LAPORAN KEGIATAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI

PENDIDIKAN SISTEM GANDA

DI

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X (PERSERO)

PG. DJOMBANG BARU

TAPEL 2011/2012

Disusun oleh :

1. ELLEN HASTYA N. NIS. 12252 / 079 052 / KA

2. LAILATUL FADHILAH NIS. 12256 / 083 052 / KA

3. NAZILATUN NI’MAH NIS. 12261 / 088 052 / KA

4. JALALLUDIN NIS. 12289 / 259 053 / KI

5. NAAFI UTAMI NIS. 12292 / 262 053 / KI

6. TRI PUSPITASARI O. NIS. 12305 / 275 053 / KI

PEMERINTAHAN KABUPATEN TUBAN

DINAS PENDIDIKAN, PEMUDA, DAN OLAH RAGA

SMK NEGERI 1 TUBAN

Jl. Mastrip No. 2 Tuban Telp. (0356) 321 422

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan

hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan program sekolah Pendidikan Sistem Ganda

(PSG) dengan baik.

Sebagai salah satu sekolah yang mendapat predikat ISO, Sekolah Menengah Kejuruan

Negeri 1 Tuban selalu menghasilkan lulusan yang berkualitas dan siap pakai. Oleh karena itu,

setiap siswa diwajibkan mengikuti pendidikan system ganda di industri yang sesuai dengan

bidang dan jurusan masing-masing.

Tujuan pembuatan laporan PSG ini dengan maksud untuk memenuhi persyaratan

bahwa kami telah selesai melaksanakan program Pendidikan Sistem Ganda di PG.

DJOMBANG BARU.

Dalam menyelesaikan laporan ini kami mengucapkan terimakasih kepada pihak-pihak

yang membantu yaitu :

1. Direktur utama PT. Perkebunan Nusantara (Persero) PG. Djombang Baru.

2. Bapak Administrator dan seluruh karyawan / karyawati PG. Djombang Baru.

3. Seluruh Chemiker yang telah membantu dalam melaksanakan prakerin di PG.

Djombang Baru.

4. Bapak Kepala Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 1 Tuban.

5. Bapak dan Ibu Guru selaku Pembina.

6. Seluruh dewan guru SMK Negeri 1 Tuban.

7. Orang tua serta rekan-rekan kami.

Dan semua pihak yang telah mendukung suksesnya pelaksanaan Pendidikan Sistem

Ganda (PSG)

Tak lupa pula kami ingin memohon maaf bila ada kesalahan yang disengaja mau pun

tidak disengaja dari kami.

Dan segala kerendahan hati, kami sangat mengharapkan kritik dan saran atas laporan

kami ini, supaya lebih dan mudah dipahami.

Tuban, 30 Juni 2012

DAFTAR ISI

Cover …………………..................…………………….............................… i

Lembar Pengesahan I …………………....................................................… ii

Lembar Pengesahan II …………………..................................................… iii

KataPengantar ………………………………………………..................…. iv

Daftar Isi ………………………………………………………..…………… v

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Sejarah Perusahaan …………………………………………………. 1

I.2. Visidan Misi Perusahaan ………………..………..…………………. 2

I.3. Tujuan Perusahaan ……………………………….………………… 2

I.4. Strategi Perusahaan …………………………………………………. 2

I.5. Lokasi Perusahaan …………………………………………………... 3

I.6. Struktur Organisasi …………………………………………………. 3

BAB II STASIUN PENIMBANGAN

II.1. Tujuan…………………………………………….………………… 10

II.2. SaranaProduksi………………………………………………..…… 10

II.1.1.Bahan Baku………………………………………………..… 10

II.1.2.Analisa Pendahuluan/GilingContoh …………………….… 10

II.1.3.Tebang Angkut…………………………………………….... 10

II.1.4.Lokasi Pengaturan Tebu………………………………….… 11

II.1.5.Tahap Penimbangan Tebu/ Stasiun Persiapan………….… 11

BAB III STASIUN PENGGILINGAN

III.1. Tujuan……………………………………………………………… 13

III.2. Proses Stasiun Penggilingan……………………………………… 13

III.3. Hasil Stasiun Penggilingan…….………………………………..… 15

III.4. Spesifikasi Alat di Stasiun Penggilingan ………………………… 15

BAB IV STASIUN PEMURNIAN

IV.1. Tujuan……………………………………………………………… 16

IV.2. Proses Stasiun Pemurnian………………………………………… 17

IV.3. Bahan Pembantu Pemurnian………………….……..…………… 20

IV.3.1.Pembuatan Susu Kapur………………………………….…… 20

IV.3.2.Pembuatan Gas SO2……………………………………..……22

III.4. Spesifikasi Alat di Stasiun Pemurnian…………………………… 24

BAB V STASIUN PENGUAPAN

III.1. Tujuan……………………………………………………………… 25

III.2. Proses Stasiun Penguapan………….……………..……………… 27

V.1.2.Perjalanan Uap……………………………….……………… 28

V.1.2.Perjalanan Nira……………………………………………… 29

V.1.3.Perjalanan Air Embun……………………………………… 29

III.3. Spesifikasi Alat di Stasiun Penguapan…………………………… 30

BAB VI STASIUN MASAKAN

VI.1. Tujuan……………………………………………………………… 31

VI.2. Proses Stasiun Masakan………………….…………………..…… 31

VI.3. Spesifikasi Alat di Stasiun Masakan……….………………..…… 35

BAB VII STASIUN PUTARAN

VII.1. Tujuan…………………………………………………………….. 36

VII.2. Proses Stasiun Masakan…………………………….…………… 36

VII.3.1. Stasiun HGF (High Grade Fugal)…………………………… 36

VII.3.2. Stasiun LGF (Low Grade Fugal)……………………….…… 37

VII.3. Hasil Stasiun Penggilingan………………………………….…… 38

VII.4. Spesifikasi Alat di Stasiun Masakan…….……………….……… 39

BAB VIII STASIUN PENYELESAIAN

VIII.1. Tujuan……………………………………………………….…… 40

VIII.2. Proses Stasiun Penggilingan………….……………………....… 40

VIII.3. Spesifikasi Alat di Stasiun Penggilingan……..………………… 41

BAB IX LABORATORIUM

IX.1. Pendahuluan…………………………………………………..…… 43

IX.2. Analisia Umum………………………………..…………………… 46

IX.3. Langkah Kerja Analisa…………………………………………… 48

BAB X PENGOLAHAN LIMBAH

X.1. Tujuan……………………………….……………………………… 66

X.2. Jenis-jenis Limbah dan Penanganan……………………………… 66

X.2.1. Limbah Padat …………………………………..…………………. 66

X.I.2. Limbah Cair ………………………….…………………………… 68

BAB XI PENUTUP

XI.1. Kesimpulan …………………………………………....…….…….. 71

XI.2. Saran ……………………………………………………………….. 71

XI.3. Kesan ……………………………………………….………………. 72

XI.4. Lampiran ………………………………………………………….. 73

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………….. 74

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PENDIDIKAN SISTEM GANDA

DI

PT PERKEBUNAN NUSANTARA X (PERSERO)

PABRIK GULA DJOMBANG BARU

Pendidikan Sistem Ganda dilakukan mulai tanggal 01 Mei 2012 s/d tanggal 30 Juni

2012 dan Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Pembimbing Pabrik Pembimbing Sekolah

Hari Susiyanto, ST Drs. Abdul Hadis SST

Mengetahui :

Kepala SMK Negeri 1 Tuban Kepala Jurusan Kimia

Drs. Gatoet Sudjito, ST,M.Si Rosita Sri M, S.Pd

Pembina Tk.1 NIP : 19660802 199302 2 001

NIP : 1955 070 1981031014

BAB I

PENDAHULUAN

I.1.SEJARAH PERUSAHAAN

Pabrik Gula Djombang Baru berdiri pada tahun 1895. Dalam sejarahnya PG.

Djombang Baru mempunyai 2 periode yaitu periode sebelum diambil alih dan sesudah

diambil alih oleh pemerintah Indonesia.

Sebelum diambil alih PG. Djombang Baru dimiliki oleh Belanda atas nama

ANAMED AND CO pada tahun 1957, diadakan nasionalisasi dan pengambilan alih pabrik-

pabrik yang sebelumnya milik penjajah menjadi milik pemerintah Indonesia dan PG dibawah

pengawasan PPN (Perusahaan Perkebunan Negara).

Peraturan pemerintah No. 1 dan 2 tahun 1963 yang berisi “Dipasar dibentuk BPN –

PPN gula, di Jawa Timur karesidenan diubah menjadi kantor direksi dan di pabrik gula

diubah menjadi badan hukum yang dipimpin oleh direktur pimpinan pabrik gula.

Pada tahun 1968 terjadi reorganisasi II berdasarkan pemerintahan No. 14 tahun 1968

yang berisi : BPN – PPN gula dibubarkan dan di daerah-daerah dibentuk direksi PNP yang

berbadan hukum sendiri dan nama PNP XXI karesidenan Surabaya membawahi 6 pabrik dan

1 rumah sakit.

Wilayah Sidoarjo *Pabrik gula = Watoetoelis

*Pabrik gula = Toelangan

*Pabrik gula = Krembong

Wilayah Mojokerto *Gempolkerep dan rumah sakit gatoel

Wilayah Jombang *Pabrik gula = Tjoekir

*Pabrik gula = Djombang Baru

Pada tahun 1973 terjadi reorganisasi III berdasarkan peraturan pemerintah No. 23

yang berisi : Membubarkan PNP dan membentuk PNP XXII (Karesidenan Surabaya) dengan

PNP XXII (Karesidenan Kediri) yang berdiri dari 5 pabrik gula dan 1 rumah sakit yaitu :

Wilayah Nganjuk/Kertosono *Pabrik gula = Lestari

*Pabrik gula = Modjopanggong Tulungagung

Wilayah Kediri *Pabrik gula = Ngadirejo

*Pabrik gula = Pesantren Baru

*Pabrik gula = Meritjan

I.2.VISI DAN MISI PERUSAHAAN

Visi Perusahaan

Menjadi World Class Company, dengan pengertian memiliki produksi kelas dunia

yang merupakan pusat keunggulan industry serta menjadi organisasi.

Misi Perusahaan

Misi Perusahaan diungkapkan dalam Tri Dharma Perkebunan, yaitu :

- Menghasilkan devisa bagi Negara dan cara efisien.

- Memenuhi fungsi pemeliharaan dan pengembangan sumber daya manusia.

- Memelihara lingkungan hidup.

I.3.TUJUAN PERUSAHAAN

Tujuan Perusahaan merupakan hal yang sangat penting dan merupakan sasaran yang

harus dicapai. Tujuan yang ingin dicapai PG. Djombang Baru.

a. Tujuan Jangka Pendek

Berusaha mencapai tingkat produksi sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan.

Berusaha meningkatkan kelancaran proses produksi.

Berusaha menjaga kualitas produksi.

b. Tujuan Jangka Panjang

Memperoleh keuntungan yang maksimal dan biaya yang minimal.

Mempertahankan dan meningkatkan kontinuitas perusahaan.

Mengadakan perluasan pemasaran hasil produksi.

I.4.STRATEGI PERUSAHAAN

PG. Djombang Baru pun memiliki beberapa strategi yaitu diantaranya adalah :

Memberi kepuasan pemegang saham perusahaan, karyawan pemerintah dan masyarakat.

Meningkatkan pendapatan dan kesejahteraan

Efisien dan efektif dalam operasional.

Menyiapkan bahan baku layak giling.

Menekan terjadinya jam berhenti.

I.5.LOKASI PERUSAHAAN

Lokasi Pabrik merupakan faktor yang sangat penting untuk menentukan keberhasilan

suatu pabrik. Berikut adalah topografi Pabrik PG. Djombang Baru

Nama Jalan : Jl. Panglima Sudirman No. 1 Jombang.

Nama Desa : Pulo Lor

Kecamatan : Jombang

Kabupaten : Jombang

Karesidenan : Surabaya

Provinsi : Jawa Timur

Letak PG. Djombang Baru ini sangat strategis karena telah mempertimbangkan

beberapa faktor yang nantinya akan menunjang kelancaran perusahaan tersebut. Faktor-faktor

itu antara lain :

a. Bahan Baku

Bahan Baku Pabrik Gula ini adalah tebu yang diperoleh dari hasil pengelolaan pabrik

itu sendiri dan dari petani sekitarnya.

b. Penyediaan Air

Dengan adanya lokasi pabrik yang dibatasi oleh 2 buah sungai dan debit yang cukup

besar sehingga dapat memenuhi kebutuhan pabrik dalam menjalankan operasinya.

Dalam hal ini air berfungsi sebagai air proses, air pengisi ketel, selain itu dekat sungai

memudahkan pembuang hasil pengolahan limbah pabrik.

c. Transportasi

Transportasi juga merupakan hal yang penting dalam menentukan lokasi perusahaan,

lokasi pabrik terletak pada jalur antara trayek malang – jombang dan Surabaya –

jombang, pabrik membuat jalur lori untuk memudahkan transportasi tebu dalam proses

penggilingan.

d. Tenaga Kerja

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja baik staf maupun non staf mudah diperoleh.

Tenaga kerja staf diatur oleh direksi, sedangkan non staf diperoleh dari penduduk sekitar

pabrik sehingga tidak mengalami kesulitan apabila sewaktu-waktu dibutuhkan.

I.6.STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

PG. Djombang Baru merupakan persero dibawah naungan PTPN X yang berkantor

pusat dijalan jembatan merah No. 3-5 Surabaya. Pemimpin tertinggi adalah Administratur

sebagai wakil direksi dari kantor pusat. Administrator dibantu oleh seorang wakil yaitu

kepala bagian tanaman yang sewaktu-waktu dapat mengganti tugas pimpinan perusahaan

apabila administrator tidak ada ditempat atau tugas lain.

Administrator membawahi 4 kepala bagian yang meliputi : Kepala Bagian Tanaman,

Instalasi, Pengolahan dan Kepala Bagian A.K.U (Administrasi , Keuangan dan Umum).

Struktur Organisasi PG. Djombang Baru dilihat dari hubungan kerja serta pembagian

dan tanggung jawab adalah berbentuk organisasi. Adapun bentuk Struktur Organisasi PG.

Djombang Baru dapat dilihat pada lampiran dibawah ini.

Tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan adalah sebagai

berikut :

a. Administrator

Administrator sebagai pimpinan tertinggi di Pabrik Gula memiliki tugas dan

wewenang, sebagai berikut :

- Melaksanakan dan mengumumkan program kegiatan secara keseluruhan yang telah

ditetapkan oleh direksi dalam pengolahan pabrik gula.

- Memimpin dan mengkoordinir tugas pada kepala bagian agar terdapat kesatuan

tindakan dalam melaksanakan kegiatan yang terpadu guna mencapai target produksi

secara efektif dan efisien.

- Mengelola serta mempertanggung jawabkan sumber daya menusia, sumber dan

peralatan pabrik sesuai dengan norma yang berlaku.

- Bertanggung jawab atas semua tugas dari masing-masing bagian yang ada

diperusahaan.

b. Kepala Bagian Tanaman

Kepala Bagian Tanaman mempunyai tugas pokok menjalankan kebijakan yang telah

ditetapkan oleh administrator, mengkoordinir semua bagian tanaman dan bertindak

sebagai wakil administrator apabila tidak ditempat, kepala bagian tanaman ini dibantu

oleh beberapa sinder antara lain :

1. Sinder kebun kepala bagian

Sinder kebun kepala bagian membantu kepala bagian tanaman dengan tugas dan

wewenang sebagai berikut :

- Mengkoordinir semua tugas sinder kebun wilayah sesuai dengan tanggung jawab.

- Mengkoordinir pelaksanaan penyusunan rencana kebutuhan anggaran perusahaan

bagian tanaman.

- Menghimpun data dan informasi untuk kepentingan dibagian tanaman dan

menjamin penyediaan tebu dirayon sesuai dengan rencana.

2. Sinder kebun kepala angkutan

Sinder kebun kepala angkutan mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Melaksanakan dan membantu menyusun rencana kebutuhan anggaran perusahaan

dalam bidang angkutan, tebangan untuk tebu milik sendiri.

- Menjamin kelancaran penyediaan tebu dan musim giling agar gilingan dapat

berjalan dengan lancer sesuai dengan kapasitas giling.

- Dilewat masa giling mengadakan perbaikan dan pembenahan wilayah emplasemen

untuk persiapan giling yang akan datang.

- Mengatur pelaksanaan tebangan / jadwal tebangan sesuai dengan kemasan masa

tanam tebu.

3. Sinder kebun wilayah

Sinder kebun wilayah memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Mengadakan penyuluhan bagi para petani tebu masyarakat diwilayah kerja untuk

mencari area tanaman tebu.

- Memberikan bimbingan kepada para petani tebu rakyat mengenai cara tanam yang

baik agar produsen tebu dapat tinggi.

- Mengembangkan tanaman tebu rakyat intensifikasi meliputi tebu rakyat

intensifikasi kredit (TRIK) dan tebu rakyat intensifikasi non kredit (TRIP dan

TRIN) sesuai dengan INPRES No. 9/1975.

- Mengatur tebang angkut tebu diwilayahnya, mulai dari penentuan jadwal tebang

sampai pelaksanaan penebangan sesuai dengan besar kecilnya bagian telah

ditentukan wilayah.

c. Kepala Bagian Instalasi

Kepala Bagian Instalasi mempunyai tugas dan tanggung jawab akan semua kegiatan

yang ada dibagian instalasi termasuk kelancaran jalannya proses produksi dengan

mengadakan pemeliharaan dan pengadaan alat-alat yang diperlukan dalam proses

produksi.

Adapun tugas dan tanggung jawab tersebut adalah sebagai berikut :

- Melaksanakan policy administrasi tentang jalannya proses produksi.

