Final Report Energi Kertamanah Dan Malabar Ver Buku

AUDIT ENERGI DI PABRIK TEH MALABAR DAN KERTAMANAHPTPN VIII, BANDUNG

Badan Pengkajian dan Penerapan TeknologiPusat Audit Teknologi

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur dipanjatkan ke hadlirat Allah SWT, yang atas berkat

rahmat dan hidayah-Nya maka Buku Audit Energi di Pabrik Teh Malabar

dan Kertamanah, PT Perkebunan Nusantara VIII, Bandung ini dapat

diselesaikan dengan baik.

Kegiatan audit energi ini dilaksanakan atas dasar kerjasama antara PTPN

VIII dan BPPT untuk melakukan audit energi di Pabrik Teh Malabar dan

Kertamanah dalam rangka mengevaluasi penggunaan energi dan

mengidentifikasi peluang penghematan yang dapat dilakukan. Sebagai

lingkup audit energi disepakati adalah: Audit Proses Pelayuan, Audit Proses

Pengering, Audit Sistem Kelistrikan, Pembangkit Listrik Tenaga Mikrohidro

dan Audit Manajemen Energi

Buku ini merupakan laporan final hasil audit energi yang mencakup usulan

dan masukan perbaikan tentang hasil presentasi yang telah dilakukan di

hadapan manajemen PTPN VIII dan manajemen pabrik teh Malabar dan

Kertamanah. Kami berharap apa yang menjadi temuan selama Audit

Energi kali ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya untuk perbaikan kinerja

pabrik teh Malabar dan Kertamanah pada khususnya dan PTPN VIII pada

umumnya. Kami juga berharap agar kerjasama yang telah baik ini dapat

terus dilanjutkan dalam bentuk-bentuk yang lain ke depan.

Kami atas nama tim audit energi mengucapkan terima kasih yang sebesar-

bersarnya atas kesempatan dan kerjasama yang diberikan oleh pihak PTPN

VIII maupun pabrik teh Malabar dan Kertamanah. Sekaligus mohon maaf

apabila ada kesalahan dan ketidak sempurnaan dalam pelaksanaan audit

energi kali ini.

Tim Audit Energi

ttd

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung i

EXECUTIVE SUMMARY

1. Hasil Audit Sistem Kelistrikan

Temuan dan Analisis:

a. Pabrik Malabar

Konsumsi energi listrik di Pabrik Malabar pada tahun 2007 sebesar

1.702 MWh atau meningkat 26,27% dibandingkan tahun 2006.

Kebutuhan tesebut sebagian besar dipenuhi dari PLTMH dengan

prosentase sebesar 70,4% dibandingkan dengan PLN sebesar 29,56%.

Jika dihitung dari kapasitas penyediaan listrik PLN ditambah dengan

kapasitas terpasang PLTMH, faktor kebutuhan listrik di pabrik Malabar

adalah sebesar 45,7%, menunjukkan bahwa sistem penyediaan listrik

di pabrik Malabar masih mencukupi.

Total biaya energi listrik (PLN + PLTMH) di tahun 2007 adalah sebesar

Rp. 500/kWh atau setara dengan Rp. 240/kg-teh. Biaya pembelian

energi listrik dari PLN saja pada tahun 2007 sebesar Rp. 1.232,12/kWh,

lebih mahal daripada tahun 2006 yang sebesar Rp. 1.087,33/kWh,

dikarenakan penurunan kuota batas energi max WBP dari 14.267 kWh

menjadi 7.133 kWh mulai pada bulan Maret 2006. Selama tahun 2007,

pabrik masih dikenai denda kVA max, terutama pada saat PLTA tidak

dapat beroperasi maksimum.

Penggunaan energi listrik terbesar ada pada Proses Pelayuan, karena

memakan waktu yang relatif lama.

Konsumsi energi spesifik di Pabrik teh Malabar secara konsisten

menunjukkan penurunan sejak tahun 2005 (0,54 kWh/kg), 2006 (0,52

kWh/kg) dan tahun 2007 sebesar 0,48 kWh/kg. Jika dibandingkan

dengan pabrik di luar negeri nilai KES pabrik Malabar lebih rendah

daripada di India (0,65 kWh/kg), Srilangka (0,52 kWh/kg) namun masih

lebih tinggi daripada Vietnam (0,41 kWh/kg). Nilai KES berada pada

kisaran 0,5 kWh/kg apabila pabrik dioperasikan pada kapasitas

produksi minimal 225 ton per bulan.

b. Pabrik Kertamanah

Pemakaian energi listrik dari PLN tahun 2007 adalah sebesar 1.967,8

MWh, atau meningkat 26,9 dari pada tahun 2006.

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungii

Biaya energi listrik yang dibayar ke PLN tahun 2007 adalah sebesar Rp.

762,75/kWh, lebih rendah daripada tahun 2006 sebesar Rp.

769,46/kWh. Selama tahun 2007, pabrik masih terkena denda kVA max

karena pengendalian penggunaan listrik di waktu beban puncak belum

sempurna.

Faktor kebutuhan sebesar 76,1%, menunjukkan bahwa kapasitas

kontrak daya listrik dari PLN masih mencukupi.

Meteran di panel utama rusak karena faktor usia sehingga pemakaian

energi pada masing-masing stasiun tidak dapat dipantau. Akan tetapi

dari pengukuran diperolah bahwa konsumsi daya dan energi listrik

relatif tinggi karena pengaturan aliran udara masuk ke Through

pelayuan dilakukan dengan damper.

Konsumsi energi spesifik di Pabrik Kertamanah adalah sebesar 0,58

kWh/kg-teh kering. Nilai ini lebih rendah daripada di India (0,65

kWh/kg), namun masih lebih tinggi daripada Srilangka (0,52 kWh/kg)

dan Vietnam (0,41 kWh/kg).

Rekomendasi

Pengaturan operasi mesin-mesin produksi, terutama di stasiun sortasi,

untuk menghindari pengoperasian di waktu beban puncak (17:00-22:00)

Pemasangan alat ukur untuk memantau penggunaan listrik di masing-

masing stasiun, antara lain:

o Pabrik Malabar : kWh meter pada out going

o Pabrik Kertamanah : Ampere meter, Voltmeter dan kWh meter pada

incoming panel utama dan out going kemasing-masing stasiun

Pemasangan inverter pada motor fan di sistem pelayuan untuk mengatur

aliran udara yang selama ini diatur dengan damper

Khusus untuk Pabrik Malabar, perlu klarifikasi penurunan kuota kWh max

WBP1 yang diterapkan mulai Maret 2006 di Pabrik Malabar dari 14.265

kWh/bulan menjadi 7.133 kWh/bulan, agar dikembalikan ke 14.265

kWh/bulan seperti semula, sesuai dengan semangat PLN untuk

pemberlakukan insentif dan disinsentif bagi pelanggan jenis I3.

Khusus untuk Pabrik Kertamanah, perlu dilakukan pemeliharaan motor-

motor listrik secara priodik, terutama motor motor di area pengering yang

riskan terhadap temperatur tinggi serta penyesuaian jenis insulasi untuk

belitan motor dengan Class F (max 105oC atau Class H (max 125oC)

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungiii

2. Hasil Audit Sistem Pelayuan


Baik di Malabar maupun Kertamanah, distribusi tiupan udara di dalam

sistem withering through, tidak merata karena tidak ada pengarah aliran

udara di lorong.

Efisiensi blower rata-rata di kedua pabrik rendah, karena fan masih

menggunakan blade model lama terbuat dari logam yang relatif berat. Hal

ini juga menyebabkan momen inersia yang besar dan mengakibatkan

motor sering terbakar.

Daya motor aktual motor fan lebih kecil dibanding dengan daya

terpasang, atau ada indikasi over design. Hal ini menyebabkan

pemborosan investasi dan pemborosan pada saat starting awal.

Rekomendasi

Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-sirip

penyearah. Dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat waktu

pelayuan maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di Kertamanah

maupun di Malabar.

Mengganti semua blade dengan jenis yang lebih ringan dan efisien dapat

menghemat listrik 38,5 kW di Malabar atau 30,5 kW di Kertamanah

(setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar 0,043 kWh/kg di Kertamanah)

Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat

menghemat 10% penggunaan energi listrik di fan, setara dengan 0,03

kWh/kg di Malabar 0,02 kWh/kg di Kertamanah.

3. Hasil Audit Sistem Pengering


Konsumsi Energi Spesifik pengering di pabrik Kertamanah sebesar 0,27

ltr/kg atau setara 3,05 kWh/kg, lebih besar dari pada nilai teoritis yaitu 1,9

kWh/kg.

Jenis dan tipe peralatan pengering sudah lama, sehingga utilisasi mesin

hanya sebesar dari 67 % kapasitas maksimal mesin.

Baik di Pabrik Malabar maupun di Pabrik Kertamanah, terindikasi aliran

udara yang dialirkan ke dalam tungku pembakaran terlalu besar sehingga

menyebabkan efisiensi termal rendah dan boros bahan bakar.

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungiv

Di beberapa mesin, ditemukan temperature keluaran dryer terlalu tinggi,

sehingga menyebabkan pemborosan bahan bakar.

Terdapat indikasi adanya kebocoran gas buang dari ruang heater ke ruang

dryer

Rekomendasi

Penerapan sistem direct firing, dengan catatan bahan bakar yang

digunakan harus memiliki gas buang yang bersih. Potensi peningkatan

efisiensi termal sebesar 15% (setara 0,46 kWh/kg).

Peningkatan efisiensi penggunaan listrik pada fan untuk sistem distribusi

udara dengan cara: penambahan vane dakting (penyearah aliran, sirip-

sirip), penggunaan fan tipe centrifugal, penggunaan blade yang berbahan

ringan, pemilihan fan dengan karakteristik yang sesuai (antara debit

dengan static pressure), penerapan variable speed drive atau on/off

otomatis bergantung dari beban atau ketika tidak ada beban pengeringan.

Perkiraan potensi penghematan listrik sebesar 4% (setara 0,0044 kWh/kg

di Kertamanah 0,0035 kWh/kg di Malabar).

Optimasi skedul pengoperasian pengering dengan meminimalisir waktu

tunggu dan memaksimalkan kapasitas operasi. Potensi penghematan

listrik dan termal sekitar 10% (setara 0,31 kWh-termal/kg dan 0,011 kWh-

listrik/kg).

Optimasi aliran udara sesuai kebutuhan dapat meningkatkan efisiensi

termal sampai dengan 5% (setara dengan 0,15 kWh-termal/kg).

Pemanfaatan bahan bakar padat secara optimal dengan cara menurunkan

kandungan air kayu bakar yang diumpan (pengeringan), dapat

meningkatkan efisiensi termal 10% atau setara dengan 0,31

kWh-termal/kg.

Pemanfaatan panas gas buang (recovery) baik untuk pemanasan mula

udara baru (pre heating), pelayuan maupun pengeringan kayu bahan

bakar. Pre-heating dapat menurunkan penggunaan kayu hingga 50% dan

sudah diterapkan serta diterapkan di pabrik the di berbagai Negara.

Potensi penghematan sekitar 20% (setara dengan 0,62 kWh-termal/kg)

Penggunaan sistem tertutup dan sirkulasi sebagian udara bersih (udara di

dryer). Potensi penghematan sekitar 10% (setara dengan 0,31 kWh-

termal/kg)

Pemanfaatan sumber energi alternatif melalui :

o Penerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah organic.

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungv

o Pemanfaatan panas buangan PT. Magma, untuk pemanas awal atau

untuk sistem pelayuan

Mencegah kebocoran gas buang , dengan cara

o Mengkondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang

heater negative (-)

o Tungku dibuat lebih tertutup

o Berikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan

negative.

4. Optimalisasi Sistem PLTMH


Hasil pengukuran debit dan ketinggian terjunan pada saat audit,

menunjukkan pahwa potensi pembangkitan listrik untuk PLTMH

maksimal dapat menghasilkan maksimal 825 kW. Dengan kondisi

mesin yang ada sekarang, listrik yang dihasilkan hanya sebesar 470

kW.

Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan

terlalu tuanya usia peralatan ini, namun masih dimungkinkan untuk

diperbaiki atau diganti dengan sistem baru yang berbasis

komputerisasi.

Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi. Hal

ini selain karena peralatan yang sudah tua, namun juga karena ada

perubahan dalam sistem turbin generator (perbedaan jumlah pole

antara 2 generator). Sehingga perbaikan sistem sinkroniser akan rumit

dan membutuhkan biaya tinggi.

Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan

dimasa mendatang untuk memenuhi kebutuhan listrik di masa yang

akan datang,

Rekomendasi

a. Perbaikan Sistem Governor Turbin, sehingga pengendalian debit air

yang masuk ke dalam turbin lebih akurat dan meningkatkan efisiensi

turbin

b. Melakukan antisipasi penurunan debit air dengan secara rutin mencatat

perkembangan debit air di dam maupun di sungai cilaki.

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungvi

c. Meningkatkan manajemen Operasi dan Perawatan PLTMH sesuai

prosedur standard agar umur alat bisa lebih lama.

5. Sistem Manajemen Energi


Assessmen manajemen energi di Pabrik Malabar menunjukkan bahwa

sekalipun kebijakan secara formal sudah ditetapkan, penerapan

manajemen energi masih perlu disempurnakan hampir di semua aspek,

meliputi pembentukan tim energin peningkatan motivasi, sistem

informasi, pemasaran dan penilaian kriteria investasi.

Assessmen manajemen energi di Pabrik Kertamanah menunjukkan

bahwa perlu peningkatan di semua aspek manajemen, termasuk

penetapan kebijakan energi secara formal, pembentukan tim energi,

peningkatan motivasi, sistem informasi, pemasaran dan penilaian

kriteria investasi.

Rekomendasi

Perlu perbaikan di semua aspek Manajemen Energi

Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dan dibuat

saluran komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi

perusahaan.

Perlu disusun target penghematan energi, rencana aksi dengan

dilengkapi cara memonitor penggunaan energi secara teratur.

Pemasangan peralatan ukur penggunaan energi di tempat-tempat yang

menjadi fokus penghematan energi

Tidak perlu membuat suatu organisasi baru mengenai Manajemen

Energi, yang diperlukan adalah sedikit meodifikasi struktur organisasi

dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan penghematan

energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi SMNSL (Sistem

Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan

Perlu digalakkan dan diprogramkan agar orang-orang proses,

maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan/finance

diikutkan training masalah konservasi energi, atau melaksanakan

inhouse training di pabrik

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungvii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR...............................................................................iEXECUTIVE SUMMARY.........................................................................iiDAFTAR ISI......................................................................................viiiDAFTAR GAMBAR...............................................................................xiDAFTAR TABEL................................................................................xiii

1 Pendahuluan................................................................................11.1 Latar Belakang.........................................................................................11.2 Tujuan dan Sasaran.................................................................................2

1.2.1 Tujuan...............................................................................................21.2.2 Sasaran.............................................................................................3

1.3 Lingkup Kegiatan.....................................................................................31.3.1 Tahapan kegiatan.............................................................................31.3.2 Fokus Lokasi Audit............................................................................4

1.4 Metodologi...............................................................................................4

2 Deskripsi Umum...........................................................................82.1 Profil PTPN VIII.........................................................................................8

2.1.1 Informasi Umum...............................................................................82.1.2 Status Perusahaan............................................................................82.1.3 Komoditi Usaha.................................................................................82.1.4 Unit Usaha........................................................................................92.1.5 Produksi per tahun............................................................................92.1.6 Diagram Proses Pembuatan Teh di PTPN VIII..................................102.1.7 Penggunaan Energi Dalam Proses Pembuatan Teh........................12

2.2 Pabrik Teh Malabar................................................................................122.2.1 Informasi Umum.............................................................................122.2.2 Produksi Teh...................................................................................132.2.3 Sumber Energi................................................................................14

2.3 PABRIK TEH KERTAMANAH.....................................................................142.3.1 Informasi Umum.............................................................................152.3.2 Produksi Teh...................................................................................152.3.3 Sumber Energi................................................................................152.3.4 Produksi Teh...................................................................................15

3 Audit Sistem Kelistrikan.............................................................173.1 Lingkup dan Metodologi Audit Sistem Kelistrikan..................................173.2 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Malabar.............................18

3.2.1 Sumber Energi Listrik Pabrik Teh Malabar......................................183.2.2 Pemakaian dan biaya energi listrik PLN tahun 2006 - 2008............193.2.3 Konsumsi energi listrik harian.........................................................273.2.4 Faktor Kebutuhan...........................................................................273.2.5 Konsumsi Energi Spesifik di Pabrik Malabar....................................29

3.3 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Kertamanah......................36

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungviii

3.3.1 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2006..............................363.3.2 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2007..............................383.3.3 Konsumsi energi listrik harian.........................................................403.3.4 Kondisi kelistrikan hasil pengukuran...............................................413.3.5 Faktor Kebutuhan Pabrik Teh Kertamanah.....................................433.3.6 Konsumsi Energi Listrik dan Produksi Teh Kering...........................45

4 Audit Sistem Pelayuan................................................................504.1 Proses Pelayuan.....................................................................................504.2 Lingkup dan MetodaAudit Sistem Pelayuan...........................................514.3 Hasil Audit.............................................................................................51

4.3.1 Konsumsi Daya Motor Pelayuan......................................................514.3.2 CFM dan efisiensi Fan (W/CFM)......................................................524.3.3 Aliran udara di sistem pelayuan......................................................53

4.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pelayuan................................55

5 Audit Sistem Pengering..............................................................585.1 Acuan Kinerja Proses Pengeringan........................................................58

5.1.1 Proses Pengeringan........................................................................585.1.2 Acuan Kinerja Efisiensi Energi pada Proses Pengeringan................59

5.2 Lingkup Audit Energi di Proses Pengering..............................................615.3 Hasil Audit Dan Analisa..........................................................................62

5.3.1 Bahan Bakar...................................................................................625.3.2 Peralatan.........................................................................................655.3.3 Operasional.....................................................................................67

5.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pengering...............................705.4.1 Bahan Bakar...................................................................................705.4.2 Peralatan.........................................................................................725.4.3 Operasional.....................................................................................75

6 Audit Sistem PLTMH...................................................................776.1 Lingkup Audit Sistem PLTMH.................................................................776.2 Metode Pengukuran dan Pengumpulan Data.........................................786.3 Hasil Audit.............................................................................................78

6.3.1 Potensi Sumberdaya Energi Air.......................................................786.3.2 Supply dan Demand........................................................................806.3.3 Identifikasi Masalah........................................................................82

6.4 Peluang Peningkatan Kinerja Sistem PLTMH..........................................846.4.1 Perbaikan Sistem TG 1,...................................................................846.4.2 Perbaikan Sistem Sinkroniser.........................................................846.4.3 Perbaikan Sistem Governor Turbin.................................................856.4.4 Antisipasi Penurunan Debit Air........................................................886.4.5 Manajemen Perawatan dan Operasi PLTMH....................................88

7 Manajemen Energi......................................................................927.1 Metoda Evaluasi Manajemen Energi......................................................92

7.1.1 Komitmen Pimpinan........................................................................927.1.2 Komite Energi.................................................................................937.1.3 Manajer Energi................................................................................95

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungix

7.2 Database dan Benchmarking.................................................................957.2.1 Database.........................................................................................967.2.2 Benchmarking.................................................................................967.2.3 Penyiapan Jangka Panjang..............................................................97

7.3 Implementasi Konservasi Energi............................................................977.4 Penilaian Pelaksanaan Manajemen Energi.............................................99

7.4.1 Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar.....................................1047.4.2 Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah..............................105

8 Kesimpulan dan Rekomendasi...................................................1078.1 Kesimpulan..........................................................................................107

8.1.1 Sistem Kelistrikan.........................................................................1078.1.2 Sistem Pelayuan...........................................................................1088.1.3 Sistem Pengering..........................................................................1088.1.4 Sistem PLTMH...............................................................................1108.1.5 Sistem Manajemen Energi............................................................110

8.2 Rekomendasi Peningkatan Efisiensi.....................................................1118.2.1 Sistem Kelistrikan.........................................................................1118.2.2 Sistem Pelayuan...........................................................................1128.2.3 Sistem Pengering..........................................................................1128.2.4 Sistem PLTMH...............................................................................1148.2.5 Sistem Manajemen Energi............................................................114

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungx

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2-1 Proses Pembuatan Teh Ortodoks dan CTC.......................................8Gambar 2-2 Penggunaan Energi di Proses Pembuatan Teh.................................8Gambar 2-3 Produksi Teh Tahun 2008.................................................................9Gambar 2-4 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2006....11Gambar 2-5 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2007....12Gambar 3-1 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun

2006..........................................................................................................................................................................................................17

Gambar 3-2 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 200617Gambar 3-3 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun

2007...............................................................................................18Gambar 3-4 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 200719Gambar 3-5 Grafik Kuota energi max dan WBP total pabrik teh Malabar, Jan.

2006 – Juni 2008............................................................................19Gambar 3-6 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008...................20Gambar 3-7 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008...................20Gambar 3-8 Profil pemakaian energi proses selama 24 jam..............................23Gambar 3-9 Prosentase pemakaian energi listrik selama 24 jam tanggal 29 Okt.

2008..........................................................................................................................................................................................................23

Gambar 3-10 Konsumsi daya listrik di Pabrik Malabar 28 -30 Oktober 2008.......24Gambar 3-11 Grafik konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober

2008...............................................................................................28Gambar 3-12 Hubungan konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30

Oktober 2008.................................................................................................................................................................................... 29

Gambar 3-13 Hubungan SEC vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008......29Gambar 3-14 .....Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun

2006...............................................................................................31Gambar 3-15 . . .Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun

2006..........................................................................................................................................................................................................32

Gambar 3-16 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah, 2007..........................................................................................................................................................................................................33

Gambar 3-17 .....Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2007...............................................................................................34

Gambar 3-18 Profil tegangan kerja hasil pengukuran..........................................36Gambar 3-19 Profil frekuensi kerja......................................................................36Gambar 3-20 Profil konsumsi arus hasil pengukuran...........................................37Gambar 3-21 Profil daya aktif fasa dan total hasil pengukuran..........................39Gambar 3-22 Kurva beban hasil pengukuran......................................................39Gambar 3-23 Grafik pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2006

.......................................................................................................41Gambar 3-24 Perbandingan nilai SEC Pabrik Kertamanah dengan pabrik teh di

berbagai negara.............................................................................42Gambar 3-25 Distribusi penggunaan listrik di pabrik Kertamanah......................43Gambar 4-1 Pembebanan motor listrik di station withering through, pabrik

Kertamanah...................................................................................52

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxi

Gambar 4-2 Hasil pengukuran aliran udara di permukaan Through Pelayuan...54Gambar 4-3 Hasil simulasi CFD untuk aliran udara di dalam through................55Gambar 4-4 Selisih konsumsi daya fan saat ini dengan perkiraan penurunan

daya dengan modifikasi blade.......................................................56Gambar 5-1 Perbandingan energi termal spesifik (kWh/kg teh kering) pada

proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara.....................59Gambar 5-2 Aliran energi termal pada proses pelayuan dan pengeringan........60Gambar 5-3 Persentasi penggunaan energi listrik pada pengolahan teh..........60Gambar 5-4 Perbandingan energi listrik spesifik (kWh/kg teh kering) pada

proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara.....................61Gambar 5-5 Grafik Produksi Teh dan Konsumsi IDO pada Proses Pengeringan

Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008..........................63Gambar 5-6 Grafik Konsumsi IDO per Produksi Teh (ltr/kg) pada Proses

Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008.....64Gambar 5-7 Grafik Konsumsi IDO terhadap Produksi Teh pada Proses

Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008.....65Gambar 5-8 Cerobong gas buang dan kayu bakar............................................65Gambar 5-9 Keadaan udara pada sistem pengeringan......................................69Gambar 5-10 PLTP milik PT. Magma....................................................................71Gambar 5-11 Komparasi sumber energi termal...................................................72Gambar 5-12 Perkembangan efisiensi pengering Teh.........................................73Gambar 5-13 Direct Firing type dryer..................................................................74Gambar 6-1 Ilustrasi apabila 3 TG PLTMH bisa dioperasikan bersamaan sebagai

pengganti peran PLN......................................................................80Gambar 6-2 Mesin TG1 dalam kondisi rusak total.............................................84Gambar 6-3 Governor mekanik pada mesin TG 3 yang sudah tidak bekerja

secara otomatis lagi.......................................................................85Gambar 6-4 Beberapa system pengaturan kecepatan Generator pembangkit

listrik berbasi elektronik / computer..............................................88Gambar 7-1 Contoh Struktur Manajemen Energi dalam Perusahaan Korporasi.93Gambar 7-2 Contoh Organisasi Manajemen Energi dalam Suatu Divisi atau

Departemen..............................................................................................................................................................................................94

Gambar 7-3 Contoh Organisasi Manajemen Energi di Plant...............................94Gambar 7-4 Pengembangan Energy efficiency Benchmarking System Database

.......................................................................................................97Gambar 7-5 Siklus Biaya Energi dari Program Konservasi Energi....................103Gambar 7-6 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh

Malabar........................................................................................103Gambar 7-7 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh

Kertamanah.................................................................................105

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxii

DAFTAR TABEL

Tabel 2-1 Produksi Teh per tahun (2005-2007)...................................................9Tabel 3-1 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2006

..........................................................................................................16Tabel 3-2 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Malabar tahun 2006.............17Tabel 3-3 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007

..........................................................................................................17Tabel 3-4 Biaya listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007................18Tabel 3-5 Konsumsi energi pada masing-masing proses produksi 29 Oktober

2008..................................................................................................22Tabel 3-6 Hasil pengukuran listrik di Pabrik Teh Malabar..................................22Tabel 3-7 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun

2005................................................................................................................................................................................................................26

Tabel 3-8 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2006................................................................................................................................................................................................................27



Tabel 3-11 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006..........................................................................................................31

Tabel 3-12 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006.....32Tabel 3-13 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007

..........................................................................................................33Tabel 3-14 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007.....34Tabel 3-15 Konsumsi daya pada masing-masing proses produksi......................35Tabel 3-16 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering, tahun 2006............40Tabel 3-17 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2007...........41Tabel 4-1 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Malabar...........................................53Tabel 4-2 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Kertamanah....................................53Tabel 5-1 Berat dan komposisi teh....................................................................58Tabel 5-2 Berat dan komposisi teh....................................................................62Tabel 5-3 Daftar mesin pada pengeringan........................................................66Tabel 5-4 Kinerja mesin pada pengeringan.......................................................66Tabel 5-5 Daftar umur dan kondisi mesin pada pengeringan............................67Tabel 5-6 Temperatur ideal pada proses pengeringan teh................................68Tabel 5-7 Komposisi udara pada sistem pengeringan di pabrik teh Malabar....68Tabel 5-8 Komparasi sumber energi.................................................................71Tabel 5-9 ..........................................................................................................71Tabel 6-1 Hasil pengukuran potensi sumberdaya energi air.............................79Tabel 6-2 Total Pembangkitan Tenaga Listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh

Malabar................................................................................................ ...........................................................................................................81

Tabel 6-3 Hasil identifikasi lapangan terhadap kondisi Plant PLTMH.................82Tabel 7-1 Matriks Manajemen Energi..............................................................101

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxiii

Tabel 7-2 Bentuk-bentuk Profil Keorganisasian Manajemen Energi................102

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandungxiv

BAB

1 Pendahuluan

1.1 Latar BelakangKenaikan harga energi menuntut industri agar meningkatkan efisiensi

penggunaan energinya. Demikian pula di pabrik teh, di mana biaya yang

dikeluarkan untuk penggunaan energi mencapai lebih dari 50% dari total

biaya produksinya. Dalam hal ini maka kenaikan biaya energi

menyebabkan kenaikan biaya produksi secara signifikan.

Kondisi peralatan di pabrik teh di Indonesia pada umumnya dan di PT

Perkebunan Nusantara VIII (PTPN VIII) pada khususnya, sudah cukup

berumur. Selain itu pola pengelolaan proses produksi mulai dari pelayuan,

penggilingan, fermentasi, pengeringan, dan penyaringan juga relatif masih

sangat sederhana. Dalam kondisi yang demikian dibutuhkan perhatian

yang lebih untuk mengurangi pemborosan-pemborosan yang tidak perlu

dan lebih meningkatkan kembali efisiensi penggunaan energi di setiap

tahapan proses energinya.

