Gain Sharing

JURNAL TEKNIK ITS Vol. 1, (Sept, 2012) ISSN: 2301-9271 A-530

Abstrak— Untuk menghasilkan produk ataupun jasayang baik maka diperlukan proses produksi serta karyawanyang handal dan untuk meningkatkan produktivitas sebuahperusahaan ialah dengan meningkatkan produktivitasseluruh karyawan. Untuk menciptakan produktivitas yangtinggi maka perlu diperhatikan faktor-faktor apa saja yangmempengaruhi produktivitas kerja karyawan. Karyawanakan memperoleh insentif dari biaya penghematan yangdiperoleh dari meminimasi jumlah waste, sistem pemberianinsentif yang diberikan dengan menggunakan metodeGainsharing dimana insentif yang diberikan kepadakaryawan dikarenakan peningkatan produktivitas.Penggunaan VALSAT dapat memetakan waste danmempermudah dalam pembuatan proses perbaikan. Padapembobotan detail mapping dengan metode VALSATdiperoleh tiga tools yaitu pada Proces Activity Mapping,Quality Filter Mapping dan Supply Chain Response Matrix.Proses produksi perusahaan digambarkan melalui BigPicture Mapping. Waste Unnappropriate Process, Inventorydan Defect merupakan waste berpengaruh pada prosesproduksi, guna meningkatkan produktivitas perusahaandengan memberikan dua Alternatif perbaikan yaitu denganmemberikan pelatihan bagi karyawan dan memberi timpengawas untuk mengawasi proses produksi. Dari hasilperbaikan didapatkan peningkatan produktivitas.Penghematan biaya yang diperoleh perusahaan sebesar Rp22.946.015 dan dilakukkan pembagian insentif berdasarkanMetode Gainsharing sebesar 30% untuk perusahaan dan70% untuk karyawan.

Kata Kunci: Produktivitas, Waste, VALSAT,Gainsharing.

I. PENDAHULUAN

ADA era modern saat ini setiap perusahaanbersaing untuk dapat menghasilkan produk ataupun

jasa dengan kualitas yang bagus dan dapat diterima olehmasyarakat luas. Untuk menghasilkan produk ataupunjasa yang baik maka diperlukan proses produksi sertakaryawan yang handal. Apabila proses sudah bagus dankaryawan sudah memiliki skill dan kemauan untukbekerja dengan baik untuk perusahaan makaproduktivitas akan meningkat pula, namun kenyataanyabanyak pula perusahaan yang tidak bisa

memaksimalkan produktivitas mereka dan salah satucara untuk meningkatkan produktivitas sebuahperusahaan ialah dengan meningkatkan produktivitasseluruh karyawan mulai dari hulu sampai hilir. [1]Untuk mengetahui produktivitas sebuah perusahaanmaka diperlukan pengukuran secara periodik, sehinggadapat diketahui perusahaan mengalami peningkatanatau penurunan produktivitas. Apabila terjadipenurunan produktivitas perusahaan dapat langsungmenganalisa penyebab dari penurunan tersebut dandapat langsung memperbaikinya sehingga produktivitasdapat meningkat kembali. Pada proses peningkatanproduktivitas memiliki dua dampak yaitu makro danmikro. Dampak makro ialah dampak untuk perusahaanyaitu berupa keuntungan, sedangkan dampak mikroialah berupa pembagian insentif atau bonus bagikaryawan (employee) yang mencapai klasifikasi ataustandar KPI perusahaan.

PT International Chemical Industry merupakanperusahaan yang memproduksi baterai ABC. Produkyang dihasilkan adalah baterai jenis R6 (ukuran kecil)dan baterai jenis R20 (baterai besar). PT InternationalChemical Industry akan memproduksi apabila adapermintaan dari customer (Job Order). AdapunPermasalahan yang saat ini dihadapi oleh PTInternational Chemical Industry adalah adanyabeberapa jenis kecacatan yang terjadi pada produksibaterai ABC jenis R6 yaitu volt rendah, jacket lecet,can rusak, PE seal penyok dan PVC rusak terutamapada proses produksi. Hal ini tentunya akan sangatmempengaruhi upaya PT International ChemicalIndustry untuk meningkatkan hasil produksinya ataupaling tidak mengurangi waste yang muncul sehinggakeuntungan yang diraih akan semakin meningkat.