- Membuat rencana kerja serta rencana kebutuhan anggaran perusahaan keperluan

bagian instalasi yaitu biaya pemeliharaan mesin-mesin dan perlengkapan dalam 1

tahun.

- Mengusahakan bekerjanya seluruh instalasi pabrik untuk menjamin kelancaran

jalannya produksi (termasuk penyediaan air, penggunaan UUD dan lain-lain)

- Membina kerjasama yang baik antar bagian, mengingat proses produksi dilakukan

terus menerus dan musim giling, apabila terjadi kerusakan pada salah satu mesin

tersebut maka mesin akan menghentikan semua proses kegiatan produksi secara

keseluruhan.

d. Kepala Bagian Pengolahan

Beberapa tugas dan tanggung jawab kepala bagian pengolahan :

- Melaksanakan policy administrasi tentang pelaksanaan operasional dibagian

pengolahan.

- Disusunnya rencana kebutuhan anggaran perusahaan untuk biaya pengolahan selama

satu tahun.

- Melaksanakan pembinaan kerjasama yang baik dalam proses pengolahan bahan baku

tebu sehingga menjadi gula standart yang telah ditentukan.

- Mengusahakan adanya kerjasama dengan bagian instalasi agar proses pengolahan gula

bisa berjalan dengan lancer, efektif dan efisien.

- Menghimpun data dan informasi dalam meningkatkan pengendalian dan mengadakan

evaluasi mengenai besarnya biaya pengolahan sehingga dapat ditekan biaya produksi.

- Kepala bagian pengolahan dalam melaksanakan tugasnya sehari-hari dibantu oleh

beberapa chemifer / dokter gula.

e. Kepala Bagian Administrasi Keuangan dan Umum

Kepala Bagian Administrasi Keuangan dan Umum mempunyai pokok melaksakan

dari administrasi dan mengkoordinir semua kelancaran tugas yang ada dibagian

administrasi keuangan dan umum. Untuk kelancaran tugas yang ada dibagian

administrasi keuangan dan umum dibagi dalam beberapa bagian diantaranya :

1. Bagian Perencanaan dan Pengawasan

Mengkoordinir dalam penyusunan rencana kebutuhan perusahaan diseluruh bagian.

Merencanakan kebutuhan penggunaan sumber dana atas dasar anggaran.

Mengadakan pengawasan dan pengendalian atas penggunaan sumber dana.

Membuat laporan atas penggunaan sumber dana / realisasi modal kerja.

2. Bagian Pembukuan

Bagian Pembukuan mempunyai beberapa tugas diantaranya adalah :

Membukukan semua transaksi secara harian, yang terjadi perusahaan baik secara

cash, tunai maupun non cash / tunai.

Membuat laporan keuangan secara periode (bulanan) dalam bentuk neraca dan

laporan manajemennya.

3. Bagian Sekretaris dan Umum

Bagian Sekretaris dan Umum mempunyai tugas tersendiri antara lain :

Menyelesaikan persuratan, baik dalam surat yang keluar maupun surat yang masuk

dalam bentuk ekspedisi.

Melakukan pengarsipan semua surat-surat / dokumen.

Memproses administrasi pengadaan bahan / barang untuk kebutuhan pabrik sesuai

produksi.

4. Bagian Personalia

Tugas-tugas bagian personalia sebagai berikut :

Merencanakan kebutuhan tenaga kerja sesuai dengan standart informasi yang ada.

Mengadakan Pembina tenaga kerja melalui pendidikan, kursus.

Melakukan pembayaran yang menjadi hak-hak karyawan yaitu pembayaran gaji,

upan dan santunan.

Membuat laporan secara periode, mengenai posisi tenaga kerja dan biaya yang

telah dibayarkan pada karyawan.

5. Bagian Gudang

Tugas-tugas bagian gudang sebagai berikut :

Menerima barang atas dasar pengadaan yang dibutuhkan masing-masing bagian.

Menyimpan barang dalam gudang dan harus sesuai jenis barang yang dicatat dalam

tabel gudang.

Membukukan atas penerimaan dan pengeluaran barang yaitu yang dipakai dalam

buku gudang.

Membuat laporan posisi persediaan barang yang ada digudang setiap periode.

6. Tenaga Kerja

Berdasarkan atas sifat hubungan kerja dengan perusahaan maka karyawan

diklasifikasi menjadi 2 yaitu :

1. Karyawan Staff

Karyawan Staff merupakan karyawan yang mempunyai hubungan kerja dengan

perusahaan untuk jangka tidak tertentu.

2. Karyawan Non Staff

Karyawan Non Staff dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :

Karyawan tetap

Karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan perusahaan untuk jangka

waktu tertentu, karyawan terdiri dari karyawan tetap bulanan dan harian.

Karyawan tidak tetap

Karyawan yang mempunyai hubungan kerja dengan perusahaan untuk

jangka waktu tertentu. Pada saat permulaan hubungan kerja harus melalui masa

percobaan. Karyawan tidak tetap terdiri dari :

Karyawan Honorer

Karyawan yang bekerja pada waktu tertentu dengan system kontrak.

Karyawan ini mendapat upah secara harian atau bulanan.

Karyawan Kampanye

Karyawan yang bekerja hanya dalam musim giling dan terlibat langsung

dengan proses gula. Karyawan ini mendapat upah secara harian / bulanan.

Karyawan musiman

Karyawan yang bekerja hanya dalam satu musim dan tak berhubunan

dengan proses pembuatan gula. Karyawan musim ini dibedakan menjadi 3 :

1. Karyawan Musiman Tanaman

Karyawan yang melaksanakan mulai dari pembukaan tanah,

persiapan tanah, pemeliharaan tebu sampai pada tebu siap tebang.

Karyawan ini mendapat upah secara harian, bulanan dan borongan.

2. Karyawan Musiman Tebang

Karyawan yang melaksanakan pekerjaannya mulai dari tebu tebang

hingga tebu diangkat. Karyawan ini mendapat upah harian, bulanan dan

borongan.

3. Karyawan Lain-lain

Karyawan yang bekerja diempasemen yang tidak berhubungan

langsung dengan penggilingan tebu. Karyawan ini mendapat upah

harian, bulanan dan borongan.

o Karyawan Borongan

Karyawan yang melakukan pekerjaan yang bersifat

diborongan dengan upah borongan.

o Karyawan Harian Lepas

Karyawan yang bekerja jika ada suatu pekerjaan tertentu dan

bisa berhenti sewaktu-waktu bila pekerjaan sudah dianggap selesai.

Karyawan ini mendapat upah berdasarkan hari-hari karyawan

bekerja.

Adapun pengaturan jam kerja dibagi menjadi 2, yaitu jam kerja

karyawan yang dipabrik dan jam kerja untuk karyawan yang

dikantor.

1. Jam kerja karyawan di pabrik menjadi 3 shif, yaitu :

Shif masuk pagi : 06.00 – 14.00 WIB

Shif masuk siang : 14.00 – 22.00 WIB

Shif masuk malam : 22.00 – 06.00 WIB

2. Jam kerja karyawan di kantor yaitu :

Hari senin s/d kamis dan sabtu

Masuk kerja : 06.30 – 14.00 WIB

Istirahat : 12.00 – 12.30 WIB

Hari Jum’at

Masuk kerja : 06.30 – 11.30 WIB

BAB II

STASIUN PENIMBANGAN

II.1.TUJUAN

Stasiun Penimbangan adalah tempat untuk menimbang banyaknya tebu yang masuk.

II.2.SARANA PRODUKSI

II.1.1.Bahan Baku

Bahan baku pembuatan gula adalah tebu. Dimana dalam tebu tersebut terkandung

sukrosa yang merupakan bahan baku dalam pembuatan gula. Untuk mendapatkan hal tersebut

diatas maka bahan baku dipengaruhi oleh jenis,umur, dan waktu tebang serta tingkat

kematangan tebu sendiri. Untuk mengetahui kematangan tebu tersebut ditebang. Analisa ini

dinamakan analisa pendahuluan /giling .

II.1.2.Analisa Pendahuluan/Giling Contoh

Sebelum tebu masuk ke PG. Djombang Baru tebu diambil langsung oleh petugas dari

ladang petani yang akan digunakan analisa pendahuluan. Langkah-langkah dari analisa

tersebut yaitu:

a. Batang tebu dibagi menjadi 3 bagian: pucuk,tengah,dan bawah.

b. Digiling sesuai dengan bagian tersebut dengan 3 kali pengembalian nira sebanyak

mungkin.

c. Nira yang dihasilkan dianalisa dengan alat brix wager untuk mengetahui kadar brix.

Sedangkan untuk mengetahui kadar pol dengan menggunakan alat pol buish yang

dimasukkan dalam sacaromat. Dari hasil ini dapat diketahui tingkat kematangan tebu,

yaitu bila kadar pol semakin tinggi maka batang tebu sudah masak dan batang tebu dapat

ditebang dengan pedoman factor kemasakan dibawah 30%.

II.1.3.Tebang Angkut

Setelah diadakan analisa pendahuluan di atas, pengaturan yang akan masuk pabrik

diatur oleh petugas tebang angkut. Adapun tugas-tugasnya sebagai berikut:

Mengadakan FMPW (Forum Musyawarah Penentuan Wilayah ) untuk menentukan tebu-

tebu yang layak untuk ditebang berdasarkan analisa pendahuluan.

Menebang tebu ditangani KUD sesuai jatah per KUD/hari. Untuk mengetahui data per

hari diadakan rapat tebangan yang membahas:

- Jatah harian

- Memecahkan persoalan dimasing-masing wilayah KUD

- Menentukan kondisi tanaman tersebut

Membagikan menurut pola wilayah Surat Perintah Kirim melalui kupon jatah yaitu satu

kupon melalui kupon jatah yaitu untuk satu truk

KUD atau petani mengirim tebu sesuai dengan jatah kupon yang diterima ke kantor

SPTA ( Surat Perintah Tebang Angkut) lalu diperiksa tebu.

II.1.4.Lokasi Pengaturan Tebu

Untuk menghindar tebu agar tidak mengalami kerusakan yang disebabkan dari faktor-

faktor penyebab kerusakan, misalnya sinar matahari yang dapat menyebabkan kematian sel-

sel tebu sehingga mengakibatkan air dalam sel dinding tebu dan terjadi penguapan. Dengan

timbulnya penguapan akan mengakibatkan membesarnya larutan sel yang mati dan akhirnya

cairan sel bersifat asam. Sifat asam inilah yang akan menyebabkan terpecahnya sukrosa

menjadi glukosa dan fruktosa dengan reaksi :

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C5H10O6

(sukrosa) (glukosa) (fruktosa)

Hal ini Dapat diatasi dengan jalan mengatur halaman pabrik sedemikian rupa

sehingga tebu yang pertama masuk halaman pabrik itulah tebu yang pertama kali digiling.

II.1.5.Tahap Penimbangan Tebu/ Stasiun Persiapan

Penimbangan dibagi menjadi 2, yaitu :

1. Penimbangan tebu melalui truk

Tarra truk kosong sudah diketahui sehingga truk yang membawa tebu dapat langsung

ditimbang berat netto tebu dapat diketahui dengan cara perhitungan :

Berat bruto tebu – Berat tarra truk = Berat netto tebu

Kemudian tebu dibawa di meja tebu untuk digiling.

2. Penimbangan tebu melalui lori

Tarra lori dapat diketahui dan melihat kode alphabet (A-E)

A : 6 D : 9

B : 7 E : 10

C : 8

Truk masuk ke emplasemen (tempat menurunkan tebu sebelum digiling) kemudian

tebu dipindahkan ke lori dengan menggunakan crane, tebu yang sudah berada pada lori

kemudian didorong oleh truktor ke tempat penimbangan, setelah proses penimbangan selesai

maka lori akan dibawa ke meja tebu dengan didorong oleh truktor.

Netto diketahui setelah melalui proses penimbangan dan siap untuk digiling dan

menggunakan Surat Penimbangan Tebang Angkut (SPTA)

Untuk petani (warna kuning)

Untuk analisa (warna putih)

Untuk bagian administrasi (warna merah)

Untuk arsip administrasi timbang (warna biru)

Hasilnya akan dibagi menjadi 2 yaitu = 66 % untuk petani dan 34 % untuk PG.

Djombang Baru.

BAB III

STASIUN PENGGILINGAN

III.1.TUJUAN

Stasiun Gilingan adalah Suatu tempat untuk memecah tebu dan menggunakan alat

yang tersusun secara sistematis. Proses Penggilingan ini bertujuan untuk mendapatkan nira

sebanyak-banyaknya yang terkandung di dalam tebu.

III.2.PROSES STASIUN PENGGILINGAN

Tebu yang digiling terlebih dahulu adalah tebu yang pertama masuk ke halaman

pabrik dengan menggunakan lori dan dipindahkan oleh CRANE menuju ke Meja tebu dan

masuk ke CANE CARIER, sebagai alat penggerak pesawat ini adalah elektro motor dengan

kecepatan 11meter per menit.

Pada alat potong (CANE CUTTER) tebu mengalami proses pemotongan yang

bertujuan untuk meringankan beban unigrator yang terdiri atas:

Satu buah motor penggerak

a. Satu buah gear box

b. Satu buah rotor cane cutter

c. 32 buah mata pisau potong

Cane cutter berfungsi sebagai pemotong tebu. Letaknya 130 cm dari cane carier,

jumlah pisaunya ada 32 buah, pemutarannya 700 rpm.

Tebu yang sudah dipotong oleh cane cutter sekitar 20 cm ditarik dan dimasukkan

dalam unigrator. Unigrator ini bekerja langsung dengan mempunyai tugas ganda yaitu

memotong dan menyayat tebu juga memukul yang menjadikan bagian-bagian kecil dan

menghaluskan tebu, sehingga terbuka sel-selnya dan halus, hal ini akan mempermudah dalam

proses pemerahan gilingan. Penggilingan tebu yang dilaksanakn di PG. Djombang Baru

mempunyai 5 unit Gilingan yang masing-masing unit terdiri dari 3 rol gilingan yang

berfungsi untuk memerah nira sebanyak mungkin dari tebu yang telah dipersiapkan.

Tebu yang sudah hancur dari alat pengerjaan pendahuluan masuk diantara rol atas dan

rol depan, diperas lalu memulai ampas plate masuk diantara rol atas dan rol belakang diperah,

jarak antar rol atas dan rol belakang lebih kecil daripada jarak rol tas dan rol depan. Hal ini

bertujuan agar didapat nira sebanyak mungkin pada saat diperah pada rol atas dan depan

hingga volume sabut menjadi kecil. Nira mengalir melalui bagian depan rol depan dan bagian

rol belakang jatuh pada pipa nira dibawah gilingan, selanjutnya nira mengalir melalui talang

goyang yang kemudian masuk ke bak penampung nira.

Ampas yang keluar dari gilingan satu melewati plate pengantar(cakar tebu),

selanjutnya ampas dibawa oleh ampas carier berikutnya. Ampas tidak dapat diperah dalam

satu gilingan saja tapi beberapa gilingan yang dimana kerja gilingan makin belakang makin

diperkecil, karena volume ampas semakin kecil, maka dapat diperah lebih baik. Pada waktu

ampas berpindah dari gilingan satu ke gilingan yang lainnya dialiri air tebu atau air imbibisi

dari unit gilingan belakangnya, dengan maksud nira yang masih ada dalam ampas diencerkan

dan diperah sehingga fungsi pemerahan semaksimal mungkin.

PG.Djombang Baru menggunakan system imbibisi majemuk, dimana ampas gilingan

III dan IV menggunakan air imbibisi dengan perbandingan 3 : 7 , sedangkan ampas gilingan

I,II,III menggunakan nira. Untuk jumlah air imbibisi ± 30 % tebu, disesuaikan dengan

kemampuan Evaporator dan ampas yang dihasilkan harus kering. Air untuk membasahi

ampas tadi disebut imbibisi. Pabrik Gula Djombang Baru menggunakan air imbibisi dengan

suhu 80˚C– 90˚C.

Parameter atau batasan pemberian air imbibisi di PG.Djombang Baru adalah nira

mentah persen tebu : 99% - 100% dan kemampuan dari badan penguapan serta ampas yang

dihasilkan harus kering ( zat kering ampas > 48% )

Sedangkan nira yang digunakan untuk imbibisi merupakan hasil dari gilingan

berikutnya yaitu:

- Nira gilingan III untuk imbibisi gilingan II

- Nira gilingan IV untuk imbibisi gilingan III

- Nira gilingan V untuk imbibisi gilingan IV

Ampas gilingan 1 diangkat dengan IMC (intermediet carrier) untuk diibawa ke

gilingan 2. Ampas gilingan 2 mengalami penambahan Sedangkan nira yang dihasilkan dari

unit gilingan 2 sendiri dialirkan agar tercampur dengan nira gilingan 1 dan dihasilkan nira

mentah.

III.3.HASIL STASIUN GILINGAN

Hasil dari stasiun gilingan antara nira mentah dengan pH kurang lebih 6 - 6,3.

Penambahan susu kapur dan phospat yang diharapkan supaya terjadi reaksi awal antara

phospat dan susu kapur. Yang bertujuan untuk mengendapkan kotoran dan menaikkan pH

nira mentah menjadi pH netral karena jika nira terlalu asam dapat menyebabkan kerusakan

sukrosa.

Disamping menghasilkan nira pada stasiun gilingan juga menghasilkan ampas.

