

Polyester dapat didefinisikan sebagai suatu polimer (sebuah rantai

dari unit yang berulang-ulang) dimana masing-masing unit

dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Nama lazim dari polyester

adalah poly (etilen tereftalat). Nama sehari-hari disesuaikan dengan

botol untuk minuman ringan. Jika digunakan sebagai serat untuk

membuat kain biasa disebut polyester. Terkadang juga sering disebut

dengan nama trival seperti terilen atau dacron. Jika digunakan untuk

membuat botol minum biasanya disebut dengan PET.

Serat polyester banyak digunakan dalam industri teksil karena

mudah dibuat, murah, dapat diproduksi dalam jumlah banyak. Serat

polyester ini dapat dioptimalkan penggunaannya melalui pencampuran

dengan serat alam atau serat sintetis lainnya, sehingga dapat

menambah daya guna dan nilai jual. Serat polyester mempunyai sifat

hidrofob (menolak air) sehingga untuk mencelupnya harus

menggunakan zat warna yang tepat.

Zat warna yang biasa digunakan untuk mewarnai serat polyester

adalah zat warna disperse. Zat warna disperse mula-mula

13

diperdagangkan dalam bentuk pasta, tetapi sekarang dapat diperoleh

dalam bentuk serbuk.

Sebagai serat sintetis, bahan utama yang sekarang digunakan

umumnya berasal dari polyethylene glycol terephthalate (PET), yang

dibuat dari asam terephthalic dan ethylene glycol (EG) yang

dipolimerisasikan dengan jenis monomer ester lain. Dacron dibuat

dari asamnya sedangkan terylene dibuat dari dimetil ester asam

terefialat dengan etilena glikol.

Pengguaan dimetil ester asam terefialat pemurniannya lebih mudah

dibandingkan pemurnian asam terefialat. Seperti halnya dengan nylon

(polyamida), polyester juga dipintal leleh. Penanganannya sama

seperti nylon, yang membedakan adalah peralatan polyester harus

mempunyai ketahanan yang lebih tinggi terhadap panas, karena titik

lelehnya lebih tinggi daripada nylon dan perencanaan pengatur udara

dalam ruang pemintalan agak berbeda untuk after streching, polyester

harus dipanaskan sampai kurang lebih 90°C.

Polyester juga dapat digunakan untuk kain tirai karena

ketahanannya terhadap sinar dibalik kaca sangat baik. Selain itu

digunakan pula sebagai bahan pipa pemadam kebakaran, tali, jala,

kain layar, dan sebagainya.

Kain polyester tahan terhadap asam, karena sifatnya tersebut maka

polyester baik digunakan sebagai pelindung dalam pabrik yang

banyak menggunakan asam.

14

a. Cotton (Kapas)

Serat kapas tumbuh menutupi seluruh permukaan biji kapas. Dalam

tiap-tiap buah terdapat kurang lebih 20 biji kapas. Serat mulai tumbuh

pada saat tanaman berbunga dan merupakan pemanjangan sebuah sel

tunggal dari epidermis atau selaput luar biji. Sel membesar sampai

diameter maksimum dan kemudian sel yang berbentuk silinder

tersebut tumbuh mencapai panjang maksimum. Pada saat itu serat

merupakan sel yang sangat panjang dengan dinding tipis yang

menutup protoplesma dan inti. Bersamaan dengan itu tumbuh pula

serat-serat yang pendek dan kasar yang disebut linter. Lima belas

sampai delapan belas hari berikutnya mulai masa pendewasaan serat,

di mana dinding sel makin tebal dengan terbentuknya lapisan-lapisan

selulosa dibagian dalam dinding yang asli.

Dinding yang asli disebut dinding primer dan dinding yang

menebal pada saat pendewasaan disebut dinding sekunder.

Pertumbuhan dinding sekunder tersebut berlangsung terus sampai hari

ke 45, ke 75, atau satu dua hari sebelum buah terbuka.

Pada waktu serat tumbuh dewasa serat tetap bertahan pada lapisan

epidermis. Serat selama pertumbuhan berbentuk silinder dan

diameternya kurang lebih sama dengan bagian tengah serat, agak

membesar dibagian dasarnya dan mengecil kearah ujungnya. Ketika

buah kapas terbuka uap air yang ada di dalam menguap sehingga serat

tidak berbentuk silinder lagi.

15

Dalam proses pengeringan, dinding serat mengkerut lumennya

menjadi lebih kecil dan lebih pipih selain itu terbentuk butiran pada

serat yang disebut konvolusi.

Arah putaran baik arah S atau Z dapat terjadi dalam satu serat.

Jumlah putaran berkisar 50 sampai 100 pr inchi tergantung pada jenis

kondisi pertumbuhan dan pengeringan.

C. Zat Warna Disperse (Polyester)

Zat warna disperse pertama kali dibuat pada tahun 1923 oleh

Baddley dan Shepherdson dari British Dyestuff sebagai zat warna

dispersol. Ellis dari British Cabanase menemukan zat warna S.R.A

(Sulpho Ricinolei Acid).

Zat warna ini mulai ditemukan untuk mencelup serat selulosa

asetat yang bersifat hidrofob dan mampu menyerap zat organik yang tidak

larut dalam air dengan membuatnya dalam bentuk suspensi.

Penemuan zat dispersi ini menjadi sangat penting dengan

ditemukannya serat sintetik lainnya yang sifatnya lebih hidrofob daripada

serat selulosa asetat, misalnya serat polyamida, polyester, poliakrilat.

Terutama untuk serat polyester yang kebanyakan hanya dapat dicelup

menggunakan zat warna dispersi.

Zat warna dispersi adalah zat warna organik yang dibuat secara

sintetis, yang kelarutannya dalam air sedikit dan merupakan larutan

dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat sintetis

atau serat tekstil yang bersifat hidrofob.

16

Zat warna ini mempunyai berat molekul yang kecil dan tidak

mengandung gugus pelarut. Dalam pemakaiannya diperlukan zat

pembantu yang berfungsi untuk mendistribusikan secara merata di dalam

larutan, yang disebut zat pendispersi.

Zat warna dispersi dapat mewarnai serat polyester dengan baik jika

memakai zat warna pembantu atau dengan temperatur tekanan tinggi.

