BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan ...eprints.umm.ac.id/56701/46/BAB IV.pdf ·...

28

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Tinjauan Perusahaan

CV.Citra Mentari merupakan perusahaan yang didirikan oleh Bapak Bani

pengusaha asli Malang. Perusahaan ini berdiri tahun 1990, namun pada awal

berdirinya usaha percetakan ini tergolong kedalam perusahaan mikro yang

kemudian berkembang menjadi CV. Lokasi perusahaan terletak di Jalan

Mertojoyo Barat No.17, Merjosari, Kecamatan Lowokwaru, Kota Malang, Jawa

Timur. CV. Citra Mentari bergerak dibidang percetakan buku dan berbagai

macam cetakan berbahan dasar kertas. Hasil produksi dari CV Citra Mentari

adalah buku paket, buku LKS, kalender, poster, kartu nama, brosur, majalah, dan

undangan.

Didalam menjalankan proses produksinya, CV Citra Mentari

memperkerjakan 30 tenaga kerja yang dibagi menjadi dua sift serta pada bagian

pemasaran dan administrasi terdapat 4 tenaga kerja yang memiliki job desc

masing-masing. Saat ini, Bapak Bani memperluas area pemasarannya dengan

menerima order dari berbagai kota di Jawa Timur bahkan pengiriman pesanannya

banyak dilakukan diluar kota Malang.

4.2. Proses Produksi

Langkah-langkah proses pencetakan buku mulai dari bahan baku hingga

menjadi produk jadi :

1. Persiapan Bahan Baku

Untuk pembuatan buku, bahan baku yang digunakan ada dua jenis

kertas yaitu art carton untuk pencetakan cover buku serta jenis kertas HVS

untuk bagian isi buku.

29

Gambar 4.1 Bahan Baku Kertas

Selain menyiapkan bahan baku kertas, pada proses pembuatan buku juga

dipersiapkan tinta khusus cetak offset seperti pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Tinta cetak offset

2. Proses Design

Didalam proses design, pelanggan menyerahkan data berupa buku

yang sudah dilengkapi dengan ilustrasi dan visualisasi pendukung materi

inti buku. Urutan halaman buku juga telah disusun sejak tahap pra cetak.

3. Proses pencetakan

Proses pencetakan buku dilakukan oleh mesin cetak offset, output nya

berupa lembaran-lembaran kertas yang masih berukuran besar.

30

Gambar 4.3 Mesin Cetak offset

4. Pemotongan

Setelah proses pencetakan selesai, kemudian dilakukan proses

pemotongan kertas sesuai dengan ukuran buku yang diinginkan pelanggan.

Pada tahap pemotongan, CV Citra Mentari menggunakan mesin potong

seperti pada gambar 4.4.

Gambar 4.4 Mesin Potong

31

5. Penjilidan

Proses selanjutnya setelah pemotongan yaitu penjilidan. Namun,

sebelum dilakukan penjilidan lembaran-lembaran buku yang sudah dipotong

harus diurutkan dan disusun terlebih dahulu menggunakan mesin collator

seperti pada gambar 4.5.

Gambar 4.5 Mesin Collator

Apabila buku sudah tersusun dan halaman sudah sesuai maka dilanjutkan

proses penjilidan menggunakan mesin jilid/ mesin bending seperti pada gambar

4.6.

Gambar 4.6 Mesin Bending

32

6. Pemotongan bagian sudut buku

Proses selanjutnya yaitu pemotongan bagian sudut buku yang tidak

presisi menggunakan mesin potong.

7. Pengemasan (Finishing)

Setelah buku melalui proses inspeksi dan sudah tidak ada kesalahan,

tahap akhir yaitu pengemasan buku dengan menggunakan mesin shrink agar

produk buku terbungkus rapi dan terjaga kualitasnya.

Gambar 4.7 Mesin Shrink (Pembungkus Buku)

33

4.3. Pengumpulan Data

4.3.1 Data Mentah Mesin Cetak Offset Untuk Pengukuran OEE

Pengumpulan data dilakukan pada mesin cetak offset. Mesin cetak offset

yang diteliti merupakan jenis mesin cetak offset KOMORI dimana untuk semua

hasil cetakannya berukuran 420 x 594 mm . Sehingga untuk data waktu digunakan

satuan jam/lembar. Adapun data-data tersebut diantaranya :

Tabel 4.1 Data mentah mesin cetak offset

Bulan

Jam kerja

mesin

(Jam)

Planned

downtime

(jam)

Reduce

yield (lbr)

Equipment

Failure (jam)

Set up &

Adjustment

(jam)

Des-17 322 30 0 19 23

Jan-18 364 34 0 20 26

Feb-18 322 25 0 19 23

Mar-18 350 30 0 21 25

Apr-18 336 33 0 21 24

Mei-18 336 37 0 19 24

Jun-18 266 24 0 21 19

Jul-18 364 30 0 21 26

Agu-18 350 35 0 20 25

Sep-18 336 33 0 20 24

Okt-18 406 36 0 21 29

Nov-18 350 32 0 20 25

Total 4102 379 0 242 293

(Sumber Data : CV. Citra Mentari)

Planned downtime diperoleh dari jumlah waktu downtime mesin untuk

pemeliharaan (scheduled maintenance) dengan scheduled downtime.

Reduce yield merupakan kerusakan material pada awal produksi.

Equipment failure merupakan kerugian yang diakibatkan kerusakan suatu

alat/mesin.

