ISI LAPORAN

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi industri sekarang ini banyak sekali diperlukan tenaga-

tenaga terampil pada suatu bidang-bidang tertentu dimana diperlukan jenis pekerjaan

yang membutuhkan satu keahlian yang profesional.

Sejalan dengan tujuan pendidikan nasional Indonesia yaitu mencerdaskan

kehidupan bangsa, maka mahasiswa harus mempunyai wawasan yang luas. Untuk

mendukung program tersebut, Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya

mengadakan satu program studi yaitu kerja praktek. Pada program ini mahasiswa

terjun langsung ke suatu perusahaan yang tentunya berkaitan dengan disiplin ilmu

mahasiswa tersebut. Kegiatan kerja praktek kami ini berlangsung dari tanggal 17

Januari sampai dengan 14 Februari 2008 yang dilaksanakan di PT. PUPUK

SRIWIDJAJA PALEMBANG. Pada kerja praktek ini kami ditempatkan di

Departemen Pemeliharaan Pusri II. Adapun jadwal kegiatan Kerja Praktek dimulai

pada pukul 07.30 – 16.30 WIB untuk hari senin sampai kamis dan untuk hari jumat

dari jam 17.30 – 17.00 WIB. Hasil dari kerja praktek ini tentunya meningkatkan

pengetahuan mahasiswa.

I.2 Tujuan

Dengan mengikuti dan melaksanakan Kerja Praktek, maka mahasiswa dapat

membandingkan disiplin ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan kenyataan di

1

1

lapanan serta meningkatkan keahlian di bidang masing-masing. Adapun tujuan dari

Kerja Praktek ini dabat dibagi menjadi :

1. Tujuan Umum

Secara garis besar tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk menerapkan ilmu

yang diperoleh di bangku kuliah dengan cara menerapkannya di lapangan.

2. Tujuan Khusus

Secara khusus Kerja Praktek ini mempunyai tujuan khusus yaitu :

- Penerapan disiplin ilmu di bangku kuliah

- Peningkatan keterampilan mahasiswa

- Sebagai bahan studi perbandingan antara teori dan praktek di lapangan.

- Penyusunan laporan akhir sebagai akhir dari Kerja Praktek.

I.3 Pembatasan Masalah

Adapun materi permasalahan yang dibahas yaitu mengenai pompa UGA-301.

I.4 Metode Pengumpulan Data

Adapun metode yang digunakan untuk pengumpulan data ini yaitu :

1. Metode Library Research

Dalam metode ini penulis mendapatkan data dari lieratur dan buku.

2. Metode konsultasi

Dalam metode ini penulis mendapatkan bimbingan dari bapak pembimbing

dalam hal ini Bapak KM. Yusuf Riza, penerapan dari teori yang diberikan dosen di

bangku kuliah dan juga konsultasi antara teman mahasiswa.

2

2

BAB II

TINJAUAN UMUM

II.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. PUPUK SRIWIDJAJA Palembang didirikan pada tanggal 24 Desember

1959 dan pada saat ini perusahaan yang berbentuk Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah melalui Departemen Keuangan

RI. Pada tahun 1963 PT PUSRI (selanjutnya pusri I) berhasil memproduksi urea yang

pertama di Indonesia tanggal 16 Oktober 1963 dan produksi tahun 1963 hanya 9,7 ton

dari kapasitas terpasang 100.000 ton urea per tahun atau 300 urea per hari dan 180

ton per hari. Kemudian padatahun 1964 produksi mencapai 100,4 % dari target yang

ditapkan.

Mengingat pentingnya peranan pupuk bagi kehidupan pertanian di Indonesia,

maka pada tahun 1972 PT PUSRI memperluas pabrik dengan membangun pabrik

baru (PUSRI II) yang mempunyai kapasitas 180.00 ton urea per tahun atau 1.150 ton

urea per hari dan 660 ton ammonia per hari.

Dengan semakin disadarinya manfaat pupuk guna meunjang pertanian secara

nasional, maka pada tahun 1975 secara berturut-turut dibangunlah PUSRI III dan

PUSRI IV dengan kapasitas produksi masing-masing 570.000 ton urea per tahun atau

1.725 ton urea per hari dan 1000 ton ammonia per hari, sehingga PT PUSRI

mempunyai kapasitas terpasang 1,62 juta ton urea per tahun ( PUSRI I 100.000 ton,

PUSRI II 380.000 ton, PUSRI III 570.000 ton, PUSRI IV 570.000 ton).

3

3

Sejak tahun 1985 pabrik PUSRI I dinlai tidak efisien lagi dalam memproduksi

pupuk disamping itu adanya tuntutan kebutuhan akan pupuk semakin meningkat baik

untuk di dalam negeri maupun di luar negeri, maka pabrik tertua ini diganti dengan

pabrik yang lebih efisien dan modern yaitu PUSRI IB, dimana mempunyai kapasitas

terpasang 570.000 ton urea per tahun atau 1.725 ton urea per hari dan 1.350 ton

amonia per hari. Pada tahun 1993 PUSRI IB ini selesai dibangun, sehingga kapasitas

terpasang PT PUSRI 2,09 juta ton per tahun.

