BHN MINGGU 10
-
Upload
andika-dwi-rubyantoro -
Category
Documents
-
view
69 -
download
10
description
Transcript of BHN MINGGU 10
6.METODE PENCEGAHAN KOROSI
Metode yang umum digunakan untuk mencegah korosi antara
lain :
1. Mengubah lingkungan.
2. Menggunakan material yang tahan terhadap korosi
3. Proteksi katodik.
4. Menggunakan/ menempatkan penghalang antara material dan
lingkungan.
5. Desain berlebih.
Masing-masing metode ini mempunyai keuntungan dan
kerugian karena itu :
• Tidak ada satu metoda pun yang dapat dipergunakan secara
luas.
• Ada keterbatasan-keterbatasan dari masing-masing metoda.
• Tiap kondisi harus dipelajari secara teliti sebelum keputusan
diambil.
6.1 Merubah Lingkungan
Metoda ini bisa digunakan untuk temperatur/ konsentrasi
tertentu. Pemakaian metoda ini terbatas, misalnya penggunaan
inhibitor terbatas pada air dalam sirkuit tertutup. Pemilihan dan
pemakaian jumlah zat kimia harus sesuai, kalau tidak akan
mengakibatkan kecepatan korosi bertambah. Contoh pemakaian
metoda ini adalah dalam water supply system, water circulating
system, inhibitors. Menggunakan amines dengan acids.
Keuntungan dari metoda ini :
•sederhana
•mudah
•cost rendah
Kerugian :
•pemakaian terbatas
•jumlah dan jenis zat kimia harus dikontrol dengan teliti
6.2 Menggunakan Material Tahan Korosi
Cara yang dilakukan adalah membuat paduan-paduan
logam yang tahan terhadap korosi. Unsur-unsur yang umum
digunakan adalah Cu, Ni, Mo, Cr dengan baja atau besi,
sedangkan untuk Ti dan Ta hanya digunakan dalam kondisi yang
sangat korosif. Selain itu plastik material sudah banyak
digunakan, seperti thermoplastic polyvinyl chlorida dan
polyethylene.
Keuntungan : dapat digunakan dalam jangka waktu yang
lama.
Kerugian : cost menjadi tinggi dan membutuhkan keahlian
tertentu.
6.3 Katodik Proteksi
Prinsip yang digunakan adalah proteksi katodik, yaitu
katoda diproteksi sedang anoda terkorosi. Anoda yang digunakan
adalah logam yang lebih reaktif seperti Mg, Al, Zn dibandingkan
dengan besi (sebagai katoda).
Contoh : banyak digunakan untuk ship hulls, pipa-pipa baik
dalam tanah maupun dalam air dan lain-lain.
Keuntungan dari metode ini adalah mudah dan efektif.
Kerugiannya adalah pemakaian terbatas dan perlu pencelupan.
Sedang katodik impreseed current memerlukan aliran
listrik.Selanjunya akan diterangkan lebih dalam.
6.4 Menggunakan, Menempatkan Penghalang Antara
Material dan Lingkungan
Yang dimaksud disini adalah menempatkan material
tahan korosi yang dapat dipergunakan untuk mengisolasi dari
lingkungan yang korosif, misalnya cat, pelapisan dan lain-lain.
Contohnya antara lain adalah brick linings, protective coating
dan plastic sheetings.
Keuntungan dari metoda ini adalah cost cukup dan
cukup efisien. Kerugiannya adalah memerlukan persiapan
pemukaan.
6.5 Desain Berlebih
Berhubungan dengan kehilangan ketebalan material yang
digunakan dalam suatu lingkungan tertentu, sehingga ketahanan
material tersebut dapat diperkirakan dengan menambahkan
ketebalan pada desain. Contohnya adalah dalam heavier
structural members dan thicker plates.
Keuntungannya adalah umur ketahanan dari material dapat
diperkirakan, sedangkan kerugiannya adalah tidak efisien, berat
bertambah dan ongkos menjadi naik.
6.6 Inhibitor
Pada dasarnya inhibitor dapat dibagi menjadi :
1. Inhibitor Inorganik untuk Lingkungan Asam
Inhibitor ini akan mempengaruhi proses anodik dan keadaan
pasif dari logam.