Set up & Adjustment merupakan waktu pemanasan dan penyetelan mesin

saat akan dimulainya proses produksi.

34

Tabel 4.2 Data Output, Reject dan Target Produksi

Bulan Output (Lbr) Reject (Lbr) Target Produksi

(Lbr)

Des-17 32000 564 35000

Jan-18 30000 590 35000

Feb-18 29500 480 30000

Mar-18 36000 446 40000

Apr-18 38750 413 40000

Mei-18 27700 532 30000

Jun-18 29600 402 30000

Jul-18 22500 528 30000

Agu-18 36300 487 40000

Sep-18 33800 474 35000

Okt-18 39700 514 40000

Nov-18 34000 579 35000


Output release atau ouput produk merupakan produk yang dihasilkan dalam

sekali proses

Reject merupakan jumlah kerusakan pada saat proses produksi sedang

berlangsung.

Tabel 4.3 Data kerusakan komponen mesin cetak offset

Bulan Kompresor Gear Pelat Silinder Roll tinta V-belt

Des-17 - 1 - - 1

Jan-18 1 - 1 - -

Feb-18 - 1 - 1 1

Mar-18 - 1 - - -

Apr-18 - - 1 1 -

Mei-18 - - - - 1

Jun-18 - 1 - - -

Jul-18 - - - 1 1

Agu-18 - - - 1 -

Sep-18 - - 1 - 1

Okt-18 - 1 - - -

Nov-18 - - - 1 1

Total 1 5 3 5 6


35

Pada tabel 4.3 perbandingan kerusakan komponen pada mesin cetak offset

dari bulan desember 2017 hingga november 2018, diperoleh data komponen

mesin yang dominan mengalami kerusakan adalah Gear, Connecting Piece dan

Sheet seperator.

Tabel 4.4 Presentase kerusakan komponen mesin cetak offset

No Komponen Jumlah

Kerusakan Presentase (%)

Kumulatif

(%)

1 Kompresor cetak

offset 1 5 5

2 Gear 5 25 30

3 Pelat Silinder 3 15 45

4 Roll Tinta 5 25 70

5 V-belt 6 30 100


Berdasarkan tabel 4.4 ada tiga komponen yang sering mengalami kerusakan

yaitu pada komponen gear dimana presentasenya sebesar 25%, komponen Roll

tinta presentasenya sebesar 25% dan v-belt presentasenya sebesar 30%.

36

4.4. Pengolahan Data

Pada pengolahan data ini terdapat perhitungan untuk mencari Ketersediaan

(Availability Rate), Efektivitas Kinerja (Performance Rate), Tingkat Kualitas

Produk (Quality Rate), nilai OEE, nilai Six Big Losses, serta identifikasi RCA dan

5W-1H.

Sebelum mencari nilai OEE adapun data yang harus dicari terlebih dahulu

yaitu pada tabel 4.5 :

Tabel 4.5 Data actual time dan ideal time mesin cetak offset

Bulan Loading

Time (Jam)

Operation

time (Jam)

Actual Cycle

Time (Jam/Lbr)

Ideal Cycle

Time (Jam/Lbr)

Des-17 277 235 0,0073 0,0067

Jan-18 314 268 0,0089 0,0077

Feb-18 277 235 0,0080 0,0078

Mar-18 300 254 0,0071 0,0064

Apr-18 291 246 0,0063 0,0062

Mei-18 291 248 0,0090 0,0083

Jun-18 221 181 0,0061 0,0060

Jul-18 314 267 0,0119 0,0089

Agu-18 305 260 0,0072 0,0065

Sep-18 291 247 0,0073 0,0071

Okt-18 356 306 0,0077 0,0077

Nov-18 305 260 0,0076 0,0074

(Sumber Data : CV.Citra Mentari)

Contoh Perhitungan :

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = Jam Kerja Mesin − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

= 322 − 30 = 277

Operation time = loading time – downtime = 277 – 42 = 235 jam

Actual cycle time = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖=

235 𝑗𝑎𝑚

32000 𝑙𝑏𝑟= 0,0073 𝑗𝑎𝑚/𝑙𝑏𝑟

Ideal cycle time = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖=

235 𝑗𝑎𝑚

39683 𝑙𝑏𝑟= 0,0059 𝑗𝑎𝑚/𝑙𝑏𝑟

37

Keterangan Tabel 4.9 :

Loading time didapatkan dari selisih antara jam kerja mesin dengan planned

downtime (jumlah downtime mesin untuk setiap kegiatan pemeliharan).

Operation time merupakan waktu berjalannya mesin setelah dikurangi

dengan downtime. Untuk mendapatkan Operation time yaitu loading time –

downtime.

Actual Cycle time merupakan waktu dalam sekali proses output.

Ideal Cycle time merupakan waktu untuk mencapai target produksi yang

ditetapkan oleh perusahaan.

Target produksi merupakan upaya perusahaan dalam memenuhi kebutuhan

pasar atau konsumen, untuk mencari target produksi yaitu dengan membagi

operation time dengan ideal cycle time.

