EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN …

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN

TUBAN-2) TAMBANG BATUGAMPING MENGACU PADA

TARGET PRODUKSI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK,

PABRIK TUBAN, PROVINSI JAWA TIMUR.

Skripsi

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pertambangan (S.T)

Oleh :

Disya Syaharani

NIM 11160980000029

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA

1440 H / 2019 M

ii

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertandatangan di bawah ini:

Nama : Disya Syaharani

NIM : 11160980000029

Dengan ini, menyatakan bahwa skripsi yang berjudul “Evaluasi Kinerja Unit

Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang Batugamping Mengacu Pada

Target Produksi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi

Jawa Timur.” adalah benar merupakan karya saya sendiri dan tidak melakukan

tindakan plagiat dalam penyusunannya. Adapun kutipan yang ada dalam penyusunan

karya ini telah saya cantumkan sumber kutipannya dalam skripsi. Saya bersedia

melakukan proses yang semestinya sesuai dengan peraturan perundangan yang

berlaku jika ternyata skripsi ini sebagian atau keseluruhan merupakan plagiat dari

karya orang lain.

Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Jakarta, 26 Februari 2019

Disya Syaharani

11160980000029

iii


LEMBAR PERSETUJUAN

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN TUBAN-2)

TAMBANG BATUGAMPING MENGACU PADA TARGET PRODUKSI PT

SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK, PABRIK TUBAN, PROVINSI JAWA

TIMUR.

Skripsi

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pertambangan (S.T)

Oleh:

Disya Syaharani

NIM : 11160980000029

Pembimbing I,

Mulyanto Soejodibroto, Ph.D

NIDK. 8844090018

Pembimbing II,

Ir. Untung Suryanto, M.Sc

Mengetahui,

Ketua Program Studi Teknik Pertambangan

Dr. Ambran Hartono, M.Si

NIP. 19710401 2002121 001

iv


PENGESAHAN UJIAN

Skripsi berjudul “Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2)

Tambang Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia

(Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.” telah diujikan dalam sidang

munaqasyah Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif

Hidayatullah Jakarta pada 26 Februari 2019. Skripsi ini telah diterima sebagai salah

satu syarat memperoleh gelar Sarjana Tenik Pertambangan (S.T) pada Program Studi

Teknik Pertambangan.


Tim Penguji

Tim Pembimbing

Mengetahui,

Penguji I,

Supriyadi, Ph.D

NIDK. 8815390019

Penguji II,

Ir. Milawarma, M.Eng

Pembimbing I,

Mulyanto Soejodibroto, Ph.D

NIDK. 8844090018

Pembimbing II,

Ir. Untung Suryanto, M.Sc

Dekan Fakultas Sains dan Teknologi,

Dr. Agus Salim, M.Si

NIP. 197208161999031003

Ketua Program Studi Teknik Pertambangan,

Dr. Ambran Hartono, M.Si

NIP. 197104082002121002

v


ABSTRAK

Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang

Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia (Persero)

Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.

Oleh:

DISYA SYAHARANI (11160980000029)

Keinginan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. untuk ikut serta dalam pembangunan

infrastruktur negara diwujudkan dengan cara meningkatkan target produksi menjadi

18.000 ton/hari. Namun pada keadaan aktual di lapangan, rata-rata produksi hanya

sebesar 16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata 12,80 jam pada unit

crushing plant Tuban-1 dan 17.649,50 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata

13,03 jam pada unit crushing plant Tuban-2. Penelitian dilakukan untuk

mengevaluasi kinerja unit crushing plant guna mencari penyebab serta sekaligus

mencari solusi optimal atas permasalahan tidak tercapainya target produksi. Target

produksi tidak tercapai disebabkan oleh hambatan yang terjadi seperti hambatan

manusia dan mekanika pada operasi crushing plant. Hambatan juga dapat

menyebabkan energi listrik yang terbuang akibat adanya waktu standby alat. Upaya

dilakukan guna mencapai target produksi dengan cara menekan waktu hambatan agar

waktu kerja efektif meningkat. Perbaikan waktu kerja operasi tersebut dapat

memperbaiki waktu kerja efektif dengan tingkat efisiensi menjadi 89,93% dari

70,17% pada Tuban-1 dan sebesar 85,85% dari 64,02% pada Tuban-2.

Kata Kunci : Unit Crushing Plant, Produksi, Waktu Hambatan, Batugamping.

vi


ABSTRACT

PT Semen Indonesia’s desire to participate in the country’s infrastructure

development is realized by increasing its production target to 18.000 tons per day. In

the field, however, the average production only reached 16.124,95 tons per day with

the effective working time of 12,80 hours on average in Crushing Plant of Unit

Tuban-1 and 17.649,50 tons per day with the effective working time of 13,03 hours in

Crushing Plant of Unit Tuban-2. This research seeks to evaluate the crushing plant

unit’s performance to find the problem as well as the optimal solution to the failure in

achieving the production target. The failure was due to human and mechanical

obstacles in the crushing plant’s operation. The obstacles could lead to potential loss

of cement production sales, and to wasted electricity due to the stand by time of the

instruments. To achieve the production target, the time of the obstacle was suppressed

so that the effective working time increased. The improved working time of the

operation could enhance the effective working time with efficiency rate of 89,93%

from 70,17% in Unit Tuban-1 and 85,85% from 64,02% in Unit Tuban-2.

Keywords : Crushing Plant, Production, The Time Of The Obstacle, Limestone.

vii


HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik UIN Syarif Hidayatullah Jakarta, saya yang bertanda tangan

di bawah ini:

Nama : Disya Syaharani

NIM : 11160980000029

Program Studi : Teknik Pertambangan

Fakultas : Sains dan Teknologi

Jenis Karya : Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta Hak Bebas Royalti

Noneksklusif (Non-exclusive Royalty Free Right) atas karya ilmiah saya yang

berjudul:



Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.

Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti

Noneksklusif ini Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta berhak

menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data

(database), merawat, dan mempublikasikan skripsi saya selama tetap mencantumkan

nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.


Disya Syaharani

viii


KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.

Puji syukur Penulis panjatkan kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan

rahmat dan karunia-Nya sehingga Penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul

“Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang


Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.” Skripsi ini disusun untuk memenuhi

salah satu persyaratan memperoleh gelar Sarjana Teknik Pertambangan pada Program

Studi Teknik Pertambangan Universitas Islam Negeri Jakarta Syarif Hidayatullah

Jakarta.

Skripsi ini berdasarkan pada penelitian yang dilakukan di PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur. Dalam proses

penyusunan hingga penyelesaian skripsi terdapat beberapa hambatan dan kesulitan

yang dihadapi oleh Penulis. Namun, dengan bantuan dan bimbingan dari pihak terkait

dan dukungan dari orang-orang terdekat, Penulis dapat merampungkan skripsi ini.

Maka dalam kesempatan ini, Penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Benny Wendry, MM., selaku Direktur Produksi PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk.

2. Bapak Moh. Kholil, selaku Kepala Seksi Operasi Crusher PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk.

3. Bapak Miftah Fahmi Ansolih, selaku Pembimbing Lapangan di PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk yang senantiasa selalu menemani dan memberikan

bimbingan, saran, arahan serta dukungan kepada Penulis sehingga penelitian

dapat diselesaikan.

4. Bapak Agus Salim, Bapak Darul, Bapak Edi dan Bapak Arfen, selaku staf

Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang serta Seksi Operasi Tambang

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang senantiasa menemani selama di

lapangan dan memberikan arahan demi selesainya penyusunan skripsi ini.

5. Seluruh staf Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang

telah membantu dan mendukung Penulis dalam pengumpulan data di

lapangan.

ix


6. Bapak Dr. Ambran Hartono, M.Si., selaku Ketua Program Studi Teknik

Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

7. Bapak Mulyanto Soejodibroto, Ph.D, selaku Dosen Pembimbing I Teknik

Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu membimbing

hingga Penulis bisa menyelesaikan skripsi.

8. Bapak Ir. Untung Suryanto, M.Sc., selaku Dosen Pembimbing II Teknik

Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang senantiasa memberikan

arahan.

9. Bapak Ir. Milawarma, M.Eng, selaku Dosen Prodi Teknik Pertambangan UIN

Syarif Hidayatullah Jakarta yang senantiasa selalu membantu dan mendukung

serta memberikan arahan kepada Penulis.

10. Seluruh tim pengajar, Bapak dan Ibu Dosen Prodi Teknik Pertambangan UIN

Syarif Hidayatullah Jakarta.

11. Keluarga tercinta, Papa Syachrudin, Mama Diah Arini dan Nadia Syafira yang

senantiasa menyemangati, memberikan doa dan mendukung baik secara moral

maupun materiil.

12. Abid Zulfaqor, sahabat terdekat Penulis yang selalu mendukung, membantu

serta mendengarkan keluh kesah dengan sabar selama proses pengambilan

data di lapangan.

13. Rahmat Ali, Rifqi Indra, Andrew Akbar Yulian dan Muhammad Ikhsan

Purnama, sahabat-sahabat Penulis yang selalu siap membantu dan mendukung

dalam penyelesaian skripsi ini.

14. Nia Oktaviani, Erlangga Adji, Ahmad Syahal, Rizqy Mustaqim, Tubagus

Reja, Havidz Fajar, Ressy Yudo, Farras Al-Yafi, Dzaki Gunawan, Faisal Afif,

Abdul Rachmat dan Adin Yusroni, sebagai teman-teman terdekat penulis

yang selalu siap menghibur Penulis.

15. Sahabat-sahabat Penulis yaitu Karima Sabrina, Hana Tyas, Fakhrian, Vidi,

Astrid, Natasha, Kinanthi, Jessica, Husnul, Istiara, Dzulfiqar, Anjani Safitri,

dan Beta.

x


16. Teman – Teman seperjuangan Teknik Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah

Jakarta 2014.

17. Keluarga besar HITAM UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

18. Dan semua pihak yang terlibat dalam menyelesaikan skripsi ini dan tidak

dapat disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat

banyak kekurangan dikarenakan kurangnya pengetahuan Penulis. Maka dari itu,

kritik dan saran yang membangun selalu diharapkan oleh Penulis dari pihak

manapun. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, terutama pembaca.

Terimakasih.

Wassalamualaikum Wr. Wb.


Disya Syaharani

NIM. 11160980000029

xi


DAFTAR ISI

HALAMAN

LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................... ii

LEMBAR PERSETUJUAN ........................................................................................ iii

PENGESAHAN UJIAN .............................................................................................. iv

ABSTRAK .................................................................................................................... v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK

KEPENTINGAN AKADEMIS .................................................................................. vii

KATA PENGANTAR ............................................................................................... viii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ xi

DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xvi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... xviii

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. xix

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2. Tujuan dan Manfaat Penelitian ...................................................................... 2

1.2.1. Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2

1.2.2. Manfaat Penelitian ...................................................................................... 3

1.3. Perumusan Masalah ........................................................................................ 4

1.3.1. Identifikasi Masalah.................................................................................... 4

1.3.2. Masalah Penelitian ...................................................................................... 4

1.3.3. Batasan Masalah Penelitian ........................................................................ 5

1.4. Ruang Lingkup Masalah ................................................................................ 6

xii


1.5. Sistematika Penulisan ..................................................................................... 6

BAB II

DASAR TEORI

2.1. Tinjauan Umum .............................................................................................. 8

2.1.1. Profil Perusahaan ........................................................................................ 8

2.1.2. Iklim dan Curah Hujan ............................................................................... 9

2.1.3. Keadaan Geologi ...................................................................................... 10

2.1.3.1. Struktur Geologi ................................................................................ 10

2.1.3.2. Morfologi .......................................................................................... 12

2.1.3.3. Statigrafi ............................................................................................ 12

2.2. Genesa Batugamping .................................................................................... 15

2.2.1. Sifat Fisik dan Mekanik Batuan ............................................................... 16

2.3. Kegiatan Penambangan Batugamping ......................................................... 18

2.3.1. Pembongkaran .......................................................................................... 18

2.3.2. Pengerukan dan Pemuatan ........................................................................ 19

2.3.3. Pengangkutan ............................................................................................ 19

2.3.4. Kegiatan Peremukan ................................................................................. 20

2.4. Kegiatan Peremukan Batugamping .............................................................. 20

2.5. Dasar Pemilihan Alat ................................................................................... 21

2.5.1. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan ................................... 22

2.5.2. Mekanisme Pecahnya Batuan ................................................................... 24

2.6. Alat Peremuk Batugamping ......................................................................... 24

2.6.1. Hopper ...................................................................................................... 24

2.6.2. Pengumpan (Feeder) ................................................................................. 26

xiii


2.6.3. Mesin Peremuk (Crusher) ......................................................................... 26

2.6.3.1. Cara Kerja Mesin Peremuk ............................................................... 28

2.6.3.2. Kapasitas Mesin Peremuk ................................................................. 29

2.6.4. Sabuk Berjalan (Belt Conveyor) ............................................................... 31

2.6.4.1. Sistem Kerja Sabuk Berjalan ............................................................. 31

2.6.4.2. Bagian – Bagian Sabuk Berjalan ....................................................... 32

2.6.4.3. Kapasitas Sabuk Berjalan .................................................................. 33

2.7. Ketersediaan Alat Peremuk .......................................................................... 34

2.8. Efisiensi Kerja .............................................................................................. 35

2.9. Metode Statistik Untuk Menentukan Nilai Rata-Rata .................................. 37

2.9.1. Ukuran Pemusatan Data ........................................................................... 37

2.9.2. Distribusi Frekuensi .................................................................................. 40

2.10. Landasan Al-Qur’an ..................................................................................... 42

2.10.1. Ayat Mengenai Pemborosan Dalam Agama Islam ............................... 42

2.10.2. Ayat Mengenai Disiplin Kerja Dalam Agama Islam ............................ 42

2.10.3. Ayat Mengenai Menghargai Waktu Dalam Islam ................................ 43

2.10.4. Implementasi Ayat Al-Qur’an dengan Penelitian ................................. 43

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah ................................................................... 45

3.2. Waktu Penelitian .......................................................................................... 46

3.3. Pengumpulan Data Primer dan Data Sekunder ............................................ 46

3.4. Teknik Pengambilan Data ............................................................................ 47

3.4.1. Pengambilan Data Kapasitas Produksi ..................................................... 48

xiv


3.4.2. Pengambilan Data Waktu Hambatan ........................................................ 48

3.4.3. Pengambilan Data Produksi Aktual Alat Angkut ..................................... 49

3.4.4. Pengambilan Data Ukuran Material ......................................................... 49

3.4.5. Pengambilan Data Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant .......... 49

3.5. Metode Penelitian ......................................................................................... 50

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Alur Proses Kegiatan Peremukan Unit Crushing Plant ................................ 54

4.2. Peralatan Unit Crushing Plant ...................................................................... 57

4.2.1. Hopper ...................................................................................................... 57

4.2.2. Pengumpan (Feeder) ................................................................................. 59

4.2.3. Alat Peremuk (Crusher) ............................................................................ 60

4.2.4. Sabuk Berjalam (Belt Conveyor).............................................................. 62

4.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan ....................................... 65

4.3.1. Ukuran Material Umpan ........................................................................... 66

4.3.2. Reduction Ratio (RR) ............................................................................... 69

4.4. Jadwal Kerja Unit Crushing Plant ................................................................ 73

4.5. Produksi dan Waktu Aktual Unit Peremuk .................................................. 74

4.5.1. Produksi Aktual Alat Peremuk (Crusher) ................................................. 75

4.5.2. Produksi Belt Conveyor ............................................................................ 77

4.6. Hambatan – Hambatan Dalam Kegiatan Peremukan ................................... 86

4.6.1. Perhitungan Waktu Hambatan .................................................................. 89

4.6.2. Perbaikan Waktu Hambatan ..................................................................... 96

4.7. Ketersediaan Aktual Unit Crushing Plant .................................................. 101

xv


4.8. Efisiensi Kerja Unit Crushing Plant ........................................................... 103

4.9. Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant Pada Waktu Standby ........ 107

4.10. Rangkuman Analisa Terhadap Unit Crushing Plant .................................. 115

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 118

5.2. Saran ........................................................................................................... 120

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 122

xvi


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data Curah Hujan Kabupaten Tuban Tahun 2018 ...................................... 10

Tabel 2.2 Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan .............................................. 17

Tabel 2.3 Sifat dan Mekanik Batuan Sedimen ............................................................ 18

Tabel 2.4 Faktor C Untuk Jenis Batuan ...................................................................... 30

Tabel 2.5 Faktor M untuk Kandungan Air dari Material Hubungannya dengan Ukuran

Bukaan Crusher ........................................................................................................... 30

Tabel 2.6 Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material ....................................... 30 Tabel 4.1 Dimensi Hopper .......................................................................................... 57

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Unit Crushing Plant .............................................................. 74

Tabel 4.3 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-1 ............. 76

Tabel 4.4 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-2 ............. 76

Tabel 4.5 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-1 ..................................................... 77

Tabel 4.6 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-2 ..................................................... 79

Tabel 4.7 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1 .............................. 84

Tabel 4.8 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2 .............................. 85

Tabel 4.9 Waktu Hambatan Produksi Unit Peremuk .................................................. 96

Tabel 4.10 Perbandingan Waktu Produktif Unit Peremuk ....................................... 101

Tabel 4.11 Efisiensi Unit Crushing Plant Sebelum Perbaikan.................................. 104

Tabel 4.12 Efisiensi Kerja Unit Peremuk Setelah Perbaikan.................................... 107

Tabel 4.13 Biaya Energi Listrik Akibat Waktu Standby .......................................... 108 Tabel C.1 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-1............. 126

Tabel C.2 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-2............. 129 Tabel D.1 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-1............................. 135

Tabel D.2 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-2............................. 137 Tabel E.1 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1 ...... 153

Tabel E.2 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor ........................................... 155

Tabel E.3 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2 ...... 156

xvii


Tabel E.4 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor ........................................... 158 Tabel F.1 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1 ....... 159

Tabel F.2 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor ............................................. 161

Tabel F.3 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2 ....... 162

Tabel F.4 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor ............................................. 164 Tabel G.1 Hasil Pengukuran Bobot Isi Lepas (Loose) ............................................. 165

Tabel G.2 Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu ........................................................... 167 Tabel H.1 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant Tuban-1

................................................................................................................................... 169

Tabel H.2 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant Tuban-2

................................................................................................................................... 171 Tabel I.1 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1 ......... 173

Tabel I.2 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant

Tuban-1 ..................................................................................................................... 178

Tabel I.3 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2 ......... 179

Tabel I.4 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant

Tuban-2 ..................................................................................................................... 183 Tabel J.1 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing Plant

Tuban-1 ..................................................................................................................... 185

Tabel J.2 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing Plant

Tuban-2 ..................................................................................................................... 186 Tabel N.1 Daya Listrik Yang Digunakan Alat Unit Crushing Plant ........................ 195

Tabel N.2 Tarif Listrik Acuan .................................................................................. 196

Tabel N.3 Biaya Energi Listrik Yang Terbuang Akibat Waktu Standby ................. 197 Tabel O.1 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-1 ................. 208

Tabel O.2 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-1 ................................ 209

Tabel O.3 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-2 ................. 210

Tabel O.4 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-2 ................................ 211 Tabel P.1 Peluang Kehilangan Penjualan Produksi Semen Akibat Target Produksi

Batugamping Tidak Tercapai .................................................................................... 212

xviii


DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Geologi Regional Daerah Penelitian ............................................... 11

Gambar 2.2 Statigrafi Daerah Penelitian .................................................................... 14

Gambar 2.3 Alat Muat Excavator Komatsu PC 400 ................................................... 19

Gambar 2.4 Alat Angkut Dump Truck Scania P360 .................................................. 20

Gambar 2.5 Bagian - Bagian Hammer Crusher .......................................................... 23

Gambar 2.6 Wobbler Feeder ....................................................................................... 26

Gambar 2.7 Komponen Hammer Mill ........................................................................ 27 Gambar 3.1 Peta Kesampaian Daerah......................................................................... 46

Gambar 3.2 Diagram Alir Metodologi Penelitian ....................................................... 53 Gambar 4.1 Flowchart Crushing Plant Tuban-1 ........................................................ 56

Gambar 4.2 Flowchart Crushing Plant Tuban-2 ........................................................ 56

Gambar 4.3 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-1 .................................................... 57

Gambar 4.4 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-2 .................................................... 58

Gambar 4.5 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-1 ...................................... 59

Gambar 4.6 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-2 ..................................... 60

Gambar 4.7 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-1 ........................................... 61

Gambar 4.8 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-2 ........................................... 62

Gambar 4.9 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1 ......................................... 64

Gambar 4.10 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2 ....................................... 65

xix


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A .......................................................................................................... 124

LAMPIRAN B .......................................................................................................... 125

LAMPIRAN C .......................................................................................................... 126

LAMPIRAN D .......................................................................................................... 135

LAMPIRAN E .......................................................................................................... 152

LAMPIRAN F .......................................................................................................... 159

LAMPIRAN G .......................................................................................................... 165

LAMPIRAN H .......................................................................................................... 169

LAMPIRAN I ........................................................................................................... 173

LAMPIRAN J ........................................................................................................... 184

LAMPIRAN K .......................................................................................................... 188

LAMPIRAN L .......................................................................................................... 189

LAMPIRAN M ......................................................................................................... 190

LAMPIRAN N .......................................................................................................... 195

LAMPIRAN O .......................................................................................................... 205

LAMPIRAN P .......................................................................................................... 212

1


BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sebagai salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk memiliki keinginan besar untuk ikut serta dalam era

pembangunan di Negara Indonesia. Dimana pembangunan infrastruktur sedang

gencar dilakukan oleh pemerintah pusat mulai dari pembangunan fasilitas moda

transportasi umum hingga pembangunan untuk pemerataan daerah. Keinginan

PT Semen Indonesia (Persero), Tbk diwujudkan melalui rencana peningkatan

target produksi hingga 18.000 ton per hari.

Batu kapur merupakan bahan baku utama dari pembuatan semen. Bahan

baku utama tersebut ditambang langsung dari Tambang batu kapur

(batugamping) milik PT Semen Indonesia. Untuk mengoptimalkan target

produksi, PT Semen Indonesia memiliki empat unit crushing plant yang terdiri

dari Tuban-1, Tuban-2, Tuban-3 dan Tuban-4. Pada setiap bulannya, Seksi

Operasi Crusher sebagai divisi yang berwewenang untuk mengatur kegiatan

crushing plant yang mempunyai target produksi yang sudah disebut dalam

Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP). Dalam rangka memenuhi

RKAP, PT Semen Indonesia bersinergi dengan PT United Tractor Semen Gresik

(UTSG) selaku kontraktor pelaksana operasional penambangan yang diawasi

langsung oleh PT Semen Indonesia.

Penelitian yang dilakukan penulis berfokus pada evaluasi kinerja

crushing plant dalam upaya optimalisasi target produksi guna tercapainya target

sebesar 18.000 ton/hari. Kapasitas teoritis dan kapasitas sesungguhnya dari alat

– alat yang digunakan dijadikan sebagai parameter untuk pencapaian nilai

produksi tersebut. Penelitian dilakukan pada Unit Crushing Plant Tuban-1 dan

Tuban-2 Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, sebagai

proyeksi acuan dalam evaluasi peningkatan produksi pada tahun 2018.

2


Penelitian diharapkan dapat memberikan masukan bagi perusahaan

mengenai penyebab – penyebab tidak tercapainya target produksi yang

kemudian akan diberikan dalam bentuk saran.

1.2. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Maksud dari penelitian tugas akhir ini adalah untuk mengevaluasi kinerja

unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 berdasarkan keadaan aktual dan

teoritis sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat crushing plant dalam

rangka pemenuhan target produksi perusahaan yang telah ditentukan.

1.2.1. Tujuan Penelitian

Penelitian tugas akhir ini memiliki tujuan yang ingin dicapai diantaranya

adalah:

1. Mengetahui nilai produksi dari unit crushing plant Tuban-1 dan

Tuban-2 dalam upaya pencapaian target produksi.

2. Mengevaluasi kinerja alat crushing plant yang digunakan masih bisa

dioptimalkan berdasarkan kapasitas produksi teoritis dan aktual.

3. Menganalisa waktu kerja crushing plant dengan memperhatikan

waktu hambatan yang terjadi di lapangan.

4. Menganalisa masalah yang menjadi penyebab tidak tercapainya

target produksi batugamping pada crushing plant.

5. Mengetahui faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja

peremukan.

6. Mengetahui energi listrik yang terbuang akibat adanya waktu standby

alat crushing plant.

3


1.2.2. Manfaat Penelitian

Dalam penelitian ini, diharapkan dapat diperoleh manfaat sebagai

berikut:

1. Bagi Peserta

a. Dapat menyelesaikan tugas akhir untuk mendapatkan gelar

Sarjana Teknik Pertambangan.

b. Mengaplikasikan ilmu yang didapat selama kuliah ke dalam

dunia kerja khususnya Pengolahan Bahan Galian, Bahan Galian

Non Logam dan Sistem Peralatan Tambang.

c. Meningkatkan pengetahuan dan kemampuan dalam studi Teknik

Pertambangan.

2. Bagi Keilmuan

Menambah referensi sebagai kajian produktivitas kinerja alat dalam

pengolahan bahan galian agar sesuai dengan karakteristik material

serta spesifikasi alat yang digunakan.

3. Bagi Universitas

a. Menjalin kerjasama antara universitas dengan perusahaan.

b. Sebagai upaya media promosi calon lulusan sarjana dengan

penelitian yang dilakukan diperusahaan.

c. Sebagai sarana pemberian saran bagi universitas mengenai

akademik dan non-akademik calon lulusan agar sesuai dengan

pemenuhan persyaratan perusahaan.

4. Bagi Perusahaan

Memberikan saran kepada perusahaan agar dapat mengetahui

penyebab – penyebab tidak tercapainya target produksi batugamping

dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan yang

berdasarkan pada karakteristik material dan spesifikasi alat yang

digunakan.

4


1.3. Perumusan Masalah

1.3.1. Identifikasi Masalah

Masalah dalam penelitian ini terjadi karena belum optimalnya kerja unit

crushing plant terkait aspek yang mempengaruhi produksi, antara lain:

1. Apakah kinerja unit crushing plant sudah termasuk dalam keadaan

optimal.

2. Faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk.

3. Pengaruh waktu hambatan terhadap kegiatan produksi dalam

pencapaian target produksi.

4. Pengaruh waktu standby unit peremuk terhadap energi listrik yang

terbuang.

1.3.2. Masalah Penelitian

Adapun masalah dalam penelitian tugas akhir ini sebagai berikut:

1. Apakah hasil produksi unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2

sesuai dengan target produksi yang telah ditentukan?

2. Apakah kinerja dari peralatan unit crushing plant Tuban-1 dan

Tuban-2 sudah termasuk optimal untuk mencapai target produksi?

3. Apakah faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat

peremuk?

4. Berapa besar pengaruh waktu hambatan terhadap kegiatan produksi

unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 dalam pencapaian target

produksi?

5. Berapa besar energi listrik yang terbuang akibat waktu standby pada

unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2?

5


1.3.3. Batasan Masalah Penelitian

Untuk membatasi permasalahan didalam pembahasan sehingga sesuai

dengan tujuan penelitian, maka dilakukan batasan – batasan masalah

sebagai berikut:

1. Kegiatan pelaksanaan penelitian hanya pada Seksi Operasi Crusher

batugamping unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban pada bulan Juli 2018.

2. Klasifikasi terhadap permasalahan hambatan – hambatan kegiatan

produksi batugamping yang terjadi pada unit crushing plant Tuban-1

dan Tuban-2 PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.

3. Faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk

batugamping secara aktual di lapangan.

4. Evaluasi alat crushing plant berdasarkan pada perbandingan antara

kapasitas nyata dan kapasitas teoritis dari alat yang digunakan.

5. Kegiatan penelitian tidak membahas mengenai biaya (seperti biaya

produksi dan lain-lain) kecuali biaya listrik yang diakibatkan adanya

waktu standby alat crushing plant.

6. Biaya listrik diakibatkan energi listrik yang terbuang yang

disebabkan oleh adanya waktu standby pada alat unit crushing plant

Tuban-1 dan Tuban-2.

7. Penelitian tidak membahas tentang kajian teknis alat gali-muat dan

alat angkut pada tambang batugamping secara lebih lanjut seperti

rolling resistance, match factor, digging resistance dan geometri

jalan angkut lainnya (hal ini diabaikan dikarenakan mempunyai

karakteristik yang sama serta jenis alat angkut dan alat gali-muat

yang digunakan juga sama).

6


1.4. Ruang Lingkup Masalah

Ruang lingkup masalah pada penelitian tugas akhir ini, antara lain:

1. Mengevaluasi kinerja unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 untuk

memenuhi target produksi.

2. Mempelajari spesifikasi dan prinsip kerja alat crushing plant yang digunakan

pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.

3. Mengamati proses kerja unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.

4. Mengamati faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk secara

aktual pada keadaan di lapangan.

5. Mempelajari hambatan – hambatan yang dapat mempengaruhi optimalisasi

kinerja dari unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.

6. Menentukan besar biaya energi listrik yang terbuang akibat waktu standby

yang terjadi pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.

7. Memberikan saran bagi perusahaan tentang perbaikan waktu hambatan

berdasarkan penyebab – penyebab yang terjadi di lapangan agar target

produksi tercapai.

1.5. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini disusun berdasarkan pada acuan yang terdapat pada

penulisan laporan tugas akhir, yaitu sebagai berikut:

1. BAB I PENDAHULUAN

Berisikan uraian tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah,

ruang lingkup masalah, tujuan dan manfaat penelitian, serta sistematika

penulisan.

2. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini terdiri dari informasi tentang tempat penelitian seperti profil

perusahaan, iklim dan curah hujan serta kondisi geologi daerah penelitian.

Selain itu, bab ini berisikan tentang teori – teori yang mendasari atau

mendukung topik penelitian, dimana teori tersebut merupakan dasar dari

analisis kegiatan penelitian yang dilakukan di perusahaan.

7


3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini mengenai alur kerja penelitian di lapangan, membahas sumber data –

data yang diperoleh dari hasil pengamatan dan penelitian di lapangan baik

secara primer maupun sekunder, dan pendekatan analisan pemecahan

masalah yang dilakukan.

4. BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas data yang diambil pada saat kegiatan lapangan, baik yang

diperoleh melalui pengamatan, pengukuran dan perhitungan di lapangan

serta hasil perhitungan data lapangan. Bab ini juga membahas mengenai

perhitungan penelitian serta menganalisa permasalahan – permasalahan yang

didapat dari kegiatan penelitian.

5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini menerangkan tentang kesimpulan dari hasil analisis pengolahan data

dan pengamatan di lapangan serta memberikan saran bagi perusahaan

mengenai permasalahan – permasalahan yang terjadi dan solusi berdasarkan

hasil penelitian.

8


BAB II

DASAR TEORI

2.1. Tinjauan Umum

2.1.1. Profil Perusahaan

Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum

Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan, PT Semen Gresik

(Persero), Tbk secara resmi mengganti nama menjadi PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk. Penggantian nama tersebut merupakan langkah

awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group

yang ditargetkan mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional

dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk mencapai

kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Setelah ketentuan

hukum yang berlaku terpenuhi, tanggal 7 Januari 2013 ditetapkan

sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.

PT Semen Indonesia Terdiri Dari Semen Gresik, Semen Padang,

Semen Tonasa dan Than Long Cement Di Vietnam. PT Semen Gresik

Pabrik Tuban adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang terdiri

dari empat unit pabrik yaitu Unit Tuban-1, Unit Tuban-2, Unit Tuban-3

dan Unit Tuban-4. Keempat unit tersebut terletak didalam satu area di

daerah Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban,

Provinsi Jawa Timur.

PT Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki visi untuk menjadi

produsen semen yang terkemuka di Asia Tenggara. Maka dari itu, PT

Semen Indonesia (Persero), Tbk melakukan upaya pembenahan dalam

rangka mencapai visi terutama dalam bagian struktur organisasi. Struktur

organisasi perusahan dibuat sesuai dengan Undang-Undang Nomor 40

Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas. Kepengurusan perseroan

menganut sistem dua badan (two boards system), yaitu Dewan Komisaris

9


dan Direksi, yang memiliki wewenang dan tanggung jawab yang jelas

sesuai fungsinya masing-masing sebagaimana diamanatkan dalam

Anggaran Dasar dan Peraturan Perundang-undangan. Struktur organisasi

tentu bertugas memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan

untuk melaksanakan kewajiban sesuai dengan tugas yang diemban

masing-masing serta mengatur fungsi – fungsi dan manajemen manusia

dalam suatu hubungan dengan hubungan lainnya yang memiliki satu

tujuan utama.

2.1.2. Iklim dan Curah Hujan

Daerah Tuban beriklim tropis dan dipengaruhi oleh dua musim

yaitu musim hujan dan musim kemarau. Musim hujan berlangsung dari

bulan November sampai bulan April, sedangkan pada bulan Mei sampai

bulan Oktober berlangsung musim kemarau. Suhu udara permukaan

diwilayah penambangan, bervariasi antara 26°C - 37°C dengan suhu

udara rata-rata adalah 36°C. Curah hujan rata – rata pada bulan penelitian

yaitu bulan Juli 2018 adalah 0 mm dimana tidak terjadi hujan selama 31

hari. Berikut merupakan data curah hujan Kabupaten Tuban dari bulan

Januari sampai Agustus 2018:

10


Tabel 2.1 Data Curah Hujan Kabupaten Tuban Tahun 2018

Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang.

Secara umum, rata – rata curah hujan berkisaran diantara 0 mm

hingga 8.80 mm. Dimana curah hujan tertinggi terjadi pada bulan Maret

yaitu 8.80 mm sedangkan curah hujan terendah yaitu pada bulan Mei,

Juli dan Agustus yang tidak terjadi hujan. Rata – rata jumlah hari hujan

berkisaran diantara 0 hingga 19 hari hujan. Bulan Februari memiliki

jumlah hari hujan tertinggi mencapai 19 hari sedangkan jumlah hari

hujan terendah yaitu bulan Mei, Juni dan Juli yaitu 0 hari.

2.1.3. Keadaan Geologi

2.1.3.1. Struktur Geologi

Pada geologi regional daerah Tuban (Lihat Gambar 2.1),

diperkirakan bahwa daerah Cekungan Rembang telah mengalami

proses perlipatan yang menyebabkan terbentuknya struktur

antiklin. Perlipatan pada cekungan ini mempunyai arah umum

Timur - Barat. Sebagai akibat dari proses perlipatan tersebut,

maka terbentuk struktur kekar dan struktur sesar. Daerah kajian

secara regional termasuk dalam peta geologi lembar Jatirogo-

Tuban. Zona ini diisi oleh endapan paparan yang didominasi oleh

Januari 7.30 14

Februari 8.20 19

Maret 8.80 16

April 6.00 7

Mei 0.00 0

Juni 2.00 4

Juli 0.00 0

Agustus 0.00 0

Rata - Rata 4.04 8

BulanCurah Hujan

(mm)

Hari Hujan

(Hari/Bulan)

11


batuan karbonat dan jarang sekali endapan piroklastik. Awal

pengendapan sedimen diperkirakan berlangsung pada kala

oligosen-miosen ketika wilayah ini masih berupa cekungan.

Struktur perlipatan dan sesar normal merupakan struktur

geologi utama yang mengontrol daerah penelitian. Antiklin yang

berarah barat-timur merupakan struktur perlipatan utama didaerah

penelitian. Sesar normal yang terdapat di daerah penelitian,

kedudukannya hampir paralel dengan struktur perlipatan yang

ada. Struktur sesar didaerah penelitian merupakan kontak antara

lapisan batulempung dengan batugamping dari formasi Paciran

yang berumur Pleosen.

Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang.

Gambar 2.1 Peta Geologi Regional Daerah Penelitian

12


2.1.3.2. Morfologi

Secara umum morfologi daerah penambangan menjadi dua, yaitu:

1. Morfologi daerah perbukitan, mempunyai ketinggian diantara

30 – 110 meter diatas permukaan laut. Morfologi daerah ini

terbentuk oleh satuan batugamping terumbu. Lembah-lembah

kering sering dijumpai pada daerah utara-selatan dan sejajar

satu sama lain. Sebagian batugamping tertutupi oleh lapisan

tanah penutup dengan tebal sekitar 0,5 meter. Oleh penduduk

setempat, daerah ini dijadikan lahan pertanian dengan

menanami tanaman pangan seperti jagung, padi, ketela pohon,

kacang hijau dan kacang tanah.

2. Satuan morfologi daratan rendah, memiliki ketinggian 5 – 30

meter diatas permukaan air laut. Morfologi daerah ini

terbentuk oleh endapan alluvial terdiri dari lumpur, lanau dan

lempung berwarna coklat kekuningan.

2.1.3.3. Statigrafi

Menurut ahli geologi Van Bummelan (1949), daerah

penelitian termasuk kedalam fisiografi Cekungan Rembang.

Stratigrafi regional cekungan rembang ini mulai dari yang tertua

sampai yang termuda (Lihat Gambar 2.2), yaitu:

1. Satuan Batugamping Formasi Paciran

Batugamping pada satuan formasi paciran merupakan

batugamping terumbu yang berumur pliosen. Secara fisik,

batuan ini dapat dibedakan menjadi satuan batugamping keras

dan lunak. Batugamping terumbu keras bersifat kompak,

kristalin, berwarna putih sampai coklat kekuningan,

mengandung fosil koral, foraminifera dan moluska. Pada

umumnya batugamping ini berongga-rongga dan banyak

13


didapat retakan-retakan yang telah terisi oleh mineral kalsit.

Batugamping ini merupakan 80% dari seluruh cadangan

batugamping.

2. Satuan Batuan Formasi Notopuro

Ketidakselarasan diatas satuan batugamping formasi paciran

diendapkan batuan berumur holosen yang terdiri dari breksi,

batupasir, tufaan dan tuff yang menempati daerah morfologi

datar.

Pengendapan sedimen di wilayah ini dicirikan oleh fase

transgresi-transgresi yang diawali dengan diendapkannya formasi

tawun. Adapun urutan stratigrafi dari tua ke muda (Lihat Gambar

2.2) adalah formasi tawun yang diendapkan pada waktu miosen

awal, terdiri dari napal pasiran berselingan dengan batugamping

bioklastik. Napal pasiran berwarna coklat kekuningan berbutir

halus hingga sedang. Sedangkan untuk batugamping bioklastik

berwarna coklat-kelabu dan mengandung fosil foraminifera.

14


Sumber: PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.

Gambar 2.2 Statigrafi Daerah Penelitian

Secara selaras pada waktu miosen tengah diendapkan

formasi ngrayong, yang terdiri dari lempung dan pasir kuarsa

yang berselang-seling dengan batugamping berlapis yang banyak

mengandung fosil foraminifera. Lempung umumnya berwarna

coklat kekuningan. Untuk pasir kuarsa umumnya berwarna coklat

kemerahan dengan lensa-lensa pasir kuarsa putih.

Selanjutnya secara tidak selaras, diatas formasi ngrayong

diendapkan formasi Paciran pada waktu pilosen. Formasinya

terdiri dari batugamping keras hingga lunak. Batugamping keras

berwarna putih sampai putih kekuningan yang umumnya bersifat

kristalin. Batuan ini mengandung fragmen koral, cangkang

15


kerang, ganggang hingga fosil foraminifera yang rekahannya

banyak diisi oleh mineral kalsit dan laterit yang berwarna merah

kecoklatan.

Adapun batugamping lunak kompak dan tidak berongga.

Batugamping yang ditemukan didaerah penelitian relatif tandus

dengan lapisan tanah penutup yang tipis. Satuan termuda yang

diendapkan yaitu endapan aluvium terdiri dari lempung, lanau,

pasir, dan kerikil. Endapan ini umumnya ditemukan di bagian

utara dekat pantai dan didaerah Tlogowaru.

2.2. Genesa Batugamping

Menurut Dunham (1962), Limestone merupakan batuan sedimen dimana

sebagian besar terdiri dari kalsium karbonat (CaCO3) yang berbentuk kristal

kalsit (CaCO3) dengan sifat fisik berwarna putih, keras, memiliki rongga kecil,

dan memiliki sifat yang sangat reaktif terhadap asam (HCl). Cadangan

batugamping pada tambang batugamping PT Semen Indonesia sejumlah

306.014.372 ton dengan luas 797,4379 ha yang berlokasi di Desa Temandang,

Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur dan memiliki variasi

tiap blok tambangnya. Variasi batugamping tersebut memiliki lima jenis kualitas

dengan kadar yang berbeda-beda, diantaranya yaitu:

1. Peddle, dengan kadar kalsium oksida (CaO) sebesar 45%

2. Low Grade, memiliki kadar kalsium oksida (CaO) kurang dari 50%

3. Medium Grade, mempunyai kadar kalsium oksida (CaO) diantara 51% –

54%

4. High Grade, memiliki kadar kalsium oksida (CaO) yang lebih besar dari

55%

5. Dolomit, mempunyai kandungan magnesium oksida (MgO) lebih besar

dari 18%.

16


Genesa batugamping dibagi menjadi dua proses, yaitu:

1. Proses Sedimentasi

Batu gamping yang terjadi akibat proses sedimentasi melalui proses

sedimentasi organik, sedimentasi kimia dan sedimentasi mekanik. Proses

sedimentasi organik terjadi karena adanya tumbuhan laut (koloni bintang

foraminifera, algae dan renik lainnya) yang telah mati dan terendapkan di

dasar laut dengan kondisi laut yang tenang. Batugamping yang terjadi akibat

sedimentasi kimia terjadi akibat proses kimia yang berlangsung secara terus

menerus di lautan dengan larutan yang terkandung di dalamnya, sedangkan

sedimentasi mekanik diakibatkan oleh adanya proses akumulasi dari lumpur

– lumpur yang mengandung karbonat. Proses pembentukan limestone

melalui proses sedimentasi secara terus – menerus dan berlangsung cukup

lama sehingga terbentuk endapan limestone yang ada sekarang ini.

2. Proses Pelapukan

Pada proses pelapukan, sumber unsur karbonat terletak pada karbon dioksida

(CO2) dari udara dan mineral – mineral yang mengandung unsur karbonat

yang terdapat pada batuan asal yang tersebar di permukaan bumi. Dapat

dikatakan bahwa melalui proses pelapukan pada limestone yang membentuk

larutan kalsium karbonat (CaCO3) yang larutannya diangkut oleh media air

dan diendapkan di lingkungan laut dangkal.

2.2.1. Sifat Fisik dan Mekanik Batuan

1. Kekerasan batuan

Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat – sifat teknis dari

mineral batuan dan digunakan untuk menyatakan berapa besar

tegangan yang perlu untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.

Kekerasan batuan dapat dikatakan sebagai tahanan dari suatu bidang

permukaan halus terhadap suatu abrasi (Lihat Tabel 2.2).

17


2. Kekuatan Batuan

Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan

terhadap gaya luar. Kekuatan batuan tergantung pada komposisi

mineral. Diantara mineral-mineral yang terkandung di dalam batuan,

kuarsa adalah mineral terkompak dengan kuat tekan mencapai lebih

500 MPa. Dimana semakin tinggi kandungan mineral kuarsa dalam

batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut. Kekerasan dan

kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs

(1882), seperti pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan

Klasifikasi Kekerasan Batuan

(Skala Mohs)

Kuat Tekan Batuan (MPa)

Sangat Keras +7 +200

Keras 6 – 7 120 – 200

Cukup Lunak 4,5 – 6 60 – 120

Lunak 2 – 3 10 – 30

Sangat Lunak 1 – 2 -10

Sumber: Handbook of Mineral Dressing, Taggart, 1954

3. Elastisitas

Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau

modulus young (E), dan nisbah poisson (µ) (Lihat Tabel 2.3).

Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan

normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah poisson

merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan

aksial. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineral,

porositas, jenis perpindahan, dan besar beban yang diterapkan. Nilai

modulus elastisitas untuk batuan sedimen sangat rendah, hal ini

disebabkan komposisi mineral dan tekstur.

18


Tabel 2.3 Sifat dan Mekanik Batuan Sedimen

Batuan Sedimen Modulus Elastisitas

104 x (Mpa) Nisbah Poisson Porositas

Dolomit 1,96 - 8,24 0,08 - 0,2 0,27 - 4,10

Limestone 0,98 - 7,85 0,1 - 0,2 0,27 - 4,10

Sandstone 0,49 - 8,43 0,066 - 0,125 1,62 - 26,40

Shale 0,8 - 3,0 0,11 - 0,54 20,00 - 50,00

Sumber: Handbook of Mineral Dressing, Taggart, 1954

4. Plastis

Plastis batuan didefinisikan sebagai karakteristik batuan untuk

menahan regangan yang melibihi kekuatan batuan tersebut sebelum

keadaan batuan hancur. Sifat plastis tergantung pada komposisi

mineral penyusun batuan dan dipengaruhi oleh adanya pertambahan

kuarsa, fledspar dan mineral lain.

2.3. Kegiatan Penambangan Batugamping

Pada penambangan batugamping dilakukan dengan sistem penambangan

terbuka berbentuk kuari untuk seluruh unit yaitu unit Tuban-1, Tuban-2, Tuban

3 dan Tuban 4. Pada setiap unit penambangan memiliki alat masing-masing

mulai dari alat peremuk hingga alat pengolahan lainnya sampai menjadi produk

utama yaitu semen. Secara garis besar, penambangan di PT Semen Indonesia

(Persero), Tbk terbagi menjadi 4 tahapan yaitu:

2.3.1. Pembongkaran

Kegiatan pembongkaran batugamping dilakukan dengan cara

pemboran dan peledakan. Alat bor yang digunakan pada tahap pemboran

adalah alat bor jenis putar-tumbuk FRD Furukawa HCR900-dsII dan

Crawler Rock Drill (CRD) Atlas Copco dengan posisi lubang ledak

vertikal. Selanjutnya dilakukan tahap peledakan, pola peledakan yang

digunakan adalah pola peledakan staggered pattern dengan kedalaman

lubang ledak 9 meter, diameter lubang ledak 3 meter, spasi 3,5 meter dan

19


burden 2,5 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah Ammonium

Nitrat Fuel Oil (ANFO).

2.3.2. Pengerukan dan Pemuatan

Alat muat yang digunakan pada tahap pengerukan dan pemuatan

adalah excavator (backhoe). Tipe excavator yang digunakan adalah

Komatsu PC 400 dengan kapasitas bucket sebesar 1,9 m3. Kegiatan

pengerukan dan pemuatan dilakukan oleh kontraktor yaitu PT United

Tractors Semen Gresik (UTSG).

Gambar 2.3 Alat Muat Excavator Komatsu PC 400

2.3.3. Pengangkutan

Untuk mengangkut batugamping hasil peledakan menuju unit

peremukan digunakan alat angkut yaitu Dump Truck Scania tipe P360

dengan kapasitas vessel sebesar 17 m3 dan kapasitas angkut maksimal

yaitu 30 ton. Kegiatan pengangkutan dilakukan oleh pihak kontraktor PT

United Tractors Semen Gresik. Jarak pengangkutan dari blok tambang

(loading point) ke masing-masing unit crushing plant memiliki jarak ±2

km.

20


Gambar 2.4 Alat Angkut Dump Truck Scania P360

2.3.4. Kegiatan Peremukan

Setelah batugamping selesai diangkut, maka material akan masuk

ke alat hopper yang termasuk dalam kegiatan peremukan untuk

kemudian dilakukan reduksi ukuran sesuai dengan spesifikasi yang

diinginkan pada hammer mill. Sehingga selanjutnya batugamping

memiliki ukuran produk yang kurang dari 8 cm.

2.4. Kegiatan Peremukan Batugamping

Peremukan limestone bertujuan untuk memperkecil ukuran material dari

hasil penambangan yang masih berbentuk bongkah menjadi ukuran yang sesuai

dengan permintaan untuk proses selanjutnya. Unit peremuk batugamping adalah

perangkat peralatan untuk menghancurkan batugamping. Perangkat tersebut

terdiri beberapa peralatan, yaitu hopper, pengumpan (feeder), mesin peremuk

(crusher), sabuk berjalan (belt conveyor), dan peralatan tambahan lain yang

saling berkaitan pada sistem kerjanya.

Proses peremukan limestone di PT Semen Indonesia (Persero), Tbk

dilakukan dalam beberapa tahap. Tahap awal dari hasil peledakan, limestone

21


hasil pemberaian yang berukuran maksimal 120 cm diangkut dengan

menggunakan dump truck scania P360. Material kemudian ditumpahkan ke

hopper dan setelah itu langsung masuk ke feeder. Selanjutnya feeder ini

mengumpankan material limestone yang berukuran lebih besar dari 5 cm ke

hammer mill untuk dihancurkan menjadi material yang lebih halus ukurannya.

Dimana untuk material yang berukuran lebih kecil dari 5 cm akan diloloskan

melalui sela-sela feeder. Pada proses selanjutnya, material hasil dari hammer

mill dan material yang lolos dari feeder akan tertampung pada belt conveyor

yang kemudian dialirkan menuju storage. Pada storage, material yang

ditampung dipisah menjadi tiga bagian. Dimana pile yang menampung material

limestone yang di mix dengan tanah liat akan dibagi kedalam dua pile.

Sedangkan satu pile untuk material limestone correction.

2.5. Dasar Pemilihan Alat

Faktor pertimbangan untuk memilih alat pereduksi ukuran yang akan

digunakan dalam pengolahan bahan galian, yaitu:

a. Ukuran umpan

b. Kekerasan material umpan

c. Kapasitas alat

d. Keseragaman produk

Dengan dasar pemilihan alat tersebut maka alat yang digunakan untuk

karakteristik batugamping yaitu hammer crusher. Alat ini dipilih karena cocok

digunakan untuk menghancurkan material yang keras dengan ukuran besar.

Plate atau palu – palu penghancurnya yang terletak di tengah – tengah bagian

alat dengan memberikan gaya rotary dan impact dapat menghasilkan material

hancur dengan mudah.

22


2.5.1. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses peremukan batuan

oleh hammer crusher antara lain:

1. Kuat tekan batuan

Ketahanan batuan dipengaruhi oleh brittleness (kerapuhan) dari

kandungan mineral batuan. Struktur mineral yang sangat halus,

biasanya akan lebih tahan daripada batuan yang berstruktur kasar.

2. Ukuran Material Umpan

Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada

peremukan disesuaikan dengan kapasitas ukuran maksimal material

umpan pada alat peremuk. Jika ukuran material umpan melebihi

ukuran maksimum akan menghambat material umpan lain untuk

masuk.

3. Reduction Ratio (RR)

Faktor ini berhubungan erat dengan ukuran material mulai dari

ukuran material umpan hingga ukuran material pada saat telah

menjadi produk. Nilai RR merupakan perbandingan antara ukuran

terbesar umpan dengan ukuran terbesar produk pada unit peremuk.

Keberhasilan dalam proses peremukan dapat terlihat dari besar nilai

reduction ratio, karena nilai reduction ratio ditentukan oleh

kemampuan alat peremuk untuk mereduksi ukuran material yang

akan diremuk. Dimana semakin besar nilai reduction ratio maka akan

semakin lama pula waktu yang diperlukan oleh alat penghancur

untuk mereduksi suatu material sehingga akan mempengaruhi

besarnya hasil produksi pada alat tersebut.

Nilai RR dapat dihitung dengan menggunakan persamaan rumus

sebagai berikut:

RR = 𝑡𝑓

𝑡𝑝 .................... Rumus 2.1

Dimana: RR = Reduction Ratio

tf = Ukuran terbesar material umpan (mm)

23


tp = Ukuran terbesar material produk (mm)

4. Pengaturan alat Hammer Crusher

Dalam penggunaan hammer crusher, alat diatur untuk dapat

menentukan ukuran produk batuan yang dihasilkan. Pengaturan alat

hammer crusher berupa jumlah palu untuk mendapatkan impact dan

kecepatan putaran palu dari kemampuan motor penggerak untuk

memutar (rotary) (Lihat Gambar 2.5) (Kelly. G, 1982).

Sumber: Kelly G, 1982.

Gambar 2.5 Bagian - Bagian Hammer Crusher

5. Arah resultan gaya

Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan gaya terakhir

haruslah mengarah kebawah. Jika arah resultan gaya terakhir

mengarah keatas berarti peremukan tidak terjadi melainkan material

hanya akan meloncat – loncat ke atas.

6. Kapasitas alat

Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk

setiap jam, dan berat jenis umpan.

24


2.5.2. Mekanisme Pecahnya Batuan

Batuan yang hancur pada hammer crusher disebabkan oleh

ketahanan material umpan lebih kecil daripada kuat tekan yang

ditimbulkan oleh alat peremuk, jumlah palu, dan arah resultan gaya

terakhir yang mengarah kebawah sedemikian sehingga batuan tersebut

pecah. Adapun gaya yang bekerja pada alat peremuk, yaitu:

1. Gaya tekan, merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakan putaran

palu yang bergerak menekan batuan.

2. Gaya gesek, merupakan gaya yang bekerja pada permukaan antara

palu yang bergerak dengan kekuatan energi yang menggerakkan

untuk mengerus material.

3. Gaya gravitasi, merupakan gaya yang bekerja pada batuan, sehingga

mempengaruhi arah gerak material ke bawah (gravitasi).

4. Gaya putar (rotary), merupakan gaya yang bekerja pada motor

penggerak agar palu berputar dengan kecepatan agar menghasilkan

gaya impact.

2.6. Alat Peremuk Batugamping

Proses produksi pada alat peremukan adalah merupakan kegiatan saling

terkait antara peralatan masing-masing, sehingga akan diperoleh ukuran yang

dikehendaki oleh pabrik pengolahan berikutnya. Peralatan-peralatan yang

digunakan pada unit alat peremuk, diantaranya: hopper, pengumpan (feeder),

alat peremuk (crusher), dan sabuk berjalan (belt conveyor). Pemilihan jenis

crusher didasarkan atas beberapa pertimbangan yang diantaranya adalah

kapasitas produksi dan sifat-sifat material batu kapur yang akan dihancurkan

seperti abrasiveness, stickiness, dan crushability.

2.6.1. Hopper

Hopper merupakan salah satu alat dari instalasi peremuk

limestone dan berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari

material umpan, yang selanjutnya material tersebut diumpankan ke

25


crusher oleh alat pengumpan (feeder). Hopper ini terbuat dari beton yang

dilapisi oleh plat baja pada dinding-dindingnya dengan tujuan agar

terhindar dari keausan akibat gesekan dan benturan dinding dengan

limestone. Kapasitas hopper dapat dihitung berdasarkan rumus volume

trapesium, maka dengan menggunakan rumus di bawah ini volume suatu

hopper dapat ditentukan sebagai berikut:

V = P x ( 𝐴1 𝑥 𝐴2)

2 x T .................... Rumus 2.2

Sumber: Introduction Mineral Processing, Kelly.

Keterangan: V = Volume (m³)

P = Panjang (m)

A1 = Lebar bawah (m)

A2 = Lebar atas (m)

T = Tinggi (m)

Atau bisa menggunakan rumus volume trapesium yang terpancung,

yaitu:

Vh = 𝟏

𝟑 𝒕 (Latas + Lbawah + √𝐋 𝐚𝐭𝐚𝐬 + 𝐋 𝐛𝐚𝐰𝐚𝐡 ) ........ Rumus 2.3

Dimana: Vh= Volume hopper (m3)

T = tinggi (m)

L = Luas (m2)

Setelah volume hopper diketahui, maka kapasitas hopper tersebut

adalah:

K = Vh x Bi ................. Rumus 2.4

Dimana: K = Kapasitas hopper (ton)

Vh = Volume hopper (m3)

Bi = Bobot isi material berai (ton/m3).

26


2.6.2. Pengumpan (Feeder)

Pengumpan terletak pada dasar dari hopper yang merupakan

tempat jatuhnya material umpan. Kegunaan pengumpan yaitu untuk

membawa dan mengumpankan material dari hopper menuju ke alat

peremuk (crusher). Penggunaan alat pengumpan bertujuan agar proses

pengumpanan dari hopper menuju ke alat peremuk dapat berlangsung

dengan laju yang konstan, sehingga dapat mencegah terjadinya

penumpukan material kerena memberikan umpan kepada crusher secara

teratur dan kontinyu. Feeder yang digunakan pada tempat penelitian

adalah Wobbler Feeder. Wobbler Feeder merupakan salah satu alat

feeder yang mempunyai roda – roda begerigi, yang fungsinya mendorong

material ke hammer crusher dan menyaring material yang berukuran ≥ 5

cm untuk langsung jatuh ke belt conveyor. Jarak antar roda ± 10 – 15 cm.

Posisi wobbler feeder berada di bawah hopper dan digerakkan dengan

motor DC.

Gambar 2.6 Wobbler Feeder

2.6.3. Mesin Peremuk (Crusher)

Mesin peremuk limestone yang digunakan berjenis hammer mill.

Hammer mill memiliki kapasitas yaitu 700 ton/jam. Hammer mill

merupakan alat penggiling yang mempunyai rotor yang dapat berputar

dan mempunyai alat pemecah berbentuk palu dimana palu – palu tersebut

27


digantung pada suatu piringan/silinder yang dapat berputar dengan cepat.

Hammer mill berfungsi untuk menghancurkan material yang masih

berbentuk bongkahan besar sehingga menjadi ukuran yang lebih halus.

Alat ini juga dilengkapi dengan kisi-kisi/ayakan yang juga berfungsi

sebagai penutup lubang tempat keluarnya produk.

Adapun prinsip kerja dari alat peremuk limestone yaitu hammer

mill, diantaranya adalah:

1. Hammer mill bekerja dengan prinsip material yang masuk akan

dihancurkan dengan digiling.

2. Alatnya terdiri dari sejumlah pemukul (berbentuk palu) yang terletak

pada poros dan breaker plate. Jika feed masuk melalui atas, maka

material tersebut akan dipecah oleh palu-palu yang berputar dengan

kecepatan tinggi ditekan terhadap breaker plate.

3. Palu-palu pemukul akan memukul material berkali-kali yang ditahan

terhadap breaker plate, sehingga bahan tersebut hancur menjadi

kecil-kecil sedangkan bagian bawah sudah disediakan ayakan untuk

menyaring produk yang sudah hancur.

Sumber: Kelly G., 1982.

Gambar 2.7 Komponen Hammer Mill

28


2.6.3.1. Cara Kerja Mesin Peremuk

Peremukan limestone merupakan tahap awal proses pengolahan

dalam industri semen yang bertujuan mereduksi ukuran material sebagai

umpan untuk proses selanjutnya. Hammer mill memiliki satu buah rotor

dengan sejumlah hammer yang berputar. Prinsip kerja dari hammer mill

adalah penghancuran batuan akibat adanya benturan yang ditimbulkan

oleh batang-batang hammer.

Bagian-bagian penting dari hammer crusher dalam proses peremukan

adalah:

a. Rotor

Peremukan material dimulai pada unit rotor, pada unit ini material

langsung terpukul oleh hammer bar. Dimana hammer yang terpasang

terdiri atas beberapa buah dan tersusun dalam beberapa baris. Hammer

dalam satu baris dipasang pada sebuah hammer bolt yang diikat ujung-

ujungnya dengan menggunakan snap ring. Sebuah hammer bar terpasang

diantara center disc dan end disc pada sisi terluar tempat mengikat snap

ring. Keseluruhan rangkaian dari bagian rotor dirakit menjadi satu pada

sebuah rotor shaft yang dapat berputar karena dihubungkan dengan drive

unit pada salah satu ujungnya.

b. Hammer

Berfungsi sebagai alat pemecah material dengan cara berputar dan

memukul material. Terdapat beberapa buah hammer yang terpasang pada

tiga buah pasak dan tersusun berderet pada rotor dan hammer tersebut

digerakkan oleh mesin.

c. Breaker Plate

Breaker plate merupakan bagian yang berada didepan hammer yang

berupa lempengan logam yang disambung sehingga menyerupai rantai

dan berputar searah jatuhnya material. Bagian tersebut berfungsi sebagai

penahan material yang dihentakkan atau dilemparkan oleh hammer mill

agar menjadi ukuran yang lebih kecil dan untuk mencegah terjadinya

penimbunan material.

29


d. Cleaning Bar

Merupakan dinding pemisah yang berbentuk lempengan baja dan lebih

tipis dari breaker plate. Bagian ini dapat digerakkan searah dengan

putaran hammer crusher, dipasang tegak di belakang hammer agar debu

atau material tidak menempel pada dinding bagian belakang hammer

crusher, disamping itu juga untuk mencegah agar pecahan material tidak

terumpan jauh ke belakang. Bagian ini berfungsi untuk membersihkan

sisa-sisa material.

e. Fly Wheel

Merupakan roda gila yang terpasang pada poros hammer untuk menjaga

putaran poros hammer menjadi stabil. Diharapkan jika terjadi hentakan

mendadak karena batu keras atau besar beban poros hammer tidak terlalu

besar perbedaannya.

2.6.3.2. Kapasitas Mesin Peremuk

Untuk menentukan kapasitas teoritis dari mesin peremuk (hammer

mill), menurut Currie (1973) dapat didasarkan pada perhitungan dengan

rumus:

TA = T x Kc x Km x Kf .................... Rumus 2.5

Dimana:

TA = Kapasitas teoritis hammer crusher (ton/jam).

T = Kapasitas hammer crusher yang diberikan pada katalog (ton/jam).

Kc = Faktor untuk jenis batuan.

Km = Faktor untuk kandungan air dari material hubungannya dengan

ukuran bukaan crusher.

Kf = Faktor untuk distribusi ukuran butir material.

30


Tabel 2.4 Faktor C Untuk Jenis Batuan

Tabel 2.5 Faktor M untuk Kandungan Air dari Material

Hubungannya dengan Ukuran Bukaan Crusher

Tabel 2.6 Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material

K Karakteristik Material Pedoman untuk Kuat

Tekan

Faktor C

Batuan Keras Kerikil Keras,

Basalt, dll.

2,500 – 4,000 kg/cm2 0.8 – 0.9

Batuan Sedang Andesite,

Granite, dll.

1,000 – 2,500 kg/cm2 1

Batuan Halus Batugamping,

Marmer, dll.

1,000 kg/cm2 maks. 1.1 – 1.2

Ukuran Bukaan (mm) Faktor M

OSS > 100 1.0

OSS ≤ 100 0.9 – 0.95

(Jika kandungan air < 5%)

OSS ≤ 100 0.8 – 0.9

(Jika kandungan air >5%)

Distribusi Ukuran Butir Material Faktor F

Kuari Material dihasilkan dengan peledakan, masih terdapat

lumpur kering dan material lain.

1.1

Kuari

(Bersih)

Material dihasilkan dari peledakan, tidak mengandung

lumpur dan material lain.

1.0

Kuari Material dihasilkan dengan peledakan, dimana butiran yang

lebih kecil dari ukuran bukaan crusher telah disaring dab

dipindahkan sebelumnya.

0.8

Bongkah Besar Material mengandung bongkah-bongkah besar ukurannya

kira-kira 50 – 80% dari umpan bukaan crusher.

0.7 – 0.65

31


Perhitungan produksi unit peremuk berdasarkan waktu produktif:

a. Perhitungan target produksi unit peremuk perhari

Target produksi perhari = target produksi perbulan

hari kerja produkitf selama sebulan ....... Rumus 2.6

b. Perhitungan nyata perjam

Produksi nyata perjam = produksi rata−rata perhari

waktu kerja nyata ....... Rumus 2.7

2.6.4. Sabuk Berjalan (Belt Conveyor)

Belt conveyor adalah suatu perangkat transportasi yang berguna untuk

memindahkan material ke suatu tempat pengolahan berikutnya yang bertujuan

untuk mempermudah dan mempercepat kegiatan pengolahan. Dalam rangkaian

pengolahan batugamping, alat belt conveyor digunakan untuk mendistribusikan

material dari hammer crusher menuju stockpile.

2.6.4.1. Sistem Kerja Sabuk Berjalan

Sabuk berjalan digerakkan oleh motor penggerak yang dipasang

pada head pulley. Sabuk akan kembali ke tempat semula karena

dibelokkan oleh pulley awal dan pulley akhir. Material yang

didistribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh sabuk berjalan dan

berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di unit peremuk

dimulai sabuk berjalan harus bergerak terlebih dahulu sebelum alat

peremuk bekerja. Hal ini bertujuan mencegah terjadinya kelebihan

muatan pada sabuk. Sabuk berjalan sebagai salah satu bagian dari alat

transportasi untuk mengangkut material produk akir dari proses

peremukan ke tempat pengolahan selanjutnya.

32


2.6.4.2. Bagian – Bagian Sabuk Berjalan

Sabuk berjalan merupakan salah satu alat angkut material yang

digunakan untuk membawa material dari hasil peremukan ke tempat

penimbunan. Sabuk berjalan memiliki dua bagian terpenting yaitu bagian

yang bergerak dan bagian yang tetap.

a. Bagian-bagian yang bergerak

1. Pulley

Pulley merupakan suatu silinder atau roll yang berputar pada sumbunya

dan terletak pada ujung dari rangka sabuk berjalan.

2. Sabuk atau Ban

Bagian ini berfungsi untuk membawa material yang diangkut dari unit

peremuk ke tempat penimbunan. Sabuk ini terbuat dari campuran karet

dan beberapa lapis tenunan benang kapas yang membentuk suatu carcas

agar kuat serta tahan terhadap tegangan-tegangan dalam sabuk berjalan

yang menjadi suatu kesatuan yang kokoh.

3. Idler

Idler adalah bagian untuk menahan dan menyangga sabuk. Pemilihan

terhadap diameter dan ukuran bearing dan shaft berdasarkan pada

perawatan, kondisi operasi, muatan dan kecepatan ban.

4. Motor Penggerak

Bagian ini berfungsi untuk menggerakkan drive pulley dan dilengkapi

dengan sistem perpindahan roda gigi.

b. Bagian-bagian yang tetap

1. Kerangka (frame), berfungsi untuk menyangga rangkaian sabuk sehingga

muatan dapat diangkut dengan aman.

2. Penegang (Take-up), merupakan bagian untuk membentuk sabuk

sehingga muatan diatas idler dapat berjalan dengan baik serta untuk

menghindari terjadinya selip antara ban dengan pulley penggerak.

3. Centering Device, berfungsi untuk mencegah agar sabuk tidak meleset

dari roller sehingga sabuk tetap berjalan pada alur-alur dengan baik.

33


4. Loading Skirt, bagian ini digunakan untuk mencegah agar muatan tidak

sampai tercecer pada loading point.

5. Belt Cleaner atau Scraper, berfungsi sebagai alat untuk membersihkan

material lengket yang menempel pada sabuk dan dipasangkan pada

permukaan sabuk setelah head pulley.

6. Chute atau Corong, merupakan alat yang digunakan untuk

menumpahkan material dan mengarahkan ke tempat tertentu.

2.6.4.3. Kapasitas Sabuk Berjalan

Menurut buku “Belt Conveyor For Bulk Material”, kapasitas

nyata dari sabuk berjalan dapat diketahui dengan perhitungan

menggunakan persamaan sebagai berikut:

𝑄 = 𝑊 𝑥 𝑉 𝑥 3600 .............. Rumus 2.8

Keterangan:

Q = Kapasitas Conveyor (ton/jam)

W = Berat material dalam panjang 1 m (ton)

V = Kecepatan Belt (m/det)

Selain itu, perhitungan kapasitas nyata belt conveyor dapat menggunakan

rumus (Jika satuan kecepatan belt (m/menit)):

Q = 60 𝑥 𝑊 𝑥 𝑉

1000 𝑥 𝐿 .............. Rumus 2.9

Dimana:

Q = Kapasitas nyata belt conveyor (ton/jam)

W = Berat conto yang diambil (kg/m2)

V = Kecepatan nyata (m/menit)

L = Panjang pengambilan conto (m)

Untuk mengetahui kapasitas nyata sabuk berjalan tersebut.

Dilakukan pengamatan terhadap pengangkutan beban oleh belt conveyor

pada sensor timbangan yang dipasang pada belt, sehingga ketika belt

34


yang berisi muatan material melewati timbangan maka massa material

yang dibawa akan tersensor oleh timbangan.

2.7. Ketersediaan Alat Peremuk

Ada beberapa pengertian yang dapat menunjukkan keadaan peralataan

sesungguhnya dan efektivitas pengoperasiannya (Partanto, 1993), antara lain:

1. Mechanical Availability (MA)

Mechanical Availability adalah suatu nilai yang mencerminkan kondisi peralatan

yang sesungguhnya dari alat yang digunakan. Dapat dikatakan sebagai salah satu

cara untuk mengetahui kondisi peralatan yang sesungguhnya dari alat yang

dipergunakan. Persamaannya adalah:

MA = 𝑾

𝑾+𝑹 x 100% .............. Rumus 2.10

dimana:

W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan kepada suatu

alat yang dalam kondisi yang dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu

ini meliputi pula tiap hambatan (delay time) yang ada.

R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat

perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang serta waktu

untuk perawatan preventif.

2. Physical Availability (PA)

Physical Availability adalah catatan ketersediaan mengenai keadaan fisik dari

alat yang sedang dipergunakan. Dinyatakan sebagai nilai persentase yang

mewakili ketersediaan keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan

Persamaannyaa adalah:

PA = 𝑾+𝑺

𝑾+𝑹+𝑺 x 100% .............. Rumus 2.11

35


dimana:

S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi alat tersebut

tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.

3. Use of Availability (UA)

Angka Use of Availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu

alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan

suatu ukuran seberapa baik pengelolaan pemakaian peralatan. Persamaannya

adalah:

UA = 𝑾

𝑾+𝑺 x 100% .............. Rumus 2.12

4. Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan cara untuk menunjukkan berapa persen dari

seluruh waktu kerja yang tersedia yang dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.

Persamaannya adalah:

Eut = 𝑾

𝑾+𝑹+𝑺 x 100% .............. Rumus 2.13

2.8. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah perbandingan waktu kerja efektif terhadap waktu

yang tersedia. Waktu yang digunakan adalah waktu untuk produksi berarti ada

kehilangan waktu yang disebabkan oleh adanya hambatan-hambatan selama jam

kerja. Pada umumnya efisiensi kerja dipengaruhi oleh keahlian operator,

keadaan peralatan, keadaan medan kerja, cuaca dan keadaan material. Efisiensi

kerja selalu berubah-ubah tergantung faktor-faktor diatas dan jarang sekali

waktu yang tersedia digunakan dengan sebenar-benarnya.

36


Dengan menghitung hambatan tersebut maka jam kerja efektif dapat dihitung

dengan menggunakan rumus (Yanto Indonesianto, 2006):

We = Wp - (Wn+Wu) .............. Rumus 2.14

Dimana:

We = Waktu kerja efektif

Wp = Waktu kerja Produktif

Wn = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor alat

Wu = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor manusia

Waktu produktif efektif yang diperoleh digunakan untuk menghitung efisiensi

kerja dengan persamaan (Yanto Indonesianto, 2006):

E = 𝑾𝑬

𝑾𝑷 x 100% .............. Rumus 2.15

Dimana:

E = Efisiensi Kerja

WE = Waktu Efektif

WP = Waktu Produktif

37


2.9. Metode Statistik Untuk Menentukan Nilai Rata-Rata

2.9.1. Ukuran Pemusatan Data

Dalam metode statistik diperlukan adanya distribusi data. Untuk

menggambarkan distribusi data, dibutuhkan nilai pusat data pengamatan.