2. Inhibitor Organik untuk Lingkungan Netral
Jenis inhibitor ini akan menurunkan kestabilan dari lapisan fasa
dan mempengaruhi kinetika dari reaksi katodik.
Pengaruh inhibitor terhadap polarisasi dapat digambarkan
pada gambar dan data-data tabe dibawah ini.l
Tabel 6. Pengaruh Inhibitor Terhadap Polarisasi
Jenis Inhibitor Konsentrasi (ppm) Laju Korosi (mpy)
Phosponat 0
5
20
40
100
250
5,2470
4,4327
3,1042
2,6869
2,4371
2,2369
Polyphospat 0
5
20
40
100
250
5,2470
3,8905
2,4384
1,9671
1,5482
1,5763
Gambar :Pengaruh Inhibitor Terhadap Kecepatan Korosi
Contoh-contoh inhibitor antara lain :
a. Inhibitor Anodik : soluble hydroxides, kromat, fosfat, silikat
dan karbonat, jenis inhibitor ini akan menurunkan kecepatan
korosi dari besi dan lain-lain. Yang mana inhibitor ini akan
menggeser polarisasi anodik ke atas, misalnya dengan
cara pembentukan atau menjaga lapisan film pasif pada
permukaan logam.
b.Inhibitor Katodik : penambahan garam-garam Mg, Zn,
atau Ni, akan menurunkan kecepatan korosi dari besi dan
baja. Inhibitor ini akan menurunkan kadar oksigen karena
membentuk pengendapan dari Mg(OH)2, Zn(OH)2 atau
Ni(OH)2 pada permukaan katodik.
Inhibitor disebut berbahaya jika inhibitor ini menaikkan
intensitas serangan dan konsentrasi anodik inhibitor yang
digunakan tidak cukup.
Pemakaian atau pemberian inhibitor dengan konsentrasi
tertentu tergantung pada :
1. Komposisi Larutan
2. Temperatur Operasi
3. Kecepatan dari larutan yang melalui logam
4. Adanya/ tidak adanya internal/ eksternal stress
5. Komposisi logam
6. Ada/ tidak hubungan logam dengan logam yang tidak sejenis
Contoh-contoh pemakaian inhibitor :
1.Dalam Acid Pickling
Umumnya terdiri dari unsur-unsur amines, mercaptans,
heterocyclic nitrogen (jenis inhibitor organik)
Tujuannya adalah untuk persiapan daripada besi/baja
untuk pross-proses seperti galvanizing, tinning, elektroplating
dan lain-lain, untuk menghilangkan lemak.
2. Dalam Air
Umumnya digunakan pada sistem yang dapat disirkulasikan
atau tidak. Untuk sistem sirkulasi dimana bahan tersebut dapat
dibuat dari baja, direkomendasikan 0,2 ml sodium silicate per
liter air atau lebih, atau 0,01% sodium dokromat + 0,0027%
caustic soda.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa sodium kromat yang
dipakai untuk proteksi baja berkisar 50-500 ppm.
Contoh : inhibitor organik kromat seperti sodium chrome
glucosate efektif untuk sistem pendinginan dalam industri-industri.
Dlam radiator mobil, 0,2% sodium kromat, dapat juga nitrit atau
0,5% soluble oil. Sedangkan untuk resirkulasi air dapat digunakan
0,1% natrium kromat.
3.Dalam Larutan yang Mengandung Brines
Untuk peralatan-peralatan baja dengan larutan kalsium klorida
brines, inhibitor yang digunakan adalah sodium dikromat
sebanyak 1,6 gr da NaOH yang cukup. Apabila larutan tersebut
adalah sodium klorida brines atau kalsium magnesium klorida
brines, maka jumlah yang digunakan sebanyak dua kali.
4.Dalam Larutan Asam
Untuk Cu dan paduan Cu-Sn dalam asam sulfat encer dapat
dikurangi serangan korosifnya dengan benzyl thiocyanate. Untuk
Al dalam H3PO4 pekat atau encer (konsentrasi 20%), inhibitor
kromat 1% atau asam kromat encer cukup efektif.