38

4.4.1. Analisa Nilai OEE

4.4.1.1 Perhitungan Ketersediaan (Availibility Rate)

Availibilty rate merupakan waktu berjalannya mesin pada saat melakukan

proses produksi. Ketersediaan waktu dipengaruhi oleh waktu downtime. Adapun

rumus untuk menghitung nilai ketersediaan yaitu sebagai berikut :

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

Tabel 4.6 Availibilty rate mesin cetak offset

Bulan Loading time (Jam) Downtime (Jam) Availibilty Rate (%)

Des-17 277 42 84,84

Jan-18 314 46 85,35

Feb-18 277 42 84,84

Mar-18 300 46 84,67

Apr-18 291 45 84,54

Mei-18 291 43 85,22

Jun-18 221 40 81,90

Jul-18 314 47 85,03

Agu-18 305 45 85,25

Sep-18 291 44 84,88

Okt-18 356 50 85,96

Nov-18 305 45 85,25

Total 84,81


Loading time diperoleh dari jam kerja mesin dikurangi planned downtime.

Downtime merupakan kerusakan mesin secara tiba-tiba ketika proses produksi

sedang berjalan. Dari perhitungan pada tabel 4.6 Diperoleh nilai availibilty rate

sebesar 84,81%. Nilai tersebut masih dibawah standart yang ditetapkan yaitu

90%.

39

4.4.1.2 Perhitungan Efektivitas Kinerja (Performance Rate)

Performance rate merupakan kerugian waktu efektivitas kinerja yang

mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin berhenti dan

mesin berjalan dalam kecepatan rendah. Berikut perhitungan performance rate :

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑙𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

Tabel 4.7 Performance rate mesin cetak offset

Bulan Ideal Cycle Time

(Jam)

Output Produk

(Lbr)

Operation

Time (Jam)

Performance

Rate (%)

Des-17 0,0067 32000 235 91,43

Jan-18 0,0077 30000 268 85,71

Feb-18 0,0078 29500 235 98,33

Mar-18 0,0064 36000 254 90,00

Apr-18 0,0062 38750 246 96,88

Mei-18 0,0083 27700 248 92,33

Jun-18 0,0060 29600 181 98,67

Jul-18 0,0089 22500 267 75,00

Agu-18 0,0065 36300 260 90,75

Sep-18 0,0071 33800 247 96,57

Okt-18 0,0077 39700 306 99,25

Nov-18 0,0074 34000 260 97,14

Total 92,67


Operation time adalah waktu berjalannya mesin setelah dikurangi dengan

downtime dimana loading time – downtime = 277 Jam untuk bulan

Desember 2017.

Ideal cycle time adalah waktu untuk mencapai target produksi yang sudah

ditetapkan perusahaan. Operating time / target produksi = 0,0067.

Output adalah hasil yang mampu diselesaikan dalam sekali proses produksi.

Dari Tabel 4.11 didapatkan nilai performance rate sebesar 92,67% dimana

nilai tersebut dibawah standart yang ditetapkan yaitu 95%.

40

4.4.1.3 Perhitungan Tingkat Kualitas Produk (Quality Rate)

Kerugian waktu dapat disebabkan oleh tingkat kualitas jumlah produksi

(output) yang dihasilkan dan seberapa banyak jumlah cacat saat proses produksi.

Berikut perhitungan quality rate :

𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑎𝑠𝑒 − 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 − 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡

𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 100%

Tabel 4.8 Quality rate mesin cetak offset

Bulan Output

(lembar)

Reduce yield Reject (lembar) Quality Rate

(%)

Des-17 32000 0 564 98,24

Jan-18 30000 0 590 98,03

Feb-18 29500 0 480 98,37

Mar-18 36000 0 446 98,76

Apr-18 38750 0 413 98,93

Mei-18 27700 0 532 98,08

Jun-18 29600 0 402 98,64

Jul-18 22500 0 528 97,65

Agu-18 36300 0 487 98,66

Sep-18 33800 0 474 98,60

Okt-18 39700 0 514 98,71

Nov-18 34000 0 579 98,30

Total 98,41


Output merupakan hasil yang mampu dicapai perusahaan dalam sekali

proses produksi. Reduce yield merupakan besar kerusakan pada saat set up and

adjustment. Reject merupakan besar kerusakan ketika proses produksi sebelum

masuk kedalam proses packaging.

Dari perhitungan Qualiy rate diperoleh sebesar 98,41% yang artinya nilai

tersebut masih dibawah standart minimal 99%.

41

4.4.1.4 Perhitungan Nilai OEE

Nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) didapatkan dari perkalian

tiga faktor OEE yaitu, availibility rate, performance rate, dan quality rate.

Berikut merupakan perkalian tiga faktor OEE :

OEE (%) = (availibility rate x performance rate x quality rate) x 100%

= (0,85 x 0,93 x 0,98) x 100%

= 77,35 %

Dari perhitungan OEE diatas diperoleh nilai OEE sebesar 77,35%. Hasil

ini masih dibawah standart JIPM yaitu sebesar 85%. Hal ini mengharuskan

CV.Citra Mentari melakukan improvement terhadap perusahaannya untuk

mencapai nilai standart.

4.4.2. Analisa Six Big Losses

Dari perhitungan OEE, nilai yang didapatkan masih dibawah standart JIPM

yaitu sebesar 85%. Oleh karena itu perlu adanya analisis Six Big Losses untuk

mencari penyebab yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE tersebut.

4.4.2.1 Downtime Losses

Downtime merupakan jumlah waktu suatu peralatan tidak dapat beroperasi

disebabkan adanya kerusakan. Dalam perhitungan OEE, downtime losses dibagi

menjadi dua yaitu equipment failure dan set up and adjustment.