Total produksi Teh di PTPN VIII dalam 1 tahun terakhir (2007) adalah

sebesar 40.517.906 kg Teh Ortodox dan 14.371.525 kg teh CTC. Dari

volume produksi tersebut produksi teh pabrik Malabar adalah 3.447.113 kg

teh Ortodoks atau setara dengan 8,51% dari total produksi Teh Ortodox

PTPN VIII. Sedangkan total produksi pabrik Kertamanah adalah sebesar

1.382.451 kg teh Ortodox, dan 1.015.585 kg teh CTC yang setara dengan

3,30% dan 7,13%dari total produksi Teh PTPN VIII

Untuk menghasilkan Teh kering sejumlah itu, Pabrik Malabar

mengkonsumsi energi sejumlah 1.702.975 kWh (listrik) ditambah dengan

999.663 liter BBM dan 3.964.180 kg Bahan Bakar Padat (Kayu). Sehingga

nilai Konsumsi Energi Spesifik pabrik Malabar adalah sebesar 0,48 kWh/kg

teh kering untuk listrik dan 0,31 lt-BBM/kg-teh dan 1,15 kg-BBP/kg-teh

(Ortodoks). Biaya energi yang digunakan mencapai Rp. 7.769.792.702,- ,

atau jika dibagi dengan jumlah produksi tahun 2007, adalah setara dengan

Rp. 2.254/kg (57,51% dari total biaya produksi). Sebagian besar dari biaya

Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung1

energi tersebut adalah biaya penggunaan BBM sebesar Rp. 1.885/kg,

selebihnya untuk biaya listrik Rp 240/kg dan Bahan Bakar Padat sebesar

Rp. 43/kg.

Sedangkan Pabrik Kertamanah mengkonsumsi energi sejumlah 1.441.868

kWH (listrik), ditambah dengan 693.010 liter BBM. Konsumsi Energi

Spesifik Pabrik Kertamanah adalah sebesar 0,6 kWh/kg-teh kering untuk

listrik dan 0,29 lt-BBM/kg-teh. Biaya energi yang digunakan mencapai Rp

5.932.741.064, atau jika dibagi dengan jumlah produksi tahun 2007,

adalah setara dengan Rp. 2.474/kg (53,97% dari total biaya produksi).

Sebagian besar dari biaya energi tersebut adalah biaya penggunaan BBM

sebesar Rp. 1.885/kg, selebihnya untuk biaya listrik Rp 589/kg.

Jika dibandingkan dengan biaya energi rata-rata pabrik di PTPN VIII, yaitu

sebesar Rp2.276/kg (59,38%), maka biaya energi di Pabrik Malabar adalah

0,97% lebih rendah, sedangkan Pabrik Kertamanah adalah 8,70% lebih

tinggi.

Dari angka-angka di atas dapat dilihat bahwa biaya energi menempati

posisi terbesar dari biaya pokok produksi secara keseluruhan. Kenaikan

biaya energi akan berpengaruh secara signifikan terhadap biaya produksi

secara keseluruhan. Oleh karena itu penghematan energi merupakan hal

yang tidak bisa ditinggalkan dalam rangka menurunkan biaya produksi

secara keseluruhan. Dengan menurunkan biaya energi maka selisih

keuntungannya dapat dialokasikan untuk kesejahteraan pegawai atau

untuk kebutuhan peremajaan pabrik agar produktivitas pabrik dapat

meningkat.

Audit energi di pabrik teh Malabar dan Kertamanah ini dilakukan untuk

melihat peluang-peluang penghematan yang dapat dilakukan dalam

rangka menurunkan biaya energi pabrik. Melalui audit energi ini pula

diharapkan menjadi dasar bagi perusahaan untuk menerapkan manajemen

energi di masing-masing pabrik secara sistematis dan berkelanjutan.

1.2 Tujuan dan Sasaran

1.2.1 Tujuan

Tujuan dari kegiatan audit energi di pabrik Teh Malabar ini adalah untuk

mengevaluasi penggunaan energi di pabrik guna mengidentifikasi

peluang-peluang penghematan energi yang dapat dilakukan. Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung

2

Audit Energi yang dilakukan merupakan langkah awal untuk menyusun

dan menerapkan Manajemen Energi secara sistematis dan berkelanjutan di

Pabrik Teh Malabar dan PTPN VIII secara keseluruhan.

1.2.2 Sasaran

Adapun sasaran yang ingin dicapai dengan melakukan kegiatan Audit

Energi ini adalah:

1. Memperoleh Gambaran Pola Penggunaan Energi di Pabrik Teh Malabar,

yang meliputi:

a. Profil/Fluktuasi penggunaan Energi baik listrik maupun termal,

bulanan maupun tahunan

b. Neraca energi dan mengidentifikasi rugi-rugi energi yang timbul

pada proses di pabrik,

c. Perhitungan Konsumsi Energi Spesifik (Specific Energy

Consumption), sebagai dasar untuk melakukan benchmarking

terhadap Best Practice

d. Tingkat Efisiensi Penggunaan Energi dari peralatan-peralatan

utamanya

2. Mengidentifikasi sumber-sumber pemborosan energi dan menyusun

langkah-langkah pencegahannya

Melakukan analisis terhadap pola penggunaan energi dan

mengidentifikasi peluang-peluang penghematan yang mungkin

dilakukan.

3. Menyusun baseline/dasar untuk melakukan peningkatan efisiensi

penggunaan energi, melalui

a. Pembenahan manajemen energi

b. Perbaikan manajemen perawatan dan operasi peralatan

c. Perbaikan alat dan retrofit

d. Penerapan teknologi teknologi hemat energi

1.3 Lingkup Kegiatan

1.3.1 Tahapan kegiatan

Kegiatan audit energi yang dilakukan mencakup tahapan: 1) audit awal

(preliminary audit) dan 2) audit rinci di beberapa peralatan proses yang

dianggap perlu untuk diinvestigasi lebih detil peluang dan potensi

penghematan yang mungkin dilakukan.


Audit awal dilakukan untuk memperoleh gambaran umum pola

penggunaan energi, melakukan benchmarking dan identifikasi kasar

potensi penghematan serta menyusun rekomendasi awal yang sifatnya

segera dapat dilakukan. Audit awal dilakukan dengan menggunakan data-

data sekunder yang diperoleh melalui pra-survey dan questioner sebagai

dasar untuk melakukan evaluasi penggunaan energi secara general. Hasil

audit awal digunakan untuk menentukan lokasi dan kebutuhan untuk

melakukan audit rinci. Dalam audit awal tidak dilakukan pengukuran.

Pengukuran hanya dilakukan apabila dibutuhkan untuk verifikasi beberapa

angka yang dianggap kurang rasional.

Audit rinci dilakukan untuk menginvestigasi lebih lanjut lokasi terjadinya

pemborosan energi dan mengkuantifikasi besarnya peluang penghematan

yang dapat dilakukan secara lebih spesifik. Dalam audit rinci dievaluasi

lokasi dan besar peluang penghematan serta rekomendasi tindak lanjut

yang dapat dilakukan berdasarkan kriteria: no/low cost, medium cost dan

high cost.

Dalam audit rinci dilakukan pengukuran-pengukuran lebih rinci, sebagai

dasar untuk melakukan evaluasi lebih dalam.

1.3.2 Fokus Lokasi AuditAudit untuk Pabrik Teh Malabar dan Pabrik Kertamanah difokuskan pada 5

fokus lokasi pengamatan, yaitu:

Sistem Kelistrikan

Sistem Pelayuan

Sistem Pengering

Sistem PLTA

Manajemen Energi

1.4 MetodologiMetodologi yang digunakan dalam proses Audit Energi di Pabrik Malabar

dan Pabrik Kertamanah, adalah :

1. Preliminary Survey

Dalam preliminary survey dilakukan pengumpulan data sekunder,

pengamatan dan interview.

a. Data sekunder


Data sekunder yang dikumpulkan pada saat preliminary survey antara lain

mencakup:

a. Data penggunaan energi (Bahan Bakar Minyak, Listrik, Bahan

Bakar Padat, dll)

b. Disain proses dan peralatan, single line diagram kelistrikan,

c. Data produksi (bahan baku, produk)

d. Log-sheet operasional peralatan

b. Pengamatan

Pada saat preliminary survey juga dilakukan pengamatan secara visual,

mencakup:

a. Indikasi-indikasi terjadinya pemborosan energi

b. Aliran proses dan setting operasi

c. Penerapan kaidah-kaidah efisiensi energi

d. Keberadaan alat ukur dan kondisi

c. Interview

Selain pengamatan, dilakukan juga interview dengan pihak manajemen

ataupun operator lapangan, guna menggali lebih jauh kondisi proses dan

penggunaan energi di pabrik teh Malabar, antara lain terkait dengan:

a. Cara pengoperasian (SOP, standard keselamatan)

b. Masalah-masalah dalam pengoperasian

c. Komunikasi dan pola koordinasi

d. Dll

2. Audit Rinci

Audit rinci dilakukan untuk melakukan investigasi rinci terkait dengan

potensi dan peluang penghematan di beberapa lokasi yang dianggap

perlu. Dalam Audit rinci dilakukan pengukuran-pengukuran yang sifatnya

spot maupun yang online.

a. Pengukuran Spot

Pengukuran spot atau pengukuran sesaat, dilakukan untuk

parameter-parameter yang tidak banyak berubah selama operasi,

atau pengukuran dengan rentang waktu yang jarang atau untuk

kebutuhan verifikasi indikator alat ukur di lapangan. Pengukuran spot

dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pengukuran secara cepat.


Pengukuran spot pada audit di Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah

dilakukan di:

1. Sistem Kelistrikan : pengukuran arus dan daya di panel-panel

kelistrikan dan pengukuran daya motor-motor fan maupun

motor-motor listrik di peralatan proses.

2. Sistem Pelayuan: pengukuran daya motor fan, pengukuran laju

alir udara (CFM), pengukuran temperatur dan kelembaban di

Withering Trough, secara acak.

3. Sistem Pengering: pengukuran temperatur dan konsentrasi O2 di

gas buang, temperatur dinding, udara masuk ID fan, kelembaban

udara.

4. Sistem PLTMH: pengukuran debit air masuk sistem PLTMH, debit

air buangan, pengukuran ketinggian (head) air

Alat ukur yang digunakan antara lain :

Portabel IR Thermometer

Portable Hygrometer

Surface Thermometer

Clamp on ampere/power meter

Fan-wheel/anemometer

Gas Analyzer

Water Flowmeter

GPS

b. Pengukuran online

Pengukuran secara online atau pengukuran secara kontinyu,

dilakukan untuk melihat fluktuari atau profil dari suatu parameter

pengukuran berdasarkan waktu. Pengukuran online dilakukan juga

untuk melilhat korelasi antara beberapa parameter secara simultan.

Dalam audit kali ini , pengukuran secara online/realtime hanya

dilakukan pada sistem kelistrikan untuk melihat profil beban

kelistrikan dari pabrik. Alat ukur yang digunakan adalah HIOKI Power

Analyser

3. Analisis dan Rekomendasi

Analisis yang dilakukan antara lain mencakup:

a. Korelasi penggunaan energi dengan produksi (baik produksi satu unit

peralatan maupun produksi secara keseluruhan)Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung

6

b. Analisa status dan kondisi peralatan

c. Analisa parameter operasi

d. Analisis Manajemen Energi

Dari hasil analisis tersebut, disusun rekomendasi-rekomendasi untuk

peningkatan efisiensi penggunaan energi di masing-masing Pabrik.


BAB

2 Deskripsi Umum

2.1 Profil PTPN VIII

2.1.1 Informasi Umum

Nama Perusahaan : PT Perkebunan Nusantara VIII

(Persero)

Alamat Jl. Sindang Sirna No. 4,

Bandung 40153, Kotak Pos 1176

Telepon (022) 2042303

Fax (022) 2038966, 2038969

2.1.2 Status Perusahaan

PT Perkebunan Nusantara VIII (Persero), disingkat PTPN VIII, dibentuk

berdasarkan PP No. 13 Tahun 1996, tanggal 14 Pebruari 1996. PTPNVIII

(Persero) didirikan berdasarkan Akta Notaris Harun Kamil, SH No. 41

Tanggal 11 Maret 1996 dan telah disahkan oleh Menteri Kehakiman RI

dengan SK Nomor C2-8336.HT.01.01.TH.96. tanggal 8 Agustus

1996. Perusahaan yang berstatus sebagai Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) ini merupakan penggabungan kebun-kebun di Wilayah Jawa

Barat dari eks PTP XI, PTP XII dan PTP XIII.

2.1.3 Komoditi Usaha

PT.Perkebunan Nusantara VIII merupakan produsen Teh terbesar di

Indonesia dan telah memproduksi teh sejak tahun 1896.

PTPN VIII mengusahakan komoditi teh, karet, kina, kakao, sawit dan

gutta percha dengan areal konsesi seluas 118.510,12 hektar. Budidaya

teh diusahakan pada areal seluas 25.981,67 ha, karet 27.245,06 ha,

kina 4.305,18 ha, kakao 4.335,64 ha, sawit 5.056,69 ha dan gutta

percha 713,95 ha. Selain penanaman komoditi pada areal sendiri + inti,

Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung 8

PTPN VIII juga mengelola areal Plasma milik petaniseluas 8.479,28 ha

untuk tanaman kelapa sawit seluas 6.033,28 ha dan karet 2.446 ha.

Jawa Barat menyumbang 60% dari produksi teh nasional dan 80% nya

berasal dari teh produksi PTPN VIII.

2.1.4 Unit Usahaa. Unit Usaha Kebun

Kebun-kebun PTPN VIII memiliki 44 unit usaha kebun, sebagai berikut:

1. Sanghyangdamar2. Kertajaya3. Cisalakbaru4. Bojongdatar/wari5. Cimulang6. Cikasungka7. Gunungmas8. Cianten9. Sukamaju10. Parakansalak11. Cibungur12. Pasirbadak13. Cikaso14. Goalpara15. Gedeh

16. Panyairan17. Pasirnangka18. Agrabinta19. Sinumbra20. Rancabali21. Rancabolang22. Pangheotan 23. Panglejar24. Montaya25. Pasirmalang26. Kertamanah27. Malabar28. Purbasari29. Sedep30. Talunsantosa

31. Jalupang32. Wangunreja33. Ciater34. Tambaksari35. Cikumpai36. Papandayan37. Cisaruni38. Dayeuhmanggung39. Bunisari Lendra40. Miramare41. Bagjanagara42. Batulawang43. Cimerak44. Cikupa

b. Unit Pabrik Pengolahan

Selain unit usaha kebun PTPN VIII juga memiliki sejumlah 25 unit pabrik

pengolahan :

a. Pabrik kelapa sawit (CPO/inti sawit) : 1 unit

b. Pabrik Karet : 36 unit

c. Pabrik Kina : 2 unit

d. Pabrik Kakao : 6 unit

e. Pabrik Gutta Percha : 1 unit

2.1.5 Produksi per tahuna. Kelapa Sawit : CPO + kernel : 25.599 ton

b. Teh : 61.072 ton

c. Karet

RSS : 6.624 ton

TPC : 1.620 ton

Lateks pekat : 3.979 ton

SIR : 8.098 ton


d. Kakao : 3.407 ton

e. Kina1 : 293 ton

f. Gutta Percha : 10 ton

2.1.6 Diagram Proses Pembuatan Teh di PTPN VIII

Ada dua jenis teh yang diproduksi di PTPN VIII, yaitu Teh Ortodoks dan

Teh CTC. Pabrik Malabar memproduksi Teh Ortodoks saja. Sedangkan

Pabrik Kertamanah memproduksi baik Teh Ortodoks maupun Teh CTC.

Skema proses untuk proses pembuatan teh ortodoks dan teh CTC

ditunjukkan pada gambar berikut.


Penerimaan Pucuk di Pabrik

Pembeberan dan Pelayuan

FLOWCHART PENGOLAHAN TEH ORTHODOKS

Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis

OTR (Open Top Roller)

PCR (Press Cup Roller)

RV (Rotorvane)

RV (Rotorvane)

DIBN (Ayakan)

DIBN (Ayakan)

Badag

Bubuk I

DIBN (Ayakan)

Bubuk II

DIBN (Ayakan)

Badag

Badag

Badag

Pengeringan

Bubuk III

Bubuk IV

Pengepakan

Sortasi

Baki Oksidasi Enzymatis



FLOWCHART PENGOLAHAN TEH ORTHODOKS


OTR (Open Top Roller)

PCR (Press Cup Roller)

RV (Rotorvane)

RV (Rotorvane)

DIBN (Ayakan)

DIBN (Ayakan)

Badag

Bubuk I

DIBN (Ayakan)

Bubuk II

DIBN (Ayakan)

Badag

Badag

Badag

Pengeringan

Bubuk III

Bubuk IV

Pengepakan

Sortasi

Baki Oksidasi Enzymatis




GLS (Green Leaf Shifter)

BLC (Barbora Leaf Conditioner)

CTC (Cutting, Tearing, Curling) - 1



CFU (Continuous Fermenting Unit)

Pengeringan

Sortasi

Pengepakan

FLOWCHART PENGOLAHAN TEH CTC




GLS (Green Leaf Shifter)

BLC (Barbora Leaf Conditioner)




CFU (Continuous Fermenting Unit)

Pengeringan

Sortasi

Pengepakan

FLOWCHART PENGOLAHAN TEH CTC

Gambar 2-1 Proses Pembuatan Teh Ortodoks dan CTC


2.1.7 Penggunaan Energi Dalam Proses Pembuatan Teh

Energi listrik dan energi termal digunakan dalam proses pembuatan

teh. Energi termal digunakan untuk proses pelayuan dan pengering.

Sedangkan energi listrik digunakan di setiap tahapan proses.

PELAYUANPELAYUAN PENGGILINGANPENGGILINGAN

SORTASISORTASI PENGERINGANPENGERINGANPENGEPAKANPENGEPAKAN

FERMENTASIFERMENTASI

EnergiEnergi listriklistrik

EnergiEnergi panaspanas

EnergiEnergi listriklistrik EnergiEnergi listriklistrik



EnergiEnergi listriklistrikEnergiEnergi listriklistrik

PELAYUANPELAYUAN PENGGILINGANPENGGILINGAN

SORTASISORTASI PENGERINGANPENGERINGANPENGEPAKANPENGEPAKAN

FERMENTASIFERMENTASI



EnergiEnergi listriklistrik EnergiEnergi listriklistrik



EnergiEnergi listriklistrikEnergiEnergi listriklistrik

Gambar 2-2 Penggunaan Energi di Proses Pembuatan Teh

2.2 Pabrik Teh Malabar


Nama Pabrik : Pabrik Teh Malabar, PTPN VIII (Persero)

Alamat : Desa Malabar, Kecamatan Pangalengan, Kabupaten

Bandung

Nama Kebun : Kebun Teh Malabar

Luas Kebun Teh : 1.318 ha

(Selain itu di Kebun Malabar juga terdapat kebun tanaman Kina seluas

29,72 ha).

Geografi : 1550 m di atas permukaan laut. Temperatur 16 – 26 oC

Nama Pejabat :


1. Ir. Nandi Suhandi : Administratur2. R. Diki Abdulkadir : Sinder Pabrik (Ka. Bag. Pengolahan)3. Ari Kustaman : Sinder Teknik (Ka. Bag. Teknik)4. Muhamad Nugraha : Sinder Kebun (Ka. Bag. Kebun)

2.2.2 Produksi Teh

Hasil Produksi : Teh Hitam, Tipe Orthodoks dengan 6 kelas: [1]

BOP (Broken Orange Pekoe), [2] BOP.F

(Fanning), [3] P.Fann (Pekoe Fanning), [4] D

(Dust), [5] BT (Broken Tea), dan [6] BP (Broken

Pekoe).

Kapasitas Produksi : 3.600.000 kg/tahun

Dari data per tahun diperoleh produksi teh untuk pabrik Malabar dari

tahun 2005-2007, berturut-turut adalah 3,598 juta-kg, 3,77 juta kg dan

3,81 juta-kg. Dengan rata-rata produksi harian berkisar antara 11,9 s/d

12,7 ton per hari. (Tabel 2-1)

Tabel 2-1 Produksi Teh per tahun (2005-2007)

Tahun RKAP(Kg) Rerata (kg)/hari

2005 3.598.000 11.993

2006 3.770.000 12.567

2007 3.810.000 12.700

271.

00

0

273.

00

0

238.

00

0

309.

00

0

427.

00

0

250.

00

0

277.

00

0

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

400.000

450.000

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul

Bulan

Pro

du

ksi T

eh

(k

g)

Gambar 2-3 Produksi Teh Tahun 2008


2.2.3 Sumber Energi

A. Energi Listrik

a. Pembangkitan Sendiri dengan PLTA (Sungai Cilaki).

Kapasitas Terpasang (Tahun 1869) : 3 x 600 kVA

Operasional saat ini : 2 x 600 kVA

Dioperasikan hanya 1 unit (600 kVA) secara bergantian,

melalui 1 buah Trafo;

Satu unit lainnya (dari 3 unit di atas) telah dibongkar karena

rusak.

b. PT PLN (Persero) : 555 kVA dengan 1 Trafo

c. Diesel-Generator : Merk/Type : M.W.M TBD 440-6

Daya : 775 kVA

Jumlah : 4 unit (sudah tidak pernah dipakai

lagi)

B. Energi Termal

a. Bahan Bakar Minyak : IDO (Industrial Diesel Oil)

b. Bahan Bakar Padat : Kayu Karet (dari Subang, Jawa Barat)

2.3 PABRIK TEH KERTAMANAH


Nama Pabrik : Pabrik Teh Kertamanah, PTPN VIII (Persero)

Alamat : Desa Kertamanah, Kecamatan Pangalengan,

Kabupaten Bandung

Nama Kebun: Kebun Teh Malabar

Luas Kebun Teh : 1.318 ha

Geografi : 1550 m di atas permukaan laut. Temperatur 16 – 26

oC

Nama Pejabat :

1. Dian : Administratur

2. Djoko Tri Nugroho : Sinder Pabrik (Ka. Bag. Pengolahan)

3. Supeni : Sinder Teknik (Ka. Bag. Teknik)

4. Muhamad Nugraha : Sinder Kebun (Ka. Bag. Kebun)


2.3.2 Produksi TehHasil Produksi : Teh Hitam, Tipe Orthodoks dan Tipe CTC (Crush,

Tear, Curl).

Untuk Teh tipe Orthodoks, terdapat 6 kelas, yaitu:

[1] BOP (Broken Orange Pekoe), [2] BOP.F (Fanning), [3] P.Fann

(Pekoe Fanning), [4] D (Dust), [5] BT (Broken Tea), dan [6] BP

(Broken Pekoe).

Sedangkan Teh tipe CTC memiliki 5 kelas, yaitu:

[1] BP.1 (Broken Pekoe), [2] PF.1 (Pekoe Fanning), [3] PD (Pekoe

Dust), [4] D.1 (Dust), dan [5] Fann (Fanning).

Kapasitas Produksi:

Tipe Ortodox1.335.712 kg/tahun (2007)

Tipe CTC 1.024.792 kg/tahun (2007)

2.3.3 Sumber Energi

A. Energi Listrik

a. PT PLN (Persero) : 690 kVA dengan 1 Trafo

b. Diesel-Generator : 3 x 250 kVA (Operasional 2 unit)

B. Energi Termal

Bahan Bakar Minyak : IDO (Industrial Diesel Oil)

2.3.4 Produksi Teh

15

2,8

69

16

6,2

41

22

2,2

18

20

1,4

38

17

6,8

66

23

2,5

80

15

6,7

52

10

3,0

55

71

,25

6

23

,76

7

49

,92

0 12

1,9

47

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Tahun 2006

Pro

du

ks

i te

h [

kg

]


Gambar 2-4 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2006

26

0,7

55

16

2,7

16

18

3,7

30

19

1,8

99

22

0,7

91

26

2,6

37

18

3,0

03

18

6,0

42

13

8,6

15

14

4,4

10 22

8,1

53

23

5,2

85

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Tahun 2007

Pro

du

ks

i te

h [

kg

]

Gambar 2-5 Grafik produksi teh kering Pabrik teh Kertamanah tahun 2007


BAB

3 Audit Sistem Kelistrikan

3.1 Lingkup dan Metodologi Audit Sistem KelistrikanTujuan dari audit energi pada sistem kelistrikan di Pabrik Teh Malabar

dan Kertamanah adalah untuk mendapatkan gambaran yang

menyeluruh tentang sistem kelistrikan dan mencari sumber-sumber

pemborosan serta peluang penghematan energi yang dapat

dilakukan.

Yang menjadi lingkup Audit Sistem Kelistrikan adalah :

a. evaluasi sistem penyediaan (pembangkit),

b. evalusi jaringan dan peralatan,

c. evaluasi pembayaran/rekening kelistrikan dan

d. evaluasi kualitas daya

Prosedut audit yang dilakukan meliputi: survey, pengumpulan data,

evaluasi data, dan analisa data. Metoda yang digunakan untuk

pengukuran pengumpulan data antara lain: inventarisasi data

kelistrikan yang ada, interview, pengukuran sesaat, dan pengukuran

secara kontinyu (on-line).

Dari pengumpulan yang telah dilakukan, data yang diperoleh antara

lain :

a. Rekening pembayaran listrik PLN selama 2 tahun terakhir

b. Single-line diagram sistem kelistrikan

c. Data laporan harian operasional kelistrikan

d. Data laporan harian produksi dan pemakaian energi

e. Data motor-motor listrik

Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung

17

f. Data hasil pengukuran sesaat pada panel-panel listrik sisi tegangan

rendah (low voltage)

g. Data hasil pengukuran secara on-line (monitoring) pada panel

utama sisi tegangan rendah.

Beberapa kendala yang dihadapi selama pengumpulan data ini antara

lain :

a. Tidak berfungsinya meter-meter listrik pada panel-panel ke masing-

masing proses.

b. Tidak adanya catatan harian pemakaian energi listrik pada masing-

masing proses, dan akurasi data harian kelistrikan sangat rendah,

sebagai akibat tidak berfungsinya meter-meter listrik tersebut.

3.2 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Malabar

3.2.1 Sumber Energi Listrik Pabrik Teh Malabar

Kebutuhan energi listrik di pabrik Teh Malabar disuplai dari PT. PLN

(Persero) dan PLTMH. Kapasitas daya terpasang dari PT. PLN (Persero)

adalah sebesar 555 kVA/20kV/50 Hz yang didistribusikan dari gardu

MVMDP PT. PLN. Sedangkan PLTA terdiri dari 2 unit kapasitas masing-

masing 700 kVA yang didesain untuk memikul seluruh beban di Pabrik

Teh Malabar dan Wisma Tamu dalam kondisi normal dan bila PLN

mengalami gangguan.

Listrik yang berasal dari gardu PT. PLN 20 KV sebelum masuk ke panel

LVMDP Malabar terlebih dahulu diturunkan oleh sebuah transformator

penurun tegangan dengan kapasitas 630 kVA, 20/0,22 kV, 50Hz.

Tegangan kerja peralatan yang terpasang di Pabrik teh Malabar dalah

220 V, 3 fasa.

Tarif listrik Pabrik Teh Malabar termasuk dalam Golongan tarif I-3, 555

kVA (industri sedang) dengan ID pelanggan 535340003862.

Transformator arus dan tegangan yang digunakan masing-masing

adalah 20/5 A dan 20.000/100V. Pada pabrik ini PLN memberlakukan

batas daya max : 278 kVA dan energi max WBP1 : 14.267 kWh serta

faktor k:2. Artinya energi yang digunakan pada waktu beban puncak


18

WBP1, 0 s/d 14.267 kWh x 2 x harga listrik per kWh. Dan apabila

menggunakan energi pada waktu beban puncak lebih besar dari

14.267 kWh selama sebulan, maka digolongkan tarif WBP2, yang

harganya dikalikan dengan 2 x 2 x harga listrik per kWh,LWBP. Namun

mulai bulan Maret 2006, kuota energi max WBP1 berkurang menjadi

7.133 kWh. Disamping itu di pabrik ini juga dipasang kVArh meter

untuk mengukur pemakaian daya reaktif bulanan. Biaya beban : Rp.

29.500/kVA, KVAmax : Rp. 69.326,5/ kVA. Harga energi LWBP : Rp.

439 /kWh, WBP1 : Rp. 878/kWh, dan harga listrik WBP2 : Rp.

1756/kWh. Sedangkan harga karena kelebihan kVArh adalah Rp.

571/kVArh.

3.2.2 Pemakaian dan biaya energi listrik PLN tahun

2006 - 2008

Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Malabar tahun 2006

adalah 622,94 MWh/tahun (51,9 MWh/bulan). Sedangkan denda

kelebihan akibat pemakaian daya reaktif adalah 23,15 MVArh atau Rp.