6.7 Lapisan Pelindung
Lapisan pelindung yang dimaksud disini adalah cat.
Lapisan untuk cat umumnya terdiri dari :
1. Lapisan Dasar
2. Lapisan Akhir
1.Lapisan Dasar
Digunakan untuk tujuan-tujuan adhesi, terdiri dari uinsur-
unsur pencegah korosi. Lapisan dasar yang umum dipergunakan
adalah mettalic zinc dust, red lead, zinc chromate, zinc phospate.
a. Zinc Rich Primers
Jenis yang digunakan adalah 90% powdered zinc dust tipe inorganik.
Mekanisme :
• Pemakaian pertama/ sapuan pertama, lapisan yang terbentuk, dalam waktu
yang singkat berfungsi sebagai lapisan penghalang yang mempunyai sifat
sama seperti cat biasa
• Sifat lapisan ini dapat meresap air, sehingga air dan garam-garam terlaut
masuk ke dalam lapisan ini; proteksi katodik akan melindungi baja.
• Lapisan (film) yang terbentuk akibat garam-garam seng mengeras dan
membentuk “self sealing barrier”.
• Namun cara inilemah dibandingkan dengan Hot Deep Galvanizing. Lihat
pelajran berikutnya.
• Keuntungan :
1. Adanya ikatan kimia dengan baja
2. Panas matahari tidak mempunyai banyak pengaruh
terhadap lapisan ini dan dapat digunakan sampai
temperatur operasi sekitar 270oC.
3. Tahan terhadap pelarut organik pada umumnya
4. Mempunyai ketahanan kimia lebih baik daripada galvanizing
dan seringkali lebih baik dari organik coating.
•Kerugian :
1.Memerlukan persiapan permukaan yang teliti, dengan
sand blasting sampai permukaan baja menjadi putih
2.Kurang mempunyai daya adhesi yang baik dengan
logam lain selain baja.
b.Red Lead Primer
Tidak banyak lagi digunakan, karena berbahaya untuk
kesehatan. Apabila pemakaian dengan jenis ini memang tidak
bisa dihindari, harus menggunakan kuas, tidak boleh dengan cara
penyemprotan.
c.Zinc Chromate PrimerCat dasar jenis ini banyak digunakan, karena pengeringannya
relatif cepat, mudah disemprot dan cukup ekonomis. Ketahanan lapisan tergantung pada kualitas persiapan permukaan baja
d. Zinc Phosphate
Jenis ini baru belakangan dikembangkan, memberikan hasil
yang lebih baik dari zinc chronate pada permukan logam yang
bersih.
2. Lapisan Akhir
Lapisan akhir (top coat) harus mempunyai sifat-sifat antara lain :
• Daya adhesi yang baik
• Tahan terhadap kerusakan yang diebabkan oleh abrasi atau
kerusakan mekanik
• Tahan terhadap asam dan basa
• Mempunyai sifat-sifat pemakaian yang baik, ekonomis
• Mempunyai daya tahan yang baik
Jenis-jenisnya :
a. ALKYDS; yaitu resin yang banyak digunakan dalam industri-
industri enamel. Merupakan hasil reaksi dari polyhidric alcohols
dan polybasic acids.
Sifat-sifatnya : cepat kering, kekerasan tinggi, tahan terhadap
air, permukaan halus. Alkyds ini menggantikan cat minyak yang
banyak digunakan selama 30 tahun yang lalu.
Keuntungan :
• Memberikan ketahanan korosi yang baik bilamana digunakan
garam-garam netral.
• Tahan terhadap kelembaban seperti air hujan.
Kerugian :
• Memberikan ketahanan yang rendah dalam larutan alkali.
b. Chlorinated Rubbers
Jenis lapisan ini pada dasarnya juga resin yang dibuat
dengan cara “ Chlorinating Natural Rubber”.