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas harusditunjang oleh internal perusahaan baik manajemenmaupun karyawan yang berkualitas dengan konsepmanajemen yang bagus dan karyawan yang memilikiskill baik maka sudah bisa dipastikan produktivitas dariperusahaan akan bagus dan akan terus meningkat serta

Penerapan Metode Lean Gainsharing DalamUpaya Peningkatan Kesejahteraan Kinerja

Karyawan Dengan Meningkatkan ProduktivitasMaria Ulfa dan Moses L.Singgih

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111

E-mail: [email protected]

P


waste akan menjadi minimal. [1] Untuk menciptakanproduktivitas yang tinggi maka perlu diperhatikanfaktor-faktor apa saja yang mempengaruhi produktivitaskerja karyawan.

Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan ialahbagaimana meminimasi waste maupun non value addedactivity yang dapat menambah biaya dikarenakan wastetersebut. Karyawan akan memperoleh insentif daribiaya penghematan yang diperoleh dari meminimasijumlah waste yang ada. Dengan menggunakan ValueStream Mapping (VALSAT), diharapkan dapatmemberikan proses perbaikan yang lebih efisien sertamendapatkan hasil yang lebih efektif untuk memperolehmutu atau kualitas yang diinginkan. VALSATmerupakaan tool yang sesuai untuk memetakan wastedalam aliran value adding process. Pada metodeVALSAT terdapat tujuh detail mapping tools yangmemiliki kemampuan dan manfaat. VALSAT dapatmemetakan waste dan mempermudah dalam pembuatanproses perbaikan mengenai waste. Dari hasil perbaikantersebut akan didapatkan nilai produktivitas perusahaanmeningkat atau menurun. Keuntungan dari hasilpeningkatan produktivitas akan diberikan menggunakanmetode Gainsharing.[2] Metode Gainsharing ialahsuatu sistem pemberian insentif yang diberikan kepadakaryawan, dan insentif tersebut diperoleh daripeningkatan produktivitas.

II. METODOLOGI PENELITIAN

II.1 Tahap Identifikasi MasalahTahap identifikasi awal merupakan tahap awal dalam

pelaksanaan penelitian ini. Tahapan ini terbagi menjadibeberapa sub tahapan, yaitu:

II.1.1 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada bagian sebelumnya, makaperumusan masalah yang akan diangkat dalampenelitian ini ialah bagaimana mengurangi wasteyangterjadi di lini produksi Baterai.

II.1.2 PENENTUAN TUJUAN DAN MANFAAT

Setelah diperoleh rumusan permasalahan, tahapselanjutnya adalah tahap perumusan tujuan danmanfaat. Tujuan penelitian adalah Meminimasi wasteyang terjadi pada lini produksi, Memberikan usulanperbaikan untuk meningkatkan produktivitasperusahaan, serta membagi keuntungan yang diperolehdari peningkatan produktivitas secara proporsionalkepada perusahaan dan karyawan.

Sedangkan manfaat dari penelitian ini diharapkanperusahaan dapat mengetahui waste yang palingberpengaruh pada proses produksi dan penyebabnyaserta rekomendasi perbaikan yang diberikan nantinyadapat digunakan untuk proses produksi selanjutnya dan

dapat meningkatkan profitabilitas suatu perusahaan dandapat memperbaiki kondisi kerja serta kesejahteraansetiap karyawan

II.1.3 Studi Literatur

Studi literatur mencangkup studi dimana penelitiakan mempelajari seluruh teori yang berhubungandengan Produktivitas kerja, produktivitas Gainsharing,Lean Thinking, Seven Waste, Pemberian Insentif, BigPicture Mapping, Value Stream Analysis Tools(VALSAT).

II.1.4 Studi Lapangan

Pelaksanaan survey lapangan dilakukan untukmengetahui kondisi existing perusahaan berupapengamatan obyek yang akan diteliti untuk memberikangambaran secara garis besar mengenai kondisi di dalamperusahaan. Pengamatan dilakukan pada prosesproduksi pembuatan Baterai.