Ampas yang dihasilkan pada unit gilingan 1 dan 2 masih agak kasar dan juga masih banyak

mengandung nira. Berbeda dengan ampas yang dihasilkan dari unit gilingan 3,4 dan gilingan

5. Pada unit gilingan 3 dan 4 ampas mengalami penambahan air imbibisi dengan suhu 70˚C.

Hal ini selain untuk memerah nira sebanyak mungkin juga berfungsi untuk menekan

kehilangan gula dalam ampas sekecil mungkin. Pada unit gilingan 5 tidak memerlukan

penambahan air imbibisi karena memang diharapkan ampas yang keluar dari gilingan paling

akhir benar-benar kering. Ampas kering dari sisa penggilingan 5 yang digunakan sebagai

bahan bakar ketel yang digunakan untuk menghasilkan uap sebagai penggerak segala jenis

mesin di PG. Djombang Baru.

III.4.SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN PENGGILINGAN

a. Lier gear : untuk menarik lori menuju ke Meja tebu

b. Crane : untuk mengangkut tebu dari Lori menuju ke Meja tebu

c. Meja tebu : untuk menampung tebu/ meletakkan tebu sebelum ke cane carier

d. Cane Carier I : untuk mengangkut tebu dari meja tebu menuju cane cutter

e. Cane Cutter : untuk memotong dan mencacah tebu sebelum masuk ke unigrator

f. Cane Carier II : untuk mengangkut tebu dari cane cutter menuju ke unigrator

g. Unigrator : untuk mengepress tebu hingga berbentuk serat-serat

h. Gilingan : untuk memeras serabut tebu sehingga menghasilkan nira mentah

i. Talang Getar : untuk menyaring ampas yang dibawa oleh nira mentah

j. Penampung Nira : untuk menampung nira mentah dari semua gilingan

BAB IV

STASIUN PEMURNIAN

IV.1.TUJUAN

Stasiun pemurnian nira bertujuan untuk memisahkan sukrosa dari kotoran bukan gula

dengan menjaga kehilangan gula sekecil mungkin. Dalam proses pemurnian diusahakan

untuk dapat menghilangkan kotoran-kotoran sebanyak mungkin, sehingga didapatkan gula

sebanyak mungkin.

Nira mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan terdapat komponen-komponen yang

larut didalamnya, karena komponen tebu terdiri atas air, sakarosa, monosakarida, garam-

garam, asam-asam, lempung, pasir atau tanah, lilin, zat warna, zat sejenis putih telur, ampas

dsb. Komponen-komponen tebu tersebut akan membawa pengaruh terhadap sifat nira yaitu

asam-asam, sehingga nira juga bersifat asam. Sifat keasaman ini akan berpengaruh didalam

proses pemurnian dimana kita harus melakukan proses penetralan. Komponen tebu yang lain

harus mendapatkan perhatian adalah monosakarida, unsur ini selalu ditemui dalam nira baik

yang berasal dari batang tebu maupun sebagai hasil hidrolisa sakarosa. Monosakarida tidak

stabil dalam suasana alkalis maka dari itu disini perlu penjagaan proses dengan baik agar

hasil yang didapat bisa optimal, karena perpecahan monosakarida menghasilkan zat warna.

Kebalikan dari sifat monosakarida adalah sakarosa yang tidak stabil dalam suasana

asam(stabil dalam suasana alkalis), dalam suasana asam sakarosa akan mengalami inversi.

Perpecahan sakarosa dan monosakarida selalu dipengaruhi oleh: pH, suhu, dan waktu tinggal.

Maka dalam pelaksanaan di pabrikasi diusahakan supaya ketiga faktor tersebut tidak dalam

keadaan ekstream bersama-sama.

Selain itu masih banyak lagi komponen-komponen nira sehubungan dengan proses di

permunian, antara lain: zat warna, koloid, garam-garam anorganik, asam-asam anorganik,

silikat dll.

Adapun kandungan nira mentah antara lain:

Air, sebagai pelarut

Dispersa molekuler, yaitu sukrosa, monosakarida, garam-garam, asam-asam bebas

dsb.

Dispersa koloid, yaitu protein(putih telur), blondok, pectin, zat warna dsb.

Yang termasuk bukan gula : fruktosa, glukosa, lilin, bahan organic, gum, sabut

Suspense kasar, yaitu ampas halus, pasir, tanah, lempung dsb

Sifat kotoran dalam nira mentah

Kotoran kasar : tanah, pasir, ampas halus dll

Kotoran melayang : jenis kotoran yang tidak dapat mengendap(koloid)

Kotoran terlarut : zat-zar organic dan an organic

Ada 3 mekanisme didalam proses pemurnian nira, yaitu:

Secara kimia : dengan pemberian susu kapur Ca(OH)2 untuk mendapatkan endapan

sebanyak mungkin dalam waktu sesingkat-singkatnya. Dan pemberian gas SO2 untuk

menetralkan kelebihan kapur.

Secara fisika : perlakuan untuk menghilangkan kotoran dengan menggunakan sifat

fisisnya: pengendapan, pengapungan, penyaringan.

Secara kimia-fisika : proses penghilangan dilakukan secara fisika, yaitu: dengan

pengendapan dengan penambahan bahan-bahan kimia seperti phospat dan flokulan yang

dapat mempercepat proses pengendapan.

Pabrik Gula Djombang Baru juga melakukan proses pemurnian secara Sulfitasi dan

sebagai bahan pembantu menggunakan Kapur Tohor dalam bentuk susu kapur dan Sulfur

Dioxid (Belerang).

Tujuan dari dilakukannya pemurnian nira ini adalah sebanyak mungkin komponen

bukan gula yang terlarut maupun tidak terlarut( organic atau anorganik) atau berbentuk

koloid yang terdapat dalam nira dapat diendapkan, sehingga nira yang akan diolah di stasiun

masakan merupakan nira murni. Di stasiun pemurnian nira mentah dipanasi, diatur pH nya,

ditambah bahan kimia lalu diendapkan secara continue di Door Clarifier.

IV.2.PROSES STASIUN PEMURNIAN

Nira mentah dari stasiun gilingan masuk ke bak timbangan Boulogne, setelah nira

tertimbang ± 3,5 ton , secara otomatis timbangan akan membuka dan nira akan masuk

kedalam bak penampungan dibawahnya. Lalu nira dipompa ke PP 1 yang sebelumnya harus

dalam kondisi panas sebelum nira dimasukkan. Di dalam PP 1 nira dipanaskan sampai suhu

75˚C, dengan tujuan :

a. Supaya nira dapat bereaksi sempurna atau mempercepat reaksi.

b. Untuk mempermudah terjadinya flokulasi dari bahan-bahan sejenis putih telur.

c. Untuk membunuh mikroorganisme

Suhu pemanas 75oC - 80oC tersebut merupakan suhu yang optimal untuk melakukan

suatu proses sulfitasi, maka bila suhu kurang dari 75oC dapat mengakibatkan reaksi dari

komponen nira dengan bahan pembantu tidak dapat berjalan dengan sempurna, karena

komponen nira umumnya bahan organic yang reaktifitasnya lambat. Oleh karena itu

pemanasan dapat mempercepat reaksi tersebut. Sedangkan apabila suhu lebih dari 80 oC dapat

menyebabkan sakarosa rusak karena hidrolisa maupun terjadi karamelisasi dan terjadinya

kerak pada pipa pemanas.

Setelah dipanaskan dalam juice heater (PP) I , masuk kedalam Devekator I.

Keasaman nira berkisar pH 6,8 masuk ke devekator I dan ditambahkan dengan susu kapur

Ca(OH)₂ agar terjadi proses penetralan dan diharapkan pH nira naik hingga 7,2 dengan

penambahan indikator BTB dan pH 7,2 warna reaksinya hijau tua. Nira dengan pH 7,2 masuk

kedalam Devekator II dan ditambahkan dengan susu kapur untuk menaikkan pH hingga 8,6-

8,9 dengan tujuan kotoran bukan gula dapat mengendap sempurna dan di tambahkan

indikator PP dan bila pH 8,6 warna reaksinya kemerahan, apabila pH 9,0 warna reaksinya

merah bata. kemudian kelebihan kapur tersebut secepatnya dinetralkan kembali dengan

memberikan gas sulfit (CaSO₃) dalam peti sulfitasi nira mentah hingga pH turun menjadi 7,2

dengan penambahan indikator CVR dan warna reaksinya kehitaman.

Proses defekasi harus dijaga besarnya pH, pH tidak boleh terlalu rendah juga terlalu

tinggi, bila pH kurang tinggi maka proses pengendapan kotoran akan berlangsung tidak

sempurna, ini disebabkan karena banyak kotoran yang tidak bereaksi dengan susu kapur

sehingga pengendapan kurang berjalan sempurna. Selain itu bila pH terlalu rendah maka,

sakarosa akan mengalami hirolisis menjadi monosakarida karena sakarosa tidak tahan pada

suasana asam. Bila pH terlalu tinggi maka akan terjadi inversi monosakarida yang berakibat

pada pembentukan warna pada nira. Nilai pH optimal pada kisaran 8,5 – 9,0, setelah sulfitasi

diharapkan pH nira menjadi 7,1 – 7,2.

Nira bersifat asam karena mengandung berbagai asam organic maupun anorganic dan

koloid-koloid yang bermuatan negative atau bersifat asam sehingga nira mentah itu asam.

Proses penghilangan kotoran pada nira dalam proses defekasi dimulai dengan proses

penetralan nira terlebih dahulu. Ini dilakukan untuk menjaga agar gula tidak rusak mengingat

sakarosa tidak tahan pada suasana asam. Sedangkan untuk menghilangkan kotoran lainnya

dilakukan proses pemanasan pada suhu tinggi dan suasana asam maka kandungan sakarosa

pada nira akan cepat rusak, oleh karena itu dilakukan dahulu proses penetralan nira untuk

menekan kehilangan atau kerusakan sakarosa sekecil mungkin. Setelah susu kapur memasuki

peti defekator lalu kemudian dilanjutkan dengan proses reaksi susu kapur dengan nira. Koloid

akan menggumpal jika muatannya dinetralkan, titik dimana koloid-koloid menggumpal ini

dinamakan titik isoelektris. Pembentukan endapan akan tergantung pada pemberian reagent,

sirkulasi atau pencampuran dan suhu larutan sehingga reaksi berlangsung lebih cepat.

Setiap koloid mempunyai titik isoelektris yang berbeda, oleh karena itu penetralan

koloid-koloid dalam nira oleh susu kapur dilakukan secara bertahap sehingga diharapkan

seluruh koloid dapat digumpalkan. Reaksi antara susu kapur dengan komponen nira terutama

asam diharapkan akan terbentuk endapan Ca3(PO4)2. Oleh karena itu kandungan phospat

dalam nira sangatlah mempengaruhi pembentukan endapan pokok. Apabila phospat kurang

akan mengakibatkan koloid yang mengendap sedikit dan semakin sedikit pula bukan gula

yang dihilangkan. Adanya phospat dalam nira akan membentuk kalsium phospat yang

mengendap dan akan mengabsorbsi endapan lain.

Reaksi phospat yang terjadi di peti defekasi adalah :

Ca(OH)2 Ca2++2OH-

P2O5+H2O 2H3PO4

H3PO4 3H++PO43-

3Ca2++PO43- Ca3(PO4)2

Selanjutnya dimasukkan ke pemanas Pendahuluan II (PP II) dengan

temperature 100°C - 105°C yang bertujuan :

a. Untuk mempermudah pengeluaran udara atau gas-gas yang terdapat

dalam nira (di dalam bejana pengembang)

b. Untuk menurunkan viskositas nira sehingga kecepata terbentuknya

endapan besar.

c. Untuk mempercepat pengendapan yang bukan termasuk gula.

Bila suhu kurang dari 100oC maka tujuan diatas tidak dapat tercapai,

sedangkan apabila suhu melebihi dari 105oC terbentuknya zat warna semakin

tinggi, maka hal ini akan menurunkan kualitas dari gula produk, juga bila suhu

terlalu tinggi dapat mengakibatkan terjadinya kerusakan pada sakarosa

(karamelisasi)

Dari PP II nira dimasukkan ke Door clarifier, sebelum itu nira dilewatkan melalui

Bejana pengembang (flash tank) dan Snow balling tank agar gas-gas yang semula terlarut

dalam nira dapat terbuang sehingga tidak mengganggu proses pengendapan serta terjadi

penggumpalan pengendapan. Untuk mempercepat pengendapan perlu ditambahkan larutan

Floculand 0,5 % . Didalam Door clarifier akan terpisahkan antara nira jernih dengan nira

kotor. Nira kotor yang masih banyak mengandung gula tersebut kemudian ditapis dengan

RVF (Rotary vacuum filter) untuk memisahkan blotong dari niranya dengan penambahan air

panas bersuhu 80°C agar proses penapisan berjalan sempurna. Tahap proses penapisan :

Pembentukan dan penebalan lapisan

Pencucian lapisan

Pelepasan lapisan

Dalam proses penapisan, kotoran dari Door clarifier disedot oleh Pompa diafragma

masuk dalam Mixer bagaselo untuk ditambah dengan ampas Bagasilo. Kemudian nira kotor

masuk kedalam penampung nira kotor dan dihisap oleh RVF untuk menghisap nira tapis

yang kemudian dipompa dan dialirkan ke nira mentah tertimbang (Bolougne), dan

blotongnya bisa dijadikan sebagai bahan pembuatan pupuk. Kemudian nira jernih atau nira

encer dialirkan oleh pompa untuk memasuki proses selanjutnya di stasiun penguapan.

Sebelum masuk ke stasiun penguapan nira dipompa ke PP III, nira dipanaskan

sampai 110oC dimaksudkan untuk menaikkan suhu nira karena saat berada dipeti

pengendapan terjadi penurunan suhu, pemanasan nira ini diharapkan nira masuk ke dalam

badan penguapan I sudah pada titik didihnya, karena badan penguapan fungsinya betul-betul

sebagai penguap bukan sebagai pemanas. Untuk itu maka apabila nira tidak dipanasi maka

akan membebani kerja badan penguapan.

Hasil kerja pemanas nira akan menentukan baik buruknya proses pemurnian, seperti

proses defikasi – sulfitasi yang tidak sempurna yang akan mengakibatkan proses

pengendapan tidak berlangsung dengan baik. Apabila nira jernih yang keluar dari Door

Clarifier sangat keruh, ada kemungkinan proses pemanasan nira tidak sesuai standart kondisi

operasi.

IV.3.BAHAN PEMBANTU PROSES PEMURNIAN

IV.3.1.Pembuatan Susu Kapur

Nira tebu pada dasarnya bersifat asam, oleh karena itu harus segera dinetralkan.

Penetralan nira memerlukan suatu basa yang dapat bereaksi dengan komponn-

komponen yang terdapat dalam nira dengan membentuk suatu endapan. Pembuatan

hidroksida (Ca(OH)2) dibuat dengan mereaksikan kapur tohor (CaO) dengan air

hingga terjadi reaksi:

CaO + H2O Ca(OH)2 + panas

Pembuatan hidroksida kapur dari kapur tohor dan air adalah suatu reaksi

eksoterm(mengeluarkan panas) saat reaksi terjadi panas keluar sampai mendidihkan

air yang diberikan seolah-olah air digunakan untuk memadamkan sumber api, inilah

mengapa peristiwa tersebut sering disebut pemadaman kapur.

Hidroksida yang terbentuk akan mengendap, endapan yang berwarna putih

menyebabkan keruh sehingga disebut sebagai emulsi susu kapur. Reaksi penetralan

ini adalah reaksi ionisasi, sehingga unsur yang bereaksi haruslah dalam bentuk ion

berarti kalsiumnya juga dalam bentuk ion. Karena hidroksida kapur berada dalam

bentuk endapan maka proses penetralan saat emulsi kapur diberikan kepada nira

harus diubah dahulu menjadi ion, urutan proses menjadi :

Ca(OH)2 endapan Ca(OH)2 larut

Ca(OH)2 larut Ca 2+ + OH –

Ca 2+ + 2z CaZ2

Agar zat padat mudah larut maka luas permukaan zata padat tersebut harus

besar, maka butiran kalsium hidroksida yang terbentuk haruslah lembut. Dalam

membuat emulsi hidroksida kapur diharapkan butiran hidroksida kapur ini selembut

dalam emulsi susu. Emulsi hidroksida kapur dalam pabrik disebut kapur.

Persyaratan kapur sebagai berikut:

a. Kadar CaO : 85 – 95 %

b. Zat tak larut dalam HCl : 2 %

c. Asam Kiesel : 2 %

d. Sulfat sebagai SO3 : 0,2 %

e. oksida Mg : 2 %

*sesuai dengan penetapan BP3GI

Operasi pembuatan susu kapur:

Langkah –langkah pembuatan susu kapur adalah sebagai berikut:

a. kapur tohor dipisahkan dengan batuan yang besar kemudian dimasukkan dalam

tromol. Pemberian air untuk pemadaman kapur dengan air panas yang cukup

bersih(umumnya digunakan air kondensat alat penukar panas ) dimaksudan agar

terbentuknya partikel hidroksida kapur adalah partikel yang lembu.

b. Setelah pemadaman tersebut, kemudian susu kapur tersebut meluap melalui

mulut silinder dan jatuh pada sebuah talang. Talang tersebut dibuat suatu sekat

agar susu kapur keluar dengan suatu luapn.

c. Luapan susu kapur mengalir pada satu talang lagi menuju saringan dengan

maksud agar kotoran – kotora halus dapat dipisahkan.

d. Kapur yang telah disaring dialirkan kedalam suatu bak berpengaduk dengan

ditambah air untuk pengenceran yang berupa air dingin karena suhu semakin

rendah kelarutan kapur semakin tinggi kemudian di pompa ke devekator.

Peristiwa terbentuknya Kalsium Hidroksida:

CaO + H2O Ca(OH)2 + 15,9 Keal

Susu kapur atau Hidroksida Kalsium inilah yang nantinya bila diberikan pada nira

yang membentuk susu kapur yang aktif yang disebut Ca 2+ . ini bereaksi mengikat asam-

asam serta kotoran yang terkandung dalam nira. Sehingga terjadi penetralan serta

terbentuknya endapan yang mudah dipisahkan dengan cara penapisan atau penyaringan.