1. Equipment Failure merupakan kerugian waktu yang terbuang sia-sia karena

perbaikan alat dan mesin yang menyebabkan volume produksi menurun

serta kerugian material. Perhitungan equipment failure adalah sebagai

berikut :

42

Tabel 4.9 Equipment Failure

Bulan Equipment

Failure time

(jam)

Loading Time

(jam)

Time losses

(Jam)

Equipment failure

(%)

Des-17 19 277 0,069 6,859

Jan-18 20 314 0,064 6,369

Feb-18 19 277 0,069 6,859

Mar-18 21 300 0,070 7,000

Apr-18 21 291 0,072 7,216

Mei-18 19 291 0,065 6,529

Jun-18 21 221 0,095 9,502

Jul-18 21 314 0,067 6,688

Agu-18 20 305 0,066 6,557

Sep-18 20 291 0,069 6,873

Okt-18 21 356 0,059 5,899

Nov-18 20 305 0,066 6,557

Total 0,829 82,910


Time losses = 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

= 19

277 = 0,069 𝑗𝑎𝑚

Equipment failure losses = 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

=19

277 𝑥 100% = 6,859%

2. Set Up and Adjustment merupakan waktu yang termasuk dalam pemanasan

alat dan penyetelan alat sebelum proses produksi berlangsung. Kerugian

penyetelan adalah semua waktu pemasangan dan waktu penyesuaian yang

dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis

produk berikutnya. Dengan kata lain, total kebutuhan mesin tidak

berproduksi karena pergantian peralatan. Perhitungan set up and adjustment

adalah sebagai berikut.

43

Tabel 4.10 Set up and adjustment

Bulan Setup &

Adjustment

Time (jam)

Loading Time

(jam)

Time losses

(Jam)

Setup &

Adjustment (%)

Des-17 23 277 0,083 8,303

Jan-18 26 314 0,083 8,280

Feb-18 23 277 0,083 8,303

Mar-18 25 300 0,083 8,333

Apr-18 24 291 0,082 8,247

Mei-18 24 291 0,082 8,247

Jun-18 19 221 0,086 8,597

Jul-18 26 314 0,083 8,280

Agu-18 25 305 0,082 8,197

Sep-18 24 291 0,082 8,247

Okt-18 29 356 0,081 8,146

Nov-18 25 305 0,082 8,197

Total 0,994 99,379


Time losses = 𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒


= 23

277 = 0,083 𝑗𝑎𝑚

𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒


=23

277 𝑥 100% = 8,303%

4.4.2.2 Speed Losses

Faktor yang termasuk dalam speed losses yaitu iddling minor stoppages

dan reduce speed losses.

1. Iddling Minor Stoppages losses merupakan kerugian yang disebabkan oleh

waktu menganggur, waktu perhentian mesin, kemacetan mesin dan idle time

dari mesin. Dalam hal ini operator tidak dapat mendeteksi kerusakan secara

langsung dan jika operator tidak mampu memperbaiki dalam waktu yang

44

telah ditentukan maka akan bersifat minor stoppages (perhentian kecil) pada

mesin. Perhitungan iddling minor stoppages adalah sebagai berikut :

Tabel 4.11 Iddling Minor Stoppages

Bulan Target

Produksi

(lbr)

Output

Produksi

(lbr)

Loading

time

(jam)

Ideal Cycle

Time

(jam/lbr)

Time

Losses

(Jam)

Idling

Minor

Stoppages

(%)

Des-17 35000 32000 277 0,0067 0,073 7,272

Jan-18 35000 30000 314 0,0077 0,122 12,193

Feb-18 30000 29500 277 0,0078 0,014 1,414

Mar-18 40000 36000 300 0,0064 0,085 8,467

Apr-18 40000 38750 291 0,0062 0,026 2,642

Mei-18 30000 27700 291 0,0083 0,065 6,534

Jun-18 30000 29600 221 0,0060 0,011 1,092

Jul-18 30000 22500 314 0,0089 0,213 21,258

Agu-18 40000 36300 305 0,0065 0,079 7,885

Sep-18 35000 33800 291 0,0071 0,029 2,910

Okt-18 40000 39700 356 0,0077 0,006 0,645

Nov-18 35000 34000 305 0,0074 0,024 2,436

Total 0,747 74,746


Time losses = (𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖−𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒


= (35000−32000)𝑥 0,0067

272 = 0,073 𝑗𝑎𝑚

Iddling and minor stoppages =

(𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖−𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒


=(35000 − 32000)𝑥 0,0067

272 𝑥 100% = 7,272%

2. Reduce Speed Losses merupakan kerugian waktu karena kecepatan operasi

tidak sesuai dengan ketetapan. Kinerja mesin tidak bekerja secara maksimal

karena kecepatan yang terlalu rendah. Hal ini menjadi kerugian bagi

perusahaan jika kinerja mesin tidak optimal. Perhitungan reduce speed

losses sebagai berikut :

45

Tabel 4.12 Reduce Speed

Bulan Actual

Cycle

Time

(jam/lbr)

Ideal

cycle time

(jam/lbr)

Loading

time

(jam)

Output

Produksi

(lbr)

Time

Losses

(Jam)

Reduce

speed (%)

