BAB V

ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa Tahap Define

Metode six sigma yaitu ingin mengetahui nilai sigma yang terdapat pada di

perusahaan yang diteliti dan dapat memperbaiki untuk mendapatkan nilai sigma yang

lebih tinggi lagi. Metode six sigma dilakukan dengan tahapan DMAIC secara

berurutan yaitu tahap Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Tahap

pertama adalah tahap define, dimana pada tahap ini menentukan masalah yang ada

pada produksi tinplate di ETL. Setelah diketahui ada masalah maka menentukan CTQ

(Critical to Quality) yang merupakan hal yang perlu didefinisikan berdasarkan input

dari customer terhadap kualitas yang diinginkan terhadap produk. Pada CTQ ini

terdapat karakteristik kualitas dan kriteria cacat produk. Karakteristik kualitas

dijabarkan lagi menjadi 3 bagian yaitu kondisi roll, kualitas strip, dan kualitas larutan.

Dari ketiga karakteristik kualitas ini sangat berpengaruh terhadap kualitas produk

yang dihasilkan. Selain karakteristik, pada tahap define ditentukan pula kriteria cacat

yang terjadi pada produksi tinplate. Produk dikatakan cacat jika terdapat surface

defect dan mechanical defect. Surface defect yang dimaksudkan adalah cacat yang

terjadi perubahan bentuk pada produk tinplate. Surface defect terdapat banyak

macamnya seperti dent, wringkle, abration, scratches, dan lain sebagainya.

Sedangkan mechanical defect yang dimaksudkan adalah cacat yang terjadi perubahan

mekanik pada produk tinplate. Mechanical defect juga terdapat banyak macamnya

seperti low current, high current, low coating, unmelted,dan lain sebagainya.

Sehingga untuk perhitungan pada tahapan selanjutnya penentuan CTQ

dipertimbangkan dari kebutuhan pelanggan kemudian dijadikan sebagai tolak ukur

kualitas yang akan memenuhi keinginan pelanggan. Sehingga CTQ (Critical to

Quality) untuk produk tinplate dilihat dari karakteristik kualitas terdapat 3 CTQ, yaitu

kondisi roll, kualitas TMBP, dan kualitas larutan.

5.2 Analisa Tahap Measure

Tahap kedua adalah tahap measure yang mengukur nilai DPMO (Deffect Per

Million Unit) dan nilai sigma. Setelah menentukan CTQ maka dapat dilanjutkan

dengan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma yang ada di ETL (Electrolytic

Tining Line). Pada perhitungan ini diperlukan data jumlah produksi, jumlah cacat dan

jumlah CTQ. Kemudian dapat dicari nilai DPU (Defect per Unit), TOP (Total Per

Opportunities), DPO (Deffect per Opportunities). Setelah itu maka dapat dicari pula

nilai DPMO dan nilai sigma, sehingga didapatkan rata-rata nilai DPMO sebesar

24.136,792 dan rata-rata nilai sigma sebesar 3,511. Hal ini dapat dilihat bahwa nilai

sigma yang terdapat pada perusahaan masih jauh dari mendekati sempurna sebesar 6

sigma, karena nilai DPMO semakin besar dan nilai sigma semakin kecil maka

kualitas suatu produk semakin buruk, begitpun sebaliknya jika nilai DPMO semakin

kecil dan nilai sigma semakin besar maka kualitas suatu produk semakin baik. Nilai

sigma sebesar 3,511 dapat disebabkan karena jumlah cacat produk tinplate masih

tergolong cukup tinggi. Karakteristik kualitas pun mempengaruhi besarnya nilai

sigma suatu perusahaan.

5.3 Analisa Tahap Analyze

Nilai sigma yang sudah didapatkan sebesar 3,511 masih dikategorikan

kedalam kualitas yang cukup baik. Untuk mendapatkan kualitas yang lebih baik lagi

dan nilai sigma yang lebih besar, maka perlu analisa terhadap cacat yang terjadi

terutama yang cacat yang paling dominan terjadi. Dilihat dari gambar 4. 2 jenis cacat

yang paling dominan adalah jenis cacat dent, sehingga perlu dilakukannya analisa

terhadap jenis cacat dent terhadap faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya

cacat dent. Cacat dent adalah jenis surface defect yang terjadi perubahan bentuk pada

bagian tinplate yang berupa titik. Pada tahap ini menggunakan tools diagram sebab

V-2

akibat atau disebut juga diagram fishbone, dengan kepala akibatnya cacat dent dan

faktor-faktor penyebabnya sebagai berikut.

1. Manusia

Berdasarkan faktor manusia disebakan oleh operator kurang disiplin yang karena

kurangnya operator dalam memahami SOP dalam bekerja sehingga kurang

tanggap dalam menanggulangi terjadinya cacat , dan kelalaian inspektor dalam

memonitoring yang disebabkan tidak fokus dalam bekerja karena sedang

kelelahan ataupun mengantuk.

2. Material

Berdasarkan faktor material disebabkan oleh TMBP kotor karena pencucian tidak

bersih yang karena keterlambatan operator menghidupkan polisher yang manual

sehingga polisher tidak jalan. Serta disebabkan oleh TMBP lolos dari inspeksi

entry section karena kotoran tidak terlihat secara signifikan.

3. Mesin

Berdasarkan faktor mesin disebabkan oleh roll kotor karena karet roll kotor dan

surface roll kotor. Karet roll kotor disebakan oleh kurangnya perawatan karena

tidak berjalannya perawatan secara efektif. Sedangkan surface roll kotor

disebabkan adanya kotoran debu atau timah yang masih menempel pada TMBP.

Kedua, disebabkan oleh roll pecah karena tidak adanya jadwal penggantian roll

sehingga lambat untuk mengganti roll dengan yang baru. Ketiga, dapat pula

disebabkan oleh mesin yang mati secara tiba-tiba karena umur mesin sudah tua

sehingga kinerja mesin menurun.

4. Metode

Berdasarkan faktor metode yang digunakan disebabkan oleh speed yang tidak

stabil karena adanya perubahan jadwal produksi yang lebih mengutamakan

produksi untuk customer yang urgent.

5. Lingkugan

Berdasarkan faktor lingkungan disebabkan oleh control room operator tidak

nyaman karena terdapat operator yang merokok di dalam ruangan. Hal tersebut

V-3

karena tidak ada larangan merokok di dalam ruangan operator, padahal jika

dilihat dari segi psikologi ruangan yang tidak nyaman karena asap rokok

membuat konsentrasi menjadi tidak baik.

Selain menggunakan diagram sebab akibat, pada tahap ini juga menggunakan

tools FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dengan sebelumnya membuat CFME

(Cause Failure Modes Effect). CFME dibuat mirip dengan diagram sebab akibat.

Sedangkan FMEA terdapat perhitungan tersendiri berdasarkan rating FMEA pada

pengolahan data. Pada FMEA dijabarkan secara jelas sebab dan akibat dari masing-

masing kegagalan yang terjadi, serta penilaian subjektif dari orang yang bertanggung

jawab di divisi produksi terhadap kondisi saat ini dilihat dari frekuensi terjadinya

kegagalan, berpengaruh atau tidaknya kegagalan, dan terdeteksi atau tidaknya dari

kegagalan tersebut. Setelah penilaian subjektif tersebut kemudian menghitung RPN

(Risk Priority Number) dan mengurutkan rangking dari RPN yang paling besar.

Berdasarkan hasil yang didapat bahwa rangking pertama dengan nilai RPN sebesar

504 yaitu masih terdapat kotoran pada strip dengan penyebab masalah terbesarnya

yaitu surface roll kotor yang disebabkan oleh adanya kotoran debu atau timah yang

menempel di roll yang menyebabkan terbentuknya titik pada strip saat proses

penekanan berdasarkan hasil brainstorming.

5.4 Analisa Tahap Improve

Tahap improve ini adalah tahap terakhir dari penelitian ini. Karena penelitian ini

tidak sampai melakukan perbaikan hanya saja memberikan usulan untuk perbaikan

mengurangi cacat dent. Berikut adalah usulan perbaikan untuk mengurangi cacat

dent.

1. Untuk faktor roll kotor maka perlu dilakukannya membersihkan roll secara berkala

dan saat terjadinya dent langsung turun speed mesin kemudian dibersihkan pada

bagian yang kotor agar tidak terjadi penekanan titik pada strip yang terdapat

kotoran. Perbaikan ini tepat dilakukan oleh operator di divisi produksi pada setiap

hari kerja.

V-4

2. Untuk faktor TMBP kotor maka perlu dilakukan pengecekkan terhadap polisher

jalan atau tidak dan meurunkan speed lalu dibersihkan dengan cepat pada bagian

kotor jika terjadinya dent agar tidak ada kotoran menempel yang ikut kedalam

proses. Perbaikan ini tepat dilakukan oleh operator di divisi produksi pada setiap

hari kerja.

3. Untuk faktor kurang roll pecah maka perlu dilakukan pengecekkan roll secara rutin

dan roll diganti secara berkala sehingga pada saat mesin digunakan untuk proses

tidak rusak dan strip tidak putus pada saat diproses. Perbaikan ini tepat dilakukan

oleh karyawan maintenance di divisi perawatan setiap seminggu 2 kali.

4. Untuk faktor mesin mati secara tiba-tiba maka perlu melakukan perawatan yang

lebih intensif dan pengecekan terhadap fungsi mesin tersebut agar proses ETL

berhasil selesai dan produk memenuhi spesifikasi. Perbaikan ini tepat dilakukan

oleh operator di divisi produksi setiap seminggu 2 kali.

5. Untuk faktor inspektor lalai dalam memonitoring maka perlu adanya pengawasan

terhadap inspektor agar produk reject tertahan dari inspeksi. Perbaikan ini tepat

dilakukan setiap hari oleh shift leader di divisi produksi.

6. . Untuk faktor speed tidak stabil maka perlu membuat penjadwalan produksi yang

optimal agar tidak merusak kinerja mesin. Perbaikan ini tepat dilakukan setiap hari

oleh kabag produksi di divisi produksi.

7. Untuk faktor operator kurang disiplin maka perlu mengadakan evaluasi dan

memberikan pelatihan kepada operator dalam memahami SOP agar dapat menahan

produk yang terjadinya dent. Perbaikan ini tepat dilakukan 3bulan sekali oleh shift

leader di divisi produksi.

8. Untuk faktor Control room operator tidak nyaman maka membuat larangan

merokok di dalam ruangan operator agar dapat menahan produk yang terjadinya

dent. Perbaikan ini tepat dilakukan secepatnya (1 bulan mendatang) oleh kabag

produksi di divisi produksi.

V-5