II.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Setelah tahap identifikasi awal, tahap selanjutnyaadalah tahap pengumpulan dan pengolahan data. Tahapini dibagi menjadi beberapa sub-tahapan sebagaiberikut:

II.2.1 Pemetaan Dengan Big Picture Mapping

Pada tahap ini akan dilakukan ialah berdasarkanpemahaman awal yang telah diperoleh dari studilapangan yang telah dilakukan, lalu digambarkan kedalam Big Picture Mapping untuk membantumemahami sistem produksi keseluruhan secarasistematis. [3] Adapun tujuan dari pembuatan BigPicture Mapping ialah untuk menggambarkan danmemberikan pemahaman mengenai sistem produksisecara menyeluruh beserta aliran nilai (value stream)yang terdapat dalam perusahaan. Kemudian akandidapatkan gambaran mengenai aliran informasi danaliran fisik dari sistem yang telah ada, sertamenggambarkan lead time yang dibutuhkanberdasarkan masing-masing karakteristik proses yangterjadi. Big Picture Mapping ini juga digunakansebagai bahan validasi kebenaran sistem oleh pihakperusahaan terhadap pemahaman dari penelitian.

II.2.2 Pembobotan Waste

Pembobotan waste ialah pada seven waste yang telahdidefinisikan oleh Shigeo Shingo dilakukan untukmengetahui waste yang sering terjadi dalam valuestream pada sistem produksi. Pembobotan dilakukansebagian langkah awal dalam pemilihan mapping toolyang sesuai dalam mengidentifikasi waste pada tahapselanjutnya. Untuk melakukan pembobotan, penelitimenghubungkan dengan rata-rata resiko biaya yangdiakibatkan oleh seven waste tersebut. Dari hasilpembobotan nantinya, kemudian dilakukan pemilihan


tool yang tepat dengan menggunakan Value StreamAnalysis Tool (VALSAT).

II.2.3 Pembuatan Detail Mapping

Pada tahap ini akan dilakukan pengolahan data yangdilakukan berdasarkan tools yang terpilih padaVALSAT yaitu memilih dua tools yang memiliki bobotterbesar yang nantinya bertujuan untuk memetakanwaste yang terjadi di dalam value stream sistemproduksi dan digunakan sebagai dasar untuk rencanaperbaikan yang nantinya akan direalisasikan.

II.3 Analisa dan Interpretasi Data

Pada tahapan ini akan memberikan analisa danintepretasi data dari hasil pengolahan data yang telahdilakukan pada tahap sebelumnya.

II.3.1 Analisa VALSAT

Pada tahap ini dilakukan analisa Mapping tool apayang dapat meminimasi waste yang didapat dari prosespembobotan, dan akan melakukan perbaikan untukdapat menyelesaikan permasalahan yang dihadapiperusahaan.

II.3.2 Estimasi Penghematan Biaya

Untuk dapat mengetahui keuntungan atau profit yangdiperoleh oleh perusahaan maka dilakukan perhitunganestimasi penghematan biaya bagi perusahaan.

II.3.3 Pembagian Insentif Dengan Metode Gainsharing

Dari total penghematan biaya maka akan terjadipeningkatan produktivitas pada bagian produksi.Pendapatan dari hasil peningkatan produktivitastersebut akan dihitung dengan metode Gainsharing.

II.4 Kesimpulan dan Saran

Dari hasil analisis tersebut akan ditarik suatukesimpulan untuk menjawab tujuan penelitian yangyang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan, sertauntuk penelitian selanjutnya dan bagi perusahaan dalamhal peningkatan kualitas. dilakukan. Selain itu jugadilengkapi dengan saran dan rekomendasi yang dapatdijadikan bahan masukan

III. HASIL DAN DISKUSI

Dalam tahapan identifikasi waste yang terjadi padaproses produksi dilaakukan identifikasi waste yangpaling berpengaruh pada proses produksi berdasarkankonsep lean, yaitu dengan menghitung resiko biayayang ditanggung oleh perusahaan akibat terjadinyawaste tersebut. Dimana setelah didapatkan waste yangpaling berpengaruh pada proses produksi akan diambiltiga waste dengan rata-rata resiko biaya terbesar untukdianalisis selanjutanya akan dilakukan proses improveuntuk mengurangi waste tersebut. Adapun Perhitungan

yang digunakan ialah berdasarkan data yang ada padaperusahaan bulan Desember 2011-Februari 2012 danjuga berdasarkan pengukuran secara langsung padalantai produksi yang ada dalam pembuatan baterai R6.Berikut merupakan rekap rata-rata resiko biaya yangharus dikeluarkan oleh perusahaan yang diakibatkanwaste pada proses produksi Baterai R6 :