13,22 juta . Biaya penggunaan energi listrik selama setahun adalah

Rp. 677.340.078,- Dengan demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik

Teh Malabar yang merupakan perbandingan antara biaya yang

dikeluarkan dalam satu tahun dengan total pemakaian energinya,

adalah Rp. 1087,33 /kWh. Sedangkan energi yang diproduki oleh

PLTA sebanyak 725.694 kWh. Jadi total konsumsi energi tahun 2006

adalah 622.939 + 725.694 = 1.348.633 kWh/tahun. Jai tahun 2006

kebutuhan energi disuplai dari PLN sebanyak 46,19% dan dari PLTA

53,81%. Data penggunaan energi dan biaya energi pada tahun 2006

diperlihatkan pada Tabel 3-1

Berdasarkan rekening listrik dari PLN diperoleh bahwa konsumsi energi

listrik dari PLN tahun 2007 adalah 503.416 kWh dengan biaya energi

sebesar Rp. 620.271.016,- dengan demikian biaya energi listrik Rp.

1232,12 /kWh. Sedangan PLTMH pada tahun tersebut menghasilkan

energi sebanyak 1.199.559 kWh. Dengan demikian tahun 2007


19

kebutuhan energi sebagian besar disuplai dari PLTMH yakni 70,4%

sedangka PLN 29,56%.

Biaya energi PLN per kWh tahun 2007 lebih tinggi dibanding dengan

tahun 2006. Hal ini disebabkan karena batas energi max WBP hanya

7.1333 kWh. Kuota ini terlalu rendah bila dibanding dengan kontrak

daya yakni 555 kVA. Perlu untuk diklarifikasi terjadinya penurunan

kuota batas energi max WBP dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh

mulai pada bulan Maret 2006. Adanya penurunan ini, menyebabkan

Pabrik Teh Malabar dirugikan oleh PLN, karena terlalu sedikitnya energi

yang dapat digunakan pada jam 17.00 – 22.00 untuk tarif WBP1

(perhatikan Gambar 3-5 dan Gambar 3-7) , sehingga energi yang

digunakan pada waktu tersebut masuk ke tarif WBP2, sebanyak

46.578 kWh, yang harganya 4 x harga listrik LWBP.

Padahal bila kuota WBP 1 yang diberikan sebesar 14.267 kWh/bulan,

selama priode tersebut, maka jumlah energi yang dikenakan pada tarif

WBP2 hanya 16.756 kWh. Dengan demikian penghematan biaya yang

dapat diperoleh adalah sekitar Rp. 26 juta, seperti diperlihatkan pada

Gambar 3-7.

Konsumen mengerti atas kebijakan yang dilakukan oleh PLN. PT. PLN

masih terus memberlakukan kebijakan pengendalian pemakaian listrik

pada saat beban puncak, yang dikenal dengan nama Program

DayaMax Plus (DMP). Program DMP ini memberikan dis-insentif kepada

pelanggan Bisnis (B3), Industri (I2, I3, I4) dan Kantor Pemerintah Besar

(P2), bila pelanggan ini pada waktu beban puncak (WBP)

menggunakan daya listrik (VA) melebihi 50% daya kontrak.

Disamping itu akan diberikan insentif bagi pelanggan, bila pelanggan

ini pada waktu beban puncak (WBP) menggunakan daya listrik (VA) di

bawahi 50% daya kontrak. Oleh karena itu perlu konsultasi dan

negosiasi antara Pabrik Teh Malabar dengan PLN, dalam hal kuota

batas energi max WBP.


20

Dari data rekening listrik tahun 2006, ditemukan adanya kejanggalan

dalam pembayaran listrik ke PLN, sehingga pabrik Teh Malabar

membayar lebih tinggi dari seharusnya, antara lain :

Pada bulan Maret 2006, terlihat perubahan nilai batas energi

maksimum dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh. Perubahan ini

menyebabkan batas energi maksimum yang dapat digunakan

oleh pabrik Teh Malabar turun setengah dari seharusnya. Ini

yang menyebabkan biaya energi listrik di pabrik teh menjadi

tinggi.

Pada bulan Juni dan Juli 2006, terjadi kenaikan pengunaan

kVARh yang cukup tinggi, ini tidak wajar, karena pencatatan

pemakaian energi listrik kWh pada bulan tersebut tidak besar.

Pada bulan Maret 2006, batas daya maksiumum hanya 7 kVA

yang seharusnya separuh dari kontrak daya yakni 277,5 kVA Hal

ini menyebabkan kelebihan daya WBP menjadi sangat tinggi

yakni 473 kVA, sehingga biaya beban kVA max pada bulan

tersebut sangat tinggi, Ini kesalahan PLN dalam pencatatan.

Ada ketidakonsistenan PLN dalam meenerapakan Insentif dan

Disinsentif. Dari catatan penggunaan listrik, seharusnya Pabrik

Teh Malabar mendapatkan pengurangan tagihan listrik, melalui

insentif, selama 7 bulan yakni pada bulan Mei, Juni Juli,

September, Oktober, November dan Desember tahun 2006.

Namun tidak diberikan oleh PLN.

Tabel 3-2 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2006


21

Jan 14,267 99,072 14267 6,933 120,272 0 278 194

Feb 14,267 29,544 7080 0 36,624 0 278 130

Mar 7,133 96,192 7133 11,531 114,856 0 7 473

Apr 7,133 81,168 7133 11,979 100,280 0 278 146

Mei 7,133 47,560 7133 2,539 57,232 0 278 0

Juni 7,133 4,680 1968 0 6,648 8,574 278 0

Juli 7,133 25,816 7133 987 33,936 14,576 278 0

Agt. 7,133 26,832 5,736 0 32,568 0 278 146

Sept. 7,133 23,168 2,328 0 25,496 0 278 0

Okt. 7,133 26,704 6,176 0 32,880 0 278 0

Nov. 7,133 15,096 4,664 0 19,760 0 278 0

Des. 7,133 35,008 7,256 123 42,387 0 278 0

Jumlah 510,840 78,007 34,092 622,939 23,150 3,065 1,089

Rata-rata 42,570 6,501 2,841 51,912 1,929 255 91

Minimum 4,680 1,968 0 6,648 0 7 0

Maksimum 99,072 14,267 11,979 120,272 14,576 278 473

kVArh

Mulai Maret batas energi max turun dari 14.267 kWh

menjadi 7.133 kWh

Ket.LWBP [kWh)

WBP 1 [kWh]

WBP 2 [kWh]

TOTAL[kWh]

Batas Daya max

Kelebihan Daya

Kelebihan daya max

PemakaianBatas Energi

Max WBP Bulan

120,272

36,624

100,280

6,648

33,936 32,568

25,496

32,880

19,760

42,387

57,232

114,856

0

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000

Jan.07

Feb. Maret April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.

Pe

ma

ka

ian

En

erg

i [k

Wh

]

LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh TOTAL

Total pemakaian energi tahun 2006 622.939 kWh

Gambar 3-6 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2006

Tabel 3-3 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Malabar tahun 2006


22

Rincian Rekening Listrik

Bulan Biaya Beban

[Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]

kVARh

[Rp.]

Kelebihan

Daya WBP

[Rp]

Sub Total

[Rp] PPJ/lain2 [Rp]

Insentive

[Rp.]

Meterai

[Rp.]

Biaya Sewa

trafo Total [Rp]

Jan 16,372,500 43,492,608 12,526,426 12,174,348 0 13,449,341 98,015,223 2,440,579 0 6,000 1,965,600 102,427,402

Feb 16,372,500 12,969,816 6,216,240 0 0 9,012,445 44,571,001 1,109,818 0 6,000 1,965,600 47,652,419

Mar 16,372,500 42,228,288 6,262,774 20,248,436 0 32,791,435 117,903,433 2,935,795 0 6,000 1,965,600 122,810,828

Apr 16,372,500 35,632,752 6,262,774 21,035,124 0 10,121,669 89,424,819 2,226,678 0 6,000 1,965,600 93,623,097

Mei 16,372,500 20,878,840 6,262,774 4,458,484 0 - 47,972,598 1,194,518 0 6,000 1,965,600 51,138,716

Juni 16,372,500 2,054,520 1,727,904 0 4,895,754 - 25,050,678 623,762 0 6,000 1,965,600 27,646,040

Juli 16,372,500 11,333,224 6,262,774 1,733,172 8,322,896 - 44,024,566 1,096,212 0 6,000 1,965,600 47,092,378

Agt. 16,372,500 11,779,248 5,036,208 0 0 10,121,669 43,309,625 1,078,410 0 6,000 1,965,600 46,359,635

Sept. 16,372,500 10,170,752 2,043,984 0 0 - 28,587,236 711,822 0 6,000 1,965,600 31,270,658

Okt. 16,372,500 11,723,056 5,422,528 0 0 - 33,518,084 834,600 0 6,000 1,965,600 36,324,284

Nov. 16,372,500 6,627,144 4,094,992 0 0 - 27,094,636 674,656 0 6,000 1,965,600 29,740,892

Des. 16,372,500 15,368,512 6,370,768 215,988 0 - 38,327,768 954,361 0 6,000 1,965,600 41,253,729

Jumlah 196,470,000 224,258,760 68,490,146 59,865,552 13,218,650 75,496,559 637,799,667 15,881,212 0 72,000 23,587,200 677,340,078

Rata-rata 16,372,500 18,688,230 5,707,512 4,988,796 1,101,554 6,291,380 53,149,972 1,323,434 0 6,000 56,445,007

Min 16,372,500 2,054,520 1,727,904 0 0 0 25,050,678 623,762 0 6,000 27,646,040

Maks. 16,372,500 43,492,608 12,526,426 21,035,124 8,322,896 32,791,435 117,903,433 2,935,795 0 6,000 122,810,828


23

0

20,000,000

40,000,000

60,000,000

80,000,000

100,000,000

120,000,000

140,000,000

Jan.07


Bia

ya

En

erg

i [R

p]

Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]WBP2 [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp] PPJ/lain2 [Rp]Meterai [Rp.] Biaya Sewa trafo Total [Rp]

Biaya energi tahun 2006 Rp. 677.340.078,-

Gambar 3-7 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2006

Tabel 3-4 Pemakaian energi listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007

LWBP [kWh)

WBP 1 [kWh)

WBP 2 [kWh)

kVARh TOTAL

Jan. 07 33,576 7,133 774 0 41,483 162

Feb. 71,952 7,133 15,430 0 94,515 282

Maret 5,520 1,480 0 0 7,000 10

April 26,240 3,976 0 938 31,154 234

Mei 61,368 7,133 6,822 511 75,834 250

Juni 15,272 7,133 0 182 22,587 274

Juli 30,528 6,264 0 0 36,792 226

Agt. 43,648 7,133 678 0 51,459 268

Sept. 46,472 7,133 678 0 54,283 42

Okt. 38,000 3,560 0 0 41,560 34

Nov. 41,752 5,000 0 0 46,752 0

Des. 0 0 0 0 0 0

Jumlah 414,328 63,078 24,382 1,631 503,419 1,782

Rerata 63,743 5,257 3,751 136 41,952 274

Min. 0 0 0 0 0 0

Maks. 71,952 7,133 15,430 938 94,515 282

BulanPemakaian kWh Kelebihan

daya WBP [kVA]


41,483

94,515

7,000

31,154

75,834

22,587

36,792

51,45954,283

41,56046,752

0

-

10,000

20,000

30,000

40,000

50,000

60,000

70,000

80,000

90,000

100,000

Jan.07


Konsu

msi

Ener

gi PLN

(kW

h)

LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh

Konsumsi energi listrik dari PLN tahun 2007 : 503.419 kWh

Gambar 3-8 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2007

Tabel 3-5 Biaya listrik PLN bulanan Pabrik Teh Malabar, tahun 2007

Biaya Beban [Rp]

LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh

[Rp.]

Jan. 07 16,372,500 14,739,864 6,262,774 1,359,144 0 11,230,893 49,965,175 3,192,812 6,000 53,163,987

Feb. 16,372,500 31,586,928 6,262,774 27,095,080 0 19,550,073 100,867,355 4,139,863 6,000 105,013,218

Maret 16,372,500 2,423,280 1,299,440 0 0 693,265 20,788,485 2,483,233 6,000 23,277,718

April 16,372,500 11,519,360 3,490,928 0 535,598 16,222,401 48,140,787 3,164,302 6,000 51,311,089

Mei 16,372,500 26,940,552 6,262,774 11,979,432 291,781 17,331,625 79,178,664 3,788,005 6,000 82,972,669

Juni 16,372,500 6,704,408 6,262,774 0 103,922 18,995,461 48,439,065 3,109,187 6,000 51,554,252

Juli 16,372,500 13,401,792 5,499,792 0 0 15,667,789 50,941,873 3,234,053 6,000 54,181,926

Agt. 16,372,500 19,161,472 6,262,774 1,190,568 0 18,579,502 61,566,816 3,448,976 6,000 65,021,792

Sept. 16,372,500 20,401,208 6,262,774 1,190,568 0 2,911,713 47,138,763 3,124,533 6,000 50,269,296

Okt. 16,372,500 16,682,000 3,125,680 0 0 2,357,101 38,537,281 2,925,178 6,000 41,468,459

Nov. 16,372,500 18,329,128 4,390,000 0 0 - 39,091,628 2,938,982 6,000 42,036,610

Des. 0 0 0 0 0 - 0 0 0

Jumlah 180,097,500 181,889,992 55,382,484 42,814,792 931,301 123,539,823 584,655,892 35,549,124 66,000 620,271,016

Rerata 15,008,125 15,157,499 4,615,207 3,567,899 77,608 10,294,985 53,150,536 2,962,427 5,500 51,689,251

Min. 0 0 0 0 0 0 20,788,485 0 0 0

Maks. 16,372,500 31,586,928 6,262,774 27,095,080 535,598 19,550,073 100,867,355 4,139,863 6,000 105,013,218

Meterai [Rp.]

Total [Rp]

Rincian Rekening Listrik, [Rp]Kelebihan

Daya WBP [Rp]

Sub Total [Rp]PPJ/lain2

[Rp]Bulan


49

,96

5,1

75

10

0,8

67

,35

5

20

,78

8,4

85 48

,14

0,7

87 7

9,1

78

,66

4

48

,43

9,0

65

50

,94

1,8

73

61

,56

6,8

16

47

,13

8,7

63

38

,53

7,2

81

39

,09

1,6

28

0

20,000,000

40,000,000

60,000,000

80,000,000

100,000,000

120,000,000

Bia

ya e

ne

rgi l

istr

ik P

LN

[R

p]

Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]WBP2 [Rp.] kVARh [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp]

Gambar 3-9 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Malabar tahun 2007

21200

7080

9672

1968

8120

5736

2328

61764664

7256

14848

1480

3976

10544

3208

6264

81047472

35605000

20403166.4

194 770.4220.8

414.4512 359.2

1911218664

0

5000

10000

15000

20000

25000

Ja

n. 0

6

Fe

b.

Ma

r.

Ap

ril

Me

i

Ju

ni

Ju

li

Ag

t.

Se

pt.

Okt.

No

v.

De

s.

Ja

n. 0

7

Fe

b.

Ma

r.

Ap

ril

Me

i

Ju

ni

Ju

li

Ag

t.

Se

pt.

Okt.

No

v.

De

s.

Ja

n. 0

8

Fe

b.

Ma

r.

Ap

ril

Me

i

Ju

ni

Kuota energi max [kWh] WBP total [kWh]

Gambar 3-10 Grafik Kuota energi max dan WBP total pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008


6933

1153111979

2539

987123

7715

3411

9713390

5000

10000

15000

20000

25000

Jan

. 0

6F

eb

.M

ar.

Ap

ril

Me

iJu

ni

Juli

Ag

t.S

ep

t.O

kt.

No

v.D

es.

Jan

. 0

7F

eb

.M

ar.

Ap

ril

Me

iJu

ni

Juli

Ag

t.S

ep

t.O

kt.

No

v.D

es.

Jan

. 0

8F

eb

.M

ar.

Ap

ril

Me

iJu

ni

En

erg

i lis

trik

[k

Wh

] Kuota energi max [kWh] WBP1 [kWh]WBP2 [kWh] WBP total [kWh]

Total kWh WBP2, Periode Jan 06 - Jun 08 = 46.578 kWh

Gambar 3-11 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008

6,933

581

4,845

4,397

0

5,000

10,000

15,000

20,000

25,000

Jan

. 06

Mar.

Mei

Juli

Se

pt.

No

v.

Jan

. 07

Mar.

Mei

Juli

Se

pt.

No

v.

Jan

. 08

Mar.

Mei

Ko

nsu

ms

i en

erg

i [k

Wh

]

kuota kWhmax diharapkan WBP1 [kWh]

WBP2 [kWh] WBP total [kWh]

Total kWh WBP2, Priode Jan 06 - Jun 08 = 16.756 kWh

Total prediksi penurunan biaya = 46.578 - 16.756 kWh = 29822 kWh x Rp.878 = Rp. 26.183.716,-

Gambar 3-12 Grafik WBP pabrik teh Malabar, Jan. 2006 – Juni 2008


3.2.3 Konsumsi energi listrik harian

Pengukuran dilaksanakan dengan menggunakan peralatan pengukur

besaran listrik langsung pada panel listrik yang berasal dari PLTA secara

terus menerus (on-line. Karean pada saat itu seluruh kebuthan pabrik

disuplai oleh PLTA. Peralatan pengukur secara terus menerus dipasang

dan merekam data konsumsi energi listrik selama 24 jam, pada tanggal

28-30 Oktober 2008.

Pada setiap pengukuran, interval perekaman datanya setiap 1 menit,

dengan tujuan untuk mendapatkan profil daya beban listrik, baik pada

hari kerja maupun hari libur selama 24 jam. Sedangkan besaran listrik

yang direkam meliputi:

Daya aktif (kW), daya reaktif (kVAR), dan daya semu (kVA);

Faktor daya (Cos Φ);

Tegangan, arus, dan frekuensi jala-jala;

Kebutuhan energi (kWh, kVARh);

Berdasarkan data komsumsi energi listrik dari hasil pengukuran

kelistrikan Pabrik Teh Malabar menunjukkan bahwa energi listrik rata-

rata untuk mengoperasikan motor-motor fan pelayuan, gilingan,

pengering, sortasi, pengepakan dan kebutuhan penerangan adalah

sebesar 8.549,2 kWh/hari.

Dari hasil pengukuran yang dilaksanakan pada tanggal 29 dan 30

Oktober diperoleh bahwa di proses Pelayuan A(I&II) dan Pelayuan B

(I&II) mengkonsumsi daya sebesar 50,6%, kemudian pengering 17,7%,

penggilingan (ortodok dan CTC) 13,5%, sortasi 14%, penerangan 1,38 %

dan dan sisanya penerangan dan R Induk, dengan total energi sebesar

8.549,2 kWh/hari. Komposisi prosentase penggunaan energia setiap

proses tergantung pengoperasian mesin-mesin pada masing-masing

area proses.

Berdasarkan hasil pengukuran tanggal 28 -30 Oktober beban tertinggi

adalah 527,40 kVA, minimum 271,20 kVA dengan rata-rata 440,87 kVA.

Hasil pengukuran pada panel utama masing-masing proses

diperlihatkan pada Tabel dan Grafik di bawah ini.


Tabel 3-6 Konsumsi energi pada masing-masing proses produksi 29 Oktober 2008

Jam

Konsumsi energi (kWh)

Pelayuan

A I

Pelayuan

A II

Pelayuan

B I

Pelayuan

B IIGiling I Giling II Pengering Sortasi

Penrgan

Pabrik

R.

Induk

0:00 26.64 48.84 33.30 44.40 0.00 0.00 71.03 48.84 4.44 8.88

1:00 26.64 48.84 37.74 42.18 0.00 0.00 71.03 48.84 4.44 8.88

2:00 26.64 48.84 33.30 44.40 0.00 0.00 17.76 48.84 4.44 8.88

3:00 35.52 48.84 37.74 44.40 0.00 0.00 15.54 42.18 4.44 8.88

4:00 37.74 51.89 40.10 47.17 0.00 0.00 16.51 42.45 4.72 9.43

5:00 37.74 51.89 40.10 47.17 0.00 0.00 16.51 42.45 4.72 9.43

6:00 42.45 47.17 33.02 40.10 14.15 4.72 16.51 42.45 4.72 9.43

7:00 47.17 56.60 28.30 23.59 25.94 37.74 18.87 51.89 4.72 9.43

8:00 49.53 56.60 44.81 18.87 25.94 35.38 25.94 47.17 4.72 9.43

9:00 49.53 56.60 44.81 4.72 25.94 35.38 70.76 49.53 4.72 9.43

10:00 49.53 56.60 44.81 0.00 25.94 35.38 70.76 49.53 4.72 9.43

11:00 49.53 51.89 30.66 30.66 28.30 37.74 70.76 51.89 4.72 9.43

12:00 49.53 56.60 30.66 25.94 30.66 37.74 70.76 51.89 4.72 9.43

13:00 47.17 51.89 35.38 42.45 35.38 28.30 82.55 47.17 4.72 9.43

14:00 42.45 51.89 42.45 42.45 35.38 35.38 82.55 47.17 4.72 9.43

15:00 37.74 51.89 42.45 42.45 28.30 37.74 82.55 47.17 4.72 9.43

16:00 47.17 47.17 47.17 37.74 28.30 35.38 66.04 47.17 4.72 9.43

17:00 47.17 47.17 51.89 37.74 23.59 35.38 89.62 47.17 4.72 9.43

18:00 47.17 47.17 51.89 47.17 23.59 35.38 89.62 47.17 4.72 9.43

19:00 47.17 33.02 51.89 51.89 25.94 33.02 68.40 47.17 4.72 9.43

20:00 42.45 40.10 54.25 49.53 33.02 40.10 91.98 47.17 4.72 10.61

21:00 40.10 47.17 54.25 49.53 25.94 33.02 73.11 54.25 4.72 10.61

22:00 40.10 51.89 54.25 44.81 28.30 30.66 73.11 49.53 4.72 10.61

23:00 37.74 54.25 54.25 47.17 25.94 30.66 77.83 49.53 4.72 10.61

0:00 33.02 54.25 54.25 47.17 37.74 28.30 82.55 51.89 4.72 10.61Sub total 1037.62 1259.04 1073.69 953.68 528.31 627.37 1512.65 1200.49 116.82 239.53TOTAL 8549,2 kWh/hari

Tabel 3-7 Hasil pengukuran listrik di Pabrik Teh Malabar

Pabrik Malabar dari PLTA

P A R A M E T E R (28 – 30 Oktober 2008)

Min Rata2 Maks

Tegangan, (Volt) 204.54 223.24 237.07Arus, (Amp) 682.70 1,142.30 1,378.90

Frekuensi, (Hz) 48.29 49.99 52.71Daya, (kW) 236.90 356.45 423.20

Daya Reaktif, (kVAR) 123.20 258.75 333.90Daya Total, (kVA) 271.20 440.87 527.40

Faktor Daya 0.75 0.81 0.91Konsumsi Energi Max,

(kWh/hari)8,549


0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

0:0

01:0

0

2:0

03:0

04:0

05:0

0

6:0

07:0

08:0

09:0

0

10:0

011:0

012:0

013:0

0

14:0

015:0

016:0

017:0

0

18:0

019:0

020:0

021:0

0

22:0

023:0

00:0

0

Jam

En

erg

i (k

Wh

)

R. Induk

PeneranganPabrikSortasi

Pengering

Giling II

Giling I

Pelayuan B II

Pelayuan B I

Pelayuan A II

Pelayuan A I

Gambar 3-13 Profil pemakaian energi proses selama 24 jam

Pelayuan B I1030.7412.56%

Pelayuan B II915.5311.16%Giling I

507.186.18%

Giling II602.287.34%

Pengering1452.1517.69%

Sortasi1152.4714.04%

Penerangan Pabrik112.141.37%

R. Induk229.952.80%

Pelayuan A I996.1112.14%

Pelayuan A II1208.6814.73%

Gambar 3-14 Prosentase pemakaian energi listrik selama 24 jam tanggal 29 Okt. 2008


-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000

17

:28

:30

19

:28

:30

21

:28

:30

23

:28

:30

1:2

8:3

03

:28

:30

5:2

8:3

07

:28

:30

9:2

8:3

01

1:2

8:3

01

3:2

8:3

01

5:2

8:3

01

7:2

8:3

01

9:2

8:3

02

1:2

8:3

02

3:2

8:3

01

:28

:30

3:2

8:3

05

:28

:30

7:2

8:3

09

:28

:30

11

:28

:30

13

:28

:30

15

:28

:30

17

:28

:30

19

:28

:30

21

:28

:30

23

:28

:30

1:2

8:3

03

:28

:30

5:2

8:3

07

:28

:30

9:2

8:3

0

Waktu (menit)

Day

a (W

, VA

r, V

Ar)

-

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.90

1.00

Fak

tor

Day

a

P [W] Q [VAr] S [VA] PF

Gambar 3-15 Konsumsi daya listrik di Pabrik Malabar 28 -30 Oktober 2008

3.2.4 Faktor Kebutuhan

Faktor kebutuhan diperlukan untuk mengevaluasi besarnya kontrak

daya ke PLN. Daya maksimum berdasarkan hasil pengukuran ditambah

dengan faktor keamanan merupakan dasar untuk mengevaluasi kontrak

daya. Faktor kebutuhan adalah perbandingan antara daya maksimum

yang terjadi dengan daya terpasang.

Faktor Kebutuhan = x 100%

Saat ini Kontrak Daya PLN di Pabrik Teh Malabar sebesar 555 kVA.

Sedangkan PLTA (PLTMH) yang saat ini masih beroperasi berkapasitas 2

x 750 kVA : 1500 kVA, dengan daya mampu masih dapat mencapai 80%

dari kapastas terpasangnya. Yang menjadi kendala dalam optimasi

pengoperasian PLTMH pada musin kemarau debit air turun dan adanya

masalah sikroniasi untuk kerja paralel terutama pada saat debit air

cukup. PLTMH Sedangkan dari hasil pengukuran penggunaan daya

maksimum yang terjadi di Pabrik Tek Malabar sebesar 527,4 kVA.

Dengan demikian faktor kebutuhan dapat dihitung seperti berikut :


Faktor kebutuhan sumber PLN saja :

Faktor kebutuhan sumber PTMH, 1 unit saja :

Faktor kebutuhan sumber PTMH, 2 unit bekerja secara sikron :

Faktor kebutuhan sumber PTMH, 1 unit kerja + PLN :

Faktor kebutuhan sumber PTMH, 2 unit kerja + PLN :

Mengingat bahwa pabrik Teh Malabar ini memiliki sumber energi listrik

dari 2 sumber, maka kenadalan suplai listriknya sangat baik. Ini terlihat

dari faktor kebutuhannya cukup rendah, artinya daya yang tersedia

masih sangat banyak untuk melayani keseluruhan beban. Ini terlihat

bila PLTMH dalam kondisi normal serta bila keduanya dapat bekerja

secara paralel.

Fasilitas peralatan pada panel utama sistem kelistrikan dipabrik ini

dapat disuplai dari dua sumber (PLN dan PLTMH) secara sendiri-sendiri

tanpa kerja paralel keduanya, karena telah dilengkapi dengan change

over switch. Change over switch tersebut terdapat di panel utama

pada masing-masing feeder beban. Misalnya beban dipelayuan I, bisa

diubah dengan mudah untuk mengambil sumber listriknya dari PLN atau

PLTMH, demikian pula beban-beban untuk gilingan, pengering, sortasi

dan beban-beban lainnya.

Harga energi listrik pada pabrik ini harusnya lebih rendah dari harga

listrik PLN. Harga tertinggi adalah bila menggunakan listrik PLN

sepanjang waktu. Namun bila beban-beban yang ada dipabrik, sebagian

disuplai dari PLN dan sebagiannya disuplai dari PLTMH, maha harganya

menjadi lebih murah. Dan yang paling murah bila pada waktu-waktu

tertentu, terutama pada saat PLTMH beroperasi normal karena

ketersediaan debit air yang cukup, maka harga listriknya merupakan

harga termurah, karena PLTMH mampu melayani keseluruhan beban

pabrik, dan beban-beban lainnya seperti keperluan di listrik Wisma

Tamu.


Untuk saat ini kapasitas kontrak daya PLN sebesar 555 kVA, masih

cukup dan sudah memadai. Bila debit air dapat dijaga kecukupannya

untuk memutar turbin PLTMH, walaupun keduanya belum sikron, maka

dapat difikirkan untuk menurunkan kontrak daya PLN.

3.2.5 Konsumsi Energi Spesifik di Pabrik Malabar.

Penggunaan energi yang ditampilkan pada gambar di hanya dari PLN.

Sedangkan pada pabrik teh Malabar menggunaan dua sumber yakni PLN

dan PLTMH.