Di PG Djombang Baru pemberian susu kapur pada nira dengan dentitas 6˚Be.

IV.3.2.Pembuatan Gas SO2

Gas sulfit merupakan bahan pembantu pemurnian pada pabrik gula sulfitasi

yang sangat penting. Gas sulfit membantu terbentuknya endapan tambahan disamping itu

sebagai bahan pemucat nira kental, sehingga mengurangi intensitas warna yang ada dalam

nira kental dan selanjutnya akan berpengaruh pada warna Kristal gula yang diperoleh.

Namun demikian belerang tersebut harus memenuhi persyaratan belerang yang telah di

tetapkan oleh P3GI.

Syarat belerang menurut P3GI adalah :

Kadar lengas : max 0,5 %

Kadar abu : max 0,1 %

Kadar zat bitominus : max 0,1 %

Kadar arsen : max 0,05 %

Kadar belerang : 99,6 – 99,9 %

Operasi pembuatan Gas SO2

Gas SO2 diperoleh dari hasil pembakaran belerang yang dilakukan dalam

tobong belerang. Peristiwa yang terjadi dalam pembakaran belerang dengan reaksi sebagi

berikut:

S + O2 SO2 + panas

Panas yang keluar pada pembakaran belerang sebesar 2217 kcaal/ kg belerang.

Panas tersebut digunakan untuk melelehkan belerang padat sehingga selanjutnya diubah

menjadi gas baru dapat terbakar. Reaksi pembakaran belerang berlangsung pada suhu

250˚ C dan panas yang keluar memungkinkan suhu naik lebih tinggi sehingga untuk

mencegah keburukan dan kesukaran sebagai akibat dari naiknya suhu maka tobong

belerang didinginkan di permukaan.

Pada suhu 700˚ C akan terjadi :

2 SO2 + O2 2 SO4

Dengan melihat beberapa kemungkinan diatas maka pada tobong belerang

diberikan air pendingin agar suhu pembakaran tidak terlalu tinggi.

Keburukan yang dapat terjadi jika terbentuk gas SO4 :

Kerusakn pada gula dan alat lebih banyak.

Kualitas hasil terpengaruh.

Langkah – langkah pembuatan gas SO2

a. Semua afsluiter tobong belerang ditutup kecuali pintu pemasukan belerang(pipa

selubung uap)

b. Masukkan belerang melalui pintu pemasukan belerang.

c. Buka aflsuiter uap untuk mencairkan belerang dan dilanjutkan dengan

pemberian alkokhol kedalam ruang pembakaran.

d. Sebelum penyulutan api, pipa pengeluaran gas SO2 dibuang keluar agar tidak

mengganggu jalanya pembakaran

e. Setelah api mulai membara, aflsuiter udara dibuka pelan-pelan

f. Setelah api membara maka aflsuiter udara dibuka penuh diteruskan pemasukan

gas belerang kedalam peti aflsuiter

Hal-hal yang harus diperhatikan

a. Suhu air pendingin ± 70 ˚ C agar suhu dalam tobang dapat bertahan ± 250 ˚ C

b. Gas belerang yang dihasilkan dilewatkan pada sublimatik untuk menjaga agar

gas yang keluar benar-benar murni.

c. Tekanan ketel angin dijaga tetap (0,4 – 0,6kg/ cm2 ) dan sebelum tobong

sebaiknya diberikan kran pengatur

d. Udara untuk pembakaran dikeringkan untuk mencegah terjadinya sublimasi atau

terjadinya belerang besi ( FeS) = pyrite. Udara dikeringkan dengan kapur tohor

yang setiap 6 – 12 jam sekali kapur tohor diganti.

IV.4.SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN PEMURNIAN

a. Timbangan nira mentah (Boulogne) : untuk mengetahui berat nira mentah yang

dihasilkan dari stasiun gilingan yang masuk ke stasiun pemurnian dan sebagai dasar

perhitungan pengawan pabrikasi.

b. Bak penampungan bawah setelah ditimbangan

Merupakan tempat yang digunakan untuk menampung nira mentah dari timbangan

yang akan dipompa menuju Pemanas I dan II.

c. Juice Heater ( PP 1 ) : untuk memanaskan nira sehingga diperoleh suhu yang sesuai

kebutuhan, yaitu 75oC

Penggunaan alat pemanas :

Pemanas I sebanyak 3 buah (pakai Bleeding BP I)

Pemanas II sebanyak 2 buah

Pemanas III sebanyak 2 buah (pakai Ube)

d. Prekontraktor: untuk memberikan susu kapur ke dalam nira mendahului sebelum

masuk defecator I agar penetralan lebih cepat tercapai.

e. Defekator I dan II : merupakan tempat dimana nira mendapatkan penambahan susu

kapur(menaikkan pH).

f. Peti Sulfitir Nira Mentah : merupakan peti reaksi tempat terjadinya reaksi antara

nira yang terkapuri dengan gas SO2. Di dalam peti sulfitasi terdapat sekat parabolis

yang berfungsi untuk sirkulasi. Sirkulasi dibuat agar gas SO2 dapat bereaksi secara

sempurna dengan nira yang terkapuri.

g. Tobong Belerang : merupakan tempat pembakaran belerang

h. Sublimator : merupakan tempat yang digunakan untuk menampung belerang setelah

diuapkan.

i. Penampung nira sementara : untuk menampung nira dari peti sulfitir nira mentah

yang selanjutnya dipompa ke PP 2.

j. Juice Heater (PP2) : : untuk memanaskan nira pada suhu 105 - 110˚C

k. Flash Tank : merupakan tempat untuk menguapkan / memisahkan Nira dengan gas.

l. Snow Bolling : tempat penambahan flokulan.

m. Door Clarifier : alat ini berfungsi memisahkan nira jernih dengan nira kotor. Proses

dipengaruhi oleh diameter partikel endapan, dentitas secara viskositas

larutan.Kecepatan endapan akan baik jika diameter partikel endapan besar, viskositas

larutan kecil.

n. Penapis nira kotor (Rotary Drum Vacum Filter) : untuk memisahkan nira dengan

kotorannya (Blotong). Pada nira kotor dari hasil pengendapan di Door Clarifier.

Kotoran yang dipisahkan akan menempel pada saringan RDVF sedangkan nira tapis

dipompa untuk diolah kembali dengan nira mentah tertimbang.

o. Penapis ( saringan ) nira encer : Nira encer keluar dari Door Clarifier masih

membawa sedikit kotoran terutama berupa ampas halus yang tidak tersaring oleh

saringan nira mentah dan tidak terikut dalam nira kotor. Hal ini sangat mungkin

terjadi karena ampas halus mempunyai berat jenis yang rendah, tidak / kurang

mempunyai kemampuan jatuh ke bawah. Dengan saringan nira encer mesh 200 x 200

kotoran tersebut dapat tersaring / terpisahkan. Kotoran hasil saringan dengan cara

menual diambil dan dibawa ke stasiun gilingan bercampur dengan ampas dari gilingan

I untuk diperah.

p. Pompa Hidrolik Diafragme : untuk memompa nira kotor yang berasal dari Door

Clarifier.

BAB V

PENGUAPAN

V.1.TUJUAN

Stasiun Penguapan bertujuan untuk memproses penguapan kadar air yang terkandung

dalam nira encer sehingga diperoleh nira kental. Stasiun Penguapan juga bertujuan untuk

mempercepat proses kristalisasi. Nira encer hasil proses pemurnian masih mengandung

bukan gula dan air, untuk mengurangi kandungan air dalam nira, nira encer diuapkan

distasiun penguapan.

Penguapan dilakukan hingga nira kental mencapai brix ± 60 atau 32 – 35 Be, dimana

nira telah mendekati jenuh namun belum terbentuk Kristal. Untuk menguapkan air dalam

badan penguap menggunakan uap bekas yang bertekanan ± 0,7 kg/cm2 yang diperoleh dari

uap bekas dari alat penggerak. Apabila uap bekas kurang mencukupi maka ditambah dengan

uap baru yang direduser. Penguapan dapat berlangsung dengan memberikan panas pada air

hingga terjadi perubahan fase air menjadi uap. Untuk menghemat penggunaan uap maka uap

hasil penguapan dari badan pertama digunakan untuk memanasi badan berikutnya.

Pabrik Gula Djombang Baru menggunakan sistem penguapan quadruple effect.

Jumlah evaporator VI buah dimana BP V sebagai cadangan dan kadangkala dari ke V BP

yang satu standby untuk dibersihkan secara bergantian.

Sistem quadruple :

Nira encer badan I diuapkan dengan bahan pemanas uap bekas dari stasiun gilingan

yang bertekanan ± 0,7 kg/cm2.

Uap badan I digunakan untuk memanaskan badan II.

Uap badan II digunakan untuk memanaskan badan III.

Uap badan III digunakan untuk memanaskan badan IV.

Uap nira dari badan IV dialirkan ke kondensor untuk diembunkan.

Dengan sistem quadruple effect penggunaan uap dapat dihemat, dimana 1 kg uap

dapat menguapkan 4 kg air yang ada dalam nira. Didalam proses penguapan selisih suhu

badan pemanas dengan nira mempengaruhi kecepatan penguapan.

Untuk mencegah kerusakan gula di stasiun penguapan badan suhu I dibatasi 100 –

1200C dengan vacuum minimal 60 cmHg di badan akhir, sedangkan untuk badan berikutnya

dilakukan dalam suasana vacuum dan pengaliran uap nira maupun nira terjadi karena

perbedaan tekanan antar badan I dengan yang lainnya.

Dalam usaha menguapkan air dalam nira pada badan penguap harus diperhatikan :

1. Kecepatan tinggi dan waktu yang pendek.

2. Tidak terjadi kerusakan gula.

3. Tidak menimbulkan kesulitan dalam pengerjaan proses.

Keberhasilan proses penguapan dapat dicapai jika :

1. Uap pemanas yang digunakan cukup.

2. Pembuatan hampa lancar.

3. Pengeluaran air embun lancar.

4. Pengeluaran gas tidak terembunkan berjalan lancar.

5. Tidak terjadi kebocoran pada perpipaan.

6. Pengaruh kerak dan pengaturan level nira.

V.2.PROSES STASIUN PENGUAPAN

Operasi dalam penguapan meliputi cara memulai proses penguapan, pengendalian

penjagaan penguapan supaya berjalan lancar dan oper badan.

a. Cara memulai proses penguapan (formasi BP V berhenti)

1. Valve pengeluaran uap nira badan I , II dan III dibuka , sedang uap nira IV

ditutup.

2. Valve pengeluaran nira badan I , II dan III dibuka , sedangkan badan IV ditutup.

Semua valve pemasukan nira ditutup.

3. Pompa vacuum dan pompa injeksi dijalankan. Vacuum kondensor 65 cmHg.

4. Pancingan vacuum badan IV dibuka pelan-pelan sampai vacuum ± 45 cmHg baru

valve uap nira badan IV dibuka ± 64 cmHg. Valve amoniak badan II dan III

dibuka maka akan terjadi vacuum yang berbeda pada badan II, III, dan IV.

5. Uap bekas untuk badan pemanas I dibuka pelan-pelan begitu juga valve pemasuka

nira.

6. Permukaan nira tiap badan diatur dengan menyetel pemasukan dan pengeluaran

nira.

7. Pompa air kondensat dijalankan.

8. Valve pembuangan gas ruang pemanas badan I dibuang ke udara.

9. Pengeluaran nira badan IV dipompa ke peti nira kental.

b. Cara pengendalian dan menjaga uap agar berjalan lancar

Mengendalikan alat agar berjalan dengan lancar berpedoman pada hal – hal sebagai

berikut :

1. Pengatur debit badan pemanas / penyediaan badan pemanas harus cukup.

2. Badan terakhir diusahakan harus mencapai vacuum sekitar 60 – 65 cmHg.

3. Pengeluaran air konden taip-tiap badan penguap harus lancar.

4. Pengeluaran gas amoniak harus lancar.

5. Mengatur ketinggian nira didalam pan penguapan (30 % panjang pipa nira)

dengan kontrol pada gelas penduga.

c. Cara oper badan (BP III operasi dan BP II disekrap)

1. Cara pengoperasian uap

- Output uap nira BP III dibuka.

- Input uap nira masuk BP III dibuka

- By pass uap BP III ditutup

- By pass BP II dibuka

- Input uap nira BP II ditutup

- Output nira BP II ditutup

2. Cara pengoperasian nira

- Input nira BP III dibuka

- By pass nira BP II dibuka

- Input nira BP II ditutup

- Output nira BP II ditutup

- By pass nira BP II ditutup

- Output nira BP III dibuka

- Untuk BP II sisa nira ditap dan dibilas dengan air setelah itu dilakukan masak

soda dan penyekrapan.

Perjalanan Uap, Nira dan Air Embun pada proses penguapan

V.1.2.Perjalanan Uap

Dalam badan I nira dipanasi dengan uap bekas yang bertekanan ± 0,7 kg/cm2.

Bila tekanan kurang maksimal disuplisi dengan uap baru, uap nira yang dihasilkan

mengalir ke ruang pemanas badan II dengan tekanan 0,1 kg/cm2 dengan suhu 1000C.

uap nira yang dihasilkan pada badan II untuk pemanas badan III dengan vacuum 30

cmHg dengan suhu 900C. uap nira badan III dipakai untuk memanaskan badan IV

dengan vacuum ± 63 cmHg dan suhu 600C. uap nira badan akhir diteruskan ke

kondensor dan menjadi air jatuhan yang bersuhu 450C dengan air injeksi yang

bersuhu 380C.

Untuk menahan percikan nira yang terbawa oleh uap nira agar tidak terbawa

ke evaporator berikutnya. Nira yang terdapat pada alat penangkap nira akan

dikembalikan ke dalam evaporator melalui pipa pengembalian nira.

Untuk menangkap nira alat ini tersusun dari plat yang disusun secara

bertingkat (sapvanger) yang dapat membuat aliran berputar-putar sehingga nira

menempel diplat sedang uap keluar lewat pipa pengeluaran uap.

V.1.2.Perjalanan Nira

Nira encer dari Door Clarifier ditampung pada peti tarik nira encer, kemudian

dipompa ke pemanas III sampai suhu 1100C. Nira kemudian masuk ke badan pemanas

I yang bertekanan 0,7 kg/cm2. Dari badan penguap I masuk ke badan penguap II suhu

1000C dengan tekanan 0,1 kg/cm2. Dari badan penguap II masuk ke badan penguap III

dengan vacuum ± 30 cmHg. Suhu 900C. Dari badan penguap II masuk ke badan

penguap IV, suhu 600C dengan vacuum ± 60 cmHg.

Karena adanya perbedaan tekanan pada tiap-tiap badan maka terjadi proses

aliran nira dari badan penguap I, II, III, IV. Selanjutnya nira dipompa ke peti nira

kental, kemudian nira dipompa ke bejana sulfitasi nira kental menjadi nira kental

tersulfitir. Pompa nira kental dari badan akhir dihubungkan dengan ruang nira badan

agar tekanannya sama sehingga nira kental jatuh karena gaya gravitasi dan mudah

dipompa.

V.1.3.Perjalanan Air Embun

Pengeluaran air embun harus lancar agar mekanisme perpindahan panas dapat

berjalan sempurna. Sehingga tidak mengurangi luas bidang pemanasan. Didalam PG.

Djombang Baru proses pengeluaran air embun BP I dan BP II menggunakan

kondensat pure water atau juga pompa sentrifugal. Untuk BP III dan BP IV

menggunakan kondensat sweet water. Antara badan penguap dengan receiver dan

antara pompa sentrifugal dipasang pipa pengimbang untuk menghilangkan perbedaan

tekanan antara receiver dan pipa penghisap pompa sehingga kondensat mudah

dikeluarkan.

Air embun BP I dan BP II digunakan untuk pengisi air ketel dan apabila

mengandung gula digunakan untuk proses, sedangkan air embun badan II dan IV

ditampung dalam peti untuk pengeluaran proses.

V.3.SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN PENGUAPAN

1. Evaporator Merupakan alat yang digunakan sebagai tempat untuk menguapkan

nira encer (semua alat penguapan)

2. Kondensor Merupakan alat yang digunakan untuk mengembunkan uap nira dari

badan penguapan akhir.

3. Pipa amoniak Merupakan alat untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak dapat

terembunkan.

4. Pipa vakum Merupakan alat ukur.

5. Hhydrometer type bume Merupakan alat untuk mengetahui kekentalan nira

(menimbang kekentalan nira)

6. CJT Merupakan alat untuk menampung nira encer.

7. Pipa kondensor Merupakan alat untuk mengeluarkan air konden dari

evaporator.

BAB VI

MASAKAN

VI.1.TUJUAN

Stasiun Masakan (kristalisasi) bertujuan untuk mengkristalkan nira kental yang

merupakan hasil dari stasiun penguapan yang telah diturunkan pHnya antara 5,4 – 5,6 dengan

tujuan untuk pemucatan warna atau bleaching sehingga diharapkan agar Kristal yang

diperoleh memiliki kualitas warna yang sesuai dengan standart. Proses kristalisasi

berlangsung dengan cara menguapkan air yang terkandung didalam nira kental, yaitu briknya

sekitar 17 – 18 %. Tujuan utama proses ini adalah mengambil sukrosa dalam bentuk kristal

dengan menekan kehilangan gula sekecil mungkin pada waktu sesingkat mungkin dan

menghasilkan produk yang berkualitas baik serta biaya pengoperasiannya serendah mungkin.