Ukuran pemusatan merupakan ukuran dimana distribusi data mempunyai

kecenderungan memusat pada suatu nilai tertentu. Ukuran pemusatan

suatu data dapat ditentukan berdasarkan nilai harapan, estimasi dan

prediksi terhadap nilai tertentu yang mewakili seluruh data. Ukuran

pemusatan data (tendensi sentral) adalah sebuah ukuran gejala pusat

yang digunakan sebagai pengukuran lokasi dari sebuah distribusi, yang

meliputi mean, median dan modus (Riduwan, 2003).

A. Mean

Mean adalah nilai yang mewakili sifat tengah atau posisi pusat

dari kumpulan nilai data. Rata-rata hitung berfungsi untuk

menghitung data kuantitatif. Mean dihitung dengan menjumlahkan

semua nilai data pengamatan yang kemudian dibagi dengan

banyaknya data.

a. Mean Data Tunggal

Merupakan estimasi terhadap nilai tertentu yang mewakili seluruh

data. Mean dinotasikan dengan �̅� dan dirumuskan sebagai:

�̅� = ∑ 𝑓𝑖 . 𝑥𝑖

∑ 𝑓𝑖 .............. Rumus 2.16

Dimana:

∑ = lambang penjumlahan semua gugus data pengamatan

fi = frekuensi data ke-i

n = banyaknya sampel data

�̅� = rata-rata nilai sampel

38


b. Mean Data Distribusi Frekuensi

Merupakan data yang dikelompokkan menurut kelas-kelas dengan

panjang kelas tertentu.

�̅� = ∑ 𝑓𝑖 .𝑥𝑖

∑ 𝑓𝑖 .............. Rumus 2.17

Keterangan:



�̅� = rata-rata nilai sampel

B. Median

Dalam pengamatan, biasanya terdapat satu atau dua nilai yang

sangat besar atau sangat kecil yang menyebabkan rata-rata hitung tidak

mencerminkan keadaan yang sebenarnya. Hal ini diatasi dengan

menggunakan harga tengah yang disebut Median. Median adalah nilai

atau titik tengah dari seluruh data setelah diurutkan menurut besarnya

sehingga untuk data tersebar dapat dicari dengan mengurutkan data

terlebih dahulu kemudian mencari letak nilai tengah dengan prosedur:

i. Banyak data ganjil: nilai median merupakan nilai yang berada

tepat di tengah gugus data.

ii. Banyak data genap: nilai median merupakan rata-rata dari dua

nilai data yang berada di tengah gugus data.

a. Median Data Tunggal

Nilai median dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan rumus sebagai berikut:

➢ Untuk n data ganjil

Me = 𝑋𝑛+1

2 .............. Rumus 2.18

39


➢ Untuk n data genap

Me = 1

2 ( 𝑋1𝑛

2+ 𝑋2𝑛

2+1) .............. Rumus 2.19

Dimana:

Me = median

Xn = banyak data pengamatan ke-n

b. Median Dalam Distribusi Frekuensi

Persamaan rumus untuk menghitung median dengan tabel

distribusi frekuensi sebagai berikut:

Me = b + (𝑛

2−𝐹

𝑓) x p .............. Rumus 2.20

Dimana:

Me = Median

b = batas bawah kelas median

p = panjang interval

n = banyaknya data

F = jumlah semua frekuensi sebelum kelas median

f = frekuensi kelas median (∑fi)

C. Modus

Modus merupakan nilai atau data yang sering muncul atau

terjadi. Untuk mencari nilai modus, data harus disusun dalam urutan

yang meningkat atau menurun lalu hitunglah frekuensinya. Nilai dengan

frekuensi paling besar tersebut adalah modus.

a. Modus Data Tunggal

Modus dari data yang belum dikelompokkan merupakan ukuran yang

memiliki frekuensi tertinggi yang sering muncul.

40


b. Modus Dalam Distribusi Frekuensi

Untuk menentukan nilai modus dari tabel distribusi frekuensi adalah

sebagai berikut:

Mo = b + 𝑏₁

𝑏₁+𝑏₂ x p .............. Rumus 2.21

Keterangan:

Mo = Modus

b = batas bawah kelas modus


𝑏₁ = frekuensi kelas modus – frekuensi sebelumnya

𝑏₂ = frekuensi kelas modus – frekuensi sesudahnya

2.9.2. Distribusi Frekuensi

Dalam menentukan nilai rata-rata, selain dengan menggunakan

ukuran pemusatan data dapat menggunakan distribusi frekuensi. Data

yang telah dikumpulkan kemudian disusun kedalam suatu tabel

frekuensi. Berikut cara untuk menentukan nilai rata-rata menggunakan

tabel distribusi frekuensi (Riduwan, 2003):

1. Menentukan banyak kelas yang diperlukan, dapat digunakan rumus

aturan sturges, yaitu:

K = 1 +3,3 log n .............. Rumus 2.22

Keterangan:

K = banyak kelas

n = banyak data pengamatan

2. Menentukan rentang

Rentang = Data Maksimum – Data Minimum .............. Rumus 2.23

41


3. Menentukan panjang kelas interval

Panjang kelas interval = 𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔

𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠 .............. Rumus 2.24

4. Menentukan nilai tengah

Nilai tengah = 𝐵𝑎𝑡𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎ℎ+𝐵𝑎𝑡𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖

2 .... Rumus 2.25

5. Menentukan nilai rata-rata

�̅� = ∑ 𝑓𝑖 . 𝑥𝑖

∑ 𝑓𝑖 ......... Rumus 2.26

Keterangan:



n = banyaknya sampel data

�̅� = rata-rata nilai sampel.

6. Menentukan perbaikan waktu hambatan

Perbaikan waktu hambatan dapat menggunakan rumus modus data

frekuensi distribusi, yaitu:

Mo = b + 𝑏₁

𝑏₁+𝑏₂ x p ......... Rumus 2.27

Dimana:

Mo = Modus

b = batas bawah kelas modus


42


𝑏₁ = frekuensi kelas modus – frekuensi sebelumnya

𝑏₂ = frekuensi kelas modus – frekuensi sesudahnya

2.10. Landasan Al-Qur’an

Al-Qur’an digunakan sebagai landasan dalam kehidupan, terutama dalam

melakukan segala kegiatan sehari-hari. Termasuk didalam melaksanakan

penelitian. Jika dilihat dari hasil analisis dan pembahasan penelitian, ayat – ayat

Al-Qur’an yang mengatur masalah – masalah yang terdapat pada penelitian

diantaranya mengenai pemborosan, disiplin kerja dan memanfaatkan waktu.

2.10.1. Ayat Mengenai Pemborosan Dalam Agama Islam

➢ Surah Al-Isra Ayat 26

Artinya:

“Dan berikanlah kepada keluarga-keluarga yang dekat akan

haknya, kepada orang miskin dan orang yang dalam perjalanan dan

janganlah kamu menghambur-hamburkan (hartamu) secara boros.”

➢ Surah Al-Isra Ayat 27

Artinya:

“Sesungguhnya pemboros-pemboros itu adalah saudara-saudara

syaitan dan syaitan itu adalah sangat ingkar kepada Tuhannya.”

2.10.2. Ayat Mengenai Disiplin Kerja Dalam Agama Islam

➢ Surah Al-Insyirah Ayat 7

43


Artinya:

“Maka apabila kamu telah selesai (dari sesuatu urusan), kerjakanlah

dengan sungguh-sungguh (urusan) yang lain.”

2.10.3. Ayat Mengenai Menghargai Waktu Dalam Islam

➢ Surah Al-Asr’ Ayat 1

Artinya:

“Demi masa.”

2.10.4. Implementasi Ayat Al-Qur’an dengan Penelitian

Sesuai dengan ketiga ayat diatas, dapat dikatakan bahwa

manusia diperintahkan untuk menjauhi tindakan pemborosan,

menerapkan sikap disiplin kerja keras dan menghargai waktu. Dimana

jika dilihat dari ayat pertama yaitu Surah Al-Isra Ayat 26 dan 27,

dijelaskan bahwa setiap manusia harus menjauhi sifat boros. Sesuai

dengan analisa dan pembahasan pada skripsi ini yaitu untuk

meningkatkan efisiensi kerja agar tidak terjadi pemborosan terutama

pada energi alat yang digunakan sehingga tidak menyebabkan adanya

kerugian.

Sedangkan pada ayat kedua yaitu Surah Al-Insyirah Ayat 7

dijelaskan bahwa setiap manusia harus melakukan segala urusannya

dengan sungguh-sungguh dan kerja keras sehingga dalam melakukan

pekerjaan dibutuhkan sikap disiplin. Hal ini sesuai dengan pembahasan

dalam penelitian tersebut, yaitu salah satu solusi yang bisa dilakukan

untuk meminimalisir waktu hambatan yang terjadi dan memaksimalkan

kinerja dibutuhkan sikap disiplin dari para pekerja yang terlibat.

Selanjutnya pada ayat ketiga yaitu Surah Al-Asr’ Ayat 1 terlihat bahwa

Allah SWT sangat menghargai waktu, begitupula sebagai manusia.

Waktu merupakan hal yang sangat penting. Maka dari itu, menghargai

44


waktu dan tidak membuangnya secara sia-sia sangat dianjurkan oleh

agama islam. Dapat dikatakan bahwa waktu – waktu hambatan harus

diperbaiki untuk meningkatkan efisiensi waktu dan memanfaatkan

waktu kerja yang tersedia dengan sebaik-baiknya.

Ayat – ayat tersebut dapat dijadikan sebagai landasan dalam

melakukan kegiatan operasional produksi batugamping dengan

menerapkan kandungan – kandungan dari masing – masing ayat.

Apabila ayat – ayat tersebut diterapkan maka kegiatan operasi produksi

akan menjadi lebih maksimal dan efisien sehingga target produksi bisa

tercapai. Maka sesungguhnya ayat – ayat Al-Qur’an memperlihatkan

bahwa ketentuan – ketentuan didalamya dapat dijadikan sebagai dasar

dan landasan segala kegiatan dalam kehidupan manusia sehari-hari.

45


BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah

PT Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban berlokasi di Desa

Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur

dengan luas area sekitar 1.500 ha dan bangunan pabrik luasnya 400 ribu m2 yang

meliputi Kecamatan Merakurak, Kecamatan Jenu dan Kecamatan Kerek,

Kabupaten Tuban. Pabrik Tuban terletak ±10 km dari pelabuhan PT Semen

Gresik kearah selatan dan ±25 km dari pusat kota Tuban.

Secara geografis, PT Semen Indonesia (Persero), Tbk terletak antara

6˚49’33”LS - 6˚50’59”LS dan 111˚54’09”BT - 111˚55’41”BT. Dimana

memiliki batas-batas administrasi wilayah perusahaan diantara lain:

• Sebelah Utara: Laut jawa

• Sebelah Selatan: Kabupaten Bojonegoro

• Sebelah Barat: Kabupaten Rembang

• Sebelah Timur: Kabupaten Lamongan

Kesampaian wilayah lokasi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik

Tuban (Lihat Gambar 3.1) dapat ditempuh dengan kendaraan bermotor dari Kota

Tuban menuju arah barat ke Kecamatan Kerek yang berjarak ±16 km dimana

akses jalan raya yang menghubungkan daerah tersebut memiliki kondisi yang

relatif baik.

46


Gambar 3.1 Peta Kesampaian Daerah

3.2. Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2,

Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur milik PT Semen Indonesia (Persero), Tbk

yang dilaksanakan pada bulan Juli – Agustus 2018. Tahapan kegiatan terdiri dari

berbagai macam kegiatan seperti observasi lapangan, pengambilan data,

pengolahan data, analisis data dan pembuatan laporan akhir.

3.3. Pengumpulan Data Primer dan Data Sekunder

Pengumpulan data didapatkan dengan cara melakukan pengamatan di

lapangan dan mewawancarai pihak-pihak yang terkait dan berkompeten terhadap

topik yang dibahas. Data yang diambil terbagi menjadi dua jenis yaitu data

primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh langsung

melalui kegiatan observasi lapangan, dokumentasi kegiatan seperti pengambilan

gambar, dan wawancara dengan pekerja yang terkait. Data primer merupakan

data yang diambil dan dijadikan sebagai data pokok seperti jumlat alat pada unit

crushing plant, hambatan-hambatan pada kegiatan crushing plant, data produksi

47


alat angkut, data produksi aktual unit crushing plant, dan data ukuran material

umpan serta ukuran material produk. Sedangkan data sekunder merupakan data

yang berdasarkan pada literatur baik buku maupun laporan tahunan perusahaan

dan data yang diarsipkan oleh perusahaan. Data sekunder berupa peta geologi

daerah, data curah hujan, data statigrafi dan morfologi daerah, data bobot isi

insitu, data pemakaian energi listrik standby pada alat crushing plant, data

flowchart kegiatan peremukan, spesifikasi alat crushing plant, spesifikasi alat

angkut, dan jadwal kerja crushing plant serta data harga acuan penjualan

produksi semen.

3.4. Teknik Pengambilan Data

Dalam upaya memperoleh gambaran yang nyata mengenai kegiatan

produksi dan hasil produksi (bulan Juli 2018) maka dilakukan pengamatan di

lapangan, terutama dilakukan terhadap unsur-unsur yang berpengaruh pada

proses produksi unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2, diantara lain:

1. Jumlah produksi aktual unit crushing plant sebagai hasil (produk) kegiatan

peremukan batugamping meliputi jumlah jam kerja dan tonase produksi.

2. Spesifikasi alat-alat yang digunakan baik pada unit crushing plant dan alat

angkut serta alat muat yang digunakan dalam kegiatan produksi.

3. Waktu kerja unit peremuk yang meliputi waktu hambatan alat (breakdown

time) dan waktu standby alat.

4. Kapasitas angkut yang dilakukan oleh dump truck untuk menyuplai bahan

baku utama (batugamping) ke crushing plant yang meliputi cycle time dan

produksi aktual tonase batugamping yang diangkut.

5. Ukuran material umpan dan ukuran material produk sebagai acuan untuk

menganalisa faktor yang mempengaruhi kegiatan peremukan batugamping

seperti reduction ratio (RR).

6. Data pemakaian energi listrik setiap alat pada unit crushing plant pada saat

waktu standby seperti alat peremuk (crusher) dan belt conveyor didapatkan

dari Seksi Operasi Listrik Crusher.

48


7. Harga acuan listrik diambil dari Peraturan Menteri (PERMEN) Energi dan

Sumber Daya Mineral (ESDM) Republik Indonesia Nomor 28 Tahun 2016.

Harga listrik berdasarkan pada kategori keperluan industri golongan industri

besar.

8. Harga acuan penjualan produksi semen diambil dari Laporan Tahunan PT

Semen Indonesia (Persero) Tbk Tahun 2017 berdasarkan harga semen curah

di pasar.

Kegiatan penelitian difokuskan pada pengamatan terhadap kemampuan

Unit Crushing Plant untuk mencapai target produksi batugamping sesuai dengan

RKAP yang sudah ditentukan dimana target produksi perhari sebesar 18.000

ton/hari untuk masing-masing Unit Crushing Plant.

3.4.1. Pengambilan Data Kapasitas Produksi

Pengambilan data kapasitas setiap alat unit peremuk berdasarkan

spesifikasi alat (sesuai manual book) yang akan diolah menjadi kapasitas

teoritis. Sedangkan data produksi aktual berdasarkan pada data produksi

harian selama bulan Juli 2018 yang terdiri dari produksi tonase

batugamping dan jumlah waktu operasi unit peremuk. Hal tersebut

bertujuan untuk menentukan apakah kapasitas aktual dari setiap alat

sudah sesuai dengan kapasitas teoritis masing-masing alat unit peremuk

untuk memenuhi target produksi sebesar 18.000 ton/ hari.

3.4.2. Pengambilan Data Waktu Hambatan

Dilakukan dengan cara mengamati waktu hambatan yang terjadi

pada masing-masing unit crushing plant meliputi hambatan manusia

maupun hambatan teknis yang bertujuan untuk mendapatkan waktu kerja

efektif crushing plant. Waktu hambatan tersebut terdiri dari breakdown

time dan standby time, waktu ini tercipta akibat masalah-masalah yang

terjadi di lapangan.

49


3.4.3. Pengambilan Data Produksi Aktual Alat Angkut

Proses pemuatan batugamping dari hasil Run of Mine (ROM)

menggunakan alat excavator Komatsu tipe PC-400 LC-8 dengan

kapasitas bucket 1.9 m³, kemudian batugamping diangkut dengan

menggunakan dump truck Scania tipe P-360 CB6x4 yang memiliki

kapasitas vessel 17 m³. Pengambilan data produksi aktual dump truck

meliputi jumlah dump truck per shift untuk setiap unit crushing plant,

cycle time dump truck, jumlah tonase batugamping sebagai umpan

crushing plant per shift dan waktu hambatan yang dialami dump truck.

3.4.4. Pengambilan Data Ukuran Material

Ukuran material terbagi menjadi dua yaitu ukuran material

umpan dan ukuran material produk. Pengambilan data ukuran material

bertujuan untuk menganalisa pengaruh terhadap kegiatan peremukan

batugamping sebagai salah satu faktor berpengaruh seperti perhitungan

reduction ratio (RR). Ukuran material umpan diambil dari hopper pada

saat setelah di dumping oleh alat angkut. Sedangkan ukuran material

produk diambil dari belt conveyor yang langsung dari crusher yaitu

241BC01 atau 241BC02 pada unit crushing plant Tuban-1 dan 243BC01

atau 243BC02 pada unit crushing plant Tuban-2.

3.4.5. Pengambilan Data Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant

Pada Waktu Standby

Perhitungan energi listrik alat crushing plant pada saat waktu

standby berdasarkan pada data kapasitas energi listrik alat pada saat

running dalam keadaan kosong dari Seksi Operasi Listrik Crusher yang

mengacu pada kapasitas energi listrik masing-masing alat unit peremuk

(crusher dan belt conveyor). Sedangkan harga acuan listrik berdasarkan

pada Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (PERMEN

ESDM) Republik Indonesia Nomor 28 Tahun 2016 yang termasuk dalam

kategori keperluan industri golongan tarif industri besar.

50


3.5. Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam pengumpulan dan pengolahan data adalah

sebagai berikut (Lihat Gambar 3.2):

1. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan dengan mengambil data sekunder yaitu laporan

penelitian terdahulu, buku panduan alat-alat dan buku panduan yang

bersangkutan dengan topik penelitian serta laporan tahunan perusahaan.

2. Observasi Lapangan

Melakukan pengamatan langsung di lapangan terkait dengan kegiatan

crushing plant agar mengetahui masalah-masalah yang terjadi serta

penyebab dan faktor yang mempengaruhi pada kegiatan peremukan di unit

crushing plant sehingga dapat diambil data seperti cycle time alat angkut,

alur proses peremukan batugamping, produksi aktual kegiatan peremukan,

faktor-faktor yang mempengaruhi penghambatan kinerja crusher, dan

lainnya.

3. Pengambilan Data

Pengambilan data pada penelitian ini dibagi menjadi dua yaitu data primer

dan data sekunder.

A. Data Primer:

➢ Jumlah alat – alat unit crushing plant

➢ Hambatan – hambatan pada kegiatan crushing plant

➢ Data produksi alat angkut

➢ Data produksi aktual unit crushing plant

➢ Data ukuran umpan dan ukuran produk material

B. Data Sekunder:

➢ Peta geologi regional daerah penelitian

➢ Statigrafi dan Morfologi daerah

➢ Data bobot isi insitu

➢ Data curah hujan

➢ Data flowchart unit crushing plant

➢ Data pemakaian energi listrik alat crushing plant saat standby

51


➢ Spesifikasi alat angkut

➢ Spesifikasi alat crushing plant

➢ Jadwal kerja unit crushing plant

4. Pengolahan dan Analisis Data

Analisis data dilakukan setelah data terkumpul. Pengolahan dan perhitungan

data dilakukan dengan menggunakan metode statistik yang dilanjutkan

dengan menganalisa hasil tersebut. Analisis data bertujuan untuk

mengevaluasi kinerja crushing plant sehingga dapat diketahui faktor

penghambat, faktor pengaruh dan cara mengatasi hambatan yang terjadi di

lapangan sebagai upaya pencapaian target produksi. Berikut merupakan

langkah pengolahan data berdasarkan rumusan masalah penelitian:

i. Melakukan penyusunan data spesifikasi setiap alat yang digunakan

pada unit crushing plant berupa hopper, wobbler feeder, crusher,

hingga belt conveyor. Selain itu, alat yang digunakan dalam kegiatan

pemuatan dan pengangkutan batugamping sebelum melalui proses

peremukan seperti dump truck dan excavator backhoe.

ii. Melakukan perhitungan produktivitas setiap alat unit crushing plant

dan alat angkut dengan menggunakan data-data spesifikasi alat yang

telah disiapkan sebelumnya sebagai dasar perhitungan kapasitas

teoritis.

iii. Melakukan perhitungan produksi aktual batugamping berdasarkan

pada data produksi per shift selama bulan Juli 2018 yang meliputi

jam kerja alat, produksi tonase batugamping hingga waktu hambatan

alat (breakdown time dan standby time).

iv. Melakukan perhitungan produksi aktual alat angkut berdasarkan data

spesifikasi alat dan data produksi aktual dump truck masing-masing

unit crushing plant.

v. Menganalisa perbandingan antara kapasitas produksi teoritis dengan

kapasitas produksi aktual unit crushing plant.

vi. Melakukan perhitungan reduction ratio (RR) dan ukuran material

berdasarkan pada data ukuran material umpan dan produk sebagai

52


dasar untuk menganalisa faktor yang mempengaruhi kegiatan

peremukan batugamping.

vii. Melakukan perhitungan energi listrik yang dihabiskan pada saat

waktu standby alat unit crushing plant yang terdiri dari unit peremuk

(crusher) dan belt conveyor berdasarkan pada kapasitas energi listrik.

Selain itu, perhitungan biaya listrik yang dihabiskan tersebut dengan

menggunakan acuan berdasarkan harga listrik pada PERMEN ESDM

RI Nomor 28 Tahun 2016.

5. Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukan evaluasi dan penganalisaan masalah yang terjadi di

lapangan, maka didapatkan penyelesaian masalah berupa kesimpulan,

dimana kesimpulan tersebut akan menghasilkan saran dan rekomendasi.

53


Diagram Alir Metodologi Penelitian

Gambar 3.2 Diagram Alir Metodologi Penelitian


Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia

(Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.

Studi Literatur

Observasi Lapangan

Data Sekunder:

➢ Peta geologi regional daerah

penelitian

➢ Statigrafi dan Morfologi daerah

➢ Data bobot isi insitu

➢ Data curah hujan

➢ Data flowchart unit crushing plant

➢ Data pemakaian energi listrik alat

crushing plant saat standby

➢ Spesifikasi alat crushing plant

➢ Spesifikasi Alat Angkut

➢ Jadwal kerja unit crushing plant

Data Primer:

➢ Jumlah alat – alat unit crushing

plant

➢ Hambatan – hambatan pada

kegiatan crushing plant

➢ Data produksi alat angkut

➢ Data produksi aktual unit

crushing plant

➢ Data ukuran umpan dan ukuran

produk material

Mengevaluasi kinerja unit crushing plant apakah sesuai antara kapasitas teoritis

masing-masing alat dengan kapasitas aktual produksi serta hambatan yang terjadi

di lapangan dan faktor yang dapat mempengaruhi kinerja kegiatan peremukan.

Pengambilan Data

Kesimpulan

Saran

54


BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Alur Proses Kegiatan Peremukan Unit Crushing Plant

Salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran produksi ialah proses

pengumpanan. Jumlah umpan dihitung dari banyaknya material yang mampu

diangkut oleh dump truck menuju crusher dimana ukuran umpan yang

dipersiapkan maksimal berukuran 120 cm. Ukuran umpan disesuaikan dengan

ukuran feed setting opening crusher hammer mill yang digunakan sehingga

material mudah dihancurkan dan tidak mengalami penyumbatan pada alat

peremuk crusher.

Kegiatan peremukan batugamping dimulai dengan pengangkutan

material menggunakan dump truck menuju crusher. Namun sebelum itu material

dari hasil ROM dimuat menggunakan alat muat excavator. Batugamping yang

diangkut dump truck kemudian ditumpahkan ke dalam hopper. Material akan

dipisahkan oleh wobbler feeder berdasarkan ukuran material umpan. Tujuan

kegiatan peremukan dilakukan adalah agar material batugamping yang

ditampung dalam storage memiliki ukuran yang relatif kecil dan seragam. Jika

tidak, maka dapat menganggu kelangsungan proses pengolahan selanjutnya

sebagai bahan baku semen. Sehingga dibutuhkan proses size reducing

(pengecilan ukuran) dengan cara peremukan menggunakan limestone crusher.

Dalam studi kasus ini, PT Semen Indonesia menggunakan crusher jenis hammer

mill.

Setiap unit crushing plant di Pabrik Tuban memiliki dua unit hammer

mill. Kapasitas produksi setiap unit alat crusher yaitu 700 ton/jam. Untuk setiap

hammer mill dilengkapi dengan hopper. Hopper berfungsi sebagai penerima

umpan material batugamping yang ditumpahkan oleh dump truck. Ukuran

material batugamping dari umpan yang diberikan dump truck maksimal

berukuran 120 cm. Batugamping tersebut akan mengalami proses peremukan

55


untuk pengecilan ukuran. Kemudian produk dari hasil proses peremukan

menjadi berukuran ≤ 8 cm.

Alat wobbler feeder akan membantu kinerja hammer mill dimana

material batugamping yang diterima oleh hopper akan melalui wobbler feeder

sebelum memasuki hammer mill sehingga batugamping yang berukuran halus

akan langsung menjadi produk dan tidak mengalami proses peremukan.

Sedangkan material dengan ukuran lebih besar akan masuk ke hammer mill

untuk mengalami proses peremukan. Namun material batugamping dengan

ukuran lebih dari 120 cm akan menghambat kinerja dari crusher sehingga

menimbulkan waktu hambatan kerja bagi crusher pada saat produksi. Material

akan tersangkut pada hopper dan harus dipecahkan secara manual dengan

menggunakan alat excavator breaker. Batugamping yang berukuran halus atau ≤

5 cm akan lolos melalui sela-sela wobbler feeder dan langsung turun menuju belt

conveyor untuk menuju storage. Pada setiap hammer mill dilengkapi oleh

breaker plate yang berfungsi sebagai tempat tumpuan material yang

dihancurkan oleh hammer saat berputar. Material yang masih berukuran kasar

akan terbawa kembali oleh rantai yang berputar dan dihancurkan kembali oleh

hammer. Material yang telah mengalami peremukan akan bercampur dengan

material yang lolos melalui sela-sela wobbler feeder tadi. Kemudian material

akan diangkut menggunakan belt conveyor. Pada belt conveyor akan dilengkapi

dengan weight feeder yang berfungsi untuk menimbang material yang bergerak

lewat pada belt.

56


Sumber: Seksi Operasi Crusher

Gambar 4.1 Flowchart Crushing Plant Tuban-1


Gambar 4.2 Flowchart Crushing Plant Tuban-2

HP = Hopper

CR = Crusher

BC = Belt Conveyor

TR = Tripper

HP = Hopper

FE = Feeder

CR = Crusher

BC = Belt Conveyor

TR = Tripper

57


4.2. Peralatan Unit Crushing Plant

4.2.1. Hopper

Hopper merupakan tempat penampung material batugamping dari

dump truck sebelum kemudian masuk ke hammer mill untuk mengalami

proses peremukan. Pada bagian bawah hopper terdapat alat bernama

wobbler feeder. Kapasitas hopper untuk menampung material

batugamping yaitu 128.56 ton (Lampiran A). Hopper yang digunakan

pada Unit Crushing Plant Tuban-1 dan Tuban-2 memiliki kapasitas dan

dimensi yang sama. Berikut merupakan dimensi hopper:

Tabel 4.1 Dimensi Hopper

TUBAN I dan TUBAN II

Dimensi Panjang (m)

Lebar (m)

Luas (m²)

Tinggi (m)

Volume (m³)

Atas 5.80 5.70 33.06 6.70 97.38

Bawah 2.60 1.70 4.42

Sumber: Hasil Pengamatan Lapangan

Gambar 4.3 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-1

58


Gambar 4.4 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-2

Berdasarkan keadaan di lapangan menunjukkan bahwa hopper selalu

dalam keadaan kosong pada saat unit crushing plant tidak beroperasi atau

berhenti operasi, berhenti operasi yang dimaksud adalah pada saat unit crushing

plant tidak beroperasi akibat pile sudah penuh sehingga mengharuskan crushing

plant berhenti beroperasi. Sehingga hal ini dapat meminimalisir waktu hambatan

akibat pengumpanan. Hopper harus diisi terlebih dahulu sebelum operasi

produksi dimulai maka waktu efektif kerja tidak hilang apabila dump truck

terlambat datang mengisi umpan dan hopper akan langsung beroperasi pada saat

tahap produksi dimulai kembali.

Hopper yang digunakan memiliki jenis yang sama, berbentuk trapesium

dengan volume 97,38 m3 (Lampiran A). Setiap unit crushing plant memiliki 2

buah hopper, 241HP1 dan 241HP2 untuk Tuban-1 dan 233HP1 dan 233HP2

untuk Tuban-2. Namun hanya satu buah hopper yang digunakan. Maka dengan

rencana peningkatan target produksi tersebut, seharusnya pada saat kegiatan

produksi dapat langsung dioperasikan 2 buah hopper sehingga kekurangan

jumlah hasil produksi dapat tercapai apabila 2 buah hopper tersebut beroperasi

secara beriringan dan dinamis.

59


4.2.2. Pengumpan (Feeder)

Feeder memiliki fungsi sebagai alat pengumpan material ke alat

peremuk, selain itu feeder berfungsi untuk memisahkan material yang

berukuran halus dan berukuran bongkahan. Material halus berukuran ≤ 5

cm akan langsung jatuh ke belt conveyor sebagai produk melalui sela-

sela feeder, sedangkan material yang berukuran lebih besar ≤ 120 cm

akan masuk ke dalam hammer mill untuk mengalami proses peremukan.

Tipe feeder yang digunakan oleh PT Semen Indonesia adalah wobbler

feeder, dimana pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2

menggunakan feeder dengan jenis dan karakteristik yang sama.

(Lampiran L).

Gambar 4.5 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-1

60


Gambar 4.6 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-2

4.2.3. Alat Peremuk (Crusher)

Alat peremuk yang digunakan oleh PT Semen Indonesia yaitu

berjenis hammer mill. Alat peremuk merupakan bagian utama dari

rangkaian bagian peralatan peremuk batugamping. Umpan material

batugamping yang di terima hammer mill diberikan oleh wobbler feeder.

Hammer mill terdiri dari tiga baris dan masing-masing baris memiliki 6

buah hammer (Lampiran K). Unit peremuk tersebut mempunyai tipe non

clog hammer mill. Kapasitas produksi yang dimiliki yaitu 700 ton/jam.

61


Gambar 4.7 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-1

Permasalahan yang timbul dari alat-alat unit crushing plant akan

menjadi hambatan bagi crusher. Terhambatnya kinerja crusher dapat

berdampak pada hasil produksi yang tidak mencapai target. Pengecekan

terhadap unit peremuk sebelum dilakukan pemanasan mesin dapat

dijadikan sebagai salah satu cara guna menghindari adanya hambatan

pada operasi crusher. Hal ini bertujuan agar crusher dapat berfungsi

secara maksimal pada saat operasi. Selain itu, salah satu cara agar

crusher dapat bekerja dengan maksimal adalah tidak adanya material

bongkahan yang berukuran lebih dari 120 cm. Dikarenakan jika ukuran

material terlalu besar maka akan dapat menghambat kinerja crusher.

Kapasitas teoritis hammer mill sebesar 847 ton/jam (Lampiran

B). Setiap unit crushing plant memiliki 2 buah crusher dengan jenis dan

tipe yang sama, dimana untuk Tuban-1 yaitu 231CR01 dan 231CR02

lalu untuk Tuban-2 yaitu 233CR01 dan 233CR02. Sedangkan untuk

target produksi per jam perusahaan adalah 862,89 ton/jam dimana hasil

ini didapatkan melalui perhitungan target produksi harian sebesar 18.000

ton/hari yang dibagi dengan jumlah waktu kerja yang tersedia yaitu

62


20,86 jam. Sehingga dapat dikatakan bahwa dengan pengoperasian 2

buah crusher dapat memenuhi target produksi yang telah direncanakan.

Gambar 4.8 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-2

4.2.4. Sabuk Berjalam (Belt Conveyor)

Masalah yang menyebabkan hambatan pada belt conveyor

seesuai pengamatan di lapangan disebabkan oleh karet belt yang putus

dan belt yang mengalami slip. Hambatan akibat belt yang putus tersebut

dapat dihindari dengan mengganti karet belt sesuai dengan umur

pemakaiannya. Dikarenakan masalah tersebut tercipta karena umur belt

yang sudah tua sehingga mudah putus. Selain itu, untuk menghindari belt

yang slip karena licin, seharusnya dipasang atap penutup diatas belt

sehingga pada saat hujan turun tidak menganggu kinerja dari belt

conveyor. Atap penutup tersebut juga dapat menghindari hambatan

akibat gangguan alam seperti angin kencang. Sehingga walaupun dalam

keadaan hujan dan berangin, kegiatan operasi belt conveyor tidak

terganggu dan tetap berlangsung.

63


Kegiatan produksi belt biasanya tertunda juga akibat supply

material yang terlambat atau karena gangguan dari hammer mill.

Penggunaan waktu kerja secara optimal dapat meningkatkan produksi

nyata belt conveyor dikarenakan berhubungan langsung dengan efisiensi

kerja.

A. Unit Crushing Plant Tuban-1

Alat angkut yang digunakan untuk mengangkut material hasil

peremukan batugamping adalah belt conveyor. Belt conveyor

membawa material hasil reduksi dari crusher menuju storage atau

tempat penyimpanan material batugamping. Belt pada unit crushing

plant Tuban-1 terdiri dari 7 unit belt. Dimulai dari 241BC01 hingga

241BC07. Pada 241BC01 terletak sejajar dengan 241BC02 dan

keduanya memiliki panjang yang sama yaitu 36,5 cm. 241BC01

terletak dibawah 231CR01 sedangkan 241BC02 terletak dibawah

231CR02, dimana keduanya berfungsi untuk menghantarkan umpan

material ke 241BC03. Lalu 241 BC 07 merupakan belt terakhir yang

membawa umpan material, belt ini terletak diatas storage dan

dilengkapi oleh alat tripper. Tripper memiliki fungsi sebagai alat

pencurah akhir dari produk hasil reduksi ukuran. Sistem kerja tripper

adalah berjalan bolak balik sepanjang pile yang ditentukan.

64


Gambar 4.9 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1

B. Unit Crushing Plant Tuban-2

Belt conveyor pada unit crushing plant Tuban-2 juga

berfungsi sama dengan belt conveyor pada unit crushing plant

Tuban-1 yang digunakan sebagai alat angkut hasil produk unit

peremuk. Unit crushing plant Tuban-2 memiliki 8 unit belt yang

dimulai dari 243 BC 01 hingga 243 BC 08. Pada 233 CR 01,

dibawahnya terletak 243 BC 01 dan pada 233 CR 02 terletak 243 BC

02 dibawahnya. Lalu material yang melewati kedua belt tersebut

akan jatuh ke 243 BC 03 dan kemudian diangkut menuju belt 243 BC

04. Dimana 243 BC 08 merupakan unit belt terakhir dari rangkaian

belt conveyor pada unit crushing plant Tuban-2 menuju ke storage.