Adapun zat warna disperse memiliki sifat-sifat sebagai berikut:

1. Tidak larut dalam air, karena tidak mempunyai gugus pelarut di dalam

struktur molekul

2. Pada umumnya zat warna dispersi berasal dari turunan azo,

antrakwinon/nitroakril amina dengan berat molekul rendah

3. Mempunyai titik leleh yang cukup tinggi yaitu 150°C dengan ukuran

partikel antara 0,5 – 2 mikron

4. Bersifat non ionic walaupun mengandung gugus -NH 3-NH-OH

5. Selama proses pencapaian dengan zat disperse tidak mengalami

perubahan kimia.

Berbeda dengan serat tekstil yang lain, polyester tidak mempunyai

gugus ionic sehingga tidak dapat dicelup berdasarkan mekanisme ionic

(semi ionic). Serat ini hanya dapat dicelup menggunakan zat warna non

ionic (zat warna dispersi) yang tidak larut dalam air, apabila ingin

melarutkannya dengan air harus mengguanakan zat lain yaitu zat

pendispersi.

17

Zat disperse digunakan dalam bentuk dispersi yang halus dengan

ukuran 0,5 micron, karena sifatnya yang hidrofobik maka zat warna ini

mempunyai daya afinitas (daya ikat) yang tinggi terhadap serat polyester

yang juga bersifat hidrofobik.

Pada kondisi pencelupan partikel zat warna masuk ke dalam serat

dengan keadaan terdispersi molekuler dan terikat dalam serat. Zat warna

dispersi dapat dibuat dari beberapa struktur kimia yang berbeda. Struktur

kimia yang umumnya digunakan dalam zat warna dispersi dan prosentase

penggunaannya adalah sebagai berikut:

1. Azo (NN) 55%

2. Diazo (NN-NN) 10%

3. Antrakwinon 20%

4. Lain-lain 15%

D. Zat Warna Reaktif (Cotton)

Terjadinya reaksi antara zat warna dengan serat membentuk ikatan

primer kovalen yang merupakan ikatan pseudo ester atau eter, molekul air

pun juga dapat membentuk reaksi hidrolisa dengan molekul zat warna

yang tidak reaktif lagi. Reaksi hidrolisa tersebut akan bertambah cepat

dengan adanya kenaikan temperatur.

Selulosa mempunyai gugus alkohol primer dan sekunder yang

keduanya mampu membentuk reaksi dengan zat warna reaktif, tetapi

kecepatan reaksi alkohol primer jauh lebih tinggi dari alkohol sekunder.

18

Mekanisme reaksi pada umumnya dapat digambarkan sebagai penyerapan

unsur positif pada zat warna reaktif terhadap gugus hidroksil pada selulosa

yang terionisasi. Zat warna reaktif memerlukan penambahan alkali yang

berguna untuk mengatur suasana yang tepat untuk bereaksi yaitu

mendorong pembentukan ion selulosa dan menetralkan asam-asam hasil

reaksi.

Golongan zat warna yang terbesar jumlahnya adalah zat warna azo,

dari warna berkromofor azo ini yang paling banyak adalah zat warna

reaktif. Zat warna reaktif adalah zat warna yang paling mudah dalam

proses pencelupan untuk serat selulosa seperti kapas. Zat warna reaktif

terikat pada serat dengan ikatan kovalen yang sifatnya lebih kuat daripada

ikatan-ikatan lainnya sehingga sukar dilunturkan. Adanya reaksi langsung

antara serat dengan zat warna mengakibatkan asam klorida akan

menghalangi terjadinya reaksi antara selulosa dengan zat warna reaktif

sehingga perlu ditambahkan soda ash dan glauber salt untuk mempercepat

dan menghilangkan asam klorida yang terjadi.

Kromofor zat warna reaktif biasanya merupakan sistem azo dan

antracinon dengan berat molekul relatif kecil. Daya serap terhadap serat

tidak besar sehingga zat warna yang tidak bereaksi dengan serat mudah

dihilangkan. Gugus-gugus penghubung dapat mempengaruhi daya serap

dan ketahanan asam atau basa. Gugus-gugus reaktif merupakan bagian-

bagian dari zat warna yang mudah lepas, dengan lepasnya gugus reaktif

19

tersebut zat warna mudah bereaksi dengan serat kain. Reaksi yang terjadi

antara serat dengan zat warna yaitu:

Dye....Cl+Sell OHDye- O Sell+HCl

Sisa HCl yang terbentuk ini akan menyebabkan kerusakan pada

serat misalnya, kekuatan serat menurun hal ini mengakibatkan zat warna

tidak sempurna dalam proses fiksasi sehingga daya cucinya akan menurun.

Penambahan garam alkali seperti, Na2 SO4 (glauber salt) dan Na2CO3

(soda ash) akan mempercepat laju reaksi dan menetralisir kelebihan HCl

sesuai reaksi tersebut:

HCL+ NaOH NaCL+H 2O

Jika suhu pelarutan atau suhu pada proses pencelupan melebihi

suhu yang sudah ditetapkan maka zat warna reaktif akan membentuk

reaksi hidrolisis dengan air sehingga zat warna tidak akan terikat sempurna

dalam serat, sebaliknya jika melarutkan zat warna reaktif tidak

menggunakan air panas maka zat warna tidak larut secara sempurna

sehingga pada saat proses pencelupan masuknya warna tidak rata dan akan

menimbulkan efek belang pada kain.

E. Pencelupan Serat Polyester

Pencelupan serat polyester dengan zat warna dispersi merupakan

peristiwa distribusi zat padat ke dalam dua zat pelarut yang tidak dapat

dicampur. Dalam hal ini zat warna dispersi larut dalam medium serat.

Adsorbsi zat warna sering disebut solid solution.

20

Zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan

celup masuk ke dalam serat sebagai molekuler. Pigmen zat warna disperse

larut dalam air dalam jumlah kecil, tetapi bagian zat warna yang terlarut

tersebut sangat mudah terserap oleh serat, sedangkan bagian yang tidak

larut merupakan timbunan zat warna yang sewaktu-waktu akan larut untuk

mempertimbangkan keseimbangan.

Untuk zat warna yang sulit larut saat setengah celup dan saat

pencelupan rata-rata pada temperatur 85°C akan lebih besar. Kerja zat

warna lebih tertarik pada fasa larutan sehingga pencelupan mudah merata

walaupun penyerapan ke dalam serat berkurang. Serat polyester

mempunyai kristalisasi yang tinggi, bersifat hidrofob dan tidak

mengandung gugusan-gugusan aktif sehingga sukar sekali ditembus oleh

molekul. Molekul yang berukuran besar sukar bereaksi dengan zat warna

anion atau kation.