VI.2.PROSES STASIUN MASAKAN

Proses kristalisasi dilakukan dengan mengkondisikan nira kental pada konsentrasi

yang melampaui kejenuhan dengan jalan penguapan airnya, sehingga dihasilkan Kristal gula

yang kemurniannya lebih tinggi dan sisa gula dalam larutan akhir yang serendah-rendahnya.

Didalam proses ini haruslah selalu diusahakan agar tercapai :

- Hasil Kristal gula memenuhi syarat yang dikehendaki.

- Kehilangan gula sekecil-kecilnya.

- Waktu proses sependek-pendeknya.

- Biaya yang dibutuhkan rendah.

Dalam proses kritalisasi perlu diperhatikan dari sukrosa terutama yang berhubungan

dengan kristalisasi itu sendiri, sifat-sifat tersebut diantaranya adalah kelarutan sukrosa.

Sukrosa adalah bahan yang dapat larut dalam air dan kelarutannya sukrosa dipengaruhi oleh

suhu.

Hal-hal yang dapat mempengaruhi kecepatan kristalisasi

a. Kandungan kotoran dalam larutan (kemurnian larutan)

Kecepatan pengkristalan dalam suatu larutan, sangat dipengaruhi oleh kemurnia

larutan tersebut. Semakin tinggi kemurnian suatu larutan semakin cepat pula proses

kristalisasi, karena kotoran yang terdapat dalam larutan, dapat menghambat penempelan

molekul sukrosa pada inti Kristal yang telah ada.

b. Viscositas Larutan

Naiknya viscositas juga akan memperlambat proses kristalisasi.

c. Sirkulasi Larutan

Sirkulasi suatu larutan juga bisa dipengaruhi oleh bahan pemanas, akibat adanya

selisih suhu (ΔT) antara suhu bahan pemanas dan suhu nira. Dengan adanya sirkulasi,

maka akan memberikan lebih banyak kesempatan terhadap molekul sukrosa untuk saling

bertemu, sehingga terjadi penempelan antara molekul satu dengan yang lain.

Proses kristalisasi dilakukan dengan cara menguapkan nira dalam pan masakan yang

memiliki vacuum untuk mencegah kerusakan gula. Nira encer jika diuapkan airnya akan

menjadi pekat dan dalam keadaan ini jarak antara molekul-molekul sukrosa menjadi semakin

dekat.

Proses perubahan sacharosa dari bentuk larutan sampai menjadi bentuk Kristal

melalui tahapan-tahapan daerah antara lain :

1. Larutan encer

Larutan dimana larutan masih dapat melarutkan Kristal sacharosa.

2. Larutan jenuh

Larutan dimana larutan tidak dapat melarutkan Kristal sacharosa lagi.

3. Larutan lewat jenuh

Daerah Metamantap

Daerah dimana molekul sacharosa dalam larutan baru dapat menempelkan diri

pada Kristal yang telah ada, daerah ini juga disebut daerah pembesaran Kristal.

Daerah Pertengahan

Daerah dimana molekul sacharosa dalam larutan telah mampu membentuk inti

Kristal apabila terdapat atau hadir Kristal sacharosa dalam larutan.

Daerah Goyah

Daerah dimana molekul sucrose dalam larutan telah mampu membentuk inti

Kristal dengan serentak tanpa hadirnya Kristal yang lain.

Besarnya HK ( Harga kemurnian ) masing- masing tingkat masakan yang ideal yaitu :

Masakan A : HK > 83

Masakan B : HK 76 – 80

Masakan C : HK 70 – 72

Masakan D : HK 59 - 60

Dalam proses kritalisasi, Stasiun masakan menggunakan 8 pan masakan, yaitu :

Pan I dan II untuk masakan D

Pan III untuk masakan C

Pan IV, V, VI, VII, VIII untuk masakan A

Bahan pemanas yang digunakan adalah uap bekas distasiun gilingan dan suplesi uap

kering dari ketel. Dalam setiap pan dapat vacuum yang bertekanan berfungsi untuk

menstabilkan suhu. Sebelum digunakan pan-pan ditarikkan vacuum dan jika pan sudah terisi

vacuum diantara 60cmhg maka pan siap digunakan.

Langkah – langkah Memasak :

Membuat hampa udara didalam pan masakan.

Menarik larutan (nira, stroop, dsb) Afsluiter.

Membuka uap bekas.

Memasukkan bibitan.

Memasak tua.

Membesarkan Kristal.

Menurunkan masakan.

o Masakan A diturunkan ke koeltrog – 11 , 12, 13, 14

o Masakan C diturunkan ke koletrog – 9 , 10

o Masakan D diturunkan ke koeltrog – 1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8

Agar dapat mengambil gula dalam bentuk Kristal sebanyak-banyaknya dengan biaya

yang rendah serta hasil Kristal menurut syarat-syarat yang diminta, maka pengkristalan

dijalankan secara bertingkat,umumnya dikerjakan dalam 3 atau 4 tingkat tergantung HK nira.

Tiap-tiap tingkat pemasakan diberi tanda dengan huruf A,B,C,D, jadi ada Kristal masakan A,

masakan B, masakan C, masakan D. Masakan A adalah pengkristalan yang pertama

dihasilkan Kristal A dan larutan yang disebut setrop A ini yang dipakai bahan utama

membuat masakan B, menghasilkan Kristal B dan setrup. Setrup B ini yang dipakai bahan

utama membuat masakan C, menghasilkan Kristal D dan setrup D. Setrup D adalah setrup

terakhir dan tidak lagi diambil kristalnya dalam pabrik disebut Tetes ( melasse).

1. Masakan A4

Nira kental dari peti tunggu dialirkan menuju pan masakan sampai volume

150 HL, kemudian dimasak sampai kekentalan ± 3 cm lalu ditambah babonan gula C

± 20 HL dan gula dimaskan hingga Kristal merata. Setelah merata ditambahkan nira

kental sampai volume 300 HL. Setelah Kristal dihasilkan agak besar kemudian

masakan A4 dibagi menjadi 2 bagian yaitu A2 – A2

2. Masakan A2

Masakan A2 merupakan hasil masakan dari A4 ditambahkan nira kental sedikit

demi sedikit. Cara ini dilakukan agar tidak timbul Kristal palsu, sebab Kristal palsu

dapat mengganggu proses di stasiun putaran. Kristal palsu dapat dilebur dengan nira

kental atau dapat juga dengan air siraman. Penambahan nira kental / air siraman

tergantung pada volume masakan A2 apabila volume masakan A2 sudah 300 HL, dapat

dilebur dengan air siraman dan jika volumenya kurang dari 300 HL, maka harus

dilebur dengan nira kental A2 siap dibagi menjadi 2 bagian yaitu A1 – A1

3. Masakan A1

Setelah masakan masing-masing 100 HL, lalu ditambahkan nira kental hingga

volume yang diinginkan. Kristal hasil dari masakan ini harus berukuran 0,9 – 1,0 mm,

apabila gula yang di hasilkan Vicos maka dapat ditambahkan surfactant (MJ SUF).

Kristal gula yang telah memenuhi syarat siap di turunkan ke koeltrog untuk di

dinginkan kemudian di pompa menuju ke HGF (High Grade Fugal).

4. Masakan C

Untuk membuat masakan C maka mengambil stroop A sebanyak 120 HL

ditambahkan nira kental sebanyak 30 HL larutkan dibuat jenuh dalam, lalu diberi

bibitan gula D sebanyak 30 HL setelah dimasak maka dilihat apakah masih

mengandung kotoran, jika masih dapat disiram dengan air kemudian dimasak lagi.

Setelah ukuran Kristal 0,5 mm lalu Kristal di tuakan. Setelah Kristal telah memenuhi

syarat maka siap di turunkan ke koeltrog untuk di dinginkan kemudian di pompa

menuju ke LGF (Low Grade Fugal).

5. Masakan D2

Untuk membuat masakan D2 bahan yang diperlukan stroop A dengan volume

150 HL kemudian di masukkan ke dalam pan yang telah terisi vacuum stroop A

dimasak dalam pan dan diberi BIBIT FONDANT. Setelah Kristal sudah merata maka

di tambahkan stroop A lagi hingga volume 200 HL kemudian dimasak hingga Kristal

agak keras. Gula D2 di pecah menjadi 2 yaitu D1 – D1

6. Masakan D1

Masakan D2 dibagi menjadi 2 bagian yaitu D1 – D1 masing-masing dengan volume 100

HL. Kemudian masakan tersebut ditahan hingga kelihatan tua setelah warna gula

sudah tua kemudian ditambahkan klare C dan klare D hingga kristalnya merata dan

volume 200 HL.

VI.3.SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN MASAKAN

1. Sulfitasi Nira Kental : alat yang digunakan untuk pemucatan nira kental dengan pH

5,5 – 5,6. Sulfitasi nira kental yang telah diuapkan, mempunyai viscositas 30 – 32 ˚Be

dan kandungan bahan kering dalam nira kental dibuat sekitar 60 – 65 % Brix

dimaksudkan agar larutan mendekati konsentrasi jenuh. Nira mempunyai kemurnia

sekitar 80 – 90 yang akan memiliki kejenuhan pada % Brix 75 pada suhu 60˚C.

dimana nira inilah akan diproses lanjut yaitu kristalisasi, yang seelumnya telah

mengalami pemurnian.

2. Pan Masakan : berfungsi untuk memasak nira kental menjadi Kristal gula.

3. Vacuum Meter : berfungsi untuk mengetahui berapa tekanan dalam pan masakan.

4. Kaca Penglihat : berfungsi untuk melihat volume Kristal gula dalam masakan.

5. Palung Pendingin (Koeltrog) : berfungsi sebagai penurun suhu, dimana di dalam

palung ini terjadi proses kristalisasi lanjut dengan membuat massa bergerak dan

bersirkulasi agar terjadi pencampuran merata dari larutan dan butir-butir Kristal,

untuk itu palung di lengkapi dengan pengaduk berkecepatan rendah.

6. Pompa Masquite : berfungsi untuk memompa dari palung menuju ke stasiun putaran.

BAB VII

STASIUN PUTARAN

VII.1.TUJUAN

Stasiun Putaran bertujuan untuk memisahkan antara Kristal gula dengan larutannya.

Pada dasarnya untuk mendapatkan Kristal yang murni dari campuran ini maka harus

dilakukan pemisahan, pemisahan ini dilakukan dalam suatu alat saringan dengan

menggunakan Dryer Centrifugal sebagai pendorong, karena adanya gaya centrifugal maka

massa yang telah dimasukkan kedalam alat pemutar ini akan terlempar menjauhi titik pusat

perputarannya, karena adanya saringan pada bagian dindingnya maka Kristal akan tertahan

sedangkan larutannya akan menembus lubang- lubang saringan, dengan demikian akan

terpisahkan antara Kristal dengan larutannya.

VII.2.PROSES STASIUN PUTARAN

Di PG. Djombang Baru terdapat 2 stasiun putaran, yaitu :

Stasiun HGF(High Grade Fugal) : untuk memutar masakan A.

Stasiun LGF (Low Grade Fugal) : untuk memutar masakan C dan D.

VII.3.1.Stasiun HGF (High Grade Fugal)

Pada putaran HGF ini fungsinya memisahkan gula SHS, klare SHS, stroop A. Dalam

stasiun ini terdapat 5 buah putaran dengan kecepatan 1000 rpm.

Masakan A dari stasiun masakan dipompa menuju HGF untuk diputar. Pada putaran I

dan II digunakan untuk memutar hasil masakan A yang akan menghasilkan gula A dan stroop

A. Lalu stroop A ditampung ditempat penampungan yang kemudian dipompa menuju stasiun

masakan dan digunakan sebagai bahan masakan gula C, D1 dan D2 dalam putaran ini

ditambahkan air dengan suhu ± 30˚C untuk memudahkan proses pemisahan antara gula SHS,

stroop A, dan klare A.

Gula SHS dipompa menuju penampungan atas untuk diputar pada putaran IV dan V.

Pumutaran ini berfungsi untuk memisahkan antara gula produk dan klare SHS. Dalam

putaran ini ditambahkan dengan air bersuhu ± 30˚C dan steam dengan suhu 40˚ - 45˚C,

berfungsi untuk mengeringkan gula yang terdapat pada putaran IV dan V.

Klare SHS yang dihasilkan dari putaran IV dan V ditampung di penampungan

bawah / penampungan klare kemudian dipompa menuju stasiun masakan untuk digunakan

sebagai bahan masakan gula A.

Gula SHS yang dihasilkan dikeluarkan ke talang getar dan menuju ke stasiun

penyelesaian.

Cara menjalankan HGF secara manual:

1. Sakelar distel pada posisi manual, kemudian tombol reset ditekan, alat siap

dioperasikan.

2. Tombol run ditekan dan basket mulai berputar secara perlahan, kemudian ditekan

lagi tombol load yang akan menyebabkan RPM bertambah hingga mencapai

RPM 275 kemudian menurun menjadi 225 sehingga pintu pengisian terbuka

dengan ketebalan tertentu yang dapat diatur.

3. RPM basket bertambah kembali, bersama dengan itu pintu pengisian ditutup,

setelah berputar 20 detik dilakukan pencucian selama 5 detik agar sirup lebih

mudah lepas dari kristalnya.

4. Untuk putaran SHS, setelah pencucian dilakukan penyetuman selama 50 detik

yang dimaksudkan untuk pengeringan.

5. Perputaran berlanjut sampai RPM 1000, 60 detik kemudian berputar menurun dan

secara otomatis pengereman dilakukan sampai berhenti. Kemudian sungkup

bawah membuka bersamaan dengan perputaran secara lambat.

6. Skaper bergerak kebawah melepas gula yang menempel pada dinding screen,

dengan arah putar balik.

7. Setelah gula dalam basket habis, alat akan kembali pada kedudukan semula dan

siap untuk dioperasikan kembali.

VII.3.2.Stasiun LGF (Low Grade Fugal)

Pada putaran LGF ini fungsinya untuk memisahkan masakan C antara gula C dan

klare C juga memisahkan masakan D antara gula D1 dengan tetes dan bibitan gula D2 dengan

klare. Dalam stasiun ini terdapat 7 buah putaran, antara lain

Putaran I – III yaitu digunakan untuk memutar hasil masakan D1

Putaran IV – V yaitu digunakan untuk memutar hasil masakan C

Putaran VI – VII yaitu digunakan untuk memutar hasil masakan D2

Proses pemutaran masakan C

Hasil masakan C yang telah didinginkan di koeltrog 9 – 10 dipompa menuju LGF dan

di putar pada putaran VI – V, tetapi yang digunakan hanyalah putaran V sedangkan putaran

IV hanyalah sebagai cadangan. Masakan C diputar dalam waktu ± 2 jam per koeltrog. Hasil

dari putaran masakan C adalah gula C, serta stroop C yang dihasilkan dipompa menuju

stasiun masakan dan digunakan untuk pembibitan pada pembuatan gula A. Sedangkan klare

C dipompa menuju ke tempat penampungan di stasiun masakan.

Proses pemutaran masakan D1

Hasil masakan D1 didinginkan di koeltrog 1 – 8, hasil masakan ini dipompa menuju

ke LGF untuk diputar pada putaran 1 – III, masakan D1 juga diputar selama ± 2 jam per

koeltrog, dan menghasilkan gula D1 dan tetes hasilnya dibawa ke tempat penampungan tetes.

Sedangkan gula D1 diputar lagi diputaran VI – VII yang menghasilkan bibitan D2 dan

klare D2 kemudian dipompa menuju ke stasiun masakan untuk dibuat masakan A.

Pemberian air dan uap pada putaran:

Pemberian air dan uap ini bertujuan untuk membantu proses pemisahan Kristal

dengan larutan induknya, sehingga gula lebih bersih dan putih , untuk pemberian uap da n air

selengkapnya yaitu:

Putaran A diberi air panas

Putaran SHS diberi air panas dan uap

Putaran A diberi air panas

Putaran D1 diberi air dingin

Putaran D2 diberi air panas

Mixer diberi klare SHS

VII.3.HASIL STASIUN PUTARAN

HGF

Gula SHS

Klare SHS

Stroop A

LGF

Gula C

Stroop C

Gula D1

Tetes

Gula D2

Stroop D2

VII.4.SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN PUTARAN

Mesin di stasiun HGF, antara lain :

1. Centrifugal machine for high grade I, II, III

Alat yang digunakan untuk memisahkan gula A dan sirup A.

2. Mixer

Pengaduk setelah pemisahan gula A dan sirup A.

3. Centrifugal machine for high grade IV, V

Alat untuk memisahkan gula SHS dan klare SHS.

4. Magma pump mixer gula A.

Untuk memompa sirup A yang telah dipisahkan dengan gula A menuju

pemasakan.

5. Tank stroop for high grade

Alat untuk menampung sementara sirup A yang telah dipisahkan dengan gula A.

6. Talang getar A/B

Alat untuk membawa dan meratakan gula.

7. Talang getar D

Alat untuk mengeringkan gula.

Mesin di stasiun LGF, antara lain :

1. Centrifugal machine for low grade I, II, III

Alat yang digunakan untuk memisahkan antara gula D dan tetes.

2. Centrifugal machine for high grade VI, VII

Alat yang digunakan untuk memisahkan antara gula D2 dan stroop D2

3. Centrifugal machine for high grade V

Alat yang digunakan untuk memisahkan antara gula C dan stroop C.

BAB VIII

STASIUN PENYELESAIAN

VIII.1.TUJUAN

Stasiun Penyelesaian merupakan perlakuan lanjut terhadap gula produk keluar dari

stasiun pemutaran. Denagn tujuan untuk menghasilkan gula yang kering., kristal gula yang

rata serta warna kristal gula yang putih sebelum dimasukkan kedalam gula penyimpanan.