Ada peningkatan performance penggunaan energi dari tahun

ketahun. Ini terlihat pada tahun 2005, SEC adalah 0,54 kWh/kg. Pada

tahnu 2006 menurun menjadi 0,52 kWh/kg, dan tahun 2007 turun lagi

menjadi 0,50 kWh/kg. Ini berarti setiap tahun terjadi perbaiakan

penurunan konsumsi energi listrik 0,02 kWh/kg per tahun. Jumlah energi

yang dapat dihemat tahun 2007 bila dibanding dengan tahun 2006

adalah 6.895,22 kWh. Hubungan penggunaan energi dengan jumlah

produksi pada PT Malabar tahun 2005 -2008 diperlihatkan pada Tabel

dan gambar berikut.

Tabel 3-8 Data konsumsi energi, produksi dan SEC, pabrik teh Malabar tahun 2005

Jan. 05 173,863 254,235 0.68

Feb. 136,619 258,461 0.53

Mar. 175,150 342,603 0.51

April 163,820 327,004 0.50

Mei 180,860 358,034 0.51

Juni 177,090 345,006 0.51

Juli 143,100 280,707 0.51

Agt. 143,629 288,108 0.50

Sept. 137,845 267,409 0.52

Okt. 133,558 260,010 0.51

Nov. 161,480 290,112 0.56

Des. 151,658 228,404 0.66

1,878,672 3,500,093 0.54

SEC [kWh/ kg]

BulanPemakaian

energi [kWh]Produksi

[kg]



Jan. 06 88,339 192,042 0.46

Feb. 135,962 268,334 0.51

Mar. 167,512 328,680 0.51

April 138,216 282,630 0.49

Mei 143,046 278,260 0.51

Juni 171,101 349,380 0.49

Juli 122,300 230,674 0.53

Agt. 95,517 174,580 0.55

Sept. 65,010 118,030 0.55

Okt. 39,440 59,638 0.66

Nov. 65,191 111,573 0.58

Des. 96,057 176,263 0.54

1,327,691 2,570,084 0.52

BulanPemakaian


[kg]Produksi

[kg]


Jan. 07 189,160 392,305 0.48

Feb. 126,789 247,223 0.51

Mar. 152,893 305,761 0.50

April 147,354 294,547 0.50

Mei 173,157 354,518 0.49

Juni 175,695 387,258 0.45

Juli 142,425 284,951 0.50

Agt. 122,879 240,593 0.51

Sept. 85,277 162,911 0.52

Okt. 74,024 139,488 0.53

Nov. 121,102 243,020 0.50

Des. 192,220 392,186 0.49

1,702,975 3,444,761 0.49

BulanPemakaian


[kg]Produksi

[kg]



Jan. 08 134,595 270,350 0.50

Feb. 134,135 273,532 0.49

Mar. 120,601 243,250 0.50

April 146,880 301,631 0.49

Mei 183,374 371,645 0.49

Juni 127,054 235,088 0.54

Juli

Agt.

Sept.

Okt.

Nov.

Des.

846,639 1,695,496 0.50

BulanPemakaian


[kg]Produksi

[kg]

0

50,000

100,000

150,000

200,000

Jan. 05

Ma

r.

Me

i

Juli

Sep

t.

No

v.

Jan. 06

Ma

r.

Me

i

Juli

Sep

t.

No

v.

Jan. 07

Ma

r.

Me

i

Juli

Sep

t.

No

v.

Jan. 08

Ma

r.

Me

i

Ko

nsu

msi

En

erg

i Lis

trik

[kW

h]

-

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000

450,000

Pro

du

ksi t

eh

ke

rin

g [kg

]

Konsums Energi Listrik [kWh] Produksi teh kering [kg]

Gambar 3-16 Grafik konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008


y = 0.4514x + 16557R2 = 0.928

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

- 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000

Produksi [kg]

Ko

nsu

msi

En

erg

i lis

trik

[kW

h]

Gambar 3-17 Hubungan konsumsi energi vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008

0.40

0.45

0.50

0.55

0.60

0.65

0.70

- 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000 450,000

Produksi Teh kering [kg]

SE

C [

kg/t

eh k

ering]

Ada kecenderungan SEC baik (rendah) pada saat

pabrik berproduksi di atas 200.000 kg per bulan

Gambar 3-18 Hubungan SEC vs produksi teh, Malabar 28 -30 Oktober 2008


3.3 Hasil Audit Sistem Kelistrikan di Pabrik Teh Kertamanah

Kebutuhan energi listrik di pabrik Teh Kertamanah didesain untuk

disuplai dari PT. PLN (Persero) dan PLTD Kertamanah. Kapasitas daya

terpasang dari PT. PLN (Persero) adalah sebesar 690 kVA/20kV/50 Hz

yang didistribusikan dari gardu MVMDP PT. PLN. Sedangkan PLTD terdiri

dari 2 unit yang didesain untuk memikul beban-beban di pabrik teh

terutama beban untuk giling dan pengering bila PLN mengalami

gangguan.

Listrik yang berasal dari gardu PT. PLN 20 KV sebelum masuk ke panel

LVMDP Kertamanah terlebih dahulu diturunkan oleh sebuah

transformator penurun tegangan dengan kapasitas 800 kVA, 20/0,22 kV,

50Hz. Tegangan kerja peralatan yang terpasang di Pabrik teh

Kertamanah dalah 220 V, 3 fasa.

Tarif listrik Pabrik Teh Kertamanah termasuk dalam Golongan tarif I-3,

690 kVA (industri sedang) dengan ID pelanggan 535340493960.

Transformator arus dan tegangan yang digunakan masing-masing

adalah 20/5 A dan 20.000/100V. Pada pabrik ini PLN memberlakukan

batas daya max : 345 kVA dan energi max WBP 14.651 kWh serta faktor

k:2. Artinya energi yang digunakan pada waktu beban puncak WBP, 0

s/d 14.651 kWh x 2 x harga listrik per kWh. Dan apabila menggunakan

energi pada waktu beban puncak lebih besar dari 14.651 kWh selama

sebulan, maka kelebihannya dikalikan dengan 2 x 2 x harga listrik per

kWh. Disamping itu di pabrik ini juga dipasang kVArh meter untuk

mengukur pemakaian daya reaktif bulanan.

3.3.1 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2006

Pemakaian energi listrik dari PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2006

adalah 1.550,7 MWh/tahun (129,23 MWh/bulan) dengan biaya yang

dikeluarkan sebesar Rp. 1,19 milyar/tahun (Rp. 99,43 juta/bulan).

Dengan demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah

yang merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam

satu tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 769,46/kWh.

Konsumsi energi listrik dari PLTD untuk tahun 2006 tidak diperoleh.


Tabel 3-12 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006

LWBP [kWh)

WBP 1 [kWh)

WBP 2 [kWh)

kVARh TOTAL

Mar. 06 143,296 14,651 14,149 0 172,096

April 178,792 14,651 19,045 0 212,488

Mei 165,088 14,651 17,717 0 197,456

Juni 132,976 14,651 8,389 0 156,016

Juli 167,992 14,651 0 0 182,643

Agt. 124,632 14,651 0 0 139,283

Sept. 83,016 12,664 0 0 95,680

Okt. 53,024 6,696 0 0 59,720

Nov. 24,024 3,016 0 1,611 28,651

Des. 41,960 6,296 0 0 48,256

Jumlah 1,337,760 139,894 71,160 1,611 1,550,747

Rerata 111,480 11,658 5,930 161 129,229

Min. 24,024 3,016 0 0 28,651

Maks. 178,792 14,651 19,045 1,611 212,488

Bulan

Pemakaian kWh

172,096

212,488

197,456

156,016

182,643

139,283

95,680

59,720

28,651

48,256

-

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

Mar.06

April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.

Pem

akai

an E

nerg

i [kW

h]

LWBP WBP 1 WBP 2 kVARh TOTAL

Total pemakaian energi tahun 2006 1.550,7 MWh

Gambar 3-19 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2006


Tabel 3-13 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2006

Biaya Beban [Rp]

LWBP[Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh

[Rp.]

Mar. 20,355,000 62,906,944 12,863,578 24,845,644 0 12,132,138 120,971,166 3,314,296 0 6,000 136,423,600

April 20,355,000 78,489,688 12,863,578 33,443,020 0 12,478,770 145,151,286 4,354,539 0 0 161,984,595

Mei 20,355,000 72,473,632 12,863,578 31,111,052 0 20,451,318 136,803,262 3,915,620 0 6,000 161,176,200

Juni 20,355,000 58,376,464 12,863,578 14,731,084 0 7,140,630 106,326,126 2,825,344 0 6,000 116,298,100

Juli 20,355,000 73,748,488 12,863,578 0 0 12,132,138 106,967,066 3,604,468 0 6,000 122,709,672

Agt. 20,355,000 54,713,448 12,863,578 0 0 2,149,122 87,932,026 2,590,256 0 6,000 92,677,404

Sept. 20,355,000 36,444,024 11,118,992 0 0 0 67,918,016 1,640,278 2,044,094 6,000 71,608,388

Okt. 20,355,000 23,277,536 5,879,088 0 0 0 49,511,624 1,232,876 0 6,000 50,750,500

Nov. 20,355,000 10,546,536 2,648,048 0 919,881 0 34,469,465 858,335 0 6,000 35,333,800

Des. 20,355,000 18,420,440 5,527,888 0 0 0 44,303,328 1,103,153 0 6,000 45,412,481

Jumlah 244,260,000 587,276,640 122,826,581 104,130,800 919,881 66,484,114 1,080,424,038 30,526,997 2,452,913 64,800 1,193,249,684

Rerata 20,355,000 48,939,720 10,235,548 10,413,080 91,988 6,648,411 90,035,337 2,543,916 204,409 0 99,437,474

Min. 20,355,000 10,546,536 2,648,048 0 0 0 34,469,465 858,335 0 0 35,333,800

Maks. 20,355,000 78,489,688 12,863,578 33,443,020 919,881 20,451,318 145,151,286 4,354,539 2,044,094 0 161,984,595

Kelebihan Daya WBP [Rp]

TOTAL [Rp]Meterai

[Rp.]

Rincian Rekening Listrik, [Rp]

SUB TOTAL [Rp] PPJ/lain2 [Rp] InsentiveBulan

136,423,600

161,984,595

92,677,404

71,608,388

50,750,500

35,333,800

45,412,481

116,298,100 122,709,672

161,176,200

0

20,000,000

40,000,000

60,000,000

80,000,000

100,000,000

120,000,000

140,000,000

160,000,000

180,000,000

Mar. 06 April Mei Juni Juli Agt. Sept. Okt. Nov. Des.

Bia

ya

e

ne

rgi [R

p.]

Biaya Beban [Rp] LWBP[Rp] LWBP[Rp] WBP 2 [Rp.]

Kel. Daya WBP [Rp] PPJ/lain2 [Rp] kVARh [Rp.] TOTAL [Rp]

Total biaya energi listrik tahun 2006 Rp. 1,19 Milyar

Gambar 3-20 Grafik biaya energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2006


3.3.2 Pemakaian dan biaya energi listrik tahun 2007



dikeluarkan sebesar Rp. 1,50 milyar/tahun (Rp. 125 juta/bulan). Dengan

demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah yang

merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam satu

tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 762,75/kWh.

Sedangkan energi yang diproduki oleh PLTD sebanyak 59.283 kWh. Jadi

total konsumsi energi tahun 2007 adalah 1.967.860 + 59.283 =

2.027.143 kWh/tahun.

Tabel 3-14 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007

LWBP [kWh)

WBP 1 [kWh)

WBP 2 [kWh)

kVARh TOTAL

Jan. 07 99,048 14,651 4,181 0 117,880 111Feb. 175,800 14,651 20,869 0 211,320 111Maret 131,712 14,651 8,237 0 154,600 207April 136,088 14,651 11,885 0 162,624 223Mei 152,356 14,651 18,429 0 185,436 119Juni 157,984 14,651 14,013 0 186,648 151Juli 185,064 14,651 25,053 0 224,768 151Agt. 129,120 14,651 8,101 0 151,872 87Sept. 123,056 14,651 6,445 0 144,152 71Okt. 95,240 11,200 0 0 106,440 0Nov. 106,024 13,304 0 0 119,328 0Des. 170,032 14,651 18,109 0 202,792 127Jumlah 1,661,524 171,014 135,322 0 1,967,860 1,358Rerata 138,460 14,251 11,277 0 163,988 113Min. 95,240 11,200 0 0 106,440 0Maks. 185,064 14,651 25,053 0 224,768 223

BulanPemakaian kWh Kelebihan

daya WBP [kVA]


117,880

211,320

162,624

186,648

224,768

151,872144,152

106,440

119,328

202,792

154,600

185,436

-

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

Jan.07


Pe

ma

ka

ian

En

erg

i [k

Wh

]

LWBP [kWh) WBP 1 [kWh) WBP 2 [kWh) kVARh TOTAL

Total pemakaian energi tahun 2007 1.967,86 MWh

Gambar 3-21 Grafik pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah, 2007

Tabel 3-15 Biaya energi listrik bulanan Pabrik Teh Kertamanah, tahun 2007

Biaya Beban [Rp]

LWBP [Rp] WBP1 [Rp.] WBP2 [Rp.]kVARh

[Rp.]

Jan. 07 20,355,000 43,482,072 12,863,578 7,341,836 0 7695241.5 91,737,728 2,284,269 0 6,000 94,027,997Feb. 20,355,000 77,176,200 12,863,578 36,645,964 0 7695241.5 154,735,984 3,852,926 0 6,000 158,594,910Maret 20,355,000 57,821,568 12,863,578 14,506,316 0 14350586 119,897,048 11,865,228 0 6,000 131,768,276April 20,355,000 59,742,632 12,863,578 20,827,916 0 15459810 129,248,936 3,218,299 0 6,000 132,473,235Mei 20,355,000 66,884,284 12,863,578 32,361,324 0 8249853.5 140,714,040 3,502,686 0 6,000 144,222,726Juni 20,355,000 69,354,976 12,863,578 24,606,828 0 10468302 137,648,684 3,427,452 0 6,000 141,082,136Juli 20,355,000 81,243,096 12,863,578 43,993,068 0 10468302 168,923,044 4,206,184 0 6,000 173,135,228Agt. 20,355,000 56,683,680 12,863,578 14,225,356 0 6031405.5 110,159,020 2,742,960 0 6,000 112,907,980Sept. 20,355,000 54,021,584 12,863,578 11,317,420 0 4922181.5 103,479,764 2,576,646 0 6,000 106,062,410Okt. 20,355,000 41,810,360 9,833,600 0 0 0 71,998,960 1,792,774 0 6,000 73,797,734Nov. 20,355,000 46,544,536 11,680,912 0 0 0 78,580,448 1,956,653 0 6,000 80,543,101Des. 20,355,000 74,644,048 12,863,578 31,799,404 0 8804465.5 148,466,496 3,696,816 0 6,000 152,169,312

Jumlah 244,260,000 729,409,036 150,150,292 237,625,432 0 94,145,387 1,455,590,147 45,122,893 0 72,000 1,500,785,040

Rerata 20,355,000 60,784,086 12,512,524 19,802,119 0 7,845,449 121,299,179 3,760,241 0 6,000 125,065,420

Min. 20,355,000 41,810,360 9,833,600 0 0 0 71,998,960 1,792,774 0 6,000 73,797,734

Maks. 20,355,000 81,243,096 12,863,578 43,993,068 0 15,459,810 168,923,044 11,865,228 0 6,000 173,135,228

Insentive [Rp.]

Meterai [Rp.]

Total [Rp]

Rincian Rekening Listrik, [Rp] Kelebihan Daya WBP

[Rp] Sub Total [Rp]

PPJ/lain2 [Rp]

Bulan


91,737,728

154,735,984

119,897,048

129,248,936137,648,684

168,923,044

110,159,020

71,998,960

148,466,496140,714,040

103,479,764

78,580,448

0

20,000,000

40,000,000

60,000,000

80,000,000

100,000,000

120,000,000

140,000,000

160,000,000

180,000,000

Jan.07


Bia

ya

En

erg

i [k

Wh

]

Biaya Beban [Rp] LWBP [Rp] WBP1 [Rp.]

WBP2 [Rp.] Kelebihan Daya WBP [Rp] Sub Total [Rp]

Total biaya energi tahun 2007 Rp. 1.500.785.040,-

Gambar 3-22 Pemakaian energi listrik bulanan Pabrik teh Kertamanah tahun 2007

3.3.3 Konsumsi energi listrik harian

Berdasarkan data komsumsi energi listrik dari hasil pengukuran

kelistrikan Pabrik Teh Kertamanah menunjukkan bahwa energi listrik

rata-rata untuk mengoperasikan motor-motor fan pelayuan, gilingan,

pengering, sortasi, pengepakan dan kebutuhan penerangan adalah

sebesar 8.119 kWh/hari.

Dari hasil pengukuran yangdilaksanakan pada tanggal 29 dan 30

Oktober diperoleh bahwa di proses Pelayuan 1 dan Pelayuan

mengkonsumsi daya sebesar 38,38%, kemudian pengering 29,95%,

penggilingan (ortodok dan CTC) 17,96%, sortasi 10,48%, penerangan

1,38 % dan Panker 1,85% dengan total daya 480,02 kW, dan faktor

daya 0,90. Komposisi prosentase penggunaan dya setiap proses

tergantung pengoperasian mesin-mesin pada masing-masing area

proses. Hasil pengukuran pada panel utama masing-masing proses

diperlihatkan pada Tabel berkut.

Tabel 3-16 Konsumsi daya pada masing-masing proses produksi


TEG. ARUS DAYA Akt. DAYA Re Daya Semu

(V) (Amp) (KW) (kVAr) (kVA)

PELAYUAN I

PELAYUAN II

PENGERING

SORTASI

PENERANGAN

PACKER

223.9 1,368.85 480.02 0.90 226.54 530.79 9,797.58 100.0%

Energi (kWh/hari)

906.12

52.96

142.43

1,150.69

3,162.42

125.42

1,724.44

PENGGILING ORTHODOX

PENGGILING CTC

TOTAL

%

25.85%

11.74%

32.28%

1.28%

17.60%

9.25%

224.0 23.9 8.90 0.96

224.0 18.0 6.62 0.95

218.0 157.0 50.34 0.85

224.0 227.0 78.38 0.89

228.0 25.3 7.84 0.78

224.0 390.0 143.75 0.95

221.0 159.9 57.53 0.94

LOKASI /PROSES COS

228.0 374.0 126.66 0.86 147.70

61.21

151.31

9.99

88.07

59.28

6.97

9.27

75.98

20.88

47.25

6.20

2,533.11

0.54%

1.45%

40.16

31.31

2.18

2.60

PLN 20KV

3.3.4 Kondisi kelistrikan hasil pengukuran

Tegangan kerja di pabrik Teh Kertamanah cukup baik. Dari hasil

pengukuran didapatkan nilai tegangan kerja berada antara 210,81 V –

234,09 V dengan rata-rata 225,40 V. Nilai ini masih dalam batasan

standar tegangan standar yakni antara 207 – 240 V. Profil tegangan

dapat dilihat pada Error: Reference source not found.

Profil Tegangan tanggal : 29 -30 Okt 2008

200

205

210

215

220

225

230

235

240

13

:20

:56

14

:19

:56

15

:18

:56

16

:17

:56

17

:16

:56

18

:15

:56

19

:14

:56

20

:13

:56

21

:12

:56

22

:11

:56

23

:10

:56

0:0

9:5

6

1:0

8:5

6

2:0

7:5

6

3:0

6:5

6

4:0

5:5

6

5:0

4:5

6

6:0

3:5

6

10

:01

:51

11

:00

:51

11

:59

:51

12

:58

:51

13

:57

:51

14

:56

:51

15

:55

:51

16

:54

:51

Waktu

Te

ga

ng

an

(V

)

U1 U2 U3

FrekTegangan fasa-fasa (V)

U1 U2 U3 Urerata

rata 50.02 226.28 225.41 224.53 225.40

Min 49.25 211.94 210.94 209.53 210.81

Max 50.49 235.53 234.26 232.50 234.09


Gambar 3-23 Profil tegangan kerja hasil pengukuran

49.0

49.5

50.0

50.5

51.0

13

:20:5

6

14

:27:5

6

15

:34:5

6

16

:41:5

6

17

:48:5

6

18

:55:5

6

20

:02:5

6

21

:09:5

6

22

:16:5

6

23

:23:5

6

0:3

0:5

6

1:3

7:5

6

2:4

4:5

6

3:5

1:5

6

4:5

8:5

6

6:0

5:5

6

10

:11:5

1

11

:18:5

1

12

:25:5

1

13

:32:5

1

14

:39:5

1

15

:46:5

1

16

:53:5

1

Waktu (menit)

Fre

kun

si (

Hz)

Gambar 3-24 Profil frekuensi kerja

Arus pada sisi tegangan rendah 220 V, rata-rata 1.026,87 A, minimu 510

A dam maksimum 1.380 A. Data dan profil arus selama 1 hari

pengukuran dapat dilihat pada Tabel 2.10 dan Gambar 2.10. Konsumsi

daya aktif paling tinggi adalah 484,25 kVA dan daya semua sebesar 525

kVA.

-

200

400

600

800

1,000

1,200

1,400

1,600

13:2

0:5

6

14:2

7:5

6

15:3

4:5

6

16:4

1:5

6

17:4

8:5

6

18:5

5:5

6

20:0

2:5

6

21:0

9:5

6

22:1

6:5

6

23:2

3:5

6

0:3

0:5

6

1:3

7:5

6

2:4

4:5

6

3:5

1:5

6

4:5

8:5

6

6:0

5:5

6

10:1

1:5

1

11:1

8:5

1

12:2

5:5

1

13:3

2:5

1

14:3

9:5

1

15:4

6:5

1

16:5

3:5

1

Waktu

Aru

s (

A)

I-1 I-2 I-3

pada jam 01.18 dini hari elektromotor terbakar

Arus (Amp)

I-1 I-2 I-3 Irerata


Rerata 1,019.63 1,056.14 1,004.87 1,026.87

Min 502.00 532.00 496.00 510.00

Max 1,376.00 1,409.00 1,355.00 1,380.00

Gambar 3-25 Profil konsumsi arus hasil pengukuran

3.3.5 Faktor Kebutuhan Pabrik Teh Kertamanah

Saat ini Kontrak Daya PLN di Pabrik Teh Kertamanah sebesar 690 kVA,

sedangkan dari hasil pengukuran diperoleh daya maksimum yang

terjadi sebesar 525 kVA. Dengan demikian faktor kebutuhan adalah

(525/690) = 76,09 %.

Mengingat besar faktor kebutuhan 76.09%, maka kontrak yang ada

sekarang masih layak dan cukup untuk melayani keseluruhan beban

yang ada. Nilai faktor kebutuhan ini akan naik bila produksi

ditingkatkan. Karena sat pengukuran dilakukan, ada beberapa mesin

tidak operasi seperti Gilingan orthodox dan drying orthodox. Namun

demikian masih perlu difikirkan untuk memperbaiki faktor kebutuhan

dengan mereduksi besar daya yang disewa PLN. Tentunya sebelum ini

dilakukan perlu untuk mempertimbangkan bila semua semua beban

beroperasi secara bersamaan, karena pada saat pengukuran ada

beberapa mesin yang tidak beroperasi. Keuntungan bila faktor

kebutuhan naik dengan mereduksi kontrak daya ke PLN, maka akan

diperoleh penurunan pembayaran (biaya tetap atau biaya beban).

Namun demikian struktur tarif PLN sekarang ini tidak menguntungkan.

Karena penurunan kontrak daya menyebabkan batas kVA max juga

makin rendah.

Alternatif lain yang dapat diperoleh untuk mengurangi biaya energi

adalah mengoperasikan mesin-mesin produksi pada waktu luar beban

puncak PLN, yakni antara pukul 22.00 s/d 17.00, terutama beban-beban

yang tidak berpengaruh terhadap kuaitas produk bila diputuskan

sementara waktu, seperti di sortasi dan packing.

Bila diamati kurva beban seperti tampak pada Gambar 2.13 terlihat

bahwa pola operasi penggunaan energi listrik di Pabrik Teh Kertamanah

telah menuju langkah-langkah pnghematan biaya energi dengan hanya


mengoperasikan beberapa peralatan penting pada saat beban puncak

PLN, yakni pukul 17.00 – 22.00.

Profil Daya (kW) tanggal 29-30 Okt 2008

-

100

200

300

400

500

600

13:2

0:5

6

14:2

0:5

6

15:2

0:5

6

16:2

0:5

6

17:2

0:5

6

18:2

0:5

6

19:2

0:5

6

20:2

0:5

6

21:2

0:5

6

22:2

0:5

6

23:2

0:5

6

0:2

0:5

6

1:2

0:5

6

2:2

0:5

6

3:2

0:5

6

4:2

0:5

6

5:2

0:5

6

6:2

0:5

6

10:1

9:5

1

11:1

9:5

1

12:1

9:5

1

13:1

9:5

1

14:1

9:5

1

15:1

9:5

1

16:1

9:5

1

Waktu

Da

ya a

kti

f (k

W)

Ptotal [kW] P1 [kW] P2 [kW] P3 [kW]

Daya aktif (kW)

P1 P2 P3 Ptotal

Rerata 122.73 124.40 116.16 363.29

Min 62.75 64.17 58.07 185.38

Max 162.34 167.09 154.82 484.25

Gambar 3-26 Profil daya aktif fasa dan total hasil pengukuran


Profil Daya (kVA) tanggal 29-30 Okt 2008

-

100

200

300

400

500

600

700

800

13

:20

:56

14

:07

:56

14

:54

:56

15

:41

:56

16

:28

:56

17

:15

:56

18

:02

:56

18

:49

:56

19

:36

:56

20

:23

:56

21

:10

:56

21

:57

:56

22

:44

:56

23

:31

:56

0:1

8:5

6

1:0

5:5

6

1:5

2:5

6

2:3

9:5

6

3:2

6:5

6

4:1

3:5

6

5:0

0:5

6

5:4

7:5

6

10

:20

:51

11

:07

:51

11

:54

:51

12

:41

:51

13

:28

:51

14

:15

:51

15

:02

:51

15

:49

:51

16

:36

:51

Waktu

Da

ya

(k

VA

)

S1 S2 S3 Stotal kap kotrak daya kva Max

Kapasitas Kontrak daya PLN 690 kVA

Daya max yang bisa dipakai pada jam 17.00-22.00 (345 kVA)

Profil beban harian

Waktu kVA max 17.00 - 22.00

Daya Semu (kVA)

S1 S2 S3 Stot

Rerata 132.60 137.75 130.18 400.55

Min 67.00 71.00 66.00 204.00

Max 175.00 182.00 172.00 529.00

Gambar 3-27 Kurva beban hasil pengukuran

3.3.6 Konsumsi Energi Listrik dan Produksi Teh Kering

Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa konsumsi energi listrik dari

PLN Pabrik Teh Kertamanah tahun 2006 adalah 1,55 GWh/tahun (129,23

MWh/bulan) dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp. 1,19

milyar/tahun (Rp. 99,43 juta/bulan). Biaya ini termasik biaya beban,

biaya energi, dan denda kVAmax. Biaya energi listrik spesifik tahun

2006 adalah Rp. 769,46/kWh. Energi listrik yang digunakan tersebut

untuk memproduksi sebanyak 1.359.799 kg teh kering. Berdasarkan

data konsumsi energi dan produksi teh kering didapatkan bahwa

running time pengoperasian pabrik pada Bulan Maret – Juli lebih tinggi

dibandingkan dengan bulan-bulan yang lain. SEC total tahun 2006

untuk proses produksi 0,58 kWh/kg teh kering. Berdasarkan data yang

diperoleh bahwa tahun 2006 SEC berada pada nilai : 0,30 – 1,91

kWh/kg dengan rata-rata 0,67 kWh/kg. Nilai SEC paling tinggi terjadi

pada bulan Oktober, dimana produksi teh turun hanya 23.746 kg,


sementara konsumsi energi listrik walaupuna turun tetapi

penurunannya tidak linier dengan penurunan produksi teh.



dikeluarkan sebesar Rp. 1,50 milyar/tahun (Rp. 125 juta/bulan). Dengan

demikian, biaya energi listrik spesifik Pabrik Teh Kertamanah yang

merupakan perbandingan antara biaya yang dikeluarkan dalam satu

tahun dengan total pemakaian energinya, adalah Rp. 762,75/kWh.