Des-17 0,0073 0,0067 277 32000 0,069 6,931

Jan-18 0,0089 0,0077 314 30000 0,115 11,465

Feb-18 0,0080 0,0078 277 29500 0,021 2,130

Mar-18 0,0071 0,0064 300 36000 0,084 8,4

Apr-18 0,0063 0,0062 291 38750 0,013 1,332

Mei-18 0,0090 0,0083 291 27700 0,067 6,663

Jun-18 0,0061 0,0060 221 29600 0,013 1,339

Jul-18 0,0119 0,0089 314 22500 0,215 21,497

Agu-18 0,0072 0,0065 305 36300 0,083 8,331

Sep-18 0,0073 0,0071 291 33800 0,023 2,323

Okt-18 0,0077 0,0077 356 39700 0,000 0

Nov-18 0,0076 0,0074 305 34000 0,022 2,230

Total 0,726 72,641

Contoh perhitungan :

Time losses = (𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡


= (0,0073−0,0067)𝑥 32000

277 = 0,069 𝑗𝑎𝑚

Reduce speed losses = (𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡


=(0,0073−0,0067)𝑥 32000

277 𝑥 100% = 6,931%

4.4.2.3 Defect Losses

Faktor dalam deffect losses dibagi menjadi dua kategori yaitu reject and

rework serta reduce yield losses.

1. Reject and rework merupakan kerugian yang disebabkan oleh produk cacat

dan pengulangan pada proses produksi. Hal ini menyebabkan kerugian

waktu dan tenaga kerja karena pengulangan proses produksi tersebut.

46

Tabel 4.13 Reject and rework

Bulan Ideal cycle time

(jam/lbr)

Loading

time (jam)

Reject (lbr) Time

Losses

(Jam)

Reject and

rework (%)

Des-17 0,0067 277 464 0,011 1,125

Jan-18 0,0077 314 544 0,013 1,327

Feb-18 0,0078 277 480 0,014 1,357

Mar-18 0,0064 300 446 0,009 0,944

Apr-18 0,0062 291 413 0,009 0,873

Mei-18 0,0083 291 532 0,015 1,511

Jun-18 0,0060 221 402 0,011 1,097

Jul-18 0,0089 314 528 0,015 1,497

Agu-18 0,0065 305 487 0,010 1,038

Sep-18 0,0071 291 474 0,011 1,150

Okt-18 0,0077 356 514 0,011 1,105

Nov-18 0,0074 305 513 0,012 1,249

Total 0,143 14,272


Time losses = ( 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)


= 464 𝑥 0,0067

277 = 0,011 𝑗𝑎𝑚

Reject and rework = ( 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)


= 464 𝑥 0,0067

277 𝑥 100% = 1,125%

2. Reduce yield Losses merupakan kerugian material pada awal waktu

produksi hingga mencapai keadaan normal. Faktor yang menyebabkan hal

ini adalah keadaan mesin yang tidak normal, kondisi mesin tidak stabil dan

kurang tepatnya pergantian komponen serta operator kurang memahami

kinerja mesin. Perhitungan reduce yield dapat dilihat pada tabel 4.14.

47

Tabel 4.14 Reduce Yield Losses

Bulan Ideal cycle time

(jam/lbr)

Loading

time (jam)

Reduce yield

(lbr)

Time

Losses

(Jam)

Reduce

yield

losses

(%)

Des-17 0,0067 277 0 0 0

Jan-18 0,0077 314 0 0 0

Feb-18 0,0078 277 0 0 0

Mar-18 0,0064 300 0 0 0

Apr-18 0,0062 291 0 0 0

Mei-18 0,0083 291 0 0 0

Jun-18 0,0060 221 0 0 0

Jul-18 0,0089 314 0 0 0

Agu-18 0,0065 305 0 0 0

Sep-18 0,0071 291 0 0 0

Okt-18 0,0077 356 0 0 0

Nov-18 0,0074 305 0 0 0

Total 0 0


Time losses = ( 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)


= 0 𝑥 0,0067

277 = 0 𝑗𝑎𝑚

Reduce yield = ( 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)


= 0 𝑥 0,0067

277 𝑥 100% = 0

Agar lebih jelas dalam menentukan six big losses dan faktor yang paling

mempengaruhi efektivitas mesin, maka dilakukan perhitungan total time losses

dari hasil rata-rata six big losses tersebut.

48

Tabel 4.15 Rekapitulasi Perhitungan Presentase Six Big Losses

No Faktor Six Big Losses Total time losses

(jam/tahun)

Presentase

(%)

Kumulatif

(%)

1 Equipment Failure 0,829 24 24

2 Set Up & Adjustment 0,994 29 53

3 Iddling & Minor

Stoppages 0,747 22 75

4 Reduce Speed 0,726 21 96

5 Reject & Rework

Losses 0,143 4 100

6 Reduce Yield Losses 0 0 100

Total 3,439 100


Presentase Equipment Failure = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 x 100%

= 0,829

3,439 x 100%

= 24%

Pada tabel 4.15 nilai tertinggi dari presentase six big losses yang

mempengaruhi efektivitas mesin cetak off set adalah set up and adjustment.

Selanjutnya dibuat diagram pareto untuk memudahkan mencari nilai presentase,

faktor terbesar dan total time losses.

Gambar 4.8 Diagram Pareto Six Big Losses

49

Dari Gambar 4.8 dapat dilihat presentase losses yang paling signifikan

mempengaruhi nilai OEE dan mendekati nilai 80% ada 3 losses yaitu setup &

adjustment, equipment failure, dan iddling minor & stoppage. Dimana set up and

adjustment prosentasenya sebesar 28,9% , Equipment failure sebesar 24,1% dan

iddling minor & stoppages sebesar 21,7%. Sehingga langkah berikutnya membuat

root cause analysis untuk mengidentifikasi akar penyebab losses-losses tersebut.