Serat polyester pada umumnya dicelup dengan zat warna disperse,

penyerapan zat warna disperse pada kesetimbangan baik tetapi pada difusi

ke dalam serat sangat lambat. Beberapa zat warna disperse fusi yang

cukup besar sehingga memungkinkan hasil celupan akan muda bila

pencelupan tidak terlalu lama. Pencelupan polyester dengan zat warna

dispersi terbagi dalam tiga cara yaitu, cara carrier (pengemban), cara

HT/HP (suhu dan tekanan tinggi), dan cara thermosol.

Konsentrasi zat warna dalam larutan celup tidak mempengaruhi

muda atau tuanya warna yang dihasilkan karena tua mudanya warna yang

21

dihasilkan tergantung dari banyaknya zat warna yang dipakai terhadap

berat bahan yang akan dicelup. Semakin tinggi konsentrasi zat warna di

dalam larutan celup semakin besar kecenderungan zat warna beragresi dan

menimbulkan penggumpalan yang akan mengakibatkan pencelupan tidak

sempurna.

Di dalam pencelupan perlu ditambahkan lagi zat pendispersi antara

0,2 hingga 2 g/L yang mana pengambilannya tergantung pada

perbandingan antara berat bahan dengan air atau liquid ratio yang telah

ditentukan. Kekuatan zat pendispersi akan membentuk lapisan protective

film coloid pada partikel zat warna sehingga dapat mudah masuk ke dalam

serat secara teratur.

Faktor lain yang tidak dapat diabaikan dalam pencelupan adalah zat

pembantu, karena zat pembantu inilah yang akan menutupi kekurangan

atau sifat-sifat yang kurang menguntungkan dalam suatu pencelupan.

Adapun zat-zat pembantu yang umumnya digunakan adalah sebagai

berikut:

1. Zat pengemban (carrier)

Zat ini merupakan istilah umum yang dipakai untuk sejenis zat

organik yang membantu proses pencelupan. Carrier dapat menembus

dan membuka struktur serat yang akan dicelup sehingga mempercepat

difusi zat warna ke dalam serat dengan demikian carrier menaikkan

jumlah zat warna yang terserap. Fungsi zat pengemban dalam larutan

utama adalah:

22

a. Melunakkan serat

b. Mempercepat proses masuknya zat warna ke dalam serat

c. Sebagai pengemban zat warna ke dalam serat

Kecepatan zat warna yang terdifusi ke dalam serat dengan

menggunakan zat pengemban lebih besar bila dibandingkan dengan

pencelupan tanpa pengemban meskipun ukuran zat warna tersebut

lebih kecil daripada zat warna yang menggunakan zat pengemban.

Dengan adanya zat pengemban ini menyebabkan serat polyester

menggelembung, sehingga por-pori serat menjadi besar. Selain itu zat

pengemban mempunyai afinitas terhadap zat warna, zat warna turut

dibawa masuk ke dalam serat oleh zat pengemban.

Zat pengemban yang dipakai dalam proses pencelupan harus

memenuhi syarat-syarat antara lain : efisien, mudah dihilangkan, tidak

mempengaruhi warna, mudah dilarutkan atau didispersikan dalam air

karena beberapa zat pengemban dapat menyebabkan terjadinya noda

pada bahan/kain dan bila pencucian kurang sempurna maka dapat

menurunkan kekuatan kain terhadap sinar matahari.

2. Zat Pendispersi

Zat pendispersi termasuk jenis surface active agent yang terdiri

senyawa dengan berat molekul tinggi yang tersusun dari gugusan-

gugusan ion atau non ion yang bergantian sepanjang rantai

molekulnya.

23

Penambahan zat pendispersi ke dalam larutan dapat meningkatkan

daya larut zat warna sampai mencapai titik optimum di mana

penambahan zat pendispersi terlalu tinggi sehingga menyebabkan zat

warna yang telah diserap mudah terlepas kembali.

3. Natrium Alginat

Pengentalan natrium alginat sangat praktis dan relatif mudah

pemakainnya serta mudah dilarutkan sehingga pasta pengental mudah

disiapkan. Lapisan pengental mudah dicuci setelah proses pencelupan,

walaupun pengerjaan fiksasi dengan suhu tinggi. Persediaan larutan

dapat disimpan 2 hingga 3 hari dan untuk melindunginya dari

serangan senyawa organik dapat ditambahkan formaldehida.

4. Asam Asetat

Mempunyai fungsi untuk mengatur tingkat keasaman suatu larutan

celup. Pencelupan polyester dengan zat warna dispersi dapat berjalan

dengan baik apabila ditambahkan asam asetat 30% dengan pH kurang

lebih 4, pH larutan celup ini sangat berpengaruh terhadap kestabilan

zat warna disperse.

F. Jenis Kain

24

PT Indo Taichen Textile Industry memiliki beberapa jenis kain

yang dipasarkan, sebagai berikut:

a. Single jersey

b. Pique/Lacoste

c. Crepe/Tuck Pique

d. Plaited Jersey

e. Interlock

f. Flat Back Mesh

g. Flat Back Rib

h. Ottoman Knits

i. Waffle/Therman Knits

j. Pique Terry/Fleece

k. Popcorn Pique

l. French terry

m. Herringbone

n. Drop Needle Knits

o. Pointelle Interlock

p. Terry Towel

q. Strech French terry

r. Strech Single jersey

s. Strech Pique

t. Strech Interlock

u. Three-Thread Fleece

v. Two-Thread Fleece

w. Thermal/Polar Fleece

x. Rib 1x1, 2x2

19

G. Mesin Produksi

Mesin yang digunakan di PT Indo Taichen Textile untuk

memproduksi kain adalah sebagai berikut:

1. Mesin pembantu di gudang greige

2. Mesin Matching di laboratorium

3. Mesin celup di dyeing

4. Mesin peras, belah, lipat, stenter, compact ini merupakan mesin

finishing

5. Mesin garuk, sisir, peach skin, potong bulu, dan anti pilling ini

merupakan mesin brushing

6. Mesin screen rotary, screen flat, rotary, flat, curing, stenter printing

ini merupakan mesin-mesin printing

7. Mesin inspect untuk menginspek kain ada cacat atau tidak

8. Mesin packing, dll

20

BAB IV

DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN KAIN

Proses produksi pembuatan kain terdiri dari lima tahap, yaitu :

A. Proses Persiapan Bahan Baku (Departemen Gudang Greige)

Departemen gudang greige adalah sebuah departemen perusahaan yang

berkewajiban atas penyimpanan dan pengolahan seluruh kain siap proses dari

pihak knitting, namun sebelumnya kain akan disortir terlebih dahulu

menggunakan mesin inspek apakah ada kecacatan atau tidak pada kain yang

akan diproses. Di departemen ini kain akan didata sesuai yang tertera pada

kepala kain serta akan diatur pembagian dan penyimpanannya serta pembagian

tiap lotnya yang semua akan diatur oleh pihak PPC. Alur proses yang berada di

gudang greige adalah sebagai berikut:

1. Penerimaan Kain

Proses di mana kain mentah diterima oleh pihak gudang dari

departemen knitting. Dalam proses ini ada beberapa tahap, yaitu:

a. Memeriksa kesesuaian antara surat jalan yang masuk dengan knitting

order. Di mana dalam hal ini apabila surat jalan yang diterima tidak

sesuai dengan knitting order maka clerk gudang kain greige akan

menindak lanjuti hal ini ke departemen RMP (Raw Material Planing)

b. Menyiapkan formulir catatan masuk atau keluar kain greige.