Sedangkan energi yang diproduki oleh PLTD sebanyak 59.283 kWh. Jadi

total konsumsi energi tahun 2007 adalah 1.967.860 + 59.283 =

2.027.143 kWh/tahun. Sedangkan produksi teh kering tahun 2007

adalah 2.398.036 kg.

Sedangkan tahun 2007, konsumsi energi untuk khusus untuk proses

produksi pada pada tahun tersebut adalah 1.393.643 kWh untuk

memproduksi teh kering sebanyak 2.398.036 kg.

Pada tahun 2007, SEC total adalah 0,58 kWh/kg, dengan kisaran 0,44 –

0,68 kWh/kg. Nilai ini lebih baik dibanding dengan nilia SEC tahun 2006.

Nilai SEC yang lebih baik ini mungkin disebabkan produksi teh kering

sepanjang tahun 2007 relatif lebih baik dibanding tahun sebelumnya.

Tabel 3-17 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering, tahun 2006

Kg kWh kWh kWh/kg kWh/kgJan-06 152,869 109,890 0.72Feb-06 166,241 97,490 0.59Mar-06 222,218 109,890 172,096 0.49 0.77 Apr-06 201,438 122,760 212,488 0.61 1.05 May-06 176,866 110,360 197,456 0.62 1.12 Jun-06 232,580 109,370 156,016 0.47 0.67 Jul-06 156,752 85,140 182,643 0.54 1.17 Aug-06 103,055 72,740 139,283 0.71 1.35 Sep-06 71,256 45,387 95,680 0.64 1.34 Oct-06 23,767 45,387 59,720 1.91 2.51 Nov-06 49,920 21,775 28,651 0.44 0.57 Dec-06 121,947 36,675 48,256 0.30 0.40 Jumlah 1,678,909 966,864 1,292,289Rerata 135,980 82,030 129,229

Min. 23,767 21,775 28,651Maks. 232,580 122,760 212,488

Periode [2006]

ProduksiTeh Kering

0.58

Konsumsi energi untuk proses

SEC pabrikKonsumsi energi

TotalSEC total

0.95


0

50,000

100,000

150,000

200,000

Jan-06

Feb-06

Mar-06

Apr-06

May-06

Jun-06

Jul-06

Aug-06

Sep-06

Oct-06

Nov-06

Dec-06

Ko

ns

um

si e

ne

rgi l

istr

ik [

kW

h]

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

Pro

du

ks

i te

h k

eri

ng

[k

g]

Konsumsi energiuntuk proses [kWh]

ProduksiTeh Kering [Kg]

Gambar 3-28 Grafik pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2006

Tabel 3-18 Pemakaian energi listrik vs produksi teh kering , tahun 2007

Kg kWh kWh kWh/kg kWh/kgJan-07 260,755 113,699 161,923 0.44 0.62Feb-07 162,716 108,606 211,320 0.67 1.30Mar-07 183,730 115,918 154,600 0.63 0.84Apr-07 191,899 130,463 162,624 0.68 0.85May-07 220,791 126,895 185,436 0.57 0.84Jun-07 262,637 172,057 186,648 0.66 0.71Jul-07 183,003 101,000 224,768 0.55 1.23Aug-07 186,042 91,599 151,872 0.49 0.82Sep-07 138,615 69,951 144,152 0.50 1.04Oct-07 144,410 68,158 106,440 0.47 0.74Nov-07 228,153 134,242 119,328 0.59 0.52Dec-07 235,285 161,055 202,792 0.68 0.86Jumlah 2,398,036 1,393,643 2,011,903Rerata 199,836 116,137 167,659

Min. 138,615 68,158 106,440Maks. 262,637 172,057 224,768

SEC pabrikPeriode [2007]

ProduksiTeh Kering

0.840.58

Konsumsi energi Total

SEC totalKonsumsi energi

untuk proses

Sebagai perbandingan, dari beberapa negara-negara Asia lainnya yang

memproduksi teh hitam diperoleh bahwa di India, SEC : 0,68 kWh/kg,

Negara Srilangka, SEC : 0,52 kWh/kg, dan Vietnam 0,41 kWh/kg. Salah

satu hal yang membuat nilai SEC pada masing-masing negara tersebut

agak rendah karena pemakaian energi di packing tidak dimasukkan


dalam perhitungan SEC. Yang dimasukkan dalam perhitungan adalah

energi yang digunakan di withering, drilling, drying dan grading

(sortasi). Namun demikian secara umum, electrical spesific energy

consumption di pabrik Teh Kertamanah masih lebih tinggi dibanding

SEC ketiga negara tersebut. Salah satu faktor yang mungkin

menyebabkan adalah karena teknologi yang digunakan berbeda,

terutama teknik pelayuan. Di India prosentasi energi yang digunakan

untuk pelayuan hanya 16% untuk CTC dan 12% untuk orthodox.

Sedangkan di Srilangka dan Vietnam malah jauh lebih rendah yakni

masing-masing hanya 7% dan 11%. Perhatikan gafik berikut.

0.160.28

0.100.23

0.10

0.15

0.11

0.18

0.290.02

0.09

0.11

0.10

0.07

0.11

0.060.58

0.65

0.520.41

00.10.20.30.40.50.60.70.80.9

India Srilangka Vietnam Kertamanah(Indonesia)

SE

C [

kWh

/kg

te

h k

eri

ng

]

Withering Gilingan Drying Sortasi Total

Gambar 3-29 Perbandingan nilai SEC Pabrik Kertamanah dengan pabrik teh di berbagai negara

Sedangkan untuk Pabrik teh Kertamanah, pelayuan merupakan

pengkonsumsi energi yang paling besar yakni sekitar 37,67%. Seperti

tampak pada gambar pie berikut ini.


SORTASI 1,107.48 kWh

11.32%

PENERANGAN 52.96 kWh

0.54% PACKER

142.43 kWh1.46%

PENGERING 3,162.42 kWh

32.34%

PELAYUAN II 1,150.69 kWh

11.77%

PELAYUAN I 2,533.11 kWh

25.90%

PENGGILING CTC 1,567.67 kWh

16.03%

PENGGILING ORTHODOX 62.71 kWh

0.64%

Gambar 3-30 Distribusi penggunaan listrik di pabrik Kertamanah

Peluang penghematan energi pada proses withering ada potensi.

Mengingat energi yang digunakan diproses ini mencapai 36,67% dari

total penggunaan energi selama pengukuran dilakukan. Prosentase ini

tentunya akan berubah bila gilingan dan pengering orthodox dijalankan.

Spesifik Energy consumption khususnya untuk withering tidak dapat

diperoleh, karena pencatatan penggunaan energi listrik tidak selama

sebulan tidak dilakukan, mengingat tidak berfungsinya kWh meter

untuk proses withering. Namun berdasarkan referensi dari beberapa

Negara di Asia penghasil seperti India, Vietnam dan Thailand, SEC utuk

withering berada pada kisaran 0.07–0.12 kWh/kg teh kering.

Potensi penghematan dapat dilakukan dengan mengoptimalkan

pengoperasian motor fan. Berdasarkan hasil pengukuran diperoleh

bahwa kebanyakan motor fan yang terpasang kapasitasnya kebesaran.

Udara alir juga kadang tergangguan karena damper inlet ada beberapa

kisi-kisi (sirifnya) terus tertutup. Hal ini akan menghambat udara masuk.

Disamping itu pengaturan aliran udara masuk ke withering trough

menggunakan damper. Pengaturan aliran udara dengan cara ini lebih

boros bila dibandingkan dengan menggunakan inverter. Penggunaan

inverter untuk mengatur aliran udara sesuai dengan kebutuhan aliran

udara di withering trough lebih efisien sekitar 20 -35 % dibanding

dengan damper.


BAB

4 Audit Sistem Pelayuan

4.1 Proses Pelayuan Secara umum proses pelayuan adalah proses penurunan kadar air dalam

daun teh dari kandungan air mula-mula awal menjadi menjadi kadar

tertentu sesuai dengan produk yang akan dihasilkan. Secara teori kadar

air setelah melalui proses pelayuan adalah dimana:

Untuk the jenis CTC kadar air akhir 68 – 71% dengan waktu

pelayuan kurang lebih 14 jam.

Untuk jenis the orthodoks kandungan air akhir 55-58% dengan

waktu kurang lebih 20 jam.

Selama proses pelayuan, pada saat awal laju alir udara yang

dihembuskan rata-rata adalah 5.000 kaki kubik per menit (CFM). Setelah

4 atau 5 jam, laju alir diturunkan menjadi sekitar dua pertiga dari nilai

awal tersebut. Untuk menurunkan laju alir udara, biasanya dipasang

katup pencekik (throttle valve) pada aliran masuk fan.

Konsumsi Energi spesifik untuk proses pelayuan berkisar antara 0,01-3,63

kWh/kg-teh kering, dengan rata-rata 1,8 kWh/teh-kering produk.

Yang menjadi perbedaan prinsip dari pelayuan dengan pengeringan

adalah jika proses pengeringan membutuhkan udara panas dari luar yang

di dialirkan ke ruang pengeringan dimana suhu panas yang menjadi

penentu waktu proses.

Sedangkan pada proses pelayuan hanya di hembuskan udara segar

dengan kondisi temperatur udara segar yang dihembus tidak bersuhu

tidak lebih dari 2o dengan temperatur pada ruang pelayuan, jika beda

suhu udara luar dengan ruang pelayuan lebih dari 2o maka harus di

berikuan panas yang bersumber dari HE.


Pada proses pelayuan perbedaan udara ambien dalam ruang pelayuan

dengan udara luar yang ditiupkan ke ruang pelayuan/through dijaga tidak

lebih dari dari 2o C.

4.2 Lingkup dan MetodaAudit Sistem PelayuanDari hasil preaudit diperoleh fakta bahwa :

Penggunaan energi listrik terbesar adalah pada proses pelayuan.

Kisaran operasi antara 12-20 jam, menyatakan bahwa masih waktu

pelayuan masih bisa lebih dioptimalkan, untuk mengurangi

konsumsi energi di sistem pelayuan

Aliran udara di dalam Whithering Through dikendalikan dengan

menggunakan Fan (daya terpasang 7,5 kW) untuk masing-masing

Through dan damper. Tidak ada penyearah aliran tambahan di

kolong Through, sehingga diperkirakan aliran udara di dalam

kolong Through tidak merata.

Oleh karena itu pada audit kali ini akan difokuskan pada optimasi sitem

pelayuan, melalui:

1. Pengukuran CFM udara di through

2. Pengukuran konsumsi daya motor fan untuk

3. Analisis CFD sederhana untuk memodifikasi aliran udara dalam

sistem pelayuan teh, agar produk lebih merata dan mengurangi

waktu kerja pelayuan

Pengukuran dilakukan secara spot. Data yang dikumpulkan antara lain:

laju alir udara masuk fan, konsumsi daya motor

4.3 Hasil Audit

4.3.1 Konsumsi Daya Motor Pelayuan

Berdasarkan hasil pengukuran ditemukan bahwa ada beberapa motor di

pelayuan yang beroperasi dibawah desainnya seperti motor nomor 6, 13,

14, dan 21. Motor tersebut masih dapat dioptimalkan dengan menambah

bukaan damper, dengan tentunya memperhitungkan kebutuhan flow

udara ke withering. Sedangkan motor yang beroperasi beban penuh


ádalah motor nomor 8, 11, 18, 19, 24 dan 27. Motor yang beroperasi

terus menerus akan menyebabkan motor panas dan efisiensi cenderung

turun, oleh karena itu dapat diturunkan dengan menutup sedikit

dampernya. Motor-motor yang terbebani normal adalah motor No. 7, 9,

12, 15,16,17, 22, 23, 25 dan 26. Pembebanan motor dapat dilihat pada

Gambar berikut.

Daya Motor Fan Pelayuan

7111

,7

4741

,1

7123 73

48,7

6332

,8 7123 73

48,7

6095

,7

4703

,2

5689

,3 6468

,2

5858

,7

6129

,6

7416

,4 8247

,7

5858

,7 6434

,4

6705

,3

8195

,3

7077

,8

6231

,2

7804

,6

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

No Through

Day

a [W

]

Daya TerpasangDaya Aktual

Gambar 4-31 Pembebanan motor listrik di station withering through, pabrik Kertamanah

4.3.2 CFM dan efisiensi Fan (W/CFM)

Berdasarkan infestigasi yang dilakukan motor fan withering through

Pabrik teh Malabar diperoleh perbandingan daya yang dikonsumsi dengan

aliran udara berada pada 0, 11 - 0,28. Diharapkan bahwa udara yang

tersuplai besar, namun konsumsi listriknya kecil. Nampaknya Though No.

A1 8 yang paling efisien, dengan hanya mengkonsumsi daya 0,11 per

cfm. Hal ini terjadi karena sudu-sudu fanya telah dimodifikasi dari baja ke

fiber, sehingga lebih ringan dan menggunakan motor yang lebih kecil

untuk menghasikan flow sebanyak 50.708 cfm. Data aliran udara, daya


aktual yang dikonsumsi motor withering through di Malabar diperlihatkan

pada Tabel 4-1.

Tabel 4-19 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Malabar

No Through Flow Daya Aktual Efisiensi Fan CFM W W/CFM 1 BII 5 37.580 5.300 0,142 B1 6 36.314 6.217 0,173 A11 10 22.681 6.386 0,284 A1 4 51.977 5.790 0,115 A1 6 36.396 6.295 0,176 A11 10 25.416 6.386 0,257 A1 8 FIBRE 50.708 5.440 0,118 A1 5 49.754 6.295 0,13

Sedangkan hasil pengukuran konsumsi daya dan aliran udara di beberapa

sampel through di Kertamanah diperlihatkan pada Tabel 4 -2. Dari Tabel

dapat dilihat bahwa efisiensi beberapa fan berada pada nilai 0,17 – 0,23

W/CFM. Modifikasi untuk memperbaiki kenadalan operasi dan

penghematan energi fan pengering di Pabrik Kertamanah belum

dilakukan, oleh karena itu masih terbuka peluang untuk melakukan

optimasi, seperti memperbaiki kebocoran yang ada, perbaikan

mekanisme buka tutup kisi-kisi di belakang fan, dan penggunaan inverter

untuk mengatur aliran udara masu ke withering through.

Tabel 4-20 Efisiensi Fan di Pelayuan Pabrik Kertamanah

No Through Flow Daya Aktual Efisiensi Fan CFM W W/CFM 1 14 36.972 6.460 0,1742 26 44.607 7.671 0,1723 30 36.159 8.451 0,2344 27 46.409 8.822 0,190


4.3.3 Aliran udara di sistem pelayuan

Hasil pengukuran aliran udara di sepanjang withering through di sistem

pelayuan pabrik dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 4-32 Hasil pengukuran aliran udara di permukaan Through Pelayuan

Dari hasil pengukuran dapat dilihat bahwa aliran udara berfluktuasi

tergantung dengan jarak dari pintu masuk aliran udara yang dihembuskan

fan. Fluktuasi ini disebabkan karena kondisi teh yang ditumpuk berbeda-

beda.

Untuk mensimulasikan aliran di dalam through, dilakukan simulasi

sederhana dengan menggunakan Computational Fluid Dynamic (CFD).

Hasil simulasi CFD aliran udara di sistem pelayuan ditunjukkan pada

Gambar 4-3 Dari gambar dapat dilihat bahwa aliran udara cenderung

mengalir lurus dan keluar di ujung. Penambahan sudu-sudu penyearah di

dalam through akan meratakan aliran udara dan dapat mempercepat


Distribusi Kecepatan udara permukaan trow B11 5

-

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

jarak M

Kec

epat

an m

/det

Distribusi Kecepatan Udara permukaan trow B1 6

-

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Jarak (m)

Kec

epat

an U

dara

(m/d

et)

Distribusi Kecepatan Pd Trow 27

0

0,5

1

1,5

2

2,5

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Jarak (meter)

Kecep

ata

n U

dara

m/d

et

Distribusi Kecepatan Pd Trow 27

0

0,5

1

1,5

2

2,5

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Jarak (meter)

Kecep

ata

n U

dara

m/d

et

proses pelayuan. Dari informasi diperoleh bahwa dengan memasang

penyearah maksimal dapat mempercepat proses pelayuan sekitar 2 jam.

Gambar 4-33 Hasil simulasi CFD untuk aliran udara di dalam through

4.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pelayuan

Potensi penghematan atau efisiensi yang dapat dilakukan pada pelayuan

diantaranya:

Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-sirip

penyearah. Dengan cara demikian aliran dalam through akan diarahkan

sama rata ke setiap permukaan teh, sehingga diharapkan dapat diperoleh

keseragaman penurunan kandungan air dalam teh dan dapat

menentukan waktu yang dibutuhkan untuk proses pelayuan secara riil

( tidak berupa kisaran antara 14 – 20 jam). Berdasarkan informasi, hal ini

dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat waktu pelayuan

maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di Kertamanah maupun di

Malabar.

Memastikan tingkat kandungan air pada titik tertentu misal untuk type

teh ortodok dimana saat ini tingkat kekeringannya 55 – 58% ) ditetapkan

pada 56% kandungan airnya.

Mengganti blade/sudu dengan sudut sudu yang lebih efisien. Berdasarkan

hasil pengukuran diperoleh bahwa dengan penggantian blade/sudu fan

dengan yang lebih ringan, konsumsi daya listrik dapat diturunkan dengan

tanpa mengurangi CFM yang dikeluarkan. Hal ini ditunjukkan pada


gambar berikut. Potensi penghematan listrik sekitar 38,5 kW di Malabar

atau 30,5 kW di Kertamanah (setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar

0,043 kWh/kg di Kertamanah)

-

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

14,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 6 7 8 9 10

AI AII B I

No Through

Day

a M

oto

r F

an [

W]

Aktual

Modifikasi

(A) Malabar

-

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 27 28 29 30

No Through

Day

a M

oto

r F

an [

W]

Aktual

Modifikasi

(B) Kertamanah


Gambar 4-34 Selisih konsumsi daya fan saat ini dengan perkiraan penurunan daya dengan modifikasi blade

Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat




BAB

5 Audit Sistem Pengering

5.1 Acuan Kinerja Proses Pengeringan

5.1.1 Proses Pengeringan

Fungsi proses pengeringan bertujuan untuk menghasilkan produk akhir

teh yang stabil. Hal itu dilakukan dengan cara :

a. Menghentikan proses fermentasib. Mengurangi kadar air

Kriteria teh kering yang baik memiliki kandungan air sekitar 3% atau

kurang dari itu. Adapun perubahan kandungan air pada setiap proses

tampak pada Tabel 5-1.

Tabel 5-21 Berat dan komposisi teh

Proses Berat (kg) Kandungan Air (%)Daun segar 100 75 – 83Pelayuan :

OrtodokCTC

4771

5570

Penggilingan :Ortodok (rolling)CTC

4747

55 (tidak berubah)55 (dari 70)

Pengeringan 22 3

Pengeringan dilakukan oleh dua peralatan utama yaitu heater dan dryer.

Heater yang biasa digunakan berbahan bakar padatan seperti kayu dan

batubara atau berbahan bakar minyak. Panas yang dihasilkan ditransfer

ke dryer dimana proses pengeringan teh terjadi. Proses transfer panas

dari heater ke dryer dapat secara langsung (direct firing) ataupun tidak

(indirect firing). Metode tidak langsung lebih banyak digunakan di

berbagai pabrik teh. Diagram proses pengeringan secara tidak langsung

tampak pada Gambar 4.1.

Parameter yang menjadi acuan pada proses pengeringan teh meliputi dua

hal :


1. Kualitas teh

Meliputi kadar air dan aroma dari teh kering yang dihasilkan. Kadar air

ditentukan oleh waktu pengeringan dengan laju udara pengering beserta

temperatur dan kelembabannya. Sedangkan aroma selain dipengaruhi

hal-hal diatas, kandungan udara pengering dan lingkungan ikut

mempengaruhi pula.

2. Penggunaan energi

Besar penggunaan energi adalah parameter efektivitas dan efisiensi dari

proses pengeringan teh. Bagian besar penggunaan energi pada proses

pengeringan adalah untuk menghasilkan panas pada heater.

5.1.2 Acuan Kinerja Efisiensi Energi pada Proses Pengeringan

Dalam kegiatan audit energi ini, pengunaan energi yang menjadi subyek

utama pembahasan. Secara garis besar energi yang digunakan terdiri dari

dua macam; termal dan listrik. Dengan perbandingan rata-rata 85 %

energi termal dan 15 % listrik. Secara teori, energi yang yang dibutuhkan

untuk menghasilkan satu kilogram teh sebesar 1,9 kWh. Namun pada

kenyataannya, energi yang dibutuhkan sebesar 4 – 10,4 kWh tergantung

cuaca.

Energi termal hampir seluruhnya diserap pada proses pelayuan dan

pengeringan. Penggunaannya pada beberapa Negara penghasil teh

antara 4 – 10 kWh/kg teh kering. Perbandingannya dapat dilihat pada

Gambar 5-1.


Gambar 5-35 Perbandingan energi termal spesifik (kWh/kg teh kering) pada proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara

(Sumber : Tea Sector, Asian Institute of Technology, 2002)

Adapun efisiensi penggunaan energi termal adalah sekitar 47 %. Dimana

kerugian terjadi sebagian besar terbuang pada cerobong asap hingga 40

%. Alur penggunaan energi termal pada proses pelayuan dan

pengeringan dapat dilihat pada Gambar 5-2.

Gambar 5-36 Aliran energi termal pada proses pelayuan dan pengeringan


Sedangkan penggunaan energi listrik yang hanya mengambil 15 % total

energi produksi, proses pengeringan hanya menyumbang bagian kecil

saja. Untuk CTC sebesar 15 %, sedangkan orthodox hanya 4 %. Dimana

rata-rata penggunaan energi listrik untuk seluruh jenis sebesar 0,11

kWh/kg teh kering. Persentasi penggunaan energi proses pada setiap


proses tampak pada Gambar 5-37. Sedangkan energi listrik spesifik pada

beberapa Negara tampak pada Gambar 5-38.

Gambar 5-37 Persentasi penggunaan energi listrik pada pengolahan teh


Gambar 5-38 Perbandingan energi listrik spesifik (kWh/kg teh kering) pada proses pelayuan dan pengeringan beberapa negara


Pada audit ini dilakukan identifikasi permasalahan pada penggunaan

energi untuk proses pengeringan di pabrik teh Malabar maupun

Kertamanah. Berdasarkan hasil audit tersebut diharapkan pula dapat

dilakukan langkah-langkah untuk mengoptimalkan penggunaan energi

untuk proses pengeringan lebih rendah lagi. Secara gambaran singkat,

penggunaan energi termal untuk proses pengeringan di kedua pabrik ini,

berupa bahan bakar padat (kayu) sebesar 1,2 kg/kg teh kering (setara

3,33 kWh/kg teh) sedangkan bahan bakar minyak (IDO) sebesar 0,3 ltr/kg

teh kering (setara 3,37 kWh/kg teh). Besar ini memang masih lebih baik


dari rata-rata beberapa negara diatas namun berbeda sekali dengan

salah satu pabrik teh di Malaysia yang mampu mengoptimalkan

penggunaan bahan bakar padat hingga 0,6 kg/kg teh kering. Atau sekitar

50 % dari penggunaan di Malabar dan Kertamanah.

5.2 Lingkup Audit Energi di Proses PengeringGuna mengidentifikasi peluang peningkatan efisiensi energi di sistem

pengering dilakukan evaluasi sebagaimana berikut:

1. Bahan Bakar

Evaluasi penggunaan bahan bakar dilakukan untuk melihat tingkat

efisiensi konsumsi bahan bakar dikaitkan dengan produk yang

dihasilkan. Dari nilai konsumsi energi spesifik yang dianalisa

seberapa efisien peralatan yang ada di Pabrik Malabar dan

Kertamanah

Evaluasi penggunaan bahan bakar juga dilakukan untuk melihat

peluang pemanfaatan bahan bakar padat dan peningkatan

efektifitas penggunaannya.

1. Peralatan

Peralatan dievaluasi dengan melakukan observasi fisik dan kondisi

peralatan dikaitkan kemampuan operasionalnya. Dari hasil evaluasi

akan diidentifikasi peluang penerapan teknologi-teknologi hemat energi

yang mungkin untuk dilakukan.

2. Manajemen Operasional

Evaluasi manajemen operasi peralatan dilakukan dengan mengukur dan

mengamati parameter operasional yang ada dan diterapkan di pabrik.

Hasil evaluasi akan merekomendasikan pola pembenahan manajemen

operasional peralatan sehingga lebih efisien dalam pemanfaatannya.

5.3 Hasil Audit Dan Analisa

5.3.1 Bahan Bakar

1. Evaluasi Data Produksi dan Konsumsi Bahan Bakar

Data tahunan dan rata-rata bulanan untuk produksi teh kering serta

konsumsi bahan bakarnya berupa IDO periode 2006 hingga Juni 2008


tampak pada Tabel 2.1. Fluktuasi bulanannya serta perbandingan antara

produksi dengan konsumsi tampak pada Gambar 2.1. Rata-rata produksi

selama periode tersebut adalah 175.548 kg teh per bulan. Sedangkan

rata-rata penggunaan bahan bakar (IDO) sebesar 74.664 liter per bulan.

Sehingga rata-rata energi spesifik untuk produksi teh di pabrik teh

Kertamanah sebesar 0,27 liter IDO per kilogram teh kering yang

dihasilkan.

Tabel 5-22Berat dan komposisi teh

PeriodeProduksi Teh (kg) Konsumsi IDO (liter) Rasio

Kons./Prod.(liter/kg)Total Rata-rata Total Rata-rata

2006 1.678.909 139.909 465.255 38.771 0,28

2007 2.398.036 199.836 624.500 52.042 0,26

2008 (smt I) 1.189.508 198.251 340.150 56.692 0,29

Total 5.266.453 175.548 1.429.905 47.664 0,27

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

Jan-

06

Feb

-06

Mar

-06

Apr

-06

Mei

-06

Jun-

06

Jul-0

6

Agu

st-0

6

Sep

-06

Okt

-06

Nop

-06

Des

-06

Jan-

07

Feb

-07

Mar

-07

Apr

-07

Mei

-07

Jun-

07

Jul-0

7

Agu

st-0

7

Sep

-07

Okt

-07

Nop

-07

Des

-07

Jan-

08

Feb

-08

Mar

-08

Apr

-08

Mei

-08

Jun-

08

Pro

du

ksi T

eh (

kg)

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

80.000

Ko

nsu

msi

IDO

(lit

er)

Produksi Teh

Konsumsi IDO

Gambar 5-39 Grafik Produksi Teh dan Konsumsi IDO pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008


Semakin kecil nilai energi spesifik produksi menunjukkan semakin hemat

penggunaan energi pada proses produksi tersebut. Namun tetap perlu

diperhatikan bahwa ada batasan kebutuhan minimal penggunaan energi

karena menyangkut dengan kualitas teh yang dihasilkan. Fluktuasi

besaran energi spesifik per bulanya tampak pada Gambar 2.2. Sedangkan

dari data produksi teh kering dengan konsumsi IDO tampak hubungan

keduanya seperti Gambar 2.3. Secara linear hubungan produksi dan

konsumsi tersebut menunjukkan rata-rata energi spesifik selama periode

data tersebut sebesar 0,27 liter/kg teh.

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

Jan-

06

Feb

-06

Mar

-06

Apr

-06

Mei

-06

Jun-

06

Jul-0

6

Agu

st-0

6

Sep

-06

Okt

-06

Nop

-06

Des

-06

Jan-

07

Feb

-07

Mar

-07

Apr

-07

Mei

-07

Jun-

07

Jul-0

7

Agu

st-0

7

Sep

-07

Okt

-07

Nop

-07

Des

-07

Jan-

08

Feb

-08

Mar

-08

Apr

-08

Mei

-08

Jun-

08

liter

/ kg

Gambar 5-40 Grafik Konsumsi IDO per Produksi Teh (ltr/kg) pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008

Dari data diatas maka hubungan antara produksi teh kering dengan

konsumsi IDO secara linear seperti tampak pada Gambar 2.3.


y = 0,2734x - 333,32

R2 = 0,9315

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

80.000

0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000 300.000Produksi Teh (kg)

Ko

ns

um

si

IDO

(li

ter)

Gambar 5-41Grafik Konsumsi IDO terhadap Produksi Teh pada Proses Pengeringan Pabrik Teh Kertamanah, Januari 2006 - Juni 2008

2. Temuan Permasalahan

Beberapa permasalahan yang didapat dari data di atas antara lain :

Energi spesifik masih terbilang besar yaitu 0,27 ltr/kg atau setara

3,05 kWh/kg. Sedangkan teorinya hanya dibutuhkan 1,9 kWh/kg.