Menurut Prayudi (2012) aturan pareto adalah 80%, maka jika nilai presentase

mendekati 80% menjadi prioritas perbaikan. Majid (2014), diagram pareto

digunakan untuk menentukan mesin kritis dengan mengetahui mesin yang

mendekati nilai ≤ 80% dan ≥ 20%. Rinawati (2014), pada analisis pareto, faktor

dominan yang menyebabkan rendahnya nilai OEE diperoleh dari nilai presentase

paling tinggi kurang dari 80% dan lebih dari 20%.

4.4.3. Identifikasi Root Cause Analysis (RCA)

Root cause analysis (RCA) adalah metode yang berfungsi untuk mencari

akar penyebab permasalahan. Pada penelitian ini, RCA digunakan untuk mencari

akar penyebab dari masalah downtime losses. Tools yang digunakan dalam

penelitian adalah diagram cause and effect atau yang biasa disebut dengan

fishbone diagram. Analisa diagram cause and effect dilakukan untuk

mengidentifikasi masalah, yang nantinya akan digunakan sebagai usulan

perbaikan serta mengatasi akar permasalahan.

50

Man

Set up and adjustment

losses

Method

MachineMaterial

Operator kurang

memahami prosedur

penyetelan mesinOperator lambat dalam

menyiapkan material

Proses setup yang berulang

Roll tinta kotor

Penyetelan tinta

secara manual

Tidak diberikan panduan

penyetelan mesin

Keterlambatan

kedatangan material

Pergantian material

ketika pesanan berbeda

Kendala/hambatan

saat pengiriman

Kekurangan operator

Kebersihan kurang

diperhatikan

debu disekitar

mesin cetakPencucian roll tinta

dengan bensin

Terlambat datang

Tidak ada jadwal

produksi

Gambar 4.9 Diagram Cause and Effect Setup and adjustment losses

Dari gambar 4.9 diketahui sebab dan akibat dari masalah Setup and

adjustment losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi Setup and adjustment, adapun 4

faktor tersebut antara lain : faktor method dimana akar masalahnya yaitu proses

setup yang dilakukan secara berulang, hal itu disebabkan penyetelan tinta yang

dilakukan secara manual dan proses pergantian material ketika pesanan berbeda

karena tidak ada jadwal produksi yang dibuat perusahaan. Faktor man, akar

masalahnya yaitu operator lambat dalam menyiapkan material. Hal ini disebabkan

karena kurangnya operator dan penyebabnya yaitu keterlambatan operator datang

ke tempat kerja . Selain itu, operator kurang memahami prosedur penyetelan

mesin yang disebabkan karena operator tidak diberikan panduan penyetelan

mesin. Faktor machine, akar masalahnya yaitu roll tinta kotor. Hal ini disebabkan

kebersihan komponen pada mesin kurang diperhatikan, pencucian roll tinta

dilakukan dengan prosedur yang salah yaitu menggunakan bensin yang dapat

merusak komponen roll serta tidak bersih, dan debu disekitar mesin cetak offset.

Faktor terakhir yaitu faktor material dimana akar penyebabnya yaitu

keterlambatan kedatangan material yang disebabkan kendala/hambatan saat

pengiriman.

51

Man

Equipment Failure

Method

MachineMaterial

Terjadinya kesalahan

dalam proses perbaikan

Operator kurang

responsif terhadap

kerusakan yang

terjadi

Perawatan menunggu

komponen rusak

Autonomus

maintenance

kurang berjalan

dengan baik

Jenis tinta yang digunakan

tidak sesuai standar,

terlalu pekat dan encer

Komposisi pencampuran

tinta tidak cocok/ tidak

sesuai dengan ketetapan

Tidak ada training

Tidak menerapkan SOP

Tidak dikontrol

Jadwal perawatan tidak pasti

Bak tinta rusak

Pemilihan pelumas

yang tidak sesuai jenis

mesin

Kompresor keringV-belt putus

Mesin panas,

sering pemakaian

Tetesan oli

Gambar 4.10 Diagram Cause and Effect Equipment Failure Losses

Dari gambar 4.10 diketahui sebab dan akibat dari masalah equipment failure

losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi equipment failure, adapun 4 faktor

tersebut antara lain : faktor method dimana akar masalahnya yaitu jadwal

perawatan tidak pasti disebabkan karena perawatan yang dilakukan perusahaan

hanya ketika komponen rusak, autonomous maintenance kurang berjalan dengan

baik. Faktor man, akar masalahnya yaitu kesalahan dalam proses perbaikan karena

tidak menerapkan SOP. Operator kurang responsif terhadap kerusakan mesin

disebabkan tidak adanya training/pelatihan terkait penanganan proses perbaikan.

Faktor machine, akar masalahnya yaitu kompresor kering disebabkan pemilihan

pelumas yang tidak sesuai dengan kapasitas mesin. V-belt putus disebabkan mesin

panas dan tetesan oli. Bak tinta rusak disebabkan jenis tinta yang tidak sesuai

standar, terlalu pekat dan encer. Faktor terakhir yaitu faktor material dimana akar

penyebabnya yaitu komposisi pencampuran material tinta tidak cocok/tidak sesuai

dengan ketetapan sehingga mempengaruhi kinerja komponen mesin cetak. Hal ini

disebabkan karena tidak adanya pengontrolan ketika melakukan pencampuran

tinta.

52

Man

Iddling & Minor

Stoppage losses

Method

MachineMaterial

Operator kurang

responsif

Penempatan

pelat cetak tidak

tepat

Penumpukan material

kertas

Pemadaman listrik

Permukaan kertas

bergelombang dan

terlipat

Tidak diberikan pelatihan

penanganan ketika terjadi

minor stoppage

Serat kertas dan debu

sekitar mesin

Komponen roll

tinta, pelat

silinder kotor

Konsleting Listrik dibagian

lantai produksi

Listrik PLN

mati

Gudang lembab

Setting kecepatan

tidak tepat

Environment

Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Iddling and minor stoppages Losses

Dari gambar 4.11 diketahui sebab dan akibat dari masalah Iddling and minor

stoppages Losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi Iddling and minor stoppages,

adapun 4 faktor tersebut antara lain : faktor environment yaitu pemadaman listrik

yang disebabkan listrik PLN mati dan konsleting listrik dibagian produksi. Faktor

method dimana akar masalahnya yaitu penempatan pelat cetak tidak tepat. Faktor

man, akar masalahnya yaitu terjadinya operator kurang responsif, disebabkan

tidak adanya pelatihan penanganan ketika terjadi minor stoppages. Faktor

machine, akar masalahnya yaitu terjadi pemadaman listrik yang disebabkan oleh

konsleting listrik dilantai produksi dan disebabkan listrik PLN mati. Akar

penyebab lainnya adalah komponen roll tinta, pelat silinder kotor disebabkan serat

dari kertas dan debu disekitar mesin. Faktor terakhir yaitu faktor material dimana

akar penyebabnya antara lain permukaan kertas bergelombang dan terlipat

disebabkan penumpukan material kertas, ruang penyimpanan / gudang lembab

dan setting kecepatan cetak tidak tepat.

53

4.4.4. Cause Effect Matrix

Cause effect matrix bertujuan untuk mengidentifikasi input (sebab) yang

paling berpengaruh pada kunci proses output (akibat). Dari cause and effect

diagram yang telah didiskusikan dengan pembimbing lapangan terkait penyebab

losses pada mesin cetak offset. Selanjutnya dibuat cause effect matrix untuk

mengetahui penyebab paling dominan yang mempengaruhi ketiga losses tersebut.

Pemberian nilai pada output cause effect matrix dilakukan oleh kepala

bagian produksi berdasarkan losses yang paling besar pengaruhnya terhadap

rendahnya efektivitas mesin cetak. Penilaian dilakukan oleh kepala bagian

produksi, karena beliau lebih mempunyai hak dalam melakukan penilaian dan

lebih mengerti terkait mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi

terutama mesin cetak offset. Penilaian dari 1 sampai 10, dimana nilai 10 yang

paling besar pengaruhnya. Jenis losses yang paling berpengaruh terhadap

rendahnya efektivitas diberikan angka tertinggi yaitu 10, jenis losses yang

berpengaruh kedua diberikan angka 9 dan jenis losses yang berpengaruh ketiga

diberikan angka 7.

Input dinilai berdasarkan oleh kuat tidaknya hubungan dengan output dan

diberikan skor dari hubungan tersebut. Untuk skor korelasi diberi nilai 0 yang

berarti tidak ada korelasi, nilai 1 yang berarti korelasi lemah, nilai 3 yang berarti

moderate korelasi, dan nilai 9 yang berarti korelasi kuat.

54

Tabel 4.16 Cause and Effect Matrix

Weight By

Importance Losses paling dominan

Total Score

Process Input/causes

Setup and

adjustment

losses

Equipment

Failure

Losses

Iddling

and

minor

stoppages

losses

10 9 7

Proses setup berulang 9 0 0 90

Jadwal perawatan

tidak pasti 0 9 3 102

Penempatan pelat

cetak tidak tepat 3 0 9 93

Operator lambat

dalam menyiapkan

material

9 0 3 111

Operator kurang

memahami prosedur

penyetelan mesin

9 3 3 138

Operator kurang

responsif terhadap

kerusakan yang

terjadi

0 9 9 144

Kesalahan dalam

proses perbaikan 0 9 1 88

Roll tinta kotor 1 9 9 154

Kompresor kering 3 9 3 132

V-belt putus 1 9 1 98

Bak tinta rusak 0 9 0 81

Pelat silinder kotor 1 3 9 100

Keterlambatan

kedatangan material 9 0 9 153

Komposisi

pencampuran tinta

tidak cocok

0 9 0 81

Permukaan kertas

bergelombang dan

terlipat

3 0 9 93

Pemadaman listrik 0 0 9 63


Total Score dari Proses setup berulang = (9x10)+(0x9)+(0x7) = 90

55

Dari tabel 4.20 diperoleh total score tertinggi yaitu roll tinta kotor sebesar

154, keterlambatan kedatangan material sebesar 153, operator kurang responsif

terhadap kerusakan yang terjadi sebesar 144, operator kurang memahami prosedur

penyetelan mesin sebesar 138 dan kompresor kering sebesar 132. Maka penyebab

losses yang paling dominan dan diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan adalah

roll tinta kotor, keterlambatan kedatangan material, operator kurang responsif

terhadap kerusakan yang terjadi, operator kurang memahami prosedur penyetelan

mesin dan kompresor kering.

4.4.5. Usulan Perbaikan dengan 5W-1H

Setelah diketahui akar penyebab losses yang paling dominan, selanjutnya

dilakukan usulan perbaikan untuk mengurangi losses dengan mengetahui apa

yang menjadi target utama dari perbaikan, alasan kegunaan rencana perbaikan

tersebut, lokasi aktivitas, urutan aktivitas, orang yang bertanggung jawab dalam

proses perbaikan dan bagaimana metode perbaikan yang tepat. Usulan perbaikan

dalam permasalahan ini menggunakan metode 5W-1H.

56

Tabel 4.17 Usulan Pengurangan losses pada mesin cetak offset dengan 5W-1H

Tujuan Alasan Kegunaan Lokasi Akar Permasalahan Orang Usulan

What (Apa) Why (Mengapa) Where (Dimana) When (Bilamana) Who (Siapa) How (Bagaimana)

Apa yang harus

dilakukan?

Mengapa harus

dilakukan?

Dimana

melakukan

perbaikan ?

Bilamana dikerjakan tidak

sesuai dengan tugasnya ? Siapa yang

melakukan?

Bagaimana usulan

perbaikannya? Faktor

Penyebab

Penyebab

terjadinya

Pembersihan roll

tinta pada mesin

cetak offset

Untuk mengurangi

equipment failure

dan iddling and

minor stoppages

Di area mesin

cetak offset

Mesin Roll tinta kotor Kepala bagian

produksi

Membuat SOP pembersihan

roll tinta pada mesin cetak

offset

Operator mesin

cetak offset

Menerapkan SOP dengan

melakukan pergantian bahan

kimia pembersih sisa tinta

Melakukan kontrol

kedatangan material

Untuk mengurangi

setup and adjustment

dan iddling and

minor stoppages

Di area mesin

cetak offset

Mesin Kendala/hambatan

saat pengiriman

Bagian gudang Membuat laporan gudang

Training terhadap

operator mesin cetak

Untuk mengurangi

equipment failure

dan iddling and

minor stoppages

Di area mesin

cetak offset

Manusia Operator kurang

responsif terhadap

kerusakan yang

terjadi

Bagian

maintenance

Memberikan pelatihan setiap

satu bulan sekali terhadap

operator terkait proses

perawatan mesin

Operator mesin

cetak offset

Membuat check list

perawatan harian dan

pengecekan rutin terhadap

komponen mesin

57

Training terhadap

operator mesin cetak

Untuk mengurangi

setup and adjustment

Di area mesin

cetak offset

Manusia Operator kurang

memahami

prosedur

penyetelan mesin

Bagian

maintenance

Memberikan pelatihan setiap

satu bulan sekali terhadap

operator terkait proses

penyetelan mesin sesuai SOP

Operator mesin

cetak offset

Menerapkan SOP penyetelan

mesin

Memilih pelumas

yang sesuai dengan

jenis mesin

Untuk mengurangi

equipment failure

Di area mesin

cetak offset

Mesin Kompresor kering Bagian

maintenance

Mengganti jenis pelumas

yang sesuai dengan jenis

mesin dan khusus untuk

kompresor mesin industri.

Pergantian pelumas mesin

dilakukan rutin setiap satu

bulan sekali dengan membuat

jadwal pergantian pelumas.

Operator mesin

cetak offset

Membuat check list

perawatan mulai dari volume

oli mesin, kondisi oli mesin,

dan pemeriksaan lain yang

bersifat standar

Dari tabel 4.17 pembuatan SOP pembersihan roll tinta dilakukan oleh kepala bagian produksi dengan menempel SOP

diarea mesin cetak offset untuk panduan bagi operator dalam melakukan pembersihan roll tinta secara tepat. Berikut merupakan

SOP yang dapat diterapkan diperusahaan terkait pembersihan roll tinta pada tabel 4.18.

58

Tabel 4.18 SOP Pembersihan Roll Tinta Mesin Cetak Offset

Pembersihan Roll Tinta Mesin Cetak Offset

SOP

No.Dokumen :

No.Revisi :

Tanggal Terbit :

Halaman :

1. Pengertian Merupakan serangkaian proses membersihkan roll tinta

pada mesin cetak offset

2. Tujuan Sebagai pedoman dalam melakukan pekerjaan

membersihkan roll tinta bagi seluruh operator mesin

cetak offset

3. Kebijakan

4. Refrensi Global Offset Printing

5. Prosedur Menggunakan HPL wash untuk membersihkan sisa

tinta yang masih basah pada mesin cetak dengan

kondisi rakel tinta dipasang.

HPL wash dicampur air dengan perbandingan HPL

wash 50% dan air 50% dimana pencucian ini

dilakukan kurang lebih 5 - 7 menit.

Menghilangkan semua kerak tinta yang melekat

pada roll mesin cetak dengan menuangkan Rollo

Vital Liquid ke roll tinta yang sedang berjalan

hingga rata sampai kotorannya menghilang.

Rakel tetap dipasang dan mesin dijalankan.

Tuang kembali cairan HPL wash dan air yang

sudah dicampur. Rakel tinta akan mengeluarkan

sisa tinta dan seluruh kotoran (debu) yang ada.

6. Hal-hal yang perlu

diperhatikan

Dilarang menggunakan bahan berbahaya untuk

proses pembersihan seperti bensin, minyak tanah.

Teknik pencucian dilakukan setiap pergantian

warna atau minimal satu minggu sekali.

7. Unit Terakit Operator Mesin Cetak Offset

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan ...eprints.umm.ac.id/56701/46/BAB IV.pdf ·...

Documents

Transcript of BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan ...eprints.umm.ac.id/56701/46/BAB IV.pdf ·...