Belt ini juga dilengkapi oleh tripper.

65


Gambar 4.10 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2

4.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan

Alat peremuk yang digunakan yaitu berjenis impact crusher dengan tipe

hammer mill. Tipe ini dipilih karena sesuai dengan karakteristik material yang

diproses. Umumnya alat ini digunakan pada jenis bijih yang memiliki kekerasan

sedang hingga lunak, dengan karakteristik abrasi yang relatif rendah dan

resistensi benturan rendah (misalnya batu kapur atau tanah liat). Tipe alat ini

memberikan daya yang besar pada setiap partikel yang melewati. Sehingga

mampu menghasilkan rasio reduksi yang sangat tinggi. Kapasitas alat cukup

tinggi untuk ukuran yang relatif kompak. (Crushing Handbook).

Berdasarkan penelitian di lapangan, faktor yang dapat diamati langsung

adalah ukuran material umpan dan reduction ratio (RR). Sedangkan untuk faktor

lain seperti kuat tekan batuan, arah resultan gaya, pengaturan alat hammer

crusher hingga kapasitas alat merupakan ketetapan yang tidak dapat diubah

karena telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan berdasarkan aturan

pabrikan.

66


4.3.1. Ukuran Material Umpan

Ukuran material umpan yang masuk ke dalam crusher merupakan

faktor yang berpengaruh besar terhadap kinerja peremukan setiap unit

peremuk. Jika ukuran material umpan melebihi ukuran maksimum yang

ditetapkan berdasarkan spesifikasi alat tentu akan menghambat proses

peremukan. Dimana ukuran material umpan akan mempengaruhi waktu

crusher untuk memproses material hingga berukuran halus, jika ukuran

material umpan besar maka dibutuhkan waktu yang besar juga agar

crusher dapat memproduksi material tersebut. Hal ini berdampak pada

nilai produksi crusher per jam. Hubungan yang didapatkan diantara dua

variabel ini tentu akan berbanding terbalik. Atau dapat dikatakan jika

ukuran umpan material besar maka nilai produksi crusher per jam akan

menjadi lebih kecil dibandingkan dengan ukuran umpan material yang

kecil. Dikarenakan rasio reduksi yang dihasilkan juga akan tinggi

sehingga dibutuhkan usaha yang lebih bagi crusher untuk memproses

material.

Untuk membantu menganalisa hal tersebut, digunakan bantuan

analisis regresi linear (regression) pada Microsoft Excel. Variabel yang

digunakan yaitu ukuran material umpan (feed) sebagai variabel bebas (X)

dan nilai produksi crusher per jam sebagai variabel terpengaruh atau

terikat (Y). Analisa ini akan memudahkan untuk menghubungkan

korelasi antara ukuran umpan material dengan nilai produksi crusher per

jam.

67



Data pengamatan diambil melalui pengambilan sampel atau

conto batugamping pada 241HP1 atau 241HP2 sebagai ukuran

material umpan (feed) yang akan diproses oleh crusher. Data tersebut

akan dihubungan dengan nilai produksi crusher per jam.

Grafik 4.1 Grafik Hubungan Antara Ukuran Material Umpan

(Feed) Dengan Nilai Produksi Crusher Tuban-1

Grafik menunjukkan bahwa perbandingan diantara ukuran

material umpan dengan nilai produksi crusher per jam berbanding

terbalik. Terlihat jelas bahwa jika ukuran material umpan besar maka

nilai produksi crusher akan menurun dan begitupula sebaliknya. Hal

ini menjelaskan bahwa jika material umpan berukuran besar maka

akan dibutuhkan waktu kerja crusher yang lebih lama dalam

memproses material sehingga nilai produksi crusher pun akan

menurun.

0,00

200,00

400,00

600,00

800,00

1000,00

1200,00

1400,00

1600,00

1800,00

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Pro

du

ksi C

rush

er

(To

n/J

am)

Ukuran Material Umpan (Feed) (mm)

Grafik Hubungan antara Ukuran Material Umpan (feed) dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant

Tuban-1

68


Lalu setelah dilakukan analisis dengan bantuan regresi linear,

didapatkan nilai korelasi (R) sebesar 0.963. Angka ini menunjukkan

bahwa korelasi diantara ukuran material umpan dengan nilai produksi

crusher sangat kuat karena mendekati angka 1. Sedangkan nilai R2

yaitu 0,9291. Hal ini menyatakan pengaruh ukuran material umpan

terhadap nilai produksi crusher sangat bergantung atau berpengaruh.

Dikarenakan faktor ukuran material umpan berpengaruh hingga

92,91% dan hanya 7,09% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)


Pengambilan sampel batugamping dilakukan pada 233HP1 atau

233HP2 sebagai ukuran material umpan (feed) yang masuk ke

crusher untuk diremukan. Lalu data ukuran feed tersebut akan

dicocokan dengan nilai produksi crusher per jam.

Grafik 4.2 Grafik Hubungan Antara Ukuran Material Umpan (Feed) Dengan

Nilai Produksi Crusher Tuban-2

Grafik menunjukkan bahwa diantara ukuran material umpan

dengan nilai produksi crusher per jam memiliki perbandingan yang

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Pro

du

ksi C

rush

er (

Ton

/Jam

)

Ukuran Material Umpan (Feed) (mm)

Grafik Hubungan antara Ukuran Material Umpan (feed) dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant

Tuban-2

69


berbalik. Dimana jika ukuran material umpan besar maka produksi

crusher bernilai kecil. Hal tersebut dikarenakan material umpan

berukuran besar maka akan mengakibatkan waktu kerja crusher

menjadi lebih besar untuk meremukan material sehingga nilai

produksi crusher pun akan menurun.

Berdasarkan analisis regresi linear yang dilakukan, dihasilkan

nilai korelasi (R) sebesar 0.974. Nilai korelasi ini memperlihatkan

bahwa hubungan diantara ukuran material umpan dengan nilai

produksi crusher sangat kuat karena angka mendekati nilai 1 yang

berarti korelasi sangat kuat. Untuk nilai R2 yaitu 0,9499. Dengan kata

lain, pengaruh ukuran material umpan terhadap nilai produksi

crusher sangat bergantungan. Dimana 94,99% nilai produksi crusher

dipengaruhi oleh ukuran material umpan berpengaruh sedangkan

5,01% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)

4.3.2. Reduction Ratio (RR)

Reduction Ratio (RR) sangat berhubungan dengan ukuran

material. Dapat dikatakan bahwa untuk mengetahui nilai RR harus

terlebih dahulu mengetahui ukuran material (feed dan produk). Proses

peremukan dapat dipengaruhi oleh nilai reduction ratio. Dapat dikatakan

bahwa nilai RR berbanding terbalik dengan nilai produksi crusher per

jam, dimana semakin besar nilai RR maka akan semakin kecil produksi

crusher per jam dikarenakan semakin lama waktu yang dibutuhkan

crusher untuk menghancurkan atau memproses material.

Untuk mengetahui besarnya reduction ratio pada crusher maka

dilakukan pengamatan langsung di lapangan dengan mengambil sample

batugamping dari umpan (feed) dan dari produk hasil peremukan

crusher. Batuan pada hopper digunakan sebagai ukuran maksimum feed

sedangkan untuk ukuran maksimum produk diambil batuan pada belt

70


conveyor yang langsung keluar dari crusher. Pengamatan dilakukan

dengan mengambil sample batuan dan mengukur batuan dengan

menggunakan bantuan alat penggaris dan meteran. Lalu nilai RR akan

dicocokan dengan nilai produksi crusher per jam tersebut.

Dalam menganalisa faktor ini, untuk memperkuat hasil

pengamatan dilakukan perhitungan untuk mengetahui besar pengaruh

atau korelasi antara nilai RR dengan nilai produksi crusher per jam,

digunakan software Microsoft Excel dengan memanfaatkan rumus

regression (regresi linear) pada Data Analysis. Dalam perhitungan

variabel yang digunakan yaitu variabel tetap (X) ialah reduction ratio

(RR) sedangkan variable terikat (Y) adalah nilai produksi crusher per

jam.


Sampel batuan untuk ukuran feed diambil dari 231HP1 atau

231HP2. Sedangkan untuk ukuran produk diambil dari 241BC01 atau

241BC02. Berdasarkan pengukuran yang dilakukan, didapatkan nilai

rata-rata RR sebesar 16 dengan ukuran rata-rata maksimum feed

sebesar 936 mm dan ukuran rata-rata maksimum produk sebesar 62

mm. (Lampiran O)

71


Grafik 4.3 Grafik Hubungan Antara Nilai RR dengan Nilai Produksi Crusher

Unit Crushing Plant Tuban-1

Setelah melakukan pengamatan, dihasilkan grafik antara nilai

reduction ratio dengan nilai produksi crusher per jam (Lihat Grafik

4.3). Didapatkan grafik berbanding terbalik antara nilai RR dengan

nilai produksi crusher, dimana jika nilai RR naik maka nilai produksi

crusher per jam akan menurun. Sehingga dapat disimpulkan bahwa

nilai RR mempengaruhi kinerja dari crusher dikarenakan jika nilai

RR tinggi maka kinerja crusher menjadi berkurang. Hal ini

disebabkan oleh dibutuhkan waktu yang cukup lama bagi crusher

untuk menggerus material batuan tersebut agar mencapai nilai RR

yang tinggi. Dengan kata lain bahwa untuk mencapai nilai RR yang

tinggi maka dibutuhkan usaha yang besar bagi crusher untuk

meremukan material dengan baik.

Berdasarkan analisa dengan bantuan regresi linear,

didapatkan nilai korelasi (R) sebesar 0,913. Nilai korelasi termasuk

dalam kategori korelasi sangat kuat atau dapat dikatakan bahwa

hubungan diantara produksi crusher dengan ukuran material umpan

0,00

200,00

400,00

600,00

800,00

1000,00

1200,00

1400,00

1600,00

1800,00

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Pro

du

ksi C

rush

er

(To

n/J

am)

Reduction Ratio (RR)

Grafik Hubungan antara Nilai RR dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1

72


(feed) memiliki korelasi yang sangat kuat. Hal tersebut dikarenakan

nilai mendekati angka 1 yang berarti korelasi sangat kuat. Sedangkan

untuk nilai R2 yaitu sebesar 0,8335. Hal ini berarti bahwa nilai RR

berpengaruh terhadap produksi crusher sebesar 83,35% dimana

hanya 16,65% dipengaruhi oleh faktor lainnya. (Lampiran O)


Dalam pengukuran ukuran batuan untuk feed diambil dari

233HP1 dan 233HP2, lalu untuk batuan sebagai acuan ukuran produk

diambil dari 243BC01 dan 243BC02. Maka didapatkan nilai

reduction ratio rata-rata sebesar 17 dengan ukuran maksimum feed

rata-rata 867 mm dan ukuran maksimum produk rata-rata 52 mm.

Grafik 4.4 Grafik Hubungan Antara Nilai RR dengan Nilai Produksi Crusher

Unit Crushing Plant Tuban-2

Sehingga dilakukan perbandingan dengan menggunakan

grafik dimana didapatkan bahwa grafik berbanding terbalik antara

nilai produksi crusher per jam dengan nilai RR (Lihat Grafik 4.4).

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Pro

du

ksi C

rush

er

(To

n/J

am)

Reduction Ratio (RR)

Grafik Hubungan antara Nilai RR dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2

73


Dapat dikatakan bahwa kinerja crusher dipengaruhi oleh nilai RR.

Semakin besar nilai RR maka akan semakin kecil nilai produksi

crusher per jamnya dikarenakan semakin lama waktu yang

dihabiskan untuk memproses material untuk mencapai nilai RR yang

tinggi.

Dilakukan analisis terhadap dua variabel tersebut dengan

bantuan regresi linear. Maka dihasilkan nilai korelasi (R) sebesar

0.896. Nilai korelasi termasuk dalam kategori korelasi sangat kuat

atau dapat dikatakan bahwa hubungan diantara produksi crusher

dengan ukuran material umpan (feed) memiliki korelasi yang sangat

kuat. Sedangkan untuk nilai R2 yaitu sebesar 0,8028. Hal ini berarti

bahwa besar pengaruh nilai RR terhadap produksi crusher sebesar

80,28% dimana 19,72% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)

4.4. Jadwal Kerja Unit Crushing Plant

Dalam kegiatan operasi peremukan batugamping, perusahaan telah

menetapkan jadwal kerja resmi selama satu minggu (7 hari). Pada seksi operasi

crusher, jadwal kerja dibagi menjadi tiga shift kerja dengan masing-masing shift

kerja selama 8 jam. Jam kerja produktif shift pertama selama satu minggu yaitu

6,8 jam, sedangkan jam kerja produktif shift kedua dan shift ketiga untuk

masing-masing shift selama satu minggu yaitu 7 jam. Kegiatan kerja unit

crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 tetap berjalan dan tidak memiliki waktu

libur, sistem kerja yang digunakan adalah dengan menerapkan sistem bergantian

antar setiap regu kerja pada unit crushing plant. Maka dari jam kerja produktif

per shift dapat dilihat pada penjelasan dibawah ini:

• Shift 1

Senin – Kamis, Sabtu – Minggu = 420 menit = 7 jam/shift

Jumat = 360 menit = 6 jam/shift

74


• Shift 2

Senin – Minggu = 420 menit. = 7 Jam/shift

• Shift 3

Senin – Minggu = 420 menit = 7 jam/shift.

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Unit Crushing Plant


4.5. Produksi dan Waktu Aktual Unit Peremuk

Waktu nyata kerja unit peremuk ialah jam kerja operasional crusher

berdasarkan data operasi produksi dari seksi operasi crusher. Dimana waktu

tersebut merupakan waktu yang benar-benar digunakan untuk produksi perbulan

dalam setiap hari. Waktu nyata akan berkaitan dengan tingkat produktivitas unit

peremuk. Perhitungan waktu aktual kerja crusher digunakan dalam perhitungan

efisiensi kerja crusher. Oleh karena itu, dalam produksi unit peremuk dilakukan

perhitungan terhadap unit crusher dan belt conveyor.

Unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 mempunyai target produksi

yang sama untuk setiap bulan. Target produksi batugamping pada tahun 2018

setiap unit crushing plant tersebut yaitu 540.000 ton/bulan atau dapat dikatakan

target produksi per hari yaitu 18.000 ton/hari. Waktu kerja yang tersedia dalam

satu hari yaitu 20.86 jam. Waktu kerja efektif dalam 1 bulan adalah 30 hari.

Maka target produksi perhari yang harus dicapai adalah:

Kegiatan

SENIN – MINGGU (JUMAT) JUMAT

SHIFT SHIFT

I II III I II III

Masuk Kerja 07:30 - 15:30 15.30 - 23.00 23.30 - 07.30 07:30 - 15:30 15.30 - 23.00 23.30 - 07.30

Istirahat 12.00 - 13.00 18.00 - 19.00 03.00 - 04.00 11.00 - 13.00 18.00 - 19.00 03.00 - 04.00

Pergantian Shift 15.30 - 16.30 23.00 - 23.30 06.00 - 07.30 15.30 - 16.30 23.00 - 23.30 06.00 - 07.30

Waktu Tersedia (Menit) 480 480 480 480 480 480

Waktu Produktif (Menit) 420 420 420 360 420 420

75


Target produksi perhari = Target Produksi Perbulan

Hari Kerja Produktif 1 bulan

= 540000 ton/bulan

30 hari = 18000 ton/hari.

= 18000 ton/hari

3 shift/hari = 6000 ton/shift

4.5.1. Produksi Aktual Alat Peremuk (Crusher)

Perhitungan produksi nyata crusher secara aktual di lapangan

berdasarkan pada data produksi dari perusahaan. Dengan adanya waktu

produksi akan didapat produksi rata-rata perbulan yang mampu dicapai

crusher. Tingkat produksi crusher dipengaruhi oleh pemenuhan

kebutuhan material batugamping dari Run Of Mine (ROM). Dapat

dikatakan bahwa kegiatan operasional produksi crusher akan terkendala

jika material batugamping sebagai bahan baku produksi crusher

terlambat disuplai dari tambang ke unit peremuk.

Berdasarkan pengolahan data pada bulan Juli 2018, diperoleh

produksi nyata unit peremuk rata-rata perhari untuk unit crushing plant

Tuban-1 yaitu 16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata

12,80 jam sedangkan untuk unit crushing plant Tuban-2 sebesar

17.649,50 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata 13,03 jam

(Lampiran I). Sehingga hal tersebut tentunya belum mencapai target

produksi sebesar 18.000 ton/hari dengan jam kerja tersedia selama 20,86

jam.

76


Tabel 4.3 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-1

Tuban 1

Shift Produksi

(Ton/Shift) Waktu Efektif

(Jam)

Waktu Efektif (Menit)

Produksi (Ton/Jam)

1 6284.95 4.81 288.78 1305.84

2 4620.00 3.64 218.70 1267.50

3 5220.00 4.34 260.56 1202.04

Total 16124.95 12.80 768.03 1259.71

Dari tabel tersebut diketahui bahwa produksi rata-rata perhari adalah

16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja selama 12,80 jam

(Lampiran I), maka akan diperoleh produksi nyata per jam yaitu:

Produksi Nyata Per jam = Produksi rata−rata perhari

Waktu kerja nyata

= 16124.95 ton

12.80 jam = 1.259,71 ton/jam.

Tabel 4.4 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-2

Tuban-2

Shift Produksi


(Jam) Waktu Efektif

(Menit) Produksi

(Ton/Jam)

1 6546.08 4.82 288.97 1359.18

2 5724.98 3.98 238.51 1440.19

3 5378.43 4.24 254.38 1268.62

Total 17649.50 13.03 781.86 1354.43

Sedangkan untuk unit crushing plant Tuban-2 berdasarkan tabel

dapat diketahui produksi rata-rata perhari sebesar 17.649,50 ton/hari

dengan waktu kerja efektif selama 13,03 jam (Lampiran I), maka akan

didapatkan nilai produksi nyata per jam yaitu:

77


Produksi Nyata Per jam = Produksi rata−rata perhari

Waktu kerja nyata

= 17649.50 ton

13.03 jam = 1.354,52 ton/jam.

4.5.2. Produksi Belt Conveyor

A. Aktualisasi Produksi Belt Conveyor

Produksi pada belt conveyor dihitung aktual di lapangan

berdasarkan pada pengamatan beban yang di angkut dengan belt

conveyor lalu melewati timbangan sensor belt conveyor. Dalam

pengambilan kapasitas nyata belt conveyor diperlukan data

pengambilan kemampuan belt conveyor mengangkut beban tiap

kilogram dalam setiap 1 meter. Pengamatan dilakukan pada

timbangan sensor yang dipasang pada belt conveyor (Lampiran F).

Dari pengamatan akan diperoleh data kemampuan daya angkut belt

conveyor kilogram persatuan meter. Perhitungan kapasitas nyata belt

conveyor menggunakan persamaan rumus 2.9.

Berikut merupakan perhitungan kapasitas nyata belt conveyor

berdasarkan rumus tersebut dengan data hasil pengamatan:

1. Unit Crushing Plant Tuban-1

Tabel 4.5 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-1

Kapasitas Nyata Belt conveyor

No. Belt conveyor V (m/menit) W (kg/m2) Q (Ton/Jam)

1 241BC01 51.62 280.57 868.97

2 241BC02 51.68 287.47 891.38

3 241BC03 92.49 244.80 1358.49

4 241BC04 83.15 257.50 1284.67

5 241BC05 107.17 260.97 1678.07

6 241BC06 97.84 291.87 1713.37

7 241BC07 94.61 184.37 1046.58

.

78


a. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 01

Q = 60 x 280,57 x 51,62

1000 x 1 = 868,97 ton/jam

b. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 02

Q = 60 x 287,47 x 51,68

1000 x 1 = 891,38 ton/jam

c. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 03

Q = 60 x 244,80 x 92,49

1000 x 1 = 1358,49 ton/jam

d. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 04

Q = 60 x 257,50 x 83,15

1000 x 1 = 1284,67 ton/jam

e. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 05

Q = 60 x 260,97 x 107,17

1000 x 1 = 1678,07 ton/jam

f. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 06

Q = 60 x 291,87 x 97,84

1000 x 1 = 1713,37 ton/jam

g. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 07

Q = 60 x 184,37 x 94,61

1000 x 1 = 1046,58 ton/jam.

79



Tabel 4.6 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-2

Kapasitas Nyata Belt conveyor

No. Belt conveyor V (m/menit) W (kg/m2) Q (Ton/Jam)

1 243BC01 36.15 283.60 615.13

2 243BC02 36.14 284.10 616.04

3 243BC03 65.79 295.47 1166.33

4 243BC04 167.94 317.80 3202.28

5 243BC05 65.87 279.80 1105.83

6 243BC06 65.71 189.47 746.99

7 243BC07 83.12 242.47 1209.23

8 243BC08 88.55 297.23 1579.20

a. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 01

Q = 60 x 283,60 x 36,15

1000 x 1 = 615,13 ton/jam

b. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 02

Q = 60 x 284,10 x 36,14

1000 x 1 = 616,04 ton/jam

c. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 03

Q = 60 x 295,47 x 65,79

1000 x 1 = 1166,33 ton/jam

d. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 04

Q = 60 x 317,80 x 167,94

1000 x 1 = 3202,28 ton/jam

e. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 05

Q = 60 x 279,80 x 65,87

1000 x 1 = 1105,83 ton/jam

f. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 06

Q = 60 x 189,47 x 65,71

1000 x 1 = 746,99 ton/jam

80


g. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 07

Q = 60 x 242,47 x 83,12

1000 x 1 = 1209,23 ton/jam

h. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 08

Q = 60 x 297,23 x 88,55

1000 x 1 = 1579,20 ton/jam.

B. Produktivitas Nyata Belt Conveyor

Efektivitas penggunaan belt conveyor merupakan nilai

pemakaian belt conveyor dengan membandingkan produksi nyata

belt dengan waktu hambatan yang terjadi. Dalam perhitungan

produksi belt conveyor, efisiensi kerja dari crusher sangat

berpengaruh. Dikarenakan belt conveyor hanya bekerja untuk

mengangkut material yang sudah direduksi oleh unit peremuk.

Sehingga pada saat unit peremuk dalam keadaan standby, secara

otomatis belt conveyor hanya berputar saja tanpa mengangkut

material. Untuk produksi belt conveyor (BC) menggunakan rumus:

Produksi Belt Conveyor (BC) = Efisiensi x Produksi teoritis BC

Berikut merupakan perhitungan produktivitas belt conveyor

berdasarkan efisiensi kerja unit peremuk:

i. Sebelum Perbaikan


1. 241 BC 01

Produksi BC = Efisiensi x Produksi Teoritis BC

= 70,17 % x 868,97 ton/jam

= 609,75 ton/jam

81


2. 241 BC 02


= 70,17 % x 891,38 ton/jam

= 625,48 ton/jam

3. 241 BC 03


= 70,17 % x 1358,49 ton/jam

= 953,25 ton/jam

4. 241 BC 04


= 70,17 % x 1284,67 ton/jam

= 901,45 ton/jam

5. 241 BC 05


= 70,17 % x 1678,07 ton/jam

= 1177,50 ton/jam

6. 241 BC 06


= 70,17 % x 1713,37 ton/jam

= 1202,27 ton/jam

7. 241 BC 07


= 70,17 % x 1046,58 ton/jam

= 734,38 ton/jam


1. 243 BC 01


= 64,02% x 615,13 ton/jam

= 393,80 ton/jam

2. 243 BC 02

82



= 64,02% x 616,04 ton/jam

= 394,38 ton/jam

3. 243 BC 03


= 64,02% x 1166,33 ton/jam

= 746,68 ton/jam

4. 243 BC 04


= 64,02% x 3202,28 ton/jam

= 2050,09 ton/jam

5. 243 BC 05


= 64,02% x 1105,83 ton/jam

= 707,95 ton/jam

6. 243 BC 06


= 64,02% x 746,99 ton/jam

= 478,22 ton/jam

7. 243 BC 07


= 64,02% x 1209,23 ton/jam

= 774,15 ton/jam

8. 243 BC 08


= 64,02% x 1579,20 ton/jam

= 1011 ton/jam

83


ii. Sesudah Perbaikan

Dalam perhitungan produksi belt conveyor, berkaitan dengan

efisiensi unit peremuk. Hal ini disebabkan belt conveyor bekerja

untuk mengangkut material yang sudah direduksi oleh unit

peremuk. Maka dengan adanya peningkatan efisiensi, produksi

belt conveyor juga akan meningkat.

A. Unit Crushing plant Tuban-1

1. 241 BC 01


= 89,93% x 868,97 ton/jam

= 781,46 ton/jam

2. 241 BC 02


= 89,93% x 891,38 ton/jam

= 801,61 ton/jam

3. 241 BC 03


= 89,93% x 1358,49 ton/jam

= 1221,69 ton/jam

4. 241 BC 04


= 89,93% x 1284,67 ton/jam

= 1155,30 ton/jam

5. 241 BC 05


= 89,93% x 1678,07 ton/jam

= 1509,08 ton/jam

6. 241 BC 06


= 89,93% x 1713,37 ton/jam

= 1540,83 ton/jam

84


7. 241 BC 07


= 89,93% x 1046,58 ton/jam

= 941,18 ton/jam

Tabel 4.7 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1

Tuban-1

Sebelum Peningkatan Efisiensi Kerja

Sesudah Peningkatan Efisiensi Kerja

Belt Conveyor Produksi (ton/jam)


241BC01 609.75 241BC01 781.46

241BC02 625.48 241BC02 801.61

241BC03 953.25 241BC03 1221.69

241BC04 901.45 241BC04 1155.20

241BC05 1177.5 241BC05 1509.08

241BC06 1202.27 241BC06 1540.83

241BC07 734.38 241BC07 941.18

B. Unit Crushing plant Tuban-2

1. 243 BC 01


= 85,85% x 615,13 ton/jam

= 528,08 ton/jam

2. 243 BC 02


= 85,85% x 616,04 ton/jam

= 528,87 ton/jam

3. 243 BC 03


= 85,85% x 1166,33 ton/jam

= 1001,29 ton/jam

85


4. 243 BC 04


= 85,85% x 3202,28 ton/jam

= 2749,15 ton/jam

5. 243 BC 05


= 85,85% x 1105,83 ton/jam

= 949,35 ton/jam

6. 243 BC 06


= 85,85% x 746,99 ton/jam

= 641.29 ton/jam

7. 243 BC 07


= 85,85% x 1209,23 ton/jam

= 1038,12 ton/jam

8. 243 BC 08


= 85,85% x 1579,20 ton/jam

= 1355,74 ton/jam

Tabel 4.8 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2

Tuban-2

Sebelum Peningkatan Efisiensi Kerja

Sesudah Peningkatan Efisiensi Kerja



243BC01 393.8 243BC01 528.08

243BC02 394.38 243BC02 528.87

243BC03 746.68 243BC03 1001.29

243BC04 2050.09 243BC04 2749.15

86


243BC05 707.95 243BC05 949.35

243BC06 478.22 243BC06 641.29

243BC07 774.15 243BC07 1038.12

243BC08 1011 243BC08 1355.74

4.6. Hambatan – Hambatan Dalam Kegiatan Peremukan

Dalam kegiatan operasi tentu akan ada hambatan yang terjadi. Hambatan

yang terjadi tersebut selama proses produksi merupakan hal yang tidak dapat

dihindari. Dikarenakan hambatan yang muncul sesuai dengan kondisi aktual

yang terjadi pada saat proses produksi. Dari hasil pengamatan yang dilakukan,

kehilangan waktu produktif akibat hambatan biasanya terjadi akibat:

1. Briefing Awal

Sebelum memulai operasi produksi, seluruh pegawai seksi operasi

crusher melaksanakan rapat persiapan awal (briefing) mengenai segala hal

yang berhubungan dengan operasional crusher per hari yang bertujuan agar

dalam pelaksanaannya berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.

Briefing persiapan awal tersebut dilakukan selama 5 menit setiap masing-

masing shift. Sehingga jumlah waktu hambatan akibat briefing yang

menyebabkan keterlambatan masuk kerja sesuai dengan jadwal kerja yaitu

15 menit per hari (Lampiran D). Dan waktu hambatan ini bernilai konstan

untuk setiap unit crushing plant.

2. Terlambat Sesudah Istirahat

Waktu hambatan ini hanya terdapat pada hari Jumat. Hal tersebut

dikarenakan waktu istirahat pegawai digunakan untuk melakukan ibadah

shalat jumat, sehingga dihasilkan waktu hambatan ini tercipta akibat pegawai

menggunakan waktu tersebut untuk beristirahat. Besar hambatan akibat

faktor ini sebesar 153,50 menit untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 163

menit untuk unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).

3. Persiapan Alat

Persiapan awal merupakan rangkaian kegiatan awal sebelum proses

produksi dimulai. Persiapan alat meliputi pengecekan terhadap semua

87


peralatan unit peremuk termasuk pemanasan alat sebelum memulai kegiatan

operasional produksi. Dalam operasional produksi crusher, persiapan sangat

dibutuhkan sehingga pada saat operasional dapat bekerja secara optimal.

Persiapan alat dilakukan sebagai tindakan pencegahan kerusakan peralatan

terlalu cepat.

Namun pada setiap shift telah ditentukan waktu persiapan alat sebelum

dimulainya shift tersebut sehingga waktu yang melebihi jadwal dimulainya

shift dihitung sebagai waktu hambatan. Waktu hambatan yang dihasilkan

oleh faktor ini tergolong dalam nilai yang kecil. Besar waktu hambatan yang

terjadi akibat proses ini untuk unit crushing plant Tuban-1 sebesar 9,57

menit dan 9,73 untuk unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).

4. Perpindahan Shift (Overshift)

Perpindahan shift menyebabkan kehilangan waktu produktif dimana

waktu hambatan ini meliputi pergantian regu pegawai termasuk waktu

istirahat pegawai. Selain itu, dikarenakan pihak kontraktor (UTSG)

mempunyai shift kerja panjang yaitu hanya 2 shift per hari. Maka waktu

perpindahan shift ini juga dipengaruhi oleh pergantian shift dari pihak

kontraktor. Waktu hambatan yang dihasilkan oleh faktor ini adalah 77,33

menit untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 79,08 menit untuk unit

crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).

5. Hambatan Listrik (Electrical)

Hambatan listrik merupakan waktu hambatan yang muncul akibat

adanya gangguan alat yang disebabkan oleh gangguan listrik selama proses

produksi. Hambatan listrik aktual di lapangan meliputi seperti persiapan

setelah alat rusak sehingga harus mempersiapkan listrik kembali dan

permasalahan pada aliran arus listrik untuk mensuplai motor mesin

penggerak. Besar hambatan listrik yang terjadi yaitu untuk unit crushing

plant Tuban-1 sebesar 21,20 menit dan 13 menit untuk unit crushing plant

Tuban-2 (Lampiran D).

6. Hambatan Mesin (Mekanika)

88


Hambatan mekanika biasanya disebabkan oleh hambatan material

ataupun kerusakan alat. Kerusakan alat akan menjadi hambatan bagi unit

crushing plant dalam kegiatan produksi yang menyebabkan peralatan unit

peremuk tidak bisa bekerja. Hal ini dikarenakan kerusakan peralatan akan

memakan waktu untuk perbaikan sehingga unit peremuk tidak dapat

berproduksi untuk sementara sampai waktu perbaikan selesai. Jenis

hambatan ini tidak dapat dihindari pada unit peralatan produksi mengingat

unit peremuk merupakan alat utama dalam operasi produksi. Hambatan

mekanis meliputi pembersihan material yang menempel pada hopper,

kelebihan muatan pada belt conveyor hingga terdapat besi pada unit

peremuk. Besar waktu hambatan akibat faktor hambatan mekanika yaitu

sebesar 57,89 pada unit crushing plant Tuban-1 dan 83,15 menit pada unit

crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).

7. Dump Truck Datang Terlambat

Suplai bahan baku batugamping ke unit peremuk merupakan hal utama

dalam kegiatan produksi sehingga keterlambatan dump truck akan sangat

menganggu kinerja dari crusher. Dimana unit peremuk harus menunggu

dump truck yang mengangkut material yang akan diproses. Hambatan ini

akan menyebabkan waktu tunggu (standby) bagi unit peremuk dalam

melakukan proses pengolahan tahap awal bahan baku batugamping. Waktu

hambatan ini memiliki jumlah waktu paling besar nilainya. Dump truck

sebagai satu-satunya alat angkut yang mengumpan batugamping ke unit

peremuk sering terlambat datang. Hambatan inilah yang memiliki rentang

waktu terlama pada setiap hari beroperasi yaitu 173,35 menit pada unit

crushing plant Tuban-1 dan 230,07 menit pada unit crushing plant Tuban-2

(Lampiran D).

8. Peledakan

Peledakan merupakan salah satu hambatan yang terjadi aktual di

lapangan. Namun hambatan ini tidak sering terjadi. Pada saat peledakan,

tidak ada kegiatan operasi lain yang dilakukan. Hal tersebut dikarenakan

oleh wilayah blok penambangan yang diledakan berada dekat dengan unit

89


crushing plant, sehingga harus menunggu waktu hingga kegiatan peledakan

selesai. Untuk unit crushing plant Tuban-1 besar hambatan akibat peledakan

adalah 19 menit dan hanya terjadi sekali dalam sebulan. Sedangkan untuk

unit crushing plant Tuban-2 besar hambatan akibat peledakan adalah 20,20

menit (Lampiran D).

4.6.1. Perhitungan Waktu Hambatan

Waktu hambatan menjadi kendala dalam kegiatan produksi

operasi unit peremuk. Waktu hambatan yang terjadi dihitung dengan

menggunakan metode statistika dengan aturan struges untuk menentukan

nilai rata-rata dengan bantuan ukuran pemusatan data dan distribusi

frekuensi. Waktu hambatan dikelompokkan menjadi delapan faktor.

Hambatan meliputi briefing awal, terlambat masuk istirahat, persiapan

alat, perpindahan shift (overshift), hambatan listrik, hambatan mekanika,

dump truck datang terlambat dan peledakan. (Lampiran D).


➢ Persiapan Alat

Banyak data (n) = 31

Nilai Maksimum = 16

Nilai Minimum = 2

Rentang = 16 – 2 = 14

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 14

6 = 2,33 ≈ 2

Persiapan Alat Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.00 2 4 2 3 6

7

9,57

Max 16.00 4 6 0 5 24

Rentang 14.00 6 8 4 7 28

Kelas 6 8 10 1 9 9

67 Panjang kelas 2.00 10 12 0 11 0 12 14 0 13 0

90


Maka didapat rata-rata = ∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖

∑ 𝐹𝑖 =

67

7 = 9,57 (menit).

➢ Perpindahan Shift


Nilai Maksimum = 108

Nilai Minimum = 51

Rentang = 108 – 51 = 57

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 57

6 = 9,5 ≈ 10


∑ 𝐹𝑖 =

1160

715 = 77.33 (menit).

➢ Hambatan Listrik


Nilai Maksimum = 55

Nilai Minimum = 3

Rentang = 55 – 3 = 52

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 52

6 = 8,67 ≈ 9

Eletrical Nilai fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 3.00 3 12 2 7 15

5 21,2

Max 55.00 12 20 1 16 16

Rentang 52.00 20 29 1 25 25

Kelas 6 29 38 0 33 0 106

Overshift Nilai fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 51.00 51 61 2 56 112

15

77,33

Max 108.00 61 71 2 66 132

Rentang 57.00 71 81 5 76 380

Kelas 6 81 91 5 86 430

1160 Panjang kelas 10.00 91 101 0 96 0 101 111 1 106 106

91


Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0 46 55 1 51 51


∑ 𝐹𝑖 =

106

5 = 21,2 (menit).