Pada saat ini PUSRI juga menangani proyek optimalisasi ammonia PUSRI II,

III, IV. Dengan optimalisasi ini diharapkan akan trcapai tingkat efisiensi yang lebih

baik yaitu dapat menghemat pemakaian gas alam sebesar 20 % dari kapasita

terpasang saat ini.

Sejak tahun 1979 PT PUSRI dipercayakan pemerintah untuk menyalurkan

selurug jenis pupuk yang dibutuhkan petani baik yang diproduksi dalam negeri

(UREA, ZA, TSP) maupun impor (KCL). Untuk menjalankan kepercayaan ini agar

menyalurkan sampai ke tangan patani maka saat ini PT PUSRI memiliki 25 kantor

pemasaran wilayah (KPW), 6 unit pengantongan pupuk (UPP), 80 gudang penyimpan

pupuk, 160 kantor pemasaran kabupaten (KPK) lebih kurang 3.000 KUD penyalur

terbesar di seluruh tanah air, serta 595 gerbong kereta api yang beroperasi di pulau

Jawa, 7 buah kapal pengangkut pupuk dan 1 buah kapal pengangkut ammonia.

Sebagai pabrik pupuk pertama yang didirikan di tanah air tentunya memiliki

pengalaman yang handal baik dalam bidang perekayasaan pabrik maupun start up

dan opersional pabrik. Pengalaman ini mempunyai arti dan peranan yang penting

4

4

dalam pembangunan pabrik pupuk lainnya di Indonesia seperti pembangunan pabrik

pupuk KUJANG di Cikampek Jawa Barat, PT PUPUK KALTIM di Kalimantan

Timur, PT ASEAN ACEH FERTILIZER LIMITED, CUFL di Bangladesh, ASEAN

BINTULU FERTILIZER di Serawak Malaysia.

Sebagai BUMN, PT PUSRI mengembangkan tiga isi pupuk yaitu sebagai :

1. Unit ekonomi

Sebagai unit usaha, PT PUSRI harus mampu menghasilkan keuntungan guna

menunjang lancarnya opersai pabrik. Selanjutnya keuntungan yang diperoleh ini

dikembalikan kepada pemerintah dalam bentuk dividend an pajak sebagai salah

satu upaya untuk menunjang pembangunan nasional di sektor lain.

2. Penggerak pembangunan

Sebagai pengerak pembangunan, PT PUSRI membantu menumbuhkan

mekanisme perekonomian nasional sehingga mampu berperan dalam era

pembangunan saat ini.

3. Stabilisator

Sebagai stabilisator PT PUSRI berupaya mendukung dan menciptakan

stabilitas nasional yang mantap yaitu dengan memberikan pelayanan yang baik

berupa pengadaan dan penyaluran pupuk sebaik mungkin. Sebagai penghasil

pupuk urea terbesar di Indonesia maka PT PUSRI dituntut untuk menjaga kualitas

hasil produksinya sesuai dengan standar yang telah ditentukan dan sampai kepada

para petani yang memerlukan diseluruh nusantara pada waktu dan jumlah yang

tepat. Selain tenaga manusia yang mempunyai kemampuan dan pengalaman,

5

5

modal yang dimiliki PT PUSRI sebagai titik tolak untuk mencapai sasaran tersebut

antara lain:

1. Unit produksi

Unit produksi urea meliputi empat pabrik amonia dan urea yng dilengkapi

sarana-sarana penunjangnya antara lain:

a. Air separation yang menghasilkan oksigen dan nitrogen.

b. Water facilities yang menyediakan air untuk keperluan proses, pendingin

dan air denin, serta air minum.

c. Electric generator yang mampu menyediakan kebutuhan tenaga yang

diperlukan dalam operasi pabrik dan sekelilingnya.

d. Steam generator yang mampu menyediakan kebutuhan steam untuk proses.

e. Urea handling facilities

Kelancaran operasi unit produksi serta sarana penunjangnya tersebut antara

lain didukung dengan adanya sarana peralatan dan maintence meliputi :

1. Bengkel mesin 4. Bengkel Instrument

2. Bengkel pipa 5. Bengkel Pertukangan

3. Bengkel listrik 6. Bengkel Heavy Equipment dan Otomotif

Juga melayani pabrik CO2 dan CO2 cair yang dipergunakan dalam industri

minuman, pengawetan bahan makanan dan lain-lain. Sebelumnya ke enam

maintence shop tersebut melayani perawatan dan perbaikan peralatan di pabrik

karung plastik yang ada, namun sekarang sudah tidak difungsikan lagi.