VIII.2.PROSES STASIUN PENYELESAIAN

Gula yang berasal dari stasiun putaran memiliki kelembaban yang cukup tinggi

sehingga perlu dikeringkan. Gula dari puteran SHS ini turun ke Grass Hopper( talang

goyang ) menuju Bucket Elevator I. Pada Bucket Elevator I terjadi pemutaran agak cepat

dengan tujuan agar tidak terjadi penggumpalan Kristal gula. Dari bucket elevator I, gula

masih agak basah masuk ke Sugar Dryer and Cooler.

Pertama-tama gula akan melewati Sugar Dryer untuk pengeringan lebih lanjut

sehingga kelembaban dapat turun, disini dilakukan pengeringan dalam ruang tertutup dengan

dihembuskan udara kering bersuhu 100˚C, lalu gula akan melewati Sugar Cooler yang mana

dilakukan pendinginan dengan jalan dihembuskan udara pendingin dari cooling fan,

hembusan udara kering dengan tekanan 4kg/cm2 dari forced draf fan. dimana suhu masuk

gula 55˚C dan diharapkan suhu gula produk kurang dari 40˚C, karena jika lebih dari 40˚C

maka dalam pengepakan gula, gula panas akan berubah warna menjadi merah kecoklat-

coklatan.

Pada alat sugar dryer and cooler ini juga dilengkapi dengan penghisap debu (blower)

yang bertugas untuk menghisap debu gula yang ditimbulkan pada saat proses pengeringan

dan pendinginan. Kristal yang keluar dari sugar dryer and cooler akan dibawa ke saringan

gula, untuk dipisahkan antara gula halus, kasar dan gula produknya.

Bagian dari sugar Dryer :

- Drying Fan Terdapat pada sap bagian dan digunakan sebagai tempat

penambahan udara panas dengan suhu 80 – 100 ˚C.

- Cooling Fan Di dalam cooling fan didinginkan dengan udara dingin yang

berasal dari compressor dengan tekanan 1 – 2 kg/cm2 dan di tamping pada

collector sweet pump.

- Suction Fan Di dalam suction fan gula di hisap dengan tekanan 1 cmHg, gula

yang telah masuk ke collector circulation pump untuk di semprot dengan air

yang mempunyai suhu ± 40˚C, tujuan dari penyemprotan adalah untuk

melarutkan gula dan air, sisa uap yang dihasilkan dibuang melalui cerobong

asap, airnya dialirkan menuju tempat pembuangan limbah untuk diolah.

Gula produk yang dihasilkan dari sugar dryer kemudian dialirkan menuju Bucket

Elevator II yang mempunyai jumlah ± 74 timba dan mempunyai prinsip kerja seperti Bucket

Elevator I, kemudian Kristal gula menuju vibrating screen yang dilengkapi dengan saringan

untuk memisahkan antara gula kasar, gula standart dan gula halus. Gula kasar dan gula halus

yang dihasilkan dari pemisahan vibrating screen kemudian dimasukkan ke remelt tank mixer.

Disana gula kasar dan gula halus dilarutkan dengan air dan menjadi larutan gula yang

kemudian di alirkan menuju remelt tank pump untuk di pompa menuju ke stasiun masakan.

Gula standart yang dihasilkan dialirkan menujur lekt conveyor yaitu alat yang terbuat

dari karet yang digunakan sebagai jalan gula menuju magnet separator. Disana logam-logam

yang mungkin ada di dalam Kristal gula akan terpisah. Dari magnet separator, Kristal gula

ditimbang dan masuk ke sugar bin yang merupakan tempat menampung Kristal gula ( produk

) sebelum dikarungi kedalam sak gula. Berat gula dalam karung adalah 50kg, dalam sugar bin

dilengkapi dengan backing scale pada saluran output. Backing scale adalah suatu alat bantu

timbang sekaligus sebagai alat pengeluaran gula sehingga akan lebih mudah untuk dikemas

dalam tepat 50kg (netto).

Gula yang telah dikemas dalam sak lalu ditimbang lagi dengan timbangan berkel

untuk pengecekan berat gula dalam karung, bila lebih maka akan dikurangi, sebaliknya bila

kurang akan ditambahi. Setelah itu karung diangkut menuju stamvlor dengan tujuan untuk

penampungan sementara dan pengecekab untuk dicatat dilaporan harian.

VIII.3. SPESIFIKASI ALAT DI STASIUN PENYELESAIAN

1. Talang Getar (Gress Hopper)

Untuk mengangkat Kristal gula ke stasiun penyelesaian.

2. Bucket Elevator I

Untuk mengangkat Kristal gula dari bawah ke atas dengan bantuan ± 24 timba

yang di gerakkan oleh motor penggerak.

3. Drying Fan

Untuk penambahan udara panas.

4. Cooling Fan

Untuk proses pendinginan Kristal gula.

5. Suction Fan

Untuk menghisap uap yang tidak diperlukan di dalam Kristal gula.

6. Vibrating screen

Untuk memisahkan antara gula kasar, gula standart dan gula halus.

7. Belt Conveyor

Untuk jalannya gula menuju Magnet Seperator.

8. Magnet Seperator

Untuk memisahkan antara logam-logam yang tidak diperlukan dengan gula

produk.

9. Sugar Home

Untuk mengemas gula ke dalam karung.

10. Timbangan

Untuk menimbang berat gula yang akan dikemas.

BAB IX

LABORATORIUM

IX.1.PENDAHULUAN

Tebu adalah tanaman jenis rumput-rumputan yang di dalam batangnya banyak

mengandung gula; berdiameter 2 – 4 meter. Secara utuh, tebu terdiri dari daun, pucuk, batang

bongkotan dan akar. Di pabrik gula; daun, pucuk, dan akar disebut kotoran tebu, sedangkan

bongkotan yang masih tertanam di tanah dimanfaatkan lagi untuk diambil sebagai bahan baku

(bibit) tebu keprasan. Batang tebu adalah tebu yang bebas dari daun/ klaras, pucukan ( 40cm

keatas dari titik tumbuh), bongkotan ( 20cm keatas dari akar paling bawah )dan akar.

Didalam batang tebu inilah terkandung paling banyak gula tebu, khususnya sukrosa

( C11H22O11). Batang tebu disebut juga tebu layak giling.

Pada umumnya, komposisi tebu terdiri dari nira tebu( 73 – 83 % tebu ) dan sabut tebu

( 12 – 20 % tebu ). Di dalam nira tebu terdiri dari brix atau zat padat terlarut ( 10 – 15 %

tebu ) dan air tebu (65 – 75 % tebu ). Di dalam brix tebu terdiri dari gula tebu atau sukrosa

( 9 – 11 % tebu ) dan gula ( 1 – 7 % tebu ).

Jika tebu segar dan tepat masak diperah dengan gilingan contoh dengan faktor perah

sekitar 60 %, dihasilkan nira perahan pertama atau NPP (sekitar 60% tebu) dan ampas

gilingan pertama atau APP (sekitar 40%). Di dalam NPP terkandung brik NPP (16,0 – 24,0 %

) dan air NPP (76 – 84 % NPP). Di dalam brix NPP terkandung sukrosa (15,2 – 22,8 % NPP)

dan bukan gula (1,0 – 1,2 %) untuk lebih jelasnya dapat dilihat grafik pada Gambar 2.

Tebu (100 %)

Nira (73 – 83) Sabut (12 – 20)

Brix (10 – 15 ) Air (65 – 75)

Gula Pol (9 – 14) Bukan Gula (1 – 7)

Gambar 1. Komposisi Tebu

Tebu (100) NPP (100)

NPP (sekitar 60) APP (sekitar 40) Brix NPP (16 – 24) Air (76 –

84)

(a)

Sukrosa (15,2 – 22,8) Bukan Gula (1 – 1,2)

(b)

Gambar 2. (a) Komposisi tebu ditinjau dari NPP , dan (b) Komposisi NPP

Pada saat ini banyak digunakan alat praparasi tebu (Shredder atau Unigrator) agar

tebu yang diumpankan ke unit gilingan pertama mudah dicerna, dan diharapkan seluruh gula

yang dikandung tebu dapat diperah. Indeks penyediaan tebu cacah (Preparation Index, PI atau

Pol Open Cell, POC) merupakan suatu besaran yang biasa digunakan untuk menilai

keberhasilan alat praparasi pabrik gula. Nilai PI atau POC berkisar antara 75 – 95. Semakin

tinggi nilai PI atau POC menunjukkan semakin baik alat preparasi yang digunakan. Analisa

kualitas merupakan suatu kebutuhan untuk mengetahui mutu suatu bahan.

Analisis kualitas nira yang dilakukan di Unit Penggilingan meliputi :

1. Analisis kualitas tebu cacah yang berkaitan dengan alat preparasi yang

digunakan, yaitu untuk mengetahui Preparation Index (PI) atau Pol Open

Cell (POC).

2. Analisis kualitas ampas gilingan akhir untuk mengetahui pol dan bahan

kering ampas gilingan akhir.

3. Analisis kualitas nira – nira gilingan untuk mengetahui pol dan brix nira –

nira gilingan.

Proses pemurnian dilakukan di Unit Pemurnian dalam Stasiun Pengolahan. Unit

pemurnian nira bertugas membuang bukan gula dalam nira mentah sehingga kemurnian (HK

pol) nira jernih yang dihasilkan lebih tinggi daripada nira mentahannya, kadar gula reduksi

tidak meningkat, kadar CaO total, kekeruhan dan warna nira jernih rendah. Tiga faktor

penting dari kondisi operasional proses yang mempengaruhi hasil pemurnian nira, yaitu pH,

suhu dan waktu. Nilai keasaman nira (pH) pada umumnya merupakan efek dari hasil reaksi

bercampurannya beberapa bahan secara kimiawi. Suhu pemurnian selama proses liming

berlangsung mempengaruhi kualitas nira jernih. Pada kondisi suhu yang semakin tinggi (10 -

110˚C) dan pH yang semakin rendah (7,2 – 4,4). Sedangkan kerusakan gula reduksi

meningkat pada kondisi pH tinggi (8 – 11) dan suhu tinggi (60 - 110˚C). oleh karena itu

kondisi operasional proses pemurnian nira perlu dicari optimalnya untuk mendapatkan

kualitas nira jernih yang baik.

Analisis kualitas nira yang dilakukan di Unit Pemurnian meliputi :

1. Analisis brix

2. Pol

3. Fosfat

4. CaO

5. Warna

6. Turbiditas.

Pada keadaan khusus diperlukan analisis sukrosa, gula reduksi dan TSAI.

Proses penguapan dilakukan di Unit Penguapan dalam Stasiun Pengolahan. Unit

penguapan bertugas mengentalkan nira encer yang mula – mula brix 12 % dipekatkan

menjadi brix 65 %. Dalam proses penguapan dijaga sedemikian rupa agar tidak terjadi

kerusakan gula yang ada menjadi warna (rasio sukrosa / gula reduksi semakin rendah),

banyak gula yang ikut menempel pada dinding bejana penguapan (rasio CaO nira kental / nira

encer lebih rendah dari normal) namun demikian daya penguapan dalam batas normal (sekitar

25 kg/cm2 LP/jam).

Analisis kualitas nira yang dilakukan di Unit Penguapan meliputi :

1. Analisis brix

2. Pol

3. Sukrosa

4. Gula reduksi

5. CaO

6. Warna

Proses memasak, mengkristalkan dan memisahkan Kristal dengan stroop-nya

dilakukan di Unit Masakan dan Putaran dalam Stasiun Pengolahan. Tugas di Unit Masakan

dan Putaran ini dilakukan semaksimal mungkin sehingga stroop terakhir (tetes) tidak ada

yang dapat lagi dikristalkan.

Analisis kualitas nira yang dilakukan di Unit Masakan dan Putaran ini meliputi :

1. Analisis brix

2. Pol

Tujuan dari menengahkan analisis kualitas nira dari bahan alur proses di pabrik gula

ini, khususnya bagi Pemula, dalah untuk menambah wawasan bagaimana menentukan

kualitas nira dan bahan alur proses di Stasiun Gilingan dan Pengolahan. Sebaliknya bagi yang

sudah berkompeten dalam masalah ini, anggaplah sebagai refresing untuk mengingat kembali

bahwa analisis kualitas nira dan bahan alur proses cukup penting khususnya untuk

pengawasan mutu dalam proses pabrikasi.

Pada proses pengolahan gula di Pabrik Djobang Baru terdapat Laboratorium, yang

digunakan untuk melakukan analisa dan hasil dari analisa itu digunakan untuk pengawasan

proses di pabrikasi serta penilaian hasil kerja dari stasiun-stasiun lainnya.

Tujuan dari diadakannya analisa ini adalah :

1. Untuk mengetahui seberapa besar gula yang dihasilkan dari bahan baku yang

masuk, sehingga kehilangan gula dapat ditekan.

2. Untuk mengetahui apakah proses yang dilakukan sudah memenuhi ketentuan

sehingga apabila terjadi penyimpangan dapat segera diketahui dan diatasi.

3. Menjaga agar kualitas produk sesuai yang diharapkan, sehingga dari analisa

tersebut akan diketahui juga efektifitas alat yang dioperasikan.

IX.2.ANALISA UMUM

1. Brix

Adalah Zat padat kering terlarut dalam suatu larutan ( gram per 100 gram larutan)

yang dihitung sebagai sukrosa. Alat yang digunakan untuk mengukur brix ialah

piknometer, hidrometer, dan refaktometer.

2. Pol

Adalah Jumlah gula (gram) yang terlarut dalam 100 gram larutan yang mempunyai

kesamaan putaran optic dengan sukrosa murni terlarut dalam air. Alat yang digunakan

untuk mengukur pol suatu larutan dula ialah polarimeter atau sakarimeter.

3. HK

Harga kekentalan dihitungan dari %pol dan brik

4. Analisa Shrap

Analisa yang tidak menggunakan proses pengenceran.

5. Analisa Masquite

Analisa yang menggunakan proses pengenceran.

6. Sukrosa

Adalah Gula Kristal yang manis rasanya, dibuat dari tebu atau beet, mempunyai

rumus kimia C12H22O11 , mempunyai sifat aktif optik ( memutar bidang polarisasi ).

Dengan adanya sifat ini maka kadar gula ( sukrosa/ zat aktif optik lainnya ) dalam suatu

larutan gula dapat ditentukan kadarnya dengan cara polarisasi.

7. Gula reduksi

Adalah Gula yang mempunyai gugus aldehida atau keton bebas yang dalam suasana

basa dapat mereduksi logam-logam, sedangkan gula itu sendiri teroksidasi menjadi

asam-asam (asam aldonat , asam ketonat , atau asam uronat ).

8. Totas Sugar as Invert (TSAI)

Adalah Jumlah semua gula yang ada didalam suatu larutan yang dihitung sebagai gula

reduksi setelah larutan tersebut diinversi dengan asam.

9. Pengukuran Warna Nira

Ada 2 cara untuk mengukur warna nira, cara Bottler’s dan cara ICUMSA. Cara

Bottler’s warna diukur pada 2 panjang gelombang tanpa menyaring nira yang akan dikur

warnanya, yaitu pada panjang gelombang 420 nm dan 720 nm. Namun di PG. Djombang

Baru ini menggunakan cara ICUMSA, karena cara Bottler’s untuk skala rutin pada

industry minuman atau makanan. Pada cara ICUMSA warna diukur pada panjang

gelombang 420 nm, yaitu setelah disaring terlebih dahulu dengan kiezelguhr (larutan

penjernih) dan telah dinetralkan pada pH 7 dengan asam atau basa. Warna ICUMSA

adalah nilai indeks absorbans dikalikan dengan 1000.

10. Pengukuran Turbiditas (kekeruhan)

Hasil pemurnian nira ataupun penjernihan dalam analisis pol nira seharusnya jernih.

Jika tidak terjadi demikian (keruh), khususnya dalam pemurnian nira dampak tak

langsung adalah gula Kristal putih yang dihasilkan bernampak mangkak dan “dop” (tidak

bercahaya), sedangkan untuk penjernihan memberikan dampak langsung tidak dapat

dibaca dengan polarimeter.

11. Kadar Phospat

Phospat dalam pemurnian nira diperlukan untuk membantu pembentukan endapan

yang lunak dan kompak sebagai Ca3(PO4)2. Untuk keperluan pengendapan tersebut

dibutuhkan kadar phospat dalam nira mentah sekitar 250 – 350 mg P2O5/liter nira mentah

(=ppm). Untuk mengetahui kecukupan phospat dalam nira mentah, maka nira mentah

perlu diukur kadar phospatnya. Jika kurang dari 250 ppm, perlu ditambahkan phospat

dari luar.

12. Kadar Kapur

Analisa kadar kapur dalam contoh nira dan bahan alur proses pabrikasi digunakan cara kompleksometris.

13. Kualitas Ampas Gilingan Akhir (AGA)

Ampas gilingan akhir (AGA) adalah bahan padatan berupa serabut hasil pemerahan

cacahan tebu di unit gilingan yang keluar dari unit gilingan terakhir suatu pabrik gula.

IX.3.LANGKAH KERJA ANALISA

Analisa Shrap

Bahan :

- NPP - Gil 5 - Nira Encer

- Gil 2 - Nira Mentah 1 - Form A

- Gil 3 - Nira Mentah 2 - Form B

- Gil 4 - Nira Tapis

Peralatan :

- Tabung Mohl - Kertas Saring

- Brix Weger - Timbangan Sucromat

- Labu Ukur - Tabung Pol buis

- Corong

Prosedur :

1. Ambil sampel pada masing-masing sampel nira yang akan di analisa.

2. Masukkan sampel ke dalam tabung mohl.

3. Masukkan brix wager ke dalam tabung mohl, untuk membaca brix dan suhu

4. Ambil 100 ml, kemudian masukkan ke dalam labu ukur, lalu tambahkan 5 ml form A

dan form B. Kocok hingga homogen.