Sifatnya :
• Tidak mengalami degradasi terhadap lingkungan
• Mempunyai daya tahan yang baik, tetapi untuk pemakaian
dalam waktu yang lama, alkyd coating masih lebih baik
• Dapat mengering dengan cepat
• Tahan terhadap asam dan basa
• Pengeringan terjadi karena adanya penguapan dari larutan.
c. Vinyls
Yang umum digunakan adalah vinyl klorida, merupakan
modifikasi dengan cara “copolymerisation” dengan berbagai
macam monomer seperti vinyl esters, acetates, ethers. Sifat :
tahan terhadap air dan kimia.
d. Epoxies
Merupakan reaksi dari epoxy resin dengan zat pengeras/
curing agent. Sifat : tahan panas, kelembaban, asam, basa,
abrasi karena cuaca dan mekanik.
)(
25/25
2
asikandirekomendyangketebalan
padaltmteoriticalx
40
25/2 padaltmteoritical
Satu liter cat terdiri dari campuran zat padat dan cair. Secara
teoritis pemakaian cat ini dapat dihitung :
- Theoritical Coverage Per Liter
- Volume Solid
e.Polyurethans
Telah digunakan sejak 25 tahun lalu. Terdiri dari reaksi
antara polyisocyanate dengan 2 atau lebih group hidroksil per
mole. Sifat-sifat :
•Mempunyai keliatan yang tinggi
•Tahan terhadap abrasi, kimia
•Mempunyai ketahanan listrik yang baik
•Permukaan rata dan warnanya tahan lama
Contoh : teoritis coverage 20 m2 per liter membutuhkan 75μ
tebal lapisan
ltmx
teoritisCoverage /7,675
2025 2
Cara-cara pembersihan untuk proses pengecatan :
• Pembersihan dengan larutan.
• Pembersihan dengan tangan, sikat, amplas.
• Pembersihan dengan alat-alat listrik/ pneumatik, sikat
yang berputar.
• Pembersihan dengan nyala api.
• Pembersihan dengan acid pickling
• Abrasive Blast Cleaning
Keterbatasan dari pengecatan :
• Hasil las-an yang kasar atau bentuk-bentuk sudut yang
tajam harus dibuat halus
• Oksida hasil las harus dibersihkan
• Gunakan cara pengelasan daripada penyambungan
dengan mur dan baut bilamana mungkin
Cara-cara pengecatan :
1. Waktu yang ideal untuk pengecatan adalah cuaca hangat
dan kering dengan sedikit angin
2. Bilamana cuaca mendung, dimana humiditi tinggi,
kondensi dari uap-uap air akan terjadi pada permukan,
yang mana akan berpengaruh terhadap kekuatan dari
lapisan
3. Bila cuaca sangat panas, pengeringan yang cepat akan
menyebabkan lapisan retak.
6.8 Proteksi Katodik
Gambar 19. Baja Yang Diproteksi Secara Katodik
Definisi :mengurangi laju korosi dengan polarisasi katodik pada permukaan
logam yg terkorosi.
Contoh: Jika besi terkorosi dalam larutan elektrolit netral yg teraerasi, maka
polarisasi katodik akan mengurangi reaksi laju oksidasi dengan
memperbanyak elektron juga menaikan laju reduksi dan pembentukan
OH-.Katodik proteksi dipakai untuk logam yg ada dalam tanah dan juga
dalam air. Jika diatmosfir tidak berlaku .
Jenis jenis nya :
1. Impressed Current (arus tanding)
Sumber arus adalah AC yang diubah ke DC oleh transformer ke
rectifier. Kutub DC plus dihubungkan dgn anoda proteksi , maka arus akan
mengalir dari elektroda / anoda ke logam/ katoda melalui elektrolit.