Jika kain (surat jalan) yang diterima dari pihak knitting order yang

belum pernah ada pengiriman kain dari knitting maka formulir catatan

masuk/keluar kain greige yang disiapkan adalah formulir baru. Jika

sudah pernah ada kain masuk berasal dari knitting order yang sama

maka harus disiapkan formulir catatan masuk/keluar kain greige untuk

knitting order tersebut yang pernah dibuka sebelumnya.

c. Mencatat penerimaan dan pembagian kain greige dalam formulir

catatan masuk/keluar kain greige.

d. Menyerahkan surat jalan kain greige dengan knitting order ke divisi

inspeksi untuk dirandom proses pemeriksaan defect.

21

2. Inspeksi

Proses selanjutnya dari penerimaan kain greige adalah inspeksi, di

mana kain yang sudah diterima akan dilakukan pemeriksaan. Kain yang

sudah diterima akan diacak dan diambil sampelnya sejumlah 20% dari

total jumlah roll gramasinya tiap jenis kain yang diterima. Proses ini

dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu:

a. Proses pengecekkan data kain

b. Menyiapkan kain yang akan diinspeksi

c. Mengukur lebar kain

d. Memeriksa gramasi kain greige dengan cara:

1) Memotong bagian tengah roll sepanjang ¼ yard dalam

pengecekkan bagian terry untuk kain greige yang belum dibelah

2) Menyiapkan alat potong gramasi

3) Memotong kain greige dengan alat potong gramasi

4) Menimbang potongan kain pada timbangan

5) Menghitung hasil pemeriksaan gramasi kain greige

6) Mencatat hasil pemeriksaan gramasi kain greige pada laporan

inspeksi

e. Menentukan grade kain yang telah selesai dilakukan inspeksi dan

mencantumkan hasil inspeksi akhir pada kolom keterangan

f. Memasukkan data dari laporan inspeksi kain greige hasil inspeksi ke

buku catatan lebar dan gramasi kain greige

g. Menyerahkan laporan hasil inspeksi kain greige kepada warehouse

group leader receiver dan supervisor

h. Mengisi lebar dan gramasi kain pada kartu kerja untuk kain greige yang

sudah selesai proses bagi kain

i. Menyerahkan kartu kerja yang telah selesai bagi kain dan telah diisi

lebar serta gramasi ke departemen laboratorium

22

Jenis-jenis defect pada kain adalah sebagai berikut:

a. Cacat dari benang

Gumpalan kapas, horisontal, benang kasar, benang palsu, kapas mati,

benang putus.

a. Cacat dari proses rajut/ knitting

Benang putus, lubang, vertikal, jarum bunga, sambungan, jarum

minyak, kapas terbang, putus.

b. Cacat dari proses Dyeing/ Finishing

Berbulu, lubang, belang, gesekan, kena warna, garis lipat,

bergelombang, lepas jarum, kaitan jarum, sambungan, putus.

c. Cacat dari lapangan

Gumpalan kapas, kena luntur, kena minyak, kotor, kena angin, putus.

3. Bagi Kain

Proses bagi kain ini adalah proses lanjut dari serangkaian proses

penerimaan dan inspeksi yaitu proses di mana jumlah kain/roll pada

jumlah total gramasi yang didapat pada penerimaan akan dibagi dalam

beberapa lot dalam satu surat kerja setelah lolos dari proses inspeksi.

Pembagian lot dalam total gramasi ditujukan untuk mempermudah proses

pencelupan karena mesin dyeing memiliki kapasitas yang berbeda,

misalnya pada mesin Tong Wu memiliki satu lubang pada setiap tabung,

berbeda lagi dengan mesin Huang Jenn memiliki dua lubang dalam setiap

tabung berbeda pula dengan mesin Thies yang memakai satuan yard. Pada

satuan yard ini setiap jenis kain akan memiliki satuan yang berbeda,

misalnya semakin ringan gramasi kain maka semakin besar ukuran

yardnya atau sebaliknya semakin besar gramasi kain maka semakin kecil

yardnya. Oleh karena itu pembagian kain/roll harus seimbang pada setiap

lubangnya, sehingga dengan adanya pembagian yang seimbang maka

dihasilkan pewarnaan yang rata.

Setelah itu departemen gudang akan memberikan sampel kain ke pihak

laboratorium untuk dilakukan proses Matching atau buka resep, yaitu

peracikan resep obat untuk pewarnaan sesuai dengan permintaan

pelanggan yang tertera pada kartu kerja. Apabila resep sudah siap maka

23

kartu kerja beserta resep akan diberikan kepada departemen dyeing, di sini

departemen dyeing memiliki standar tersendiri sehingga akan tetap

dilakukan pemeriksaan atau cocok warna kembali resep dari pihak laborat

dengan mengacu pada standar warna yang telah ditetapkan. Jika sudah

sesuai maka kartu kerja yang telah dilampiri bon resep akan diberikan

kepada PPC (Planing Product Control) di mana PPC yang akan

menentukan jadwal pencelupan beserta nomor mesinnya pada kartu kerja

yang nantinya akan dikembalikan ke dyeing. Selanjutnya operator dyeing

akan memberikan kartu kerja ke gudang untuk dilakukan proses buka kain.

Jika sudah demikian maka pihak gudang kain greige akan memindahkan

kain pada gerobak lalu menempatkannya sesuai alamat untuk

memudahkan pencarian ketika akan diproses di departemen dyeing.