6

6

2. Pengangkutan pupuk urea

Untuk memudahkan pengangkutan pupuk urea daru Palembang ke seluruh

unit Pengantungn Pupuk di Surabaya, Cilegon, Medan, Meneg/Banyuwangi, PT

PUSRI memiliki :

a. 7 buah kapal pupuk curah berkapasitas 52.000 ton.

b. 1 buah kapal pengangkut amonia kapasitas 5.700 ton m3

c. 595 gerbong kereta api dengan kapasitas masing-masing 30 ton.

Adapun data perluasan pabrik dapat kita rinci sebagai berikut:

1. PUSRI I

Studi kelayakan : Gass Bell & Association

Pelaksana konstruksi : Morison Knudsen of Asia

Penandatanganan kontrak : 1 Maret 1961

Mulai konstruksi : Oktober 1961

Mulai produksi : 16 Oktober 1963

Biaya : US$ 33 juta

Sumber dana : EXIM bank RI

Jenis proyek : Turn key

Kapasitas terpasang : urea 300 ton per hari

Amonia 180 ton per hari

Proses Pembuatan : Amonia Gidler

Urea MTC total recycle B

7

7

Kebutuhan gas alam : 12,5 MMSCF/MBTU

Kapasitas gudang : 25.000 m.ton (dalam kantong)

Fasilitas angkutan pupuk

Dari gudang ke kapal : Pupuk dalam kantong dengan truk

Sumber gas alam : Stanvac

2. PUSRI II

Studi kelayakan : Johan Van Der Valk

Pelaksana konstruksi : Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Enginering Corp (Jepang)

Penandatanganan kontrak : 7 Agustus 1972

Mulai konstruksi : 7 Desember 1972

Selesai konstruksi : 6 Agustus 1974

Produksi pertama : 6 Agustus 1974

Biaya : US$ 86 juta

Sumber dana : USAID, OECF, IDA, Bank Asia, RI

Jenis Proyek : Cost plus fixed fee

Kapasitas terpasang : Urea 1.150 ton per hari

Amonia 660 ton per hari

Proses pembuatan : Amonia-kellog

Urea-MTC total Recycle C improved

Kebutuhan gas alam : 40.000 MMSCF/MBTU

Kapasitas gudang : 15.000 (dalam curahan)

8

8

Fasilitas angkut pupuk

Dari gudang ke kapal : Pupuk curah dengan ban berjalan

Sumber gas alam : Pertamina/Stanvac

3. PUSRI III

Studi kelayakan : PT PUSRI

Pelaksanaan konstruksi : Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Engineering Corp (Jepang)


Mulai konstriksi : 21 Mei 1975

Selesai konstruksi : November 1976

Produksi pertama : Desember 1976

Biaya : US$ 192 juta

Sumber dana : Bank dunia, RI

Jenis proyek : Cost plus fixed fee


Amonia 1.000 ton per hari


Urea-MTC total recycle C Improved


Kapasitas Gudang : 40.000 ton (dalam curah)

Fasilitas Angkutan : Pupuk dalam kantung dan ban berjalan


9

9

4. PUSRI IV

Studi kelayakan : Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Engineering corp (Jepang)


Mulai konstruksi : 25 Oktober 1975

Selesai konstruksi : Juli 1977

Produksi pertama : Oktober 1977


Sumber dana : Dana Pembangunan, Saudi Arabia,

Bank Dunia, RI

Jenis Proyek : Cost plus fixed fee

Kapasitas Terpasang : Urea 1.725 ton per hari



Urea-MTC total Recycle C Improved


Kapasitas gudang : 40.000 ton (dalam curah)

Fasilitas angkutan : Pupuk dalam kantong dan pupuk curah


5. PUSRI IB

Studi kelayakan : PT PUSRI

Pelaksanaan Konstruksi : Kellog Overseas Corp (AS)

10

10

Toyo Engineering Corp (Jepang)

PT Rekayasa Industri (Indonesia)

Penandatanganan kontrak : 14 November 1989

Mulai kontruksi : Mei 1990

Diresmikan : 22 Desember 1994


Sumber dana : Jexim bank, RI



Proses pembuatan : Amonia kellog

Urea-MTC total Recycle C Improved

Fasilitas angkut pupuk

Dari gudang ke kapal : Pupuk dalam kantong dan pupuk curah

Dengan ban berjalan

Sumber gas alam : Pertamina

II.2 Struktur organisasi PT Pupuk Sriwidjaja

Sejalan dengan berkembangnya fungsi dan taggung jawab dari perusahaan

dewasa ini maka saat ini keadaan organisasi di lingkungan PT PUSRI berkembang

sejalan dengan kebutuhan yang ada struktur organisasi berdasarkan pada surat

Keputusan Direksi PT PUSRI dengan nomor SK/DIR/960 tertanggal 29 Desember

1986.