Tabel III.1 Resiko Biaya

WasteRata-rata

Resiko BiayaProsentase Rank

UnappropriateProcessing

10.273.441 33% 1

Inventory 8.875.350 29% 2Defect 4.916.250 16% 3

Overproduction 4.236.199 14% 4Transportasi 2.724.000 9% 5

Waiting 18.450 0% 6Motion - 0% 7

31.043.690 100%

Setelah dilakukan pembobotan rata-rata resiko biayamelalui VALSAT maka dipilih tool yang digunakanuntuk memetakan permasalahan waste yang terjadi diperusahaan. Tool yang dipilih adalah Process ActivityMapping, Quality Filter Mapping,dan Supply ChainResponse Matrix. Kemampuan kedua detail mappingtool yang dipilih ialah sebagai berikut : Process Activity Mapping

Memiliki total bobot yeng paling tinggi dan menempatiperingkat pertama, dimana akan mampu untukmendeteksi dan mengidentifikasi selanjutnyamengevaluasi jenis waste yaitu gerakan yang tidakdiperlukan dan proses yang tidak sesuai (tidak tepat).

Quality Filter MappingMemiliki total bobot dengan perungkat kedua,dimana akan mampu untuk mendeteksi danmengidentifikasi jenis pemborosan cacat yangterjadi dalam proses produksi. Supply Chain Response Matrix

Memiliki total bobot dengan peringkat ketigadimana digunakan untuk menggambarkan thecritical lead time constraint untuk setiap bagianproses dalam supply chain, yaitu cumulative leadtime di dalam distribusi suatu perusahaan, yangberhubungan dengan supplier dan downstreamretailer.

Berdasarkan rata-rata resiko biaya yang diakibatkanoleh waste, maka diperoleh peringkat dari masing-masing jenis waste tersebut. Kemudian dilakukan pemilihanpemetaan yang sesuai dan tepat dalam suatu valuestream dengan menggunakan VALSAT (Value StreamAnalysis Tools). Dimana cara dalam melakukanperhitungan ialah dari hasil rata-rata resiko biaya wastedikalikan dengan besarnya poemborosan yang terdapat


pada matrik VALSAT. Berikut hasil dariperhitungannya:

Tabel III.2 Detail MappingDetail Mapping Tools Total Bobot Ranking

Process Activity Mapping 152.921.518 1Supply Chain Response Matrix 92.752.797 2

Quality Filter Mapping 43.528.920 3Decision point analysis 41.154.140 4

Demand Amplication Mapping 39.334.647 5Production Variety Funnel 19.167.241 6

Physical structure 11.599.350 7

Pada Process Activity Mapping ditujukan untukmemberikan informasi mengenai pemahaman dariproses produksi baterai R6, yang kemudianmengelompokkan beberapa aktivitas Value Added, NonValue added dan Necessary Non Value Added Activity.

Tabel III.3 Waktu AktivitasTipe Aktiitas Waktu Aktivitas Prosentase

Operation 450,8 69%

Transportation 26 4%

Inspection 41,1 6%

Storage 31,5 5%

Delay 100 15%

Total 649,4 100%

Berdasarkan perhitungan waktu aktivitas yang telahdilakukan dari setiap proses yang terjadi selanjutnyadilakukan perhitungan dari jumlah aktivitasyang terjadidi dalam proses produksi baterai R6 dan berikutmerupakan jumlah aktivitasnya.

Tabel III.4 Jumlah AktivitasTipe Aktiitas Jumlah Aktivitas Prosentase

Operation 74 67%

Transportation 5 5%

Inspection 8 7%

Storage 9 8%

Delay 14 13%

Total 110 100%

Untuk usulan perbaikan yang diberikanialah denganmemberikan pelatihan bagi karyawan, dimana inidilakukanuntuk mengatasi apabila terjadi kesalahanpada proses Mixing dan PVC Inserting.