4. Buka Kain

Buka kain adalah proses terakhir pada departemen GKG (Gudang Kain

Greige) setelah proses bagi kain di mana pada proses ini akan dilakukan

pembukaan atau pembalikkan kain sesuai pada perintah yang ada dalam

kartu kerja. Proses balik kain biasanya diberlakukan untuk kain jenis

lacoste, single jersey dan rib spandex sesuai stempel perintah yang ada

pada kartu kerja. Sedangkan pada proses buka kain khusus untuk kain

baby terry dan single jersey spandex yang crease mark atau rawan garis

lipat harus dijahit pinggir pada bagian tepinya agar tidak terjadi lipatan

pada saat proses pencelupan di departemen dyeing karena lipatan tersebut

akan menyebabkan warna yang tidak rata pada kain tersebut. Kain yang di

jahit pinggir antara lain : single jersey lycra, plated jersey lycra, kain

lacoste. Kain-kain pada satu lot yang sudah dibuka dan disambung lalu

dikirim ke departemen dyeing untuk pemrosesan selanjutnya yaitu

pencelupan

Hal yang harus diperhatikan saat pengambilan kain yang akan dibuka

yaitu, alamat kain, jenis kain, warna, lot, quantity, dan jumlah total seluruh

lot. Hal-hal yang harus diperhatikan saat buka kain adalah sebagai berikut:

a. Proses yang akan dilakukan buka atau balik kain sesuai dengan perintah

dikartu kerja.

24

b. Pembagian kain harus seimbang disetiap lubang mesin

c. Arah serat kain harus searah

d. Memastikan setiap peralatan yang dipakai terhindar dari kaitan

e. Pengobrasan kain harus lurus dan tanda belah harus searah untuk kain

yang bergaris belah

25

B. Proses Pencelupan Kain (Departemen Dyeing)

Berikut adalah Tahapan proses pencelupan kain di PT. ITTI

Gambar 2. Proses pencelupan kain

GUDANG KAIN

GREIGE

LABORATORIUM

(Dyeing Recipe Writer)

Cek Kartu Kerja

Proses

Buka Resep

Manager

Ass. Manager

LAB

DYEING

Manager

Ass. Manager

LAB

PPC

Tidak OK

OK

Tidak OK

Tidak OK

OK

OK

26

Departemen dyeing adalah bagian dari proses produksi besar, yaitu

proses pencelupan kain greige sesuai dengan permintaan buyer. Alur kerja KK

buka resep :

Gambar 3. Alur proses KK

Sebelum dilakukan proses pencelupan ada beberapa hal yang harus

diperhatikan diantaranya adalah jenis kain, jumlah roll atau lot, warna, obat,

dan ketersediaan kain beserta cocok warnanya. Jika semua telah sesuai dan

telah mendapat persetujuan dari atasan maka dapat dilakukan proses

pencelupan. Karena jenis kain di PT Indo Taichen Textile sangat banyak maka

diambil kain yang umum seperti jenis cotton, polyester, CVC, TC dan jenis

LAB

(buka resep)

DYEING

(cek resep)

DYEING

(siap celup / schedule celup)

DYEING

(masuk mesin)

GKG

(buka kain)

PPC

(atur schedule)

27

kain celup putih yang masing-masing mempunyai perlakuan yang berbeda,

berikut deskripsi proses pencelupan kain-kain tersebut:

1. Celup Kain 100% Cotton

Celup cotton digunakan untuk kain 100 % cotton atau yang

mengandung cotton, menggunakan zat warna reaktif. Untuk proses celup

cotton harus menggunakan air panas karena akan mengakibatkan

koagulasi (gumpalan).

1. Bak air pada mesin ditambahkan auxillary (chemical) dan diaduk

dalam jangka waktu 5 menit.

2. Masukkan Na2SO4 dalam jangka waktu 5 menit.

3. Periksa pH dan berat jenis. Periksa berat jenis dengan cara

mengeluarkan air dari dalam mesin setelah proses pelarutan Na2SO4.

Berat jenis diukur dengan alat ukur hidrometer. Apabila nilai berat

jenis pada hydrometer kurang dari standard yang telah ditentukan

maka harus dilakukan penambahan garam, jika berlebih maka harus

ditambah air.

4. Setelah periksa pH dan berat jenis masukkan dyestuff (obat warna)

dalam jangka waktu 30 menit dan tahan selama 10 menit.

5. Masukkan Na2CO3 kemudian tahan selama 10 menit.

6. Naik suhu 60ºC, lalu tahan selama 10 menit.

7. Potong sample untuk melakukan cocok warna.

8. Dilakukan soaping

9. Fixing

Sebelum proses celup cotton, kain harus dilakukan proses

pengelantangan (scouring/bleaching) dimana salah satu kimia yang

digunakan adalah H2O2. Setelah itu dilanjutkan proses penetralan, yang

berfungsi untuk menghilangkan kandungan alkali dan H2O2-nya, karena

bila sisa H2O2 masih ada saat proses pencelupan maka akan

mengakibatkan hasil pencelupan menjadi belang.

2. Celup Kain 100% Polyester

Beberapa tahapan proses celup polyester adalah sebagai berikut:

28

a. Pada celup polyester auxillary dimasukkan terlebih dahulu dan

dilarukan dengan air kemudian dimasukkan ke mesin dalam jangka

waktu 5 menit

b. Memasukkan asam asetat yang telah dilarutkan di dalam bak selama 5

menit

c. Masukkan dyestuf selama 10 menit, lalu periksa pHnya (pH yang

bagus berkisar 4 – 4.5). Test pH ini sangat penting karena

berpengaruh pada warna yang dicelup. Apabila pHnya terlalu rendah

maka dapat ditambah air, apabila terlalu tinggi maka dapat ditambah

asam.

d. Naik suhu secara bertahap hingga 135˚ C dan tahan selama 30 menit.

Sebelum naik suhu pintu mesin dan tekanan harus dalam keadaan

tertutup agar tidak mengalami oksidasi

e. Turun suhu hingga secara bertahap hingga 85˚C tahan selama 20

menit kemudian diambil samplenya untuk cocok warna

f. Kemudian dilakukan over flow dan buang lalu air diisi kembali untuk

proses RC

Pada proses celup polyester harus naik suhu lambat untuk mencegah

garis lipat serta harus turun suhu lambat untuk mencegah cakar ayam

(crease mark). Gradien naik suhu dan turun suhu lebih baik adalah 1.5º

C/m.

3. Celup Kain CVC dan Celup Kain TC

Kain jenis CVC dan TC terdiri dari campuran serat antara serat cotton

dan polyester untuk itu pencelupan untuk jenis kain tersebut menggunakan

perpaduan metode pencelupan serat cotton dan polyester hanya

perbedaannya ada di taha proses polyester untuk kain CVC tidak

menggunakan RC dan untuk kain TC menggunakan proses RC.