5. Kemudian saring dikertas saring (ulangi penyaringan ± 2 kali sampai terlihat jernih)

6. Masukkan sampel ke dalam tabung Pol buis, dan lihat hasil putarannya di timbangan

Sucromat.

7. Hitung brix , % pol dan HK

Perhitungan :

Brix terbaca = 1350

Suhu = 305

Suhu terkoreksi = 020 ( lihat tabel)

Brix terkoreksi = Brix terbaca + Suhu terkoreksi

= 1350 + 020

= 1380

Putaran = 344

% Pol = 924 + 11 (lihat tabel brix terbaca + putaran )

= 935

HK = % PolBrix terkoreksi

x 100 %

= 995 %1380

x 100 %

= 677 %

Analisa Masquite

Bahan :

- Analisa stroop A (150 gr) - Analisa Masakan D (150 gr)

- Analisa stroop C (150 gr) - Analisa Nira Kental (500 gr)

- Analisa stroop D (150 gr) - Form A

- Analisa tetes (150 gr) - Form B

- Analisa Masakan A (300 gr) - Air

- Analisa Masakan C (150 gr)

Peralatan :

- Tabung Mohl - Kertas Saring

- Brix Weger - Timbangan Sucromat

- Labu Ukur - Tabung Pol buis

- Corong - Pengaduk

- Gelas Ukur - Askan

Prosedur :

Analisa Stroop A

1. Ambil sampel stroop A, lalu timbang sebanyak 150 gr dan encerkan dengan air hingga

volume menjadi 1500 gr. Aduk sampai rata.

2. Masukkan ke dalam tabung mohl

3. Masukkan brix wager ke dalam tabung mohl, untuk membaca brix dan suhu

4. Ambil 100 ml, kemudian masukkan ke dalam labu ukur, lalu tambahkan 5 ml form A

dan form B. Kocok hingga homogen.

5. Kemudian saring dikertas saring (ulangi penyaringan ± 2 kali sampai terlihat jernih)

6. Masukkan sampel ke dalam tabung Pol buis, dan lihat hasil putarannya di timbangan

Sucromat.

7. Hitung brix , % pol dan HK

Perhitungan:

Brix terbaca = 840

Suhu = 315

Suhu terkoreksi = 0272 ( lihat tabel)

Brix terkoreksi = Brix terbaca + Suhu terkoreksi

= 84 + 272

= 356

Putaran = 187

% Pol = 499 + 019 (lihat tabel brix terbaca + putaran )

= 518

HK = % PolBrix terkoreksi

x 100 %

= 518 %356

x 100 %

= 145 %

Perhitungan distroop C, stroop D, tetes, masakan A, masakan C, masakan D, nira kental

semuanya sama.

Pengukuran Turbidity

Bahan :

- Sampel NE

- Aquades

Peralatan :

- Cuvet dan Spektrumlab

Prosedur :

1. Masukkan sampel NE tersebut ke dalam cuvet.

2. Mengamati absorben pada spektrumlab dengan panjang gelombang 900

Perhitungan :

Absorbensi sampel NPP = 0,269

Standart turbidity = 50

Standart aquades = 0,075

Rumus : V 1V 2

= C 1C 2

C2 = V 1 xC 1

V 2

= 50 x 0 , 269

0,075

= 179 ppm

Analisa Gula Reduksi pada Nira Mentah 2 (NM2)

Bahan :

- Larutan EDTA 4% - Sampel NM2

- Indikator Methylen Biru - Aquades

- Larutan Standard Fehling A dan B

Peralatan :

- Labu takar 250 ml - Hot plane

- Pipet Gondok - Erlenmeyer 300 ml mulut lebar

- Pipet skala 10 ml - Beaker glass

- Seperangkat buret lane dan Eynon

Prosedur :

1. Menimbang sampel nira (NM2) sebanyak 12 gram

2. Memasukkan ke dalam labu takar 100 ml

3. Menambahkan HCl 1:1 sebanyak 10 ml

4. Menambahkan aquades sampai garis tanda

5. Mengocok campuran hingga homogen selanjutnya larutan campuran ini disebut dengan

larutan A

6. Menyiapkan masing-masing 5 ml Fehling A dan 5 ml Fehling B lalu ditempatkan

dalam erlenmeyer 300 ml mulut lebar. Selanjutnya larutan ini disebut larutan B

7. Mengisi buret lane dan eynon dengan 50 ml larutan A, selanjutnya mengurangi 15 ml

larutan dalam buret untuk ditambahkan dalam larutan B pada erlenmeyer 300 ml mulut

lebar

8. Mengamati warnnya hingga merah bata sambil digoyang-goyang dan suhu

dikondisikan sebesar 1500C, lalu menambah 2 tetes indikator metilen biru.

9. Selanjutnya menitrasi dengan larutan A hingga warnanya merah bata dan mengamati

garis tanda titran pada buret.

Perhitungan :

Volume titrasi = 26,7 ml

Faktor Fehling = 1,03932

% pol = 10,26

Berat nira sampel = 12 gram

Volume titrasi sebenarnya = Volume titrasi x Faktor fehling

= 26,7 x 1,03932

= 27,7

Volume titrasi sebenarnya 27,7 menunjukkan bahwa titrasi tersebut berada pada rentang

27 dan 28

% Pol dalam titrasi = % pol xberat nira sampel

100 %

= 10,26 x12

100

= 1,23

Hasil interpolasi

Vol titrasi 1 1,23 2

27 186,7 183,7

27,7 Y X Z

28 180,2 177,5

Y = 186,7 + 27,7−2728−27

x (180,2– 186,7)

= 186,7 + (0,7 x (-6,5))

= 186,7 + (-4,55)

= 182,15

Z = 183,7 + 27,7−2728−27

x (177,5 – 183,7)

= 183,7 + (0,7 x (-6,2))

= 183,7 + (-4,34)

= 179,36

X = 182,15 + 1,23−2

1−2 x (179,36 – 182,15)

= 182,15 + (0,77 x (-2,79))

= 182,15 + (-2,15)

= 180

Gula Reduksi = Hasil Interpolasi

Berat nira sampel x 1000 x 100%

= 180

12 x 1000 x 100%

= 1,5 %

Hasil Pengamatan :

Warna setelah titrasi = merah bata

Analisa Sakarosa pada Nira Perahan Pertama (NPP)

Bahan:

- Sampel NPP (Filtrat NPP) - Form A dan B

- HCl 1:1 15 ml - Aquades

- Keisselguhr

Peralatan :

- Labu takar - Erlenmeyer

- Kertas saring - Pol buis selubung air

Pembuatan Sampel NPP (Filtrat NPP)

1. Mengambil 100 ml NPP

2. Menambah dengan 5 ml Form A dan 5 ml Form B

3. Menyaring dengan kertas saring sehingga diperoleh warna filtrat yang jernih

Prosedur Analisis Sakarosa:

1. Mengambil Filtrat NPP sebanyak 25 ml dan memasukkan dalam labu takar 50 ml.

2. Menambah HCl 1:1 sebanyak 15 ml lalu mengocok hingga homogen.

3. Mendiamkan campuran selama 2 jam.

4. Menambahkan kiesselguhr lalu menambah aquades hingga tanda batas.

5. Mengamati putaran dengan pol buis selubung air

Perhitungan :

Diketahui : Brix terkoreksi = 16,08 Densitas = 1,06162

Putaran Invert = -7,12oZ

Suhu = 27,5oC (T)

% Pol = 11,98

Ketetapan = 0,286

Rumus S = % pol−( I )C−(0,5 x T ) x 100%

Cara Mencari I = (2x putaran ) x0,286

dentitas

= (2x−7,12 ) x 0,286

1,06162

= −4,072641,06162

= -3,8

Cara Mencari C = Dengan tabel antara -7,12 dengan suhu 27,5oC

Hasil interpolasi

Vol titrasi 26˚C 27,5˚C 28˚C

-7 144,84 144,90

-7,12 Y X Z

-8 144,90 144,95

Y = 144,90 + −7,12−(−7)−8−(−7)

(144,84 – 144,90)

= 144,90 + (0,12 x (-0,06))

= 144,90 +(-0,0072)

= 144,89

Z = 144,95 + −7,12−(−7)−8−(−7) (144,90 – 144,95)

= 144,95 + (0,12 x (-0,05))

= 144,95 + (-0,006)

= 144,94

X = 144,94 + −27,5−28

26−28 (144,89 – 144,94)

= 144,94 + (0,25 x (-0,05))

= 144,90 +(-0,0125)

= 144,93

Jadi, C = 144,93

S = % pol−( I )C−(0,5 x T )

x 100%

= 11,98−(−3,8)

144,93−¿¿ x 10%

= 15,78

131,18 x 100%

` = 12,03%

Hasil Pengamatan :

Warna Filtrat NPP = Kuning

Filtrat NPP + HCl = Kuning muda

Filtrat NPP + HCl + kiesselhgur = Kuning muda

Analisa Phospat Pada Nira Pemerah Pertama (NPP)

Bahan:

- Aquades

- Sampel NPP

- Reagent 1 dan Reagent 2

Peralatan :

- Labu takar

- Komparator

- Kertas saring whatman

Prosedur :

1. Mengambil 1 ml nira sampel (NPP) dan mengencerkan dengan 50 ml aquades

2. Mengambil 10 ml nira yang telah diencerkan dan memasukkan ke dalam komparator

dan saring dengan kertas saring whatman.

3. Menetesi reagent phospat 1 dan phospat 2 ke dalam komparator sebanyak 10 tetes

4. Mengocok dan mendiamkan selama 10 menit

5. Mengamati hasil dan menyamakan warna dengan alat komparator

Perhitungan :

Kadar Phospat = skala perubahan warna pada komparator x volume pengenceran

= 5 x 50 = 250

Hasil Pengamatan :

Warna sampel nira (NPP) setelah diencerkan : cokelat tua

Warna campuran setelah didiamkan selam 10 menit : Hijau kebiruan

Analisa Phospat Pada Nira Mentah 2 (NM2)

Bahan:

- Aquades

- Sampel NM2

- Reagent 1 dan Reagent 2

Peralatan :

- Labu takar

- Komparator

- Kertas saring whatman

Prosedur :

1. Mengambil 1 ml nira sampel (NM2) dan mengencerkan dengan 50 ml aquades

2. Mengambil 10 ml nira yang telah diencerkan dan memasukkan ke dalam komparator

dan saring dengan kertas saring whatman.

3. Menetesi reagent phospat 1 dan phospat 2 ke dalam komparator sebanyak 10 tetes

4. Mengocok dan mendiamkan selama 10 menit

5. Mengamati hasil dan menyamakan warna dengan alat komparator

Perhitungan :

Kadar Phospat = skala perubahan warna pada komparator x volume pengenceran

= 5,8 x 50 = 290

Hasil Pengamatan :

Warna sampel nira (NPP) setelah diencerkan : cokelat tua

Warna campuran setelah didiamkan selam 10 menit : Hijau kebiruan

Analisa Kadar Kapur pada Nira Encer

Bahan :

- Sampel nira (nira encer) - EDTA 0,1 N

- Aquades - Indikator EBT

- KCN 10% - Buffer amoniak

Peralatan :

- Cawan porselen - Buret

- Pipet Gondok - Gelas ukur

- Batang Pengaduk

Prosedur :

1. Mengambil sampel nira encer sebanyak 5 ml lalu meletakkan ke dalam cawan porselen

2. Menambahkan aquades sebanyak 45 ml

3. Menambahkan buffer amoniak sebanyak 2 ml

4. Menambahkan 2 ml KCN 10%

5. Menambahkan indikator EBT sebanyak 3 tetes

6. Menambahkan EDTA 0,1 N ke dalam buret (sebagai titran)

7. Titrasi berhenti jika sudah terjadi perubahan warna menjadi hijau.

Perhitungan :

Rumus = 1000 ml

sampel nira mentah x normalitas EDTA x angka hasil titrasi

= 1000 ml

5 ml x 1 x 4,5

= 900 ppm

Hasil Pengamatan :

Warna sampel nira dan air = kuning muda

Warna campuran = cokelat muda

Warna campuran setelah titrasi = hijau

Analisa Icumsa pada GKP

Bahan :

- Sampel GKP - Aquades

- Kiesselghur - NaOH 0,05 N

- HCl 0,05 N

Peralatan :

- Hand Brix - Kertas saring whatman

- Spektrumlab - Corong kaca

Prosedur :

1. Mengambil sampel (GKP) sebanyak 50 gram dan menambah dengan aquades 50 ml

2. Melihat brix, sebelumnya diencerkan 5 ml sampel dan 5 ml aquades.

3. Melihat densitas (melihat tabel)

4. Menambah kiesslghur sebanyak 2 gram

5. Menyaring dengan kertas whatman

6. Mengamati absorben pada spektrumlab dengan panjang gelombang 420

Perhitungan :

Brix = 23 x 2 = 46

BJ = 1,20455 dilihat pada tabel dengan melihat nilai brix (46)

Absorben Nira sampel dilihat setelah diamati dengan Spektrumlab = 0,166

IU = Absorbansi nira x100000

tebal kuvet xbrik x BJ

= 0,166 x1000001 x 46 x1,20455

= 16600

55,4093

= 299,5887 iu

Hasil Pengamatan :

Warna sampel (GKP) + air sampel = cokelat muda

Hasil saringan = larutan cokelat muda

Analisa Icumsa pada NPP

Bahan :

- Nira sampel berupa NPP - HCl 0,05 N

- Aquades - Kiesselghur

- NaOH 0,05 N

Peralatan :

- Hand Brix - Kertas saring whatman no 42

- Spektrumlab - Corong kaca

Prosedur Analisa Icumsa :

1. Mengambil nira sampel (NPP) sebanyak 10 ml dan menambah dengan aquades 50 ml

diaduk hingga homogen (agar bisa menjadikan brix 2 – 5)

2. Mengamati brik dengan hand brik kemudian melihat densitas dengan tabel

3. Menambah kiesslghur sebanyak 2 gram

4. Menyaring dengan kertas whatman

5. Lalu melihat nilai pH, bila > 7 maka ditambah dengan HCl 0,05 N, bila < 7

ditambahkan/dinaikkan dengan NaOH 0,05 N.

6. Mengamati absorben pada spektrumlab dengan panjang gelombang 420

Perhitungan :

Brix = 4

BJ = 1,01197 dilihat pada tabel dengan melihat nilai brix (4)

Absorben Nira sampel dilihat setelah diamati dengan Spektrumlab = 0,175

IU = Absorbansi nira x100000

tebal kuvet xbrik x BJ

= 0,175 x1000001 x 4 x 1,01197

= 17500

4,04788

= 4323,25 iu

Hasil Pengamatan :

Warna nira sampel (NPP) + air sampel = cokelat muda

Hasil saringan = larutan cokelat muda

Analisa TSAI dan TSAS Nira Mentah

Bahan :

- Indikator MB - Nira mentah 20 gram

- Aquades - Fehling I dan Fehling II

- NaOH 4% - EDTA 4 %

- Indikator PP - Larutan HCL 1:1

Peralatan :

- Labu takar 250 ml - Pipet Gondok

- Pipet skala 10 ml - Seperangkat buret lane dan Eynon

- Hot plane - Erlenmeyer 300 ml mulut lebar

- Beaker glass

Prosedur :

1. Menimbang nira mentah sebanyak 20 gram dalam labu takar 250 ml

2. Mengencerkan hingga tanda batas labu kemudian menngocok hingga homogen

selanjutnya larutan hasil percampuran ini disebut Larutan A

3. Mengambil 50 ml larutan A dalam beaker glass 250 ml kemudian menambahkan HCl

1:1 sebanyak 10 ml lalu mencampurkan hingga homogen

4. Memanaskan selama 15 menit pada suhu 60oC. Setiap 2-3 menit sekali digoyang-

goyang agar suhu dalam cairan bisa homogen

5. Mendinginkan cairan tersebut hingga mencapai suhu ruangan lalu meletakan dalam

labu ukur 250 ml

6. Menambah larutan EDTA 4% sebanyak 4 ml

7. Menetralkan dengan PP dan NaOH 4%. Pada penambahan ini dikondisikan larutan

dapat netral setelah penetasan pertama NaOH menghasilkan warna merah muda.

Kemudian menambah aquades hingga tanda batas. Lalu hasil percampuran ini disebut

larutan B

8. Menyiapkan masing-masing 5 ml Fehling A dan 5 ml Fehling B lalu ditempatkan

dalam erlenmeyer 300 ml mulut lebar. Selanjutnya larutan ini disebut larutan C

9. Mengisi buret lane dan eynon dengan 50 ml larutan B, selanjutnya mengurangi 15 ml

larutan dalam buret untuk ditambahkan dalam larutan C pada erlenmeyer 300 ml mulut

lebar

10. Mengamati warnnya hingga merah bata sambil digoyang-goyang dan suhu

dikondisikan sebesar 1500C, lalu menambahkan 2 tetes indikator metilen biru.

11. Selanjutnya menitrasi dengan larutan B hingga warnanya merah bata dan mengamati

garis tanda titran pada buret.

Perhitungan :

Berat nira mentah = 20 gram

Volume titran = 34 ml

Faktor Fehling = 0,98765

Volume titran sesungguhnya = 34 x 0,98765 = 33,6 ml.

Hasil volume titran sesungguhnya dilihat pada tabel sehingga di dapat 154,0 mg gula

reduksi per 100 ml titran

Berat nira mentah dalam 100 ml titran = 1600 gram

Kadar TSAI dalam nira mentah = 154,01600

x 100% = 9,63%

Kadar TSAS dalam nira mentah = 0,95 x 9,63 % = 9,15 %

Hasil Pengamatan :

Warna larutan A = Cokelat tua

Warna larutan B = larutan kuning

Warna larutan C = biru tua

Hasil larutan setelah titrasi = merah bata

Analisa Blotong

Bahan :

- Blotong

- Air

- Form A dan Form B

Peralatan :

- Cawan Porselin - Oven

- Labu Takar - Corong

- Labu ukur - Kertas Saring

- Kaleng - Penjepit

- Polbuis - Schromat

Prosedur :

1. Timbang blotong 50 gram.

2. Tumbuk sampai halus dan masukkan dalam labu takar 200 ml.

3. Tambahkan air sampai tanda batas.

4. Tambahkan form A dan form B masing-masing 5 ml.

5. Tapis dan lihat putarannya.

1. Timbang blotong 20 gram.

2. Letakkan pada kaleng dan masukkan ke dalam oven pada suhu 400˚C selama ± 4

jam.

3. Lalu timbang sampel beserta kalengnya.

Perhitungan :

Blotong = 20

Kaleng dan blotong = 1000

Selama 4 jam = 890

Air = 110

Air dalam 100 blotong = 55

Bahan kering = 45

Gula = 5,8

Hasil Pengamatan :

Blotong yang dioven , tidak mengandung kadar air dan sangat kering

Blotong yang ditumbuk berwarna hitam dan setelah ditapis berwarna kuning

Analisa Ampas

Bahan :

- Ampas dari gilingan terakhir

- Air

- Form A dan Form B

Peralatan :

- Tahang - Labu Ukur

- Polbuis - Corong

- Kertas saring - Schromat

Prosedur :

1. Timbang ampas gilingan akhir sebanyak 1 kg, masukkan dalam alat ekstraksi

2. Tambahkan air 10 liter dan panaskan dialihkan selama 1 jam terhitung mulai adanya

tetesan uap air dalam kace

3. Larutannya dinginkan dan masukkan ke labu takar 100-110 ml sampai garis tanda 100

ml

4. Tambahkan form A dan form B masing-masing 5 ml, kocok dan tapis

5. Lihat putarannys

Perhitungan :

Berat tahang masak + 1 kg ampas = 6870

Berat tahang masak + ampas kering = 6365

Berat air = 505

Kadar air = 505

Kadar zat kering = 495 (1000-505)

Percobaan Polarimeter = 21 (1,07 x 2)

Kadar Pol (tabel) = 315

Hasil Pengamatan :

Ampas yang dimasak menghasilkan air berwarna coklat

Ampas yang dikeringkan menjadi kering dan tidak menghasilkan kadar airnya

Analisa COD (manual)

Bahan :

- Air Limbah - Batu didih

- Larutan K2Cr2O7 0,1 N - Indikator ferroin

- H2SO4 pekat - Fas-ferro ammonium sulfat

- AgSO4 1,25% - Aquades

Peralatan :

- Erlenmeyer

- Destilasi dengan kondensor dan heating mantel

- Hot plate

- Buret

Prosedur :

1. Masukkan 25 ml K2Cr2O7 0,1 N ke dalam erelnmeyer.

2. Ambil 30 ml H2SO4

3. Ambil 20 ml contoh dari pengenceran 10x

4. Tambahkan 10 ml AgSO4 1,25%

5. 5 butir batu didih

6. Didihkan selama 2 jam dan dinginkan

7. Tambahkan 50 ml aquadest sambil bilas kondensor

8. Beri 5 tetes indicator ferroin

9. Titrasi dengas FAS (Fe (NH4)2 SO4 0,1 N)

Perhitungan :

Diketahui :

Titrasi Blanko = 26,0

Titrasi Contoh = 24,0

Mg/l = (ml titrasiblanko−ml titrasicontoh ) x N x1000 x 8 x P

ml contoh

= (26−24 ) x0,09803 x1000 x 8 x10

20

= 2 x 0,09803 x1000 x8 x 10

20

= 784,24 mg/l

Analisa COD

Bahan :

- Sampel limbah cair

- Reagen COD (K2Cr2O7 , H2SO4 , AgSO4)

Peralatan :

- Filter fotometer

- Erlenmeyer untuk mengambil sampel

- Reaktor / pemanas dengan suhu 150˚C selama 2 jam

- Pipet 2 ml

Prosedur :

1. Sampel limbah polutan dan non polutan

2. Temperatur diukur

3. Diambil 2 ml

4. Dimasukkan cuvet yang berisi reagen COD

5. Dikocok hingga homogen

6. Dimasukkan ke dalam reagen pada suhu 150˚C selama ± 2 jam

7. Dinginkan ± 15 menit

8. Filter fotometer di nyalakan (on)

9. Pilih CSB 1500

10. Masukkan larutan standart COD

11. Tekan zero

12. Sampel dimasukkan

Analisa PI (Preparation Index)

Tujuannya untuk mengukur kemampuan sleder yang menyediakan ampas cacah untuk

gilingan I.

Bahan :

- Sampel ampas

- Air

Peralatan :

- Tumbler - Hand brix

- Jevcoo - Labu ukur

Prosedur :

1. Ambil 1 kg ampas sebelum masuk pada gilingan I dan ditambahkan air 3 liter.

2. Diputar di tumbler selama 10 menit.

3. Ambil nira dan amati brixnya.

Perhitungan :

% PI = % brix tumbler% brix jevcoo

x 100%

Analisa POC (Pol Open Cell)

Tujuannya untuk mengamati kemampuan sleder yang membuka sel-sel pada batang tebu.

Bahan :

- Sampel ampas

- Air

Peralatan :

- Tumbler - Pulbuis

- Jevcoo - Labu ukur

Prosedur :

4. Ambil 1 kg ampas sebelum masuk pada gilingan I dan ditambahkan air 3 liter.

5. Diputar di tumbler selama 10 menit.

6. Ambil nira dan amati polnya.

Perhitungan :

% POC = % pol tumbler% pol jevcoo

x 100%

BAB X

PENGOLAHAN LIMBAH

X.1.TUJUAN

Pengolahan Limbah bertujuan untuk mencegah dampak negative yang terjadi akibat

dari pembuangan limbah yang dihasilkan dari produksi gula, dimana lingkungan merupakan

salah satu faktor yang penting

Sejalan dengan program PG. Djombang Baru selalu memperhatikan penanganan

limbah, yang dihasilkan baik limbah padat, cair maupun gas. Untuk menghasilkan limbah

yang memenuhi baku mutu yang telah ditetapkan oleh premarital maka diperlukan suatu unit

pengolahan limbah (UPL) yang tepat dan ekonomis.

Berdasarkan dampak penting yang dapat terjadi sebagai akibat dan kegiatan pabrik

gula sesuai PP no 29 tahun 1986 tentang AMDAL, maka PG. Djombang Baru telah

melakukan study analisa di bidang lingkungan (SEL).

X.2.JENIS – JENIS LIMBAH DAN PENANGANAN

XI.2.1.Limbah Padat

Limbah Padat adalah limbah yang dihasilkan dari stasiun pemurnian dan hasil dari

bahan bakar ketel. Limbah padat dibuang ke lingkungan harus dianalisir kandungan yang ada

didalamnya. Analisa tersebut bertujuan untuk menekan seminimal mungkin zat-zat yang

terkandung dalam limbah padat.

Limbah Padat yang dihasilkan oleh PG. Djombang Baru ini dibedakan menjadi 3,

yaitu :

1. Blotong

Merupakan limbah padat hasil dari proses pengolahan gula yang masih mengandung

nira.

Penanganan didalam pabrik meliputi :

Endapan yang dihasilkan dari proyek penapisan nira pada RVF. Blotong yang

berbobot 50 ton/hari tersebut juga dianalisa dilaboratorium pabrikasi untuk

mengetahui kadar gula dan zat kering dari blotong tiap jamnya.

Manfaat dan syarat penggunaan blotong :

i. Digunakan untuk pupuk :

Harus untuk lahan yang baik.

Nilai nisbah karbon terhadap nitrogen (C/N ratio) dibawah 15.

Dosis 20-40 ton/Ha/3 tahun untuk tanah sawah.

Maksimum 40 ton/Ha/3 tahun untuk tanah tegalan.

ii. Digunakan untuk bahan bakar :

Dicetak seperti balok.

Blotong yang dicetak dipanaskan secara alamiah dibawah sinar matahari sampai

kering.

Setelah kering, sebelum digunakan sebagai bahan bakar disimpan terlebih

dahulu ditempat tertutup dan kering.

Sebelum digunakan blotong, dijemur kembali kemudian dipotong sesuai

kebutuhan.

iii. Digunakan untuk tanah uruk :

Lahan yang akan diuruk tidak berdekatan dengan sumber air (sumur).

Lahan yang akan diuruk tidak terdapat tanaman produksi.

Lahan tidak miring.

Bagian tepi yang diuruk dibuatkan tanggul pengaman untuk mencegah blotong

agat tidak longsor ke tempat lain.

Setelah diuruk sebaiknya permukaan blotong ditutup.

2. Abu Ketel

Merupakan limbah sisa hasil pembakaran bahan bakar ketel (ampas tebu atau residu).

Abu ketel memiliki kandungan unsur logam dengan kondisi yang tidak berbahaya karena

masih dibawah amang kotor.

Abu ketel dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :

a. Abu dapur ketel

Adalah abu yang di dapat dari kapur api ketel.

Penanganan didalam pabrik sebagai berikut :

Abu ketel secara periodic dikorek dan dikeluarkan dari kapur kemudian

disiram air untuk memadamkan bara api.

Abu ketel diangkat dengan truk untuk dibuang ketempat penampungan

milik pabrik yang jauh dari pemukiman penduduk dengan luas area 1.960

Ha.

Area penampungan abu diberi pagar pembatas dengan pondasi beton.

b. Abu cerobong ketel

Adalah abu yang di dapat dari hasil penangkapan abu yang ikut asap cerobong

dan ditangkap dengan spray air.

Penanganan didalam pabrik sebagai berikut :

Abu yang keluar terbawa asap cerobong kabel ditangkap dengan sprayet

(Dust Collector).

Sebagian abu yang terendapkan dengan air conveyor, abu ditarik masuk ke

truk abu.

Abu yang belum terendapkan dipompa ke bak pengendapan abu, dimana

abu akan mengendap sedang airnya terus mengalir.

Setiap 3 kali sehari baik yang terisi abu dilakukan pebgedukan untuk

dibuang.

Penanganan diluar pabrik sebagai berikur :

Tumpukkan abu dilokasi penampungan diratakan (dengan tractor atau

menual).

Mencegah adanya sumber api disekitar lokasi.

Manfaat dan syarat penggunaan abu ketel sebagai berikur :

Diaduk dengan blotong hingga homogen.

Digunakan sebagai pupuk dasar dengan dosis 40 ton/Ha.

Nilai nisbah karbon (C/IV ratio kurang dari 15)

3. Ampas

Ampas berasal dari gilingan akhir dan digunakan sebagai bahan bakar ketel untuk

proses produksi, bila berlebih dilakukan pengebalan dan sisanya dijual. Produksi rata-rata

mencapai 700 ton/hari.

X.I.2.Limbah Cair

Limbah cair adalah semua hasil dari sisa proses produksi, yang berupa cairan limbah

cair tersebut dibedakan menajdi 2, yaitu :

1. Limbah Cair Polutan

Limbah cair pulutan yang berasak dari bekas cucian evaporator, juice heater, dan

pending in metal gilingan tidak dapat dibuang secara bebas sehingga perlu

penanganan yang lebih khusus. Pada IPAL (Instalasi Penanganan Air Limbah),

limbah harus sampai memenuhi baku mutu lingkungan agar dapat dibuang ke sungai

Co Kenongo.

2. Limbah cair non-polutan

Limbah cair non-polutan yang berasal dari pendingin palung masakan dan air

pendingin kondensor dapat dibuang secara bebas ke sungai karena tidak berbahaya

bagi masyarakat sekitar. Tapi sebagian limbah ini akan di recycle apabila debit air

sungai Gude / Co Kenongo tidak cukup.

Pengolahan Limbah Cair :

Adapun pengolahan limbah ini adalah sebagai berikut :

1. Pemisah Minyak

Limbah sebelum masuk kolam pemisah minyak mempunyai suhu 40 – 41’C

yang kemudian dilewatkan saringan untuk menghindari kotoran-kotoran kasar yang

masuk kolam ( sampah atau ampas ). Pada proses pemisah minyak bertujuan

memisahkan sejumlah minyak yang terkandung dalam limbah air dengan cara

pemasangan sekat yang berfungsi untuk membantu memisahkan minyak. Minyak

harus diencerkan dari sistem ini karena dapat membunuh mikroorganisme yang

terdapat dalam air limbah.

2. Pengendap

Disini kotoran yang lolos dari saringan dibiarkan mengendap sehingga

mongering kadar zat tettarium. Pada kolom ini terjadi kegiatan mikroorganisme

anaerob karena rendahnya kadar oxygen yang treading ( dapat dilihat dari COD hasil

analisa )

3. Aerasi

Limbah cair setelah diendapkan dikolam pengendap kemudian dialirkan ke

kolam aerasi, disini oxygen di distribusi kedalam kolam diatur merata dengan

bantuan kompresor, hal ini untuk menaikkan kadar oxygen sehingga memberi

kesempatan mikroorganisme untuk hidup. Pada PG. Djombang Baru jenis dari

pengolahan adalah type aerasi facultative dimana di bagian tengah hingga kolam

dikembangkan bakteri anaerob. Dan bagian tengah hingga atas kolam adalah bakteri

aerob, yakni dengan penggunaan bakteri Inola 121. Untuk pH ( keasaman ) dari

limbah yang masuk diatur sekitar normal 6 – 7 dengan jalan menambahkan kapur.

Dan untuk memenuhi oxygen udara dihembuskan melalui surface aerator.

4. Penetral

Pada kolam ini terjadi penetralan limbah yang diproses sebelum dibuang ke

sungai. Limbah organic biasanya bersifat asam untuk menentralkan bisa

ditambahkan soda kapur atau larutan soda api, bekas peaking dari stasiun

penguapan.

5. Kolam Kontrol

Untuk mengetahui tingkat keberhasilan penanganan limbah ini diperlukan

kolam control. Sebagai indicator kolam control dapat iguana lumut, jentik-jentik

yang berkembang biak. Kedua indicator tersebut berarti proses penanganan limbah

berhasil dan dapat dialirkan ke sungai.

BAB XI

PENUTUP

XI.1.KESIMPULAN

Setelah melakukan kerja praktek di PG. Djombang Baru, dapat diambil kesimpulan

sebagai berikut :

1. PG. Djombang Baru memproduksi gula Kristal putih dari bahan baku tebu dengan

kapasitas giling sekitar 20.000 kuintal tebu per hari. Sedangkan produk samping yang

dihasilkan adalah tetes, blotong, dan ampas.

2. Proses pengolahan gula melalui tahapan-tahapan, yaitu tahap persiapan, stasiun

penggilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan, stasiun

putaran, dan stasiun penyelesaian.

3. Bahan baku utama pembuatan gula PG. Djombang Baru adalah tebu, dengan bahan

pembantu belerang, asam phospat, kapur, dan flokulan.

4. Waktu giling tebu tidak berlangsung sepanjang tahun, biasanya 6 bulan mengingat

umur efektif tebu, lahan, dan waktu tanam tebu.

5. Proses pengolahan tebu hingga menjadi gula merupakan aliran produksi yang harus

beroperasi secara teratur. Pengawasan mutu dilakukan dengan analisa laboratorium

untuk setiap tahapan proses pada setiap stasiun selama proses berlangsung. Sebagai

pembanding digunakan angka-angka standart.

6. Penanganan limbah yang dilakukan :

Blotong digunakan sebagai bahan bakar, pupuk, dan tanah urukan.

Limbah cair polutan diproses di Instalasi Pengolahan Limbah Cair (IPAL)

sebelum dibuang ke sungai.

Pemasangan dust collector untuk menangkap abu ketel.

7. Pembersihan dan perawaran dari peralatan pabrik yang telah digunakan dalam proses

giling dilakukan setiap tahun sebelum memasuki masa giling berikutnya.

XI.2.SARAN

Persediaan tebu yang terlalu berlebihan sebaiknya dikurangi agar tidak terjadi

kehilangan sakarosa akibat menunggu terlalu lama di emplassement.

Penanganan dan pengolahan limbah lebih ditingkatkan.

Meningkatkan mutu tebu dari kebun, misalnya penelitian untuk mendapatkan tebu

dengan kadar sakarosa.

APD untuk para pekerja kurang memadahi, harus ditingkatkan lagi.

Pipa-pipa gas yang bocor serta mesin-mesin yang rusak sebaiknya diperbaiki agar

tidak mengganggu para pekerja dan proses kerja mesin dalam bekerja.

XI.3.KESAN

Selama melakukan kerja praktek di PG.Djombang Baru, kami memperoleh banyak

pengetahuan baru. Kami mendapat penjelasan dari pembimbing lapangan, chemiker, para

karyawan, dan mandor. Beliau memperlakukan kami dengan baik dan ramah. Hal ini

membuat kami tidak merasa sungkan untuk menanyakan segala sesuatu yang belum kami

pahami di pabrik. Kami merasa sangat senang karena kami diijinkan melihat proses secara

detail dan diberi kesempatan melihat alat-alat lebih dekat, bahkan kami juga turut serta

melakukan analisa di laboratorium.

Meskipun kami tidak selalu bisa berdiskusi dengan pembimbing lapangan, namun

kami tetap bisa mempelajari proses di pabrik dari chemiker yang bertugas. Para chemiker

dengan sabar memberi pengarahan dan mengantar kami di tempat-tempat yang perlu

dipelajari.

Kami sangat berterimakasih karena telah diterima dengan baik dan telah diberi

pengetahuan yang sangat berguna bagi kami.