Gambar 20. Baja Diproteksi dengan Cara Arus Tanding
Jenis-jenis anoda dan lingkungannya:
Tabel 7. Jenis Anoda dan Lingkungannya
Anoda Lingkungan
Besi dan Baja Air Lut, Tanah dan Air Tawar
Alumunium Air Ledeng dan Air Sungai
High Si-Iron Air Laut dan Tawar, Tanah yang
mengandung C
Karbon/ Grafit Air Lut-Tanah
Paduan Pb-Ag Air Laut
Magnetite Tanah yang mengandung karbon
Ti yang diplatina Air Laut dan Tawar
Ta atau Nb yang diplatina Air Laut dan Tawar
Keuntungan:• HANYA MEMERLUKAN BEBERAPA ANODADIBANDINGKAN SACRIFICE ANODA• VOLTASE DAPAT DIATUR
• Kerugianya:• Sulit mencegah terjadinya potensial elektroda
yg bervariasi disepanjang struktur
2. Anoda Galvanik Proteksi Katodik (dikenal dengan anoda
korban)
•Anoda merupakan logam yang kurang mulia (noble) dari baja
seperti alumunium, seng dan magnesium yang dipasang pada
struktur tersebut.
•Pada waktu baja dicelupkan dalam elektrolit, anoda ini akan
digunakan akan melindungi baja tersebut dari korosi. Maka
korosi ini disebut sebagai anoda korban.
Gambar : Baja Diproteksi dengan Cara Anoda Korban
Anoda korban lebih banyak digunakan karena :
1. Pemasangan / instalasinya mudah
2. Tidak perlu diperbaiki sampai anoda tersebut habis dipakai
3. Sesuai dengan struktur-struktur dimana tenaga listrik tidak ada
4. Secara ekonomis lebih menguntungkan
Anoda Korban :
1. Zinc Alloy (ZAP) yaitu Zn – Al – Cd alloy
2. Magnesium Alloy (MAGNAP) yaitu Mg – 6Al – 3Zn – Mn
3. Alumunium Alloy (ALAP) yaitu Al – Zn –Mg – In - Sn atau Al
– Zn – Mg – In – Sn.
Kekurangannya:
• Mempunyai driving foerce kecil sehingga penggunaanya terbatas
• Untuk melindungi struktur besar dan well coated ,diperlukan banyak anoda yg diletakkan sepanjang pipa misalnya.
• Menggunakan koneksi listrik yg cukup banyak sesuai dgn jumlah anodanya. Sehingga instalasi perlu diperhitungkan
Untuk Kedua k.proteksi:
• Anoda yg disimpan didalam tanah baik untuk kedua alat tersebut harus disimpan / dibungkus dengan granulat coke,maksudnya supaya memperbesar luas permukaan sehingga arua listrik akan lebih tersebar dan akan menurunkan konsumsi anoda.
Perhitungan-perhitungan dalam anoda korban :
1.Tahanan anoda dalam air :
)12
(ln2
r
L
LR
R = Tahanan dalam air
ρ = Tahanan jenis air, Ωcm
L = panjang anoda, cm
r = jari-jari efektif anoda, cm
Contoh :
ρ = 9639 Ωcm
L = 2200 cm
r = 0,59cm
diperoleh R = 5,526 Ω
2. Arus yang dihasilkan anoda :
R
EEEIO
2)'11(
E1 = Potensial Anoda, V
E1’ = Potensial Drop, V
E2 = Potensial Pipa/ Material, V
Misal :
E1 = 1,7 V
E1’ = 0,175 V
E2 = 0,85 V R = 5,526
IO = 0,122 A
Io
Ipa
4. Arus Proteksi
Dalam Air = 1mA/mm2
Dalam Tanah = 7 mA/mm2
5. Kebutuhan Anoda
γa = jumlah minimum anoda, buah
Ip = Arus proteksi, A
Io = Arus yang dihasilkan anoda, A
)14
(ln2
r
L
LR
ANODA
Ar
Dwight memberikan rumus :
Rumus ini berlaku untuk dimensi/ ukuran anoda yang bulat,
A = Luas anoda
Π = 22/7
Cara pemasangan anoda :
Dasar : arus yang dihasilkan oleh anoda harus dapat mengalir
pada material yang akan diproteksi.
Caranya :
Tiap-tiap bagian dihubungkan dengan besi beton/ besi profil
dengan diameter tertentu, terjadi sirkuit tertentu.
• Distribusi anoda harus merata sesuai dengan jumlah
yang dibutuhkan.
• Penyambungan anoda dilakukan dengan pengelasan.
• Bagian besi beton yang berhubungan dengan
lingkungan dicat.