Pada Quality Filter Mapping defect dapatdiklasifikasikan menjadi beberapa jenis, yaitu productdefect, scrap defect dan service defect. Pada penelitianini akan dibahas scrap defect pada proses produksibaterai R6, dilakukannya analisa ini dikarenakaninformasi yang diperoleh dari pihak perusahaan yangmemberikan beberapa informasi mengenai scrap defectperusahaan. Dimana scrap defect merupakan jenisdefect yang masih berada di dalam internal perusahaantersebut dan berhasil diseleksi pada saat berada ditahapan inspeksi. Berdasarkan brainstorming padaoperator di setiap proses dan juga didasari oleh datayang didapatkan dari perusahaan, diperoleh data bahwadihasilkan defect sebanyak 10925 produk dari

keseluruhan total baterai R6 di lantai produksi selamatiga bulan. Faktor-faktor penyebab terjadinya defectpada baterai R6 adalah pada faktor manusia, material,mesin dan metode yang digunakan, dimana bebrapajenis defect tersebut diantaranya ialah volt rendah,jacket lecet, Can rusak, PVC rusak dan PE seal penyok.Pada usulan perbaikan yang diberikan untukmengurangi defect ialah mengurangi kesalahan yangdilakukan oleh operator dengan jalan memberikanpelatihan kepada operator yang ditujukan untukmeniadakan defect dan mencegah terjadinya kesalahanpengerjaan dalam proses produksi yang dilakukan.

Setelah dilakukannya pengambilan data terhadapproses produksi dan didapatkan data yang diolah padaSupply Chain response Matrix diketahui bahwaterjadinya penurununan pada tingkat inventory danLead time pada proses Baterai R6 selama 3 Bulan(Desember 2011-Februari 2012) merupakanpemahaman dalam Waste Unnecessary Inventory.Adapun usulan perbaikan yang diberikan ialah denganmembentuk tim pengawas bagi karyawan, dimana tugasdari tim ini untuk mengawasi operator dalammengerjakan setup mesin agar waktu setup yangdilakukan sesuai dengan prosedur perusahaan yaitu 10menit serta melakukan pengawasan agar prosesberjalan dengan tepat waktu yang ditentukan sertapembuatan daftar tentang macam-macam komponenyang telah dibuat. Berdasarkan proses yang telahdilakukan dan beberapa perbaikan yang diberikan bagiperusahaan maka pihak perusahaan akan mendapatkankeuntungan, dan dilakukan perhitungan dari estimasipenghematan biaya bagi perusahaan.

Tabel III.5 Estimasi Penghematan Biaya WasteUnappropriate Processing

Jumlah Produksi 21608

Jumlah Defect Existing 10925

Alternatif A (0,2x 10.925) 2185

Jumlah defect sesudah improvement 8740

Biaya Rework existing (Rp) 10273441

Biaya Rework sesudah improvement (Rp) 2054688

Total 8218753

Unappropriate Processing

Pada Tabel 5.10 dapat diketahui bahwa totalpenghematan yang diperoleh dari pengurangan wasteunappropriate processing dengan total sebesar Rp8.218.753.

Tabel III.6 Estimasi Penghematan Biaya Waste Defect

Jumlah Produksi 21.608

Jumlah Defect Existing 10.925

Resiko Biaya Defect Existing 4.916.250

Alternatif B (0,2 x 10.925) 2185

Jumlah Defect Improvement 8.740

Resiko Biaya Defect Improvement 983.250

Total 3.933.000

Defect


Pada tabel diatas dapat diketahui bahwapenghematan yang diperoleh berdasarkan penguranganwaste defect adalah sebesar Rp 3.933.000.

Tabel III.7 Estimasi Penghematan Biaya Waste Inventory

Jumlah inventory existing 21.608

Resiko biaya inventory existing (Rp) 8.875.350

Alternatif B (0,1x 21.608) 2.161

Jumlah inventory improvement 19.447

Resiko biaya inventory improvement (Rp) 887.535

Total 7.987.815

Inventory

Berdasarkan tabel 5.12 dapat diketahui biayapenghematan yang diperoleh dari pengurangan wasteinventory sebesar Rp 7.987.815. Sedangkan untukpenerapan alternatif B apabila dilakukan pembentukantim pengawas bagi operator akan dapat mengurangijumlah dari inventory sebesar 10%, dimana diperolehpenghematan biaya dari pengurangan waktu operasisebesar Rp 2.806.447 dengan demikian diperolehestimasi total dari penghematan biaya apabila akandilakukannya alternatif A dan B ialah sebesar Rp22.946.015.