Dalam pencelupan tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikann

yaitu beberapan jenis proses yang ada dalam pencelupan selain proses inti itu

sendiri:

29

1. Masuk Kain

Sebelum kain masuk dalam mesin dyeing maka akan periksa kembali

kesesuaian dengan kartu kerja, jenis kain, dan jumlah roll. Selanjutnya

dilakukan pemasangan magnet pada ujung kain agar mudah saat proses

kain dengan pendeteksi magnet tersebut. Sebelum masuk kain harus

dilakukan pengisian air terlebih dahulu sesuai standar atau quantity kain

dan atur speed pump beserta Rpm sesuai dengan jenis kain dan gramasi

dari kain tersebut.

2. Scouring (Bleaching atau Pengelantangan)

Proses ini dilakukan untuk kain yang belum bersih atau berasal dari

kain greige yang bertujuan untuk menghilangkan sisa lilin perajutan,

minyak, pigmen alam, debu dan kotoran lainnya agar kain mudah untuk

proses pencelupan warna sehingga dihasilkan kain yang putih, bersih dan

mempunyai daya serap terhadap air yang baik. Proses ini menggunakan zat

kimia antara lain zat pembasah (wetting agent), NaOH, dan H2O2. Berikut

tahap proses scouring:

a. Masukkan aux scouring yaitu wetting agent, larutkan denga air.

Dilakukan pada suhu dingin selama 5 menit.

b. Masukkan NaOH dilarutkan dengan air luar dilakukan pada suhu

dingin selama 5 menit. NaOH harus larut saat masuk ke mesin, bila

tidak maka kain akan terkena coustic.

c. Naik suhu 70º - 80º C tahan selama 5 menit, lalu ditambah H2O2

dengan air luar.

d. Naik 110ºC x 20’/30’/45’ untuk kain cotton 96ºC x 45’

e. Suhu turun atau cooling, kemuadian over flow dan buang air lalu isi

air kembali ke mesin.

3. Cuci asam

Cuci asam adalah proses penetralan dari pengaruh sisa kimia proses

scouring dan membersihkan dari sisa alkali agar kain tidak belang. Isi air

pada tangki kemudian tambahkan obat asam yang diinginkan selama 5

menit. Setelah semuanya masuk ke dalam mesin suhu dinaikkan hingga

30

80˚ C selama 10 menit, kemudian cooling, lalu over flow dan buang

airnya.

4. Cuci bulu

Cuci bulu merupakan proses untuk membersihkan bulu yang terdapat

pada permukaan kain cotton. Proses cuci bulu sendiri menggunakan

bakteri pada enzym yang hanya dapat bekerja pada suhu 50º - 55ºC, jika

lebih enzym dapat mati, pH enzym wash berkisar 4.5 – 5.0. Selanjutnya

dicuci dengan soda ash dengan suhu mencapai 80ºC agar enzym mati

sehingga enzym tidak terus bereaksi yang dapat menyebabkan kain cepat

rapuh bila enzym tidak dimatikan.

5. RC (Reduction Cleaning)

Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat yang dapat

mengakibatkan warna menjadi luntur. Proses RC hanya dilakukan pada

celup polyester saja. Proses ini dilakukan pada suhu 85ºC serta

menambahkan chemical yaitu NaOH dan Na2S2O4.

6. Soaping

Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat saat proses

pencelupan cotton, agar warna pada kain tidak mudah luntur menggunakan

soaping agent.

7. Fixing

Fixing adalah proses untuk menguatkan warna agar tidak luntur. Fixing

dilakukan pada kain yang celup warna medium atau dark, atau kombinasi

warna yang rawan luntur. Selain itu fixing berguna untuk mencegah

terjadinya oksidasi pada kain.

C. Proses Penyempurnaan Akhir (Departemen Finishing)

Departemen finishing adalah departemen terakhir yang harus dilalui

dalam proses kain jadi yang nantinya akan dikirim pada langganan atau

garment. Di dalam departemen ini kain akan mengalami proses akhir dimana

kain akan mendapat penyempurnaan akhir antara lain lebar kain, gramasi kain,

handfeel kain, ataupun menyesuaikan produk jadi kain sesuai hanger

31

(developmen) agar produk kain yang dihasilkan sesuai dengan permintaan

pelanggan. Selain itu departemen finishing juga memproses pre-setting pada

kain yang mengandung lycra dimana hal tersebut bertujuan untuk menstabilkan

serat lycra/spandex dan menghilangkan crease mark (kusut) pada kain, proses

penambahan obat garuk untuk mepermudah proses garuk, dan juga memproses

kain perbaikan pada mesin compact berupa perbaikan handfeel, perbaikan

gramasi, dan perbaikan warna.

Mesin-mesin pembantu di departemen finishing, antara lain :

1. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup)

2. Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan mesin Lipat

(proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven)

3. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat)

4. Mesin Setting Bulat (proses final kain rib, manset, atau kain yang tidak

melalui mesin belah)

5. Mesin Stenter (proses final kain yang melalui mesin belah)

6. Mesin Compact (proses perbaikan kain)

Berikut deskripsi mesin-msein pembantu finishing yang meliputi:

1. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup)

Mesin peras berguna untuk mengurangi kandungan air pada kain

setelah proses dyeing. Pada saat proses peras, kain harus dipisahkan sesuai

jenis warna kemudian mesin dibersihkan kembali setelah pemakaian agar

tidak terjadi kelunturan untuk kain yang akan diproses selanjutnya. Jika

terjadi kelunturan warna kain (air peras berwarna), maka ambil sample air

tersebut lalu beritahukan ke departemen dyeing agar kain itu di soaping

ulang. Untuk jenis kain tertentu misalnya TC interlock, antipilling, 100%

poly, French terry tidak melalui proses peras karena kain tersebut rawan

cakar ayam (crease mark).

2. Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan Mesin Lipat

(proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven)

Mesin belah digunakan untuk memproses pembelahan kain dari kain,

yang semula berbentuk bulat menjadi lebar, serta untuk merapikan susunan

kain di gerobak. Hal tersebut ditujukan untuk mempermudah proses masuk

32

kain di mesin oven maupun stenter. Namun ada beberapa jenis kain yang

tidak melalui mesin ini, yaitu jenis kain rib yang nantinya akan digunakan

untuk body yang melalui mesin setting ataupun kerah (biasa untuk body

bagian bawah/waish band jaket ataupun pergelangan tangan). Untuk jenis

kain plaited jersey serta underlayer juga tidak melalui proses belah dan

lipat karena serat bisa melengkung

3. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat)

Mesin oven digunakan untuk mengeringkan kain yang akan diproses

finishing beserta penambahan obat pada kain untuk mepermudah proses

akhir, ataupun penambahan obat bantu untuk mempermudah proses garuk.