4.9 CONTOH SOAL
1. Anoda Timbal Seng
a. Hitung kapasitas teoritis bahan anoda timbal seng,
Jika kapasitas terukur adalah 780 Ampere-jam per kg. Hitung
efisiensi bahan!
mol29,154,65
1000
Jawaban :
Berat atom seng = 65,4
1 kg seng berisi =
1 mol seng kembali menjadi ion seng
bervalensi 2
= 2 x 96, 494 = 192, 988 Columb
Ada 15,29 mol menghasilkan 15,29 x 192, 988
= 2,95. 106 Columb
Dimana 1 Columb = 1 Ampere detik
Berarti muatan yang terbangkit
= 2,95. 106 Ampere detik
= 819 Ampere Jam per kg
Kapasitas terukur di lapangan
= 780 Ampere jam per kg
Jadi efisiensi terlarutnya seng = %95%100819
780x
2. Anjungan pengeboran minyak dari baja tidak berlapis.
Diketahui :
•Luas permukaan struktur kaki yang basah = 2000 m2
•Luas permukaan struktur penyilang yang basah = 500 m2
•Arus yang dibutuhkan = 110 mA per m2
Anggapan :
•Anoda terkorosi dengan laju tetap
•Anoda yang dipilih paduan Al
•Jika m2 dari paduan Al = 6,5 A (Arus yang mengalir)
•Laju pengausan Al = 1180 ml A/ tahun
•Dimensi anoda : d= 100 mm, panjang 400 mm
a. Hitung jumlah anoda yang diperlukan!
b. Jika ada anoda 2510 buah, apakah cukup untuk 10 tahun?
Jawab :
Luas Permukaan = 2500 m2
Total arus yang diperlukan = 2500 m2 x 110 mA m-2
= 275 A
Luas anoda yang dibutuhkan supaya dapat mengalirkan
275 A =
23,425,6
275m
2063,0214,021,014,32 mxxxx
buah671063,0
6,42
Anoda : anggap anoda berbentuk ½ silinder padat
• Luas anoda = 2πr x t
=
• Jumlah anoda =
(berbentuk pelana)
Untuk 10 tahun :
• Total arus yang diperlukan = 10 x 275 A=2750 A
• Berarti setiap anoda mempunyai pengeluaran :
10,12510
2750 Ampere- tahun
• Volume Anoda
= 33
2
10.57,12
4,005,005,014,3
2m
xxxtr
• Laju pengausan Al (volume) = 1180 ml A
per tahun = 1,18. 10-3 x 1,1 = 1,3.10-3 m3
3. Umur Proteksi :
8760xI
CxWT
O
T = Umur proteksi
W = Berat Anoda, kg
C = Kapasitas Anoda, A-h/ kg
IO = Arus yang dihasilkan anoda, A
8760 = konversi tahun-jam
Contoh :
W = 8,14 kg
C = 1230 A-h/ kg
IO = 0,122 A
T = + 10 tahun
mmr
xrx
txr
21
10.27,02
4,014,3
10.27,02
3
2
3
2
25004,0021,014,325002
2xxxx
txr
• Volume yang tinggal selama 10 tahun
= (1,57.10-3 – 1,3.10-3) m3 = 0,27.10-3
• Jari-jari anoda yang tersisa :
• Luas Al tersisa selama 10 tahun =
= 66,2 M2 = luas anoda yang tinggal
Dari perhitungan di atas diketahui bahwa diperlukan luasan anoda
sebanyak 42,3 m2 untuk memasukkan arus, berarti Al masih
efektif selama 10 tahun berlalu.
3. Laju Korosi
Laju korosi pada 22o C = 12 mpy
Laju korosi pada 40o C = 22 mpy
Ratio korosi = 22/12 = 1,83
Berapa temperatur yang diperlukan jika laju korosi menjadi dua
kali lebih besar ?
Jawab :
Pada beda temperatur 18oC diperoleh rasio korosi sebesar 1,83.
Maka supaya laju korosi menjadi 2 kali lebih besar :
CCx Oo 201883,1
2
4. Supaya laju korosi ½ kali lebih besar :
CCCx oOo 59,41883,1
21
5. Korosi Tangki
Diasumsikan :
• Laju korosi = 15 mpy = 0,015 inchi per year
• Safety Factor = 2
• Tebal tangki mula-mula = 5 mm (3/16 inchi) berdasarkan
tekanan dan berat beban dari tangki tersebut.
Berapa tebal tangki untuk 10 tahun?
Jawab :
Total korosi per 10 tahun = 0,015 x 10 = 0,15 inch
Jika safety factor = 2, maka corrosion allowance
menjadi 2 x 0,15 inchi = 0,30 inchi per 10 tahun
= 0,75 cm = 75 mm ≈ 8 mm
Design lebih dari tangki ini menjadi :
5 mm + 8 mm = 13 mm
PENCEGAGAHAN KOROSI PD BAJA DGN CARA HOT DEEP GALVANIZING /PELAPISAN DGN SENG
• Baja:Biasa dipakai dlm konstruksi yang bersifat mudah dibentruk,stabil,dpt didaur ulang,efisien dan ekonomis.
• Pelindung baja dari lingkungan biasanya Zink electroplating , penggunaan cat dan hot deep galvanizing. Dari ketiga cara ini yg terbaik adalah hot deep galvanizing.
• Caranya:Dengan mencelupkan baja yg telah difabrikasi kedalam BATH yg
berisi cairan seng cairan yg suhunya 450 oC. Pori –pori baja terbuka dengan demikian cairan seng akan masuk kedalam pori-pori dan membentuk lapisan allo.
Cara ini paling mudah dan tahan lama karena pelapisan tidak hanya terjadi dipermukaan saja,namun ke struktur baja yg terjadi
Prosesnya sebagai berikut :
• 1.Pembersihan minyakatau sisa oil pd baja• 2. Dibilas / dicuci dgn air• 3.baja dicuci dgn. Asam untuk membersihkan baja
dari karat• 4. Dibilas kembali• 5.Fluxing maksudnya mencegah baja
teroksidasisebelum dilapisi Seng.• 6.Pencelupan kedlm Seng cair selama 6 menit dgn
maksud gelembung tanda adanya reaksisudah hilang.
• 7. didinginkan / diangin –anginkan.
Hasil hot deep galvanizing :
• Hasilnya adalah 3 lapisan :• a)Lapisan seng murni pd posisi paling atas• b)lapisan alloysbg. Hasil reaksi antara baja dan Seng.• c)lapisan baja.• Lapisan ini diuji dengan metoda standart ASTM -
A123, standart BS EN ISO 1461 serta SNI 07-7033-2004.
• Ketebalan dengan range 45-100 mikron dan ketebalan baja sekitar 1.6s/d 64 mm.
Yang perlu diperhatikan
1. ventilasi: yang berfungsi untuk sirkulasiudara dan cairan seng keluar masuk strukturbaja, .karena pada saat dicelupkan adatekanan dari struktur baja yang menimbulKan ledakan. Ventilasi hrs sedekat mungkin dgntitik tertinggi atau titik terendah untuk menghindariudara yang terjebak 2.Sambungan las hrs bersih.3.Baut dan mur harus dilakukan hal yang sama
Keuntungannya :
• 1. memberikan perlindungan katodik• 2.lapisan alloy yg terbentuk kuat dan kokoh,bahkan
dibandingkan baja itu sendiri• 3.Perlindungan yang diberikan cukup lama bisa sampai
20 s/d 30 tahun• sangat ekonomis karena tak perlu ada biaya korosi• 4.HDG sangat handal dandapat diprediksi• 5. HDG dapat dipakai pd baja apa saja• 7. HDG ranmah lingkungan karenaa Seng tidak
beracun.dapat didaur ulang,sumber daya diperlukan sedikit dan polusi rendah.
Yang perlu diingat:
Sebelum memilih material untuk proses suatu sistem, data yang
harus diperlukan adalah :
1. Kondisi operasi alat
2. Apakah fluida yang dipakai korosif atau tidak
3. Apakah sistem selalu dicuci atau dikuras
4. Apakah ada kontaminasi dari lingkungan
5. Apakah fluida mengandung bahan organik yang selalu
mengandung air.