Berdasarkan estimasi penghematan biaya yangtelah diperoleh, penghematan biaya didapatkan sebesarRp 22.946.015. Setelah didapatkan penghematan biayatersebut kemudian akan dibagikan kepada pihakperusahaan dan karyawan yang berhasil mengurangiwaste yang berada di proses produksi Baterai R6.Berdasarkan brainstorming dengan pihak perusahaanmaka diperoleh pembagian insentif sebesar 30:70dimana pembagian nantinya akan diberikan kepadaPerusahaan dan karyawan, untuk perusahaanmendapatkan pembagian keuntungan sebesar 30%dimana faktor yang mendasari ialah pada pihakperusahaan merupakan pihak yang mendapatkeuntungan dari proses penghematan biaya serta adanyapengurangan waste yang dilakukan oleh karyawansedangkan untuk karyawan mendapat proporsi sebesar70% dimana karyawan merupakan pihak yangmelakukan kegiatan dalam pengurangan waste yang adadi lantai produksi dan berhasil meningkatkankeuntungan bagi perusahaan. Berikut merupakan tabelpembagian insentif untuk perusahaan dan karyawan.

Berdasarkan pembagian yang telah dilakukandapat diketahui bahwa total pembagian insentif yangdiperoleh karyawan sebesar Rp. 16.062.211 yang akandibagikan kepada karyawan yang berhasil mengurangiterjadinya waste, dimana telah diketahui total karyawanyang berada pada proses Mixing dan PVC RingInserting dengan total karyawan 2 orang untuk Mixingdan PVC Ring Inserting 2 orang. Maka karyawan akanmendapatkan bonus dari penghematan biayadikarenakan pengurangan waste dengan nilai sebesarRp..4.015.553 dengan pemberian selama tiga bulansebesar Rp. 1.338.518

IV. KESIMPULAN/RINGKASAN

1. Pada Big Picture Mapping diperoleh totalleadtime dalam proses produksi Baterai R6sebesar 649,4 menit dengan value added timesebesar 185,7 menit.

2. Pada perhitungan resiko biaya yang diakibatkanoleh waste, diperoleh waste UnappropriateProcessing, Inventory dan defect sebagaiwaste yang paling berpengaruh.

3. Pada Unappropriate process dilakukan evaluasimenggunakan tool Process Activity Maping,Inventory dievaluasi menggunakan tool SupplyChain Response Matrix, dan pada defectdievaluasi dengan tool Quality FilterMapping.

4. Aktivitas yang merupakan Value AddingActivity ialah Operation dengan 74 aktivitasatau dengan prosentase sebesar 67%,Necessary Non Value Adding Activity ialahDelay dengan 14 aktivitas dengan prosentasesebesar 13% dan Non value Adding ialahtrasportation 5 aktivitas dengan prosentassebesar 5%.

5. Usulan perbaikan yang diberikan ialahberdasarkan pada tool Proccess ActivityMapping dan Quality Filter Mapping ialahberupa pelatihan bagi karyawan mengenaimetode penggunaan mesin dan juga SOPdalam proses produksi.

6. Usulan perbaikan yangdiberikan pada toolSuuply Chain Response Matrix ialah denganpembentukan tim pengawas karyawan, tugaspengawas ialah untuk mengawasi karyawansaat melakukan setup mesin sehinggapemasangan waktu setup sesuai dengan SOPperusahaan, yaitu 10 menit, mengawasi prosesagar berjalan tepat waktu dan membuat daftaratau list komponen apa yang harus dibuat.

7. Berdasarkan usulan perbaikan estimasipenghematan biaya yangdiperoleh ialahsebesar RP. 22.946.015.yang akan dibagidengan perusahaan dan karyawan.

8. Pada setiap karyawan yang sudah memperolehpelatihan serta dapat meminimasi waste padalini produksi maka karyawan akanmendapatkan insentif sebesar Rp. 1.338.518setiap bulannya.

UCAPAN TERIMA KASIHPada penelitian ini, penulis mengucapkan terima

kasih kepada seluruh pihak karyawan PT. InternationalChemical Industry yang telah memberi dukungan danmembantu kelancaran terselesaikannya penelitian. Sertakepada dosen pembimbing yang telah banyak


membantu dalam proses penyelesaian penelitian ini.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Sumanth, D.J., 1998. Total Productivity Management: A Systemicand Quantitative approach to Compete in Quality Price and Time.Florida: CRC Press LLC Boca Raton.[2] Sedarmayanti.1995. Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja.Bandung: Ilham Jaya.[3] Masternak, Robert. L. "GainsharingPrograms at Two Fortune 500Facilities: Why One Worked Better." National Productivity Review,Winter/1991/92.

Gain Sharing

Documents

Transcript of Gain Sharing