➢ Hambatan Mekanika



Nilai Minimum = 5

Rentang = 211 – 5 = 206

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 206

6 = 34,3 ≈ 34


∑ 𝐹𝑖 =

1042

18 = 57,89 (menit).

➢ Dump Truck Datang Terlambat



Nilai Minimum = 45

Rentang = 330 – 45 = 285

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Mekanika Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 5.00 5 39 8 22 176

18

57,89

Max 211.00 39 73 3 56 168

Rentang 206.00 73 107 5 90 450

Kelas 6 107 141 2 124 248

1042 Panjang kelas 34.00 141 175 0 158 0 175 209 0 192 0

Menunggu DT Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

92


Panjang Kelas = 285

6 = 47,5 ≈ 48


∑ 𝐹𝑖 =

3987

23 = 173,34 (menit).

Min 45.00 45 93 5 69 345

23

173,34

Max 330.00 93 141 3 117 351

Rentang 285.00 141 189 4 165 660

Kelas 6 189 237 6 213 1278

3987 Panjang kelas 48.00 237 285 4 261 1044 285 333 1 309 309

93



➢ Persiapan Alat


Nilai Maksimum = 98

Nilai Minumum = 1

Rentang = 98 – 1 = 97

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 97

6 = 16,17 ≈ 16


∑ 𝐹𝑖 =

214

22 = 9,72 (menit).

➢ Perpindahan Shift


Nilai Maksimum = 55

Nilai Minumum = 3

Rentang = 55 – 3 = 52

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 52

6 = 8,67 ≈ 9


Min 1.00 1 17 21 9 189

22

9,72

Max 98.00 17 33 1 25 25

Rentang 97.00 33 49 0 41 0

Kelas 6 49 65 0 57 0

214 Panjang kelas 16.00 65 81 0 73 0 81 97 0 89 0

94


Overshift Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 60.00 60 68 3 64 192

26

79,07

Max 105.00 68 76 9 72 648

Rentang 45.00 76 84 4 80 320

Kelas 6 84 92 9 88 792

2056 Panjang kelas 8.00 92 100 0 96 0 100 108 1 104 104


∑ 𝐹𝑖 =

2056

26 = 79,07 (menit).




Nilai Minumum = 4

Rentang = 253 – 4 = 249

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 249

6 = 41,5 ≈ 42

Mekanika Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 4.00 4 46 8 25 200

26

83,15

Max 253.00 46 88 10 67 670

Rentang 249.00 88 130 2 109 218

Kelas 6 130 172 3 151 453

2162 Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 214 256 1 235 235


∑ 𝐹𝑖 =

2162

26 = 83,15 (menit).

➢ Dump truck Datang Terlambat



Nilai Minumum = 35

Rentang = 489 – 35 = 454

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

95


Panjang Kelas = 454

6 = 75,67 ≈ 76

Menunggu DT Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 35.00 35 111 3 73 219

30 230

Max 489.00 111 187 6 149 894

Rentang 454.00 187 263 12 225 2700

Kelas 6 263 339 5 301 1505

6902

Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131

415 491 1 453 453


∑ 𝐹𝑖 =

6902

30 = 230,06 (menit).

➢ Peledakan


Nilai Maksimum = 31

Nilai Minumum = 11

Rentang = 31 – 11 = 20

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 20

6 = 3,33 ≈ 3

Peledakan Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 11.00 11 14 1 13 13

5

20,2

Max 31.00 14 17 1 16 24

Rentang 20.00 17 20 1 19 19

Kelas 6 20 23 1 22 22

101 Panjang kelas 3.00 23 26 1 25 25 26 29 0 28 0


∑ 𝐹𝑖 =

101

5 = 20,2 (menit).

96


Tabel 4.9 Waktu Hambatan Produksi Unit Peremuk

4.6.2. Perbaikan Waktu Hambatan

Dalam upaya peningkatan produksi diperlukan adanya perbaikan

waktu hambatan. Perbaikan dilakukan dengan cara meminimalisir

hambatan yang terjadi. Upaya perbaikan ini dihitung dengan

menggunakan bantuan metode statistik untuk menentukan nilai rata-rata

yaitu menggunakan ukuran pemusatan data dan distribusi frekuensi.

Berdasarkan pengamatan kinerja crusher terganggu akibat adanya waktu

hambatan yang terjadi. Hambatan terbesar yang terjadi adalah

keterlambatan penyuplaian umpan dari dump truck. Hal ini berdampak

langsung pada kurangnya material yang diproses oleh unit peremuk

sehingga produk yang dihasilkan juga berkurang. Dapat dikatakan bahwa

hambatan tersebut menyebabkan target produksi tidak tercapai.

Efek terjadinya waktu hambatan yaitu berakibat pada kehilangan

waktu produktif pada unit peremuk. Salah satu upaya dalam perbaikan

waktu hambatan adalah mengidentifikasi dan mengelompokkan data

hambatan. Dengan harapan bahwa dengan perbaikan waktu hambatan

dapat berpengaruh pada peningkatan produksi unit peremuk.

1. Briefing Awal

Waktu hambatan jenis ini dapat dikurangi dengan cara

briefing dilakukan sebelum dimulai kegiatan produksi. Dimana

briefing dilakukan diluar jam produktif pada awal kerja shift unit

peremuk. Diantara waktu kerja shift tersebut tersedia waktu

pergantian shift pada setiap masing-masing shift. Selain itu, terdapat

Unit Crushing

Plant

Waktu Hambatan (Menit)

Persiapan Awal

Overshift Peledakan Menunggu Umpan DT

Electrical Mekanik Waktu

Terlambat Kerja

Waktu Terlambat Istirahat

Tuban-1 9.57 77.33 19.00 173.35 21.20 57.89 15.00 153.50

Tuban-2 9.73 79.08 20.20 230.07 13.00 83.15 15.00 163.00

97


tiga regu pada setiap hari sehingga satu regu biasanya bekerja hanya

pada satu shift saja. Setiap regu shift dapat datang lebih awal, waktu

kosong tersebut dapat digunakan untuk melakukan briefing awal

selama 5 menit. Cara ini dapat mengurangi waktu hambatan sehingga

tidak menganggu waktu produktif unit peremuk dan tidak berdampak

pada kinerja unit peremuk.

2. Terlambat Masuk Istirahat

Pada unit crushing plant Tuban-1, hambatan terlambat masuk

setelah istirahat hanya terjadi sebanyak 2 kali dikarenakan kegiatan

produksi pada hari jumat hanya dilaksanakan sebanyak 2 kali.

Sedangkan produksi berhenti operasi pada hari jumat lainnya. Lalu

pada unit crushing plant Tuban-2, hambatan jenis ini terjadi selama 4

kali dikarenakan selama 31 hari, unit crushing plant ini tidak

mengalami berhenti operasi.

Waktu hambatan ini sebenarnya dapat dihilangkan menjadi 0.

Dikarenakan pada jadwal kerja resmi sudah disediakan waktu

istirahat yang lebih lama dibandingkan dengan waktu istirahat pada

hari lainnya. Waktu istirahat pada hari jumat selama 120 menit,

sedangkan waktu istirahat pada hari biasanya selama 60 menit.

Waktu hambatan ini harus dihilangkan karena waktu berjumlah

cukup besar dan berdampak pada kinerja unit peremuk untuk

memenuhi target produksi.

3. Persiapan Alat

Usaha dalam mengurangi waktu hambatan pada persiapan

alat dapat dilakukan dengan memindahkan kegiatan persiapan alat

pada waktu sebelum dimulainya operasi produksi, dikarenakan pada

setiap shift persiapan alat tersebut harus dilakukan sebelum dimulai

shift kerja. Dapat dikatakan persiapan alat dilakukan diluar jam

produktif pada awal kerja shift sehingga nantinya waktu produktif

unit peremuk tidak terganggu karena waktu yang digunakan tidak

termasuk dalam jam produktif unit crushing plant.

98


4. Perpindahan Shift (Over Shift)

Waktu hambatan ini terjadi pada saat perpindahan shift dari

shift kedua ke shift ketiga. Hal ini dikarenakan UTSG selaku pihak

kontraktor memiliki jenis shift kerja yaitu long shift dimana dalam

sehari hanya ada dua shift sehingga waktu tersebut digunakan bagi

para pegawai untuk istirahat dan beribadah maupun serah terima alat

kepada regu shift selanjutnya. Tentunya berpengaruh pada waktu

produktif unit peremuk dikarenakan unit peremuk berhenti operasi

sementara hingga pihak kontraktor sudah siap kembali untuk

menyuplai material umpan. Seharusnya hambatan ini dapat dihindari

dengan mengatur antara jam kerja dengan jam istirahat dari pihak

kontraktor.

5. Hambatan Listrik

Pada pabrik, unit crushing plant memiliki unit kelistrikan

sendiri yang terbagi menjadi Seksi Pemeliharaan Listrik dan Seksi

Operasi Listrik Crusher. Dapat dikatakan bahwa seharusnya

hambatan ini dapat diminimalisir karena bagian listrik tentu dalam

pengawasan dan pengamatan yang intense sehingga hambatan

mengenai gangguan listrik dapat dicegah. Dengan cara tersebut maka

unit peremuk dapat memiliki waktu produktif yang baik. Berdasarkan

perhitungan, hambatan jenis ini dapat dikurangi menjadi 8 menit

sesuai dengan perhitungan terhadap data frekuensi yang paling

tinggi. (Lampiran D)

6. Hambatan Mekanika

Penyebab utama terjadinya hambatan mekanika adalah

gangguan mesin. Selain itu, gangguan mekanik disebabkan juga oleh

material baik keadaan material maupun ukuran material. Material

dengan ukuran bongkah yang lebih dari 120 cm dapat menghambat

kinerja dari unit peremuk sehingga menyebabkan kemacetan saat unit

peremuk bekerja. Ukuran material ini disebabkan oleh material yang

99


disiapkan kurang sesuai dengan karakteristik yang dibutuhkan.

Hambatan jenis ini dapat dikurangi dengan cara meninjau kembali

kegiatan peledakan agar fragmentasi batuan yang dihasilkan

berukuran proporsional sehingga crusher dapat mereduksi material

dengan maksimal. Selain itu, upaya lain yang dapat dilakukan adalah

dengan penggunaan excavator breaker bagi material yang masih

berukuran bongkahan untuk mendapatkan ukuran material yang

berukuran kurang dari 120 cm.

Selain itu, hambatan lainnya adalah pembersihan hopper pada

saat operasi produksi tengah berlangsung. Dan jika hal tersebut tidak

dilakukan maka akan menganggu kegiatan penyuplaian material

umpan karena dump truck terhalang pada saat penumpahan material

ke hopper. Kurangnya alat berat grader untuk membersihkan

material pada mulut hopper juga menyebabkan adanya waktu tunggu

untuk pembersihan mulut hopper tersebut. Hambatan ini dapat

dihilangkan dengan cara melakukan pembersihan hopper sebelum

kegiatan operasi dimulai yaitu pada saat awal sebelum dimulai shift

kerja. Selain itu, dibutuhkan grader yang memadai untuk setiap unit

crushing plant sehingga grader tidak harus berpindah-pindah dan

standby pada setiap unit crushing plant.

Faktor lain yang menyebabkan hambatan mekanik adalah

perbaikan pada kerusakan alat. Faktor hambatan ini bergantung pada

situasi, kondisi hingga kecakapan dari tim dalam melakukan

perbaikan. Selain itu, ketersediaan alat cadangan dari alat yang rusak

juga berpengaruh. Dalam menanggulangi kerusakan solusi yang

dapat dilakukan adalah dengan memanfaatkan waktu unit crushing

plant pada saat berhenti beroperasi yang dikarenakan oleh pile atau

storage masih penuh. Dengan adanya pemeriksaan dan perawatan

yang teratur tersebut dapat mencegah kemungkinan terjadinya

kerusakan alat pada saat operasi produksi berlangsung. Kegiatan ini

100


juga bertujuan agar dapat menanggulangi kerusakan alat dan

memperpanjang pemakaian umur alat.

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, untuk

perbaikan waktu hambatan mekanik ini diambil dari rentang nilai

frekuensi tertinggi yaitu pada frekuensi 25 menit pada unit crushing

plant Tuban-1 dan 54 menit pada unit crushing plant Tuban-2.

(Lampiran D)

7. Dump truck Datang Terlambat

Hambatan ini merupakan masalah utama dalam terhambatnya

produksi unit peremuk. Hal tersebut terlihat dari waktu yang

diakibatkan oleh hambatan ini merupakan waktu yang paling besar

diantara waktu akibat hambatan yang lain. Batugamping yang

diangkut sebagai umpan hopper berasal dari front kerja (blok

tambang) yang berbeda menjadi salah satu penyebab utama dalam

hambatan ini sesuai pengamatan yang dilakukan di lapangan. Hal

tersebut menyebabkan dump truck dari front kerja yang berbeda-beda

maka akan bertemu di hopper pada waktu-waktu tertentu sehingga

menimbulkan penumpukan antrian dump truck yang menyebabkan

adanya waktu tunggu untuk dump truck mengumpan material ke

hopper. Selain itu, terbatasnya fasilitas jembatan timbang untuk

menimbang muatan yang dibawa dump truck juga menimbulkan

adanya antrian dump truck. Hambatan ini menyebabkan waktu

standby bagi crusher karena secara bersamaan dalam waktu tertentu

unit peremuk tidak melakukan proses peremukan disebabkan oleh

keterlambatan dump truck.

Keterlambatan dump truck berdampak pada meningkatnya

waktu standby dari unit crushing plant untuk beroperasi. Sehingga

hambatan ini harus diminimalisasi, sesuai dengan perhitungan waktu

hambatan maka didapatkan pengurangan waktu hambatan dalam

waktu efektif produksi menjadi 93 menit pada unit crushing plant

Tuban-1 dan 115 menit pada unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran

101


D). Pengurangan waktu hambatan ini diharapkan nantinya akan

berpengaruh terhadap peningkatan kerja unit crushing plant dalam

produksi.

8. Peledakan

Hambatan jenis ini tidak terlalu mengambil waktu efektif

produksi. Karena frekuensi pada hambatan ini tergolong dalam

jumlah yang kecil. Peledakan termasuk dalam jenis hambatan

material. Peledakan tidak berdampak langsung pada waktu efektif

produksi crusher. Sehingga seharusnya hambatan jenis ini dapat

dihilangkan dengan cara mengisi hopper dengan material umpan

yang berasal dari front penambangan yang tidak sedang melakukan

kegiatan peledakan sehingga unit peremuk dapat tetap bekerja meski

kegiatan peledakan sedang dilakukan.

Tabel 4.10 Perbandingan Waktu Produktif Unit Peremuk

4.7. Ketersediaan Aktual Unit Crushing Plant

Ketersediaan unit peremuk mempunyai tiga faktor yang mempengaruhi

yaitu waktu kerja efektif (working hours), waktu pada saat alat dalam keadaan

baik dan waktu perbaikan alat (repair). Pehitungan ketersediaan unit peremuk

didapat berdasarkan data dari seksi operasi crusher dalam menjalankan aktivitas

operasi produksi bahan baku semen atau batugamping. Penilaian unit peremuk

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

Hambatan Waktu (Menit)

Hambatan Waktu (Menit)

Tuban-1 Tuban-2 Tuban-1 Tuban-2

Briefing Awal 15 15 Briefing Awal 0 0

Terlambat Masuk Istirahat

153.5 163 Terlambat Masuk

Istirahat 0 0

Persiapan Alat 9.57 9.72 Persiapan Alat 0 0

Perpindahan Shift 77.33 79.07 Perpindahan Shift 0 0

Hambatan Listrik 21.2 13 Hambatan Listrik 8 8

Hambatan Mekanika 57.89 83.15 Hambatan Mekanika 25 54

DT Datang Terlambat 173.34 230.06 DT Datang Terlambat 93 115

Peledakan 19 20.2 Peledakan 0 0

Total Hambatan 526.83 613.2 Total Hambatan 126 177

102


terdiri dari penilaian Mechanical Availability (MA), Phycical Availability (PA),

Use of Availability (UA), dan Effective Utilization (Eut).

Ketersediaan alat dapat dikatakan baik jika nilai berkisar diantara 83% –

92%, lalu jika diantara 75% – 83% maka dikatakan sedang, jika pada nilai 67%

– 75% maka dikatakan kurang, dan dikatakan buruk jika nilai kurang dari 67%

(Partanto, 1993). Dari perhitungan peralatan pada unit peremuk (Lampiran J),

maka diperoleh harga-harga persamaan yang memberikan pengertian sebagai

berikut:

1. Mechanical Availability (MA)

Mechanical Availability merupakan salah satu cara untuk mengetahui

kondisi peralatan sesungguhnya dari alat yang digunakan. Kesediaan

mekanis pada unit peremuk pada dua unit crushing plant ini tergolong pada

kondisi yang baik dimana pada unit crushing plant Tuban-1 sebesar 91,74%

dan 89,28% pada unit crushing plant Tuban-2. Ini artinya kondisi peralatan

baik digunakan untuk operasi. Waktu perbaikan hambatan yang diperlukan

pada unit crushing plant Tuban-1 hanya sebesar 8,26% dari waktu kerja

efektif. Sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 sebesar 10,72% dari

waktu kerja efektif unit peremuk (Lampiran J).

2. Physical Availability (PA)

Nilai pada kesediaan fisik menunjukkan catatan mengenai keadaan

fisik dari alat yang sedang dipergunakan. Pada unit crushing plant Tuban-1,

nilai PA menunjukkan pada angka 94,37% sehingga dapat dikatakan alat

dalam keadaan fisik yang baik dikarenakan waktu yang hilang akibat

hambatan kerusakan alat hanya sebesar 5,63%. Sedangkan pada unit

crushing plant Tuban-2, kondisi fisik peralatan juga tergolong dalam

keadaan yang baik yaitu 93,20% dengan waktu hilang hanya sebesar 6,80%

dari waktu efektif (Lampiran J).

3. Angka Use of Availability (UA)

Kesediaan pemakaian dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu

alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan. Nilai ini dijadikan

sebagai ukuran seberapa baik pengelolaan dan pemakaian peralatan.

103


Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai UA untuk unit crushing plant

Tuban-1 adalah 66,23% sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 adalah

60,78% (Lampiran J). Pada unit crushing plant Tuban-1 masih tergolong

dalam kurang baik sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 sudah

tergolong dalam kondisi buruk. Nilai ini diakibatkan oleh hambatan yang

terjadi terutama hambatan keterlambatan dump truck untuk menyuplai

material umpan yang menyebabkan waktu standby pada unit peremuk cukup

besar.

4. Effective Utilization (Eut)

Besaran nilai penggunaan efektif adalah nilai yang menunjukkan

berapa persen dari seluruh waktu kerja tersedia yang dapat dimanfaatkan

untuk kerja produktif. Penggunaan efektif merupakan cara yang paling tepat

untuk memperlihatkan kinerja peralatan karena berdasarkan pada data dari

alat yang beroperasi di lapangan. Dalam unit crushing plant Tuban-1 nilai

Effective Utilization sebesar 62,50% dan pada unit crushing plant Tuban-2

sebesar 56,65% (Lampiran J). Kedua nilai dari dua unit crushing plant ini

tergolong pada kondisi buruk. Sehingga dapat diartikan bahwa penggunaan

unit peremuk belum efektif, hal ini dikarenakan jumlah waktu hambatan

yang menyebabkan kehilangan waktu kerja efektif cukup besar. Dapat

dikatakaan bahwa peralatan tidak dalam keadaan digunakan mencapai

hingga lebih dari 20% dan menyebabkan unit peremuk tidak dapat bekerja

secara maksimal.

4.8. Efisiensi Kerja Unit Crushing Plant

Efisiensi kerja dari unit crushing plant menunjukkan tingkat penggunaan

peralatan dalam proses produksi. Target produksi berhubungan erat dengan

efisiensi kerja unit crushing plant. Jika nilai efisiensi kerja dari unit crushing

plant rendah maka target produksi tidak akan tercapai. Dengan waktu produktif

per hari yaitu 20,86 jam maka akan bisa ditingkatkan kembali efisiensi dari unit

crushing plant dalam beroperasi.

104


Tabel 4.11 Efisiensi Unit Crushing Plant Sebelum Perbaikan

Berdasarkan tabel waktu produktif, maka dapat dihitung besar waktu efektif

yang optimal digunakan untuk produksi, yaitu:

➢ Sebelum Perbaikan


Waktu kerja efektif = Waktu tersedia – Total waktu hambatan

= 1251,43 menit – 373,34 menit

= 878,09 menit

Setelah waktu kerja efektif diketahui maka dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk sebelum perbaikan:

Efisiensi kerja = Waktu Kerja Efektif

Waktu Tersedia X 100 %

= 878,09

1251,43 X 100 % = 70,17 %



= 1251,43 menit – 450,22 menit

= 801,20 menit

Setelah waktu kerja efektif diketahui maka dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk sebelum perbaikan:

Sebelum Perbaikan Tuban-1 Tuban-2

Waktu Tersedia 20.86 Jam 1251.43 Menit 20.86 Jam 1251.43 Menit

Waktu Hambatan 6.22 Jam 373.34 Menit 7.50 Jam 450.22 Menit

Waktu Kerja Efektif 14.63 Jam 878.09 Menit 13.35 Jam 801.20 Menit

Efisiensi Kerja 70.17 % 64.02 %

105




= 801,20

1251,43 X 100 % = 64,02 %

Perbaikan hambatan waktu produksi diperlukan dalam upaya

peningkatan produksi unit crushing plant. Dengan perbaikan terhadap waktu

hambatan diharapkan dapat mempengaruhi produksi unit peremuk. Selain itu,

perbaikan tersebut akan meningkatkan efisiensi unit peremuk dalam beroperasi.

Efisiensi kerja akan bertambah sesuai dengan pengurangan atau penghilangan

waktu hambatan yang dapat menghambat kinerja unit peremuk.

Berdasarkan tabel perhitungan waktu produktif (Lihat Tabel 4.12), bisa dihitung

besarnya waktu efektif yang optimal digunakan untuk produksi, yaitu:

➢ Sesudah Perbaikan

1. Unit Crushing plant Tuban-1


= 1251,43 menit – 126 menit

= 1125,43 menit

Setelah waktu efektif diketahui maka dapat dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk:



= 1125,43

1251,43 X 100 % = 89,93 %

2. Unit Crushing plant Tuban-2


= 1251,43 menit – 177 menit

= 1074,43 menit

106


Setelah waktu efektif diketahui maka dapat dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk:



= 1074,43

1251,43 X 100 % = 85,85 %

107


Tabel 4.12 Efisiensi Kerja Unit Peremuk Setelah Perbaikan

Perihal Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

Tuban-1 Tuban-2 Tuban-1 Tuban-2

Waktu Tersedia 20.86 Jam

1251.43 Menit 20.86 Jam

1251.43 Menit 20.86 Jam

1251.43 Menit

20.86 Jam

1251.43 Menit

Waktu Hambatan 6.22 Jam 373.34 Menit 7.50 Jam 450.22 Menit 2.10 Jam 126 Menit 2.95 Jam 177 Menit

Waktu Kerja Efektif 14.63 Jam

878.09 Menit 13.35 Jam

801.20 Menit 18.76 Jam

1125.43 Menit

17.91 Jam

1074.43 Menit

Efisiensi Kerja 70.17% 64.02% 89.93% 85.85%

Dengan adanya perbaikan jam kerja maka nilai produksi pun seharusnya

akan meningkat. Hal ini dikarenakan peningkatan produksi berbanding lurus

dengan adanya perbaikan jam kerja dengan melakukan pengoptimalan waktu

hambatan yang terjadi. Kemampuan produksi nyata unit crusher akan berubah

jika dilihat dari perubahan waktu efektif produksi yang meningkat. Berikut

merupakan perhitungan kemampuan produksi crusher per hari:

➢ Unit Crushing plant Tuban-1

Produksi perhari = 18,76 jam x 1259,71 ton/jam

= 23.632,16 ton/hari

➢ Unit Crushing plant Tuban-2

Produksi perhari = 17,91 jam x 1354,52 ton/jam

= 24.259,45 ton/hari

4.9. Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant Pada Waktu Standby

Penggunaan alat pada unit crushing plant membutuhkan energi listrik

dalam pengoperasiannya kecuali hopper. Energi listrik yang dibutuhkan tentu

berkapasitas cukup besar khususnya hammer mill sebagai peralatan utama

peremukan. Namun dalam kegiatannya ditemukan hambatan-hambatan yang

dapat mempengaruhi kinerja dari alat unit crushing plant tersebut. Hambatan-

hambatan tersebut menimbulkan adanya waktu hambatan yang dapat

mengurangi waktu kerja efektif yang dimiliki oleh unit crushing plant sehingga

108


menciptakan waktu standby alat dimana alat akan tetap bekerja (running)

walaupun tidak ada kegiatan proses peremukan didalamnya dikarenakan tidak

terdapatnya material. Hambatan yang menyebabkan waktu standby alat

diantaranya adalah persiapan awal alat seperti perpindahan shift (overshift),

dump truck datang terlambat untuk dumping, dan peledakan. Maka jumlah

energi listrik yang terbuang pada waktu standby alat tersebut pada bulan Juli

2018 sebagai berikut (Lihat Tabel 4.3):

Tabel 4.13 Biaya Energi Listrik Akibat Waktu Standby

➢ Unit Crushing Plant Tuban-1

1. Hammer Crusher

• 231CR1M01

Kapasitas daya listrik motor = 1072 kW

Persentase listrik terpakai = 25 %

Daya listrik yang terpakai = 25 % x 1072 kW

= 0,25 x 1072 = 268 kW

Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai Menit Jam

Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268 1,191Rp 5726.00 95.43 30,461,175Rp

241BC1M01 30 0.3 9 1,191Rp 5726.00 95.43 1,022,950Rp

241BC3M01 315 0.3 94.5 1,191Rp 5726.00 95.43 10,740,974Rp

241BC4M01 250 0.47 117.5 1,191Rp 5726.00 95.43 13,355,179Rp

241BC5M01 22 0.3 6.6 1,191Rp 5726.00 95.43 750,163Rp

241BC6M01 200 0.3 60 1,191Rp 5726.00 95.43 6,819,666Rp

241BC7M01 22 0.3 6.6 1,191Rp 5726.00 95.43 750,163Rp

1911 2.22 562.20 - - - 63,900,270Rp

Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16 1,191Rp 9047.00 150.78 53,903,618Rp

243BC1M01 22 0.29 6.38 1,191Rp 9047.00 150.78 1,145,739Rp

243BC3M01 355 0.33 117.15 1,191Rp 9047.00 150.78 21,038,143Rp

243BC4M01 240 0.32 76.8 1,191Rp 9047.00 150.78 13,791,971Rp

243BC4M02 240 0.29 69.6 1,191Rp 9047.00 150.78 12,498,973Rp

243BC5M01 200 0.27 54 1,191Rp 9047.00 150.78 9,697,479Rp

243BC6M01 18.5 0.3 5.55 1,191Rp 9047.00 150.78 996,685Rp

243BC7M01 250 0.16 40 1,191Rp 9047.00 150.78 7,183,318Rp

243BC8M01 200 0.2 40 1,191Rp 9047.00 150.78 7,183,318Rp

2597.5 2.44 709.64 - - - 127,439,245Rp

191,339,515Rp TOTAL BIAYA LISTRIK TERBUANG UNIT CRUSHING PLANT

ENERGI LISTRIK UNIT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY

Belt ConveyorTUBAN-1

TUBAN-2Belt Conveyor

Biaya Listrik (Rupiah)

Total

Total

Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode AlatHarga Listrik

(Rp/kW)

Daya Listrik Pada Saat Running Kosong Waktu Standby Unit Crushing Plant

109


Harga listrik = Rp 1.191 per kW

Waktu standby alat = 95,43 jam

Biaya listrik terbuang = Daya listrik terpakai x Harga listrik x

Waktu Standby

= 268 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 30.461.175

2. Belt Conveyor

• 241BC1M01




= 0,3 x 30 = 9 kW




Waktu Standby

= 9 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 1.022.950

• 241BC3M01




= 0,3 x 315 = 94,5 kW




Waktu Standby

= 94,5 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 10.740.974

• 241BC4M01


110




= 0,47 x 250 = 117,5 kW




Waktu Standby

= 117,5 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 13.355.179

• 241BC5M01




= 0,3 x 22 = 6,6 kW




Waktu Standby

= 6,6 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 750.163

• 241BC6M01




= 0,3 x 200 = 60 kW




Waktu Standby

= 60 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 6.819.666

111


• 241BC7M01




= 0,3 x 22 = 6.6 kW




Waktu Standby

= 6.6 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 750.163


1. Hammer Crusher

• 232CR1M01




= 0,28 x 1072 = 300,16 kW




Waktu Standby

= 300,16 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 53.903.618

112


2. Belt Conveyor

• 243BC1M01




= 0,29 x 22 = 6,38 kW




Waktu Standby

= 6,38 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 1.145.739

• 243BC3M01




= 0,33 x 355 = 117,15 kW




Waktu Standby

= 117,15 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 21.038.143

• 243BC4M01




= 0,32 x 240 = 76,8 kW




113


Waktu Standby

= 76,8 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 13.791.971

• 243BC4M02




= 0,29 x 240 = 69,6 kW




Waktu Standby

= 69,6 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 12.498.973

• 243BC5M01




= 0,27 x 200 = 54 kW




Waktu Standby

= 54 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 9.697.479

• 243BC6M01

Kapasitas daya listrik motor = 18,5 kW


Daya listrik yang terpakai = 30 % x 18,5 kW

= 0,3 x 18,5 = 5,55 kW


114




Waktu Standby

= 5,55 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 996.685

• 243BC7M01




= 0,16 x 250 = 40 kW




Waktu Standby

= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 7.183.318

• 243BC8M01




= 0,2 x 200 = 40 kW




Waktu Standby

= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 7.183.318

115


Maka didapatkan jumlah biaya listrik akibat adanya waktu hambatan

yang menyebabkan waktu standby alat pada bulan Juli 2018 untuk unit crushing

plant Tuban-1 sebesar Rp 63.900.270 dan sebesar Rp 127.439.245 untuk unit

crushing plant Tuban-2 (Lampiran N). Waktu standby alat didapatkan dari

waktu hambatan yang disebabkan oleh dumptruck yang datang terlambat untuk

menyuplai material batugamping, kegiatan peledakan dan perpindahan shift

(overshift). Pada saat hambatan – hambatan tersebut terjadi, alat akan tetap

running meskipun tidak melakukan kegiatan peremukan sehingga tidak

berproduksi. Wobbler feeder pada waktu standby tidak dalam keadaan hidup

dikarenakan wobbler feeder akan dihidupkan dan bekerja apabila hopper terisi,

sedangkan belt conveyor akan tetap dalam keadaan running. Hal tersebut

dikarenakan crusher dan belt conveyor bekerja secara beriringan.

4.10. Rangkuman Analisa Terhadap Unit Crushing Plant


Berdasarkan penelitian melalui pengamatan di lapangan pada bulan

Juli 2018, unit crushing plant Tuban-1 berkemampuan produksi sebesar

16.124,95 ton/hari dengan target produksi yaitu 18.000 ton/hari.

Ketidakcapaian terhadap target produksi tersebut disebabkan oleh adanya

waktu hambatan. Waktu hambatan yang meliputi breakdown time dan

standby time tersebut mencapai 6,22 jam sehingga waktu efektif kerja hanya

menjadi 14,63 dari 20,86 jam yang tersedia. Dengan jumlah tersebut hanya

70,17% efisiensi kerja yang dimiliki oleh unit crushing plant Tuban-1.

Waktu hambatan tersebut juga menciptakan adanya waktu standby sehingga

alat peremuk akan tetap berjalan meskipun dalam keadaan muatan kosong.

Waktu standby ini mengakibatkan energi listrik yang terbuang sebesar

562,20 kW yang menghabiskan biaya sebesar Rp 63.900.270.

116


Jika dilihat dari sisi ketersediaan alat unit peremuk didapatkan nilai

PA sebesar 94,73%, nilai MA sebesar 91,74%, nilai UA 66,23% dan EUT

sebesar 62,50%. Sedangkan faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan

diantaranya adalah ukuran material umpan dan reduction ratio (RR). Ukuran

rata-rata maksimal material umpan pada unit crushing plant ini ialah 936

mm dengan nilai RR rata-rata yaitu 16. Selain itu, dalam rangka

memperbaiki waktu hambatan yang ada guna meningkatkan efisiensi kerja

dilakukan perhitungan hingga didapatkan waktu efektif kerja setelah

perbaikan sebesar 18,76 jam dengan kemampuan produksi menjadi

23.632,16 ton/hari. Maka efisiensi kerja juga meningkat menjadi 89,93% .


Berdasarkan pengamatan di lapangan pada bulan Juli 2018,

dilakukan analisa berdasarkan rumusan masalah yang ada. Dihasilkan bahwa

unit crushing plant Tuban-2 mempunyai kemampuan produksi sebesar

17.649,50 ton/hari dengan target produksi yaitu 18.000 ton/hari.

Ketidakcapaian terhadap target produksi tersebut disebabkan oleh adanya

waktu hambatan yang tercipta. Waktu hambatan tersebut mencapai 7,50 jam

sehingga waktu efektif kerja menjadi 13,35 jam dari 20,86 jam waktu

tersedia. Sehingga efisiensi kerja dimiliki oleh unit crushing plant Tuban-2

hanya 64,02%. Waktu hambatan tersebut juga menciptakan adanya waktu

standby yang mengakibatkan energi listrik yang terbuang sebesar 709,64 kW

yang menghabiskan biaya sebesar Rp 127.439.245.

Sedangkan untuk nilai ketersediaan alat unit peremuk didapatkan

nilai PA sebesar 93,20%, nilai MA sebesar 89,28%, nilai UA 60,78% dan

EUT sebesar 56,65%. Dimana dalam proses peremukan terdapat faktor yang

mempengaruhi kinerja peremukan yaitu ukuran material umpan dan

reduction ratio (RR). Ukuran rata-rata maksimal material umpan pada unit

crushing plant ini ialah 867 mm dengan nilai RR rata-rata yaitu 17. Maka

dilakukan perbaikan waktu hambatan yang bertujuan untuk meningkatkan

117


efisiensi kerja. Didapatkan hasil perhitungan untuk waktu efektif kerja

setelah perbaikan sebesar 17,91 jam dengan kemampuan produksi menjadi

24.259,45 ton/hari. Sehingga efisiensi kerja juga meningkat menjadi 85,85%.

118


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan pengamatan dan analisa yang dilakukan, maka didapatkan

kesimpulan sebagai berikut:

1. Kemampuan produksi unit peremuk saat ini adalah 16.124,95 ton/hari pada

unit crushing plant Tuban-1 dan 17.649,50 ton/hari pada unit crushing plant

Tuban-2.

2. Faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan adalah ukuran material

umpan (feed) dan Reduction Ratio (RR). Perbandingan antara ukuran

material umpan dengan nilai produksi crusher per jam berbanding terbalik.

Dimana jika ukuran feed besar maka nilai produksi crusher per jam akan

menurun. Begitupun perbandingan antara nilai RR dengan nilai produksi

crusher per jam, dimana jika nilai RR tinggi maka nilai produksi crusher per

jam akan menjadi lebih rendah.

3. Penyebab tidak optimal produksi pada dua unit crushing plant yang diteliti

adalah terjadinya waktu hambatan pada saat kegiatan operasi produksi.