11

11

Strukturnya menikuti sistem orgaisasi garis dan staf dimana Dewan Komisaris

bertugas sebagai pengawas semua kegiatan yang dilaksanakan oleh Dewan Direksi,

juga menetapkan kebijaksanaan umum yang harus dilaksanakan.

Direksi, sebagai mandataris Dewan Komisaris, membawahi seluruh operasi

fungsional perusahaan Direksi, terdiria dari seorang Direktur Utama dan di bantu

lima anggota Direksi lainnya. Antara lain :

1. Direktur produksi

2. Direktur keuangan

3. Direktur Teknik dan Perekayasaan

4. Direktur komersil

5. Direktur Penelitian dan pengembangan

Kelima direktur ini masing-masing dibantu oleh seorang kepala kompartemen

misalnya direktur produksi dibantu oleh seorang kepala kompartemen yang

membawahi :

a. Departemen Produksi

b. Departemen Pemeliharaan

c. Departemen Teknik Produksi

d. Sistem Manajeman dan Struktur Organisasi di Departemen Pemeliharaan.

Departemen Pemeliharaan bertugas merawat dan memperbaiki serta membuat

peralatan proses dan sarana lain untuk menjaga kelancaran produksi dengan

sebagaimana mestinya.

Beberapa kegiatannya antara lain yang berhubungan dengan hal diatas :

12

12

1. Pemeliharaan Rutin, tujuannya untuk menjaga peralatan agar mempunyai umur

kerja yang relatif lebih panjang.

2. Repair, tujuannya untuk memperbaiki elemen-elemen mesin atauperalatan lainnya

sehingga dapat berfungsi dengan semestinya.

3. Fabrikasi, tujuannya membuat suku cadang mesin dan peralatan suku cadang

lainnya.

Selain itu Departemen Pemeliharaan juga merencanakan, mewujudkan serta

melaksanakan kegiatan Preventive Maintence (PM) dan Turn Around (TA).

Departemen Pemeliharaan membawahi beberapa dinas yang bertanggungjawab

kepadanya, dinas yang bertanggungjawab kepadanya:

1. Dinas Pemeliharaan Lapangan I

2. Dinas Pemeliharaan Lapangan II

3. Dinas Pemeliharaan Listrik dan Instrument

4. Dinas Perencanaan dan Pengendalian (Rendal)

13

13

BAB III

POMPA

III.1 Pendahuluan

Dalam suatu pabrik atau industri,selalu dijumpai keadaan dimana bahan-

bahan yang diolah dipindahkan dari suatu tempat ke tempat yang lain atau dari suatu

tempat penyimpanan ke tempat pengolahan maupun sebaliknya.

Pemindahan ini dapat juga dimaksudkan untuk membawa bahan yang akan

diolah dari sumber dimana bahan itu diperoleh. Kita tahu bahwa cairan dari tempat

yang lebih tinggi akan sendirinya mengalir ke tempat yang lebih rendah, tetapi untuk

mengalirkan cairan dari tempat yang rendah ke tempat yang lebih tinggi perlu

dilakukan suatu usaha untuk memindahkan dan menaikkan fluida didalam suatu

tabung atau wadah. Alat yang lazim digunakan untuk membantu atau memungkinkan

pengaliran semacam ini adalah pompa.

Pompa adalah alat pemindah fluida cair yang bekerja atas dasar

mengkonversikan energi mekanik menjadi energi kinetik. Energi mekanik yang

diberikan alat tersebut digunakan untuk meningkatkan kecepatan, tekanan atau

elevasi (ketinggian).

Pada umumnya pompa digerakkan oleh motor, mesin atau sejenisnya. Banyak

faktor yang menyebabkan jenis dan ukuran pompa serta bahan pembuatnya berbeda,

antara lain jenis dan jumlah bahan cairan tinggi dan jarak pengangkutan serta tekanan

yang diperlukan dan sebagainya.

14

14

Pemindahan zat cair dengan menaikkan tekanan pada pompa adalah untuk

mengatasi hambatan-hambatan yang terjadi, antara lain :

1. Hambatan Kecepatan

Hambatan ini terjadi karena aliran zat cair didalam tabung atau pipa

mempunyai kecepatan tertentu, maka pompa harus memberi tekanan yang

diinginkan.

2. Hambatan Gesekan

Hambatan ini terjadi pada gesekan sepanjang pipa-pipa yang dilaluinya.

III.2 Klasifikasi Pompa

Dalam pemakaian sehari-hari, secara umum pompa dapat diklasifikasikan

sebagai berikut :

1. Pompa Positif Displacement

Pompa jenis ini digunakan untuk suatu sistem pemompaan yang mempunyai

head statis dan kapasitas yang dihasilkan oleh pompa ini tidak terus menerus. Jadi,

pompa ini memberikan hasil secara berkala. Jenis pompa ini antara lain :

a. Pompa Reciprocating

Pompa ini bekerja berdasarkan gerakan bolak-balik dari torak.

b. Pompa Rotary

Pompa ini mengeluarkan airnya akibat putaran rotor.