Terlebih lagi bila dilakukan pemanfaatan panas buang maka akan

semakin kecil dari teorinya.

Penggunaan IDO yang merupakan bahan bahan bakar minyak yang

tidak diperbaharui (fosil) relatif mahal dan akan semakin mahal.

Panas yang dihasilkan lebih kecil dengan volume ruang bakar yang

sama, padahal kapasitas produksi sudah dinaikkan. Pada panas

yang dihasilkan sama, untuk mengembalikan volume tungku dari

bahan bakar minyak menjadi bahan bakar kayu diperlukan

tambahan volume ruang bakar 35%.

Pada pengukuran gas buang menggunakan bahan bakar kayu,

emisi gas buang cenderung terjadi kontaminasi emisi gas buang

dari ruang tungku HE ke ruang pengering melalui pintu sekat

antara.


Kayu dengan kadar air yang tinggi dapat mendorong terjadinya

korosi lebih cepat pada heat exchanger (pipa api) dan cerobong.

Lihat Gambar 5.8.

Gambar 5-42 Cerobong gas buang dan kayu bakar

5.3.2 Peralatan1. Evaluasi Peralatan

Jumlah peralatan pengering yang terdiri dari air heater dan dyer pada

pabrik teh Malabar dan Kertamanah ditunjukkan pada Error: Reference

source not found. Sedangkan kinerja mesin-mesin pada proses

pengeringan tampak pada Error: Reference source not found. dalam

laporan ini sebagai contoh adalah data dari pabrik teh Kertamanah saja.

kinerja tersebut mengacu pada kapasitas maksimum mesin.

Tabel 5-23 Daftar mesin pada pengeringan

No Line*

Heater DryerKayu(kg/jam)

IDO(l/jam)

Listrik(kW)

TipeKap.Mesin

(kg/jam)Listrik(kW)

A Malabar1 Line 1 250 - 8 FBD 300 472 Line 2 200 - 8 TSD 250 83,83 Line 3 - 50 8 TSD 250 83,84 Line 4 - 50 8 TSD 250 83,85 Line 5 - 50 8 TSD 250 83,8

B Kertamanah1 Line 1 - 50 8 FBD 300 472 Line 2 - 50 8 FBD 300 47


3 Line 3 - 50 8 VFBD 250 604 Line 4 - 50 8 VFBD 250 60

Tabel 5-24 Kinerja mesin pada pengeringan

PeriodeProduksiTeh (kg)

KonsumsiIDO (liter)

Operasional Mesin

Jam Kerja*(jam)

Kapasitas**(kg/jam)

Kinerja***

2006 1.678.909 465.255 9.305 180 65,6 %

2007 2.398.036 624.500 12.490 192 69,8 %

2008 (smt I) 1.189.508 340.150 6.803 175 63,6 %

Total 5.266.453 1.429.905 28.598 184 67,0 %

* berdasarkan rata-rata penggunaan IDO 50 liter/jam ** kapasitas rata-rata mesin, didapat dari produksi teh dibagi jam kerja *** kinerja rata-rata mesin, didapat dari kapasitas rata-rata mesin dibagi kapasitas

maksimal mesin (275 kg/jam)

Walaupun pabrik the Malabar dan Kertamanah berdiri awal abad 20

namun beberapa mesin telah mengalami pergantian. Status keadaan

mesin-mesin pada pengeringan tampak pada Error: Reference source not

found.

Tabel 5-25 Daftar umur dan kondisi mesin pada pengeringan

No Line* TahunKondisi

Heater DryerA Malabar1 Line 1 1991 baik baik2 Line 2 1970 baik Kurang baik3 Line 3 1970 dalam perbaikan rusak4 Line 4 1970 rusak baik5 Line 5 1970 baik baik

B Kertamanah1 Line 1 1992 baik baik2 Line 2 1992 rusak rusak3 Line 3 1992 baik baik4 Line 4 1992 baik baik


Beberapa permasalahan yang didapat dari data diatas antara lain :


Kapasitas operasional mesin jauh dari optimal. Kinerja mesin

menunjukkan hanya beroperasi pada kisaran 67 % kapasitas

normal mesin.

Beberapa mesin sudah cukup tua dan kondisinya kurang baik

bahkan rusak. Keadaan ini bila dipaksanakan akan membuat

efisiensi produksi turun.

Jenis dan sistem pengeringan baik air heater maupun dyer

merupakan tipe yang sudah lama yang efisiensi maksimal dalam

keadaan terbaiknya pun cukup rendah dari tipe atau sistem yang

baru.

Efisiensi motor rendah terutama untuk motor penggerak fan.

Menurut laporan, motor siklon dan exhaust dyer sering terbakar.

Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu),

operasi awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai

suhu udara yang diinginkan.

5.3.3 Operasional

1. Operasi Peralatan

Temperature yang masuk tungku maupun dryer (P1 dan P4) sebisa

mungkin sudah tinggi agar mengurangi beban pemanasan. Semakin

rendah temperatur yang terjadi menandakan kurang baiknya proses

pembakaran. Temperature yang keluar heater dan sudah melewati heat

exchanger pula (P3) sebaiknya mendekati atau bahkan lebih rendah dari

temperature yang masuk ke dryer (P5). Dan untuk yang keluar dryer

serendah mungkin mendekati temperature ruangan.

Berikut temperature yang ideal untuk proses pengeringan :

Tabel 5-26 Temperatur ideal pada proses pengeringan teh

No Lokasi Kode Temperatur ideal1 Input heater P1 -2 Ruang pembakaran P2 sekitar 800 oC3 Gas buang pembakaran P3 110 – 130 oC4 Input segar dryer P4 -5 Input panas dryer P5 82,2 – 104,4 oC6 Keluar dryer P6 48,9 – 54,4 oC


Sedangkan temperature yang terukur pada Malabar dan Kertamanah

dapat dilihat pada Gambar 5-9.

No MesinP1 P2 P3 P4 P5 P6T

(oC)T

(oC)T

(oC)Q

(l/s)T

(oC)T

(oC)RH(%)

Q(l/s)

T(oC)

RH(%)

A Malabar1 Line 1 28 500 215 - 30 140 12 - 60 442 Line 2 28 580 140 - 30 110 10 - 45 403 Line 3 (off) - - - - - - - - - -4 Line 4 (off) - - - - - - - - - -5 Line 5 28 580 183 - 30 110 16 - 45 40

B Kertamanah1 Line 1 (off) - - - - - - - - - -2 Line 2 28 565 125 - 35 130 14 - 110 433 Line 3 (off) - - - - - - - - - -4 Line 4 28 565 120 - 35 82 17 - 59 50

Gambar 5-43 Keadaan udara pada sistem pengeringan

Pembakaran yang sempurna ditandakan pula oleh komposisi pada gas

buangnya. Diharapkan kandungan CO2 tinggi. Sedangkan O2 dan CO

rendah. Kondisi yang baik CO2 sekitar 18 % sedangkan O2 sekitar 7 %.

Untuk udara pada lokasi lain, jumlah kandungan CO2 dan CO


menandakan tingkat polusi dari ruang bakar. Diharapkan tidak terjadi

karena akan mempengaruhi kualitas the.

Berikut komposisi udara pada beberapa lokasi di pengeringan Malabar :

Tabel 5-27 Komposisi udara pada sistem pengeringan di pabrik teh Malabar

No Lokasi O2

(%)CO2

(%)CO

(ppm)1 Udara Buang (P3)

Line 1Line 2Line 5

19,021,020,1

2,20,462,19

2265,50

23002 Udara Dryer (P5/P6)

Line 1Line 2Line 5

20,921,120,0

0,71,52,2

8,62,36,5

3 Ruang Heater 20,0 0 8,54 Lingkungan Luar

Titik 1Titik 2Titik 3

20,521,519,4

1,310,65

0

000


Beberapa permasalahan yang didapat dari data diatas antara lain :

Flow udara terlalu besar, ini sering terjadi di pabrik the dimanapun. Hal

ini ditandai dengan :

oTemperature bakar rendah, sedangkan buangannya tinggi. Selisih

diantara keduanya kecil.

oKandungan CO2 rendah, O2 tinggi.

oFlow terlalu besar juga mengakibatkan kandungan CO tinggi karena

bahan bakar yang terpirolisa terbawa langsung oleh deras aliran

sehingga tidak terbakar dengan baik (pembakaran tidak

sempurna).

oPenggunaan bahan bakar besar (boros).

Temperature keluar dari beberapa mesin dryer terlalu tinggi. Ini

memboroskan pengguaan energi.

Pada ruang dryer terdapat kandungan CO yang besar melebihi di

udara lingkungan. Ini menandakan ada kebocoran gas buang dari

ruang heater ke ruang dryer.


5.4 Peluang Peningkatan Efisiensi di Sistem Pengering

5.4.1 Bahan Bakar

Peluang penghematan dari sisi bahan bakar dapat dilakukan antara lain

dengan cara :

1. Perbaikan kondisi saat ini, antara lain :

a. Untuk yang berbahan bakar kayu, kayu yang dimasukkan ke

heater harus kering. Kayu yang basah selain membuat

pembakaran cenderung tidak sempurna, panas yang

dihasilkannya pun kurang karena digunakan untuk memanaskan

kandungan airnya.

Pengeringan dapat dilakukan dengan cara :

Disimpan di tempat yang terlindung hujan namun dapat

diakses cahaya matahari. Misal dengan menggunakan atap

transparan.

Disuplai udara panas yang kering. Missal dengan memakai

panas dari gas buang.

b. Pemanfaatan panas gas buang (waste heat recovery) baik untuk

pemanasan mula udara baru (pre heating), pelayuan maupun

pengeringan kayu bahan bakar. Pre-heating dapat menurunkan

penggunaan kayu hingga 50% dan sudah diterapkan serta

diterapkan di pabrik teh di berbagai Negara.

c. Sirkulasi sebagian udara bersih (udara di dryer) karena cukup

panas namun kelembaban masih rendah.

d. Gunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer.

Berguna untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah

terjadinya kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.

2. Penggunaan sumber energi lain sebagai alternative untuk pengeringan

:

a. Penerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah

organic. Selain telah terbukti memberikan penghematan yang

signifikan, dapat pula digunakan berbagai jenis limbah organic

sebagai bahan bakar selain kayu, seperti ; daun, ranting, dan

lain-lain.


b. Pemanfaatan panas buangan PT. Magma. Lihat Gambar 5.10.

Panas buang tersebut memiliki temperature sekitar 180 oC

sangat mencukupi untuk dijadikan sumber energi dip roses

pengeringan teh. Beberapa perbandingan sumber energi dapat

dilihat di Tabel 5.8 dan 5.9.

Tabel 5-28 Komparasi sumber energi

No Sumber energi Biaya1 Panas bumi Rp 200/ kWh2 Listrik Rp 800/ kWh3 Kayu bakar Rp 300/ kWh 4 Minyak diesel Rp 2.000/ kWh

Gambar 5-44 PLTP milik PT. Magma

Tabel 5-29

Komparasi beberapa PLTP di Jawa Barat

Lapangan OperatorHarga Beli (sen dolar/

kWh listrik )

Awal Konstruksi

Tarif bervariasi :Salak (165 MW)Wayang Windu (220 MW)Karaha (220 MW)Patuha (220 MW)

UnocalMandala NusantaraKaraha Bodas Co.Patuha Power Ltd.

7,2817,2407,2987,252

Jun 1995Jun 1997Des 1997Des 1997

Tarif Flat selama 30 tahun:Cibuni (10 MW)Kamojang (60 MW)Darajat (275 MW)

Yala Teknosa GeothermalLatoka Trimas Bina EnergiAmoseas

6,7006,8906,950

TerlambatJun 1997Jun 1997


c. Pergantian BBM ke kayu bakar dan penggunaan bahan bakar

batu bara. Mengngat harga spesifik terhadap energi yang

terkandung batu bara masih tergolong murah daripada IDO.

Gambar 5-45 Komparasi sumber energi termal

Penggantian bahan bakar IDO menjadi bahan bakar kayu akan menghemat Rp 550 / kg teh jadi (.Achmad Imron Rosyadi/ Sosio Ekonomi PPTK).

d. Kayu harus di potong sekitar 12 – 18 inch & maksimum diameter 6 inch

5.4.2 Peralatan

Peluang penghematan dari sisi peralatan :

1. Untuk permasalahan yang menyangkut usia peralatan seperti sering

rusak atau efisiensi rendah walaupun sering diperbaiki sebaiknya

dilakukan pergantian baik keseluruhan maupun sebagian partisi. Dan

beberapa perbaikan misalnya :

Perbaikan trace yang berlubang pada dryer tipe TSD. Karena selain

mengurangi kapasitas pengeringan, panas juga cepat keluar

(bocor) cukup besar.

2. Jenis dryer yang ada terbilang tipe lama yang memiliki efisiensi

rendah, dapat dilakukan berbagai langkah sebagai berikut :

oPergantian dengan tipe yang baru. Berikut berbagai jenis tipe dryer

beserta efisiensinya tampak pada Error: Reference source not

foundAudit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung

76

Gambar 5-46 Perkembangan efisiensi pengering Teh

(Sumber : http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf)

oGunakan sistem direct firing karena paling efisien diantara sistem

yang ada dan telah diterapkan di beberapa pabrik the. Dengan

catatan bahan bakar yang digunakan memiliki gas buang yang

dihasilkan cukup bersih untuk langsung mengeringkan the. Contoh

heater untuk sistem direct firing tampak pada Gambar 5-13.

Potensi peningkatan efisiensi termal diperkirakan sebesar 15%

(setara 0,46 kWh/kg).

(Sumber : http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf)

Gambar 5-47 Direct Firing type dryer


http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf

http://www.serd.ait.ac.th/smi2/smi/roadmap/Presentations/Black_Tea_ppt.pdf

3. Untuk efisiensi pada sistem distribusi udara (fan) dapat dilakukan

langkah-langkah :

oTambahkan vane dakting (penyearah aliran, sirip-sirip) untuk dakting

besar. Karena akan mengurangi turbulensi sehingga beban static

pressure berkurang. Setidaknya sekitar 1% penghematan

konsumis daya fan dapat diperoleh.

oGunakan tipe fan centrifugal, selain efisiensi lebih tinggi dari axial,

motornya pun tidak berhubungan dengan aliran udara walaupun

sistemnya direct drivent (tanpa belt). Potensi penghematan

sekitar 0,5% dari konsumsi daya fan saat ini.

oGunakan blade ringan terutama untuk udara yang bertemperatur

rendah. Sehingga beban torsi motor rendah dan daya kansumsi

motorpun jadi rendah. Potensi penghematan sekitar 0,5% dari

konsumsi daya fan saat ini.

oPillih tipe fan yang sesuai dengan titik operasional (antara debit

dengan static pressure), jangan gunakan fan yang flow tinggi

namun pressure rendah atau sebaliknya. Sehingga efisiensi kerja

motor optimal. Potensi penghematan sekitar 0,5% dari konsumsi

daya fan saat ini.

oGunakan variable speed drive atau on/off otomatis bergantung dari

beban atau ketika tidak ada beban pengeringan. Potensi

penghematan sekitar 2% dari konsumsi daya fan saat ini.

4. Untuk menghindari sering terjadinya kerusakan motor penggerak fan

yang terjadi akibat panas, berikut langkah-langkahnya :

oTambahkan penutup motor

oGunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer. Berguna

untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah terjadinya

kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.

oBeri exhaust ruangan yang cukup dan terarah. Sebagai contoh di

Kertamanah, suhu udara di level ketinggian motor exhaust atau

siklon hingga sekitar 45 – 50 oC walaupun sudah ada exhaust

5. Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu), operasi

awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai suhu udara


yang diinginkan. Untuk mengoptimalkan waktu dapat dilakukan

dengan cara :

oOtomasi dan alarm

oBantuan awal menggunakan IDO untuk mempercepat suhu yang

diinginkan

5.4.3 Operasional

Peluang penghematan dari sisi operasional :

1. Untuk meningkatkan kinerja produksi mesin dari sisi penggunaan

dapat dilakukan sebagai berikut :

oKurangi waktu tunggu ketika beban kosong baik di awal, pertengahan

maupun akhir proses. Sehingga panas idak terbuang sia-sia.

oRencanakan pola operasi, lebih baik berjalan satu mesin maksimal

daripada dua mesin namun tidak maksimal 2. missal untuk prduksi

2.000 ton, 1 mesin x 250 kg/jam x 8 jam, lebih baik dari 2 mesin x

200 kg/jam x 5 jam. Konsumsi BBM ; kasus satu, 1 mesin x 50

liter/jam x 8 jam = 400 liter. Kasus 2, 2 mesin x 50 liter/jam x 5 jam

= 500 liter.

Pengaturan skedul operasi diperkirakan dapat menghemat listrik dan

termal sekitar 10% (setara 0,31 kWh-termal/kg dan 0,011

kWh-listrik/kg).

2. untuk masalah flow udara yang terlalu besar, optimalisasi alirannya

sesuai kebutuhan. Inilah yang sering terjadi dan sangat menurunkan

efisiensi di berbagai pabrik teh. Perbaikan jumlah aliran juga akan

memperbaiki kesempurnaan pembakaran.

3. Untuk mencegah kebocoran gas buang :

oKondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang

heater negative (-)

oTungku dibuat lebih tertutup

oBerikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan

negatif.


BAB

6 Audit Sistem PLTMH

6.1 Lingkup Audit Sistem PLTMHPabrik Teh Tanara yang didirikan tahun 1905 dan kini dikenal sebagai

Pabrik Teh Malabar terus memproduksi teh dataran tinggi yang

berkualitas baik dan terkenal di dunia. Pabrik yang kini berdiri merupakan

pengganti dari pabrik pertama yang hancur pada Perang Dunia II. Kebun

bibit pada awalnya di tahun 1896 ditanami bibit Teh Assam. Melalui

budidaya, bibit-bibit teh dari pohon-pohon teh setinggi 7 meter ini

dikembangkan di sejumlah lahan perbibitan di beberapa tempat.

Air terjun Cilaki dan pembangkit listrik tenaga air yang didirikan atas

perintah KAR Boscha, sampai kini menjadi penyedia energi listrik bagi

pabrik teh dan perumahan karyawan. PLTMH ini memiliki Turbine-

Generator set sebanyak 3 buah, namun yang masih beroperasi hanya 2

buah sedangkan yang satu lagi sudah rusak total. Melalui pengamatan di

lapangan kondisi sistem PLTMH ini masih memiliki prospek yang cukup

baik untuk diandalkan sebagai pemasok utama kebutuhan listrik untuk

operasi Pabrik Teh baik yang di Malabar maupun yang di Kertamanah.

Didalam kajian ini akan diuraikan hasil temuan-temuan kondisi di

lapangan sehingga diharapkan akan dihasilkan rekomendasi-rekomendasi

yang dapat digunakan sebagai bahan pengambilan keputusan berkaitan

dengan upaya optimalisasi PLTMH yang ada.

Maksud dan tujuan dari kegiatan Audit PLTMH ini adalah melakukan

identifikasi melalui pengambilan data lapangan yang berkaitan dengan:

1. Kondisi potensi sumberdaya energi air yang ada saat ini yang

mencakup tinggi terjunan, debit air.

2. Kondisi fisik dari seluruh fasilitas utama maupun penunjang system

PLTMH.


3. Kondisi operasi PLTMH yang meliputi operasi dan pemeliharaan system

PLTMH.

4. Kondisi unjuk kerja system PLTMH

Berdasarkan data-data lapangan tersebut selanjutnya dibuat evaluasi

tentang kemungkinan optimalisasi operasi PLTMH dimana diharapkan

akan mampu menggantikan peran utama suplai listrik yang selama ini

sangat bergantung pada PLN.

6.2 Metode Pengukuran dan Pengumpulan DataMetoda pengukuran dalam rangka pengumpulan data yang dilakukan

dalam kajian ini adalah sebagai berikut:

1. Pengukuran Debit dan terjunan secara sesaat.

2. Pengamatan langsung / pencatatan pada alat-alat ukur yang terpasang.

3. Pengambilan data dari pencatatan yang telah dilakukan oleh petugas

operator.

4. Wawancara dengan petugas lapangan atau petugas yang ditunjuk

untuk memberikan penjelasan-penjelasan yang bersifat teknis.

6.3 Hasil Audit

6.3.1 Potensi Sumberdaya Energi Air

Dari hasil pengukuran sesaat, telah diperoleh beberapa data terkait

dengan potensi energi air yang dapat dilihat dalam Tabel 6-30 berikut ini.


Tabel 6-30 Hasil pengukuran potensi sumberdaya energi airNO DEBIT AIR SAAT PENGUKURAN VOL. SATUAN CATATAN

1 DEBIT AIR PADA KANAL 1.123 M3/det 0.65 0.59 0.652 DEBIT AIR PADA OVERFLOW DEPAN TEROWONGAN 0.235 M3/det 0.62 0.59 0.65

0.59 0.59 0.64TOTAL DEBIT AIR PADA KANAL SEBELUM SARINGAN 1.359 M3/det KEC. RATA2 0.62 0.59 0.646667

KEC. RATA2 TOTAL 0.618889TINGGI JATUH AIR (HEAD) 100.000 M

A POWER YANG BISA DIBANGKITKAN 825.568 kWatt(* EFF TURBIN, GENERATOR DAN TRANSMISI MEKANIK = 62%) 0.7 0.69 0.72

KEC. RATA2 0.703333KEC. RATA2 TOTAL

DEBIT AIR PADA PIPA PESAT YANG MASUK TURBIN 1.081 M3/detTINGGI JATUH AIR (HEAD) 100.000 M

B POWER YANG BISA DIBANGKITKAN 656.866 kWatt(* EFF TURBIN, GENERATOR DAN TRANSMISI MEKANIK = 62%) 0.69 0.69 0.69

DEBIT AIR YANG TIDAK TERMANFAATKAN 0.278 M3/detSELISIH POWER ANTARA A DAN B 168.701 kWatt

KEC. RATA2 0.69POWER KELUAR GENERATOR SAAT ITU 470 kWatt KEC. RATA2 TOTAL

C POWER KELUAR GENERATOR MAKSIMUM SAAT ITU 520 kWatt(*LAPORAN DARI TEKNISI PLTMH)

SELISIH POWER B DAN C 136.866 kWatt 0.68 0.68 0.68KEC. RATA2 0.68

SELISIH POWER A DAN C 305.568 kWatt KEC. RATA2 TOTAL

SUNGAI CILAKISUNGAI CILAKI

1 DEBIT AIR PADA SUNGAI CILAKI 0.408 M3/det2 TINGGI JATUH AIR (HEAD) * ESTIMASI (BISA DITINGGIKAN) 30.000 M 0.68 0.68 0.68

KEC. RATA2 0.68POWER KELUAR GENERATOR SAAT ITU 74.37024 kWatt KEC. RATA2 TOTAL

OVERFLOW PINTU DEPAN

FLOW PENGUKURANKANAL UTAMA

OVERFLOW PINTU 1

OVERFLOW PINTU DEPAN

Dari hasil pengukuran menunjukkan bahwa debit air pada kanal intake

tercatat sebesar 1.123 m3/detik, sedangkan pada aliran pelimpasan

tercatat debit sebesar 0.235 m3/detik, sehingga total debit sebelum

saringan adalah sebesar 1.359 m3/detik. Adapun tinggi terjunan tercatat

sebear 100 m, sehingga diperkirakan besar daya yang bisa dibangkitkan

adalah sekitar 825.568 kW atau 0.826 MW.

Berdasarkan pengukuran debit pipa pesat yang masuk Turbin tercatat

sebesar 1.081 m3/detik, dengan terjunan setinggi 100 m, maka daya

yang bisa dibangkitkan adalah sebesar 656.866 kW, jadi nampak ada

sekitar 168.701 daya yang tidak termanfaatkan. Pada saat itu daya keluar

Generator sesaat yang tercatat adalah sebesar 470 kW, sedangkan

berdasarkan data yang ada kapasitas terpasang dari 1 mesin adalah 750

kVA atau sekitar dengan cos sebesar 0.9 maka daya terpasang 1 buah

mesin adalah sebesar 675 kW. Artinya untuk kapasitas terpasang ini


belum termanfaatkan seluruhnya, daya keluaran yang tercatat pada saat

itu sekitar 470 kW yang merupakan kebutuhan beban pada saat itu.

6.3.2 Supply dan Demand

Total kapasitas terpasang dari sistem pembangkit PLTMH Malabar ini

pada awalnya adalah sebesar 3 x 750 kVA atau sekitar 3 x 675 kW pada

cos 0.9, namun pada saat ini yang masih beroperasi hanya mesin 2

dan mesin 3, dimana mesin 1 mengalami kerusakan total.

Secara situasional sistem jaringan listrik di Pabrik Teh Malabar ini dapat

dilukiskan sebagai berikut.

G1T G2T G3T

Synchronizer

Pabrik Malabar

Pabrik Kertamanah

GD

Gambar 6-48 Ilustrasi apabila 3 TG PLTMH bisa dioperasikan bersamaan sebagai pengganti peran PLN.

Sebagai pensuplai utama kebutuhan listrik saat ini adalah dari PLN

sebesar 555 kVA dan sebagian oleh PLTMH. Sebagai backup sistem Pabrik

Teh Malabar memiliki 4 buah Diesel Generator masing-masing memiliki

kapasitas terpasang 775 kVA, namun jarang dioperasikan dan usianya

rata-rata sudah lebih sekitar 30 tahun. Sehingga saat ini ketergantungan

suplai dari PLN masih cukup tinggi.

Tabel 6-2 menunjukkan ketersediaan pembangkit listrik yang dimiliki oleh

Pabrik Teh Malabar saat ini.


Tabel 6-31 Total Pembangkitan Tenaga Listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh Malabar.

No Mesin PembangkitTahun

PembuatanTahun Mulai

OperasiKeterangan

1 DG - 1 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai2 DG - 2 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai3 DG - 3 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai4 DG - 4 MWM 6 kV 775 kVA 1977 1978 Tidak dipakai5 TG - 1 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Rusak Total6 TG - 2 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Berfungsi7 TG - 3 BCHERMIS 6 kV 750 kVA 1927 Berfungsi8 PLN 220 V 555 kVA

5905 kVA

Berdasarkan data tersebut dalam Tabel 6-2 bisa kita lihat bahwa total

ketersediaan daya listrik yang dimiliki oleh Pabrik Teh malabar adalah

sebesar 5905 kVA, namun faktanya saat ini karena 4 PLTD yang ada tidak

beroperasi, kemudian 1 TG 1 rusak total dan hanya beroperasi 1 buah TG

bergantian antara TG2 dan TG3 dan dibantu suplai dari PLN sebesar 555

kVA, maka total ketersediaan daya adalah sebesar 555 kVA ditambah TG

2 atau TG 3 masing-masing hanya mampu mensuplai daya sekitar 550 kW

( 600 kVA) karena berkurangnya debit air, maka diperoleh sekitar 1055

kVA.

Adapun total kebutuhan daya yang ada saat ini adalah:

1. Pabrik Teh Malabar sebesar Heater dan Dryer = 670 kW Lain-lain ( penerangan, pompa2, dll ) = 100 kW

a. Pabrik Teh Kertamanah sebesar Heater dan Dryer = 670 kW Lain-lain ( penerangan, pompa2, dll ) = 100 kW

b. Rugi 5% = ( 2 x 770 x 0.05 ) = 77 kW

Jadi total kebutuhan daya adalah sebesar = 1617 kW

Dengan cos = 0.90 maka total kebutuhan daya = 1796 kVA

Kalau TG 1 diperbaiki sehingga ke 3 TG dalam PLTMH bisa dioperasikan

maka total daya yang bisa disuplai dari sistem PLTMH adalah 1800 kVA,

jadi ketergantungan terhadap PLN bisa dikurangi secara menyeluruh.


Namun hal ini sangat tergantung dari ketersediaan sumberdaya air yang

saat ini mulai mengindikasikan penurunan dan juga ketersediaan dana.

6.3.3 Identifikasi Masalah

Selama pengamatan di lapangan PLTMH Malabar, telah teridentifkasi hal-

hal sebagai berikut:

a. Mesin TG1 mengalami kerusakan total.

b. Mesin TG2 dalam keadaan standby

c. Mesin TG3 dalam keadaan beroperasi

d. Governor System tidak berfungsi secara otomatis, jadi dioperasikan

secara manual.

e. Synchronizer system yang ada sudah tidak berfungsi.

f. Mesin cadangan untuk suplai listrik internal ketika overhaul sudah

rusak total.

g. Parameter-parameter kelistrikan yang tercatat selama pengamatan

adalah sebagai berikut:

Mesin TG1:

Daya Output : 350 kW

Tegangan : 6000 V

Frekwensi : 50 Hz

Cos Φ : 0.92

Tabel 6-32 Hasil identifikasi lapangan terhadap kondisi Plant PLTMH.

No Kondisi Saat Ini

Penyebab Dampak Solusi/ Rekomendasi

Manfaat

1 Dari 3 bh Mesin yang ada, 1 bh beroperasi dan 1 bh standby.

Unit Rusak Kapasitas terpasang kurang optimal termanfaatkan

Mesin yang rusak diperbaiki/diganti baru

PLN bisa diganti perannya

2 Governor tidak bekerja secara otomatis.

Perlu Investigasi lebih detail

Harus dioperasikan secara manual.

Diperbaiki Operasi pembangkit lebih optimal.

3 Sinkroniser manual tidak

Terlalu tua Mesin Pembangkit

Perlu diganti yang otomatis

Sistem Pembangkit


berfungsi. tidak bisa dioperasikan bersamaan

dapat beroperasi optimal.

4 Pembangkit Kecil Total Rusak

Terlalu tua Tidak ada listrik cadangan pada saat overhaul

Perlu diperbaiki agar befungsi kembali.

Sebagai sumber listrik untuk kebutuhan local.

5 Beberapa terjunan belum termanfaatkan

Belum diketahui seberapa besar potensi

Potensi belum termanfaatkan secara optimal

Perlu dilakukan pengukuran potensi 1 th.

Seluruh potensi tenaga air termafaatkan

6 Tidak ada data debit tahunan

Tidak dilakukan pengukuran

Tidak bisa diketahui total produksi energi tahunan.

Perlu dilakukan pengukuran debit 1 th

Untuk keperluan perencanaan yang baik untuk operasi pembangkit.

7 Ruang Panel Tidak ada Penerangan

Belum dipasang

Bisa membahayakan Operator pada kondisi keadaan darurat

Perlu segera dipasang penerangan

Tidak membahyakan operator, dan memudahkan kerja operator

Dari Tabel 6-3 tersebut dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut:

a. Mesin TG1 dalam kondisi rusak, sangat dimungkinkan untuk diganti

yang baru sehingga ke 3 mesin bisa difungsikan kembali.

b. Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan

terlalu tuanya usia peraltan ini, namun masih dimungkinkan untuk


komputerisasi.

c. Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi,

disarankan untuk diganti dengan sistem baru yang berbasis

kompeterisasi.

d. Pembangkit tenaga air berukuran kecil dalam keadaan rusak,

pembangkit ini berfungsi untuk suplai listrik saat overhaul mesin

utama, disarankan untuk difungsikan kembali karena sangat besar

manfaatmya.

e. Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan


akan datang,


f. Disarankan agar ada pencatatan debit sepanjang tahun, agar bisa

digunakan untuk mengatisipasi perilaku ketersediaan sumberdaya air

yang ada.

g. Ruang panel tidak ada penerangan, hal sangat membahayakan bagi

operator ketika terjadi masalah operasi.

h. Optimalisasi sistem PLTMH ini memang membutuhkan kucuran dana

yang tidak sedikit, namun melihat manfaat yang akan ditimbulkan

maka hal ini perlu menjadi perhatian pengambil keputusan.

6.4 Peluang Peningkatan Kinerja Sistem PLTMHBerdasarkan hasil identifikasi yang telah dilakukan, maka peluang

peningkatan kinerja PLTMH masih nampak sangat besar yaitu melalui

upaya-upaya sebagai berikut:

6.4.1 Perbaikan Sistem TG 1,

Perbaikan terhadap sistem TG 1 yang saat ini rusak total akan sangat

bermanfaat untuk meningkatkan total kapasitas terpasang PLTMh

sehingga bisa menggantikan fungsi PLN secara penuh.

Gambar 6-49 Mesin TG1 dalam kondisi rusak total.


6.4.2 Perbaikan Sistem Sinkroniser

Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi. Hal

ini selain karena peralatan yang sudah tua, namun juga karena ada

perubahan dalam sistem turbin generator (perbedaan jumlah pole antara

2 generator). Sehingga perbaikan sistem sinkroniser akan rumit dan

membutuhkan biaya tinggi.

6.4.3 Perbaikan Sistem Governor Turbin

Gambar berikut menunjukkan kondisi salah satu governor mekanik yang

ada di PLTMH Malabar saat ini.

Gambar 6-50 Governor mekanik pada mesin TG 3 yang sudah tidak bekerja secara otomatis lagi.

Governor tidak berfungsi secara otomatis, berikut ditunjukkan sistem

kontrol governor berbasis elektronik yang bisa menjadi alternatif


Governor

Turbine

seandainya Governor mekanik yang ada tidak bisa lagi diperbaiki. Error:

Reference source not found adalah contoh filosofi pengaturan dalam

sistem pembangkit listrik yang menggunakan governor berbasis

elektronik / komputer.


Gambar 6-51 Beberapa system pengaturan kecepatan Generator pembangkit listrik berbasi elektronik / computer.

6.4.4 Antisipasi Penurunan Debit Air

Penurunan debit air perlu diidentifikasi lebih detail, yaitu perlu dilakukan

pengukuran sepanjang tahun selama beberapa tahun ke depan, untuk

mengetahui kecenderungan-kecenderungan apa saja yang menjadi

penyebab menurunnya debit air yang ada.

Apabila penggunaan air sungai Cilaki untuk system pendingin PLTP

Wayang Windu merupakan penyebab utama penurunan debit air LTMH,


maka perlu pembuktian secara ilmiah mengenai masalah ini, sehingga

perlu dilakukan kajian khusus untuk masalah ini.

6.4.5 Manajemen Perawatan dan Operasi PLTMH

Agar sistem PLTMH ini mampu beroperasi secara optimal perlu dilakukan

Operation & Maintenance sebagai berikut:

1. General.

Perawatan peralatan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kategori: chek

operasional rutin, inspeksi dan perawatan secara periodik. Pabrik

harus memiliki rencana perawatan tertulis untuk masing-masing

kategori, dan harus dibedakan mana yang termasuk perawatan rutin

dan mana yang merupakan perawatan periodik. Frekuensi dari

masing-masing aktivitas pemeriksaan dan perawatan tersebut

ditentukan berdasarkan karakteristik masing-masing peralatan dengan

mengacu kepada peralatan yang serupa dengannya. Review secara

periodik terhadap rencana perawatan alat harus dilakukan untuk

mengevaluasi efektifitas perawatan baik dari sisi biaya maupun dari

sisi kehandalan sistem.

2. Perawatan Unit PLTMH.

Perawatan unit PLTMH dapat dikategorikan menjadi :

(1) Perawatan (Overhaul)

Perawatan rutin dan overhaul harus diskedulkan dengan frekuensi

dan lama yang mencukupi untuk dapat menjamin kelancaran

operasi alat. Dalam beberapa kasus, tergantung dari sistem dan

kesediaan air yang ada, skedul perawatan lebih baik apabila

dilakukan lebih sering dengan durasi yang lebih pendek, daripada

frekuensi jarang dengan durasi yang lama.

(2) Inspeksi

Jika diperlukan inspeksi singkat dilakukan untuk memonitor Cavitasi

pada turbin atau permasalahan-permasalahan lainnya yang terjadi

terus-menerus

3. Sistem Kontrol, Instrumentasi dan Proteksi


(1) Sistem Proteksi. Seluruh perangkat proteksi harus diuji secara

periodik. Kalibari dilakukan paling lama setiap 2 tahun sekali.

Relay-relay proteksi yang terkait dengan generator, main station,

main transformer dan switchyard harus diuji fungsi paling lama

setiap 4 tahun sekali.

(2) Kontrol dan Instumentasi. Semua unit kendali harus diuji fungsinya

sebagai bagian dari perawatan rutin unit PLTMH.

(3) Circuit Breakers. Selain tes untuk insulasi, circuit breaker harus

diuji paling tidak setiap 4-6 tahun. Pengujian yang dilakukan

mencakup uji arus tinggi dan pengujian-pengujian lainnya yang

dibutuhkan sesuai dengan tipe circuit breaker yang digunakan

4. Tes Sistem Kelistrikan

(1) Tes Insulasi – Setiap peralatan listrik harus dimasukkan ke dalam

program pengujian insulasi. Pengujian yang dilakukan mencakup

test awal pada saat peralatan baru dipasang dan tes untuk

perawatan periodik.

(a) Peralatan dengan tegangan rendah dan menengah – minimal

dilakukan test tahanan.

(b) Peralatan tegangan tinggi – semua unit, stasiun layanan dan

peralatan switchyard dengan nominal tegangan 13,8 kW atau

lebih harus dilakukan uji insulasi. Prosedur pengujian faktor

daya (Doble) harus diterapkan

Insulating Oil Testing

Field Screening

Gas Chromatography

Dissolved Gas Analysis

Gas Insulated Equipment (SF)

5. Hydropower Mechanical Equipment.

(1) Governor Tests. Kinerja Governor harus senantiasa dipantau dan

dirawat. Pihak pabrikan harus mencantumkan daftar chek list

perawatan governor


(2) Other Mechanical Features. Setiap komponen peralatan harus

dilengkapi dengan check list untuk pemantatuan pada saat

operasional, inspeksi maupun perawatan rutin.

6. Sistem Pelumasan.

(1) Engine Lubricants. See ER 750-1-1 and the Army Oil Testing

Program.

(2) Hydro Power Plant Lubricants.

7. Transformator

Yang perlu diperhatikan untuk perawatan transformator adalah cairan

insulasi dan the high voltage bushings. Demikian pula apabila

dilengkapi peralatan2 seperti heat exchanges, fans, gaskets atau

peralatan tambahan lainnya harus dimasukkan ke dalam skedul

perawatan, baik untuk cek operasional rutin maupun pada saat

inspeksi.

8. Hydro Power Plant Cranes and Hoist.

Untuk crane, dapat menggunakan manual keselamatan, ER 385-1-1,

yang mencakup hampir semua kebutuhan untuk inspeksi dan

perawatan crane dengan berbagai tipe. Untuk bridge crane yag besar,

tes pembebanan harus dilakukan setiap 10 tahun. Uji pembebanan

dapat dilakuan setelah semua perawatan yang mayor diselesaikan. Uji

pembebanan dan inspeksi harus dijadwalkan sebelum semua jadwal

bongkar pasang semua unit.

9. Penstocks, Gates dan perawatan untuk saluran air lainnya

Setiap saluran air harus diinspeksi dan dirawat secara rutin. Harus ada

rencana perawatan secara tertulis untuk masing-masing item.

10. Predictive Maintenance.

Semua peralatan utama dari PLTA seperti turbin, generator dan

transformator harus memiliki skedul perawatan sesuai dengan

fluktuasi aliran air dan kebutuhan listrik. Pendekatan yang lebih baik

adalah dengan melakukan predictive maintenance. Sekalipun

peralatan2 untuk melakukan predictive maintenance relatif mahal,

perlu dipertimbangkan benefit/keuntungan yang didapat dengan

memasang peralatan2 tersebut.


BAB

7 Manajemen Energi

7.1 Metoda Evaluasi Manajemen EnergiBanyak perusahaan menganggap bahwa biaya energi yang mereka

keluarkan tidak dapat dikontrol dan pasrah saja terhadap keadaan itu.

Biasanya tagihan listrik, BBM, gas dan energi lainnya dibayar oleh

bagian keuangan dan akan dilampirkan dalam laporan tahunan.

Sedangkan pegawai perusahaan yang sehari-hari menangani masalah

energi dan peralatan konversi energi tidak melihat tagihan-tagihan

energi tersebut.

Jadi kunci sukses dari manajemen energi adalah menghubungkan apa

yang terjadi di bagian produksi dan bagian utilitas dengan biaya energi

yang dibayar oleh perusahaan. Hal ini bisa dilakukan dengan banyak

cara, tetapi tidak akan pernah jalan jika tanpa intervensi atau komitmen

dari manajemen puncak. Kadang-kadang diperlukan seorang manajer

atau koordinator energi yang dapat menghubungkan antara manajemen

keuangan, produksi, utilitas dan pemeliharaan.

Dalam pelaksanaan program manajemen energi diperlukan kerja sama

yang baik di antara jajaran manajemen dan seluruh karyawan-karyawan

perusahaan.

7.1.1 Komitmen Pimpinan

Setiap pimpinan perusahaan seharusnya mempunyai komitmen yang

jelas dalam upaya penggunaan energi yang lebih efisien di

perusahaannya. Komitmen itu harus disebarluaskan sehingga diketahui

oleh segenap karyawan dan senantiasa menjadi bagian dari tujuan

perusahaan. Komitmen pimpinan dalam usaha penghematan energi

tercermin dalam bentuk antara lain :

pembentukan komite energi yang merupakan kumpulan dari wakil

divisi-divisi yang terkait di bidang energi.


penunjukan manajer energi atau koordinator energi yang

bertanggung jawab dalam pelaksanaan program manajemen

energi.

penetapan target penghematan energi secara kuantitatif

penyediaan dana dan personil untuk mendukung terlaksananya

program manajemen energi.

penyediaan waktu untuk memonitor dan mengevaluasi pelaksanaan

program manajemen energi.

7.1.2 Komite Energi

Program manajemen energi di suatu industri melibatkan banyak

personil dari divisi yang berbeda-beda dari suatu pabrik. Perusahaan-

perusahaan di luar negeri biasanya membentuk komite energi yang

merupakan kumpulan wakil dari divisi-divisi yang terkait di bidang

energi, hal ini berguna karena akan merupakan wadah untuk saling

berkomunikasi dan bertukar pikiran dalam upaya penghematan energi

di seluruh fasilitas yang ada di pabrik. Komposisi dari komite energi

berbeda untuk setiap perusahaan, tergantung pada susunan organisasi

yang sudah ada, jenis dan jumlah pemakaian energi. Contoh-contoh

struktur organisasi komite energi ditunjukkan pada Error: Reference

source not found, Error: Reference source not found, Error: Reference

source not found.

Executive Vice-President

Director of Energy Management

StaffConsultant

Energy ManagementTechnical Committee

Division or DepartmentProgram Managers

Energy ManagementSteering Committee

Executive Vice-President

Director of Energy Management

StaffConsultant

Energy ManagementTechnical Committee

Division or DepartmentProgram Managers

Energy ManagementSteering Committee

Gambar 7-52 Contoh Struktur Manajemen Energi dalam Perusahaan Korporasi


Director ofEnergy management

Division or departmentEnergy management manager

Distribution Energy Management Coordinator

Engineering EnergyManagement Coordinator

Steering Committee

Plant or Location EnergyManagement Coordinator

Terminal Representatives

Plant EngineeringRepresentatives

Plant Steering Committees

Steering Committee

Steering Committee

Gambar 7-53 Contoh Organisasi Manajemen Energi dalam Suatu Divisi atau Departemen

Plant Management

Plant Energy ManagementCoordinator

Operating Department’sEnergy Management

Representatives

Maintenance DepartmentRepresentative

Division or DepartmentEnergy Management

Manager

Operating ShiftRepresentative

Plant Steering Committee

Plant Management

Plant Energy ManagementCoordinator

Operating Department’sEnergy Management

Representatives

Maintenance DepartmentRepresentative

Division or DepartmentEnergy Management

Manager

Operating ShiftRepresentative

Plant Steering Committee

Gambar 7-54 Contoh Organisasi Manajemen Energi di Plant

Pertemuan anggota komite energi dilakukan secara berkala, sebaiknya

tiap bulan, sehingga dalam rapat bisa dievaluasi konsumsi energi dan

jumlah produksi bulanan. Hal-hal yang perlu dievaluasi antara lain

perbandingan unjuk kerja aktual dengan target dan budget yang telah

ditentukan sebelumnya, dan juga dengan unjuk kerja pada bulan yang

telah lewat.

Selain itu perlu dievaluasi status usaha penghematan energi yang

sedang berjalan atau yang sedang direncanakan.


7.1.3 Manajer Energi

Pembentukan komite energi saja tidak cukup. Seseorang perlu ditunjuk

untuk mengkoordinir pelaksanaan kebijaksanaan dari komite, dan

menyediakan data yang diperlukan oleh komite untuk mengambil

keputusan. Oleh sebab itu penunjukan manajer energi merupakan suatu

langkah penting dalam penyusunan program menajemen energi yang

efektif di suatu perusahaan. Pada umumnya orang yang ditunjuk

sebagai manajer energi tidak perlu bekerja secara full time, tergantung

dari ukuran pabrik/industri yang ditangani. Untuk industri yang tidak

terlalu besar, manajer energi bisa langsung melapor ke Kepala Pabrik,

sehingga tidak diperlukan adanya komite energi.

Tanggung jawab seorang menajer energi antara lain ialah :

mengumpulkan dan menganalisa data energi secara teratur

memeriksa biaya energi

mengidentifikasi potensi penghematan energi

mengembangkan proyek penghematan energi, termasuk evaluasi

teknis dan ekonomis

melaksanakan proyek penghematan energi

melakukan komunikasi dan hubungan masyarakat/pegawai.

Kemampuan seorang manajer energi yang baik antara lain ialah :

mengetahui proses produksi dan persyaratan kualitas

mampu untuk mengumpulkan dan menganalisa data serta

menyusun laporan untuk pimpinan

mempunyai pengetahuan tentang peralatan konversi energi,

termasuk faktor-faktor yang berpengaruh pada efisien peralatan

(sistem kelistrikan, boiler, penukar panas, motor dll)

mempunyai kemampuan untuk berkomunikasi dengan pimpinan

pabrik dan juga dengan operator dan karyawan bagian

pemeliharaan

mempunyai inisiatif, sebagai contoh: tahu kapan harus

menghubungi konsultan atau agen peralatan untuk

menyelesaikan masalah yang ada

7.2 Database dan Benchmarking


7.2.1 Database

Database adalah data yang terkumpul secara sistematis dengan

penekanan pada nilai pengumpulan data secara rutin dan teknik analisis

grafik. Untuk suatu pabrik tertentu, pengembangan “pemakaian energi

setiap bulan” terhadap “produksi bulanan” dapat dipakai sebagai

gambaran atas efisiensi proses.

7.2.2 Benchmarking

Benchmarking ada dua macam yaitu: Self Comparison Benchmarking

dan Share Comparison Benchmarking.

Self Comparison Benchmarking dilakukan untuk membandingkan kinerja

atau tingkat efisiensi penggunaan energi pada suatu jenis peralatan,

sistem atau keseluruhan pabrik, dibandingkan dengan kinerja atau

tingkat efisiensi kondisi-kondisi sebelumnya. Self Comparison

Benchmarking biasanya digunakan untuk menentukan tingkat

keberhasilan dari target penghematan energi yang sudah

diprogramkan di suatu peralatan utilitas, sistem atau parik itu sendiri.

Share Comparison Benchmarking dilakukan untuk membandingkan

kinerja atau tingkat efisiensi penggunaan energi di industri tertentu

dengan industri yang sejenis. Benchmarking merupakan metoda yang

umum digunakan untuk melakukan klasifikasi dan menentukan kriteria

tingkat penggunan energi dari industri tersebut.

Evaluasi berdasarkan hasil benchmarking sangat dibutuhkan baik oleh

pihak pengelola pabrik maupun oleh pihak regulator, dalam hal ini

adalah pemerintah. Secara internal, pihak pengelola pabrik dapat

memanfaatkan hasil benchmarking tersebut untuk menentukan target

penghematan serta langkah-langkah yang dapat dilakukan guna

menghemat penggunaan energinya. Di sisi lain, pemerintah sebagai

regulator membutuhkan hasil benchmarking tersebut sebagai bahan

masukan untuk menentukan kebijakan terkait dengan pengendalian

penggunaan energi di sektor terkait. Hasil benchmarking tersebut dapat

digunakan untuk menentukan kriteria tingkat hemat penggunan energi

dari suatu industri. Selain itu melalui benchmarking dapat pula

diterapkan standar minimal efisiensi energi suatu industri.


7.2.3 Penyiapan Jangka Panjang

Gambar 7-55 Pengembangan Energy efficiency Benchmarking System Database

Penilaian benchmarking konsumsi energi menjadi kurang bermakna

apabila penilaian dari aspek manajemen energi tidak dilakukan. Dengan

melakukan perbandingan di sisi manajemen energinya, maka dapat

diketahui penyebab dari tingkat penghematan energi yang diperoleh.

Akibatnya, kita tidak hanya melakukan benchmarking terhadap hasil

akhirnya namun juga terhadap proses yang sedang dilakukan.

7.3 Implementasi Konservasi EnergiImplementasi penghematan energi dan action plan terdiri dari beberapa

ESO (energy saving opportunities), dan peluang-peluang penghematan

energi ini harus diimplementasikan lebih dulu, termasuk jadwal

pelaksanaannya. Seringkali, satu atau lebih peluang penghematan


Survey sistem energi Analisis Intensitas Konsumsi EnergiKlasifikasi berdasarkan Tingkat

Efisiensi dan KeborosanInputing DataUpdating data

SosialisasiPembuatan sistem aplikasi berasis

webPenyediaan infrastruktur Penambahan fasilitas Pelatihan

TAHAP INISIASI dan PEMATANGAN

www.website.co.id

Koordinasi

Pembinaan

Pengawasan

Satuan Kerja

Khusus di DEPERIN

Energy efficiency Benchmarking System

Database

Pengguna energi kinerja atau tingkat efisiensi penggunaan energi

Penyatuan penggunaan aplikasi data dengan lembaga lain (interoperabilitas).

Kualitas layanan terbaik (best practice).

TAHAP PEMANFAATAN

I

n

d

u

s

t

r

i

P

e

m

er

in

ta

h

Masy

arak

at

energi yang direkomendaikan dapat memberikan hasil (payback period)

dalam waktu yang tidak terlalu lama bahkan sangat pendek, sehingga

penghematan dari ESO tersebut dapat dimanfaatkan untuk

implementasi ESO yang lainnya.

Implementasi penghematan energi dapat dilakukan sendiri, atau

dilakukan oleh Lembaga Khusus yang memberikan pelayanan dalam

bidang audit energi.

Hasil-hasil audit energi dilanjutkan dengan program implementasi yang

antara lain berupa house keeping dan retrofit. Walaupun demikian,

program-program tersebut seyogyanya tidak meninggalkan kaidah-

kaidah kelayakan ekonomi (bisnis) yang lazim dianut oleh kalangan

dunia usaha. Biasanya, para pengambil keputusan di kalangan dunia

usaha, khususnya para manajer keuangan, menggunakan beberapa

metode perhitungan tekno-ekonomi (atau engineering economics)

dalam menentukan layak tidaknya suatu keputusan investasi.

Pada umumnya, beberapa metode yang dipakai dalam melakukan studi

kelayakan (feasibility study) untuk keperluan house keeping dan retrofit

bisa dibagi menjadi 2 (dua) yaitu metode static financial evaluation

dan metode dynamic financial evaluation. Yang termasuk di dalam

kelompok metode yang pertama diantaranya adalah PP (payback

period) dan ROI (return on investement). Biasanya, PP dinyatakan

dalam satuan tahun dan ROI dinyatakan dalam satuan % (persen).

Adapun kelompok metode yang kedua, beberapa diantaranya yang

sering dipakai adalah NPV (net present value), A (annuity) dan IRR

(internal rate of return). Untuk NPV dan A biasa dipakai satuan nilai

uang (money value) sedangkan untuk IRR biasa dipakai dalam satuan %

(persen).

Static financial evaluation dianggap sebagai metode yang paling

sederhana dan biasanya tidak memperhitungkan nilai uang (tahunan)

yang cenderung selalu berubah tergantung pada tingkat suku bunga

maupun inflasi pada jangka waktu tertentu. Pada umumnya, metode

yang sederhana ini banyak dipakai untuk proyek-proyek yang berjangka

waktu (life time) pendek, yaitu maksimum 5 (lima) tahun (International

Energy Agency, 1991). Adapun untuk proyek-proyek dengan jangka Audit Energi Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah, PTPN VII, Pengalengan Bandung

102

waktu yang lebih lama (5 tahun atau lebih) biasa dipakai metode

dynamic financial evaluation. Dalam perhitungannya, metode ini

dijalankan dengan memasukkan faktor-faktor seperti usia ekonomi

(economic life), tingkat diskonto (dicount rate), suku bunga pinjaman,

tingkat inflasi maupun perpajakan yang berlaku di suatu negara.

7.4 Penilaian Pelaksanaan Manajemen EnergiSeperti diuraikan secara detil di atas, bahwa pelaksanaan manajemen

energi adalah menjadi kunci suksesnya pelaksanaan penghematan

energi di industri. Adanya proses interaksi dengan menghubungkan apa

yang terjadi di bagian produksi dan bagian utilitas serta kaitannya

dengan biaya energi yang dibayar oleh perusahaan, maupun usaha-

usaha investasi baru atau retrofitting utilitas-utilitas di industri yang

direncanakan secara terintegrasi adalah merupakan bagian yang sangat

penting dari program pelaksanaan manajemen energi. Hal ini bisa

dilakukan dengan banyak cara, tetapi tidak akan pernah jalan jika tanpa

intervensi atau komitmen dari manajemen puncak. Adanya komitmen

manajemen, pembentukan komite energi, ditunjuknya seorang Manager

Energi, adalah merupakan langkah awal pelaksanaan manajemen

energi, kemudian dengan mengembangkan suatu Pusat Akunting

Energi, Pembuatan Data-base, serta Pembuatan Benchmarking Energi,

adalah merupakan langkah berikutnya dalam pelaksanaan Manajemen

Energi.

Dalam menilai tingkat keberhasilan pelaksanaan manajemen energi

digunakan metoda yang disebut Sustainable Energy Management

yang dikembangkan oleh AEMAS (ASEAN Energy Manager Accreditation

Scheme). Metoda ini akan diterapkan di seluruh anggota negara ASEAN.

Pendekatan metoda dengan sistem Sustainable Emergy Management

adalah metoda yang setara dengan sistem-sistem yang lain dalam

menilai kualitas (quality), seperti ISO 9001, ISO 14001, Total Quality

Management, dll.

Dalam menilai tingkat status pelaksanaan manajemen energi yang ideal

digunakan 6 elemen evaluasi yaitu:


a. Kebijakan Energi di Perusahaan disingkat KEBIJAKAN ENERGI (Energy

Policy)

b. TIM ENERGI (Energy Team)

c. Motivasi dan Pelaksanaan Training disingkat MOTIVASI (Motivation)

d. SISTEM INFORMASI (Information System)

e. PEMASARAN (Marketing)

f. Kriteria investasi untuk proyek-proyek konservasi energi disingkat

INVESTASI (Investment)

AEMAS telah mendesain suatu tool untuk menilai tingkat kinerja

Manajemen Energi dalam suatu organisasi di pabrik. Ke enam kunci

elemen di atas disusun dalam kolom-kolom matriks, sedangkan baris

dalam matriks tersebut mewakili level tinggi rendahnya dari masing-

masing elemen kunci. Dalam diagram matriks semakin bergerak ke atas

semakin tinggi aktivitas manajemen energi dan memberikan implikasi

penerapan manajemen energi yang semakin baik. Berikut gambaran

Matriks Manajemen Energi :


Tabel 7-33 Matriks Manajemen Energi


Tabel 7-34 Bentuk-bentuk Profil Keorganisasian Manajemen Energi

Dengan membuat garis yaitu dengan menghubungkan titik-titik dari 6

elemen kunci pada masing-masing level, akan diperoleh profil

keorganisasian manajemen energi. Kemudian profil ini akan

mempunyai kecenderungan bentuk seperti dalam tabel di atas.

Dari pengalaman melaksanakan program manajemen energi di Thailand,

AEMAS medapatkan 2 macam profil dalam melaksanakan proyek

konservasi energi seperti dalam gambar berikut :

Audit Energi di Pabrik Teh Malabar, PTPN VII, Pengalengan Bandung 106

-30%

-25%

-20%

-15%

-10%

-5%

0%

5%

10%

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37

Bia

ya

En

erg

i

Biaya Energi 1 Biaya Energi 2 2 per. Mov. Avg. (Biaya Energi 1)

0 5 10Tahun ke

Manajemen mengidentifikasi peluang penghematan energi

Manajemen merealisasikan penghematan energi

Manajemen Energi Dijalankan secara konsisten berkesinambungan

Perkembangan teknologi terus memberikan peluang penghematan

Penghematan energi terus dapat diperoleh dari peningkatan efisiensi

Manajemen mengalihkan fokus kegiatan ke program yang lain

Biaya energi naik kembali, sehingga program audit energi dilaksanakan lagi

Gambar 7-56 Siklus Biaya Energi dari Program Konservasi Energi

Dari Error: Reference source not found dapat terlihat perbedaan antara

program konservasi energi tanpa menggunakan sistem sustainable energy

management dibandingkan dengan yang menggunakan. Grafik warna

merah muda menunjukkan suatu siklus biaya energi yang berulang pada

program konservasi energi tanpa menggunakan sistem sustainable energy

management, bagian manajemen perusahaan mengidentifikasi

pemborosan energi sebesar 5%, program penghematan dijalankan dan

berhasil melakukan penghematan sebesar 5% selama 2 tahun,

manajemen kemudian memfokuskan program yang lain, kemudian terjadi

kenaikan biaya energi lagi, kemudian program penghematan diintensifkan

kembali, terjadi penghematan lagi dan seterusnya.

Grafik warna biru menunjukkan program konservasi energi yang dijalankan

dengan sistem sustainable energy management, bagian manajemen

mengidentifikasi penghematan energi, penghematan energi dapat

direalisasikan, sistem manajemen energi menjalankan penghematan

secara berkesinambungan dan konsistem menjalankan penghematan terus

menerus, perkembangan teknologi memberikan kontribusi penghematan

berikutnya, penghematan-penghematan yang lain diperoleh dari ekspansi-

ekspansi peningkatan efisiensi di berbagai aspek.


7.4.1 Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar

Selama pelaksanaan audit energi di pabrik the dilakukan identifikasi

melalui pertanyaan dalam kuesioner, wawancara dengan berbagai level

manajemen maupun operator energi di lapangan, dan hasilnya

digambarkan dalam grafik-grafik berikut.

LEVEL KEBIJAKAN ENERGI TIM ENERGI MOTIVASI SISTEM INFORMASI PEMASARAN INVESTASI

4

Manajemen Puncak telah mempunyai komitmen mengenai aspek-aspek berikut yang menjadi bagian dari Strategi Lingkungan:Kebijakan Energi,Rencana Aksi danTinjau Ulang Reguler

Manajemen Energi telah menjadi bagian yang terinterasi penuh ke dalam struktur manajemen. Pendelegasian yang jelas dalam pertanggung jawaban konsumsi energi

Saluran-saluran formal dan informal untuk berkomunikasi secara reguler untuk mengungkapkan masalah-masalah keenergian antara Manajer Energi dan Staf di semua level

Sistem yang komprehensif dalam:penentuan target-target,memonitor konsumsi energi,mengidentifikasi kesalahan,mengkuantifikasi penghematan, dan menyediakan anggaran yang terlacak

Nilai-nilai pemasaran untuk efisiensi energi dan kinerja manajemen energi untuk di dalam dan di luar organisasi manajemen energi

Diskriminasi positif dalam menuju skema "Energi Hijau" dengan penilaian (appraisal) pada investasi detil dari semua peluang renovasi dan bangunan baru

3

Kebijakan energi formal telah ada, tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen puncak

manajer energi dapat mewakili semua pengguna energi untuk mempertanggungjawab-kan kepada komite, yang dijabat/diketuai oleh salah satu anggota dari Dewan Pimpinan

Komite energi digunakan sebagai saluran utama tergabung secara kontak langsung dengan mayoritas pengguna-pengguna energi

Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis individual pada sub-sub meteran, penghematan tidak dilaporkan secara efektif kepada pengguna energi

Program-program untuk kesadaran staf dan kapanye-kampanye publik sesara reguler akan hemat energi

Perhitungan-perhitungan dengan kriterian payback diterapkan untuk semua jenis investasi

2

Kebijakan energi belum diadopsi oleh manajer energi atau manajer senior di departemen

Manajer energi sudah ada/ditunjuk, pelaporan energi kepada komite ad-hoc, garis manajemen dan otoritasnya tidak jelas

Kontak langsung dengan mayoritas pengguna energi melalui komite ad-hoc, dijabat/diketuai oleh manajer senior di salah satu departemen

Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis pada data meter suplai, komite ad-hoc telah melibatkan diri dalam mengeset anggaran untuk unit-unit energi

Beberapa staf komite ad-hoc telah mengikuti training kesadaran energi

Investasi hanya menggunakan kriteria payback jangka pendek

1Garis besar kebijakan energi belum di set secara tertulis

Manajemen energi adalah merupakan tanggung jawab paruh waktu dari seseorang yang ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh yang sangat terbatas

Kontak informal antara engineer dan beberapa pengguna energi

Pelaporan biaya berbasis pada data invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab atas laporan-laporan internal yang digunakan di departemen teknik

Kontak informal digunakan untuk mempromosikan efisiensi energi

Hanya melakukan penghematan energi langkah-langkah biaya rendah

0Tidak ada kebijakan energi secara ekplisist

Tidak ada manajemen energi atau delegasi formal yang bertanggung jawab pada konsumsi energi

Tidak ada kontak dengan pengguna energi

Tidak ada sistem informasi. Tidak ada akunting untuk konsumsi energi

Tidak ada promosi efisiensi energiTidak ada investasi untuk menaikkan efisiensi energi

MATRIKS MANAJEMEN ENERGI

PABRIK THE MALABAR

Gambar 7-57 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh Malabar

Bentuk profil keorganisasian dalam matriks manajemen energi di Pabrik

Teh Malabar dinilai berdasarkan Error: Reference source not found dan

Error: Reference source not found adalah merupakan gabungan dari profil

nomor 2 dan nomor 3, yaitu KESEIMBANGAN RENDAH dan BENTUK-U. Satu

kolom sisi kiri berada di level 3, kolom yang lain kurang dari level 3,

artinya:

Sudah ada inisiatif dari pihak manajemen untuk


Adanya komitmen manajemen belum bisa memberikan ekspektasi

penghematan energi, masih ada kelemahan-kelemahan dalam

pengimplementasian penghematan energi

Komitmen manajemen puncak meskipun sudah ada tapi belum

merupakan komitmen aktif, perlu dirumuskan strategi pengembangan

Manajemen Energi


Perlu dirumuskan suatu Komite Energi di Perusahaan, dibuat saluran

komunikasi formal dengan semua staf dalam organisasi perusahaan.

Perlu dibuat target, rencana aksi dan cara memonitor penghematan

energi.



dan melengkapi beberapa fungsi yang berkaitan dengan

penghematan energi. Perlu diusulkan nama SMSL dirubah menjadi

SMNSL (Sistem Manajemen Energi, Sosial dan lingkungan


maintenance (teknik), sebagian kecil dari bagian keuangan / finance



7.4.2 Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah

Selama pelaksanaan audit energi di pabrik the dilakukan identifikasi

melalui pertanyaan dalam kuesioner, wawancara dengan berbagai level

manajemen maupun operator energi di lapangan, dan hasilnya

digambarkan dalam grafik-grafik berikut.

LEVEL KEBIJAKAN ENERGI TIM ENERGI MOTIVASI SISTEM INFORMASI PEMASARAN INVESTASI

4

Manajemen Puncak telah mempunyai komitmen mengenai aspek-aspek berikut yang menjadi bagian dari Strategi Lingkungan:Kebijakan Energi,Rencana Aksi danTinjau Ulang Reguler

Manajemen Energi telah menjadi bagian yang terinterasi penuh ke dalam struktur manajemen. Pendelegasian yang jelas dalam pertanggung jawaban konsumsi energi

Saluran-saluran formal dan informal untuk berkomunikasi secara reguler untuk mengungkapkan masalah-masalah keenergian antara Manajer Energi dan Staf di semua level

Sistem yang komprehensif dalam:penentuan target-target,memonitor konsumsi energi,mengidentifikasi kesalahan,mengkuantifikasi penghematan, dan menyediakan anggaran yang terlacak

Nilai-nilai pemasaran untuk efisiensi energi dan kinerja manajemen energi untuk di dalam dan di luar organisasi manajemen energi

Diskriminasi positif dalam menuju skema "Energi Hijau" dengan penilaian (appraisal) pada investasi detil dari semua peluang renovasi dan bangunan baru

3

Kebijakan energi formal telah ada, tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen puncak

manajer energi dapat mewakili semua pengguna energi untuk mempertanggungjawab-kan kepada komite, yang dijabat/diketuai oleh salah satu anggota dari Dewan Pimpinan

Komite energi digunakan sebagai saluran utama tergabung secara kontak langsung dengan mayoritas pengguna-pengguna energi

Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis individual pada sub-sub meteran, penghematan tidak dilaporkan secara efektif kepada pengguna energi

Program-program untuk kesadaran staf dan kapanye-kampanye publik sesara reguler akan hemat energi

Perhitungan-perhitungan dengan kriterian payback diterapkan untuk semua jenis investasi

2

Kebijakan energi belum diadopsi oleh manajer energi atau manajer senior di departemen

Manajer energi sudah ada/ditunjuk, pelaporan energi kepada komite ad-hoc, garis manajemen dan otoritasnya tidak jelas

Kontak langsung dengan mayoritas pengguna energi melalui komite ad-hoc, dijabat/diketuai oleh manajer senior di salah satu departemen

Laporan-laporan Monitor dan Target untuk basis pada data meter suplai, komite ad-hoc telah melibatkan diri dalam mengeset anggaran untuk unit-unit energi

Beberapa staf komite ad-hoc telah mengikuti training kesadaran energi

Investasi hanya menggunakan kriteria payback jangka pendek

1Garis besar kebijakan energi belum di set secara tertulis

Manajemen energi adalah merupakan tanggung jawab paruh waktu dari seseorang yang ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh yang sangat terbatas

Kontak informal antara engineer dan beberapa pengguna energi

Pelaporan biaya berbasis pada data invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab atas laporan-laporan internal yang digunakan di departemen teknik

Kontak informal digunakan untuk mempromosikan efisiensi energi

Hanya melakukan penghematan energi langkah-langkah biaya rendah

0Tidak ada kebijakan energi secara ekplisist

Tidak ada manajemen energi atau delegasi formal yang bertanggung jawab pada konsumsi energi

Tidak ada kontak dengan pengguna energi

Tidak ada sistem informasi. Tidak ada akunting untuk konsumsi energi

Tidak ada promosi efisiensi energiTidak ada investasi untuk menaikkan efisiensi energi

MATRIKS MANAJEMEN ENERGI

PABRIK THE KERTAMANAH

Gambar 7-58 Profil Keorganisasian dalam Matriks Manajemen Energi Pabrik Teh Kertamanah

Bentuk profil keorganisasian dalam matriks manajemen energi di Pabrik

Teh Kertamanah dinilai berdasarkan Error: Reference source not found dan

Error: Reference source not found adalah merupakan gabungan dari profil


nomor 3 dan nomor 7, yaitu KESEIMBANGAN RENDAH dan TIDAK

SEIMBANG. Satu kolom sisi kiri berada di level 1, naik dan datar di kolom

ke 2, kemudian diakhiri dengan level 3, artinya:


Harus selalu di sampaikan dan didorong kepada manajemen agar

komitmen manajemen puncak adalah kunci pertama yang akan

menggerakkan program penghematan Energi

Perlu dirumuskan strategi pengembangan Manajemen Energi




energi.

Di Perusahaan sudah ada struktur organisasi SMSL (Sistem Manajemen

Sosial dan Lingkungan) yang belum diberdayakan secara maksimal











BAB

8 Kesimpulan dan Rekomendasi

8.1 KesimpulanDari hasil audit energi di Pabrik Teh Malabar dan Kertamanah dapat

disimpulkan sebagai berikut :

8.1.1 Sistem Kelistrikan

a. Sistem Kelistrikan Pabrik Malabar

Total konsumsi energi listrik pada tahun 2006 adalah sebesar

1.348.633 kWh, dengan komposisi suplai dari PLN 46,19% dan dari

PLTMH 53,81%. Sedangkan tahun 2007 total kebutuhan energi listrik

meningkat menjadi 1.702.975 kWh/tahun, dengan komposisi suplai dari

PLN 29,56% dan dari PLTMH 70,4%.

Faktor kebutuhan di pabrik Malabar jika hanya mengandalkan sumber

listrik dari PLN adalah sebesar 95%. Nilai ini turun menjadi 45,7 %

apabila ditambahkan dengan penyediaan listrik dari PLTMH 1 unit, atau

menjadi hanya 30% jika 2 unit PLTMH beroperasi secara sinkron.

Biaya pembelian energi listrik dari PLN pada tahun 2007 rata-rata

sebesar Rp. 1.232,12/kWh, lebih mahal daripada tahun 2006 yang

sebesar Rp. 1.087,33/kWh. Hal ini disebabkan karena batas energi max

WBP hanya 7.133 kWh, terlalu rendah bila dibanding dengan kontrak

daya 555 kVA. Perlu untuk diklarifikasi terjadinya penurunan kuota

batas energi max WBP dari 14.267 kWh menjadi 7.133 kWh mulai pada

bulan Maret 2006. Total biaya energi listrik (PLN + PLTMH) di tahun

2007 adalah sebesar Rp. 500/kWh atau setara dengan Rp. 240/kg-teh.

Konsumsi energi spesifik di Pabrik teh Malabar tahun 2007 adalah

sebesar 0,48 kWh/kg. Nilai ini lebih rendah daripada tahun 2005 (0,54

kWh/kg) dan tahun 2006 (0,52 kWh/kg). Jika dibandingkan dengan

pabrik di luar negeri nilai KES pabrik Malabar lebih rendah daripada di

India (0,65 kWh/kg), Srilangka (0,52 kWh/kg) namun masih lebih tinggi


daripada Vietnam (0,41 kWh/kg). Nilai KES berada pada kisaran 0,5

kWh/kg apabila pabrik dioperasikan pada kapasitas produksi minimal

225 ton per bulan.

Jika dilihat dari penggunaannya proses pelayuan mengkonsumsi energi

listrik terbesar dibandingkan dengan proses lainnya.

Dari Rekening Listrik masih terdapat denda KVA max, terutama pada

saat PLTA tidak dapat beroperasi maksimum. Pengoperasian

peralatan/mesin mesin pada waktu beban puncak PLN jam 17.00 -

22.00 (5 jam)

b. Sistem Kelistrikan Pabrik Kertamanah

Pemakaian energi listrik dari PLN tahun 2007 adalah sebesar 1.967,8

MWh, atau meningkat 26,9 dari pada tahun 2006.

Biaya energi listrik yang dibayar ke PLN tahun 2007 adalah sebesar Rp.

762,75/kWh, lebih rendah daripada tahun 2006 sebesar Rp.

769,46/kWh.

Faktor kebutuhan sebesar 76,1%, menunjukkan bahwa kapasitas

kontrak daya listrik dari PLN masih mencukupi. Sama dengan di Pabrik

Malabar, penggunaan energi listrik terbesar ada pada Proses Pelayuan,

karena memakan waktu proses yang relatif lama.

Konsumsi energi spesifik di Pabrik Kertamanah adalah sebesar

0.58kWh/kg-teh kering. Nilai ini lebih rendah daripada di India (0,65

kWh/kg), namun masih lebih tinggi daripada Srilangka (0,52 kWh/kg)

dan Vietnam (0,41 kWh/kg).

Meteran di panel utama rusak karena faktor usia, sehingga pemakaian

energi pada masing-masing stasiun tidak dapat dipantau

Konsumsi daya listrik fan trough cukup tinggi. Hal ini disebabkan

karena pengaturan aliran udara masuk ke Trough pelayuan dilakukan

dengan damper, sehingga konsumsi daya dan energi listrik cukup tinggi

Belitan motor pengering sering terbakar. Kemungkinan Insulation

Class belitan motor tidak sesuai dengan temperatur lingkungan

8.1.2 Sistem Pelayuan

Baik di Malabar maupun Kertamanah, distribusi tiupan udara di dalaam

sistem withering through, tidak merata karena tidak ada pengarah aliran


udara di lorong. Sehingga aliran udara kering ke daun the tidak merata,

dan cenderung yang diujung kering terlebih dahulu.

Efisiensi blower rata-rata di kedua pabrik rendah, karena fan masih

menggunakan blade model lama terbuat dari logam yang relatif berat. Hal

ini juga menyebabkan momen inersia yang besar dan mengakibatkan

motor sering terbakar.

Daya motor aktual motor fan lebih kecil dibanding dengan daya

terpasang, atau ada indikasi over design. Hal ini menyebabkan

pemborosan investasi dan pemborosan pada saat starting awal

8.1.3 Sistem Pengering1. Energi spesifik masih terbilang besar yaitu 0,27 ltr/kg atau setara 3,05

kWh/kg. Sedangkan teorinya hanya dibutuhkan 1,9 kWh/kg. Terlebih

lagi bila dilakukan pemanfaatan panas buang maka akan semakin kecil

dari teorinya.

2. Penggunaan IDO yang merupakan bahan bahan bakar minyak yang

tidak diperbaharui (fosil) relatif mahal dan akan semakin mahal.

3. Kapasitas operasional mesin jauh dari optimal. Kinerja mesin

menunjukkan hanya beroperasi pada kisaran 67 % kapasitas normal

mesin.

4. Beberapa mesin sudah cukup tua dan kondisinya kurang baik bahkan

rusak. Keadaan ini bila dipaksanakan akan membuat efisiensi produksi

turun.

5. Jenis dan sistem pengeringan baik air heater maupun dyer merupakan

tipe yang sudah lama yang efisiensi maksimal dalam keadaan

terbaiknya pun cukup rendah dari tipe atau sistem yang baru.

6. Efisiensi motor rendah terutama untuk motor penggerak fan.

7. Menurut laporan, motor siklon dan exhaust dyer sering terbakar.

8. Untuk dryer dengan sumber panas bahan bakar padat (kayu), operasi

awal masih manual karena perlu waktu untuk mencapai suhu udara

yang diinginkan.

9. Flow udara terlalu besar, ini sering terjadi di pabrik the dimanapun. Hal

ini ditandai dengan :

o Temperature bakar rendah, sedangkan buangannya tinggi.

Selisih diantara keduanya kecil.

o Kandungan CO2 rendah, O2 tinggi.


Flow terlalu besar juga mengakibatkan kandungan CO tinggi karena

bahan bakar yang terpirolisa terbawa langsung oleh deras aliran

sehingga tidak terbakar dengan baik (pembakaran tidak

sempurna).

Penggunaan bahan bakar besar (boros).

10.Beberapa mesin, temperature keluar dryer terlalu besar. Ini

memboroskan pengguanan energi.

11.Pada ruang dryer terdapat kandungan CO yang besar melebihi di udara

lingkungan. Ini menandakan ada kebocoran gas buang dari ruang

heater ke ruang dryer.

8.1.4 Sistem PLTMHa. Mesin TG1 dalam kondisi rusak, sangat dimungkinkan untuk diganti

yang baru sehingga ke 3 mesin bisa difungsikan kembali.

b. Governor tidak bisa berfungsi secara otomatis, hal ini disebabkan

terlalu tuanya usia peraltan ini, namun masih dimungkinkan untuk


komputerisasi.

c. Sistem sinkroniser mekanik yang ada dalam kondisi tidak berfungsi,

disarankan untuk diganti dengan sistem baru yang berbasis

kompeterisasi.

d. Pembangkit tenaga air berukuran kecil dalam keadaan rusak,

pembangkit ini berfungsi untuk suplai listrik saat overhaul mesin

utama, disarankan untuk difungsikan kembali karena sangat besar

manfaatmya.

e. Beberapa terjunan belum termanfaatkan, hal ini bisa dimanfaatkan


akan datang,

f. Disarankan agar ada pencatatan debit sepanjang tahun, agar bisa

digunakan untuk mengatisipasi perilaku ketersediaan sumberdaya air

yang ada.

g. Ruang panel tidak ada penerangan, hal sangat membahayakan bagi

operator ketika terjadi masalah operasi.

h. Optimalisasi sistem PLTMH ini memang membutuhkan kucuran dana

yang tidak sedikit, namun melihat manfaat yang akan ditimbulkan

maka hal ini perlu menjadi perhatian pengambil keputusan.


8.1.5 Sistem Manajemen Energia. Matrix Manajemen Energi di Pabrik Malabar

o Kebijakan Energi : 3 (Kebijakan Energi Formal telah ada,

tapi tidak ada komitmen aktif dari manajemen

puncak)

o Tim Energi : 1 (Manajemen Energi merupkana tanggung

jawab paruh waktu dari seseorang yag

ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh

yang sangat terbatas)

o Motivasi : 1 (Kontak informal antara engineer dan

beberapa pengguna energi)

o Sistem Informasi : 1 (Pelaporan biaya berbasis pada data

invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab

atas laporan-laporan internal yang digunakan

di departemen teknik)

o Pemasaran : 1 (Kontak informal digunakna untuk

mempromosikan efisiensi energi)

o Investasi : 2 (Investasi hanya menggunakan kriteria

payback jangka pendek)

b. Matrix Manajemen Energi di Pabrik Kertamanah

o Kebijakan Energi : 0 (Tidak ada kebijakan energi secara

eksplisit)

o Tim Energi : 1 (Manajemen Energi merupkana tanggung

jawab paruh waktu dari seseorang yag

ditunjuk hanya dengan otoritas dan pengaruh

yang sangat terbatas)

o Motivasi : 1 (Kontak informal antara engineer dan

beberapa pengguna energi)

o Sistem Informasi : 1 (Pelaporan biaya berbasis pada data

invoice (tagihan). Engineer bertanggung jawab

atas laporan-laporan internal yang digunakan

di departemen teknik)

o Pemasaran : 1 (Kontak informal digunakna untuk

mempromosikan efisiensi energi)

o Investasi : 2 (Investasi hanya menggunakan kriteria

payback jangka pendek)


8.2 Rekomendasi Peningkatan Efisiensi

8.2.1 Sistem Kelistrikana. Kelistrikan Pabrik Kertamanah

Optimasi kontrak daya terutama pada waktu diluar jam 17.00 -

22.00, sehingga lebih efisien

Pemeliharaan motor-motor listrik secara priodik, terutama motor

motor yang area pengering yang riskan terhadap temperatur tinggi

Diatur sedemikian rupa agar beberapa mesin-mesin produksi,

terutama di stasiun sortasi dioperasikan diluar jam tersebut

pemasangan alat ukur Ampere meter, vottmeter dan kWh meter

pada incoming panel utama dan out going kemasing-masing

stasiun

Pemasangan inverter pada motor fan trough untuk mengatur aliran

udara yang selama ini diatur dengan damper

Insulation Class belitan motor perlu disesuaikan dengan kondisi

lokasi motor beroperasi Class F (max 105oC atau Class H (max

125oC)

b. Kelistrikan Pabrik Malabar

Optimasi kontrak daya terutama pada waktu diluar jam 17.00 -

22.00, sehingga lebih efisien

pemasangan alat ukur kWh meter pada out going kemasing-masing

stasiun

Pemasangan inverter pada motor fan trough untuk mengatur aliran

udara yang selama ini diatur dengan damper

PLN perlu diingatkan untuk membayar insentif ke Malabar, karena

pemakaian kWh saat beban puncak jauh lebih rendah dari batas

minmum yang diberikan

Diatur sedemikian rupa agar beberapa mesin-mesin produksi,

terutama di stasiun sortasi dioperasikan diluar jam tersebut

8.2.2 Sistem Pelayuana. Meratakan distribusi udara dalam through, melalui pemasangan sirip-

sirip penyearah. Dapat mempercepat waktu pelayuan dan menghemat

waktu pelayuan maksimal 2 jam, setara dengan 0,03 kWh/kg di

Kertamanah maupun di Malabar.


b. Mengganti semua blade dengan jenis yang lebih ringan dan efisien

dapat menghemat listrik 38,5 kW di Malabar atau 30,5 kW di

Kertamanah (setara dengan 0,049 kWh/kg di Malabar 0,043 kWh/kg di

Kertamanah)

c. Memasang inverter atau multi speed controller untuk motor fan, dapat



8.2.3 Sistem Pengeringa. Perbaikan dari kondisi yang ada, antara lain :

oUntuk yang berbahan bakar kayu, upayaka agar kayu yang

dimasukkan ke heater harus kering. Pengeringan kayu dapat

dilakukan dengan cara :

Disimpan di tempat yang terlindung hujan namun dapat diakses

cahaya matahari. Misal dengan menggunakan atap transparan.

Disuplai udara panas yang kering. Missal dengan memakai

panas dari gas buang.

Pengeringan bahan bakar katu dapat meningkatkan efisiensi

termal 10% atau setara dengan 0,31 kWh-termal/kg.

oPemanfaatan panas gas buang (recovery) baik untuk pemanasan mula

udara baru (pre heating), pelayuan maupun pengeringan kayu

bahan bakar. Pre-heating dapat menurunkan penggunaan kayu

hingga 50% dan sudah diterapkan serta diterapkan di pabrik the di

berbagai Negara. Potensi penghematan sekitar 20% (setara

dengan 0,62 kWh-termal/kg)

oSirkulasi sebagian udara bersih (udara di dryer) karena cukup panas

namun kelembaban masih rendah. Potensi penghematan sekitar

10% (setara dengan 0,31 kWh-termal/kg)

oGunakan penutup atau sistem tertutup untuk udara dryer. Berguna

untuk mencegah kebocoran panas serta mecegah terjadinya

kerusakan motor dryer yang diakibatkan panas.

b. Penggunaan sumber energi lain sebagai alternative untuk

pengeringan :

oPenerapan sistem gasifikasi bahan bakar padat atau limbah organic.

Selain telah terbukti memberikan penghematan yang signifikan,

dapat pula digunakan berbagai jenis limbah organic sebagai bahan

bakar selain kayu, seperti ; daun, ranting, dan lain-lain.


oPemanfaatan panas buangan PT. Magma. Panas buang tersebut

memiliki temperature sekitar 180 oC sangat mencukupi untuk

dijadikan sumber energi dip roses pengeringan the.

c. Peningkatan kinerja produksi mesin dari sisi penggunaan dengan cara:

oKurangi waktu tunggu ketika beban kosong baik di awal, pertengahan

maupun akhir proses. Sehingga panas idak terbuang sia-sia.

oRencanakan pola operasi, lebih baik berjalan satu mesin maksimal

daripada dua mesin namun tidak maksimal 2. missal untuk prduksi

2.000 ton, 1 mesin x 250 kg/jam x 8 jam, lebih baik dari 2 mesin x

200 kg/jam x 5 jam. Konsumsi BBM ; kasus satu, 1 mesin x 50

liter/jam x 8 jam = 400 liter. Kasus 2, 2 mesin x 50 liter/jam x 5 jam

= 500 liter.

Potensi penghematan listrik dan termal sekitar 10% (setara 0,31

kWh-termal/kg dan 0,011 kWh-listrik/kg).

oFlow udara yang terlalu besar dapat diatasi dengan melakukan

optimalisasi aliran sesuai kebutuhan. Inilah yang sering terjadi dan

sangat berpengaruh terhadap penurunan efisiensi di berbagai

pabrik teh. Perbaikan jumlah aliran juga akan memperbaiki

kesempurnaan pembakaran, dapat meningkatkan efisiensi termal

sampai dengan 5% (setara dengan 0,15 kWh-termal/kg).

4. Untuk mencegah kebocoran gas buang :

oKondisikan ruang dryer bertekanan positif (+) sedangkan ruang

heater negative (-)

oTungku dibuat lebih tertutup

oBerikan dinding ganda atau ruang antara yang di beri tekanan

negative.

8.2.4 Sistem PLTMHa. Perbaikan Sistem Governor Turbin, sehingga pengendalian debit air

yang masuk ke dalam turbin lebih akurat dan meningkatkan efisiensi

turbin

b. Melakukan antisipasi penurunan debit air dengan secara rutin

mencatat perkembangan debit air di dam maupun di sungai cilaki.

c. Meningkatkan manajemen Operasi dan Perawatan PLTMH sesuai

prosedur standard agar umur alat bisa lebih lama.


8.2.5 Sistem Manajemen Energi

a. Manajemen Energi di Pabrik Teh Malabar


Adanya komitmen manajemen belum bisa memberikan ekspektasi

penghematan energi, masih ada kelemahan-kelemahan dalam

pengimplementasian penghematan energi

Komitmen manajemen puncak meskipun sudah ada tapi belum

merupakan komitmen aktif, perlu dirumuskan strategi pengembangan

Manajemen Energi




energi.










b. Manajemen Energi di Pabrik Teh Kertamanah


Harus selalu di sampaikan dan didorong kepada manajemen agar

komitmen manajemen puncak adalah kunci pertama yang akan

menggerakkan program penghematan Energi

Perlu dirumuskan strategi pengembangan Manajemen Energi




energi.

Di Perusahaan sudah ada struktur organisasi SMSL (Sistem Manajemen

Sosial dan Lingkungan) yang belum diberdayakan secara maksimal


Final Report Energi Kertamanah Dan Malabar Ver Buku

Documents

Transcript of Final Report Energi Kertamanah Dan Malabar Ver Buku