Waktu hambatan disebabkan oleh hambatan alat dan material serta hambatan

manusia. Hambatan manusia terdiri dari hambatan akibat adanya kegiatan

briefing awal, terlambat masuk setelah jam istirahat dan perpindahan shift

kerja. Sedangkan hambatan alat dan material terdiri dari hambatan akibat

adanya persiapan awal alat, hambatan gangguan listrik, hambatan mekanis

atau material, keterlambatan penyuplaian material umpan ke hopper oleh

dump truck dan kegiatan peledakan.

4. Dengan efisien nyata, setelah dilakukan upaya optimasi maka produksi

crusher aktual sebesar 16.124,95 ton/hari dengan efisiensi waktu sebesar

70,17% meningkat menjadi 89,93% pada unit crushing plant Tuban-1.

Sedangkan produksi aktual crusher pada unit crushing plant Tuban-2

119


sebesar 17.649,50 ton/hari dengan efisiensi waktu sebelumnya sebesar

64,02% meningkat menjadi 85,85%.

5. Setelah dilakukan upaya optimasi berupa optimasi produksi feed, optimasi

ketersediaan unit crusher dan mengurangi waktu hambatan pada unit

crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 maka dihasilkan peningkatan jumlah

produksi dan waktu kerja produktif. Pada unit crushing plant Tuban-1

meningkat menjadi 23.632,16 ton/hari dengan waktu kerja efektif selama

18,76 jam. Sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 terjadi peningkatan

jumlah produksi menjadi 24.259,45 ton/hari dengan waktu kerja efektif

selama 17,91 jam.

6. Waktu hambatan menyebabkan terjadinya waktu standby alat yang

menghasilkan biaya energi listrik yang terbuang pada unit crushing plant

Tuban-1 yaitu sebesar Rp 63.900.270 dan unit crushing plant Tuban-2

sebesar Rp 127.439.245 pada Bulan Juli 2018. Dimana memakan daya listrik

sebesar 562,20 kW untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 709,64 kW untuk

unit crushing plant Tuban-2.

120


5.2. Saran

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan hasil perhitungan data serta

pembahasan, maka dapat diberikan sebagai berikut:

1. Sebaiknya material umpan dari hasil Run of Mine (ROM) yang masih

berbentuk bongkahan berukuran lebih dari 120 cm, harus diantisipasi dengan

penggunaan excavator breaker terlebih dahulu sebelum diangkut menuju

hopper agar tidak menghambat operasi unit peremuk.

2. Dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai fragmentasi batuan hasil

peledakan agar sesuai dengan kapasitas ukuran maksimum material umpan

berdasarkan spesifikasi alat peremuk sehingga tidak menghambat kinerja

dari kegiatan peremukan. Dengan tujuan dihasilkan ukuran maksimum

material umpan (feed) yang berukuran optimal bagi kinerja peremukan.

3. Pengisian material umpan pada hopper sebelum kegiatan operasi produksi

dimulai sehingga pada saat unit peremuk sudah siap beroperasi, proses

operasi produksi dapat langsung dilaksanakan tanpa menyebabkan adanya

waktu standby.

4. Kinerja dari kegiatan alat gali-muat dan alat angkut harus dalam pengawasan

pihak pengawas lapangan agar tidak terjadi bentrok pada saat dumping ke

hopper yang menyebabkan keterlambatan pengumpanan material.

Selanjutnya dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap kajian teknis terhadap

alat gali-muat dan alat angkut agar sesuai dengan proses peningkatan target

produksi.

5. Dilakukan pertimbangan untuk memperbaiki atau mengganti fasilitas

jembatan timbang bagi alat angkut batugamping (dump truck) dikarenakan

sangat berpengaruh terhadap hambatan yang terjadi pada alat angkut

sehingga menyebabkan produktivitas alat angkut rendah dan berdampak

pada keterlambatan dump truck untuk melakukan dumping material ke

hopper.

6. Berdasarkan hasil analisa teknis yang dilakukan, perlu dilakukan perbaikan

terhadap kapasitas belt conveyor untuk mendukung kapasitas sistem unit

crushing plant secara keseluruhan sehingga belt conveyor dapat mengangkut

121


atau bekerja sesuai dengan kapasitas target produksi yang harus dicapai.

Dikarenakan kapasitas aktual dari belt conveyor belum memenuhi kapasitas

produksi sesuai dengan target produksi sehingga cenderung dapat

menghambat kegiatan produksi seperti terjadi kelebihan muatan material

pada belt conveyor.

7. Diharapkan agar kedisiplinan pegawai ditingkatkan agar tidak melebihi

waktu yang telah dijadwalkan resmi oleh perusahaan demi kualitas

manajemen unit crushing plant.

8. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, jika upaya perbaikan waktu

hambatan dilakukan maka akan terjadi peningkatan produksi sehingga target

produksi tercapai. Pencapaian target produksi tersebut akan menciptakan

adanya potensi penjualan produksi semen. Potensi penjualan produksi semen

tersebut diperkirakan bernilai sangat besar dimana untuk unit crushing plant

Tuban-1 sebesar Rp Rp 151.834.871.996 dan untuk unit crushing plant

Tuban-2 sebesar Rp 38.247.573.172. Perhitungan tersebut berdasarkan pada

harga acuan semen curah di pasar Indonesia sesuai yang tercantum pada

Laporan Tahunan PT Semen Indonesia Tahun 2017 yaitu sebesar Rp

754.068. (Lampiran P)

122


DAFTAR PUSTAKA

Bemmelen, R.W. Van., 1949. The Geology of Indonesia, Vol. 1 A, Government

Printing Office, The Hauge.

CEMA. 2007. Belt Conveyor For Bulk Material. United State of America (USA):

Conveyor Equipment Manufacture Association.

Currie, John M. 1973. Unit Operation in Mineral Processing. Columbia: British

Columbia Institut of Technology, Burnaby.

Dunham, R. J., 1962. Classification of Carbonate Rock According To Depositional

Textures. AAPG Memoir No.1

Dwiwasono, Bagus. 2012. Penyiapan Bahan Baku Semen. Tuban: PT Semen Gresik

(Persero) Tbk.

Indonesianto, Yanto. 2006. Pemindahan Tanah Mekanis. Jurusan Teknik Pertambangan-

FTM, UPN “Veteran” Yogyakarta.

Ivan. 2016. Kajian Teknis Peremuk Batuan Unit Pengolahan Batugamping Untuk

Memenuhi Target produksi Bahan Baku Semen Studi Kasus Unit Operasi Crushing

Plant Tuban-1 PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa

Timur. Skripsi. Tidak diterbitkan. Bandung: Prodi Teknik Pertambangan, Universitas

Islam Bandung.

Junda, Toba. 2002. Konveyor Sabuk dan Peralatan Pendukung. Bandung: PT JUNTO

Engineering.

Kelly, G., Spottiswood, D. J. 1982. Introduction to Mineral Processing. New York:

John Willey and Sons.

Kuntoro, Agus. 2012. Crusher Operation dan Sistem Pemeliharaan. Tuban: Seksi

Operasi Crusher, PT Semen Gresik (Persero) Tbk.

123


Laporan Akhir Tahunan 2017. 2018. Reshaping The Future. Gresik: PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk.

Metso Expert Result: Basic in Minerals Processing.

Partanto, Prodjosumarto. 1993. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung: Departemen

Tambang, Institut Teknologi Bandung.

Riduwan. 2003. Dasar – Dasar Statistika. Bandung: Alfabeta.

Taggart, Arthur F. 1954. Handbook of Mineral Dressing. New York: Chapman and Feal

Limited, John Wiley and Sons, Inc.

124


LAMPIRAN A

KAPASITAS HOPPER

Spesifikasi teknis hopper yang digunakan:

➢ Luas Atas = Panjang x Lebar

= 5,80 x 5,70 = 33,06 m2

➢ Luas Bawah = Panjang x Lebar

= 2,60 x 1,70 = 4,42 m2

Maka:

Volume Hopper = Volume trapesium

= 1 3⁄ x tinggi (L atas + L bawah + √L atas + L bawah )

= 1 3⁄ x 6,70 (33,06 m² + 4,42 m² + √33,06 + 4,42 )

= 97,38 m³

Density loose limestone = 1,32 ton/m³

Maka, Kapasitas Hopper = Volume hopper x Density loose limestone

= 97,38 m³ x 1,32 ton/m³

= 128,56 ton.

TUBAN I & TUBAN II

Dimensi Panjang (m) Lebar (m) Luas (m²) Tinggi (m) Volume (m³)

Atas 5.80 5.70 33.06 6.70 97.38

Bawah 2.60 1.70 4.42

125


LAMPIRAN B

KAPASITAS TEORITIS HAMMER CRUSHER

Kapasitas teoritis alat peremuk dihitung berdasarkan umpan yang masuk ke crusher

dengan menggunakan rumus:

TA = T x Kc x Km x Kf

Dimana:

TA = Kapasitas teoritis crusher (ton/jam)

T = Kapasitas crusher sesuai dengan spesifikasi alat (ton/jam)

Kc = Faktor untuk jenis batuan (kekerasan) (Lihat tabel 2.4)

Km = Faktor untuk kandungan air dari material (Lihat tabel 2.5)

Kf = Faktor untuk distribusi ukuran material (Lihat tabel 2.6)

Maka kapasitas teoritis crusher dihitung sebagai berikut:

➢ Diketahui: T = 700 ton/jam

C = 1,1

M = 1

F = 1,1

➢ Kapasitas teoritis crusher (hammer mill) adalah:

TA = T x Kc x Km x Kf

= 700 ton/jam x 1,1 x 1 x 1,1

= 847 ton/jam

126


LAMPIRAN C

PRODUKSI AKTUAL ALAT ANGKUT


Tabel C.1 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-1

TUBAN I

Juli 2018 Shift Jumlah DT Durasi (Jam) Tonase (Ton)

1 1 36 7.3 6140.00

2 24 5.63 5260.00

3 30 7.18 4300.00

2 1 34 6.86 5810.00

2 27 2.15 1960.00

3 0 0 0.00

3 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 29 6.41 4900.00

4 1 33 4.93 5680.00

2 32 6.06 6460.00

3 36 7.02 6690.00

5 1 27 6.71 6200.00

2 28 5.2 4100.00

3 0 0 0.00

6 1 30 3.48 3430.00

2 27 2.26 2110.00

3 0 0 0.00

7 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

8 1 33 7.16 7070.00

2 24 5.24 5210.00

3 0 0 0.00

9 1 33 7.25 6830.00

2 21 6.19 4890.00

3 0 0 0.00

10 1 29 8.17 6990.00

2 27 6.11 5900.00

127


3 35 4.95 4030.00

11 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

12 1 37 7.01 7000.00

2 29 5.29 5650.00

3 0 0 0.00

13 1 29 5.2 5710.00

2 29 6.22 5220.00

3 0 0 0.00

14 1 31 7.56 6270.00

2 29 5.48 4910.00

3 0 0 0.00

15 1 18 7.39 5680.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

16 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 41 5.34 6000.00

17 1 32 6.81 5780.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

18 1 0 0 0.00

2 28 5.48 5750.00

3 39 7.43 7430.00

19 1 28 7.61 6500.00

2 30 6.02 6270.00

3 29 6 4540.00

20 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

21 1 36 6.37 7120.00

2 31 5.51 6070.00

3 36 7.19 6170.00

22 1 36 8.01 7620.00

2 32 5.15 5450.00

3 36 11.23 4280.00

23 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

24 1 0 0 0.00

128


2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

25 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

26 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

27 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

28 1 0 0 0.00

2 27 4.48 4260.00

3 0 0 0.00

29 1 0 0 0.00

2 30 3.15 3440.00

3 32 7.13 5380.00

30 1 39 4.21 5680.00

2 29 6.07 5255.00

3 39 0 6235.00

31 1 27 8.07 7100.00

2 0 0 940.00

3 0 0 0.00

Max 41.00 11.23 7620.00

Min 0.00 0.00 0.00

Rata-rata 15.63 3.03 2813.66

Total 261670.00

129



Tabel C.2 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-2

TUBAN II

Juli 2018 Shift Jumlah DT Durasi (Jam) Tonase (Ton)

1 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

3 0 0 0.00

2 1 31 5.2 5015.00

2 28 4.63 5417.00

3 35 7.18 7695.00

3 1 26 6.45 6201.00

2 27 6.14 6774.00

3 31 5.12 5898.00

4 1 26 4.55 4977.00

2 23 5.08 6624.00

3 32 5.26 6570.00

5 1 28 8.07 7214.00

2 26 6.11 6970.00

3 26 5.35 5470.00

6 1 24 3.5 3930.00

2 27 5.36 7096.00

3 24 6.08 5015.00

7 1 25 8.09 6972.00

2 26 7.06 5039.00

3 36 7.08 6811.00

8 1 0 0 0.00

2 23 5.44 5463.00

3 40 7.39 9031.00

9 1 29 7.33 7659.00

2 26 6.01 6078.00

3 33 6.08 6087.00

10 1 31 7.15 7445.00

2 30 4.58 5288.00

3 0 0 0.00

11 1 0 0 0.00

2 0 0 0.00

130


3 30 6.46 6739.00

12 1 29 8.11 1964.00

2 26 6.16 5432.00

3 27 7.12 6426.00

13 1 30 6.39 5103.00

2 31 5.17 5870.00

3 29 7.09 5963.00

14 1 34 6.45 7195.00

2 24 6.02 5225.00

3 0 0 0.00

15 1 29 6.33 6080.00

2 21 4.38 4910.00

3 0 0 0.00

16 1 33 7.48 7575.00

2 26 5.12 5711.00

3 34 6.04 6540.00

17 1 31 7.4 6638.00

2 25 5.18 5599.00

3 33 2.28 1240.00

18 1 29 7.3 6600.00

2 28 6.01 5907.00

3 0 0 0.00

19 1 38 6.52 7524.00

2 32 6.21 7871.00

3 0 0.5 602.00

20 1 30 7.45 6902.00

2 24 5.29 5825.00

3 30 7.35 6042.00

21 1 42 7.02 8359.00

2 26 6.02 5222.00

3 0 0 0.00

22 1 30 8.08 8570.00

2 38 4.09 5544.00

3 35 7.02 7770.00

23 1 20 7.19 8086.00

2 33 5.58 7559.00

3 0 0 0.00

24 1 0 5.26 5825.00

131


2 35 6.06 6464.00

3 30 4.41 3960.00

25 1 0 0 0.00

2 0 3.44 3657.00

3 38 7.06 6993.00

26 1 30 7.51 7080.00

2 39 7.12 3910.00

3 32 7.33 6627.00

27 1 33 4.24 4510.00

2 37 5.45 7029.00

3 29 7.33 5654.00

28 1 26 7.22 6408.00

2 0 0 0.00

3 30 5 5174.00

29 1 38 7.13 9819.00

2 32 6.39 6881.00

3 32 7.25 6102.00

30 1 42 7.55 8625.00

2 26 6.13 5650.00

3 0 0 0.00

31 1 0 0 0.00

2 26 4.07 3830.00

3 29 6.39 6358.00

Max 42.00 8.11 9819.00

Min 0.00 0.00 0.00

Rata-rata 23.91 5.03 5052.56

Total 469888.00

135


LAMPIRAN D

WAKTU HAMBATAN UNIT CRUSHING PLANT


Tabel D.1 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-1

Waktu

Tersedia

(Menit)

Waktu Produktif

(menit)

Waktu Efektif

(menit)

Waktu Efektif

(jam)

Terlambat

Masuk (menit)

Terlambat

Sesudah

Istirahat

(menit)

Persiapan

Alat (menit)

Overshift

(menit)

Eletrical (menit)

Mekanika

(menit)

Menunggu

Umpan DT

(menit)

Peledakan (menit) Hujan

1 1 Juli 2018 15.00 0.00 15.00 82.00 0.00 9.00 483.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 641.00 10.68 565.00 619.00 1124.00

2 2 Juli 2018 15.00 0.00 8.00 0.00 0.00 22.00 178.00 19.00 0.00 1440.00 1260.00 1018.00 16.97 197.00 242.00 1215.00

3 3 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 117.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1128.00 18.80 117.00 132.00 1245.00

4 4 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 60.00 55.00 109.00 217.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 804.00 13.40 277.00 456.00 1021.00

5 5 Juli 2018 15.00 0.00 6.00 62.00 0.00 74.00 211.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 892.00 14.87 273.00 368.00 1103.00

6 6 Juli 2018 15.00 154.00 0.00 0.00 0.00 77.00 131.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 823.00 13.72 131.00 377.00 954.00

7 7 Juli 2018

8 8 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 85.00 0.00 48.00 220.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 892.00 14.87 305.00 368.00 1112.00

9 9 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 84.00 0.00 10.00 205.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 939.00 15.65 289.00 321.00 1144.00

10 10 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 51.00 0.00 5.00 330.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 859.00 14.32 381.00 401.00 1189.00

11 11 Juli 2018

12 12 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 76.00 0.00 81.00 144.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 937.00 15.62 220.00 323.00 1081.00

13 13 Juli 2018 15.00 153.00 0.00 68.00 9.00 32.00 95.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 828.00 13.80 163.00 372.00 923.00

14 14 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 82.00 14.00 0.00 270.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 879.00 14.65 352.00 381.00 1149.00

15 15 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 0.00 0.00 18.00 155.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1070.00 17.83 155.00 190.00 1225.00

PILE PENUH

PILE PENUH

Waktu Kerja

Crusher (Menit)

TUBAN I

No Tanggal

Jumlah Waktu

Hambatan

(menit)

Hambatan Manusia (Wu)

Break Down Time

Hambatan Alat (Wn)

Hambatan AlamHambatan

Yang

Membuat

Crusher

Standby

(Menit)

136


16 16 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 52.00 52.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1141.00 19.02 52.00 119.00 1193.00

17 17 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 0.00 0.00 50.00 91.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1102.00 18.37 91.00 158.00 1193.00

18 18 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 75.00 0.00 109.00 186.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 875.00 14.58 261.00 385.00 1061.00

19 19 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 85.00 0.00 0.00 265.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 888.00 14.80 350.00 372.00 1153.00

20 20 Juli 2018

21 21 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 74.00 3.00 26.00 236.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 906.00 15.10 310.00 354.00 1142.00

22 22 Juli 2018 15.00 0.00 16.00 108.00 0.00 9.00 238.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 874.00 14.57 346.00 386.00 1112.00

23 23 Juli 2018

24 24 Juli 2018

25 25 Juli 2018

26 26 Juli 2018

27 27 Juli 2018

28 28 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 73.00 0.00 82.00 84.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1006.00 16.77 157.00 254.00 1090.00

29 29 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 24.00 211.00 202.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 808.00 13.47 202.00 452.00 1010.00

30 30 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 79.00 0.00 85.00 271.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 810.00 13.50 350.00 450.00 1081.00

31 31 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 182.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1063.00 17.72 182.00 197.00 1245.00

345.00 307.00 70.00 1144.00 105.00 1109.00 4563.00 19.00 0.00 33120.00 28860.00 21183.00 353.05 5726.00 7677.00 25765.00

15.00 13.35 3.04 49.74 4.57 48.22 198.39 0.83 0.00 1440.00 1254.78 921.00 15.35 248.96 333.78 1120.22

∑

PILE PENUH

PILE PENUH

Average

137



Tabel D.2 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-2

Terlambat

Masuk (menit)

Terlambat

Sesudah

Istirahat (menit)

Persiapan Alat

(menit)

Overshift

(menit)

Eletrical

(menit)

Mekanika

(menit)

Menunggu

Umpan DT

(menit)

Peledakan

(menit)Hujan

1 1 Juli 2018

2 2 Juli 2018 15.00 0.00 14.00 89.00 0.00 134.00 261.00 20.00 0.00 1440.00 1260.00 727.00 12.12 370.00 533.00 1097.00

3 3 Juli 2018 15.00 0.00 98.00 68.00 0.00 61.00 358.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 660.00 11.00 426.00 600.00 1086.00

4 4 Juli 2018 15.00 0.00 25.00 91.00 0.00 253.00 298.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 578.00 9.63 389.00 682.00 967.00

5 5 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 73.00 0.00 0.00 489.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 681.00 11.35 562.00 579.00 1243.00

6 6 Juli 2018 15.00 161.00 16.00 86.00 0.00 98.00 203.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 621.00 10.35 289.00 579.00 910.00

7 7 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 90.00 0.00 53.00 317.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 784.00 13.07 407.00 476.00 1191.00

8 8 Juli 2018 15.00 0.00 15.00 72.00 0.00 4.00 217.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 937.00 15.62 289.00 323.00 1226.00

9 9 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 65.00 0.00 73.00 386.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 719.00 11.98 451.00 541.00 1170.00

10 10 Juli 2018 15.00 0.00 3.00 105.00 0.00 33.00 113.00 19.00 0.00 1440.00 1260.00 972.00 16.20 237.00 288.00 1209.00

11 11 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 95.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1150.00 19.17 95.00 110.00 1245.00

12 12 Juli 2018 15.00 0.00 6.00 72.00 0.00 197.00 364.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 606.00 10.10 436.00 654.00 1042.00

13 13 Juli 2018 15.00 147.00 6.00 78.00 0.00 26.00 274.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 654.00 10.90 352.00 546.00 1006.00

14 14 Juli 2018 15.00 0.00 9.00 85.00 0.00 61.00 236.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 854.00 14.23 321.00 406.00 1175.00

15 15 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 84.00 0.00 164.00 194.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 803.00 13.38 278.00 457.00 1081.00

16 16 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 81.00 0.00 74.00 231.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 859.00 14.32 312.00 401.00 1171.00

17 17 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 90.00 0.00 54.00 308.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 791.00 13.18 398.00 469.00 1189.00

18 18 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 80.00 0.00 24.00 152.00 23.00 0.00 1440.00 1260.00 965.00 16.08 255.00 295.00 1220.00

Hambatan Yang

Membuat

Crusher

Standby (Menit)

Waktu Kerja

Crusher (Menit)

TUBAN II

PILE PENUH

Waktu Tersedia

(Menit)

Waktu Produktif

(menit)

Waktu Efektif

(menit)

Waktu Efektif

(jam)No Tanggal

Hambatan Manusia (Wu)

Hambatan Alat (Wn)

Hambatan Alam

Break Down Time Jumlah Waktu

Hambatan

(menit)

138


19 19 Juli 2018 15.00 0.00 3.00 69.00 0.00 53.00 35.00 11.00 0.00 1440.00 1260.00 1074.00 17.90 115.00 186.00 1189.00

20 20 Juli 2018 15.00 162.00 15.00 85.00 0.00 58.00 214.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 651.00 10.85 299.00 549.00 950.00

21 21 Juli 2018 15.00 0.00 4.00 82.00 0.00 33.00 169.00 14.00 0.00 1440.00 1260.00 943.00 15.72 265.00 317.00 1208.00

22 22 Juli 2018 15.00 0.00 8.00 0.00 0.00 174.00 154.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 909.00 15.15 154.00 351.00 1063.00

23 23 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 74.00 0.00 0.00 79.00 31.00 0.00 1440.00 1260.00 1060.00 17.67 184.00 200.00 1244.00

24 24 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 72.00 13.00 14.00 227.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 919.00 15.32 299.00 341.00 1218.00

25 25 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 42.00 135.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1068.00 17.80 135.00 192.00 1203.00

26 26 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 60.00 0.00 158.00 240.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 780.00 13.00 300.00 480.00 1080.00

27 27 Juli 2018 15.00 182.00 4.00 69.00 0.00 10.00 239.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 681.00 11.35 308.00 519.00 989.00

28 28 Juli 2018 15.00 0.00 10.00 0.00 0.00 88.00 213.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 934.00 15.57 213.00 326.00 1147.00

29 29 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 66.00 0.00 48.00 311.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 818.00 13.63 377.00 442.00 1195.00

30 30 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 72.00 0.00 0.00 150.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1023.00 17.05 222.00 237.00 1245.00

31 31 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 88.00 0.00 84.00 221.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 852.00 14.20 309.00 408.00 1161.00

450.00 652.00 254.00 2046.00 13.00 2071.00 6883.00 118.00 0.00 43200.00 37560.00 25073.00 417.88 9047.00 12487.00 34120.00

15.00 21.73 8.47 68.20 0.43 69.03 229.43 3.93 0.00 1440.00 1252.00 835.77 13.93 301.57 416.23 1137.33

∑

Average

139



1. Perhitungan waktu hambatan rata-rata

➢ Briefing Awal

Dikarenakan nilai waktu hambatan ini bernilai konstan, sehingga digunakan

rumus statistika mean data tunggal

Banyak frekuensi (Fi) = 31 data

Nilai data (Xi) = 15

Maka rata-rata = ∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖

∑ 𝐹𝑖 =

31 𝑥 15

31 = 15,00 menit.

➢ Terlambat Masuk Istirahat (Hari Jumat)

Nilai waktu hambatan dihitung dengan menggunakan rumus statistika mean

data tunggal

F1 = 1

F2 = 1

X1 = 153

X2 = 154


∑ 𝐹𝑖 =

(𝑓1 𝑥 𝑋1)+(𝑓2 𝑥 𝑋2)

𝑓1+𝑓2

=(153 𝑥 1)+(154 𝑥 1)

2 = 153,5 menit.

➢ Persiapan Awal Alat


Nilai Maksimum = 16

Nilai Minimum = 2

Rentang = 16 – 2 = 14

140


Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 14

6 = 2,33 ≈ 2


∑ 𝐹𝑖 =

67

7 = 9,57 menit.

➢ Perpindahan Shift (Overshift)



Nilai Minimum = 51

Rentang = 108 – 51 = 57

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 57

6 = 9,5 ≈ 10


∑ 𝐹𝑖 =

1160

715 = 77,33

Persiapan Alat Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.00 2 4 2 3 6

7

9,57

Max 16.00 4 6 0 5 24

Rentang 14.00 6 8 4 7 28

Kelas 6 8 10 1 9 9

67 Panjang kelas 2.00 10 12 0 11 0 12 14 0 13 0

Overshift Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 51.00 51 61 2 56 112

15

77,33

Max 108.00 61 71 2 66 132

Rentang 57.00 71 81 5 76 380

Kelas 6 81 91 5 86 430

1160 Panjang kelas 10.00 91 101 0 96 0 101 111 1 106 106

141


➢ Hambatan Listrik (Electrical)


Nilai Maksimum = 55

Nilai Minimum = 3

Rentang = 55 – 3 = 52

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 52

6 = 8,67 ≈ 9


∑ 𝐹𝑖 =

106

5 = 21,2 menit.




Nilai Minimum = 5

Rentang = 211 – 5 = 206

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 206

6 = 34,3 ≈ 34


∑ 𝐹𝑖 =

1042

18 = 57,89

Eletrical Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 3.00 3 12 2 7 15

5

21,2

Max 55.00 12 20 1 16 16

Rentang 52.00 20 29 1 25 25

Kelas 6 29 38 0 33 0

106 Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0 46 55 1 51 51

142


➢




Nilai Minimum = 45

Rentang = 330 – 45 = 285

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 285

6 = 47,5 ≈ 48


∑ 𝐹𝑖 =

3987

23 = 173,34 menit.

2. Perhitungan perbaikan waktu hambatan

➢ Hambatan Listrik (Electrical)


Nilai Maksimum = 55

Nilai Minimum = 3

Mekanika Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 5.00 5 39 8 22 176

18

57,89

Max 211.00 39 73 3 56 168

Rentang 206.00 73 107 5 90 450

Kelas 6 107 141 2 124 248

1042 Panjang

kelas 34.00 141 175 0 158 0

175 209 0 192 0

Menunggu DT Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 45.00 45 93 5 69 345

23

173,34

Max 330.00 93 141 3 117 351

Rentang 285.00 141 189 4 165 660

Kelas 6 189 237 6 213 1278

3987 Panjang

kelas 48.00 237 285 4 261 1044

285 333 1 309 309

143


Rentang = 55 – 3 = 52

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 52

6 = 8,67 ≈ 9

Untuk perbaikan waktu hambatan, digunakan rumus modus dalam distribusi

frekuensi. Diketahui:

Batas bawah kelas modal (b) = 2,50

Panjang kelas (p) = 9,00

Frekuensi dari kelas yang memuat modus (bmo) = 2,00

− b1 = bmo – bmo-1

= 2 – 0 = 2

− b2 = bmo – bmo+2

= 2 – 1 = 1

Maka nilai modus = b + p (𝑏1

𝑏1+𝑏2)

= 2,50 + 9 (2

2+1) = 8,50 menit




Nilai Minimum = 5

Rentang = 211 – 5 = 206

Eletrical Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 3.00 3 12 2 7 15

5

21,2

Max 55.00 12 20 1 16 16

Rentang 52.00 20 29 1 25 25

Kelas 6 29 38 0 33 0

106 Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0 46 55 1 51 51

144


Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 206

6 = 34,3 ≈ 34






− b1 = bmo – bmo-1

= 8 – 0 = 8

− b2 = bmo – bmo+2

= 8 – 3 = 5


𝑏1+𝑏2)

= 4,50 + 34 (8

8+5) = 25,42 menit.

Mekanika Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 5.00 5 39 8 22 176

18

57,89

Max 211.00 39 73 3 56 168

Rentang 206.00 73 107 5 90 450

Kelas 6 107 141 2 124 248

1042 Panjang kelas 34.00 141 175 0 158 0 175 209 0 192 0

145



Menunggu DT Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 45.00 45 93 5 69 345

23

173,34

Max 330.00 93 141 3 117 351

Rentang 285.00 141 189 4 165 660

Kelas 6 189 237 6 213 1278

3987 Panjang kelas 48.00 237 285 4 261 1044 285 333 1 309 309

Untuk perbaikan waktu hambatan pada dump truck, digunakan rumus

median data tunggal. Hal tersebut dikarenakan untuk dump truck diambil

banyaknya frekuensi pada waktu minimum, sehingga pengangkutan

batugamping untuk diolah pada unit peremuk bisa dicapai sesuai target.

Kelas Interval

Nilai (Menit) Fi Xi

45-93 45 52 70 84 91 5 70

93-141 95 117 131 3 117

− Xn = 5, maka nilai median ke-1: Me = 𝑋𝑛+1

2 =

5+1

2 = 3

Median pertama terletak pada data ke-3 yaitu 70


2 =

3+1

2 = 2

Median kedua terletak pada data ke-2 yaitu 117

Maka rataan gabungan = 𝑀𝑒 𝑘𝑒−1 + 𝑀𝑒 𝑘𝑒−2

2

= 70+117

2 = 93,5 menit

146



1. Perhitungan waktu hambatan rata-rata

➢ Briefing Awal

Dikarenakan nilai waktu hambatan ini bernilai konstan, sehingga digunakan

rumus statistika mean data tunggal

Banyak frekuensi (Fi) = 31 data

Nilai data (Xi) = 15


∑ 𝐹𝑖 =

31 𝑥 15

31 = 15,00 menit.

➢ Terlambat Masuk Istirahat (Hari Jumat)

Nilai waktu hambatan dihitung dengan menggunakan rumus statistika mean

data tunggal

F1 = 1 F3 = 1

F2 = 1 F4 = 1

X1 = 161 X3 = 162

X2 = 147 X4 = 182


∑ 𝐹𝑖

=(𝑓1 𝑥 𝑋1)+(𝑓2 𝑥 𝑋2)+(𝑓3 𝑥 𝑋3)+(𝑓4 𝑥 𝑋4)

𝑓1+𝑓2+𝑓3+𝑓4

=(161 𝑥 1)+(147 𝑥 1)+(162 𝑥 1)+(182 𝑥 1)

4

= 163,00 menit.

➢ Persiapan Awal Alat


Nilai Maksimum = 98

147


Nilai Minumum = 1

Rentang = 98 – 1 = 97

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 97

6 = 16,17 ≈ 16


∑ 𝐹𝑖 =

214

22 = 9,72 menit

➢ Perpindahan Shift (Overshift)


Nilai Maksimum = 55

Nilai Minumum = 3

Rentang = 55 – 3 = 52

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 52

6 = 8,67 ≈ 9


∑ 𝐹𝑖 =

2056

26 = 79,07 menit.


Min 1.00 1 17 21 9 189

22

9,72

Max 98.00 17 33 1 25 25

Rentang 97.00 33 49 0 41 0

Kelas 6 49 65 0 57 0

214 Panjang kelas 16.00 65 81 0 73 0 81 97 0 89 0

Overshift Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 60.00 60 68 3 64 192

26

79,07

Max 105.00 68 76 9 72 648

Rentang 45.00 76 84 4 80 320

Kelas 6 84 92 9 88 792

2056 Panjang kelas 8.00 92 100 0 96 0 100 108 1 104 104

148





Nilai Minumum = 4

Rentang = 253 – 4 = 249

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 249

6 = 41,5 ≈ 42


∑ 𝐹𝑖 =

2162

26 = 83,15 menit.

Mekanika Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 4.00 4 46 8 25 200

26

83,15

Max 253.00 46 88 10 67 670

Rentang 249.00 88 130 2 109 218

Kelas 6 130 172 3 151 453

2162 Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 214 256 1 235 235




Nilai Minumum = 35

Rentang = 489 – 35 = 454

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 454

6 = 75,67 ≈ 76


∑ 𝐹𝑖 =

6902

30 = 230,06 menit.

149


➢ Peledakan


Nilai Maksimum = 31

Nilai Minumum = 11

Rentang = 31 – 11 = 20

Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 20

6 = 3,33 ≈ 3


∑ 𝐹𝑖 =

101

5 = 20,2 menit.

2. Perhitungan perbaikan waktu hambatan




Nilai Minumum = 4

Rentang = 253 – 4 = 249


Min 35.00 35 111 3 73 219

30

230

Max 489.00 111 187 6 149 894

Rentang 454.00 187 263 12 225 2700

Kelas 6 263 339 5 301 1505

6902

Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131

415 491 1 453 453

Peledakan Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 11.00 11 14 1 13 13

5

20,2

Max 31.00 14 17 1 16 24

Rentang 20.00 17 20 1 19 19

Kelas 6 20 23 1 22 22

101 Panjang kelas 3.00 23 26 1 25 25 26 29 0 28 0

150


Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

Panjang Kelas = 249

6 = 41,5 ≈ 42






− b1 = bmo – bmo-1

= 10 – 8 = 2

− b2 = bmo – bmo+2

= 10 – 2 = 8


𝑏1+𝑏2)

= 45,50 + 42 (2

2+8) = 53,90 ≈ 54,00

Mekanika Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 4.00 4 46 8 25 200

26

83,15

Max 253.00 46 88 10 67 670

Rentang 249.00 88 130 2 109 218

Kelas 6 130 172 3 151 453

2162 Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 214 256 1 235 235

151




Min 35.00 35 111 3 73 219

30 230

Max 489.00 111 187 6 149 894

Rentang 454.00 187 263 12 225 2700

Kelas 6 263 339 5 301 1505

6902

Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131

415 491 1 453 453

Untuk perbaikan waktu hambatan pada dump truck, digunakan rumus

median data tunggal. Hal tersebut dikarenakan untuk dump truck diambil

banyaknya frekuensi pada waktu minimum, sehingga pengangkutan

batugamping untuk diolah pada unit peremuk bisa dicapai sesuai target.

Kelas Interval

Nilai (Menit) fi Xi

35-111 35 79 95 3 73

111-187 113 135 150 152 154 169 6 149


2 =

3+1

2 = 2

Median pertama terletak pada data ke-2 yaitu 79

− Xn = 6, maka nilai median ke-2: Me = 𝑋𝑛+(𝑋𝑛+1)

2 =

150+152

2

= 151

Median kedua yaitu 151

Maka rataan gabungan = 𝑀𝑒 𝑘𝑒−1 + 𝑀𝑒 𝑘𝑒−2

2

= 79+151

2 = 115 menit.