4. Mesin Setting Bulat (proses penyempurnaan akhir kain rib, manset, atau

kain yang tidak melalui mesin belah)

Mesin setting bulat ditunjukan untuk kain rib yang digunakan untuk

menset dan body atau untuk kain yang tidak melalui proses belah (kain

dalam kondisi bulat). Disini kain akan diatur untuk tarik lebar namun tidak

menghilangkan kelenturan akan kain rib tersebut. Pada mesin ini kain rib

akan ditarik lebarnya dan dimatangkan agar mempunyai lebar seperti yang

diinginkan langganan, dan bisa dikatakan bahwa mesin ini memiliki fungsi

sama sperti mesin stenter namun lebih sederhana. Kain yang keluar dari

mesin ini lalu akan segera dikemas karena kain yang masuk pada mesin ini

sudah melalui inspek sebelumnya.

5. Mesin Stenter (proses penyempurnaan akhir kain yang melalui mesin

belah)

Mesin yang digunakan untuk proses akhir dari kain jadi yaitu untuk

mengatur gramasi, lebar kain, handfeel dan kematangan kain. Pada mesin

ini terkadang juga terdapat penambahan obat, tergantung pada jenis

kainnya. Mesin ini memiliki system yang bagus sehingga dapat mengatur

atau mengontrol jalannya kain dalam mesin. Selain itu pada mesin ini

dapat dilakukan proses priset. Proses pre setting yaitu proses pada kain

spandex kecuali rib, yang ditujukan untuk merapikan serat kain serta

mematangkan spandex, agar kain tidak mengalami perubahan dimensi saat

33

proses stenter dan juga mengurangi adanya belang kain pada saat proses

celup.

6. Mesin Compact (proses perbaikan kain)

Compact adalah mesin yang khusus digunakan untuk meproses kain

tertentu untuk mendapatkan shrinkage yang baik dan memperbaiki kain

yang memiliki masalah seperti kurangnya gramasi kain, crease mark dan

sebagainya.

D. Proses Garuk (Departemen Brushing)

Departemen garuk adalah departemen yang bertugas untuk pembuatan

atau proses dari kain Fleece, Peach Skin, Anti Pilling, dan Airo. Departemen

garuk memproses kain setengah jadi, yaitu kain yang berasal dari departemen

finishing dan kemudian diproses pada departemen brushing menjadi kain jadi

serta di kembalikan pada departemen finishing.

Macam mesin yang ada di departemen garuk :

1. Mesin Garuk (Brushing)

2. Mesin Sisir (Combing)

3. Mesin Potong Bulu (Shearing)

4. Mesin Peach Skin (Sueding)

5. Mesin Airo

6. Mesin Anti Pilling

Berikut deskripsi masing-masing mesin di departemen garuk:

1. Mesin Garuk (Brushing)

Mesin Garuk bertujuan untuk menimbulkan bulu pada kain tertentu.

Proses Garuk dapat dilakukan dengan menggunakan mesin manual

maupun mesin otomatis, kedua mesin ini sama tujuannya untuk

menimbulkan bulu-bulu pada kain.

2. Mesin Sisir (Combing)

Proses pada mesin sisir ini bertujuan untuk membuat bulu yang telah

melalui proses garuk menjadi berdiri dan rapi sehingga lebih mudah untuk

dilakukan proses berikutnya.

34

3. Mesin Potong Bulu (Shearing)

Proses potong bulu bertujuan untuk merapikan atau meratakan ukuran

panjang bulu kain.

4. Mesin Peach Skin (Sueding)

Proses peach skin bertujuan untuk memberikan efek bulu yang lembut

dan tipis pada permukaan kain.

5. Mesin Airo

Proses airo bertujuan untuk memberikan efek bulu yang tipis dan

merelaxing kain yang berjenis lacoste compact airo, atau pada kain yang

terdapat permintaan airo, sehingga di dapat permukaan kain yang soft atau

lembut.

6. Mesin Anti Pilling

Proses Anti Pilling bertujuan untuk menimbulkan biji pada kain yang

telah melalui proses garuk.

E. Proses Printing (Departemen Printing)

Departemen Printing merupakan departemen yang melakukan

departemen yang melakukan proses printing, yaitu proses pemberian warna

pada permukaan kain yang tidak rata atau untuk menimbulkan corak/motif.

Meski tergolong departemen baru yang berumur 2 tahun, departemen printing

terus mencoba untuk menemukan cara yang lebih baik atau lebih mudah untuk

menghasilkan produk printing yang sesuai dengan permintaan buyer. Salah

satu caranya ialah dengan mengirim “strike off” atau contoh hasil printing yang

diminta buyer dengan tepat waktu, dengan begitu departemen printing dapat

mengantisipasi terjadinya penolakan buyer karena hasil printing yang tidak

sesuai.

Pada departemen printing sangat ditekankan untuk tidak melakukan

kesalahan sekecil apapun karena dapat menimbulkan kerugian yang cukup

besar. Hasil kain printing yang salah tidak akan bisa diperbaiki, oleh sebab itu

dilakukan pengendalian kerja seperti: melakukan pengendalian stock dyestuff

(Zat warna) dan chemical (bahan-bahan kimia) yang terdapat pada gudang

printing, menekan terjadinya loss potong saat packing, pembuatan desain harus

35

tepat dan sesuai dengan tabel pembuatan desain, menekan kesalahan proses

pembuatan screen.

Departemen printing dapat dikatakan sudah cukup maju, hal tersebut

dapat dilihat dari konsistensi penerapan Sistem Manajemen Mutu yang

didasarkan pada ISO 9001:2008, dan dipandu Audit Mutu Internal yang

dilakukan oleh PT.Indo Taichen sehingga departemen printing melakukan

perbaikan terus menerus melalui tidak perbaikan yang tertulis dalam formulir

tindakan perbaikan dan dibatasi minimal 4 perbaikan tiap bulannya. Sehingga

tidak ada keluhan tertulis dan tidak ada kecelakaan kerja dalam departemen

printing.

Bagian-bagian dari departemen printing :

1. GA (PPC Printing)

2. Desain

3. Engraving

4. Laboratorium dan CCK

5. Produksi

Berikut Deskripsi dari bagian-bagian di departemen printing:

1. GA (PPC Printing)

Bagian ini memproses akan kartu kerja dari kantor marketing yang

membutuhkan jasa printing atas kain tersebut. Bagian ini akan memproses

alur kartu kerja yang akan diprinting sehingga semua kartu kerja yang

akan diproses didepartemen printing berasal dari sini. Selain itu akan

dilakukan penyalinan desain dari buyer oleh pihak printing pada bagian

desain.

2. Desain

Proses Desain bertujuan untuk membuat pola atau gambar kain yang

akan dilakukan proses printing sesuai dengan permintaan buyer. Desain

adalah proses pertama setelah ada persetujuan dari GA (PPC Printing) dan

diberikan staff GA kepada operator desain berupa Flash Disk atau Kertas

kerja jadi. Pembuatan desain harus tepat dan sesuai dengan tabel

pembuatan dengan pencapaian 80%.

3. Engraving

36

Seperti yang telah dijelaskan diatas Engraving bertujuan untuk

membuat screen (media gambar untuk proses printing) sesuai dengan

gambar desain yang telah disetujui oleh buyer. Engraving merupakan

proses lanjutan dari pembuatan desain gambar, pada dasarnya engraving

dibagi menjadi dua yaitu untuk screen Flat dan Screen Rotary. Pembuatan

screen juga dibedakan menjadi 3 bagian yaitu Screen M (untuk sample

stike off laboratory), Screen S (digunakan sebelum proses produksi dan

untuk persetujuan buyer OK/tidak), Screen L (untuk proses produksi).

4. Laboratorium & CCK

Laboratory bertujuan untuk menentukan kadar (%) atau berat obat

yang akan digunakan dalam proses produksi printing sesuai dengan desain

permintaan buyer. Cara untuk menentukan susunan bahan obat disebut

dengan proses Matching warna yang dilakukan dalam jumlah

sedikit,bahan-bahan yang digunakan untuk Matching warna ditentukan

oleh jenis kain, jenis printing, dan permintaan lain-lain dari buyer. Setelah

proses Matching “OK” maka dilakukan pencampuran obat dalam skala

sebenarnya pada bagian Laboratory CCK (Computer Color Kitchen)

Alat dan Bahan :

1) Timbangan digital

2) Spatula

3) Gelas

4) Mixer

5) Viscouster

6) Screen M

7) Strike off

8) Oven

Prosedur kerja :

1) Menimbang Obat :

a. Mengatur timbangan water pas agar didapatkan kestabilan

dalam melakukan timbang obat

37

b. Meletakan gelas pada posisi yang benar dan menetralkan

timbangan pada posisi nol

c. Menimbang satu per satu obat sesuai dengan resep Matching

warna

2) Mixer :

a. Memeriksa kebersihan pada baling-baling mixer supaya obat

tidak terkontaminasi dengan sisa pasta dari proses mixer

sebelumnya

b. Memeriksa tekanan angin untuk daya mixer yang baik

(Pressure angin min 6,5 kg)

c. Mengaktifkan saklar yang terdapat pada box panel

d. Menempatkan gelas pada tempat wadah lalu nyalakan mixer

e. Mengecek viscosity dengan menggunakan viscometer

3) Strike Off

a. Mengecek spidometer pada mesin mini strike off

b. Memasang kain yang telah disediakan berukuran 30 x 40 cm

dengan pemasangan sesuai serat kain

c. Memasang pisau print

d. Melakukan pengaturan pada monitor mini strike off

e. Memasang screen dan menuang pasta yang akan diprint di

atasnya

f. Menekan tombol otomatis jika ingin strike off secara otomatis

dan tekan tombol manual jika ingin strike off manual

g. Mencuci screen dan pisau rakel yang telah selesai digunakan

5. Produksi

Produksi printing merupakan proses yang dilakukan untuk membuat

corak atau warna pada kain jadi sesuai dengan desain yang disepakati oleh

buyer. Proses produksi dibagi menjadi 2 yaitu dengan menggunakan

Mesin Flat dan Mesin Rotary dan dilanjutkan proses Curing, Inspek, dan

Finishing. Untuk proses inspek dilakukan untuk mengetahui cacat kain

sehingga dapat mengantisipasi complain dari buyer tenteng tidak

kesesuaian kain hasil printing. Proses finishing dilakukan hamper sama

38

dengan departemen finishing untuk mengatur gramasi, shrinkage, gramasi

ringan, pengaturan lebar dan warna.

A. Produksi Mesin Flat

Alat dan Bahan :

1. Kartu kerja

2. Mesin flat

3. Screen flat

4. Kain pancingan

5. Pasta/Obat

Prosedur Kerja :

1. Menyetting mesin flat sesuai dengan setingan salesmen sample

2. Membuka kran angin dank ran air

3. Menagktifkan power listrik

4. Memasang kain pancingan

5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain

pancing

6. Memasang screen flat sesuai dengan settingan amplop printing

serta memasang dan mengatur posisi pisau

7. Menyiapkan obat (pasta) dan mengisinya pada bagian atas screen

8. Memproses kain dengan mesin flat

9. Mengeluarkan kain dan menempatkan pada gerobak

B. Produksi mesin Rotary

Alat dan Bahan :

1. Kartu kerja

2. Mesin rotary

3. Screen rotary

4. Kain pancingan

5. Pasta/obat

Prosedur kerja :

1. Menyetting mesin rotary sesuai dengan settingan salesmen sample

2. Membuka kran angin dan kran air

39

3. Mengaktifkan power listrik dan power monitor

4. Memasang kain pancingan

5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain

pancing

6. Memasang screen pisau dan magnet sesuai dengan settingan

amplop printing

7. Menyiapkan obat lalu dipasang pada selang penyedot pasta

8. Memproses kain dengan print rotary

9. Mengeluarkan kain dengan print rotary

10. Mengeluarkan kain printing dan menempatkan pada gerobak

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada produksi printing :

a. Cocok warna print

b. Cocok desain

c. Shading

d. Lebar kain

e. Gramasi

f. Repeat desain

C. Curing

Alat dan bahan :

1. Kartu kerja

2. Kain selesai printing

3. Mesin curing

4. Meteran

5. Gunting

Prosedur kerja :

1. Menyiapkan kartu kerja

2. Membuka angin kompresor

3. Mengaktifkan sensor kain

4. Mengaktifkan curing oil/system

5. Mengatur suhu sesuai permintaan pada KK

Menjalankan proses kain dan menempatkannya pada gerobak