2. Pompa Dinamik

Prinsip kerja dari pompa ini berdasarkan prinsip sentrifugal yang

menggunakan momen putar untuk membangkitkan rotasi. Ditinjau dari mekanika

15

15

fluida, fenomena yang berlangsung pada pompa ini, berlaku aliran mampu mampat

(compressible), dimana densitas fluidanya besar dan konstan dan perbedaan

tekanan yang dihasilkan biasanya cukup besar sehingga konstruksi-konstruksi

peralatannya harus lebih kuat.

Pompa dinamik dibagi 2 jenis antara lain :

a. Pompa Sentrifugal

b. Pompa Aliran Aksial

Adapun yang dibahas dalam laporan ini adalah mengenai pompa sentrifugal

yang didapatkan berdasarkan praktek yang dilakukan.

III.3 Jenis Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal merupakan pompa yang penggunaannya sangat luas dan

banyak sekali dijumpai. Pada pompa ini tidak dijumpai katup-katup baik katup hisap

maupun katup tekan sehingga konstruksi lebih sederhana. Pompa ini dapat digunakan

untuk memompakan cairan yang bersih, larutan-larutan dan sebagainya.

Gambar III.3 Pompa Sentrifugal dengan motor dan kopling

16

16

Konstruksinya yang sederhana mengakibatkan banyak sekali

pengembangannya sehingga banyak ditemukan bentuk-bentuk pompa sentrifugal

yang lebih praktis dan mempunyai efisiensi yang tinggi. Secara garis besar, pompa

sentrifugal dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Menurut debitnya

a. Kapasitas rendah c. Kapasitas tinggi

b. Kapasitas menengah

2. Menurut tekanannya

a. Tekanan rendah c. Tekanan tinggi

b. Tekanan menengah

3. Menurut putaran spesifik

a. Low speed pump c. High speed pump

b. Moderat speed pump d. Mixed speed pump

4. Menurut jumlah impeler

a. Single Impeler Pump (Satu Tingkat)

Pompa ini mempunyai satu impeler dan satu tekanan dihasilkan oleh

single stage.

b. Multi Stage Pump

Pompa ini terdiri dari beberapa impeler dan terletak didalam casing dan

dihubungkan dari satu dengan lainnya.

5. Menurut lubang pemasukan

a. Single admision b. Double admision

17

17

6. Menurut design casingnya

a. Single casing

Casing dibelah menurut satu bidang horizontal melalui sumbu pompa.

b. Sectional pump

Casing terdiri dari beberapa section dengan masing-masing

impelernya merupakan satu stage.

7. Menurut posisi dari sumbu impelernya

a. Vertikal shaft + pump

b. Horizontal shaft + pump

8. Menurut jenis liquid yang dipompa

a. Water pump b. Petroleum pump

9. Menurut pemakaiannya

a. Boiler feed pump c. Fire pump

b. Condensor pump

III.4 Cara Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal mempunyai sebuah impeler (baling-baling) untuk

memindahkan fluida dengan cara memberikan tekanan pada fluida yang

dipindahkannya. Daya dari luar diberikan pada poros pompa untuk memutar impeler,

sehingga fluida yang berada dalam pompa dapat dipompakan dengan suatu tekanan

tertentu karena daya dorong dari sudu-sudu impeler yang berputar. Karena timbul

gaya sentrifugal, fluida mengalir dari tengah impeler keluar melalui saluran diantara

sudu-sudu. Disini total head yang didapat fluida menjadi lebih tinggi, demikian juga

18

18

kecepatannya bertambah besar karena fluida mengalami percepatan. Fluida yang

keluar dari impeler diarahkan keluar melalui volute atau rumah pompayang kemudian

dialirkan ke tempat tujuan melalui pompa.

( 1 ) (2)

Gambar III.4 Impeler, (1) Tampak Depan, (2) Tampak Belakang

Jadi impeler pompa berfungsi memberikan kerja kepada fluida sehinga energi

yang dikandungnya menjadi bertambah besar. Selisih energi persatuan berat atau

head total zat cair antar flens isap dan flens keluar pompa disebut head total pompa.

Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah

energi fluida (zat cair). Energi inilah yang mengakibatkan pertambahan head tekanan,

head kecepatan, dan head potensial pada zat cair yang mengalir secara kontinu.

III.5 Kerugian-kerugian pada pompa.

Dalam mengoperasikan pompa ada keuntungan dalam pemakaian dan ada

juga kerugian yang ditimbulkan selama dalam pengoperasiannya.

a. Kerugian akibat adanya kebocoran

Yang dimaksud kebocoran ini adalah kebocoran yang terjadi dalam pompa

dan bagian discharge dan bagian suction. Ada pula kebocoran di luar, yaitu

19

19

kebocoran zat cair yang melelui stuffing box. Hal ini memang ada tetapi

kemngkinan kebocoran tersebut sanga kecil sekali, karana sampai bocor melalui

stuffing box biasanya akan dimatikan dan kemudian akan diperbaiki.

b. Kerugian akibat adanya gesekan zat cair

Kerugian ini tergantung dari keadaan:

- Kecepatan aliran zat cair

- Permukaan dalam pipa yang sangat kasar

- Terlalu banyak belokan pada pipa

- Viscositas zat cair terlalu berlebihan

c. Kerugian mekanis

Kerugian mekanis ini terjadi pada :

- Clereance terlalu kecil - Bearing dan packing

- Kopling bergesek dengan udara - Bagian shaft atau poros

20

20

BAB IV

ANALISA PENYEBAB KERUSAKAN POMPA UGA-301

IV.1 Penjelasan Pompa UGA-301

Pompa adalah suatu alat yang bekerja dengan cara merubah energi mekanik

dalam bentuk kerja poros menjadi energi fluida. Energi inilah yang menyebabkan

pertambahan head tekanan, head kecepatan dan head potensial pada zat cair yang

mengalir secara kantinyu. Dalam industri petrokimia, pompa digunakan untuk

mengalirkan fluida ke dalam pipa-pipa, pompa proses, pompa pengisian dan lain-lain.

Gambar IV.1 Pompa UGA-301.

Pompa UGA-301 termasuk dalam tipe pompa sentrifugal. Pompa sentrifugal

mempunyai sebuah impeler (baling-baling) untuk memindahkan fluida dari suatu

tempat ke tempat tujuan dengan memberikan tekanan pada fluida tersebut. Daya dari

luar diberikan kepada poros pompa untuk menjalankan atau memutarkan impeler

didalam zat cair, maka zat cair yang ada didalam impeler akan memperoleh tekanan

21

21

dari dorongan sudu-sudu yang ikut berputar. Karena adanya gaya sentrifugal maka

zat cair mengalir dari tengah impeler keluar melalui saluran diantara sudu-sudu.

Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi. Demikian pula head kecepatannya

bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari

impeler diarahkan ke saluran berbentuk volut dikeliling impeler dan disalurkan keluar

pompa melalui nozel. Didalam nozel, sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi

head tekanan.

Jadi, impeler pompa berfungsi memberikan kerja kepada zat cair sehingga

energi yang dikandungnya semakin besar pula. Selisih energi per satuan berat atau

head total zat cair antara flens isap dan flens keluar pompa disebut head total pompa.

Pompa UGA-301 merupakan salah satu pompa yang dipasang di pabrik Urea

Pusri II. Pompa ini merupakan pompa sirkulasi water yang termasuk dalam tipe

pompa sentrifugal. Zat cair yang dipompakan adalah air. Sebagai penggerak (driver)

pompa UGA-301 digunakan motor. Untuk menghubungkan poros rotor dan poros

pompa digunakan kopling fleksibel.

IV.2 Pemeliharaan Pompa UGA-301

Pompa UGA-301 bekerja selama 24 jam penuh. Karena itu diperlukan

pemeliharaan rutin agar pompa tersebut dapat bekerja secara terus-menerus dengan

baik sesuai dengan yang diinginkan dan sesuai dengan desainnya.

Pemeliharaan yang dilakukan bersifat preventif maintenance untuk menjaga

agar pompa tetap berjalan normal. preventif maintenance dilakukan setiap hari,

biasanya diwaktu pagi. Pemeliharaan yang dilakukan adalah pemeriksaan level oli

22

22

pada pompa, pengetesan vibrasi (pada bearing), pengecekan dan pembersihan strainer

(saringan) cooling water pompa. Selain itu, dilakukan pula pemeliharaan berkala

yang meliputi penggantian oli pompa, pemeriksaan kopling dan pembersihan strainer

cooling water.

Karena bekerja selama 24 jam terus-menerus, pompa ini tentu memiliki

masalah atau problem dalam pengoperasiannya.

Masalah yang terjadi biasanya memiliki penyebab tertentu serta diperlukan

pemeliharaan tertentu pula. Masalah-masalah yang biasa terjadi, penyebab dan

pemeliharaannya adalah :

1. Tidak ada cairan yang dipompakan, tidak cukup cairan yang dipompakan atau

tidak cukup tekanan.

Penyebab dan pemeliharaannya antara lain :

a. Pompa tidak dapat mengisap atau adanya rongga udara, periksa apakah rumah

pompa dan saluran hisap terisi penuh oleh cairan.

b. Kecepatan terlalu rendah, periksa apakah kebel motor sudah dipasang dengan

benar dan motor mendapat tegangan yang cukup.

c. Impeler atau pemipaan mengalami gangguan, periksa penyebab ganguan.

d. Arah putaran pompa salah, periksa arah putaran motor.

e. Kantung udara atau kebocoran pada saluran hisap, periksa adakah kantung

atau kebocoran udara pada sluran hisap.

f. Paking atau seal stuffing box rusak sehingga terjadi kebocoran ke dalam

rumah pompa, periksa paking atau seal dan ganti bila perlu.

23

23

g. Jarak impeler dengan ring terlalu besar, periksa dan sesuaikan dengan jarak

yang sebenarnya.

h. Impeler rusak, periksa impeler dan ganti bila perlu.

2. Pompa bekerja sebentar lalu mati

Penyebab dan pemeliharaannya :

a. Impeller atau pemipaan mengalami gangguan, periksa penyebab gangguan

b. Clearance antara impeler dan ring terlalu kecil sehingga impeler tidak dapat

berputar dengan smooth. Sesuaikan clearance impeler.

c. Clearance bearing terlalu kecil atau bearing sudah rusak. Ganti bearing.

d. Ikatan mech seal terlalu kuat. Sesuaikan ikatan mech seal.

3. Pompa memerlukan daya yang besar


a. Arah putaran pompa salah, periksa putaran motor

b. Jarak impeller dengan ring terlalu besar, periksa dan sesuaikan dengan jarak

sebenarnya

c. Impeller rusak, periksa dan ganti bila perlu

d. Shaft bengkok, ganti shaft

e. Kecepatan terlalu tinggi, periksa tegagan motor

f. Head lebih rendah dari rata-rata dan pompa terlalu banyak cairan, pasang

katup penghambat

g. Cairan lebih berat dari perkiraan, periksa specific grafity dan kekentalan

h. Pelumas bearing tidak sesuai atau bearing rusak.

24

24

4. Pompa berisik atau bergetar

Penyebab dan pemeliharaan :

a. Shaft bengkok, ganti shaft

b. Kopling atau pompa motor tidak sejajar, periksa kesejajarannya (alignment)

dan set ulang bila perlu

c. Pelumas bearing tidak sesuai atau bearing rusak, perikasa dan ganti ulang bila

perlu.

5. Kebocoran yang berlebihan pada stuffing box


a. Gasket rumah pompa rusak. Ikat ulang atau ganti gasket.

b. Stuffing box rusak. Perbaiki atau ganti stuffing box.

6. Temperatur bearing yang tinggi

Penyebab dan pemeliharaan :

a. Bearing yang digunakan tidak sesuai. Ganti bearing yang sesuai.

b. Pelumas bearing tidak sesuai, ganti bila perlu

7. Stuffing box terlalu panas

Penyebab dan pencegahan :

a. Pendinginan cooling water tidak baik. Perbaiki metode pendinginan.

b. Mech. Seal terlalu kencang. Kendurkan mech seal.

Penyebab kerusakan pompa yang paling umum terjadi antara lain :

a. Vibrasi atau getaran terlalu tinggi

25

25

b. Adanya kotoran-kotoran yang masuk ke pipa

c. Terlalu lama dioperasikan secara kontinu

d. Perbedaan temperatur antara input dengan output yang besar

e. Pemasangan part pada pompa kurang baik atau kurang teliti

f. Aliran fluida tidak stabil.

g. Adanya bagian-bagian pendukung pada pompa rusak atau lepas, sehingga

mempengaruhi alat-alat lainnya

h. Berubahnya struktur-struktur alat akibat panas yang timbul sehingga alat itu lelah

i. Adanya perubahan letak bearing pada saat pemasangan alat tersebut

j. Sistem pelumasan tidak berfungsi baik

k. Ikatan-ikatan pada alat-alat longgar

l. Masuknya zat-zat kimia ke dalam pompa, sehingga alat-alat tidak tahan dengan

unsur kimia itu akan hancur.

m. Landasan pendukung pada konstruksi pompa tidak kuat atau letaknya tidak sejajar

dengan mesin penggerak pompa

n. Aliran fluida yang dipompa tidak ada, sehingga alat-alat pompa menjadi panas.

IV.3 Analisa Penyebab kerusakan pada pompa UGA-301

Berdasarkan hasil pengamatan dan analisa dari kerja praktek yang telah

dilakukan pada tanggal 24 Januari 2008 dapat disimpulkan penyebab kerusakan

pada pompa UGA-301, disebabkan oleh vibrasi yang terlalu tinggi.

Vibrasi yang terlalu tinggi ini diketahui dengan menggunakan alat ukur

vibrasi dimana alat ukur ini menampilkan grafik dan nilai vibrasi dari bearing.

26

26

Nilai vibrasi standar yang diijinkan yaitu kurang dari 6,0. Ada beberapa hal yang

menyebabkan vibrasi pada pompa UGA-301 terlalu tinggi, yaitu :

1. Beban berlebihan yang terus menerus

Hal ini disebabkan beban melebihi kapasitas yang ada pada pompa UGA-

301 yaitu sebesar 11 m3/h. Oleh karena itu, pompa UGA-301 mengalami

vibrasi yang sangat tinggi.

2. Kurangnya pelumasan pada bearing

Hal ini disebabkan pelumas yang ada pada pompa UGA-301 yang

digunakan untuk bearing berkurang karena lupa mengisi pelumas.

3. Umur bearing sudah maksimum (life time)

Hal ini disebabkan bearing yang ada pada pompa UGA-301 sudah sangat

lama sejak pertama kali digunakan dan tidak pernah diganti.

4. Kesejajaran (alignment) antara poros motor dan poros pompa tidak center.

Salah satu penyebab terjadinya vibrasi yang tinggi pada pompa UGA-301

adalah titik pusat antara poros pompa dan poros motor tidak sejajar

(alignment). Jika pada coupling terjadi misallignment, maka akan

mempercepat terjadinya kerusakan baik pada coupling maupun pada bearing.

Misalignment juga mengakibatkan terjadinya getaran dalam arah axial dan

radial. Selain itu, misallignment bisa juga mengakibatkan meningkatnya

pemakaian energi listrik. Biasanya alat yang digunakan untuk melakukan

allignment adalah dial indicator dan laser shaft allignment, laser belt

alignment. Tetapi dengan menggunakan laser alignment tingkat

27

27

keakuratannya lebih bagus. Pada pabrik UREA PUSRI II ini menggunakan

dial indicator.

Tahap-tahap alignment dengan menggunakan dial indicator antara lain :

- Sejajarkan atas-bawah shaft (harus satu sumbu)

pompa motor

Gambar IV.3.1 Sumbu antara motor dan poros tak sejajar

Untuk mengatasi hal separti gambar diatas maka disisipkan shim,

sehingga kedudukan sumbu antara motor dan poros menjadi sejajar.

Pompa motor

Gambar IV.3.2 Sumbu antara pompa dan motor sejajar dengan penambahan shim.

Gambar IV.3.3 Bentuk shim

- Sejajarkan kiri-kanan shaft (harus satu sumbu)

28

28

pompa

Motor

Gambar IV.3.4 Poros pompa dan motor sejajar kiri dan kanan (tampak atas).

Cara untuk mensejajarkan kiri dan kanan ialah dengan cara dipukul.

IV.4 Data pompa dan Motor Penggerak

1. Operating Conditions of pump

Liquid : Water

Pumping Temperature : 311 0C

Spec. Gravity : 1,0

Vapor Pressure : 0,05 Kg/cm2

Viscosity : 0,8 CP

Pressure Discharge : 7 kg/cm2

Total Head : 70 m

Installation : Outdoor

29

29

2. Constructions of pump

Split : Vertical

Impeler Type : Close

Bearing Radial Type : Ball no.6388

Bearing Thrust Type : Ball no.6389

Wearing Ring : 88 mm

Wearing Ring Clearance : 0,47 – 0,574 mm

Coupling : Flexibel

Rotation : CW

3. Materials of pump

Case : F120

Impeller : SCS13

Case Wearing Ring : TC15

Shaft : S35C

Cast Gasket : VF150

4. Performance

Rpm : 2950

Flushing Fluid : 4 l/m

Hydrostatic Test Pressure : 10 kg/cm2

Outline : 7-R217242-04-52

Weights Pump : 65 kg

Base : 40 kg

30

30

5. Motor

Rated Output : 15 km

Rpm : 2950

Phase : 3

Cycle : 50

31

31

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

V.1 Kesimpulan

Berdasarkan kerja praktek yang telah dilakukan, dapat disimpulkan beberapa

hal sebagai berikut :

1. Pompa adalah alat pemindah fluida cair yang bekerja atas dasar mengkonversikan

energi mekanik menjadi energi kinetik.

2. Secara umum pompa dapat diklasifikasikan 2 jenis yaitu Pompa Positif

Displacement (Pompa Reciprocating dan Pompa Rotary) dan Pompa Dinamik

(Pompa Aliran Aksial dan Pompa Sentrifugal).

3. Pompa 301 termasuk dalam tipe pompa sentrifugal yang mempunyai sebuah

impeler (baling-baling) untuk mengangkat zat cair dari tempat yang lebih rendah

ke tempat yang lebih tinggi.

4. Pompa 301 merupakan salah satu pompa yang dipasang di pabrik Urea Pusri II

yang bekerja selama 24 jam penuh. Karena itu diperlukan pemeliharaan rutin agar

pompa tersebut dapat bekerja secara terus-menerus dengan baik sesuai dengan

yang diinginkan dan sesuai dengan desainnya.

V.2 Saran

Sebagai akhir dari penulisan laporan ini, penulis mengharapkan laporan ini

dapat bermanfaat bagi kita semua, khususnya di dalam bidang teknik mesin.

32

32

ISI LAPORAN

Documents

Transcript of ISI LAPORAN