152


LAMPIRAN E

KECEPATAN RATA – RATA BELT CONVEYOR

Pengukuran kecepatan belt conveyor dilakukan dengan menggunakan stopwatch. Patokan

ukuran pada belt conveyor digunakan pilox sebagai tanda dalam pengamatan pengukuran

kecepatan waktu 1 putaran belt conveyor. Adapun cara pengukuran sebagai berikut:

1. Pada masing-masing belt conveyor diberikan tanda untuk memudahkan mengenali

kembali bagian awal pengukuran. Kemudian waktu tempuh putarannya di ukur

dengan stopwatch.

2. Panjang jarak tempuh yang diambil untuk masing-masing belt conveyor adalah satu

kali putaran.

3. Kecepatan belt conveyor dibagi dengan membagi jarak tempuh dengan waktu

umpan.

4. Pengukuran kecepatan belt conveyor dilakukan sebanyak 30 kali.

Pengukuran kecepatan belt conveyor dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:

Kecepatan Nyata Belt Conveyor = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑆𝑎𝑏𝑢𝑘 (𝑚)

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘) X

60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

153



Tabel E.1 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1

waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s)

1 42.38 0.86 42.30 0.86 4.25 255.00 1.56 2.09 129.00 1.40 22.04 1.81 8.12 492.00 1.70 6.94 1.60

2 42.25 0.86 42.31 0.86 4.20 252.00 1.58 2.10 130.00 1.39 22.04 1.81 8.34 514.00 1.63 6.99 1.59

3 42.44 0.86 42.34 0.86 4.21 252.60 1.58 2.10 130.00 1.39 22.20 1.80 8.51 531.00 1.58 7.07 1.57

4 42.13 0.87 42.30 0.86 4.21 252.60 1.58 2.08 128.00 1.41 22.35 1.79 8.02 482.00 1.74 7.01 1.58

5 42.78 0.85 42.39 0.86 4.20 252.00 1.58 2.11 131.00 1.38 22.48 1.78 8.40 520.00 1.61 7.21 1.54

6 42.80 0.85 42.42 0.86 4.22 253.20 1.57 2.11 131.00 1.38 22.53 1.78 8.47 527.00 1.59 6.86 1.62

7 42.37 0.86 42.39 0.86 4.25 255.00 1.56 2.09 129.00 1.40 22.87 1.75 8.23 503.00 1.67 7.09 1.57

8 42.50 0.86 42.44 0.86 4.36 261.60 1.52 2.09 129.00 1.40 22.52 1.78 8.44 524.00 1.60 6.94 1.60

9 42.63 0.86 43.10 0.85 4.30 258.00 1.54 2.09 129.00 1.40 22.13 1.81 8.17 497.00 1.69 7.18 1.55

10 41.96 0.87 41.86 0.87 4.26 255.60 1.56 2.09 129.00 1.40 22.19 1.80 8.31 511.00 1.64 7.01 1.58

11 42.49 0.86 42.21 0.86 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.26 1.80 8.23 503.00 1.67 7.04 1.58

12 42.40 0.86 42.38 0.86 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.41 1.78 8.47 527.00 1.59 7.12 1.56

13 42.38 0.86 43.52 0.84 4.27 256.20 1.55 2.10 130.00 1.39 22.07 1.81 8.41 521.00 1.61 6.95 1.60

14 42.49 0.86 41.88 0.87 4.29 257.40 1.55 2.10 130.00 1.39 22.38 1.79 8.42 522.00 1.61 7.27 1.53

15 42.35 0.86 42.18 0.87 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.57 1.77 8.46 526.00 1.59 7.64 1.45

16 41.95 0.87 41.82 0.87 4.36 261.60 1.52 2.10 130.00 1.39 22.13 1.81 7.48 468.00 1.79 6.86 1.62

17 42.00 0.87 43.48 0.84 4.36 261.60 1.52 2.12 132.00 1.37 22.01 1.82 8.59 539.00 1.55 7.21 1.54

18 42.20 0.86 42.16 0.87 4.37 262.20 1.52 2.12 132.00 1.37 22.56 1.77 8.28 508.00 1.65 6.97 1.59

19 42.50 0.86 42.32 0.86 4.33 259.80 1.53 2.13 133.00 1.36 22.20 1.80 8.35 515.00 1.63 7.05 1.57

20 42.47 0.86 43.11 0.85 4.35 261.00 1.52 2.10 130.00 1.39 22.19 1.80 7.74 494.00 1.70 7.06 1.57

TUBAN 1

No

241BC1 241BC2 241BC3 241BC4 241BC5 241BC6 241BC7P = 36.5 m P = 36.5 m P = 398 m P = 181 m P = 40 m P = 838 m P = 11.10 m

154


➢ Perhitungan kecepatan nyata tiap belt conveyor

1. Kecepatan nyata belt conveyor 241 BC 01 = 36,5 𝑚

42,43 X


𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 51,62 m/menit


42,38 X



3. Kecepatan nyata belt conveyor 241 BC 03 = 398 𝑚

258,20 X




130,60 X




22,39 X



21 42.51 0.86 41.97 0.87 4.29 257.40 1.55 2.14 134.00 1.35 22.38 1.79 7.55 475.00 1.76 6.41 1.73

22 42.44 0.86 42.59 0.86 4.34 260.40 1.53 2.10 130.00 1.39 22.26 1.80 7.66 486.00 1.72 6.97 1.59

23 42.80 0.85 41.89 0.87 4.31 258.60 1.54 2.09 129.00 1.40 22.34 1.79 8.51 531.00 1.58 7.06 1.57

24 42.53 0.86 42.01 0.87 4.25 255.00 1.56 2.11 131.00 1.38 23.41 1.71 8.73 553.00 1.52 7.09 1.57

25 42.67 0.86 42.18 0.87 4.37 262.20 1.52 2.13 133.00 1.36 21.90 1.83 8.40 520.00 1.61 6.68 1.66

26 42.16 0.87 42.25 0.86 4.30 258.00 1.54 2.13 133.00 1.36 23.01 1.74 8.42 522.00 1.61 7.11 1.56

27 42.28 0.86 43.07 0.85 4.31 258.60 1.54 2.11 131.00 1.38 22.26 1.80 8.75 555.00 1.51 7.04 1.58

28 42.56 0.86 41.34 0.88 4.35 261.00 1.52 2.11 131.00 1.38 23.00 1.74 8.30 510.00 1.64 7.06 1.57

29 42.68 0.86 42.08 0.87 4.35 261.00 1.52 2.11 131.00 1.38 22.45 1.78 8.39 519.00 1.61 7.05 1.57

30 42.70 0.85 43.01 0.85 4.36 261.60 1.52 2.10 130.00 1.39 22.68 1.76 8.42 522.00 1.61 7.24 1.53

Min 41.95 0.85 41.34 0.84 4.20 252.00 1.52 2.08 128.00 1.35 21.90 1.71 7.48 468.00 1.51 6.41 1.45

Max 42.80 0.87 43.52 0.88 4.37 262.20 1.58 2.14 134.00 1.41 23.41 1.83 8.75 555.00 1.79 7.64 1.73

Average 42.43 0.86 42.38 0.86 4.30 258.20 1.54 2.11 130.60 1.39 22.39 1.79 8.29 513.90 1.63 7.04 1.58

SUM 1272.80 25.81 1271.30 25.84 129.10 7746.00 46.25 63.18 3918.00 41.58 671.82 53.60 248.57 15417.00 49.00 211.18 47.34

155



513,90 X



= 97,84 m/menit


7,04 X



= 94,61 m/menit

Tabel E.2 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor

Kecepatan Nyata Belt Conveyor

No. Belt Conveyor Panjang V

1 241BC01 36.50 51.62

2 241BC02 36.50 51.68

3 241BC03 398.00 92.49

4 241BC04 181.00 83.15

5 241BC05 40.00 107.17

6 241BC06 838.00 97.84

7 241BC07 11.10 94.61

156



Tabel E.3 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2

waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s)

1 57.40 0.60 56.98 0.61 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.74 1.11 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52

2 57.23 0.60 56.98 0.61 8.37 502.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.02 361.00 1.11 16.68 1.12 3.00 180.00 1.39 10.78 647.00 1.52

3 57.51 0.60 56.62 0.61 8.45 507.00 1.08 21.00 1260.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.89 1.10 3.05 183.00 1.37 10.78 647.00 1.52

4 57.51 0.60 57.02 0.61 8.40 504.00 1.09 20.98 1259.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.91 1.10 2.98 179.00 1.40 10.78 647.00 1.52

5 57.70 0.60 57.05 0.60 8.42 505.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.92 1.10 2.98 179.00 1.40 10.80 648.00 1.52

6 56.94 0.61 57.11 0.60 8.35 501.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.92 1.10 3.00 180.00 1.39 10.83 650.00 1.52

7 56.90 0.61 57.16 0.60 8.38 503.00 1.09 21.02 1261.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.90 1.10 2.97 178.00 1.40 10.83 650.00 1.52

8 57.10 0.60 57.15 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.84 1.10 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52

9 57.04 0.60 57.21 0.60 8.27 496.00 1.11 21.00 1260.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.69 1.11 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52

10 57.04 0.60 57.34 0.60 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.87 1.10 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52

11 57.12 0.60 57.60 0.60 8.42 505.00 1.09 20.98 1259.00 2.80 6.00 360.00 1.11 16.49 1.13 3.03 182.00 1.37 10.80 648.00 1.52

12 57.25 0.60 57.62 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.88 1.10 3.02 181.00 1.38 10.82 649.00 1.52

13 57.48 0.60 56.88 0.61 8.32 499.00 1.10 21.02 1261.00 2.80 6.15 369.00 1.08 17.02 1.09 2.98 179.00 1.40 10.83 650.00 1.52

14 57.61 0.60 57.18 0.60 8.35 501.00 1.10 21.02 1261.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.35 1.14 3.00 180.00 1.39 10.85 651.00 1.51

15 57.61 0.60 57.24 0.60 8.40 504.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.86 1.10 3.00 180.00 1.39 10.85 651.00 1.51

16 56.82 0.61 57.19 0.60 8.37 502.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.02 361.00 1.11 16.88 1.10 3.00 180.00 1.39 10.80 648.00 1.52

17 56.98 0.61 57.55 0.60 8.37 502.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.88 1.10 2.98 179.00 1.40 10.82 649.00 1.52

18 57.01 0.61 57.52 0.60 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.92 1.10 3.03 182.00 1.37 10.80 648.00 1.52

19 57.32 0.60 57.55 0.60 8.33 500.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.90 1.10 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52

20 56.92 0.61 57.28 0.60 8.43 506.00 1.09 21.02 1261.00 2.80 6.05 363.00 1.10 16.90 1.10 3.02 181.00 1.38 10.82 649.00 1.52

P = 250 m P = 985 m

TUBAN II

No

242BC1 242BC2 242BC3 242BC4 242BC5 242BC6 242BC7 242BC8

P = 34.5 m P = 34.5 m P = 400 m P = 18.6 mP = 550 m P = 3525 m

157


➢ Perhitungan kecepatan nyata tiap belt conveyor


57,26 X




57,28 X




501,60 X




1259,37 X




364,33 X



21 57.14 0.60 57.06 0.60 8.30 498.00 1.10 20.95 1257.00 2.80 6.13 368.00 1.09 16.90 1.10 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52

22 57.48 0.60 57.43 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.08 365.00 1.10 16.90 1.10 3.03 182.00 1.37 10.85 651.00 1.51

23 57.50 0.60 57.51 0.60 8.33 500.00 1.10 21.03 1262.00 2.79 6.08 365.00 1.10 16.95 1.10 3.03 182.00 1.37 10.82 649.00 1.52

24 57.50 0.60 57.29 0.60 8.35 501.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.83 1.11 3.05 183.00 1.37 10.83 650.00 1.52

25 57.66 0.60 57.52 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.92 1.10 3.00 180.00 1.39 10.83 650.00 1.52

26 57.09 0.60 57.50 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.15 1.08 3.00 180.00 1.39 10.80 648.00 1.52

27 57.49 0.60 57.55 0.60 8.38 503.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.10 366.00 1.09 17.82 1.04 3.02 181.00 1.38 10.80 648.00 1.52

28 56.92 0.61 57.40 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.12 367.00 1.09 17.98 1.03 2.98 179.00 1.40 10.82 649.00 1.52

29 56.86 0.61 57.68 0.60 8.35 501.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.98 1.03 3.05 183.00 1.37 10.80 648.00 1.52

30 57.52 0.60 57.11 0.60 8.37 502.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.61 1.06 2.97 178.00 1.40 10.85 651.00 1.51

Min 56.82 0.60 56.62 0.60 8.27 496.00 1.08 20.95 1257.00 2.79 6.00 360.00 1.08 16.35 1.03 2.97 178.00 1.37 10.78 647.00 1.51

Max 57.70 0.61 57.68 0.61 8.45 507.00 1.11 21.03 1262.00 2.80 6.15 369.00 1.11 17.98 1.14 3.05 183.00 1.40 10.85 651.00 1.52

Average 57.26 0.60 57.28 0.60 8.36 501.60 1.10 20.99 1259.37 2.80 6.07 364.33 1.10 16.98 1.10 3.01 180.47 1.39 10.82 649.10 1.52

SUM 1717.65 18.08 1718.28 18.07 250.80 15048.00 32.90 629.68 37781.00 83.97 182.17 10930.00 32.94 509.48 32.87 90.23 5414.00 41.56 324.55 19473.00 45.52

158



16,98 X



= 65,71 m/menit


180,47 X



= 83,12 m/menit


649,10 X



= 88,55 m/menit

Tabel E.4 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor

Kecepatan Nyata Belt Conveyor

No. Belt Conveyor Panjang V

1 242BC01 34.50 36.15

2 242BC02 34.50 36.14

3 242BC03 550.00 65.79

4 242BC04 3525.00 167.94

5 242BC05 400.00 65.87

6 242BC06 18.60 65.71

7 242BC07 250.00 83.12

8 242BC08 958.00 88.55

159


LAMPIRAN F

KAPASITAS NYATA BELT CONVEYOR

Dalam pengambilan kapasitas nyata belt conveyor diperlukan data pengambilan

kemampuan belt conveyor mengangkut beban tiap kilogram dalam setiap 1 meter.

Pengamatan dilakukan pada sensor timbangan yang dipasang pada belt conveyor.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, diperoleh data kemampuan daya angkut

belt conveyor kilogram persatuan meter sebagai berikut:


Tabel F.1 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1

241BC1 241BC2 241BC3 241BC4 241BC5 241BC6 241BC7

1 295 297 240 198 255 289 145

2 290 291 221 205 287 280 144

3 291 295 220 210 271 299 169

4 288 290 225 252 268 304 150

5 279 285 232 265 255 309 154

6 276 287 242 281 245 301 146

7 268 273 248 297 250 296 169

8 269 292 238 247 257 287 156

9 288 304 245 249 259 285 143

10 284 311 240 266 253 302 175

11 296 298 232 284 251 306 186

12 283 307 248 269 249 294 170

13 281 273 247 278 241 296 171

14 279 267 236 285 238 297 175

15 276 265 220 253 242 293 186

16 267 271 216 249 237 271 193

17 268 276 214 273 224 288 201

18 271 283 213 271 219 285 203

19 280 288 259 254 232 294 198

20 281 284 260 256 268 235 191

21 302 281 267 269 287 259 194

22 292 279 264 260 290 302 193

23 306 274 268 262 296 299 187

24 270 280 255 283 302 308 190

25 265 292 263 253 275 291 189

26 282 266 279 255 267 282 187

27 288 313 281 268 264 314 216

28 274 310 263 245 270 287 225

29 259 287 268 251 283 298 248

30 269 305 240 237 294 305 277

SUM 8417 8624 7344 7725 7829 8756 5531

AVERAGE 280.57 287.47 244.80 257.50 260.97 291.87 184.37

Berat Conto (Kg/m2)No.

TUBAN I

160


Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor menggunakan rumus:

Q = 60 𝑥 𝑊 𝑥 𝑉

1000 𝑥 𝐿

Dimana:


W = Berat conto yang diambil (kg/m2)

V = Kecepatan nyata (m/menit) (Lampiran E)


➢ Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor

1. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 01

Q = 60 𝑥 280,57 𝑥 51,62

1000 𝑥 1 = 868,97 ton/jam


Q = 60 𝑥 287,47 𝑥 51,68

1000 𝑥 1 = 891,38 ton/jam


Q = 60 𝑥 244,80 𝑥 92,49

1000 𝑥 1 = 1358,49 ton/jam


Q = 60 𝑥 257,50 𝑥 83,15

1000 𝑥 1 = 1284,67 ton/jam


Q = 60 𝑥 260,97 𝑥 107,17

1000 𝑥 1 = 1678,07 ton/jam

161



Q = 60 𝑥 291,87𝑥 97,84

1000 𝑥 1 = 1713,37 ton/jam


Q = 60 𝑥 184,37 𝑥 94,61

1000 𝑥 1 = 1046,58 ton/jam

Tabel F.2 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor

Kapasitas Nyata Belt Conveyor

No. Belt Conveyor V (m/menit) q (kg/m2) Q (Ton/Jam)

1 241BC01 51.62 280.57 868.97

2 241BC02 51.68 287.47 891.38

3 241BC03 92.49 244.80 1358.49

4 241BC04 83.15 257.50 1284.67

5 241BC05 107.17 260.97 1678.07

6 241BC06 97.84 291.87 1713.37

7 241BC07 94.61 184.37 1046.58

162



Tabel F.3 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2

242BC1 242BC2 242BC3 242BC4 242BC5 242BC6 242BC7 242BC8

1 279 263 286 299 257 152 243 292

2 284 268 280 302 263 149 220 299

3 291 271 294 319 235 155 229 302

4 273 277 299 317 259 158 227 306

5 280 293 304 321 278 161 228 305

6 276 287 296 324 281 164 230 301

7 264 289 293 320 267 179 221 298

8 279 302 302 322 256 162 242 296

9 270 294 289 329 278 174 245 289

10 263 288 292 298 265 176 251 284

11 282 273 296 305 281 181 239 287

12 291 256 290 307 285 183 248 291

13 287 261 296 301 293 197 259 296

14 280 273 304 311 286 172 243 298

15 279 271 307 317 287 201 251 297

16 274 285 313 320 290 206 216 293

17 269 290 296 332 292 204 237 288

18 271 287 292 329 291 192 230 285

19 280 288 298 337 309 191 236 283

20 263 284 287 331 316 198 234 291

21 282 275 294 328 252 192 257 295

22 303 267 297 316 278 194 263 300

23 305 289 292 341 265 221 264 304

24 299 273 289 348 289 219 255 303

25 295 294 299 296 284 224 269 309

26 311 307 305 289 278 229 266 314

27 297 304 296 305 288 235 264 326

28 284 309 285 319 281 211 247 277

29 298 313 291 326 304 199 229 296

30 299 292 302 325 306 205 231 312

SUM 8508 8523 8864 9534 8394 5684 7274 8917

AVERAGE 283.60 284.10 295.47 317.80 279.80 189.47 242.47 297.23

No.

TUBAN II

Berat Conto (kg/m2)

163


Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor menggunakan rumus:

Q = 60 𝑥 𝑊 𝑥 𝑉

1000 𝑥 𝐿

Dimana:


q = Berat conto yang diambil (kg/m2)

V = Kecepatan nyata (m/menit) (Lampiran E)


➢ Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor


Q = 60 𝑥 280,57 𝑥 51,62

1000 𝑥 1 = 868,97 ton/jam


Q = 60 𝑥 287,47 𝑥 51,68

1000 𝑥 1 = 891,38 ton/jam


Q = 60 𝑥 295,47 𝑥 65,79

1000 𝑥 1 = 1166,33 ton/jam


Q = 60 𝑥 317,80 𝑥 167,94

1000 𝑥 1 = 3202,28 ton/jam


Q = 60 𝑥 279,80 𝑥 65,87

1000 𝑥 1 = 1105,83 ton/jam


Q = 60 𝑥 189,47𝑥 65,71

1000 𝑥 1 = 746,99 ton/jam

164



Q = 60 𝑥 242,47 𝑥 83,12

1000 𝑥 1 = 1209,23 ton/jam


Q = 60 𝑥 297,23 𝑥 88,55

1000 𝑥 1 = 1579,20 ton/jam

Tabel F.4 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor

Kapasitas Nyata Belt Conveyor

No. Belt Conveyor V (m/menit) q (kg/m2) Q (Ton/Jam)

1 242BC01 36.15 283.60 615.13

2 242BC02 36.14 284.10 616.04

3 242BC03 65.79 295.47 1166.33

4 242BC04 167.94 317.80 3202.28

5 242BC05 65.87 279.80 1105.83

6 242BC06 65.71 189.47 746.99

7 242BC07 83.12 242.47 1209.23

8 242BC08 88.55 297.23 1579.20

165


LAMPIRAN G

PENGUKURAN BERAT JENIS BATUGAMPING

Tabel G.1 Hasil Pengukuran Bobot Isi Lepas (Loose)

Hasil Pengukuran Bobot Isi Loose (Density Loose)

No. A (kg) B (kg) C (Ton) D (m3) E (Ton/m3)

1 0.20 3.64 0.00344 0.002142 1.60598

2 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448

3 0.20 2.95 0.00275 0.002142 1.28385

4 0.20 3.63 0.00343 0.002142 1.60131

5 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448

6 0.20 3.61 0.00341 0.002142 1.59197

7 0.20 2.73 0.00253 0.002142 1.18114

8 0.20 3.22 0.00302 0.002142 1.40990

9 0.20 3.17 0.00297 0.002142 1.38655

10 0.20 2.65 0.00245 0.002142 1.14379

11 0.20 2.99 0.00279 0.002142 1.30252

12 0.20 3.11 0.00291 0.002142 1.35854

13 0.20 2.76 0.00256 0.002142 1.19514

14 0.20 3.68 0.00348 0.002142 1.62465

15 0.20 2.67 0.00247 0.002142 1.15313

16 0.20 2.83 0.00263 0.002142 1.22782

17 0.20 3.02 0.00282 0.002142 1.31653

18 0.20 2.95 0.00275 0.002142 1.28385

19 0.20 3.04 0.00284 0.002142 1.32586

20 0.20 3.12 0.00292 0.002142 1.36321

21 0.20 2.56 0.00236 0.002142 1.10177

22 0.20 3.43 0.00323 0.002142 1.50794

23 0.20 3.13 0.00293 0.002142 1.36788

24 0.20 3.25 0.00305 0.002142 1.42390

25 0.20 2.89 0.00269 0.002142 1.25584

26 0.20 2.68 0.00248 0.002142 1.15780

27 0.20 3.43 0.00323 0.002142 1.50794

28 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448

29 0.20 2.91 0.00271 0.002142 1.26517

30 0.20 2.45 0.00225 0.002142 1.05042

Total 39.61

Rata-rata 1.32

166


Keterangan:

A = Berat kotak kosong

B = Berat kotak + isi

C = Berat Batugamping

D = Volume kotak (m3)

E = Kerapatan batugamping (ton/ m3)

➢ Perhitungan Volume Kotak (D)

Panjang (P) = 17 cm

Lebar (L) = 14 cm

Tinggi (T) = 9 cm

Volume Kotak = P x L x T

= 17 x 14 x 9 = 2142 cm3

= 0,002142 m3

167


Tabel G.2 Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu

Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu

No. Berat Batugamping

(gram)

Volume

Batugamping (cm3)

Bobot Isi Insitu

(gram/cm3)

1 19.50 11.00 1.77

2 20.25 12.00 1.69

3 21.50 14.75 1.46

4 27.00 16.50 1.64

5 29.00 15.00 1.93

6 22.50 10.75 2.09

7 23.00 11.50 2.00

8 23.75 11.75 2.02

9 30.05 16.35 1.84

10 29.00 14.95 1.94

11 30.05 19.50 1.54

12 28.66 14.55 1.97

13 28.80 13.90 2.07

14 29.82 15.55 1.92

15 32.40 17.40 1.86

16 32.56 16.60 1.96

17 26.90 13.40 2.01

18 26.50 13.60 1.95

19 26.99 14.80 1.82

20 26.50 13.90 1.91

21 25.00 12.55 1.99

22 21.80 10.75 2.03

23 28.00 15.00 1.87

24 29.50 16.50 1.79

25 27.00 15.70 1.72

26 31.12 18.25 1.71

27 19.00 12.15 1.56

28 21.60 11.80 1.83

29 23.00 14.65 1.57

30 30.80 17.00 1.81

Rata-rata 26.39 14.40 1.84

168


Sumber: Laboratorium Pengendalian Mutu PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.

169


LAMPIRAN H

WAKTU EDAR DUMP TRUCK SCANIA P360


Tabel H.1 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant

Tuban-1

TUBAN-1

No A B C D E F G H I TOTAL

1 0:39 4:31 4:58 0:11 6:03 0:20 1:59 0:14 3:53 22:48:00

2 0:35 5:07 4:41 0:14 6:06 0:17 1:42 0:20 4:08 23:10:00

3 0:28 4:46 4:10 0:12 6:12 0:19 1:44 0:16 3:46 21:53:00

4 0:31 4:58 4:18 0:10 5:59 0:25 1:58 0:13 3:10 21:42:00

5 0:38 4:24 4:42 0:12 3:48 0:22 1:40 0:17 3:49 19:52:00

6 0:36 4:39 4:33 0:14 4:36 0:16 1:56 0:14 3:41 20:45:00

7 0:34 5:08 4:29 0:16 5:57 0:23 1:57 0:11 3:59 22:54:00

8 0:29 4:20 4:47 0:13 3:20 0:17 1:10 0:13 3:46 18:35:00

9 0:45 4:58 4:51 0:10 3:57 0:18 1:30 0:17 4:11 20:57:00

10 0:43 4:47 4:44 0:11 4:52 0:25 1:00 0:12 3:59 20:53:00

11 0:37 4:15 4:25 0:15 3:14 0:21 1:30 0:15 4:08 19:00:00

12 0:33 4:42 4:40 0:11 4:12 0:23 1:41 0:23 3:51 20:36:00

13 0:36 4:18 4:54 0:18 3:56 0:17 1:34 0:18 4:22 20:33:00

14 0:41 4:05 5:02 0:14 3:33 0:19 1:00 0:11 3:52 18:57:00

15 0:35 4:46 4:59 0:12 3:36 0:20 1:44 0:19 3:16 19:47:00

16 0:39 5:01 4:34 0:20 5:19 0:25 1:35 0:15 3:47 21:55:00

17 0:30 4:44 4:49 0:16 5:05 0:26 1:21 0:12 3:22 20:45:00

18 0:43 4:48 4:55 0:19 3:24 0:24 1:34 0:17 3:53 20:17:00

19 0:38 4:20 4:18 0:15 4:25 0:19 1:33 0:11 3:59 19:58:00

20 0:27 5:11 4:32 0:22 4:57 0:23 1:07 0:18 3:31 20:48:00

21 0:32 4:58 4:50 0:13 3:42 0:26 1:29 0:19 3:43 20:12:00

22 0:39 4:33 4:19 0:17 3:58 0:24 1:26 0:13 3:58 19:47:00

23 0:36 4:28 4:34 0:14 4:26 0:26 1:49 0:14 4:10 20:57:00

24 0:32 4:04 4:11 0:11 3:41 0:22 1:44 0:18 3:42 18:45:00

25 0:29 4:49 4:07 0:16 3:19 0:17 1:41 0:14 3:53 19:05:00

26 0:31 4:52 4:08 0:10 2:58 0:25 1:09 0:16 3:46 18:15:00

27 0:40 4:27 4:39 0:25 3:39 0:20 1:44 0:13 3:33 19:40:00

28 0:49 4:57 4:54 0:18 5:01 0:17 1:39 0:17 3:39 21:51:00

29 0:31 4:16 4:48 0:21 3:09 0:19 1:57 0:19 3:47 19:27:00

30 0:38 4:39 4:03 0:13 3:48 0:21 1:43 0:11 3:51 19:27:00

Rata-rata 20:27:02

170


Keterangan (menit:detik):

A = Waktu menempatkan posisi untuk dimuati

B = Waktu pemuatan sampai bucket penuh

C = Waktu mengangkut muatan ke crusher

D = Waktu menimbang pada saat muatan isi

E = Waktu tunggu giliran

F = Waktu menempatkan posisi ke crusher

G = Waktu menumpahkan muatan ke hopper (dumping)

H = Waktu menimbang pada saat kosong

I = Waktu kembali dalam keadaan kosong

171



Tabel H.2 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant

Tuban-2

TUBAN-II

No A B C D E F G H I TOTAL

1 0:32 4:13 3:31 0:20 7:01 0:20 2:23 0:19 2:42 21:21:00

2 0:36 4:00 3:58 0:17 6:39 0:18 1:45 0:23 2:53 20:49:00

3 0:37 4:57 3:24 0:22 6:48 0:19 1:37 0:16 2:39 20:59:00

4 0:40 4:01 3:46 0:15 5:37 0:21 0:52 0:12 2:47 18:31:00

5 0:43 4:18 3:19 0:18 6:34 0:17 1:10 0:17 2:36 19:32:00

6 0:39 4:57 3:22 0:13 7:13 0:18 1:24 0:11 2:41 20:58:00

7 0:41 4:13 3:10 0:21 6:46 0:22 0:59 0:24 2:45 19:41:00

8 0:45 4:25 3:37 0:16 6:39 0:24 1:08 0:21 2:49 20:24:00

9 0:34 5:09 3:59 0:19 6:21 0:28 1:32 0:19 2:51 21:32:00

10 0:42 5:15 3:11 0:13 5:24 0:23 1:58 0:16 2:38 20:00:00

11 0:37 4:53 3:35 0:11 7:01 0:20 1:14 0:18 2:50 20:59:00

12 0:39 5:10 3:48 0:14 6:33 0:21 1:43 0:13 2:56 21:37:00

13 0:43 4:35 2:58 0:16 5:49 0:18 0:59 0:15 2:45 18:38:00

14 0:41 4:18 3:40 0:12 6:25 0:20 1:02 0:10 2:32 19:20:00

15 0:33 4:58 2:49 0:19 5:30 0:32 1:37 0:18 2:25 19:01:00

16 0:36 5:04 3:16 0:22 5:32 0:19 1:26 0:11 2:58 19:44:00

17 0:34 4:46 3:21 0:17 6:17 0:25 1:34 0:16 2:37 20:07:00

18 0:30 4:14 3:55 0:13 6:49 0:23 1:19 0:14 2:40 20:17:00

19 0:43 4:47 3:37 0:21 6:38 0:30 0:57 0:19 2:46 20:38:00

20 0:37 5:06 3:46 0:18 7:04 0:26 0:49 0:23 2:33 21:02:00

21 0:32 4:42 3:38 0:12 6:53 0:27 1:03 0:15 2:47 20:29:00

22 0:35 4:19 3:11 0:19 6:49 0:32 1:58 0:21 2:54 20:58:00

23 0:38 4:36 3:20 0:14 5:07 0:29 1:36 0:19 2:42 19:01:00

24 0:36 4:28 3:08 0:16 6:29 0:41 1:29 0:24 2:45 20:16:00

25 0:44 4:31 3:15 0:11 7:10 0:36 1:35 0:16 2:37 20:55:00

26 0:51 4:19 3:19 0:18 6:57 0:22 1:47 0:18 2:59 21:10:00

27 0:33 4:56 2:59 0:16 5:08 0:43 1:54 0:20 2:30 19:19:00

28 0:49 5:15 3:02 0:21 7:16 0:29 1:26 0:12 2:29 21:19:00

29 0:40 5:09 3:27 0:13 7:03 0:54 1:15 0:14 2:51 21:46:00

30 0:37 5:12 3:16 0:24 6:42 0:37 1:58 0:17 2:34 21:37:00

Rata-rata 20:24:00

172


Keterangan (menit:detik):

A = Waktu menempatkan posisi untuk dimuati

B = Waktu pemuatan sampai bucket penuh

C = Waktu mengangkut muatan ke crusher

D = Waktu menimbang pada saat muatan isi

E = Waktu tunggu giliran

F = Waktu menempatkan posisi ke crusher

G = Waktu menumpahkan muatan ke hopper (dumping)

H = Waktu menimbang pada saat kosong

I = Waktu kembali dalam keadaan kosong

173


LAMPIRAN I

PRODUKSI DAN WAKTU NYATA CRUSHER


Tabel I.1 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1

TUBAN-I

Juli Shift Waktu Operasi

(Jam) Tonase (Ton)

Produksi (Ton/Jam)

1 4.71 6140.00 1303.61

1 2 3.88 5260.00 1355.67

3 3.50 4300.00 1228.57

1 4.59 5810.00 1265.80

2 2 1.45 1960.00 1351.72

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

3 2 0.00 0.00 0.00

3 4.46 4900.00 1098.65

1 4.44 5680.00 1279.28

4 2 4.78 6460.00 1351.46

3 5.21 6690.00 1284.07

1 4.86 6200.00 1275.72

5 2 3.53 4100.00 1161.47

3 0.00 0.00 0.00

1 2.33 3430.00 1472.10

6 2 1.23 2110.00 1715.45

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

7 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 5.03 7070.00 1405.57

8 2 3.71 5210.00 1404.31

3 0.00 0.00 0.00

174


1 5.02 6830.00 1360.56

9 2 4.57 4890.00 1070.02

3 0.00 0.00 0.00

1 5.19 6990.00 1346.82

10 2 5.04 5900.00 1170.63

175


3 3.10 4030.00 1300.00

1 0.00 0.00 0.00

11 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 5.08 7000.00 1377.95

12 2 4.42 5650.00 1278.28

3 0.00 0.00 0.00

1 4.12 5710.00 1385.92

13 2 4.92 5220.00 1060.98

3 0.00 0.00 0.00

1 4.81 6270.00 1303.53

14 2 3.73 4910.00 1316.35

3 0.00 0.00 0.00

1 4.41 5680.00 1287.98

15 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

16 2 0.00 0.00 0.00

3 4.56 6000.00 1315.79

1 5.29 5780.00 1092.63

17 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

18 2 4.23 5750.00 1359.34

3 5.38 7430.00 1381.04

1 6.28 6500.00 1035.03

19 2 5.37 6270.00 1167.60

3 3.57 4540.00 1271.71

1 0.00 0.00 0.00

20 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 4.99 7120.00 1426.85

21 2 4.59 6070.00 1322.44

3 5.16 6170.00 1195.74

1 5.37 7620.00 1418.99

22 2 4.30 5450.00 1267.44

3 3.96 4280.00 1080.81

1 0.00 0.00 0.00

23 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

24 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

176


25 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

26 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

27 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

28 2 3.08 4260.00 1383.12

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

29 2 2.70 3440.00 1274.07

3 4.21 5380.00 1277.91

1 4.16 5680.00 1365.38

30 2 4.40 5255.00 1194.32

3 4.49 6235.00 1388.64

1 5.05 7100.00 1405.94

31 2 0.75 940.00 1253.33

3 0.00 0.00 0.00

177


Perhitungan statistik produksi dan waktu nyata crusher

Dari target produksi untuk satu hari dengan 3 shift jam kerja yaitu 18.000 ton/hari

atau 6000 ton/shift kerja.

➢ Shift 1

Waktu Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.33 2.33 3.00 1 2.66 2.66

18.00

4.81

Max 6.28 3.00 3.66 0 3.33 0.00

Rentang 3.95 3.66 4.33 2 4.00 8.00

Kelas 6 4.33 5.00 7 4.66 32.65

86.63 Panjang kelas 0.67 5.00 5.67 7 5.33 37.32

5.67 6.33 1 6.00 6.00

➢ Shift 2

Waktu Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 0.75 0.75 1.53 3 1.14 3.42

19.00

3.64

Max 5.37 1.53 2.31 0 1.92 0.00

Rentang 4.62 2.31 3.09 2 2.70 5.40

Kelas 6 3.09 3.87 3 3.48 10.44

69.25 Panjang kelas 0.78 3.87 4.65 7 4.26 29.83

4.65 5.43 4 5.04 20.16

Tonase Nilai fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 940.00 940 1860 1 1400.00 1400.00

18.00

4620.00

Max 6460.00 1860 2780 2 2320.00 4640.00

Rentang 5520.00 2780 3700 1 3240.00 3240.00

Kelas 6 3700 4620 2 4160.00 8320.00

83160.00 Panjang kelas 920.00 4620 5540 7 5080.00 35560.00

5540 6460 5 6000.00 30000.00

Tonase Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 3430.00 3430 4128 1 3779.17 3779.17

17.00

6284.95

Max 7620.00 4128 4827 0 4477.50 0.00

Rentang 4190.00 4827 5525 0 5175.83 0.00

Kelas 6 5525 6223 8 5874.17 46993.33

106844.17 Panjang kelas 698.33 6223 6922 3 6572.50 19717.50

6922 7620 5 7270.83 36354.17

178


➢ Shift 3


Min 3.10 3.10 3.49 1 3.29 3.29

11.00

4.34

Max 5.38 3.49 3.87 2 3.68 7.36

Rentang 2.28 3.87 4.26 2 4.06 8.13

Kelas 6 4.26 4.64 3 4.45 13.34

47.77 Panjang kelas 0.39 4.64 5.03 0 4.83 0.00

5.03 5.41 3 5.22 15.65

Tonase Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 4030.00 4030 4597 4 4313.33 17253.33

10.00

5220.00

Max 7430.00 4597 5163 1 4880.00 4880.00

Rentang 3400.00 5163 5730 1 5446.67 5446.67

Kelas 6 5730 6297 3 6013.33 18040.00

52200.00 Panjang kelas 566.67 6297 6863 1 6580.00 6580.00

6863 7430 0 7146.67 0.00

Maka berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai sebagai berikut:

Tabel I.2 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing

Plant Tuban-1

Tuban 1

Shift Produksi


(Jam) Waktu Efektif

(Menit) Produksi

(Ton/Jam)

1 6284.95 4.81 288.78 1305.84

2 4620.00 3.64 218.70 1267.50

3 5220.00 4.34 260.56 1202.04

Total 16124.95 12.80 768.03 1259.71

179



Tabel I.3 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2

TUBAN-II

Juli Shift Waktu Operasi (Jam) Tonase (Ton) Produksi (Ton/Jam)

1 0.00 0.00 0.00

1 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00

1 4.20 5015.00 1194.05

2 2 3.33 5417.00 1626.73

3 4.73 7695.00 1626.85

1 4.07 6201.00 1523.59

3 2 4.06 6774.00 1668.47

3 4.69 5898.00 1257.57

1 3.28 4977.00 1517.38

4 2 3.66 6624.00 1809.84

3 4.30 6570.00 1527.91

1 4.62 7214.00 1561.47

5 2 4.11 6970.00 1695.86

3 3.72 5470.00 1470.43

1 2.72 3930.00 1444.85

6 2 4.76 7096.00 1490.76

3 4.13 5015.00 1214.29

1 5.57 6972.00 1251.71

7 2 3.63 5039.00 1388.15

3 5.16 6811.00 1319.96

1 0.00 0.00 0.00

8 2 3.42 5463.00 1597.37

3 5.39 9031.00 1675.51

1 4.98 7659.00 1537.95

9 2 3.91 6078.00 1554.48

3 4.15 6087.00 1466.75

1 6.02 7445.00 1236.71

10 2 3.83 5288.00 1380.68

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

11 2 0.00 0.00 0.00

3 4.88 6739.00 1380.94

1 1.55 1964.00 1267.10

180


12 2 4.61 5432.00 1178.31

3 4.47 6426.00 1437.58

1 3.94 5103.00 1295.18

13 2 4.75 5870.00 1235.79

3 4.22 5963.00 1413.03

1 4.73 7195.00 1521.14

14 2 3.40 5225.00 1536.76

3 0.00 0.00 0.00

1 3.91 6080.00 1554.99

15 2 3.16 4910.00 1553.80

3 0.00 0.00 0.00

1 5.46 7575.00 1387.36

16 2 3.85 5711.00 1483.38

3 4.67 6540.00 1400.43

1 5.17 6638.00 1283.95

17 2 3.68 5599.00 1521.47

3 0.71 1240.00 1746.48

1 5.47 6600.00 1206.58

18 2 4.51 5907.00 1309.76

3 0.00 0.00 0.00

1 6.27 7524.00 1200.00

19 2 5.53 7871.00 1423.33

3 0.45 602.00 1337.78

1 4.75 6902.00 1453.05

20 2 3.99 5825.00 1459.90

3 4.43 6042.00 1363.88

1 5.69 8359.00 1469.07

21 2 3.74 5222.00 1396.26

3 0.00 0.00 0.00

1 6.48 8570.00 1322.53

22 2 3.77 5544.00 1470.56

3 5.97 7770.00 1301.51

1 6.41 8086.00 1261.47

23 2 5.05 7559.00 1496.83

3 0.00 0.00 0.00

1 4.23 5825.00 1377.07

24 2 4.53 6464.00 1426.93

3 2.89 3960.00 1370.24

1 0.00 0.00 0.00

25 2 2.69 3657.00 1359.48

3 5.26 6993.00 1329.47

1 5.51 7080.00 1284.94

26 2 2.54 3910.00 1539.37

3 5.20 6627.00 1274.42

1 3.67 4510.00 1228.88

27 2 4.52 7029.00 1555.09

3 4.45 5654.00 1270.56

1 5.05 6408.00 1268.91

181


28 2 0.00 0.00 0.00

3 3.58 5174.00 1445.25

1 5.85 9819.00 1678.46

29 2 4.57 6881.00 1505.69

3 4.37 6102.00 1396.34

1 6.00 8625.00 1437.50

30 2 5.18 5650.00 1090.73

3 0.00 0.00 0.00

1 0.00 0.00 0.00

31 2 2.49 3830.00 1538.15

3 3.89 6358.00 1634.45

182


Perhitungan statistik produksi dan waktu nyata crusher

Dari target produksi untuk satu hari dengan 3 shift jam kerja yaitu 18.000 ton/hari

atau 6000 ton/shift kerja.

➢ Shift 1


Min 1.55 1.55 2.38 1 1.97 1.97

26.00

4.82

Max 6.48 2.38 3.22 1 2.80 2.80

Rentang 4.93 3.22 4.05 4 3.63 14.53

Kelas 6 4.05 4.88 6 4.46 26.78

125.22 Panjang kelas 0.83 4.88 5.71 8 5.30 42.37

5.71 6.55 6 6.13 36.77

Tonase Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 1964.00 1964 3273 1 2618.58 2618.58

25.00

6546.08

Max 9819.00 3273 4582 2 3927.75 7855.50

Rentang 7855.00 4582 5892 4 5236.92 20947.67

Kelas 6 5892 7201 9 6546.08 58914.75

163652.08 Panjang kelas 1309.17 7201 8510 7 7855.25 54986.75

8510 9819 2 9164.42 18328.83

➢ Shift 2

Waktu Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.49 2.49 3.00 3 2.75 8.24

28.00

3.98

Max 5.53 3.00 3.52 4 3.26 13.04

Rentang 3.04 3.52 4.03 9 3.77 33.96

Kelas 6 4.03 4.54 5 4.29 21.43

111.30 Panjang kelas 0.51 4.54 5.06 5 4.80 24.00

5.06 5.57 2 5.31 10.63


Min 3657.00 3657 4359 3 4008.17 12024.50

27.00

5724.98

Max 7871.00 4359 5062 2 4710.50 9421.00

Rentang 4214.00 5062 5764 10 5412.83 54128.33

Kelas 6 5764 6466 5 6115.17 30575.83

154574.50 Panjang kelas 702.33 6466 7169 6 6817.50 40905.00

7169 7871 1 7519.83 7519.83

183


➢ Shift 3

Waktu Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 0.45 0.45 1.38 2 0.92 1.83

23.00

4.24

Max 5.97 1.38 2.31 0 1.85 0.00

Rentang 5.52 2.31 3.25 1 2.78 2.78

Kelas 6 3.25 4.18 5 3.71 18.56

97.51 Panjang kelas 0.93 4.18 5.11 10 4.64 46.45

5.11 6.04 5 5.58 27.89


Min 602.00 602 2007 2 1304.42 2608.83

30.00

5378.43

Max 9031.00 2007 3412 0 2709.25 0.00

Rentang 8429.00 3412 4817 9 4114.08 37026.75

Kelas 6 4817 6221 9 5518.92 49670.25

161353.00 Panjang kelas 1404.83 6221 7626 8 6923.75 55390.00

7626 9031 2 8328.58 16657.17

Maka berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai sebagai berikut:

Tabel I.4 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing

Plant Tuban-2

Tuban-2

Shift Produksi


(Jam) Waktu Efektif

(Menit) Produksi

(Ton/Jam)

1 6546.08 4.82 288.97 1359.18

2 5724.98 3.98 238.51 1440.19

3 5378.43 4.24 254.38 1268.62

Total 17649.50 13.03 781.86 1354.43

184


LAMPIRAN J

NILAI KETERSEDIAAN UNIT CRUSHER

➢ Mechanical Availability (MA)

Mechanical availability adalah suatu nilai yang mencerminkan kondisi

peralatan yang sesungguhnya dari alat yang digunakan. Persamaan yang

digunakan yaitu:

MA = 𝒘

𝒘+𝒓 x 100 %

W = Jumlah jam kerja, waktu yang dibebankan pada alat crusher

dalam kondisi yang dapat dioperasikan, artinya tidak ada kerusakan.

R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena

perbaikan. Selain itu juga termasuk waktu penyediaan suku cadang.

➢ Physical Availability (PA)

Physical Availability merupakan nilai presentase yang mewakili ketersediaan

keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan dengan menggunakan

persamaan sebagai berikut:

PA = 𝒘+𝒔

𝒘+𝒓+𝒔 x 100 %

S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi

alat tersebut tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.

➢ Use of Availability (UA)

Angka use of availability dapat memperlihatkan ukuran efektif suatu alat yang

sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan. Angka ini dapat mencerminkan

pengelolaan dan pemakaian alat. Peerhitungan menggunakan persamaan

tersebut:

185


UA = 𝒘

𝒘+𝑺 x 100 %

➢ Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan nilai yang menunjukkan presentase waktu

kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk melakukan kerja produktif.

Persamaannya adalah:

Eut = 𝒘

𝒘+𝒓+𝑺 x 100 %

Dari perhitungan statistik waktu hambatan pada Lampiran C, diketahui bahwa:


Tabel J.1 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing

Plant Tuban-1


MA = 𝑤

𝑤+𝑟 x 100 %

= 14,63

14,63+1,32 x 100 %

= 91,74 %


PA = 𝑤+𝑠

𝑤+𝑟+𝑠 x 100 %

= 14,63+7,46

14,63+7,46+1,32 x 100 %

= 94,37 %

Persiapan

Awal Alat

Perpindahan

Shift

Terlambat

Masuk Kerja

Terlambat

Setelah

Istirahat

PeledakanMenunggu

Umpan DTElectrical Mekanik

Menit 1251.43 9.57 77.33 15.00 153.50 19.00 173.35 21.20 57.89 878.09

Jam 20.86 0.16 1.29 0.25 2.56 0.32 2.89 0.35 0.96 14.63

SatuanWaktu

Tersedia

Waktu Perbaikan ( R )

Waktu Efektif

( W )

Waktu Downtime ( S )

186



UA = 𝑤

𝑤+𝑆 x 100 %

= 14,63

14,63+7,46 x 100 %

= 66,23 %


Eut = 𝑤

𝑤+𝑟+𝑆 x 100 %

= 14,63

14,63+1,32+7,46 x 100 %

= 62,50 %


Tabel J.2 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing

Plant Tuban-2


MA = 𝑤

𝑤+𝑟 x 100 %

= 13,35

13,35+1,60 x 100 %

= 89,28 %

Persiapan

Awal Alat

Perpindahan

Shift

Terlambat

Masuk

Kerja

Terlambat

Setelah

Istirahat

PeledakanMenunggu

Umpan DTElectrical Mekanik

Menit 1251.43 9.73 79.08 15.00 163.00 20.20 230.07 13.00 83.15 801.20

Jam 20.86 0.16 1.32 0.25 2.72 0.34 3.83 0.22 1.39 13.35

SatuanWaktu

Tersedia

Waktu Downtime ( S ) Waktu Perbaikan ( R )

Waktu

Efektif (W)

187



PA = 𝑤+𝑠

𝑤+𝑟+𝑠 x 100 %

= 13,35+8,62

13,35+1,60+8,62 x 100 %

= 93,20 %


UA = 𝑤

𝑤+𝑆 x 100 %

= 13,35

13,35+8,62 x 100 %

= 60,78 %


Eut = 𝑤

𝑤+𝑟+𝑆 x 100 %

= 13,35

13,35+1,60+8,62 x 100 %

= 56,65 %

188


LAMPIRAN K

SPESIFIKASI TEKNIS ALAT PEREMUK

Spesifikasi teknis alat peremuk yang dipakai:

− Type : Single Shaft Hammer Crusher (Non-Clog

Hammer Mill)

− Merk, Model : Hammer Crusher

− Kapasitas : 700 ton/jam

− Power : 1072 kW

− Tegangan : 1485 volt

− Tenaga Penggerak : 1000 Hp

− Ukuran Umpan Maksimum : 120 cm

− Berat Total : 230.000 kg

− Ukuran Rotor : 72 inch

− Diameter Shaft Rotor : 16 inch

− Bahan Rotor : Heated Treated and Stress Relieved

➢ Fly Wheel, Diameter : 66 inch

− Tebal :10,5 inch

− Bahan : Steel Plate

➢ Hammer, Jumlah : 6 hammer

− Berat : 210 kg

− Bahan : Casting Mangan

➢ Breaker Plate, Type : Moving Link and Pin

− Bahan : Casting Mangan

− Drive Type : Electric Motor

− Motor : 10 Hp (7,45 kW)

➢ Cleaning Bar, Driver Type : Electric Motor Frame 254 T, Key

Furnished by Motor MFG

− Motor : 100 Hp, 1430 RPM

189


LAMPIRAN L

SPESIFIKASI TEKNIS PENGUMPAN

Spesifikasi teknis pengumpan (feeder) yang digunakan:

− Type : Wobble Feeder

− Tempat Pembuatan : Universitas Engineering Corporation

− Model, Lebar : 12 – 1/2 “ P

− Jumlah Bar : 19

− Jarak Pitch : 0,32 m

− Kapasitas : 700 mtph (ton/jam)

− Ukuran Umpan Maksimum : 120 cm

− Berat : 22.273 kg

− Type Bearing : Bronzebearing

− Drive Type, Kopling : Falk Motoreducer W/25.63 to 1 ratio with

scorp.

− Reducer : Type motor mount for above motor include

falks 1090TIO tapered grid

190


LAMPIRAN M

SPESIFIKASI TEKNIS SABUK BERJALAN

Spesifikasi teknis sabuk berjalan (belt conveyor) yang dipakai:

I. Unit Crushing Plant Tuban-1

a. Sabuk Berjalan 241 BC 01

− Long : 36,5 m

− Power : 30 kW

− Belt Width : 2000 mm

− Construction : 5 Ply-Ep-315

− Manufacture : Good Years

− Carcas Material : Polyester/Poliamide

− Cover and Thickness : 10 mm top/1,5 mm bottom

− Including : Vulcaniced Splice

b. Sabuk Berjalan 241 BC 02

− Long : 36,5 m

− Power : 30 kW







c. Sabuk Berjalan 241 BC 03

− Long : 398 m

− Power : 315 kW



191






d. Sabuk Berjalan 241 BC 04

− Long : 181 m

− Power : 250 kW







e. Sabuk Berjalan 241 BC 05

− Long : 40 m

− Power : 22 kW







f. Sabuk Berjalan 241 BC 06

− Long : 838 m

− Power : 200 kW



192






g. Sabuk Berjalan 241 BC 07

− Long : 14 m

− Power : 22 kW







II. Unit Crushing Plant Tuban-2

a. Sabuk Berjalan 242 BC 01

− Long : 34,5 m

− Power : 22 kW







b. Sabuk Berjalan 242 BC 02

− Long : 34,5 m

− Power : 22 kW




193





c. Sabuk Berjalan 242 BC 03

− Long : 550 m

− Power : 355 kW







d. Sabuk Berjalan 242 BC 04

− Long : 3525 m

− Power MO1 : 240 kW

Power MO2 : 240 kW


− Construction : ST 900


− Carcas Material : Steel Cord

− Cover and Thickness : 6 mm top/5 mm bottom


e. Sabuk Berjalan 242 BC 05

− Long : 400 m

− Power : 200 kW





194




f. Sabuk Berjalan 242 BC 06

− Long : 18,60 m

− Power : 18,50 kW


− Construction : EP1575/5





g. Sabuk Berjalan 242 BC 07

− Long : 250 m

− Power : 250 kW







h. Sabuk Berjalan 242 BC 08

− Long : 985 m

− Power : 200 kW







195


LAMPIRAN N

ENERGI LISTRIK ALAT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY

A. Daya Listrik Acuan Setiap Alat

Data daya listrik alat yang digunakan sebagai acuan perhitungan didapatkan

dari Seksi Pemeliharaan Listrik dan Seksi Operasi Crusher PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk.

Tabel N.1 Daya Listrik Yang Digunakan Alat Unit Crushing Plant

Sumber: Data Perusahaan Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia

Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode Alat Daya Listrik Pada Saat Running Kosong

Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai

TUBAN-1

Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268

Belt Conveyor

241BC1M01 30 0.3 9

241BC3M01 315 0.3 94.5

241BC4M01 250 0.47 117.5

241BC5M01 22 0.3 6.6

241BC6M01 200 0.3 60

241BC7M01 22 0.3 6.6

Total 1911 2.22 562.20

TUBAN-2

Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16

Belt Conveyor

243BC1M01 22 0.29 6.38

243BC3M01 355 0.33 117.15

243BC4M01 240 0.32 76.8

243BC4M02 240 0.29 69.6

243BC5M01 200 0.27 54

243BC6M01 18.5 0.3 5.55

243BC7M01 250 0.16 40

243BC8M01 200 0.2 40

Total 2597.5 2.44 709.64

196


B. Harga Listrik Acuan

Harga listrik yang dijadikan sebagai harga acuan berdasarkan pada Peraturan

Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM) Republik Indonesia

Nomor 28 Tahun 2016. Harga listrik termasuk ke dalam kategori untuk

keperluan industri dengan golongan tarif industri besar (I-4/TT).

Tabel N.2 Tarif Listrik Acuan

Sumber: Peraturan Menteri ESDM Nomor 28 Tahun 2016

197


C. Perhitungan Biaya dan Energi Listrik Akibat Waktu Standby

Tabel N.3 Biaya Energi Listrik Yang Terbuang Akibat Waktu Standby


3. Hammer Crusher

• 231CR1M01




= 0,25 x 1072 = 268 kW




Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai Menit Jam

Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268 1,191Rp 5726.00 95.43 30,461,175Rp

241BC1M01 30 0.3 9 1,191Rp 5726.00 95.43 1,022,950Rp

241BC3M01 315 0.3 94.5 1,191Rp 5726.00 95.43 10,740,974Rp

241BC4M01 250 0.47 117.5 1,191Rp 5726.00 95.43 13,355,179Rp

241BC5M01 22 0.3 6.6 1,191Rp 5726.00 95.43 750,163Rp

241BC6M01 200 0.3 60 1,191Rp 5726.00 95.43 6,819,666Rp

241BC7M01 22 0.3 6.6 1,191Rp 5726.00 95.43 750,163Rp

1911 2.22 562.20 - - - 63,900,270Rp

Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16 1,191Rp 9047.00 150.78 53,903,618Rp

243BC1M01 22 0.29 6.38 1,191Rp 9047.00 150.78 1,145,739Rp

243BC3M01 355 0.33 117.15 1,191Rp 9047.00 150.78 21,038,143Rp

243BC4M01 240 0.32 76.8 1,191Rp 9047.00 150.78 13,791,971Rp

243BC4M02 240 0.29 69.6 1,191Rp 9047.00 150.78 12,498,973Rp

243BC5M01 200 0.27 54 1,191Rp 9047.00 150.78 9,697,479Rp

243BC6M01 18.5 0.3 5.55 1,191Rp 9047.00 150.78 996,685Rp

243BC7M01 250 0.16 40 1,191Rp 9047.00 150.78 7,183,318Rp

243BC8M01 200 0.2 40 1,191Rp 9047.00 150.78 7,183,318Rp

2597.5 2.44 709.64 - - - 127,439,245Rp

191,339,515Rp TOTAL BIAYA LISTRIK TERBUANG UNIT CRUSHING PLANT

ENERGI LISTRIK UNIT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY

Belt ConveyorTUBAN-1

TUBAN-2Belt Conveyor

Biaya Listrik (Rupiah)

Total

Total

Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode AlatHarga Listrik

(Rp/kW)

Daya Listrik Pada Saat Running Kosong Waktu Standby Unit Crushing Plant

198


Waktu Standby

= 268 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 30.461.175

4. Belt Conveyor

• 241BC1M01




= 0,3 x 30 = 9 kW




Waktu Standby

= 9 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 1.022.950

• 241BC3M01




= 0,3 x 315 = 94,5 kW




Waktu Standby

= 94,5 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 10.740.974

• 241BC4M01




199


= 0,47 x 250 = 117,5 kW




Waktu Standby

= 117,5 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 13.355.179

• 241BC5M01




= 0,3 x 22 = 6,6 kW




Waktu Standby

= 6,6 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 750.163

• 241BC6M01




= 0,3 x 200 = 60 kW




Waktu Standby

= 60 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 6.819.666

200


• 241BC7M01




= 0,3 x 22 = 6.6 kW




Waktu Standby

= 6.6 kW x 1.191 x 95,43 jam

= Rp 750.163

Total Biaya Listrik = 231CR1M01 + 241BC1M01 + 241BC3M01 +

241BC4M01 + 241BC5M01 + 241BC6M01 +

241BC7M01

= Rp 30.461.175 + Rp 1.022.950 + Rp 10.740.974 + Rp

13.355.179 + Rp 750.163 + Rp 6.819.666 + Rp 750.163

= Rp 63.900.270

201



1. Hammer Crusher

• 232CR1M01




= 0,28 x 1072 = 300,16 kW




Waktu Standby

= 300,16 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 53.903.618

2. Belt Conveyor

• 243BC1M01




= 0,29 x 22 = 6,38 kW




Waktu Standby

= 6,38 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 1.145.739

• 243BC3M01




202


= 0,33 x 355 = 117,15 kW




Waktu Standby

= 117,15 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 21.038.143

• 243BC4M01




= 0,32 x 240 = 76,8 kW




Waktu Standby

= 76,8 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 13.791.971

• 243BC4M02




= 0,29 x 240 = 69,6 kW




Waktu Standby

= 69,6 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 12.498.973

• 243BC5M01

203





= 0,27 x 200 = 54 kW




Waktu Standby

= 54 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 9.697.479

• 243BC6M01

Kapasitas daya listrik motor = 18,5 kW


Daya listrik yang terpakai = 30 % x 18,5 kW

= 0,3 x 18,5 = 5,55 kW




Waktu Standby

= 5,55 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 996.685

• 243BC7M01




= 0,16 x 250 = 40 kW




Waktu Standby

204


= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 7.183.318

• 243BC8M01




= 0,2 x 200 = 40 kW




Waktu Standby

= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 7.183.318

Total Biaya Listrik = 232CR1M01 + 242BC1M01 + 242BC3M01 +

242BC4M02 + 242BC4M02 + 242BC5M01 +

242BC6M01 + 242BC7M01 + 242BC8M01

= Rp 53.903.618 + Rp 1.145.739 + Rp 21.038.143 + Rp

13.791.971 + Rp 12.498.973 + Rp 9.697.479 + Rp

996.685 + Rp 7.183.318 +Rp 7.183.318

= Rp 127.439.245

205


LAMPIRAN O

UKURAN MATERIAL UMPAN DAN REDUCTION RATIO (RR)

Untuk mengetahui peran faktor – faktor yang mempengaruhi proses

peremukan, digunakan analisa regresi linear (regression) dengan bantuan Data

Analysis pada perangkat lunak Microsoft Excel. Analisa ini dilakukan untuk

mengetahui bagaimana korelasi diantara variabel bebas (ukuran material umpan dan

reduction ratio) dengan variabel terikat (nilai produksi crusher per jam), nilai-nilai

tersebut akan mencerminkan pengaruh atau korelasi diantara keduanya. Hasil (output)

yang didapatkan dari analisa regresi linear yang digunakan sebagai bantuan analisis

adalah nilai multiple R dan nilai R square pada kotak regression statistics. Nilai

multiple R menunjukkan korelasi diantara dua variabel, dimana jika nilai mendekati

angka 1 maka korelasi dinilai sangat kuat tetapi jika nilai 0 atau minus maka diantara

dua variabel tersebut tidak ada korelasi. Sedangkan nilai R square memperlihatkan

seberapa besar pengaruh diantara variabel x kepada variabel y, nilai dapat dinyatakan

dengan persentase. Jika presentase bernilai besar maka variabel y sangat dipengaruhi

oleh variabel x.

i. Ukuran Material Umpan

Dalam menganalisa ukuran material umpan yang mempengaruhi

kinerja peremukan dengan beracuan pada nilai produksi crusher per jam,

digunakan bantuan analisa regresi linear (regression) pada Microsoft Excel

dengan bantuan Data Analysis. Analisa regresi linear menggunakan dua

variabel dimana ukuran material umpan (feed) sebagai variabel bebas (X) dan

nilai produksi crusher per jam sebagai variabel terikat atau terpengaruh (Y).

Perhitungan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Membuka perangkat lunak Microsoft Excel, buat lembar kerja

(spreadsheet).

206


2. Mengisi cell yang dikehendaki dengan data ukuran material umpan (feed)

sebagai data untuk sumbu X dan cell disebelahnya dengan data nilai

produksi crusher per jam sebagai data untuk sumbu Y.

3. Klik menu Tool kemudian klik Data Analysis.

4. Lalu akan muncul kotak dialog Data Analysis Analysis Tools. Pilih

Regression, lalu klik OK.

5. Maka akan keluar kotak dialog Regression, lalu isi nama cell yang berisi

data nilai produksi crusher per jam atau bisa langsung dengan cara

memblok cell yang berisi data sumbu Y pada Input Y-Range. Setelah itu

isi kotak Input X-Range dengan nama cell yang berisi data ukuran material

umpan (feed) atau bisa dengan memblok cell yang berisi data sumbu X.

6. Lalu tentukan tempat hasil (output options), klik pada New Worksheet

Ply:. Berikan nama pada kotak sesuai dengan keinginan (RL Feed vs

Produksi Tuban-1 atau Tuban-2). Terakhir klik OK.

7. Maka akan muncul lembar kerja baru (sheet) dengan nama tersebut.

Lembar kerja akan berisi hasil output regression (summary output).

ii. Reduction Ratio (RR)

Untuk mengetahui pengaruh nilai RR terhadap nilai produksi crusher

per jam, dilakukan analisa regresi linear (regression) pada Microsoft Excel

dengan bantuan Data Analysis. Variabel yang digunakan dalam analisa regresi

linear yaitu nilai reduction ratio (RR) sebagai variabel bebas (X) dan nilai

produksi crusher per jam sebagai variabel terikat atau terpengaruh (Y).

Langkah perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Membuka perangkat lunak Microsoft Excel, buat lembar kerja

(spreadsheet).

2. Mengisi cell yang dikehendaki dengan nilai RR sebagai data untuk sumbu

X dan cell disebelahnya dengan data nilai produksi crusher per jam

sebagai data untuk sumbu Y.

207


3. Klik menu Tool kemudian klik Data Analysis.

4. Lalu akan muncul kotak dialog Data Analysis Analysis Tools. Pilih

Regression, lalu klik OK.

5. Maka akan keluar kotak dialog Regression, lalu isi nama cell yang berisi

data nilai produksi crusher per jam atau bisa langsung dengan cara

memblok cell yang berisi data sumbu Y pada Input Y-Range. Setelah itu

isi kotak Input X-Range dengan nama cell yang berisi data nilai RR atau

bisa dengan memblok cell yang berisi data sumbu X.

6. Lalu tentukan tempat hasil (output options), klik pada New Worksheet

Ply:. Berikan nama pada kotak sesuai dengan keinginan (RL RR vs

Produksi Tuban-1 atau Tuban-2). Terakhir klik OK.

7. Maka akan muncul lembar kerja baru (sheet) dengan nama tersebut.

Lembar kerja akan berisi hasil output regression (summary output).

208



Tabel O.1 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-1

TUBAN-1

NO. UKURAN

FEED (mm)

UKURAN PRODUK

(mm) RR

Produksi Crusher (Ton/Jam)

1 1230 63 20 1227.65

2 1000 72 14 1280.38

3 800 60 13 1323.19

4 980 68 14 1287.98

5 300 55 5 1556.18

6 830 65 13 1315.71

7 1260 58 22 1222.11

8 960 72 13 1309.13

9 900 69 13 1313.43

10 1200 70 17 1254.93

11 1400 33 42 1092.63

12 760 65 12 1331.58

13 690 64 11 1386.21

14 675 67 10 1396.78

15 710 60 12 1371.49

16 470 73 6 1444.38

17 660 66 10 1405.03

18 990 71 14 1286.42

19 800 62 13 1315.79

20 1320 34 39 1098.65

21 1300 42 31 1137.32

22 700 63 11 1383.12

23 1120 67 17 1269.32

24 1280 42 30 1139.43

25 970 73 13 1304.92

26 1260 46 27 1209.07

27 1070 69 16 1272.93

28 600 61 10 1425.68

29 790 68 12 1327.31

30 1000 62 16 1276.41

31 980 70 14 1298.59

Rata-Rata 936 62 16 1299

209


Tabel O.2 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-1

Regression Statistics Tuban-1

Nilai Feed vs Production RR vs Production

Multiple R 0.9639 0.9130

R Square 0.9291 0.8336

210



Tabel O.3 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-2

TUBAN-2

NO. UKURAN

FEED (mm)

UKURAN PRODUK

(mm) RR

Produksi Crusher (Ton/Jam)

1 779 58 13 1478.55

2 1300 38 34 1256.35

3 1200 49 24 1300.28

4 1020 52 20 1311.85

5 1100 55 20 1310.72

6 660 58 11 1541.72

7 970 48 20 1339.62

8 840 59 14 1418.17

9 1200 56 21 1305.88

10 900 53 17 1380.94

11 575 58 10 1554.46

12 800 60 13 1440.19

13 677 63 11 1527.68

14 950 54 18 1360.21

15 250 35 7 1645.18

16 956 47 20 1342.06

17 700 53 13 1520.25

18 860 62 14 1409.73

19 880 59 15 1394.76

20 943 56 17 1365.18

21 370 40 9 1596.87

22 950 49 19 1349.2

23 900 58 16 1381.65

24 1000 50 20 1329.58

25 400 46 9 1578.63

26 1225 39 31 1276.83

27 1200 48 25 1292.69

28 810 57 14 1425.13

29 1350 40 34 1253.21

30 800 62 13 1472.15

31 300 43 7 1616.64

Rata-Rata

867 52 17 1412

211


Tabel O.4 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-2

Regression Statistics Tuban-2

Nilai Feed vs Production RR vs Production

Multiple R 0.9746 0.8960

R Square 0.9499 0.8029

212


LAMPIRAN P

POTENSI PENJUALAN PRODUKSI SEMEN BULAN JULI 2019

Tabel P.1 Potensi Penjualan Produksi Semen Bulan Juli 2019

Untuk menghasilkan nilai seperti diatas dapat dilihat perhitungan sebagai berikut:


Harga Semen Acuan Per Ton = Rp 754.068

Produksi Aktual Batugamping = 261.670 ton

Target Produksi Batugamping = 540.000 ton

1. Kekurangan tonase batugamping:

Tonase Batugamping = Sesuai RKAP – Produksi Aktual

= 540.000 – 261.670 ton

= 278.330 ton

201354.35 50721.65

754,068Rp 754,068Rp

261670

278330

151,834,871,996Rp

540000

469888

70112

38,247,573,172Rp

Produksi Aktual

Batugamping

Kekurangan Tonase

Batugamping

Potensi Penjualan

Produksi Semen

Harga Acuan Semen

Produksi Semen

Unit Crushing Plant Tuban-1 Tuban-2

Target Produksi

Batugamping540000

213


2. Dalam produksi semen, komposisi batugamping dalam bahan baku semen

untuk dijadikan klinker adalah 80%. Namun asumsi perusahaan dalam

kegiatan produksi klinker terdapat kehilangan tonase batugamping sebesar

44,44% (sebagai faktor koreksi). Sehingga kekurangan tonase batugamping

tersebut seharusnya bisa di produksi menjadi klinker dan dapat dihitung

sebagai berikut:

Tonase Batugamping = 100

100 − % 𝑤 𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 x

80

100 x Klinker

278.330 ton = 100

100 − 44,44 % x

80

100 x Klinker

278.330 ton = 80

100−44,44 x Klinker

Klinker = 278.330 ton x (100 − 44,44)

80

= 193.300,18 ton klinker

3. Hasil klinker tersebut yang selanjutnya akan diproduksi menjadi semen.

Komposisi semen terdiri dari 95% klinker dan 5% gipsum. Sehingga dapat

dihitung produksi semen sebagai berikut:

Klinker = 96

100 x Produksi Semen

193.300,18 ton = 96


Produksi Semen = 193.300,18 𝑥 100

96

= 201.354,35 ton semen

4. Jika tonase semen tersebut dapat dijual sesuai dengan harga acuan semen,

maka potensi penjualan produksi semen diperkirakan, yaitu:

Penjualan Semen = Tonase Semen x Harga Semen Acuan

= 201.354,35 ton x Rp 754.068

= Rp 151.834.871.996

214



Harga Semen Acuan Per Ton = Rp 754.068

Produksi Aktual Batugamping = 469.888 ton

Target Produksi Batugamping = 540.000 ton

1. Kekurangan tonase batugamping:

Tonase Batugamping = Sesuai RKAP – Produksi Aktual

= 540.000 – 469.888 ton

= 70.112 ton

2. Dalam produksi semen, komposisi batugamping dalam bahan baku semen

untuk dijadikan klinker adalah 80%. Namun asumsi perusahaan dalam

kegiatan produksi klinker terdapat kehilangan tonase batugamping sebesar

44,44% (sebagai faktor koreksi). Sehingga kekurangan tonase batugamping

tersebut seharusnya bisa di produksi menjadi klinker dan dapat dihitung

sebagai berikut:

Tonase Batugamping = 100

100 − % 𝑤 𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 x

80

100 x Klinker

70.112 ton = 100

100 − 44,44 % x

80

100 x Klinker

70.112 ton = 80

100−44,44 x Klinker

Klinker = 70.112 ton x (100 − 44,44)

80

= 48.692,78 ton klinker

3. Hasil klinker tersebut yang selanjutnya akan diproduksi menjadi semen.

Komposisi semen terdiri dari 95% klinker dan 5% gipsum. Sehingga dapat

dihitung produksi semen sebagai berikut:

Klinker = 96


48.692,78 ton = 96


Produksi Semen = 48.692,78 𝑥 100

96

= 50.721,65 ton semen

215


4. Jika tonase semen tersebut dapat dijual sesuai dengan harga acuan semen,

maka potensi penjualan produksi semen diperkirakan, yaitu:

Penjualan Semen = Tonase Semen x Harga Semen Acuan

= 50.721,65 ton x Rp 754.068

= Rp 38.247.573.172

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN …

Documents

Transcript of EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN …