4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan …

48

Universitas Kristen Petra

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Tinjauan Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah Perusahaan

PT. Gunanusa Utama Fabricators didirikan pada tanggal 22 Desember

1980 yang di pelopori oleh beberapa insinyur lulusan ITB. Perusahaan ini mulai

beroperasi pada bulan November 1983 dengan membangun offshore Platform

untuk Arco dan Single Point Mooring System untuk Blue Water/HuDB incay Oil.

Spesialisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang heavy steel

construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar dengan

kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metric dan masih dapat

ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang. PT.Gunanusa

Utama Fabricators mulai dikenal dalam bidang Fabrikasi dan Konstruksi dan

kalangan pengusaha migas internasional setelah 11 tahun dari masa berdirinya

dengan keunggulan dalam menyelesaikan proyek-proyek fabrikasi dengan

kualitas yang berstandar internasional. Hal ini dapat dicapai dengan dukungan

teknologi serta management dalam perusahaan.

Spesialisasi keahlian Gunanusa dapat digambarkan sebagai berikut :

a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform Project)

Selama 28 tahun PT.Gunanusa Utama Fabricators berdiri telah berhasil

mengukir beberapa prestasi, yaitu sebagai perusahaan nasional pertama yang

mampu membuat Offshore Platform mencapai 5000 metric ton termasuk proses

fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut.

b. Peralatan Penanganan Material

PT.Gunanusa Utama Fabricators tercatat sebagai perusahaan nasional

pertama yang berhasil melakukan proyek conatrusi container cranes dan

transtainer cranes. Hingga saat ini, PT.Gunanusa Utama Fabricators telah

berhasil menyelesaikan 12 container crane untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6

container crane untuk diekspor ke pelabuhan Singapore.

http://petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

49


Salah satu prestasi yang cukup menonjol dari PT.Gunanusa Utama

Fabricators adalah lisensi penuh dari PECIKO Inc. of San Fransisco, USA sebagai

perusahaan ketujuh dunia setelah MITSUI, HYUNDAI, dan lain-lain untuk

membangun Port Handling Crane. PECIKO telah membangun lebih dari 45%

dari jumlah container crane yang ada di dunia. Selain itu PT.Gunanusa Utama

Fabricators merupakan anggota aktif dari KADIN (Kamar Dagang Industri)

Indonesia, juga menjadi anggota GAMMA (Federation of Machinery and Metal

Working Association) dan IPPERINDO (Ship Bulding Association).

c. Boiler dan Pressure Vessels

Beberapa terobosan yang telah dibuat oleh PT.Gunanusa Utama

Fabricators dalam teknologi, yaitu:

1. Electric Dehydrator Pressure Vessel

2. Waste Heat Exspansin Recovery Boiler

3. Mechanical Floatation Unit untuk separator minyak dan gas

4. Heavy Duty Filter untuk Proyek sistem injeksi minyak

5. Peralatan Boiler dengan kapasitas besar

4.1.2. Visi, Misi, Shared Values dan Kebijakan PT.Gunanusa Utama Fabricators

Dalam pencapaian kesuksesan PT.Gunanusa Utama Fabricators yang telah

dicapai oleh perusahaan sampai sekarang, tentulah tidak akan lepas dari visi, misi,

shared values dan kebijakan perusahan, yaitu:

Visi:

Menjadi Perusahaan Rancang Bangun Kelas Dunia dan Terdepan

di Bidang Minyak dan Gas.

Misi:

Menjadi Perusahaan Publik Rancang Bangun Terkemuka di Tahun

2009.

Shared Values:

Komitmen, Kejujuran, Ketulusan, Profesionalisme, dan

Keikhlasan.

50


Kebijakan Perusahaan:

Berkomitmen memenuhi kepuasan Pelanggan melalui peningkatan

berkelanjutan dalam penyediaan produk dengan harga, mutu dan

pengiriman yang bersaing sesuai dengan standar kesehatan, keselamatan

dan lingkungan yang diakui secara internasional dengan mencapai harapan

semua pihak yang berkepentingan.

4.1.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi Yard Fabrication dari PT. Gunanusa Utama Fabricators berada di

jl. Raya Salira wilayah pantai Grenyang, Desa Margasari Kec. Pulo Ampel

Serang, Banten dekat Power Plant Suralaya berjarak 120 Km arah barat dari

Jakarta dengan luas wilayah yard sebesar 70 acres.

Area fabrikasi PT.Gunanusa Utama Fabricators terdiri dari :

1. 3 unit Warehouse.

2. Material Storage menempati area seluas 20.000m2.

3. 5 unit Workshop.

4. 4 Area Sub Arc and Pressure Vassel Fabrication.

5. 2 Jetty.

6. 2 Area Sand Blasting Manual.

7. 1 Area Auto Blasting.

8. 1 Lokasi RT on open area.

9. 1 radioaktif bunker.

10. Coating atau Painting area.

11. 6 buah Work Table yang di gunakan untuk fabrikasi :

a. 1 buah dengan ukuran 25X35 meter

b. 2 buah dengan ukuran 14X78 meter

c. 1 buah dengan ukuran 24X54 meter

d. 2 buah dengan ukuran 18X75 meter

4.1.4. Sistem Personalia

Untuk pengaturan jam kerja yang digunakan oleh perusahaan adalah

sebagai berikut:

51


Tabel 4.1. Jam Kerja PT.Gunanusa Utama Fabricators

Hari Jam Kerja Jam Istirahat Senin - Kamis 08:00 – 17:00 12:00 – 13:00 Jumat 08:00 – 17:00 11:30 – 13:00 Sabtu dan Minggu 08:00 – 16:00 12:00 – 13:00

Dimana hari kerja untuk perusahaan adalah hari senin – jumat dan hari

sabtu dan minggu adalah hari lembur bagi para pekerja. Selain itu, perusahaan

juga menetapkan bahwa jam lembur untuk para pegawainya di hari senin sampai

jumat adalah jam 17:00 – 20:00. Lam jam lembur telah ditetapkan oleh

manajemen PT.Gunanusa Utama Fabricators Karena pihak perusahaan merasa

bahwa pekerja tidak akan konsentrasi apabila mereka dilemburkan lebih dari 3

jam.

Untuk upah dan sistem penggajian yang digunakan oleh perusahaan

PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah sebagai berikut:

a. Karyawan Tetap

Karyawan tetap adalah karyawan-karyawan yang tidak menggunakan

sistem kontrak dan biasanya berada di kantor. Sistem gaji yang diterima oleh

karyawan tetap adalah sistem bulanan dan untuk lembur dihitung berdasarkan jam

dengan jumlah yang berbeda untuk tiap orangnya berdasarkan atas golongan dari

pekerja tersebut.

b. Karyawan Tidak Tetap

Karyawan tidak tetap adalah karyawan kontrak yang di kontrak oleh

PT.Gunanusa Utama Fabricators maupun karyawan subcont yang telah di kontrak

oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators dan biasanya karyawan tidak tetap ini

adalah karyawan-karyawan yang berada di lapangan. Sistem gaji yang diterima

oleh karyawan tidak tetap ini adalah berdasarkan pada jumlah jam kerja dari

karyawan tersebut (Daily Rate).

4.1.5. Pengertian dan Penentuan Data Manhours di PT Gunanusa Fabricators.

• Manhours adalah jumlah jam kerja yang diperlukan atau dibutuhkan atau

dihabiskan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

52


Daily Time Sheet kosong

Pengisian DCS atau sub function

Entry Data

Start

Daily Database Manhours Simpan

Weekly Database Manhours

Simpan

Monthly Database Manhours

End

• Project Manhours adalah jumlah jam kerja yang diperlukan atau dibutuhkan

atau dihabiskan untuk menyelesaikan suatu project.

• Project adalah suatu pekerjaan yang harus dapat diselesaikan dengan waktu

yang sudah ditentukan, kapan dimulai, dan kapan selesai.

• Manpower adalah jumlah tenaga kerja atau karyawan yang terlibat dalam

penyelesaian suatu project (PT.Gunanusa Utama Fabricators dan

SubContractor).

• Direct Manpower adalah karyawan yang secara langsung bekerja untuk

menghasilkan suatu product untuk menyelesaikan suatu project atau disebut

sebagai production.

• Indirect Manpower adalah karyawan yang secara tidak langsung bekerja untuk

menyelesaikan suatu project, sering juga disebut sebagai supporting atau non

production.

Flowchart Pembuatan Data Manhours:

Gambar 4.1. Flowchart Pembuatan Data Manhours

53


Prosedur Pengisian Daily Time Sheet:

1. Pengisian time sheet kosong dari HRD dilakukan oleh setiap administrasi

atau petugas yang ditunjuk Labour Mix masing-masing.

2. Labour mix terdiri dari Sub Dept. Structural, Pipe Fitter, Pressure Vessel,

Instrument, Electrical, Blasting Painting, Welding, Rigging, Direct YF.

3. Untuk panduan pengisian Time Sheet, setiap Administrasi Labour Mix

mendapat photo copy Data Control System (DCS) setiap project sedang

berjalan yang disiapkan oleh scheduling melalui PCC.

4.1.6. Departemen Fabrikasi dan Quality Control.

4.1.6.1. Departemen Fabrikasi.

Departemen fabrikasi pada PT.Gunanusa Utama fabricators adalah

departemen yang bertanggung jawab pada proses fabrikasi atau dapat dikatakan

sebagai proses produksi dalam manufaktur. Untuk menyelesaikan suatu proyek,

maka departemen fabrikasi ini sangatlah diperlukan.

Tugas utama dari departemen fabrikasi adalah membuat atau membangun

proyek yang sedang dilaksanakan.

Secara global departemen fabrikasi terbagi atas:

1. Strucutural

2. Piping

3. Vessel

4. Instrument

5. Electrical

6. Blasting dan painting.

Dimana proses produksi yang diamati oleh penulis adalah pada bagian

piping dan blasting painting. Hal ini disebabkan karena waktu yang terbatas dan

juga adanya proses fabrikasi yang sudah di mulai dan belum di mulai.

Proses piping terbagi menjadi dua, yaitu:

• Fabrikasi: Marking, Cut Profile, Fit Up dan Weld Out.

• Erection: Fit Up dan Weld Out.

54


Coordinator

Supervisor

Asisten Supervisor

Leaderman/Foreman

Craft Fitter

Fitter 2Fitter 1 Fitter 3

Elemen-elemen pekerja dalam fabrikasi piping:

Gambar 4.2. Struktur Organisasi dalam Piping

Faktor yang mempengaruhi Manhours Ratio dalam proses piping adalah:

- Diameter

- Thickness

- Jenis Material

- Lokasi (kemudahan bekerja)

- Skill operator

- Equipment

- Tools dan Consumable

- Efisiensi (penempatan alat)

- Alat kerja (Working Tale, Pipe Support)

- Lembar kerja (tanggal, line number, spool number).

55


Perbandingan antara satu group fit up dengan welder pada proses fabrikasi

adalah 1 : 3.

4.1.6.2. Departemen Quality Control

Departemen Quality Control pada PT. Gunanusa Utama Fabricators

adalah departemen yang bertanggung jawab melakukan pengecekan atau

pemeriksaan terhadap material/barang-barang yang akan diproduksi dan proses

produksi sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi/standar yang

telah ditentukan oleh klien. Dalam hal ini untuk setiap klien yang satu dengan

yang lain tentunya akan berbeda-beda pula spesifikasinya.

Untuk memastikan tidak terjadi kesalahan atau ketidaksesuaian spesifikasi

pada hasil produksi, maka Departemen Quality Control terlibat dalam inspeksi

awal sampai akhir proses produksi, di awal proses QC menyiapkan prosedur kerja

yang mengacu pada proyek spesifikasi dan kontrak, diantaranya menyiapkan

Inspection Test Plan ( ITP ) sebagai referensi selama proses fabrikasi, dan NCR

(Non Conformance Report).

Quality Control Department adalah salah satu departemen yang ada di

PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan tugas utama yaitu melaksanakan

pengawasan terhadap seluruh aktivitas produksi atau fabrikasi agar hasil yang

diperoleh sesuai dengan standarisasi dan spesifikasi yang diinginkan oleh klien.

Pengawasan yang dilakukan oleh QC Departement antara lain : pemeriksaan

material, pemeriksaan struktural, pemeriksaan pipa, vessel dan mechanical

instruments, pemeriksaan las, pemeriksaan NDE, pemeriksaan electrical dan

instrumentasi, pemeriksaan blasting painting. Semua jenis pemeriksaan tersebut

harus sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh klien, baik metode

pemeriksaan maupun hasil pemeriksaannya. Semua pemeriksaan tersebut

dilaksanakan oleh QC inspector di bawah pengawasan Yard Construction QC

Coordinator.

Tugas utama dari Departemen QC adalah menjaga dan mengawasi semua

proses pekerjaan dalam proyek agar sesuai dengan standart dan spesifikasi yang

disyaratkan oleh klien. Dari proses penerimaan material sampai proses fabrikasi

selesai akan selalu melibatkan pengawas / inspector dari Departemen Quality

56


Control. Dan untuk memastikan tidak terjadi kesalahan atau ketidaksesuaian

spesifikasi pada hasil produksi, maka Departemen Quality Control menyiapkan

prosedur kerja yang mengacu pada spesifikasi proyek dan kontrak, diantaranya

menyiapkan Inspection Test Plan ( ITP ) sebagai referensi selama proses

fabrikasi, dan NCR (Non Conformance Report).

Inspector-inspector yang ada dalam Quality Control Department meliputi:

• Material inspector

• Structural inspector

• Piping / mechanical inspector

• Welding inspector

• NDE inspector

• Electrical dan instrumentation inspector

• Blasting dan painting inspector

• Vessel inspector

Masing-masing inspector dalam melaksanakan proses pemeriksaan /

inspeksi saling berhubungan satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh, sebelum

structural inspector melaksanakan proses inspeksi pada material yang akan

dipakai dalam proses fabrikasi, ia akan berkoordinasi dengan material inspector

untuk memastikan bahwa material telah benar-benar siap untuk proses fabrikasi.

57


4.1.7. Struktur Organisasi dan Job Description

Berikut merupakan struktur organisasi perusahaan secara global:

Gambar 4.3. Struktur Organisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators (Global)

58


PRESIDENT DIRECTOR

DR. SAMAD SOLBAI

VICE PRESIDENT OPERARION

EDDY RIJANTO

QC MANAGER

TRESNA WIDYA

QC MANAGER

ELVIRA

SECRETARY

MAWARDI

DOC.CONTROL

AGUS J

WELDING

ANSHORI H

SITE QC COORDINATOR

MUSLIMIN

YARD QC COORDINATOR

JISMAN S

P. VESSEL

SUHARYADI

QC ENGINEER

RAHADI M

QA MANAGER

YUZADI

COMPUTER

RUSTAM

DOSSIER COMPUTER

ROHIDIN

MATERIAL

PANGGABEAN

STRUCTURAL

MUHASAN

PIPING INSPECTOR

ENDANG I

WELDING

SUNARYA

NDE

ANWAR E

INSTRUMENT INSPECTOR

SUGIONO

ELEC./MECH.

SURATMONO

BLASTiNG PAINTING

DEDE AMAR

P. VESSEL

Berikut ini merupakan struktur organisasi di dalam departemen QC (Quality Control):

Gambar 4.4. Struktur Organisasi Quality Control Departement PT.Gunanusa Utama Fabricators

59


YARD CONSTRUCTIONMANAGER

DWI WAHYU BUDIPRASETYO

PRODUCTIONSUPERINTENDENT

AGUS PUTRADJAYA

SMP CONSTRUCTIONCOORDINATOR

ARDHANI WIDARYOKO

HEAVY EQUPMENT &INTERFACE LEADER

FATHURRAHMAN

NDE TEAM LEADER

INDRA

ASS. W ELDING SUPERVISOR

MASHRULAMIN

TRACEABILITY PIPING SUPERVISOR

WELDING SUPERVISOR

AMROJAT

W ELDING SUPERVISOR

SUWANDI A

STRUCTURAL SUPERVISOR

ARJUNA

PIPING SUPERVISOR

SAMUN SATIM

PIPING SPOOL andFABRICATION LEADER

SAHRUDIN

AHMAD LUTFI

DARSONO

STRUCTURAL CONTRUCTION& PIPING ERECTION LEADER

ARDHANI WIDARYOKO

RIGGING SUPERVISOR

HR. SUHEPPY

SCAFFOLDING SUPERVISOR

FATULLOH

MECHANICAL SUPERVISOR

BAMBANG BINTARSO

ELECTRICAL LEADER

CHARU

ELECTRICAL SUPERVISOR

HARIS

INSTRUMENT LEADER

NYOMAN

INSTRUMENT SUPERVISOR

RUSMAN

BLASTING PAINTINGSUPERVISOR

SAMSUL MARAJ

BLASTING PAINTINGASSISTANT SUPERVISOR

JUFRAN

Berikut ini adalah strukur organisasi didalam departemen Fabrikasi :

Gambar 4.5. Struktur Organisasi Fabrication Departement PT.Gunanusa Utama Fabricators

60


Adapun yang menjadi job description dari struktur organisasi di atas adalah:

1. General (berhubungan dengan yard dan proses fabrikasi):

A. Production Superintendent,

Tanggung Jawab:

• Bertanggung jawab kepada Yard Manager untuk semua pelaksanaan

aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya sesuai dengan arahan

Management pada umumnya dan Yard Manager pada khususnya.

• Bertanggung jawab memperbaiki secara terus menerus tingkat

produktivitas dan efisiensi di production yard, guna mencapai

sasaran quality objective yang telah diperbaiki dari waktu ke waktu.

• Bertanggung jawab atas proses dan hasil produksi di semua disiplin kerja,

sesuai dengan target perencanaan yang telah ditentukan secara aman,

tepat waktu, efisien dan memenuhi standar mutu yang berlaku.

• Menyediakan sumber daya manusia yang kompeten untuk departemennya

sesuai dengan kebutuhan dan anggaran yang telah disetujui.

• Melaksanakan sepenuhnya program "cut down manhour 40%" dengan

mengunakan peralatan pendukung yang telah disediakan dengan

sungguh-sungguh.

• Mengembangkan dan melakukan pembinaan sumber daya manusia pada

setiap section di bawahnya.

• Bertanggung jawab untuk mengoptimumkan penggunaan sumber daya

yang tersedia.

• Bertanggung jawab untuk pengadaan peralatan pendukung

seperti komputer dan asesorisnya, literature, kode, spesifikasi dan

standar praktis lainnya untuk menunjang aktivitas pekerjaan di

departemennya.

61


• Memastikan bahwa semua dokumen yang diterima merupakan

revisi terakhir dengan status Approved For Contruct ion (AFC),

sesuai dengan daf tar yang dikeluarkan oleh Production

Engineering.

• Menyediakan prosedur fabrikasi berupa Work Instruction dengan

memperhatikan aspek safety, efektif dan efisiensi di dalamnya

untuk menunjang pelaksanaan aktivitas kerja di production

sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

• Memastikan kegiatan produksi dilaksanakan dengan mengikuti

kaidah-kaidah keselamatan kerja yang berlaku.

• Mengatur distribusi pekerjaan, penggunaan equipment dan

tenaga kerja pada setiap area sesuai dengan perencanaan yang

telah ditentukan oleh PMT dan Yard Manager.

• Melakukan koordinasi dengan departemen lainnya untuk

keselarasan informasi atau data yang diperlukan demi kelancaran

pelaksanaan pekerjaan.

• Bertanggung jawab menjaga keamanan dan keselamatan semua

asset dan fasilitas yang ada di lingkungannya.

• Memastikan bahwa Quality Manajemen System diterapkan di

dalam setiap aktivitas kerja.

Tugas Pokok:

• Mendukung pelaksanaan dan performances HSE di perusahaan tetap

terjaga sesuai dengan Corporate HSE Policy dan Quality

Objective yang berlaku.

• Melakukan analisa kebutuhan untuk meningkatkan kualitas sumber

daya manusia yang ada.

• Melakukan pemetaan distribusi tenaga kerja di seluruh area

kerja di dalam Yard.

• Secara berkala melakukan pemeriksaan atas dokumen yang

beredar sesuai daftar dokumen proyek revisi terakhir yang berlaku

yang diterbitkan oleh Production Engineering Department.

62


• Memantau semua aktivitas di dalam workshop dan open area.

• Menghadiri Project Weekly Meeting baik dengan Client

maupun internal, bilamana diperlukan.

• Melakukan weekly internal meeting untuk membahas masalah-

masalah interface intra disiplin atau departemen.

• Melakukan koordinasi dengan departemen QA, QC, HSE dan

atau section lainnya di lingkungan yard.

• Melakukan koordinasi dengan Production Engineering

department untuk memberikan Technical Assistant dalam

menyelesaikan masaiah-masalah yang terkait dengan aspek

engineering.

• Membantu menyediakan staffnya untuk menunjang

aktivitas yang sifatnya diperbantukan sementara ke departemen

atau section lain.

• Menyiapkan tenaga yang siap ditugaskan kemana saja sesuai

dengan keahliannya untuk kepentingan perusahaan.

• Bilamana diperlukan, ikut melakukan site survey dan atau

inspeksi lainnya untuk mengumpulkan data guna menunjang

persiapan aktivitas pekerjaan yang akan dilakukan.

• Melakukan koordinasi dengan para sub-kontraktor yang terlibat di

dalam setiap aktivitas pekerjaan.

• Secara terus menerus melakukan langkah-langkah perbaikan

untuk menunjang pencapaian sasaran produktivitas dan efisiensi

di yard.

• Memeriksa dan menandatangani Surat Perintah Lembur untuk

departemennya.

• Memeriksa dan mensahkan pengajuan jam extra, extra fooding,

overtime request, time sheet dan permohonan-permohonan lainnya.

• Mensukseskan program Key Performance Indicator dengan

membuat minimum 2 (dua) SHO Card per kepala per bulan untuk

setiap staff yang menjadi bawahannya.

• Melaksanakan tugas-tugas lain yang diberikan oleh atasannya.

63


Wewenang:

• Mengatur penempatan sumber daya yang ada sesuai dengan

kebutuhan di dalam departemennya dan menerapkan sistem time

sheet setiap karyawan di bawahnya.

• Menetapkan pengalokasian staffnya untuk ditempatkan di dalam

organisasi project.

• Menghentikan aktivitas kerja bilamana tidak sesuai dengan kaidah-

kaidah keselamatan kerja.

• Memberi masukkan kepada PMT dan atau Yard Manager

mengenai perlu tidaknya penyewaan peralatan kerja atau

equipment untuk menunjang aktivitas kerja di yard.

• Memberikan penilaian yang akan menjadi masukkan atau usulan

kepada atasannya terhadap setiap pengembangan karir atau

kenaikan grade atau golongan setiap karyawan di dalam

departemennya.

• Mengeluarkan karyawan yang menjadi tanggung jawabnya

termasuk karyawan dari subcont dari area kerja dan

memulangkannya dan atau mengusulkan kepada atasannya untuk

mengeluarkan Surat Peringatan Pertama atau Kedua atau Ketiga

kepada karyawan yang menjadi tanggung jawabnya untuk setiap

bentuk pelanggaran yang dinilai merugikan Perusahaan.

B. SMP Construction Coordinator

Tanggung Jawab:

• Bertanggung jawab atas keselamatan kerja seluruh karyawan dalam

area koordinasinya.

• Bertanggung jawab atas kebersihan dan kerapihan lokasi,

penyimpanan dan pemeliharaan equipment dan tools, serta

pemakaian consumable di lokasi kerjanya.

• Menjamin bahwa semua pekerjaan yang dihasilkan memenuhi

standar mutu yang berlaku, selesai tepat waktu, efisien dalam

64


pemakaian consumable dan equipment.

• Memelihara kerja sama yang baik dengan anak buah dan dengan

personel dari team yang lain, menjaga hubungan baik dengan client

dan subcontractor/vendor, melakukan pembinaan dan memotivasi

anak buah terhadap Safety, Quality, dan Produksi, serta

menciptakan suasana yang kondusif dan kedisiplinan di dalam

lingkungan kerjanya.

Tugas Pokok :

• Mendukung pelaksanaan dan performance HSE di Perusahaan agar

tetap terjaga sesuaidengan Corporate HSE Policy dan HSE Quality

Objective yang berlaku.

• Memimpin Safety Tool Box Meeting secara bergantian di seluruh

bagian.

• Mengikuti rapat mingguan dengan client dan rapat mingguan

koordinasi internal dengan YCM dan departemen lain yang berkaitan

dalam pelaksanaan proyek.

• Menyelenggarakan rapat koordinasi internal untuk pekerjaan dalam

tanggung-jawabnya.

• Memastikan bahwa semua kebutuhan untuk produksi seperti

dokumen teknis, material, consumable, equipment dan tools, serta

manpower telah tersedia sebelum pekerjaan dimulai sesuai schedule.

• Membuat laporan harian aktivitas dan resources di dalam area

koordinasinya.

• Memberi masukan YCM dalam memecahkan permasalahan yang

terjadi di lapangan.

Wewenang :

• Mengkoordinir pekerjaan, manpower, dan equipment.

• Mereview efektifitas dan efisiensi kerja manpower dan equipment di

lingkungan kerjanya, kemudian mengusulkan penambahan atau

pengurangan manpower atau equipment berdasarkan review

65


tersebut.

• Memerintahakan kerja lembur bila diperlukan dan menandatangani

SPL tersebut.

C. Production Coordinator

Tanggung Jawab:

• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja seluruh karyawan

produksi.

• Bertanggung jawab terhadap Produktivitas, Efisiensi Consumable

dan Disiplin kerja di area kerjanya.

• Bersama Ass.Prod.Spt dan Supervisor, menentukan kebutuhan

karyawan untuk menunjang kelancaran project.

• Mempelajari seluruh drawing, NDE plan, Prosedur, Specification

dari project yang ditangani.

• Melakukan pembinaan dan memotivasi terhadap seluruh karyawan

produksi untuk melakukan improvement terhadap kualitas (Total

Quality Control) dan Produktivitas (Production Management).

• Bersama Ass.Prod Superintendent menentukan layout kerja di open

area maupun didalam workshop.

• Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan dan penyimpanan

Equipment, hand tools dan seluruh supporting produksi, sebelum,

selama dan setelah project berjalan..

• Bertanggung jawab terhadap house keeping pada area kerjanya.

• Bersama Ass.Prod.Spt dan Task Planner membuat target bulanan,

selanjutnya di breakdown ke target mingguan.

• Bersama YCM merencanakan penyelesaian project dengan Kualitas

baik, Efisien dan tepat waktu.

• Membuat laporan mingguan aktivitas project dan analisa pencapaian

progress.

• Bersama YPM memecahkan masalah yang akan menjadi bottle neck

project.

• Memeriksa SPL yang masuk dari lapangan, serta memastikan

66


pekerjaan dilakukan dengan produktif.

Tugas Rutin :

• Memimpin Safety Tool Box meeting secara bergantian di seluruh

bagian.

• Mengikuti meeting koordinasi pada project.

• Memonitor penggunaan PPE dan penerapan House Keeping di area

kerjanya.

• Memonitor kesiapan material dan equipment untuk pekerjaannya

minimal satu bulan ke depan.

• Memonitor efisiensi penggunaan alat-alat berat (Crane, Fork Lift,

dsb).

• Membina kerja sama yang baik dengan client dan sub cont.

Wewenang :

• Mengusulkan keperluan manpower dan equipment untuk

penyelesaian project.

• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi, setelah

melakukan penilaian secara obyektif.

• Melakukan koordinasi dengan departemen lain demi kelancaran

pekerjaan.

• Memerintahkan dilakukan overtime untuk pekerjaan yang mendesak.

D. Workshop 5 Coordinator

Tanggung Jawab:

• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja seluruh karyawan di

shop 5.

• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable dan

disiplin kerja di shop 5.

• Bersama Shop Leader , menentukan kebutuhan karyawan untuk

menunjang kelancaran project.

• Mempelajari seluruh drawing, NDE plan, prosedur, specification

67


dari project yang ditangani.

• Bertanggung jawab terhadap pembinaan dan motivasi terhadap seluruh

karyawan di shop 5 untuk melakukan improvement terhadap kualitas ,

kesadaran akan safety dan produktivitas kerja.

• Memastikan bahwa pembuatan input RFI max 24 jam setelah

pekerjaan selesai dilakukan.

• Bertanggung jawab terhadap jalannya semua sistem management di

shop 5.

• Bersama Shop Coord. dan Leader menentukan layout kerja di work

shop 5.

• Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan dan penyimpanan

equipment, hand tools dan seluruh supporting produksi, sebelum

,selama dan setelah project berjalan.

• Bertanggung jawab terhadap house keeping shop 5.

• Bersama General WS Coordinator membuat rencana kerja 2

mingguan.

• Bersama Shop Coordinator memastikan terpenuhinya pekerjaan di

shop 5.

• Bertanggung jawab terhadap SPL untuk seluruh karyawan shop 5.

Tugas Rutin:

• Memimpin Safety dan Quality Tool Box Meeting setiap pagi di shop 5.

• Mengikuti meeting koordinasi mingguan internal YCM project.

• Membuat laporan mingguan workshop 5.

• Memastikan penggunakan PPE dan penerapan house keeping di

seluruh shop 5.

• Melakukan audit Quality dan HSE secara berkala 2 mingguan.

• Memastikan system management yang diharapkan berjalan di shop 5.

• Memonitor kesiapan material, gambar dan equipment untuk 2 minggu

ke depan.

• Terus meningkatkan effisiensi, produktivitas dan kualitas pekerjaaan

68


shop 5.

• Membina kerjasama yang baik dengan subcont dan client.

• Menyelenggarakan meeting mingguan shop 5 dengan subcont.

Wewenang :

• Mengusulkan keperluan Man Power dan Equipment untuk shop 5

• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi, setelah

melakukan penilaian secara obyektif di shop 5.

• Melakukan koordinasi dengan departemen lain demi kelancaran

pekerjaan.

• Memerintahkan dilakukan overtime untuk pekerjaan yang mendesak.

• Berwenang menghentikan pekerjaan yang di anggap tidak aman.

E. Piping Supervisor/ Assistance Supervisor

Tanggung Jawab:

• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja bawahannya selama

bekerja.

• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas cut profile dan fit-up sesuai

dengan standart project, sebelum di periksa QC.

• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable, dan

disiplin kerja bawahan.

• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk pipe fitter dan

jumlah kebutuhan manpower.

• Memastikan alat-alat bantu yang akan dipergunakan sudah aman serta

sesuai dengan prosedur keselamatan kerja.

• Melakukan pembinaan terhadap kemampuan bawahannya, sehingga

kualitas dan produktivitas bawahan meningkat.

• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur pemotongan

(orientation) dan gambar yang dipakai adalah revisi terakhir.

• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada hasil cut profile dan

fit-up.

• Menjaga kebersihan dan kerapian di area kerjanya.

69


• Bersama Coordinator dan Task Planner membuat target mingguan.

• Menjaga serta merawat alat-alat kerja setelah dipergunakan.

Tugas Rutin:

• Memimpin Safety Tool Box Meeting setiap hari.

• Melakukan persiapan semua equipment dan tools untuk keperluan

pemotongan dan fit-up.

• Memeriksa kelengkapan pipe fitter (PPE, ID Card).

• Mengikuti rapat koordinasi mingguan project.

• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan pipe fitter.

• Mendorong bawahannya untuk melakukan improvement yang

mengacu pada peningkatan Kualitas, Produktivitas serta Efisiensi.

• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika samgat

dibutuhkan.

Wewenang:

• Mengusulkan keperluan manpower, tools dan equipment yang

dibutuhkan

• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi di bawahnya.

• Berkoordinasi dan bekerja sama dengan supervisor bagian lain

maupun departemen lainnya demi kelancaran pekerjaan bawahannya.

F. Supervisor/Ass. Supervisor Welding

Tanggung Jawab:


bekerja.

• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas pengelasan, sebelum di

periksa QC.



• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk welder dan

disesuaikan dengan klasifikasi welder.

70


• Memastikan WPS yang dipergunakan sesuai dengan Welding Map

dan pengelasan sesuai dengan persyaratan yang tercantum di WPS.



• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur dan spesifikasi.

• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada pengelasan.

• Menjaga kebersihan dan kerapihan di area kerjanya.



• Memastikan welder yang bekerja sesuai welder list project terbaru.

Tugas Rutin:



pengelasan.

• Memeriksa kelengkapan welder (PPE, ID Card)


• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan welder.


mengacu pada peningkatan kualitas, produktivitas serta efisiensi.

• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika sangat

dibutuhkan.

Wewenang:


dibutuhkan




• Mengusulkan/mengajukan training bagi welder yang performacenya

kurang bagus.

71


G. Blasting dan Painting Supervisor/Ass. Supervisor

Tanggung Jawab:


bekerja.

• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas Blasting Painting sesuai

dengan standart Quality project, sebelum di periksa QC.



• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk Blaster dan

Painter serta jumlah kebutuhan manpower.

• Memastikan alat-alat bantu yang akan dipergunakan sudah aman serta

sesuai dengan prosedur keselamatan kerja.



• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur Blasting/Painting

termasuk Humidity udara serta proteksi debu terhadap lingkungan

sekitarnya.

• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada hasil Blasting

Painting.

• Menjaga kebersihan dan kerapihan di area kerjanya.



• Menjaga tercemarnya lingkungan akibat material kilia dari cat.

Tugas Rutin:



Blasting dan Painting.

• Memeriksa kelengkapan Blaster dan Painter (PPE, ID Card)


72


• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan.


mengacu pada peningkatan kualitas, produktivitas serta efisiensi.

• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika samgat

dibutuhkan.

Wewenang:


dibutuhkan




2. Departement Quality Control

A. QC Manager

Tanggung Jawab:

• Mengimplemnetasikan sistem quality control.

• Melakukan pengecekan terhadap prosedur dan kode-kode.

• Berkoordinasi dengan departemen dan bagian lain untuk mencegah

terjadinya masalah.

• Menyediakan solusi bila terjadi suatu masalah dengan berkoordinasi

dengan departemen atau bagian yang bersangkutan.

• Memastikan bahwa dokumen yang dibutuhkan dipersiapkan dan

diminta tepat waktu dan diimplementasikan.

• Bertanggung jawab untuk proses NCR dan mengikuti close-out.

• Memverifikasikan prosedur NDE dan kualifikasi anggota NDE.

• Mengadakan rapat internal secara regular untuk mengevaluasi program

dan aktivitas progress.

• Menghadiri rapat reguler dengan Production, Project Manager dan

atau klien.

• Memastikan bahwa sistem QC dan perlengkapan memnuhi persyaratan

HSE.

73


• Memastikan semua staff QC berada dalam kondisi yang sehat.

• Bertindak sebagai penghubung dengan otoritas sertifikasi eksternal

untuk inspeksi.

Tugas Rutin:

• Membuat struktur organisasi.

• Menyiapkan, mengatur dan mengontrol pengeluaran.

• Mengontrol dan mengembangkan sistem quality control.

• Mengontorol dan menjaga agar subkontraktor NDE bekerja sesuai

dengan kontrak.

• Mengalokasikan dan mendistribusikan pekerja.

Wewenang:

• Memimpin, mengembangkan dan menjaga semua personel didalam

departemen QC.

• Mengontrol dan meningkatkan produktivitas perusahaan NDE.

• Membuat NCR.

B. QC Coordinator

Tanggung Jawab:

• Mengkoordinasikan dan mengawasi semua inspektor dan inspeksi

NDT per target dan sesuai dengan prosedur, kode dan spesifikasi.

• Mengantisipasi ketersediaan peralatan dan perlengkapan QC dengan

sertifikat yang berlaku.

• Mengenal dan mengetahui masalah kualitas dan mencari solusi.

• Mangatur internal dan eksternal komunikasi dan informasi.

• Bertanggung jawab untuk menyediakan dan menyusun final Dossier.

untuk aspek inspeksi.

• Mengawasi pelaksanaan NCR.

• Mendukung aktivitas HSE.

74


Tugas Rutin:

• Mengontrol dan mengimplemenasikan Quality Control Manual,

Project Quality Plan, Quality System dan memverifikasi kebutuhan

pertemuan.

• Mengalokasikan dan mendistribusikan tugas antara semua inspector

dan anggotanya.

Wewenang:

Berhubungan dengan pihak luar atau departemen lainnya dalam proses

eksekusi.

C. QC Engineer

Tanggung Jawab:

• Mempersiapkan dan merevisi prosedur atau instruksi kerja yang

diperlukan bila terdapat perubahan spesifikasi dan gambar kerja sampai

dengan AFC status.

• Menyiapkan Inspection Test Plan (ITP).

• Mengeluarkan dan menjaga calibration log.

• Menyiapkan pendistribusian list dan progress laporan mingguan QC.

• Mempersiapkan NCR Log dan memonitor penyelesaiannya.

• Spesifikasi, standar, dan kode.


Tugas Rutin:

• Menyiapkan prosedur yang dibutuhkan dalam fabrikasi sampai status

AFC.

• Menyiapkan instruksi kerja untuk digunakan oleh QC inspector dalam

melakukan inspeksi dilapangan dan workshop.

• Menyiapkan sertifikat kalibrasi (internal), memeriksa sertifikat

kalibrasi dan menyimpannya.

75


Wewenang:

Berhubungan dengan pihak luar atau departemen lain untuk melakukan

tugasnya

D. Material Inspector

Tanggung Jawab:

• Menerima semua report seperti PO, MRR, BOM, Mill Certificate atau

kontrak-kontrak yang lainnya.

• Melaksanakan verifikasi material dan membuat report yang

diperlukan.

• Mengeluarkan pernyataan penerimaan dan memberi informasi kepada

inspector akan material yang di terima dan di tahan.

• Mengeluarkan NCR dan membuat ralat atau pembetulan.

• Mengumpulkan file dan menyimpan master document.

• Melakukan inspeksi material atas perintah atasan.

• Mereview Mill Certificate comply to spec. Standard code untuk

digunakan oleh material inspector dalam melaksanakan verifikasi.

• Mengatur dan mengeluarkan test tambahan untuk material yang tidak

memenuhi spesifikasi, standar dan kode.


Tugas:

Melaksanakan inspeksi terhadap bahan baku material proyek.

Wewenang:

Berhubungan dengan departemen lainnya dalam kewajibannya

melaksanakan inspeksi material.

E. Piping Inspector

76


Tanggung Jawab:

• Mengawasi dan melaporkan semua inspeksi yang tertahan selama

marking, cutting, fit-up dalam shop fabrication maupun erection.

• Menjaga laporan inspeksi.

• Memastikan material yang dipasang sesuai dengan spesifikasi dan

shop drawing.

• Menyiapkan NCR dan memastikan rectification.

• Menyiapkan NDE request bila diperlukan.

• Berkoordinasi dengan NDE welding inspector sebelum melakukan

pengelasan.

• Melakukan inspeksi line sesuai dengan key plan, P dan ID dan

isometrik yang ada.

• Menjaga laporan Traceability.

• Membuat Punch List jika ada pekerjaan yang ditangguhkan.

• Membuat laporan akhir ke pre-commissioning seperti Flushing dan

Hydro Test.

• Sebagai saksi dan membuat laporan pada saat hydrotest yang

berlangsung.

• Menyelesaikan semua laporan dalam Dosssier proses Piping.


Tugas:

Melaksanankan proses inspeksi piping.

Wewenang:


melaksanakan proses inspeksi pipa.

F. Welding Inspector

Tanggung Jawab:

• Sebagai saksi dalam test kualifikasi welder dan welder operator.

• Menjadi saksi dalam test kualifikasi WPS.

77


• Mengawasi aktivitas welding selama fabrikasi dan memastikan

semuanya sesuai dengan WPS.

• Melakukan inspeksi visual sebelum welding, dan memutuskan apakah

OK untuk dilas selama pengelasan dan setelah proses pengelasan.

Memeriksa Quiver (portable electrode oven).

• Memeriksa kebutuhan las dan meminta pembetulan kecacatan dengan

memberi tanda kuning dengan menggunakan spidol dan memeriksa

ulang jika diperlukan. Menyiapkan laporan pengelasan inspeksi.

• Menyiapkan permintaan NDE untuk joint yang sudah diperiksa secara

visual dan mengontrol status hasilnya sesuai dengan rencana NDE.

• Menyerahkan lembaran dari perbaikan pengelasan ke supervisor

welding atau foreman.

• Meminta dan mengontrol PWHT dan meninjau kembali.

• Memeriksa bahwa WPS, Weld Map, Welder/Operator list yang telah

disediakan oleh welding foreman/welding supervisor berada dekat

dengan area pengelasan.


Tugas:

Melakukan aktivitas pemeriksaan pengelasan.

Wewenang:


melaksanakan inspeksi pengelasan.

G. Painting Inspector

Tanggung Jawab:

• Menginvestigasi dan melaksanakan pengarahan dan test pada blast dan

paint seperti:

- Silica sand salt content test.

- Conductivity test.

- Proper and recommended mesh for silica and sand.

78


- Adhesive test measurement, humidity, surface profile,

anchorage and coat thickness.

- Colour Coding system dan melaksanakan inspeksi akhir sesuai

dengan prosedur, data manufaktur dan kriteria yang bisa

diterima.

• Menyiapkan laporan inspeksi.

• Menyiapkan painting request jika diperlukan.


Tugas:

• Melaksanakan inspeksi tugas sand blasting dan painting.

• Memastikan bahwa prosedur painting telah ditandatangani oleh klien

dan sesuai dengan spesifikasi kontrak.

• Memastikan dan mengecek bahwa paint generic memenuhi spesifikasi

yang direkomendasikan dan dilengkapi dengan data manufaktur.

Wewenang:


melaksanakan inspeksi blasting painting.

H. NDE Inspector

Tanggung Jawab:

• Memeriksa NDE request dimana diajukan oleh welding inspector dan

diteruskan ke NDE sub kontraktor.

• Memonitor dan memeriksa permintaan NDE yang sudah lengkap dari

NDE subkontraktor.

• Memastikan bahwa NDE report telah disipakan dengan benar oleh

NDE subkontraktor dan memberikan hasil kepada klien dan third

party.

• Menyipakan dokumen yang dibutuhkan untuk NDE subkontraktor

seperti ; NDE plan, gambar dan gambar isometric.

79


• Menyiapkan status kemajuan NDE dan memberikan bimbingan dan

solusi ketika muncul masalah.

• Memeriksa sertifikat dan kualifikasi dari NDE teknisi, kalibrasi dan

lisensi dari peralatan.

• Koordinasi dan mengawasi eksekusi dari aktivitas PWHT antara

departemen produksi dan PWHT subkontraktor.


Tugas:

• Mengatur kerja NDE (Non Destructive Examination).

• Mengontrol dan menjaga subkontraktor NDE agar bekerja sesuai

dengan kontrak.

• Mengontrol produktivitas dan efektifitas dari subkontraktor NDE.

Wewenang:

Berhubungan dengan departemen atau orang luar dalam pemenuhan

pelaksanaan tugas NDE coordinator.

80


Start

SDS (Shop Drawing)

NDE Plan

End

Engineering

Database

Start

NCR (Non-Compliance Report)

Material Verification

QC Material Verification

End

Print NCR

Print Material Verification

Material Verification Consumable

Print Mat. Ver. Consumable

NCR Report

Mat. Ver. Report

Mat. Ver. Cons. Report

1

2

1

2

Client

Dossier/Document Control

Approving

Archiving

4.1.8. Flowchart Diagram dan Standart Operation Procedure

4.1.8.1. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabrications

Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators

81


Start

Cut Profile

Fit-up

End

Fabrication

Database

Start

Quality Control

Print Cut Profile

Print Fit-up

Print Visual

Cut Profile Report

Fit-up Report

Visual Report

3

4

3

4

Client


Approving

Archiving

Visual

Approving Cut Profile

Approving Fit-up

Approving Visual

A

Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators (Sambungan)

82


A

Quality Control

NDE UT

NDE PT

NDE Clerance

NDE RT

NDE MT

Print Reports

End

Traceability Record

Welder Performance

Rejectable Statistic/Rate

Backlog

Client


Approving

Archiving

Database

Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators (Sambungan)

83


M ate ria l Inspection

V e riv ica tion

S ta rt

A ccept ?

Issued fo r C onstruction C ut

P ro file

M ate ria l C ontro l

F ab rica tion C u tting F it-up W eld O u t

N D E /N D T

A ccep t ?

E rection

B lasting

T estingP recom m is ion ing

R equest fo r Inspection cu t

p ro file

R equest fo r inspection fit-up

R equest fo r inspection w e ld ou t

N on -destructive exam ination

N on-destructive tes t

P a in ting

A ccep t ?

P T . O P I

R ad iog raph ic T est

U ltrason ic T est

M agnetic P a rtic le T est

D ye P ene tran t T est

A ccep tance fo r b lasting ?

1 . L ine check

2 . H ydro test report

3 . R epo rt: Q C , k lien , th ird pa rty

E lectric X -R ay

Iso top X -R ay

Insta l p ipe suppo rt

V isua l check

V isua l checkN D E check

N o

Y es

Y es

N o

Y es

N o

Y es

N o

R epa ir type o f de fect in

fab rica tion

R eb last

R epa ir type o f de fect

T ie C oa t

M id C oa t

T op C oat

H yd ro test

4.1.8.2. Flowchart Alur Piping Fabrication

Gambar 4.7. Flowchart Alur Piping Fabrication

84


4.1.8.3. Flowchart Blasting Painting

Gambar 4.8. Flowchart Alur Koordinasi Blasting Painting

85


Start

Raw Material

WPG + Deck

Blasting

Primer Coat Tie Coat

Pre Fabrication

Fabrication WPG + Deck

NDE Clearence

Blasting

Primer Coat Tie Coat Assembly

Erection

Mid Coat

NDE Clearance Touch Up

Finish Coat

Finsih

Gambar 4.9. Flowchart Process Blasting Painting

86


4.1.8.4. Standart Operation Chart Fabrication Work

Gambar 4.10. Standart Operation Chart Fabrication work

87


QC Engineer QC Material Construction Engineering Welding Engineering Supervisor

Piping/Mechanical QC Inspector Supervisor Welding NDE Inspector NDE Subkontraktor

DIAGRAM ALIR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN PIPING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR PIPING)

Start

Prepare & IssueIsometric Drawing

Prepare WPS

Prepare NDE

Prepare & Issue

Perform Incoming

Material Insp

AcceptedYes

Marking-Cuting

Put "Hold"/Rejected Sign

Prepare NCR as per GNU-PR-QC-8301

Stop

Prepare RFI

Dimensional Inspection

Inspection Report

AcceptedNo

Yes

Fit-Up

Prepare RFI


Inspection Report

Accepted

A

A

Welding Execution

Prepare RFI

Visual Inspection

Inspection Report

Accepted

No

Yes

No

AYes

NDE Request

Follow-Up NDE Execution

NDE Report & Status

Receive NDE Status & Overlay

B

Marking Colour Coding

Overlay

Need

Finish

Repair

Prepare RFI

BYes

No

Put Pink tag & Witness PWHT

Preparation

Receive PWHT Chart

PWHT Execution

A

Yes

No


Stop

If NecessaryIf Necessary

If NecessaryIf Necessary

Piping

insp

ector

Weldi

ng in

spec

tor

NDE Clearance

A

A

4.1.8.5. Standart Operation Chart Piping Work.

Gambar 4.11. Standart Operation Chart Piping Work

88


Page 2 of 2

QC Engineer QC Material Construction Engineering Welding Engineering Supervisor

Piping/MechanicalQC Inspector/Pre-

Comm Team Supervisor Welding NDE Inspector NDE Subkontraktor Project Manager

DIAGRAM ALIR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN PIPING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR PIPING)

Asking for provisional Acceptance Certificates

Finish

A

Pipe Support Installation & Flange

Connection


Accepted

Visual Inspection

Prepare RFI

Line Conformity Check

Accepted

Flushing Execution

Accepted

Visual Inspection

Accepted

Hydrotest Execution

Visual Inspection

Accepted

Visual Inspection

Drying Execution

Accepted

Visual Inspection

Reinstatement Execution

AA

Preparation of Traceability report and

dossier compiling

Yes

Yes

Yes

Yes

Yes

Yes

No

No

No

No

No

No

Pipin

g ins

pecto

rDossier inspector

Gambar 4.11 Standart Operation Chart Piping Work (Sambungan)

89


Page 1 of 2

QC Engineer/Painting Koordinator QC Material Construction Engineering Supervisor Construction QC Inspector Supervisor Painting/

Painting SubContractorNDE Inspector/Welding

Inspector Project Manager

DIAGRAM ALUR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN BLASTING & PAINTING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR BLASTING & PAINTING)

Start

Prepare & IssueDrawing

NDE Clearance

Completed Pre-Fabrication

Prepare & Issue

Perform Incoming

Material Insp

Put "Hold"/Rejected Sign


Stop

Accepted

Blasting Execution

Surface Roughness

Cleanllines

Salt Contamination test

Accepted

Primer Coat

Wet & Dry film Thickness

MEK Test/cross cut

Accepted

Tie Coat


Accepted

Cross cut

A

A

A

No

Yes

No

Yes

No

YesA

A

Erection

A

B

Mid Coat


Accepted

X-Cut

A

B

Inspection prior Blasting:

- Environmental Cond- Visual Insp- Steel Surface Cond

Inspection of Abrasive::

- Mesh Measurement- Conductivity Test- Compressed air Cond

A

C

Inspection Report

Inspection Report

Inspection Report

4.1.8.6. Standart Operation Chart Blasting Painting

Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work

90


Page 2 of 2

QC Engineer/Painting Koordinator QC Material Construction Engineering Supervisor Construction QC Inspector Supervisor Painting NDE Inspector Project Manager

DIAGRAM ALUR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN BLASTING & PAINTING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR BLASTING & PAINTING)

Finish coat


Accepted

Adhesion test

A

C

AA

Preparation of Traceability report and

dossier compiling

Asking for provisional Acceptance Certificates

Finish

No

Yes

Inspection Report

Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work (Sambungan)

91


4.1.8.7. Standart Operation Chart Material Control

Gambar 4.13. Standart Operation Chart Material Control

92


4.1.8.8. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian

Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian

93


Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian (Sambungan)

94


4.1.9. Alur Proses Fabrikasi Piping

4.1.9.1. Material Inspection

Setiap material dan peralatan yang datang ke PT.Gunanusa Utama

Fabricators akan diinspeksi dan diverifikasi oleh material inspector dengan

kriteria penerimaan sebagai berikut:

o Jenis Barang.

o Spesifikasi.

o Dimensi.

o Jumlah dan Kondisi Fisik dari Material.

o Ketelusuran atas dokumen, berupa:

• Purchase Order (PO).

• Packing List.

• Shipping Documen/Bill of Landing, dan

• Mill Certificate.

Inspeksi penerimaan dapat bersifat menyeluruh atau acak (random) dengan

jumlah yang bervariasi, sebagai berikut:

• Plates, pipe/tube, profile, fitting : 100% (general).

• Welding Consumables : per box; Random.

• Bolt dan Nut : 5%; Random.

• Equipment : 100% (general).

Semua barang yang lolos inspeksi penerimaan akan akan diberi tanda

”accepted” atau ”OK”. Jika material bermasalah diberi tanda ”Hold” atau

”Rejected”, untuk selanjutnya dibuat NCR dan material inspector akan membuat

laporan verifikasi material.

Tujuan dari verifikasi mateial hanyalah untuk sebagai pembuktian akan

kebenaran dari suatu material tersebut. Vendor yang dipilih untuk pembelian

material dipilih oleh klien melalui tender dan harus memiliki sertifikat yang

memuat informasi tentang karakteristik dari material yang terdapat pada

spesifikasi klien. Oleh karena itu, Material Inspector bertanggung jawab untuk

memastikan apakah material yang dikirim oleh vendor memenuhi spesifikasi yang

95


di harapkan oleh kedua belah pihak, yaitu : PT.Gunanusa Utama Fabricators dan

Klien.

Verifikasi material yang dilakukan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators

meliputi:

• Piping

- Elbow : pipa yang berbentuk siku dengan sudut 450 atu 900

Gambar 4.15. Contoh Elbow

- Tee : Pipa ini terdiri atas 2 yaitu straigh tee (ukuran semua branch tee

sama) dan reduce tee (tee dengan size berbeda)

Gambar 4.16. Contoh Tee

- Reducer : Pipa ini terdiri atas 2 yaitu konsentrik dan eksentrik. Fungsi

dari pipa ini adalah untuk meningkatkan tekanan dari aliran pipa yang

besar (penurunan aliran dari pipa dengan size yang besar ke size yang

lebih kecil)

Gambar 4.17. Contoh Reducer

konsentrik Eksentrik

96


- Flange

Pipa ini terdiri dari 3 macam:

Welding Neck Flange: digunakan untuk tekanan 150 – 600 Psi

Gambar 4.18. Contoh Welding Neck Flange

Slip On Flange: digunakan untuk tekanan 150 – 600 Psi

Gambar 4.19. Contoh Slip On Flange

Ring Type Joint Flange: Fungsinya untuk high pressure class.

Digunakan untuk tekanan > 600 – 5000 Psi

Gambar 4.20. Gambar Ring Type Joint Flange

Prosedur verifikasi material dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Menerima Material Receiving Report (MRR)

Pada proses awalnya, warehouse akan mengeluarkan MRR dengan

memeriksa kembali quantity yang disebutkan dalam Purchase

Order (PO) beserta kelengkapan jenis material yang dipesan

bersama dengan material control dan client. Untuk memudahkan

material control dalam mengidentifikasikan material yang ada,

terdapat short code yang dibuat oleh Production Engineering dan

warna sesuai dengan jenis dan grade dari material tersebut. MRR

97


yang telah dibuat oleh pihak warehouse akan diedarkan ke

beberapa bagian, yaitu:

- Procurement Jakarta

- Material Control dan Production Cost Control

- Fabrication

- Quality Control

- Yard Project Manager

2. Kemudian Material Control akan menyerahkan ke fabrikasi agar

ditempatkan sesuai dengan lokasi dimana material tersebut akan

dikerjakan (dalam hal ini sesuai dengan proyek yang sedang

dikerjakan oleh PTG ada 2 yaitu SCP dan SMP). Selanjutnya Pihak

Fabrikasi akan melaporkan ke QC agar memeriksa ke lapangan

untuk melakukan inspeksi.

3. Pihak QC akan memeriksa kualitas fisik dari material secara visual,

karena sifat fisik dari material merupakan karaktersitik yang

mencirikan suatu benda dan dapat dilihat secara langsung tanpa

membutuhkan pengujian seperti dimensi, bentuk, straightness,

roundness dan cacat permukaan yang mungkin ada.

4. Mereview Mill Certificate yang diberikan vendor, yaitu dengan

membandingkan kebenaran sertifikat yang diberikan oleh vendor

dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh klien. Review

sertifikat ini meliputi spek material, heat number, berat, komposisi

kimia serta nilai mekanik dari material tersebut. Nilai mekanik ini

harus mencantumkan yield strength dan tensile strength material.

Jika data pada sertifikat tidak lengkap atau tidak sesuai dengan

spek klien, maka QC akan request untuk cek ulang atau reject.

98


5. Mengajukan Material Verifikasi Report (MVR)

MVR adalah laporan yang dibuat oleh Material Inspector-QC yang

berisikan data hasil pemeriksaan yang dilakukan oleh pihak QC

dengan melampirkan sertifikat dari material yang diperiksa.

Setelah semua pemeriksaan telah selesai dilakukan oleh pihak QC,

maka QC akan mengajukan MVR ke klien untuk di review ulang

oleh inspector klien dan inspector PT. Gunanusa Utama

Fabricators untuk di approve. Selain itu MVR yang telah di

approve oleh klien dan PT.Gunanusa Utama Fabricator untuk di

approve oleh third party yang telah di tunjuk oleh klien dan

memiliki status independent. Setelah disetujui material tersebut

akan diberi sticker atau label: Green card (accepted), Yellow card

(hold) dan Red card (rejected).

6. Membuat Non Conformance Report (NCR)

Setelah dilakukan pemeriksaan, material inspector akan membuat

laporan yang disebut Non Conformance Report (NCR) jika

terdapat ketidaksesuaian antara actual material di lapangan atau

Mill Certificate dengan spek yang diinginkan oleh klien.

4.1.9.2. Analisa Mill Certificate

Didalam sertifikat material yang diberikan oleh vendor kepada

PT.Gunanusa Utama Fabricators, terdapat berbagai informasi mengenai material

yang dipesan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik dan perlakuan

yang harus diberikan kepada material serta dapat menggunakan material secara

efisien, tepat, ekonomis dan aman. Informasi yang harus diketahui dalam

menganalisa Mill Certificate adalah:

a. EN (Euro Norm)

Bagian utaman yang harus dilihat dari suatu material EN (Euro

Norm). EN(Euro Norm) ini merupakan standar kualitas yang akan

menjadi pedoman dan acuan kerja bagi vendor dalam memenuhi

spesifikasi yang diinginkan klien. EN(Euro Norm) ini merupakan

99


mandatory atau suatu keharusan dari sebuah sertifikat. Pada EN(Euro

Norm) terdapat beberapa kode yaitu A, B dan C. Jika kodenya B maka

penandatanganan sertifikat sudah ditentukan oleh klien dan

menandakan kalau sertifikat yang diterima merupakan benar dan asli

dibuat oleh vendor.

Contoh: EN 10204:2004 / 3.1

b. Heat Number

Heat number diberikan oleh vendor terhadap material. Hal ini

menandakan kode material tersebut saat menjadi adonan terdiri atas

komposisi kimia yang telah ditentukan.

c. Spec Material

Spec material merupakan dimensi dari setiap material yang di

pesan dan disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh

klien dengan batas toleransi yang masih dapat di terima oleh klien

dengan perbedaan yang terdapat dalam spesifikasi material. Biasanya

perbedaan yang sering ditemukan adalah flattening (kedataran) atau

roundness dari material.

Contohnya dimensi dalam sertifikat 3” NB SCH 80 x 6 M. Nilai ini

harus dikonversikan terlebih dahulu dengan melihat standar yang

tercantum dalam sertifikat (ASME/ASTM). Setelah dilihat pada tabel

konversi, ternyata ketebalan pipa tersebut adalah 22.7 mm dengan

panjang 6 meter.

d. Deskripsi Pengiriman

Bagian ini memuat informasi mengenai jenis material yang

dipesan, heat number, kuantitas, panjang dan berat material.

e. Komposisi kimia yang terdapat pada material

Dengan mengetahui komposisi kimia dari suatu material maka

dapat diketahui respon material terhadap lingkungan, yang berupa gas,

padat dan cair.

Contoh : ketahanan korosi, ketahanan terhadap cuaca, dan lain-lain.

100


15%%

5%%%

6%% CuNiVMoCrMnCCE +

+++

++=

BVMoCrNiCuMnSiCPCM 510152060202030

++++++++=

Biasanya setiap material mempunyai komposisi yang

dititikberatkan untuk dilakukan perhitungan. Misalnya untuk material

jenis baja harus dihitung CE (Carbon Equivalent) dan PCM nya,

sementara material jenis yang elastis harus dihitung CrE (Crom

Equivalent)nya. Dari komposisi kimia inilah diketahui zat kimia apa

saja yang harus dicampur untuk meghasilkan material yang diinginkan.

Seandainya ada satu atau lebih komposisi yang tidak dicantumkan

prosentasenya pada sertifikat, maka atas permintaan klien, material

inspector harus mengajukan request untuk melakukan pengujian ulang

yang dilakukan oleh Third Party. Jumlah tiap-tiap komposisi tidak

boleh melebihi atau kurang dari batas toleransi yang diijinkan dalam

spesifikasi klien. Disamping itu material inspector juga perlu

menghitung carbon equivalent (CE) dan PCM dan nilainya tidak boleh

melebihi batas toleransi yang diijinkan dalam spesifikasi klien dengan

menggunakan rumus di bawah ini:

(4.1)

(4.2)

f. Pengujian Mekanik

Pengujian mekanik bertujuan untuk mengetahui/mengukur sifat

dari material. Pengujian biasanya dilakukan dengan mengambil

sampel/contoh yang dipersiapkan untuk menjadi spesimen dengan

bentuk dan ukuran yang standar, baru kemudian diambil kesimpulan

mengenai sifat mekanik yang diuji. Pengujian dan sifat mekanik yang

biasanya terdapat dalam sertifikat material adalah:

1. Kuat Tarik (Tensile Strength)

Yaitu kemampuan material untuk menerima

beban/tegangan hingga material tersebut patah/putus. Pada

baja, kekuatan tarik akan naik seiring dengan naiknya kadar

karbon.

101


2. Keuletan (Ductility)

Yaitu kemampuan untuk berdeformasi secara plastik

tanpa menjadi patah.

3. Titik Luluh (Yield Point)

Titik batas antara daerah elastis (material bisa balik ke

posisi semula) dan daerah plastis (material tidak bisa balik ke

posisi semula).

4. Persen Perpanjangan (Elongation)

Yaitu prosentase dari perbandingan antara

pertambahan panjang material dengan panjang semula.

5. Uji Pukul (Impact Test)

Kemampuan material untuk menerima pembebanan

secara tiba-tiba dan dengan kecepatan tinggi.

Semua nilai yang ada disertifikat harus disesuaikan

dengan standar dan toleransi yang telah ditetapkan. Standar

yang dipakai dalam laporan ini adalah ASTN. Seandainya

terdapat ketidaksesuaian maka material tersebut akan di hold

atau reject.

4.1.9.3. Piping Fabrication

Piping fabrication merupakan proses produksi yang terjadi di dalam

piping dengan beberapa proses sebagai berikut:

1. Marking

Marking adalah proses pendaan pada pipa yang akan dipotong

yang disesuaikan dengan shop drawing yang ada. Proses marking ini

hanya boleh dilakukan oleh Pipe Fitter I, karena hanya Pipe Fitter I yang

bisa membaca shop drawing yang ada dan menentukan seberapa banyak

pipa tersebut akan dipotong sesuai dengan shop drawing.

2. Cut Profile

Cut profile adalah proses pemotongan pipa yang dilakukan oleh

Pipe Fitter II dan III berdasarkan atas marking yang telah dilakukan oleh

Pipe Fitter I.

102


Gambar 4.21. Contoh Proses Cut Profile

3. Beveling

Beveling adalah proses penggerindaan pipa yang dilakukan oleh

Pipe Fitter sampai dengan kemiringan tertentu dengan tujuan untuk

memudahkan proses pengelasan. Proses beveling dapat dilakukan oleh Pipe

Fitter I, II, III dan helper. Ada 2 macam cara beveling yang di terapkan

dalam PT.Gunanusa Utama fabricators, yaitu manual dan mesin.

Gambar 4.22. Contoh Proses Beveling

4. Trimming

Trimming adalah proses pengurangan tebal pipa atau fitting yang

dilakukan oleh pipe fitter setelah proses beveling. Tujuan dari proses ini

untuk mempermudah proses fit-up.

Gambar 4.23. Contoh Proses Trimming

103


5. Fit-up

Fit-up merupakan kegiatan dimana fitter (pipe fitter) melakukan

proses penggabungan antara 2 pipa, pipa dan flange, pipa dan tee, pipa dan

elbow, serta pipa dan reducer. Proses ini menyambung bagian-bagian yang

akan mengalami proses pengerjaan selanjutnya, yaitu proses pengelasan.

Proses fit up ini dilakukan oleh Pipe Fitter I dan dibantu oleh beberapa

orang Pipe Fitter II atau III.

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat penyetelan / Fit-up

adalah :

• Persyaratan tentang ketidak lurusan (miss aligment) dari

sambungan las (butt joint groove weld) untuk pipa dan tube.

• Jarak antara sambungan.

• Tebal/besarnya root face, sudut alur las/bevel (groove angle).

• Identifikasi material.

• Kebersihan permukaan sambungan.

• Tack weld / las ikat

• WPS (Welding Procedure Specification)

• Cara pengikatan (bridging)

• Penguat (temporary holding bor)

• Pengalaman.

Kualitas fit-up dan tack welding akan memberikan bantuan

kontribusi yang sangat besar, terhadap hasil pekerjaan selanjutnya yaitu

pengelasan. Jika fit-upnya baik akan baik dan sebaliknya jika jelek maka

hasil akhir pengelasan juga tidak baik.

Gambar 4.24. Contoh Proses Fit-up

104


6. Tack

Tack adalah proses pengelasan yang bertujuan untuk sebagai

penahan sementara agar posisi sambungan pipa tidak berubah. Proses tack

dilakukan di 4 sisi pipa.

Gambar 4.25. Contoh Proses Tack

7. Welding

Welding adalah proses pengelasan pipa yang dilakukan oleh welder

dengan kualifikasi tertentu sesuai dengan kriteria dari WPS (Welding

Procedure Specification). Dari klasifikasi cara pengelasan, yang umum

digunakan terdiri dari:

a. Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arch Welding)

Salah satu macam proses arch welding dengan busur listrik yang

terjadi antara electrode tertutup dan celah pengelasan atau bagian logam

yang akan dilas, disebut juga logam induk. Pada proses ini menggunakan

cara shielding yang berasal dari dekomposisi electrode, tanpa

pengaplikasian dari tekanan dan dengan menggunakan logam yang

menempel pada electrode. Prinsip kerja dari SMAW adalah dalam

prosesnya melibatkan busur yang terapit diantara electrode berselubung

dengan logam induk.

b. Pengelasan FCAW (flux cored arch welding)

• Pengelasan yang menggunakan CO2 sebagai gas pelindung.

• Inner shield dimana flux dibungkus oleh metal elektrode ( flux

padat di dalam metal).

105


c. Pengelasan TIG (GTAW, Gas Tungsten Arch Welding)

Metode pengelasan ini memanfaatkan panas yang berasal dari arch

yang terbentuk diantara electrode dan base metal untuk menggabungkan

joint.

d. GMAW (Gas Metal Arch Welding)

Menggunakan panas yang dihasilkan dari pancaran bunga api

untuk menyatukan bagian-bagian yang ingin disambung. Metode ini

menggunakan gas pelindung (seperti : argon, helium, carbondioksida, dll ).

Gas pelindung ini berguna untuk melindungi media pengelasan dari

kontaminasi atmosfer.

e. SAW (Submerged Arch Welding)

Proses pengelasan dengan busur listrik, dimana panas dari busur

listrik digunakan untuk mencairkan logam. Selama proses pengelasan arch

dan molten pool diberi pelindung (flux) agar melindungi logam cair dari

kontaminasi udara luar. Busur terjadi diantara ujung electrode dan benda

kerja di bawah timbunan flux.

Dari kelima jenis proses pengelasan, PT.Gunanusa Utama

Fabricators menggunakan cara SMAW, FCAW, GMAW, dan SAW.

Proses pengelasan SMAW, FCAW, GTAW, GMAW, SAW dapat

digunakan untuk berbagai material seperti baja karbon (carbon steel/CS),

baja tahan karat (stainless steel/SS), dan lain-lain. Yang membedakan

macam-macam proses diatas adalah jenis bahan pelindung oksidasi ( flux )

kecuali GTAW.

- SMAW/stick welding : Flux jadi satu dengan electrode. (Metal

berada di dalam flux).

- SAW : Flux terpisah dari electrode (butiran/gram).

- FCAW/inner shield : Flux dibungkus oleh metal electrode. (Flux

padat berada didalam metal).

- GMAW : Flux berupa gas (Argon atau campuran argon dan

CO2), filler metal seperti SAW.

- GTAW : Shielding gas dari argon, busur listrik dihasilkan oleh

logam tungsten di stang las. Filler metal terpisah.

106


Perbedaan proses dari semua klasifikasi pengelasan adalah :

- SMAW / SAW / FCAW / GTAW : Busur listrik yang dihasilkan

oleh electrode, dimana electrode tersebut meleleh dan berfungsi

sebagai filler metal.

- GTAW : Busur listrik dihasilkan oleh logam tungsten tetapi

logam tersebut tidak meleleh. Filler metal diisi dari luar.

Ada 3 (tiga) tahapan yang dilakukan untuk pembersihan las yaitu :

1. Pembersihan Sebelum Pengelasan

Pembersihan sebelum pengelasan adalah bertujuan untuk

menghilangkan semua kotoran yang ada pada daerah sambungan yang

akan dilas. (± 1 “/25.9 mm) dan tepi sambungan (luar / dalam atau atas /

bawah atau kanan / kiri). Pembersihan ini dilakukan untuk semua

sambungan las yaitu “ groove weld, fillet weld baik pressure parts

(bagian-bagian bertekanan) dan non pressure parts (tidak bertekanan)

tanpa perkecualian. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa : karat, cat,

oli, debu, air dll. Cara pembersihannya adalah dengan menggunakan sikat

kawat (baja karbon atau stainless steel), gerinda atau cairan pembersih

(aseton) atau dengan pemanasan menggunakan heating torch, jika perlu

(agar terjadi penguapan). Sebab kotoran-kotoran tersebut di atas

dibersihkan untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan las selama

pengelasan berlangsung, dan jika tidak dibersihkan, maka hasil

pengelasan pada logam las akan terjadi discontinuity yang berupa

gelembung-gelembung udara kecil yang tertinggal di dalamnya yang

disebut poros (porosity).

2. Pembersihan selama pengelasan

Pembersihan pengelasan dilaksanakan juga pada saat pengelasan,

yaitu jika melakukan pengelasan berlapis (multi layer) pada pelat tebal.

Sebelum melakukan pengelasan berikutnya, maka semua terak las harus

dibersihkan dahulu dengan menggunakan alat, berupa sikat kawat/wire

brush, palu tetek/chipping hammer atau dengan menggunakan gerinda/lap

brush dan setiap welder harus mempunyai peralatan ini. Dan jika

107


pembersihan ini tidak dilakukan, maka akan dapat menyebabkan

discontinuity yang berupa inklusi terak / slag inclusion, yaitu

tertinggalnya terak las di dalam logam las yang tidak sempat keluar ke

permukaan logam las.

3. Pembersihan setelah pengelasan

Pada saat selesai pengelasan, maka welder/juru las wajib untuk

membersihkan hasil pengelasannya, yaitu membersihkan terak las atau

percikan las (weld spatter). Seorang welder atau juru las yang qualified,

sebelum hasil pengelasannya diperiksa atau dicheck oleh QC inspector,

terlebih dahulu welder yang bersangkutan memeriksa sendiri hasil

penegelasannya, apakah sudah benar-benar layak dan baik sesuai dengan

kriteria visual.

Gambar 4.26. Contoh Proses Welding

4.1.9.4. Piping Inspection

Piping Inspector bertugas melakukan inpeksi terhadap seluruh aktivitas

yang berhubungan dengan material pipa dan memastikan segala sesuatunya

sesuai dengan spesifikasi untuk menghindari terjadinya kerusakan pada material

pipa tersebut.

Pengecekan meliputi:

1. Cut Profile

Pemeriksaan marking yang dilakukan oleh pipe fitter 1, dimana piping

inspector mengecek apakah marking yang dilakukan sesuai dengan drawing yang

108


ada baik dalam hal panjang dan juga jenis material. Piping Inspector akan

memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari inspeksi sebagai

tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut. Tanda ini dapat

berupa ”OK CUT” yang ditulis pada pipa tersebut dengan spidol berwarna kuning.

2. Fit-up

Pemeriksaan yang dilakukan saat ini adalah pengecekan pada sambungan

pipa yang dilakukan oleh pipe fitter. Kriteria pengecekan adalah apakah pipa yang

disambung tidak terjadi HiLo dan juga pipa tersebut tidak memiliki gap yang jauh

antara sambungan tersebut. Pemeriksaan ini sangat perlu dilakukan untuk

menanggulangi terjadinya cacat-cacat pengelasan yang dapat terjadi. Piping

Inspector akan memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari

inspeksi sebagai tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut.

Tanda ini dapat berupa ”OK F/U” yang di tulis pada pipa tersebut dengan spidol

berwarna kuning.

Gambar 4.27. Contoh Proses Inspeksi Fit-up

4.1.9.5. Welding Inspection

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menanggulangi kecacatan yang

mungkin saja terjadi dalam proses pengelasan tersebut. Pemeriksaan pada tahap

ini terbagi atas 2 tahap yaitu:

1. Pemeriksaan Visual

Pada tahap ini, welding inspector memeriksa hasil pengelasan secara

visual, yang mana welding inspector hanya memeriksa apakah hasil pengelasan

tersebut bagus atau tidak. Setelah pemeriksaan maka welding inspector akan

memberi tanda “OK Visual”, bila hasil pengelasan tersebut bagus dan akan

langsung di perbaiki saat itu juga bila ada hasil pengelasan yang kurang bagus

109


dengan menggerinda daerah yang kurang bagus tersebut. Setelah welding

inspector memeriksa pipa tersebut, maka piping inspector akan membuatkan

RFI (Request For Inspection) untuk proses NDT (Non Destructive Test).

Gambar 4.28. Contoh Proses Inspeksi Visual Weld

2. NDT Test

NDT Test yang digunakan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators terdiri

dari 4 macam test yaitu:

1. PT/MT Test (Dye Penetration Test)

Dye penetration test adalah pengujian kualitas material atau hasil

pengelasan dengan cara menggunakan cairan penetrant. Pengujian ini

dilakukan untuk mengetahui apakah di permukaan material terdapat retak

yang perlu diperbaiki. Secara global terdapat lima tahap pekerjaan dalam

dye penetrantt test, yaitu:

a. Persiapan permukaan material.

Permukaan material yang akan diuji harus dibersihkan, sehingga

kering dan bebas dari cat, minyak, debu, dan kotoran lain. Pada tahap

ini juga perlu diukur suhu permukaan material yang harus berkisar

antara 160 C s/d 520 C.

b. Penyemprotan cairan penetrantt.

Cairan penetrantt (berwarna merah) disemprotkan pada

permukaan material secara merata pada bagian yang akan diuji, dan

jaga agar cairan yang masih basah tersebut terhindar dari kotoran.

Tunggu selama minimal 10 menit (tergantung jenis penetrantt)

hingga cairan penetrantt menjadi kering.

110


c. Membersihkan atau menghilangkan lapisan cairan penetrant.

Lapisan cairan penetrant yang telah kering dihilangkan dari

permukaan material dengan menggunakan kain yang diberi cairan

cleaner terlebih dahulu dan digosokkan pada permukaan hingga

lapisan cairan penetrant benar-benar hilang dari permukaan dan

lapisan material terlihat. Kemudian diamkan selama beberapa menit

hingga permukaan menjadi kering.

d. Penyemprotan cairan developer.

Cairan developer disemprotkan ke permukaan dengan tujuan

untuk mengangkat cairan penetrant yang terjebak dalam celah-celah

retak ke permukaan. Dari sini akan diketahui bagian-bagian yang

mengalami cacat permukaan. Penyemprotan cairan developer harus

dilakukan segera setelah permukaan kering dan tidak lebih dari 30

menit.

e. Pengamatan/interpretasi permukaan material

Bagian-bagian yang mengalami cacat permukaan akan terlihat

seperti noda merah pada permukaan, noda ini dapat berupa garis atau

titik. Pengamatan harus dilakukan di bawah penyinaran minimum

1000 lux atau setara dengan lampu 60 watt yang dipancarkan dari

jarak 30 cm agar pengamatan benar-benar akurat.

Gambar 4.29. Contoh Cairan yang di Pakai untuk Penetrant Test

2. MPI (Magnetic Particle Inspection)

Magnetic particle Inspection adalah pengujian kualitas permukaan

dan bagian dalam material atau hasil pengelasan dengan cara

menggunakan gelombang magnet.

111


Gambar 4.30. Contoh Metode Magnetic Particle Inspection

Gambar 4.31. Contoh Cairan yang Digunakan dalam Magnetic Particle

Inspection

3. RT (Radiography Testing)

Radiography testing adalah pengujian kualitas material atau hasil

pengelasan dengan bantuan sinar radioaktif (di PTG digunakan gamma ray).

Biasanya dilakukan pada material hasil pengelasan. Alat yang digunakan adalah

camera take off dengan zat radioaktif adalah isotop iridium-192. Pengujian ini

hanya boleh dilakukan pada saat lokasi sepi dari orang, karena radiasi bahan

radioaktif dapat merusak sistem saraf manusia, sehingga hanya radiography tester

yang telah terlatih dan mempunyai sertifikat pengujian dan dilengkapi pakaian

dan peralatan pelindung diri yang boleh berada di lokasi pengujian.

Prinsip kerja pengujian ini adalah mengambil foto tiap lapisan material

diatas film dan menganalisa hasil foto tersebut apakah terjadi cacat dalam

material. Terdapat empat teknik pengambilan gambar foto, yaitu:

112


5SFDX =

Single Wall Single Image (SWSI).

Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji hanya mempunyai

satu lapis material dan gambar yang dihasilkan juga hanya berupa satu

gambar pada film. Terdapat dua teknik penyinaran, yaitu:

Panoramic teknik : sumber sinar diletakkan ditengah-tengah di

depan material yang diuji pada jarak tertentu, dan film

diletakkan menempel dibelakang material. Teknik ini biasanya

dilakukan pada pipa berdiameter besar dan vessel.

Teknik biasa : sumber sinar diletakkan di depan material

pada jarak tertentu dan film diletakkan menempel dibelakang

material yang akan diuji. Teknik ini biasanya dilakukan pada

plat.

Double Wall Single Image (DWSI).

Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua

lapis material dan gambar yang dihasilkan hanya berupa satu gambar

pada film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa dengan diameter 4

inch sampai 18 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan

sumber sinar menempel didepan material pertama dan film diletakkan

menempel dibelakang material kedua.

Double Wall Double Image (DWDI) atau teknik elips.


lapis material dan gambar yang dihasilkan juga berupa dua gambar pada

dua film. Teknik ini biasanya dilakukan padan pipa dengan diameter lebih

kecil dari 3 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan sumber

sinar didepan material pertama yang akan diuji pada jarak tertentu dari

permukaan material kedua (SFD) dengan jarak pergeseran tertentu dari

posisi tegak lurus bagian yang diuji (X) dan film diletakkan menempel

dibelakang material kedua.

(4.3)

Penyinaran dilakukan dalam dua posisi. Setelah posisi pertama

selesai dilakukan, posisi kedua dilakukan dengan cara memutar 900 dari

113


posisi pertama untuk menghasilkan gambar kedua. Masing-masing gambar

yang dihasilkan bebentuk elips.

Super Inpose


lapis material dan gambar yang dihasilkan berupa dua gambar yang

menumpuk pada satu film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa

dengan diameter lebih kecil dari 2 inch dengan ketebalan yang besar

(diameter dalam pipa kecil). Teknik ini dilakukan dengan cara

menempatkan sumber sinar didepan material pertama pada jarak tertentu

dan film diletakkan menempel dibelakang material kedua. Penyinaran

delakukan 3 kali dengan sudut perputaran/pergeseran 00, 1200, 2400.

Gambar dalam film diinterpretasi, proyeksi warna yang dihasilkan

dalam film tergantung dari tingkat density material. Semakin tinggi

tingkat densitynya maka proyeksi warna yang dihasilkan semakin cerah.

Semakin jauh bagian lapisan material dari sumber sinar (densitynya

semakin tinggi), maka proyeksi warna dalam film yang dihasilkan akan

semakin cerah (putih), dan jika terdapat pori atau retak pada material

hasil pengelasan (density rendah) maka bagian tersebut akan berbentuk

seperti garis (jika retak memanjang) dan titik (jika berpori) berwarna

gelap. Jika terjadi cacat pada hasil pengelasan berdasarkan hasil laporan

NDE tester maka NDE inspector akan mengajukan request kepada

fabrikasi untuk dilakukan perbaikan, dan jika hasil pengelasan memenuhi

kualitas spesifikasi klien maka NDE inspektor akan membuat report NDE

Radiography Test.

4. UT (Ultrasonic Testing)

Ultrasonic test adalah pengujian kualitas bagian dalam (retak) material

atau hasil pengelasan dengan menggunakan gelombang ultrasonic yang

dipancarkan dari alat ultrasonic flow detector. Prinsip kerja dari alat ini adalah

gelombang ultrasonic yang dipancarkan melalui proove detector yang

ditempelkan pada material akan dikembalikan ketika mengenai ruang kosong dan

akan diterima kembali oleh proove, sehingga dalam layar monitor pulsa yang

114


dihasilkan akan berubah-ubah sesuai ketebalan material yang dapat dicapai

gelombang. Jika terjadi retak atau rongga dalam material, maka gelombang akan

lebih cepat dikembalikan sebelum mencapai ketebalan penuh material. Dari sini

dapat diketahui bahwa di bawah proove detector terdapat pori atau retak. Kedalam

pori atau retak ini juga dapat diketahui jaraknya dari permukaan dengan melihat

angka yang tertera dalam layar monitor. Jika terjadi cacat pada material,

berdasarkan hasil laporan NDE tester maka NDE inspector akan memutuskan

untuk menolak atau menerima material atau hasil pengelasan berdasarkan

spesifikasi klien dan membuat Report NDE Ultrasonic Test

4.1.9.6. Blasting Painting Inspection

Blasting painting adalah proses terakhir perlakuan material. Proses ini

bertujuan untuk melindungi material dari bahaya korosi yang dapat mengurangi

kekuatan struktur. Sehingga dapat dikatakan bahwa keawetan material tergantung

dari kualitas blasting painting yang dilakukan, semakin bagus hasil blasting

painting yang dihasilkan, maka semakin lama umur dari material.

Blasting adalah proses pembersihan permukaan material dari segala

macam kotoran terutama material karat dan juga untuk memberikan kekasaran

permukaan material sehingga material cat akan dapat merekat dengan baik.

Blasting dilakukan dengan cara menyemprotkan material abrasive dengan

kompresor bertekanan udara tinggi, kurang lebih 8 bar. Terdapat beberapa hal

yang perlu dikontrol oleh blasting inspector agar hasil blasting memenuhi

spesifikasi, yaitu:

1. Cek relatif humidity (RH) dan suhu udara ruang blasting.

Relatif humidity adalah ukuran jumlah uap air dalam udara

dibandingkan dengan titik jenuhnya.

2. Cek suhu dan kebersihan permukaan material yang akan

diblasting.

3. Cek peralatan dan alat yang digunakan.

4. Cek kualitas permukaan hasil blasting.

115


Untuk memastikan blasting painting berjalan sesuai rencana dan

spesifikasi maka Blasting Painting Inspector bertugas untuk melakukan inspeksi

blasting painting yang didasarkan pada spesifikasi material.

a. Blasting.

Sebelum melakukan blasting dilakukan pengecekan terhadap

kondisi lingkungan. Kelembapan relatif tidak kurang dari 85 % dan

temperatur minimum 5˚ C. Sedangkan dari segi equipment, permukaan

material yang ingin diblasting harus bebas dari minyak/gemuk. SanDB

inclast yang digunakan adalah garnet dengan ukuran mesh 20/40.

Kompresor yang digunakan juga harus bebas dari minyak atau uap

lembab lainnya.

Selama melakukan blasting, temperatur permukaan material

minimum 3˚ di bawah titik embun.

b. Painting.

Kondisi lingkungan untuk painting adalah mempunyai kelembapan

relatif maksimum 85% dan temperatur yang digunakan 3˚ di bawah

suhu kamar. Selanjutnya dilakukan inspeksi terhadap coating dengan

menggunakan Wet film thickness dan Dry Film Thickness. Setelah

melakukan pengecatan dilakukan Pull Off test. Kekuatan minimum

dengan tes mekanikal adalah 3 Mpa.

Proses Blasting Painting merupakan proses kelanjutan dari Piping SMP

dimana blasting bertujuan untuk menghilangkan karat pada pipa, mengganti

warna-warna pipa untuk kembali ke warna aslinya,

Proses blasting painting di PT Gunanusa hanya berdasarkan permintaan

dari klien, jadi semua urutan proses pengerjaan berdasarkan permintaan dari klien.

Misal: kode dari klien ( TOTAL ) adalah P 01 H, maka berarti proses painting

sebagai berikut:

1. Surface Preparation

Grade of cleanliness Sa 3 (ISO 8501-1:1988)

Roughness Grit-medium (G) (ISO 8503-2: 1988)

2. Coating system

116


Tabel 4.2. Tabel Sistem Coating P 01 H

Constitution Binder SUPPLIER’s reference

Nominal thickness

Volume of

solids (%)

RH max ( % )

Interval between coats @ 20° C

min max

Primer Tie-coat Intermediate Finish coat

ESI EPM EPM PUR

Galvosil 1570 Hempadur 4508 Hempadur 4588

Hempathane 5521

60 microns 30 microns 150 microns 50 microns

64 48 80 50

90 85 85 85

36 h 6 h 6 h 16 h

UnlimitedUnlimitedUnlimitedUnlimited

3. Repair System

Grade of cleanliness Sa 2,5 (ISO 8501-1: 1988)

Tabel 4.3. Tabel Sistem Coating P 01 H Repair

Constitution Binder SUPPLIER’s reference

Nominal thickness

Volume of

solids (%)

RH max ( % )

Interval between coats @ 20° C

min max

Primer Tie-coat Intermediate Finish coat

EPRZ EPM EPM PUR

Hempadur zinc 1536 Hempadur 4508 Hempadur 4588

Hempathane 5521

60 microns 30 microns 150 microns 50 microns

49 48 80 50

85 85 85 85

6 h 6 h 6 h 16 h

Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited

4. Remarks.

Operating temperature resistance: less than 80°C

Specific guarantee requirements (different from 9.5 ): None

Qualification/acceptance requirements: minimum mechanical pull-off test

value of 3 Mpa ( mechanical tester )

Berikut ini adalah gambar dari proses blasting painting di PT. Gunanusa

Utama Fabricators:

Gambar 4.32. Proses Blasting Manual

117


Gambar 4.33. Area Tie Coat

Gambar 4.34. Area Mid Coat

Gambar 4.35. Area Top Coat

Gambar 4.36. Contoh mesin kompressor

118


Gambar 4.37. Contoh Proses Painting Inspection

4.2. Pengumpulan dan Pengolahan Data

Saat ini proses produksi yang ada di PT.Gunanusa Utama Fabricators

berdasarkan push system, yang berarti bahwa sistem produksi yang ada di dalam

perusahaan berdasarkan proyek atau permintaan dari konsumen. Tiap proses

produksi memiliki waktu yang berbeda-beda sesuai dengan lam proses dikerjakan

dan jenis pekerjaan tersebut. Secara global, proses produksi yang ada dalam

PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah:

1. Structural

Structural disini adalah deck atau main deck yang merupakan

tempat orang-orang bekerja di tengah laut untuk mengerjakan tugasnya.

2. Piping

Piping disini adalah pipa-pipa yang nantinya akan dilalui oleh

minyak atau gas dan memiliki tekanan yang tinggi. Sehingga dalam proses

piping ini sebaiknya memiliki kecacatan paling kecil dan merupakan proses

yang sangat penting dalam pembuatan kilang minyak untuk klien.

3. Vessel

Vessel disini adalah pembuatan Open Drain dan Closed Drain

yang mana tujuan dari drain ini sebagai tempat penyimpanan.

119


4. Instrument

Instrument disini adalah proses pemasangan alat-alat yang nantinya

akan berada di atas deck dan merupakan alat bekerja untuk mengerjakan

proses pencarian dan pengambilan minyak dan gas.

5. Electrical

Electrical disini adalah proses pemasangan sistem listrik untuk

menunjang proses pekerjaan.

6. Blasting Painting

Blasting Painting disini adalah proses pengecatan pipa dan deck

utama dari kilang minyak agar tidak cepat rusak dan berkarat.

Penulis lebih mengamati ke proses piping, karena pada saat penulis

melakukan pengambilan data, di perusahaan sedang melakukan proses piping

sedangkan untuk proses deck dan vessel sudah berjalan lebih duluan sebelum

penulis melakukan kegiatan pengambilan data. Untuk proses lainnya, penulis

tidak dapat mengambil datanya karena belum dilaksanakan.

Berikut ini merupakan planning dari manhours untuk SMP yang telah di

rencanakan oleh pihak perusahaan sebelum proyek di mulai.

120


Tabel 4.4. Planning Manhours PT.Gunanusa Utama Fabricators

Work Unit

Description of Activity Manhours Plan

WP.3.1.0 WELDING dan NDT QUALIFICATION - WP.3.2 STRUCTURAL WORK 153,186 WP.3.2.1 WP.3.2.2

Main Structure Fabrication and Erection Secondary and Tertiary Structure Fabrication and Erection

65,596 87,590

WP.3.3 PIPING WORK 145,426 WP.3.3.1 WP.3.3.2

Piping and Hook Up Spool Pieces Pre-FabIncl Support Piping and Valves Erections Include Support

82,294 63,132

WP.3.4. EQUIPMENT INSTALLATION 17,820 WP.3.5. ELECTRICAL WORK 15,295 WP.3.6 INSTRUMENTATION dan TELECOMMUNICATION

WORKS 15,102

WP.3.7 WEIGHING OPERATIONS 3,471 WP.3.8 LOAD OUT dan SEA FASTENING WORKS 20,190 WP.3.9 COATING/PAINTING/PASSIVE FIRE PROTECTION 32,282 WP.3.10 TEMPORARY CONSTRUCTION FACILITIES AT

WORKSITE -

WP.3.11 PRESERVATION OF MATERIALS dan WAREHOUSE AT WORKSITE

-

TOTAL 402,772

Dari tabel planing manhours menunjukkan bahwa pihak scheduling

mengalokasikan manhours sebesar 82.294 untuk menyelesaikan proses fabrikasi

piping, untuk project SMP.

121


Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan23/03/07 747 3408 174207 0 83486 311452 108424 15543 18000 51067 2772 27060 3751 0.32230/03/07 924 5028 257693 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.3816/4/2007 1106 6267 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.42313/04/07 1336 8620.5 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.53220/04/07 1336 11218.5 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.61727/04/07 1459 14404 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.6854/5/2007 1491 16910 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 350 3751 1.16311/5/2007 1675 19658 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 378 3751 0.81618/05/07 1812 21515 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 486 3751 0.85125/05/07 2041.5 23404.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 772 3751 0.8811/6/2007 2162.5 24797.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1087 3751 0.9048/6/2007 2327.5 26206.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1374 3751 0.94415/06/07 2455.5 27991.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1692 3751 0.99222/06/07 2620.5 29959 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1639 3751 1.0139/7/2007 2620.5 31599.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1966 3751 0.99316/07/07 2662 32134.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1970 3751 0.99923/07/07 2662 33558.5 65.596 87950 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 1970 32282 0.88827/07/07 2698 36054 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2026 32282 0.913/8/2007 2762 36398 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2110 32282 0.90510/8/2007 2770 37053 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2180 32282 0.91717/08/07 2794 37690 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2236 32282 0.9324/08/07 2846.5 38332 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2308 32282 0.93331/08/07 2846.5 39317 65596 133.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2454 32282 0.95114/09/07 2984.5 41212.5 65596 686 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2642 32282 0.98921/09/07 3031.5 42169.5 65596 1256.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2816.5 32282 1.00928/09/07 3147.5 42850.5 65596 2341.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 3227 32282 1.0265/10/2007 3285.5 43341 65596 3732 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 3909 32282 1.05719/10/07 3445.5 43.771 65596 5918 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 4491 32282 1.10726/10/07 3556 44056 65596 8215 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 4943.5 32282 1.1322/11/2007 3729 44189.5 65596 10171.5 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 5366.5 32282 1.1689/11/2007 3799 44888 65596 11888 87590 115 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 5716.5 32282 1.20116/11/07 3925.5 45524 65596 13908 87590 389 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 6094 32282 1.23823/11/07 4004 46020 65596 15814 87590 631 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 6915.5 32282 1.21230/11/07 4073 46217 65596 18160.5 87590 666 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 7420.5 32282 1.257/12/2007 4242 46347 65596 20246 87590 714 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 7959.5 32282 1.28514/12/07 4334 46573 65596 22429.5 87590 734 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8257.5 32282 1.31621/12/07 4416 46589 65596 25520 87590 849 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8798.5 32282 1.3364/1/2008 4426.5 46811 65596 30265.5 87590 861 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8900.5 32282 1.39411/1/2008 4498.5 46811 65596 33046.5 87590 861 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 9560.5 32282 1.43518/01/08 4559.5 46929 65596 35488 87590 866 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 10435.5 32282 1.47125/01/08 4612.5 46936 65596 37964.5 87590 1116.5 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 11119.5 32282 1.504

AVERAGE 1.002

RATIO ACTUAL

ESTIMATEOperation

Out&Sea Fastening

WorksCoating/paintin

g

ry construct

ionPreserva

tionMain StructureSecondary&Terti

ary Fabrication ErectionsTanggal report

WEEKLY MANHOURS REPORT (PTG & SUBCONT) SMP DECK PLATFORMDESCRIPTION OF ACTIVITY

DT Qualificatio

n

Structural Work Piping WorkEquipment Instalation

Electrical Work

Instrumentation

Weighing

Berikut ini adalah hasil rekapan data Weekly Manhours Report (PT.Gunanusa Utama Fabricators dan Subcont) SMP Deck Platform

terhitung mulai tanggal 21 Januari 2007:

Tabel 4.5. Data Weekly Manhours Report

122


Kesimpulan:

Dari data di atas maka dapat disimpulkan bahwa nilai rata-rata

Manhours Ratio selama proyek berlangsung adalah = 1,002 yang berarti

produktivitas masih tidak seimbang antara jumlah manhours dengan actual

progress yang dicapai. Pada awal proyek berjalan nilai Manhours Ratio

terlihat kecil karena pada waktu itu departemen-departemen yang ada hanya

berfungsi sedikit, hanya di bagian Welding dan NDT Qualification serta

Structural Work. Bila diteruskan maka akan tampak jelas bahwa nilai dari

Manhours Ratio makin lama akan makin melonjak. Oleh karena itu

diperlukan suatu kontrol yang ketat, terutama pada departemen-departemen

yang memiliki ratio actual estimate > 1. Terutama untuk proses dengan

tanggal di atas 21 September 2007 maka akan tampak bahwa nilai manhours

ratio tampak >1. Sehubungan dengan project penulis yang berhubungan

dengan reduse manhours ratio hingga mencapai target 0,75 dan pelaksanaan

Tugas Akhir yang dimulai pada bulan Februari hingga bulan Juli, maka

penulis melakukan proses analisa produktivitas fabrikasi di workshop yang

sedang sedang berjalan saat itu, yaitu proses fabrikasi piping SMP.

Untuk memulai project reduce manhours ratio maka penulis

melakukan beberapa pendekatan pengamatan untuk dianalisa sehubungan

dengan faktor-faktor yang mempengaruhi lonjakan manhours ratio tersebut,

Sesuai dengan rumus semula manhours ratio adalah:

Ratio Actual = (4.4)

maka faktor yang dapat diamati oleh penulis adalah masalah actual

manhours dan progress yang dapat dicapai di lapangan. Untuk menganalisa

masalah progress di lapangan, maka penulis melakukan berbagai macam

pengamatan yang mempengaruhi terhadap kinerja suatu progress di

lapangan yaitu:

1. Pengamatan produktivitas serta waste yang kemungkinan terjadi di

lapangan, dalam hal ini berupa proses fabrikasi piping di workshop 5

untuk project SMP.

123


2. Pengamatan metode kerja dan penentuan value added dan non-value

added dari aktivitas inspeksi piping inspector untuk proses cut profile,

fit-up, dan weld.

3. Pengamatan proses aktivitas blasting painting.

4. Pengamatan prosedur report dari departemen Quality Control.

5. Pengamatan penyebab reject dari proses fabrikasi piping sehubungan

dengan mundurnya jadwal akibat proses repair.

6. Pengamatan penyebab keterlambatan untuk proses blasting painting.

Sehubungan dengan analisa produktivitas yang menjadi bagian dari

metode penulis dalam mengamati proses di lapangan maka dilakukan metode

perhitungan waktu baku dan work sampling untuk menganalisa seberapa besar

pengaruh proses fabrikasi di lapangan dengan lonjakan manhours yang dialami

PT.Gunanusa Utama Fabricators.

4.2.1. Analisa Lonjakan Manhours

Penulis dalam melakukan analisa penyebab lonjakan manhours melakukan

peninjauan dalam 2 sisi, yaitu dari sisi actual manhours dan actual progress.

Berikut ini akan dijelaskan tentang analisa dari sisi actual manhours dan actual

progress pada subbab dibawah ini.

4.2.1.1. Analisa dari Sisi Actual Manhours

Secara teknis dalam menganalisa penyebab lonjakan manhours yang

terjadi di PT.Gunanusa Utama Fabricators, penulis melakukan pendekatan dengan

metode:

a Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku bertujuan untuk menentukan waktu efektif bagi

para pekerja dalam satu hari kerja, sehingga dapat menentukan keefektifan jam

kerja dengan target aktual yang dapat dicapai.

b. Work Sampling

Pengukuran produktifitas di lapangan bertujuan untuk mengetahui

keefektifan pekerja di lapangan apakah selama ini dapat dikategorikan sebagai

sistem bekerja yang efektif atau tidak.

124


c. Value Stream Mapping

Value Stream Mapping bertujuan untuk menampilkan elemen-elemen

gerakan kerja dari Quality Control Inspector sehingga dapat menghilangkan

gerakan-gerakan kerja yang dirasakan tidak efektif dan dapat mengetahui

prosentase dari waktu inspeksi dalam satu hari kerja.

d. Rest Time

Rest Time bertujuan untuk menentukan waktu istirahat bagi para pekerja

setelah menyelesaikan suatu pekerjaan sehingga produktifitas dari pekerja

dapat meningkat.

4.2.1.2. Analisa dari Sisi Actual Progress

Secara teknis dalam menganalisa penyebab lonjakan manhours yang

terjadi di PT.Gunanusa Utama Fabricators, penulis melakukan pendekatan dengan

metode:

a. Key Performance Indicator

Key Performance Indicator bertujuan untuk melihat prosentase

keberhasilan Quality Control mengerjakan tugasnya sesuai dengan objective

yang telah diterapkan oleh manajemen perusahaan.

b. Rejection Rate

Rejection Rate bertujuan untuk menganalisa kecacatan terbesar yang

terjadi dalam proses fabrikasi sehingga dapat menanggulangi kecacatan yang

ada pada proses fabrikasi.

4.2.2. Perhitungan Waktu Baku dengan Metode Jam Henti Sehubungan dengan proses pengamatan produktivitas di lapangan, maka

penulis melakukan perhitungan waktu baku untuk proses-proses yang terjadi di

dalam workshop 5, dimana prosesnya adalah sebagai berikut:

1. Proses Beveling

Kriteria yang menentukan dalam perhitungan waktu baku untuk proses

beveling:

1. Diameter (inch)

2. Thickness (sch)

125


3. Bahan material

untuk proses pengamatan perhitungan waktu dengan menggunakan proses

beveling, penulis hanya berdasarkan diameter (inch) karena sch (thickness)

diasumsikan tidak terlalu berpengaruh terhadap speed seseorang dalam melakukan

aktivitas beveling. Selanjutnya, penulis menggunakan perhitungan waktu baku

dengan menggunakan pembedaan berdasarkan schedule untuk menentukan

apakah faktor thickness juga cukup berpengaruh, dan untuk faktor bahan material

penulis abaikan karena waktu pengamatan penulis adalah pada waktu pengerjaan

fabrikasi piping untuk jenis material carbon steel.

Data yang diambil dan akan dihitung oleh pengamat adalah data waktu

untuk proses cut profile, beveling, fit-up, welding serta aktivitas inspeksi oleh QC

inspector di lapangan.

Berikut ini adalah perbandingan antara diameter dan schedule pada pipa

diameter 6” sch 80 dan XXS untuk mengetahui faktor yang cukup berpengaruh

dalam proses beveling.

Tabel 4.6. Data Proses Beveling 6”

Proses Ø 6”

Beveling Carbon

Steel

Sch 80 Sch XXS 121 39 63 18 15 21 14 38 75 40 24 36 51 36 49 39 82 45 89 36 83 62 57 33 54 40 72 40 26 56 63 63 10 57 90

126


Tabel 4.6. Data Proses Beveling 6” (Sambungan)

Proses Ø 6”

Beveling Carbon

Steel

Sch 80 Sch XXS

32 22 45 62

Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:

H0: Nilai rata-rata semua data sama

H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama

Hasil Uji Anova One-Way ( Unstacked ): One-way ANOVA: C2, C3 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1717 1717 3.10 0.087 Error 37 20503 554 Total 38 22221 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C2 22 54.50 29.27 (----------*---------) C3 17 41.12 12.52 (----------*-----------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 23.54 30 40 50 60

Dari output minitab diatas dapat kita lihat nilai p-value sebesar 0,087. Bila

dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0,05) maka dapat ditarik kesimpulan

bahwa kita harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti nilai rata-rata untuk

tiap schedule pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk

schedule yang berbeda dapat kita abaikan.

Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 121 (*) 59 11 (*) 2 77 63 73 43 3 71 15 (*) 66 93 4 75 14 (*) 28 72 5 38 75 46 79 6 60 24 83 86 7 18 (*) 51 37 79 8 66 49 34 86 9 28 82 63 25 10 87 89 48 42

127


Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit

(Sambungan) No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 11 48 83 43 45 12 73 57 74 13 71 54 58 14 39 72 46 15 36 26 84 16 49 63 68 17 33 10 (*) 35 18 65 90 83 19 51 32 70 20 78 22 77 21 44 45 49 22 76 62

23 72 39

24 42 18

25 22 21

26 63 38

27 61 40

28 38 36

29 23 36

30 48 39

31 98 45

32 41 36

33 78 62

34 76 33

35 73 40

36 60 40

37 61 56

38 56 63

39 41 57

40 58

41 13 (*)

42 44

43 24

44 53

45 62

46 81

47 59

128


Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 48 51

49 62

50 26

51 66

52 78

53 67

54 48

55 46

56 39

57 79

58 27

59 79

60 88

61 42

62 53

63 74

64 67

65 73 * = data dihapus

Pengujian ANOVA dilakukan terhadap aktivitas pengambilan data di

area workshop 5 dengan materi yang sama (Carbon) namun dengan diameter yang

berbeda-beda. Pengujian ANOVA di bawah ini adalah pengujian ANOVA tanpa

menghilangkan data outlier yang ada. Hipotesis yang digunakan adalah sebagai

berikut:



Uji Anova Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 3 2685 895 1.96 0.123 Error 132 60354 457 Total 135 63040 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C12 65 55.72 19.66 (-----*----) C13 39 48.67 24.18 (------*-----) C14 11 52.73 17.38 (------------*-----------) C15 21 62.14 22.78 (--------*--------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 21.38 40 50 60 70

129


Approximate P-Value > 0.15D+: 0.059 D-: 0.081 D : 0.081

Kolmogorov-Smirnov Normality Test

N: 65StDev: 19.6608Average: 55.7231

100908070605040302010

.999

.99

.95

.80

.50

.20

.05

.01

.001

Prob

abili

ty

C17

Beveling Carbon Steel diameter 3"

Dari output komputer diatas diperoleh nilai p-value sebesar 0,123. Bila

dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0.05) maka dapat ditarik kesimpulan

bahwa harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti bahwa nilai rata-rata semua

data pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk beberapa

diameter yang berbeda adalah pada dasarnya tidak terlalu signifikan, namun

pengamat mencoba untuk menentukan proses perhitungan waktu baku untuk tiap

diameter yang berbeda, dengan asumsi bahwa diameter yang berbeda akan

mempengaruhi speed dari operator terhadap proses beveling.

Uji kenormalan data dilakukan dengan menggunakan metode

Kolmogorov-Smirnov lewat bantuan Minitab.

Setelah memasukkan kolom yang akan diuji, akan muncul output dari

Minitab. Hasil yang didapatkan oleh penulis dalam menguji kenormalan data

dengan menggunakan software Minitab adalah sebagai berikut:

Hasil pengujian normal untuk proses beveling dengan diameter 3”:

Gambar 4.38. Normality Test untuk Beveling Carbon Steel 3”

Dengan Ho: data berdistribusi normal

H1: data tidak berdistribusi normal

Maka didapatkan nilai P-Value > 0,15 dengan α = 5% maka hal ini berarti

nilai P-value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti

data berdistribusi normal.

130


Pengamat dalam melakukan pengolahan data membuang data-data outlier

yang tampak secara visual, hal ini dikarenakan pengambilan data dilakukan di

tengah-tengah proses aktivitas beveling (dikarenakan pada proyek yang

menggunakan tenaga manusia secara penuh) sehingga pengambilan data

terkadang agak sulit dalam menentukan waktu dimulainya proses beveling. Data

yang outlier adalah data yang diberi tanda (*) pada tabel data awal. Hasil data

keseluruhan setelah data outlier dihilangkan adalah:

Tabel 4.8. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan dalam Menit

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 82 83 79 7 66 89 37 86 8 28 83 34 25 9 87 57 63 42 10 48 54 48 45 11 73 72 43 74 12 71 26 58 13 39 63 46 14 36 90 84 15 49 32 68 16 33 22 35 17 65 45 83 18 51 62 70 19 78 39 77 20 44 18 49 21 76 21 22 72 38 23 42 40 24 22 36 25 63 36 26 61 39 27 38 45 28 23 36 29 48 62 30 98 33

131


Tabel 4.8. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10"

31 41 40 32 78 40 33 76 56 34 73 63 35 60 57 36 61 37 56 38 41 39 58 40 44 41 24 42 53 43 62 44 81 45 59 46 51 47 62 48 26 49 66 50 78 51 67 52 48 53 46 54 39 55 79 56 27 57 79 58 88 59 42 60 53 61 74 62 67 63 73

Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan peta kendali.

Perhitungan ini dilakukan dengan bantuan software Minitab atau secara manual

132


6050403020100

105

95

85

75

65

55

45

35

25

15

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for C1

Mean=57

UCL=93.40

LCL=20.60

σ×−= kXBKB

dengan perhitungan rumus uji seragam data. Batas-batas kendali ditentukan

dengan rumus sebagai berikut:

(4.5) (4.6)

Dimana:

BKA = Batas Kendali Atas

BKB = Batas Kendali Bawah

X = nilai rata-rata dari data

k = nilai Z dari α/2

σ = Standar Deviasi

Apabila ada data-data yang berada di luar batas kendali, baik atas maupun

bawah, maka data tersebut akan dibuang, dan kembali dilakukan uji kenormalan

data. Sebagai contoh, berikut ini adalah hasil perhitungan uji keseragaman data

untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 3”, 6”, 8”, 10”.

Contoh perhitungan untuk beveling 3”:

BKA = 57 + (1,96 x 18.5733) = 94,4037.

BKB = 57 - (1,96 x 18.5733) = 20,5963.

Tabel 4.9. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling

No Aktivitas Jumlah Data Mean St Dev α k BKA BKB

Pros

es

Beve

ling 1 Beveling 3” 63 57 18.5733 5% 1.96 93.4037 20.5963

2 Beveling 6” 35 49.6571 19.6468 5% 1.96 88.1648 11.14943 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.7896 18.66514 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.973 25.4273 Uji keseragaman untuk data proses pengambilan waktu Beveling Carbon

Steel diameter 3”:

Gambar 4.39. X-Bar Chart untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 3”

σ×+= kXBKA

133


35302520151050

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for C7

Mean=49.66

UCL=88.16

LCL=11.15

Uji keseragaman untuk data proses pengambilan waktu Beveling Carbon Steel diameter 6”:

Gambar 4.40. X-Bar Chart Untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 6”

Dari pengolahan uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa hanya

pada pengujian beveling 3” dan 6” terdapat beberapa data yang terletak di luar

Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah, data setelah dihilangkan menjadi:

Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit

No Carbon Steel 3" Carbon Steel

6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 82 83 79 7 66 83 37 86 8 28 57 34 25 9 87 54 63 42 10 48 72 48 45 11 73 26 43 74 12 71 63 58 13 39 32 46 14 36 22 84 15 49 45 68 16 33 62 35 17 65 39 83 18 51 18 70 19 78 21 77

134


Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 20 44 38 49 21 76 40 22 72 36 23 42 36 24 22 39 25 63 45 26 61 36 27 38 62 28 23 33 29 48 40 30 41 40 31 78 56 32 76 63 33 73 57 34 60 35 61 36 56 37 41 38 58 39 44 40 24 41 53 42 62 43 81 44 59 45 51 46 62 47 26 48 66 49 78 50 67 51 48 52 46 53 39 54 79 55 27 56 79 57 88

135


0 10 20 30 40 50 60

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for C21

Mean=56.34

UCL=91.54

LCL=21.13

Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 58 42 59 53 60 74 61 67 62 73

Tabel 4.11. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling Revisi I

No Aktivitas Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Pros

es

Beve

ling 1 Beveling 3” 62 56.3387 17.9617 5% 1.96 91.54363 21.13377

2 Beveling 6” 33 47.2424 17.4607 5% 1.96 81.46537 13.019433 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.78955 18.665054 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.9727 25.42728

Karena yang mengalami pergantian data hanya data untuk beveling 3” dan

6” maka yang dibuat chartnya hanya untuk dua proses data di atas:

Untuk beveling 3”:

Gambar 4.41. X-bar Chart untuk Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3” Revisi I

136


3020100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for C22

Mean=47.24

UCL=81.47

LCL=13.02

Untuk Beveling 6”:

Gambar 4.42. X-bar Chart untuk Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3” Revisi I

Dari tampilan Control Chart di atas maka tampak bahwa pada proses

beveling 6” terdapat dua data yang berada di atas Batas Kelas Atas, maka setelah dihilangkan maka data yang baru akan menjadi:

Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 57 83 79 7 66 54 37 86 8 28 72 34 25 9 87 26 63 42 10 48 63 48 45 11 73 32 43 74 12 71 22 58 13 39 45 46 14 36 62 84 15 49 39 68 16 33 18 35 17 65 21 83 18 51 38 70

137


Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 19 78 40 77 20 44 36 49 21 76 36 22 72 39 23 42 45 24 22 36 25 63 62 26 61 33 27 38 40 28 23 40 29 48 56 30 41 63 31 78 57 32 76 33 73 34 60 35 61 36 56 37 41 38 58 39 44 40 24 41 53 42 62 43 81 44 59 45 51 46 62 47 26 48 66 49 78 50 67 51 48 52 46 53 39 54 79 55 27 56 79

138


3020100

80

70

60

50

40

30

20

10

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for C29

Mean=44.97

UCL=75.14

LCL=14.80

Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit (Sambungan)

No Carbon Steel

3" Carbon Steel

6" Carbon Steel

8" Carbon Steel

10" 57 88 58 42 59 53 60 74 61 67 62 73

Tabel 4.13. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling revisi II

No Aktivitas

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Pros

es

Beve

ling 1 Beveling 3” 62 56.3387 17.9617 5% 1.96 91.54363 21.13377

2 Beveling 6” 31 44.9677 15.3937 5% 1.96 75.13935 14.796053 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.78955 18.665054 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.9727 25.42728

Gambar 4.43. X-bar Chart untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 6” Revisi II

Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa tampilan control chart

menunjukkan tidak ada data yang keluar dari Batas Kelas Atas maupun Batas

Kelas Bawah, sehingga seluruh data sudah dapat dilanjutkan ke pengujian

kecukupan.

Pengujian terakhir yang dilakukan sebelum menentukan besarnya waktu

siklus adalah uji kecukupan data, namun dalam perhitungan waktu baku ini tidak

139


( ) ( )2

22

2

1 2/

'

⎥⎥⎥⎥⎥

⎦

⎤

⎢⎢⎢⎢⎢

⎣

⎡

∑

∑−∑××⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

=Xi

XiXiNZ

Nαα

XNtsk××

=

167.2412201.2451.8

××

=k

dilakukan pengujian kecukupan data karena keterbatasan waktu yang dimiliki

untuk melakukan pengamatan. Terbatasnya waktu pengamatan dari penulis, maka

dari data yang telah diperoleh akan dicari seberapa besar tingkat error data

tersebut. Rumus yang digunakan untuk mengetahui error data tersebut sama

seperti yang digunakan pada uji kecukupan data, hanya saja yang ingin diketahui

nilainya disini adalah tingkat error data tersebut (k). Apabila data yang

didapatkan lebih kecil dari 30 maka digunakan rumus sebagai berikut: 2.'

.s tNk x

⎛ ⎞= ⎜ ⎟⎝ ⎠

(4.7)

Untuk jumlah data sama dengan 30 atau lebih digunakan rumus sebagai berikut:

(4.8)

Dimana:

N = jumlah data awal

N’ = jumlah data yang diperlukan

s = standar deviasi

t = nilai distribusi t(α/2,N-1)

α1 = tingkat kepercayaan

α2 = presentase penerimaan X (α) = error

X = rata-rata data

Untuk proses beveling dengan diameter 8” dan 10” jumlah data berada di

bawah 30 sehingga digunakan rumus yang pertama, sedangkan untuk proses

beveling dengan diameter 3” dan 6” jumlah data berada di atas 30 sehingga

digunakan rumus yang kedua

Untuk perhitungan batas error dengan menggunakan rumus:

= 0,22

140


( ) ( )2

22

2

1 2/

'

⎥⎥⎥⎥⎥

⎦

⎤

⎢⎢⎢⎢⎢

⎣

⎡

∑

∑−∑××⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

=Xi

XiXiNZ

Nαα

2

' ⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

××

=XktsN

XNtsk××

=

Tabel 4.14. Tabel Uji Kecukupan Data untuk Proses Beveling

Ø N Mean St. Dev t(α/2,

N-1)

z(α/2) k ∑Xi ∑Xi2 (∑Xi)2 N’

3” 62 56.3387 17.9617 - 1.96 10% 3493 216471 12201049 38.417516” 31 44.9677 15.3937 - 1.96 10% 1559 83407 2430481 24.520688” 11 52.7273 17.3787 2.228 - 10% - - - 53.93 10” 20 64.7 20.0371 2.093 - 10% - - - 42.01

Contoh perhitungan N’ untuk proses beveling pipa 3”:

N’ = [((1,96/0.1) x √((62x216471) – 12201049))/3493] 2

N’ = 38,41751

Contoh perhitungan N’ untuk proses beveling pipa 8”:

N’ = ((17,3787x2,228)/(0,1x52,7273)) 2

N’ = 53,93.

Untuk data beveling Carbon Steel dengan diameter 3” dan 6” tampak

bahwa N’<N sehingga data cukup dan tidak diperlukan pengambilan data lagi,

sedangkan untuk beveling Carbon Steel dengan diameter 8” dan 10” tampak

bahwa N’>N sehingga data tidak cukup dan diperlukan pengambilan data, namun

dalam hal ini karena sistem yang diamati oleh pengamat adalah proyek yang

berjalan secara kontinu, sehingga tidak memungkinkan untuk melakukan

pengambilan data ulang sehingga data diasumsikan cukup.

Untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 8” dan 10” akan

ditentukan batas error nya:

Untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 8”

= ((17,3787x2,228)/(√11x52,7273)) = 0,2214.

Jadi, batas error nya adalah 22,14%.

141


Tabel 4.15. Hasil Perhitungan Batas Error untuk Uji Kecukupan Data

Pros

es

Ø

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

t(α/

2,

N-1

)

k error

Beveling Carbon Steel

8” 11 52.7273 17.3787 2.228 10% 22,14% 10” 20 64.7 20.0371 2.093 10% 14,49%

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa batas error yang ada masih belum

mencapai tahap yang signifikan, yaitu masih di bawah 30% sehingga data dapat di

asumsikan masih cukup.

Langkah selanjutnya adalah menghitung waktu siklus dari tiap-tiap

aktivitas tersebut. Waktu siklus merupakan hasil rata-rata data waktu pengamatan

yang telah melewati pengujian pada tahap sebelumnya. Sebagai contoh untuk

proses beveling pipa carbon steel 3”, jumlah waktu total ke 62 data adalah 3493

menit. Waktu siklus untuk aktivitas ini adalah 3493/62 atau sama dengan 56,3387

menit. Berikut ini adalah hasil perhitungan waktu siklus untuk seluruh proses

beveling pipa carbon steel:

Tabel 4.16. Hasil Perhitungan Waktu Siklus

Pros

es

Ø ΣXi N Ws (Menit)

Beve

ling

3” 3493 62 56.3387 6” 1559 31 44.9677 8” 580 11 52.7273

10” 1294 20 64.7

Setelah menghitung waktu siklus untuk seluruh aktivitas, selanjutnya

ditentukan besarnya nilai performance rating agar didapatkan waktu normal:

(4.9)

Dimana:

Wn = waktu normal

Ws = waktu siklus

p = faktor penyesuaian (performance rating)

Pada dasarnya, proses beveling di Workshop 5 tempat pengamat

melakukan pengambilan data dilakukan oleh banyak pekerja, namun pengamat

pWsWn ×=

142


berasumsi bahwa kemampuan/skill dari semua pekerja setara, dikarenakan karena

banyak dari group fitter yang dikerjakan adalah karyawan subcont sehingga selalu

berbeda-beda pekerja yang pengamat amati di lapangan. Pengamat

mengasumsikan skill, effort, condition, serta consistency untuk semua pekerja

adalah sama, hal ini mengacu pada kualifikasi dari seorang fitter yang diketahui

pengamat berdasarkan hasil wawancara dengan supervisor piping SMP yang

mengatakan bahwa pada umumnya kemampuan semua fitter adalah sama.

Berikut ini merupakan performance rating yang diterapkan oleh penulis

untuk grup fitter:

- Skill : good (C2) = 0.02

- Effort : fair (E1) = -0.04

- Condition : average = 0

- Consistency : average = 0 +

-0.02

Dengan berpatokan pada koefisien angka 1 yang menunjukkan performance

kerja orang secara normal maka total performance rating yang dicapai akan

menjadi 1-0.02 = 0.98. Berikut ini adalah penjelasan mengenai performance dari

pekerja fitter yang bertugas untuk melakukan proses beveling:

1. Skill

Skill dari pekerja fitter secara keseluruhan dinyatakan good (C2). Hal ini

dikarenakan para pekerja fitter di PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah

para karyawan subcont yang sudah berpengalaman belasan tahun, sehingga

mempunyai keahlian yang cukup terlatih karena berpengalaman dalam banyak

proyek yang telah dijalani. Kualitas hasil pipa yang telah dibevel juga

menunjukkan kualitas yang cukup baik. Antar pekerja juga sering

memberikan petunjuk pada pekerja lain sesama fitter yang ketrampilannya

lebih rendah. Gerakan-gerakan yang dilakukan antar pekerja juga cukup

terkoordinasi dengan baik serta target DBinch yang dicapai dalam satu hari

juga cukup stabil.

143


2. Effort

Effort dari pekerja fitter secara keseluruhan dinyatakan fair (E1). Hal ini

dikarenakan karena kadang-kadang perhatian yang dilakukan tidak ditujukan

pada pekerjaannya., kurang sungguh-sungguh, terlampau hati-hati, sistematika

kerjanya sedang-sedang saja, serta gerakan-gerakan yang tidak terencana.

3. Condition

Condition di Workshop 5 secara umum dinyatakan average (D). Kondisi

kerja tidak terlalu mendukung, dan juga tidak dapat dikatakan sama sekali

tidak mendukung. Keadaan pencahayaan cukup terang, temperatur agak

panas, namun tidak terlalu membuat gerah para pekerja, serta suasana

kebisingan di dalam ruangan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan di proyek

beveling. Suasana kebisingan masih dianggap tidak melebihi limit dari batas

desibel yang masih dapat diterima oleh manusia.

4. Consistency

Consistency pekerjaan yang dilakukan dikatakan average (D) karena

penyimpangan waktu penyelesaian suatu pekerjaan dengan rata-ratanya tidak

terlalu besar.

Contoh perhitungan waktu normal untuk proses beveling pipa carbon steel 3”:

Wn = Ws x p

Wn = 56,3387 x 0,98

Wn = 55,2119 menit

Berikut ini adalah hasil perhitungan waktu normal untuk seluruh aktivitas

beveling carbon steel:

Tabel 4.17. Hasil Perhitungan Waktu Normal

Proses Ø Ws

(menit) FAKTOR PENYESUAIAN Wn

(menit) S E CD CN TOT

Beve

ling

Car

bon

Ste

el 3 56.3387 0.02 -0.04 0 0 0.98 55.2119

6 44.9677 0.02 -0.04 0 0 0.98 44.06848 52.7273 0.02 -0.04 0 0 0.98 51.672810 64.7 0.02 -0.04 0 0 0.98 63.406

144


Menghitung Waktu Baku Aktivitas

Besarnya nilai penyesuaian untuk proses beveling carbon steel aktivitas

ini adalah sebagai berikut:

1. Fatique:

- Tenaga yang dikeluarkan: ringan = 7,5

- Sikap kerja : berdiri di atas dua kaki = 2

- Gerakan kerja : normal = 0

- Kelelahan mata : pandangan yang terputus-putus = 3

- Keadaan temperatur tempat kerja: normal = 0

- Keadaan atmosfer : buruk = 10

- Keadaaan lingkungan: sangat bising = 2,5

2. Kebutuhan pribadi: = 2,5

3. Unavoidable Delay : = 3

Total = 30,5

Dasar pertimbangan untuk penentuan allowance telah didiskusikan dengan

koordinator piping SMP.

1. Tenaga yang dikeluarkan

Rata-rata tenaga yang dikeluarkan untuk menjalankan aktivitas dapat

dikatakan ringan, karena hanya bekerja, sambil mengangkat alat gerinda

sebagai beban.

2. Sikap kerja

Sikap kerja pada proses beveling adalah berdiri di atas dua kaki dengan

kondisi tegak.

Gambar 4.44. Contoh Sikap Kerja di Proses Beveling

145


3. Gerakan kerja

Gerakan kerja yang dilakukan di proses beveling juga tergolong tidak

terlalu dibatasi oleh hal-hal tertentu. Para pekerja dapat dengan bebas

menggerakkan kedua tanggannya untuk melaksanakan aktivitas beveling.

4. Kelelahan mata

Faktor kelelahan mata juga tidak terlalu besar bagi para pekerja

dampaknya, karena pandangan serta fokus mata pada pekerjaan tidak terlalu

penting, sehingga faktor kelelahan mata cukup minim, pandangan yang

terputus-putus.

Gambar 4.45. Contoh Kelelahan Mata di Proses Beveling

5. Keadaan temperatur tempat kerja

Temperatur pada Workshop 5 cukup sejuk dengan kondisi shop yang

terbuka, namun pada saat musim panas cukup terik udara di sekitar proses

beveling. Letak dari Workshop 5 yang dekat dengan tepi laut cukup

mempengaruhi terhadap temperatur di sekitar lokasi kerja, namun sejauh ini

batas dari temperatur masih normal dan tidak terlalu mempengaruhi performa

dari para pekerja.

6. Keadaan atmosfer

Keadaan atmosfer dapat dikatakan buruk karena adanya proses beveling

terhadap logam berat yang menyebabkan percikan api serta terdapat beberapa

bau-bau dari gesekan antara batu gerinda dan carbon steel sehingga cukup

mempengaruh performance dari pekerja.

7. Keadaan lingkungan yang baik

Keadaan lingkungan di area ini sangat bising karena gesekan antara batu

gerinda dengan logam sehingga cukup mempengaruhi performa dari pekerja.

Untuk kelonggaran kebutuhan pribadi, diberikan nilai 2.5 karena seluruh

pekerja adalah laki-laki, sedangkan unavoidable delay 3% didapatkan melalui

146


pertimbangan dari supervisor piping seperti masalah interupsi oleh supervisor,

menunggu material datang, gangguan mesin, dan mengasah peralatan potong.

Analisa masalah personal needs dan unavoidable delay akan dijelaskan

lebih lanjut dan terperinci dalam sub bab 4.5.4.

Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk seluruh

aktivitas di proses fabrikasi piping SMP. Berikut ini adalah hasil perhitungannya:

Contoh perhitungan waktu baku untuk proses beveling pipa carbon steel 3”:

Wb = Wn x (100/(100-Allowance)

Wb = 55,2119 x (100/(100-30,5)

Wb = 79,4 Menit.

Tabel 4.18. Waktu Baku Proses Beveling Carbon Steel

Proses Ø (inch) Wn

Allowance

Total Wb (Menit) Fatique Persona

l Needs

Unavoi-dable Delay A B C D E F G

Beveling Carbon

Steel

3 55.2119 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 79.4 6 44.0684 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 63.4 8 51.6728 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 74.3

10 63.406 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 91.2

Dari hasil perhitungan waktu baku seperti tertera pada tabel di atas maka

akan tampak sebuah anomali data dimana untuk proses beveling carbon steel

dengan diameter 3” waktu bakunya akan tampak lebih lama bila dibandingkan

dengan proses beveling carbon steel dengan diameter 6”. Hal ini dapat dijelaskan

sebagai berikut:

• Proses fabrikasi di workshop 5 untuk proses fabrikasi piping adalah

menggunakan alokasi manpower yang berubah-ubah tiap harinya, sehingga

yang menjadi objek pengamatan penulis bukanlah pekerja yang sama untuk

pengambilan data dengan diameter yang berbeda, sehingga performance tiap

pekerja dalam menjalankan tugasnya jelas berbeda, misal:

Pekerja A dengan skill dan pengalaman yang expert mengerjakan beveling

carbon steel 6” tentu hasilnya akan lebih cepat dibandingkan dengan pekerja B

dengan skill dan pengalaman yang average.

147


• Terbatasnya data yang dapat diambil oleh penulis sehingga dalam pengambilan

data proses beveling carbon steel untuk semua diameter penulis mengabaikan

performance dari fitter, dengan asumsi fitter yang dipekerjakan oleh PT.

Gunanusa Utama Fabricators tentunya harus mempunyai kualifikasi yang sama

seharusnya.

• Banyaknya faktor-faktor teknis maupun non-teknis yang menghambat kinerja

dari seorang fitter dalam mengerjakan tugasnya sejak awal hingga akhir.

Faktor teknis yang cukup mempengaruhi:

- Proses penggantian batu gerinda yang dirasakan tumpul di tengah-tengah

proses yang dikerjakan.

- Proses penugasan secara tiba-tiba seperti pengerjaan proses repair dengan

status urgent, sehingga dalam selang waktu pengerjaan prosesnya fitter akan

berhenti mengerjakan tugasnya dan mengerjakan proses lainnya yang lebih

mendesak.

Faktor non-teknis yang cukup mempengaruhi:

- Adanya kejadian accident yang membuat konsentrasi pekerja buyar dan

proses akan berhenti untuk selang waktu cukup lama hingga kondisi

dipertimbangkan layak untuk melanjutkan proses fabrikasi.

- Kerusakan mesin yang mengakibatkan proses terhambat

- Lampu mati

- Interupsi dari klien sehingga menyebabkan proses berhenti.

2. Proses Fit-up. Dalam melakukan perhitungan waktu fit-up untuk tiap joint, penulis tidak

menghitung waktu baku dari proses tersebut karena adanya faktor jumlah orang

yang tidak tetap dalam melakukan proses fit-up dan juga dalam proses fit-up

jumlah orang yang terlibat lebih dari 1 orang. Karena faktor inilah sehingga

penulis merasa perhitungan waktu baku dalam proses fit-up ini kurang tepat.

Penulis hanya menghitung rata-rata dari waktu yang digunakan dalam proses fit

up. Berikut ini merupakan data waktu fit-up yang dilakukan di dalam Workshop 5:

148


Tabel 4.19. Data Waktu Proses Fit-up dalam Menit

2" 3" 6" 8" 10" 8 11 15 15 15 7 12 8 9 15 9 10 7 13 8 6 7 9 14 19

11 12 8 11 7 9 8 9 11 12 7 9 12 11 11

10 8 13 10 14 12 11 9 13 10

9 11 6 8 15 10 10 7 11 12 12 8 13 9 12 11 12 8 6 7 10 10 11 12 8 9 14 9 11 11 8 9 11 7 8 8 6 9 13 9 6 7 8

8 7 9 12 8 9 7 5 6

Average 8.75 9.08629 9.72835 11.5604 12.6

Dari tabel 4.19. dapat kita lihat bahwa rata-rata waktu yang dibutuhkan

oleh fitter untuk melakukan proses fit-up adalah sebagai berikut:

149


Tabel 4.20. Rata-rata Waktu Proses Fit-up Tiap Diameter dalam Menit

Diameter Waktu 2" 8.75 3" 9.086296" 9.728358" 11.5604

10" 12.6

3. Proses Welding. Pada dasarnya tipe pengelasan terdapat tiga macam proses piping

Workshop 5.

• Root

• Filler

• Caping

Pada proses welding, terdapat tiga faktor yang menentukan waktu proses,

yaitu:

• Diameter pipa

• Schedule atau thickness

• Welding Procedure

Untuk faktor yang ketiga pengamat asumsikan merupakan faktor yang

tidak berpengaruh dalam analisa karena bila data dibedakan menurut Welding

Procedure maka akan terjadi banyak kelompok-kelompok data, sehingga faktor

terakhir diasumsikan tidak berpengaruh. Untuk faktor schedule pengamat akan

membandingkan dengan diameter, apakah kedua faktor tersebut dapat

diasumsikan sama atau tidak dengan menggunakan pengujian one-way Anova

(unstacked column). Berikut ini adalah data awal waktu hasil pengamatan untuk

aktivitas tersebut:

150


Tabel 4.21. Data Waktu Proses Welding dalam Menit

Proses Ø 2” Ø 3” Ø 4” Ø 6” Ø 8” Ø 10”

Welding Carbon Steel

Sch 80 Sch XXS Sch 80 Sch 80 Sch 40 Sch 80 Sch 20 Sch 20

19 37 65 49 104 94 116 111

34 43 46 67 61 65 147 165

27 21 51 57 58 80 120 140

25 16 32 37 106 84 121 164

26 49 55 43 87 70 129 159

29 49 40 69 81 50 111 166

25 40 50 29 79 169 128 147

33 36 47 38 74 106 159 139

35 78 66 57 97 94 130 100 28 47 63 36 90 121 150 119 33 50 48 37 82 91 131 122

42 68 43 46 88 71 151 98

41 59 28 82 100 126 96

43 29 51 111 115 145 158

33 62 30 89 83 190

31 73 59 103 78 151

34 31 62 74 115 113

27 30 59 113 108 170

30 60 97 51 151

52 69

Untuk proses welding dengan diameter 2”, untuk sch 80” dan XXS

(Double Ekstra Strong) dilakukan uji One-way Anova dan didapatkan hasil

sebagai berikut:



H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama One-way ANOVA: 80", XXS Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1391 1391 11.47 0.002 Error 33 4003 121 Total 34 5394 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- 80" 23 31.22 5.78 (------*-----) XXS 12 44.50 17.23 (---------*--------) ---+---------+---------+---------+---

151


Pooled StDev = 11.01 28.0 35.0 42.0 49.0

Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.002,

berarti nilai P-Value<α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah tolak

Ho, yang berarti minimal ada satu nilai rata-rata yang tidak sama, dengan

demikian untuk diameter 2” dengan Sch 80 dan Sch XXS data tidak dapat

digabungkan dan harus dipisah.

Untuk proses welding dengan diameter 6”, untuk sch 40 dan 80 dilakukan

uji One-way Anova dan didapatkan hasil sebagai berikut:




Berikut ini adalah data awal waktu hasil pengamatan untuk aktivitas

tersebut One-way ANOVA: sch 40, sch 80 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 216 216 0.43 0.518 Error 37 18728 506 Total 38 18944 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- sch 40 20 87.19 15.80 (--------------*-------------) sch 80 19 91.89 27.87 (--------------*--------------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 22.50 77.0 84.0 91.0 98.0

Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.518,

berarti nilai P-Value>α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah gagal

tolak Ho, yang berarti nilai rata-rata data sama, dengan demikian untuk diameter

6” dengan Sch 40 dan 80 data dapat digabungkan dan tidak perlu dipisah. Namun

untuk lebih detailnya pengamat mencoba untuk membandingkan dengan di

gabung maupun di pisah apakah mempunyai perbedaan yang cukup signifikan

atau tidak.

152


Average: 89.4872StDev: 22.2674N: 39

Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.063 D-: 0.051 D : 0.063

Approximate P-Value > 0.15

50 100 150

.001

.01

.05

.20

.50

.80

.95

.99

.999

Prob

abili

ty

6" Sch 40 da

Uji Normal Untuk Pipa diameter 6" Sch 40 dan 80

Gambar 4.46. Normality Test untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 dan 80

Dari hasil Uji Kenormalan dengan Kolmogorov Smirnov menunjukkan

bahwa nilai P-Value untuk keseluruhan berada di atas 0,15 yang berarti P-Value >

α (0.05). Hal ini berarti gagal tolak Ho atau semua data di atas berdistribusi

normal.

Tabel 4.22. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Proses Welding

Activ

ity

No Ø Sch

(Thickness) Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Pros

es W

eldi

ng

1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.12722 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.7223 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.686 24.5144 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.37935 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.076 56.42416 6” 80 19 91.8421 27.8254 5% 1.96 146.38 37.30437 6” 40 dan 80 39 89.4872 22.2674 5% 1.96 133.131 45.84318 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.999 104.2879 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.392 85.5025

153


20100

40

30

20

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for 2" Sch 8

Mean=31.32

UCL=43.50

LCL=19.13

Gambar 4.47. X-bar Chart untuk Pipa 2” dengan Schedule 80

Dari uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa data untuk diameter

6” sch 80 dan diameter 6” untuk gabungan sch 40 dan 80 ada satu data yang

merupakan data outlier, sehingga data harus dihilangkan dan dihitung ulang.

Tabel 4.23. Uji Keseragaman Data Revisi 1 untuk Welding

Activ

ity

No Ø Sch (thickness) Ju

mla

h D

ata

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Pros

es W

eldi

ng 1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.1272

2 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.7220 3 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.6860 24.5140 4 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.3793 5 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.0759 56.4241 6 6” 80 18 87.5556 21.2166 5% 1.96 129.1401 45.9711 7 6” 40 dan 80 38 87.3947 18.272 5% 1.96 123.2078 51.5816

8 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.9987 104.2873 9 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.3915 85.5025

154


0 10 20

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

Sample Number

Sam

ple

Mea

n


Mean=87.56

UCL=129.1

LCL=45.97

403020100

130

120

110

100

90

80

70

60

50

40

Sample Number

Sam

ple

Mea

n


Mean=87.39

UCL=123.2

LCL=51.58

Gambar 4.48. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 80 Revisi I

`

Gambar 4.49. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 Revisi I

Dari uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa data untuk diameter

6” untuk gabungan sch 40 dan 80 ada dua data yang merupakan data outlier,

sehingga data harus dihilangkan dan dihitung ulang

Tabel 4.24. Uji Keseragaman Data Revisi 2 untuk Welding

155


403020100

130

120

110

100

90

80

70

60

50

Sample Number

Sam

ple

Mea

n


Mean=89.44

UCL=121.7

LCL=57.19

Activ

ity

No Ø

Sch

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB (thickness)

Pros

es W

eldi

ng

1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.12722 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.722 3 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.686 24.514 4 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.37935 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.076 56.42416 6” 80 18 87.5556 21.2166 5% 1.96 129.14 45.97117 6” 40 dan 80 36 89.4444 16.4568 5% 1.96 121.7 57.18918 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.999 104.2879 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.392 85.5025

Gambar 4.50. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 Revisi II

Dari hasil uji keseragaman di atas maka dapat dipastikan bahwa semua

data telah seragam, sehingga proses dapat dilanjutkan ke uji kecukupan

selanjutnya.

Tabel 4.25. Uji Kecukupan Data untuk Proses Welding

156


Ø Sch N Mean St. Dev

t(α/2, N-

1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi

2 (∑Xi)2 N’

2” 80 19 31.3158 6.219 2.101 - 10% - - - 17.40712” XXS 12 44.5 17.23 2.201 - 10% - - - 72.65693” 80 20 50.1 13.05 2.093 10% - - - 29.74114” 80 18 47.4444 13.3 2.11 - 10% - - - 34.97846” 40 20 87.25 15.73 2.093 - 10% - - - 14.234 6” 80 18 87.5556 21.22 2.11 - 10% - - - 26.14266” 40 + 80 36 89.4444 16.46 - 1.96 10% 3220 297490 10368400 12.64338” 20 14 133.143 14.72 2.16 - 10% - - - 5.7046

10” 20 19 139.947 27.78 2.101 - 10% - - - 17.3908

Dari data di atas tampak bahwa data akan diasumsikan cukup bila nilai N’

≤ N, namun dari hasil pengujian akan tampak bahwa untuk data diameter 2” sch

XXS, 4” sch 80, dan 6” sch 80 nilai N’ > N, sehingga data tidak cukup dan harus

mengambi data kembali. Namun, karena sistem tempat pengamat mengambil data

adalah berupa proyek serta untuk diameter dan schedule yang kurang proses

welding harus menunggu schedule maka pengamat akan mengasumsikan bahwa

data cukup karena keterbatasan metode pengambilan data. Pengamat akan

mencoba untuk mengamati dari nilai batas errornya.

Tabel 4.26. Tabel Nilai Error dari Proses Welding untuk Tiap Diameter

Pros

es

Ø (inch) Sch Ju

mla

h D

ata

Mea

n

St D

ev

t(α/

2,N

-1)

Error (%)

Welding Carbon

Steel

2 80 19 31.3158 6.219 2.1 9.5716 2 XXS 12 44.5 17.23 2.2 24.6064 3 80 20 50.1 13.05 2.09 12.1944 4 80 18 47.4444 13.3 2.11 13.94 6 40 20 87.25 15.73 2.09 8.4362 6 80 18 87.5556 21.22 2.11 12.0514 8 20 14 133.143 14.72 2.16 6.3833 10 20 19 139.947 27.78 2.1 9.5672

Dilihat dari batas error maka tidak ada yang melebihi dari 30% sehingga

data masih dapat diasumsikan cukup, sehingga dapat dilanjutkan ke proses

perhitungan waktu normal.

157


Penentuan Performance Rating dengan menggunakan metode Westing

House. Untuk proses welding pipa dengan diameter 2” sch 80 dan XXS pengamat

menentukan nilai p berbeda dengan jenis diameter pipa yang lain, karena pada

saat pengambilan data untuk jenis pipa dengan diameter 2” pengamat hanya

menemukan dua welder yang bertugas melakukan proses pengelasan, sedangkan

untuk pengelasan jenis pipa dengan diameter yang lain pengamat menganggap

sama secara keseluruhan, karena welder yang bekerja kurang lebih orangnya sama

namun berbeda dengan welder semula. Dalam penentuan performance rating pada

grup welder maka penulis membagi menjadi dua kelompok, yaitu:

- Grup 1, merupakan pekerja welder utama dari PT. Gunanusa Utama

Fabricators, dengan skill serta pengalaman yang cukup professional, bahkan

menjadi trainer dari welder-welder yang lain.

- Grup 2, merupakan pekerja welder yang kebanyakan subcont sehingga skil

serta pengalaman yang kurang menyebabkan tingkat rejection rate yang

cukup tinggi.

Dengan berpatokan pada koefisien angka 1 yang menunjukkan

performance kerja orang secara normal maka penjelasan mengenai performance

dari pekerja welder yang bertugas untuk melakukan proses welding:

1. Skill

Skill dari pekerja welder untuk diameter 2” dinyatakan excellent (B1). Hal

ini berdasarkan informasi dari supervisor welder workshop 5 bahwa untuk dua

welder tempat penulis melakukan pengambilan data adalah pekerja paling

berpengalaman serta sudah terbukti skillnya. Hal ini berdasarkan prestasi yang

telah dicapai para welder tersebut dengan jumlah rejection rate yang sangat

kecil bahkan hampir tidak ada serta peran mereka sebagai trainer untuk

welder-welder yang lain serta pekerja asli dari PT. Gunanusa Utama

Fabricators. Sedangkan untuk welder yang lain maka dapat dinyatakan good

(C2) karena merupakan pekerja subcont serta skill mereka belum mencapai

level professional.

2. Effort

Effort dari grup 1 welder dinyatakan fair (E1). Hal ini dikarenakan karena

sifat sombong, merasa dibutuhkan oleh perusahaan sehingga status

158


professional tidak ditunjukkan dalam pekerjaannya sehari-hari. Saran-saran

perbaikan dari pihak QC Inspector biasanya diterima dengan kesal, tidak

mengeluarkan tenaga dengan secukupnya, terlihat adanya kecenderungan

kurang perhatian pada pekerjaannya. Effort dari grup 2 welder dinyatakan

good (C2) karena para welder subcont mendapat upah atas pekerjaannya

berdasarkan target yang dicapai sehingga tampak penuh perhatian pada

pekerjaannya, senang pada pekerjaannya, serta menerima saran-saran dan

petunjuk-petunjuk dengan senang, bahkan dapat memberi saran-saran untuk

perbaikan kerja.

3. Condition

Condition di Workshop 5 secara umum dinyatakan average (D). Kondisi

kerja tidak terlalu mendukung, dan juga tidak dapat dikatakan sama sekali

tidak mendukung. Keadaan pencahayaan cukup terang, temperatur agak

panas, namun tidak terlalu membuat gerah para pekerja, serta suasana

kebisingan di dalam ruangan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan di proyek

beveling. Suasana kebisingan masih dianggap tidak melebihi limit dari batas

desibel yang masih dapat diterima oleh manusia.

4. Consistency

Consistency pekerjaan yang dilakukan oleh grup welder 1 dapat dikatakan

good (C) karena skill yang sudah tergolong expert sehingga hasil yang dicapai

tentu saja cukup memuaskan serta kecil tingkat rejection ratenya. Sedangkan

untuk grup welder 2 dapat dikatakan average (D) karena penyimpangan waktu

penyelesaian suatu pekerjaan dengan rata-ratanya tidak terlalu besar.

Tabel 4.27. Data Waktu Normal untuk Proses Welding

Proses Ø (inch) Sch Ws

FAKTOR PENYESUAIAN Wn (menit) S E CD CN TOT

Wel

ding

Car

bon

Stee

l 2 80 31.3158 0.11 -0.04 0.00 0.01 1.08 33.82106 2 XXS 44.5 0.11 -0.04 0.00 0.01 1.08 48.06 3 80 50.1 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 52.605 4 80 47.4444 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 49.81662 6 40 87.25 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 91.6125 6 80 87.5556 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 91.93338 6 40 + 80 89.4444 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 93.91662 8 20 133.143 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 139.8002

10 20 139.947 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 146.9444

159


Untuk perhitungan allowance, maka pengamat menggunakan perhitungan

allowance dengan menggunakan tabel berdasarkan faktor-faktor yang

berpengaruh, dasar pertimbangan untuk penentuan allowance telah didiskusikan

dengan koordinator piping SMP:

1. Tenaga yang dikeluarkan

Rata-rata tenaga yang dikeluarkan untuk menjalankan aktivitas dapat

dikatakan sangat ringan karena merupakan pekerjaan yang berdiri dan kadang-

kadang juga dapat duduk.

2. Sikap kerja

Sikap kerja pada proses welding adalah berdiri di atas dua kaki dengan

kondisi tubuh yang fleksibel, dengan artian posisi dari tubuh yang dapat

berubah-ubah untuk menyesuaikan dengan bentuk dari fit-up pipa yang akan

diweld.

Gambar 4.51. Contoh Sikap Kerja Proses Welding

3. Gerakan kerja

Gerakan kerja yang dilakukan di proses welding juga tergolong tidak

terlalu dibatasi oleh hal-hal tertentu. Para pekerja dapat dengan bebas

menggerakkan kedua tanggannya untuk melaksanakan aktivitas welding.

4. Kelelahan mata

Faktor kelelahan mata menjadi hambatan terbesar bagi para welder, karena

pandangan yang terus-menerus dengan fokus yang berubah-ubah. Dalam

mengerjakan proses welding, dibutuhkan suatu penglihatan yang sangat fokus

dari welder untuk memantau proses pengelasan maupun hasil dari

pengelasannya tersebut.

160


Gambar 4.52. Contoh Kelelahan Mata Proses Welding

5. Keadaan temperatur tempat kerja

Temperatur pada Workshop 5 cukup sejuk dengan kondisi shop yang

terbuka, namun pada saat musim panas cukup terik udara di sekitar proses

beveling. Letak dari Workshop 5 yang dekat dengan tepi laut cukup

mempengaruhi terhadap temperatur di sekitar lokasi kerja, namun sejauh ini

batas dari temperatur masih normal dan tidak terlalu mempengaruhi performa

dari para pekerja.

6. Keadaan atmosfer

Keadaan atmosfer dapat dikatakan buruk karena adanya bau-bau

berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan. Bau dari

kawat las yang dibakar sangat beracun sehingga mengharuskan tiap welder

untuk menggunakan pelindung pernapasan.

7. Keadaan lingkungan yang baik

Keadaan lingkungan di area ini sangat bising karena gesekan antara batu

gerinda dengan logam sehingga cukup mempengaruhi performa dari pekerja.

Untuk kelonggaran kebutuhan pribadi, diberikan nilai 2.5 karena seluruh

pekerja adalah laki-laki, sedangkan unavoidable delay 5% didapatkan melalui

pertimbangan dari supervisor piping seperti masalah interupsi oleh supervisor,

menunggu material datang, gangguan mesin, proses preparation dan mengasah

peralatan potong. Analisa masalah personal needs dan unavoidable delay akan

dijelaskan lebih lanjut dan terperinci dalam point 4.2.4.

Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk

seluruh aktivitas di proses fabrikasi piping SMP. Berikut ini adalah hasil

perhitungannya.

161


Tabel 4.28. Data Waktu Baku untuk Proses Welding

Proses Ø

(inch)

Sch Wn

Allowance Wb

(menit) Fatique Perso

-nal Needs

Unavoi-dable Delay Total

A B C D E F G


2 80 33.82106 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 52.032 XXS 48.06 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 70.163 80 52.605 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 80.934 80 49.81662 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 72.736 40 91.6125 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 133.746 80 91.93338 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 134.216 40+80 93.91662 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 137.118 20 139.8002 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 215.0810 20 146.9444 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 226.07

Dari hasil perhitungan waktu baku, untuk data proses welding dengan

diameter 6 inch untuk sch 40, 80, 40+80 maka akan tampak selisih yang tidak

terlalu jauh, hal ini membuktikan bahwa faktor schedule (thickness) tidak terlalu

berpengaruh terhadap speed pekerja dalam melakukan pengelasan.

Sedangkan untuk menganalisa kevalidan waktu baku, maka pengamat

menanyakan pada koordinator piping SMP dan hasil target per hari adalah 14 DB

inch untuk satu orang ( 2DBinc/manhour ), dengan asumsi jam efektif kerja adalah

7 jam, maka kurang lebih waktu baku hasil yang didapatkan penulis cukup valid.

Data pengolahan perhitungan waktu baku yang lainnya dengan metode

jam henti dapat dilihat pada lampiran 1.

4.2.3. Perhitungan Produktivitas dengan Metode Work Sampling.

Pengamat mencoba menganalisa tingkat produktivitas dari para pekerja

di Workshop 5, terutama elemen-elemen pekerja yang cukup penting dan dapat

dianalisa tingkat produktivitasnya. Elemen pekerja yang menjadi objek sasaran

pengamat adalah suatu grup kerja yang terdiri dari welder dan fitter group.

Pengamatan dari metode Work Sampling dilakukan selama kurang lebih sepuluh

hari untuk welder dan 14 hari untuk grup fitter, dengan mekanisme pengamatan

dilakukan secara random untuk hari pengambilan data serta waktu kerja total

162


adalah 7,5 jam, terhitung mulai pukul 08:00 – 16:30, dan sudah termasuk

pengurangan waktu istirahat selama satu jam dari pukul 12:00 – 13:00. Adapun

pengambilan data dilakukan hingga pukul 16:30 karena di atas pukul 16:30

didapatkan suatu fakta bahwa para pekerja pasti sudah berhenti, untuk berkemas-

kemas serta membereskan seluruh perlengkapan dan peralatan yang digunakan.

Objek yang menjadi pengamatan penulis adalah satu fitter group yang

terdiri dari :

1. PF1: Pak Agus Rohman

2. PF2: Pak Asmuni, Pak Ahmad Suhendar, dan Pak Satiri

3. PF3: Pak Mardin B. Afif

4. PF4: Pak Romli

Adapun yang menjadi Job Description atau Function Responsibility dari

objek pengamat adalah:

1. Fitter 1:

• Mengatur dan memberikan perintah untuk anak buah (pipe fitter) yang

lain.

• Mempunyai knowledge tentang piping inspection.

• Mempunyai kemampuan membaca Shop Drawing dari Engineering.

• Melakukan proses pipe fit-up.

• Terampil dalam menggerinda.

2. Fitter 2:


• Membantu proses fit-up sesuai dengan instruksi dari pipe fitter 1.

• Mempunyai kemampuan untuk melakukan cut profile.

• Menahami langkah proses repair for beveling.

• Membantu welder dalam mengerjakan proses tack weld.

3. Fitter 3:

• Membantu semua kebutuhan dan proses yang dikerjakan oleh pipe fitter.



163


4. Helper:

• Membantu semua kebutuhan dan proses yang dikerjakan oleh pipe fitter.

• Bisa menggerinda.


• Menyapu atau membersihkan area.

• Menyiapkan dan membereskan perlengkapan yang digunakan para pekerja

dalam satu grup.

Dalam Fitter Group yang kami amati terdapat satu elemen pembantu,

yaitu Pak Romli yang bertugas menjadi helper, dimana peranannya hampir sama

dengan PF3. Untuk pelaksanaan aktivitas Function Responsibility, karena sistem

kerja di Workshop5 ini dipengaruhi banyak faktor, di antaranya proses akan

berjalan lancar bila:

1. Material datang tepat waktu atau sesuai dengan planning yang akan

dikerjakan.

2. Tools dan consumable sudah tersedia dan mendukung untuk pelaksanaan

aktivitas kerja.

3. Shop drawing sudah tersedia dan sesuai dengan material yang ada.

Selain itu, perhitungan Manhours Ratio dari Workshop 5 lebih banyak

dipengaruhi oleh:

1. Diameter (DBinch), target yang akan dicapai hari itu.

2. Thickness, schedule dari raw material yang akan dikerjakan.

3. Jenis Material, mempengaruhi speed dari pekerja dalam melakukan cut

profile, beveling, fit-up, serta welding.

4. Lokasi ( kemudahan bekerja).

5. Skill operator, tentunya dengan kualifikasi-kualifikasi tertentu dari pekerja

sesuai dengan bidangnya masing-masing.

6. Equipment.

7. ToolsdanConsumable.

8. Efisiensi ( penempatan alat).

9. Alat kerja.

10. Lembar kerja ( tanggal, line number, spool number).

164


Analisa yang digunakan di Workshop 5 ini adalah dengan work sampling

yang dilakukan dalam range waktu setiap 5 menit sekali selama 10 hari untuk

welder dan 14 hari untuk grup fitter. Setiap harinya, pengamatan dilakukan mulai

pukul 08.00 hingga pukul 16.30 dengan waktu istirahat selama satu jam, terhitung

sejak pukul 12:00 hingga pukul 13.30. Total jam pengamatan yang dilakukan

adalah 7,5 jam dari 8 jam kerja yang telah ditetapkan. Setengah jam sisanya tidak

dapat dilakukan karena pengamat menemukan fakta bahwa mulai pukul 16:30 ke

atas para pekerja sudah pasti berhenti beraktivitas. Dalam satu hari pengamat akan

melakukan 90 kali pengambilan data sampling kerja. Berikut ini adalah beberapa

keterangan dari simbol yang digunakan dalam work sampling.

- R: Aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility untuk area yang

dijaga operator tersebut.

- P: Aktivitas yang berhubungan dengan kebutuhan pribadi.

- U: Aktivitas yang dianggap tidak berguna, dan semestinya tidak perlu

dilakukan.

- S: Aktivitas yang sifatnya semi produktif. Dapat dikatakan produktif,

namun juga dapat dikatakan tidak produktif.

- O: Aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility, tetapi bukan untuk

area yang dijaga operator tersebut.

Secara umum, analisa untuk workshop 5 penulis akan mencoba untuk

menganalisa dengan membedakan menjadi 4 bagian, yaitu analisa menurut tingkat

produktivitas secara keseluruhan, analisa menurut tingkat produktivitas dari

function responsibility, analisa menurut tingkat produktivitas dari function

responsibility di area lain, dan pendekatan yang dilakukan berdasarkan Time

Analysis. Dari ketiga time-analysis tersebut, yang digunakan sebagai acuan adalah

analisa dari tingkat produktivitas menurut function responsibility karena seluruh

tugas utama dari para pekerja yang telah dijabarkan dalam function responsibility.

Ditambah dengan analisa secara teknis.

4.2.3.1. Analisa Menurut Tingkat Produktivitas Secara Keseluruhan

Dari pembagian kelima kategori diatas yang telah ditetapkan, penulis

mengelompokkan menajadi dua bagian, yaitu produktif dan non produktif.

165


Pembagian tersebut telah didiskusikan dengan Coordinator Piping dan juga

Pembimbing lapangan dari penulis. Kelompok aktivitas produktif terdiri atas

aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility untuk area yang dijaga

operator tersebut (R), Aktivitas yang sifatnya semi produktif (S), dan aktivitas

yang sesuai dengan Function Responsibility tetapi bukan untuk area yang

dikerjakan oleh operator tersebut (O). Sedangkan sisanya masuk ke dalam

kelompok non produktif. Dari pengelompokan tersebut diperoleh hasil sebagai

berikut:

166


Tabel 4.29. Analisa Work Sampling Produktivitas Grup Fitter di Workshop 5

Tanggal PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper

R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U 29-Feb-08 30 12 5 2 41 34 13 4 10 29 34 10 5 5 36 59 2 4 2 23 47 8 3 4 28 55 2 3 2 28 3-Mar-08 45 10 2 3 30 51 0 3 8 28 47 0 3 3 37 56 3 3 4 24 51 7 3 6 23 54 3 3 2 28 5-Mar-08 47 13 3 2 25 59 0 5 14 12 54 0 3 2 31 58 3 2 2 25 57 6 3 7 17 58 0 3 2 27 6-Mar-08 35 12 6 4 33 40 13 3 12 22 38 0 7 6 39 38 5 5 6 36 53 4 3 3 27 66 0 3 2 19 7-Mar-08 46 13 5 6 20 49 12 3 4 22 48 0 3 2 37 43 3 3 5 36 43 8 7 4 28 50 0 3 4 33 10-Mar-08 20 16 7 6 41 23 14 11 16 26 20 3 3 2 62 49 8 5 3 25 45 6 4 2 33 47 0 3 2 38 12-Mar-08 37 13 8 2 30 42 15 3 14 16 43 5 5 2 35 42 8 3 3 34 48 6 5 4 27 63 0 3 0 24 13-Mar-08 38 10 8 2 32 44 7 3 12 24 45 3 3 4 35 38 9 2 5 36 30 4 3 5 48 43 0 3 2 42 14-Mar-08 40 11 2 2 35 43 9 3 8 27 44 10 3 7 26 55 5 3 4 23 46 6 3 4 31 55 0 3 2 30 17-Mar-08 45 13 5 2 25 48 10 5 2 25 50 0 3 3 34 37 2 4 6 41 32 4 3 3 48 51 0 3 2 34 19-Mar-08 43 12 5 3 27 45 12 3 5 25 43 0 3 2 42 45 3 3 5 34 57 4 5 2 22 52 0 3 2 33 24-Mar-08 39 12 10 4 25 45 12 3 8 22 45 4 3 5 33 46 5 5 4 30 52 6 3 8 21 55 0 5 3 27 21-Apr-08 36 13 13 2 26 46 8 14 8 14 35 10 14 2 29 50 10 3 2 25 45 10 3 1 31 45 10 3 0 32 22-Apr-08 35 10 16 2 27 36 8 16 6 24 36 3 17 2 32 43 5 8 6 28 39 6 8 9 28 42 0 15 2 31

167


Tabel 4.30. Produktivitas Group Fitter di Workshop 5

Tanggal PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper

%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N 29-Feb-08 52.2 47.8 56.7 43 54 46 72 28 64 36 66.7 33.33-Mar-08 63.3 36.7 60 40 56 44 69 31 68 32 66.7 33.35-Mar-08 70 30 71.1 29 63 37 70 30 73 27 67.8 32.26-Mar-08 58.9 41.1 62.2 38 50 50 53 47 67 33 76.7 23.37-Mar-08 71.1 28.9 71.1 29 57 43 54 46 64 36 58.9 41.110-Mar-08 47.8 52.2 53.3 47 29 71 69 31 61 39 55.6 44.412-Mar-08 64.4 35.6 66.7 33 59 41 59 41 66 34 73.3 26.713-Mar-08 62.2 37.8 60 40 57 43 54 46 41 59 51.1 48.914-Mar-08 58.9 41.1 61.1 39 63 37 70 30 61 39 64.4 35.617-Mar-08 70 30 70 30 59 41 48 52 43 57 60 40 19-Mar-08 66.7 33.3 66.7 33 51 49 57 43 73 27 61.1 38.924-Mar-08 67.8 32.2 66.7 33 58 42 62 38 68 32 66.7 33.321-Apr-08 68.9 31.1 75.6 24 66 34 70 30 64 36 64.4 35.622-Apr-08 67.8 32.2 66.7 33 62 38 62 38 59 41 63.3 36.7Average 63.6 36.4 64.8 35 56 44 62 38 62 38 64 36

Keterangan:

• Satu grup fitter yang kami amati terdiri dari enam orang yang terdiri

dari 1 orang Fitter 1, 3 orang Fitter 2, 1 orang Fitter 3, dan 1 orang

Helper.

• Tiap-tiap posisi mempunyai tugas utama (function responsibility) yang

berbeda satu sama lain.

• Angka dalam tabel menunjukkan jumlah persen dari aktivitas yang

dilakukan. Sebagai contoh, tanggal 22 April 2008 memiliki persen

produktif untuk Fitter 1 sebesar 67,78%. Angka ini didapat dari

penjumlahan aktivitas kategori R, S, dan O Fitter 1 pada tanggal 22

April 2008 (35 + 10 + 16 = 61), dibagi dengan 90 (total jumlah

sampling pengamatan) dikalikan dengan 100%.

• Karena pekerjaan untuk sebuah group fitter sangat dipengaruhi oleh

kerjasama tim maka produktivitas tidak dapat dilihat hanya dari satu

orang pekerja, melainkan keseluruhan dari anggota grup.

168


X Chart for Col_1

Observation

XCTR = 36.43

UCL = 46.37

LCL = 26.49

0 3 6 9 12 1526

31

36

41

46

51

56

Berikut ini merupakan uji keseragaman dari data Pipe Fitter yang telah

didapatkan:

Gambar 4.53. X-bar Chart untuk Fitter I

Dilihat dari gambar 4.53. dapat kita lihat bahwa ada data pipe fitter 1 yang

keluar dari batas UCL dan LCL. Dimana batas UCL adalah sebesar 46,37, batas

CTR = 37,46 dan batas LCL adalah sebesar 26,49. Penulis tetap melanjutkan

analisa ini ke tahap selanjutnya walaupun terdapat data yang keluar karena adanya

beberapa faktor yang tidak dapat dihindari yang dapat menyebabkan terjadinya

hal ini. Faktor-faktor yang dapat menyebabkan ini adalah material yang tidak ada

ataupun ketidaksesuaian antara shop drawing dan material yang ada dilapangan

serta keinginan pekerja untuk bekerja atau dapat dikatakan behaviour dari pekerja.

Setelah kita menguji keseragaman data dari data yang ada maka kita juga

harus menguji tingkat ketelitian dari data yang telah di ambil oleh penulis.

Dimana hasil pengujian dari tingkat ketelitian data dapat kita lihat pada tabel 4.31.

Contoh Perhitungan BKA dan BKB untuk PF 1:

BKA = 0.3643 + 1.96x√((0.3643x0.6357)/90) = 0.4637.

BKB = 0.3643 - 1.96x√((0.3643x0.6357)/90) = 0.2649.

169


0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

Produktifitas Rata‐Rata Pipe Fitter

%P %N

PF 1

%P %N

PF 2

%P %N

PF 2

%P %N

PF 2

%P %N

PF 3

%P %N

Helper

%P

%N

Tabel 4.31. Tabel Uji Kecukupan Data dan Tingkat Ketelitian dari Fitter

P (delay) 1-p k N N’ BKA BKB S PF 1 0.3643 0.6357 1.96 1260 355.86 0.4637 0.2649 0.0266 PF 2 0.3516 0.6484 1.96 1260 350.31 0.4502 0.2529 0.0264 PF 2 0.4405 0.5595 1.96 1260 378.72 0.5430 0.3379 0.0274 PF 2 0.3786 0.6214 1.96 1260 361.50 0.4788 0.2784 0.0268 PF 3 0.3762 0.6238 1.96 1260 360.61 0.4763 0.2761 0.0267

Helper 0.3595 0.6405 1.96 1260 353.84 0.4587 0.2604 0.0265

Contoh dari perhitungan N’ dan S :

N’ = 2

2 )1(s

ppk rr −××

NppkS )1( −

=

N’ = (1.962x0.3643x0.6357)/0.052 S = 1.96 x √((0.3643x0.6357)/1260)

N’ = 355.86 ≈ 356 S = 0.0266.

Dari tabel 4.31. diatas dapat kita lihat bahwa nilai S yang ada < 5%

sehingga data yang dimiliki oleh penulis masih di bawah dari toleransi derajat

ketelitian sehingga data dapat dilanjutkan ke dalam pengolahan data berikutnya.

Di bawah ini adalah grafik perbandingan rata-rata persen produktivitas dan

non produktif selama dilakukan pengamatan secara work sampling antara PF1

(Pipe Fitter 1), PF 2 (Pipe Fitter 2), PF 3 (Pipe Fitter 3), dan Helper.

Gambar 4.54. Produktivitas Rata-rata Pipe Fitter

170


Tabel 4.32. Analisa Work Sampling Welder di Workshop 5

Tanggal

Welder I Welder II Welder III Welder IV Welder V

R P U S O R P U S O R P U S O R P U S O R P U S O

9-Apr-08 53 14 13 4 6 48 17 14 6 5 51 16 14 5 4 47 14 18 6 5 47 17 14 4 8

10-Apr-08 46 14 17 8 5 44 12 17 10 7 50 11 19 5 5 48 11 16 8 7 52 14 16 6 9

11-Apr-08 49 10 16 9 6 50 11 17 7 5 46 11 17 8 8 47 11 17 9 6 45 14 16 8 7

14-Apr-08 50 10 16 6 8 48 10 18 9 5 48 10 17 7 8 46 11 21 7 5 48 11 17 8 6

15-Apr-08 49 11 18 6 6 44 14 16 11 5 47 13 18 5 7 45 12 19 8 6 44 12 20 8 6

16-Apr-08 44 11 18 8 9 49 11 16 6 8 44 13 16 9 8 46 12 18 6 8 46 10 21 7 6

17-Apr-08 46 11 17 9 7 51 10 18 6 5 47 10 18 7 6 47 14 16 6 7 45 12 15 9 9

18-Apr-08 45 12 20 7 6 50 12 17 5 6 48 11 16 9 6 47 14 15 7 7 46 10 18 10 6

21-Apr-08 58 16 2 11 3 52 13 13 9 3 53 15 9 10 3 44 14 20 9 3 44 24 8 11 3

22-Apr-08 56 12 8 5 9 44 15 15 7 9 44 14 16 9 7 44 9 16 4 17 33 15 29 4 9

171


X Chart for Col_1

Observation

X

CTR = 29.56

UCL = 38.98

LCL = 20.13

0 2 4 6 8 1020

24

28

32

36

40

Tabel 4.33. Produktivitas Welder di Workshop 5

Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N

9-Apr-08 70.00 30.00 65.56 34.44 66.67 33.33 64.44 35.56 65.56 34.4410-Apr-08 65.56 34.44 67.78 32.22 66.67 33.33 70.00 30.00 69.07 30.9311-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 68.89 31.11 68.89 31.11 66.67 33.3314-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 70.00 30.00 64.44 35.56 68.89 31.1115-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 65.56 34.44 64.44 35.5616-Apr-08 67.78 32.22 70.00 30.00 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.4417-Apr-08 68.89 31.11 68.89 31.11 68.18 31.82 66.67 33.33 70.00 30.0018-Apr-08 64.44 35.56 67.78 32.22 70.00 30.00 67.78 32.22 68.89 31.1121-Apr-08 80.00 20.00 71.11 28.89 73.33 26.67 62.22 37.78 64.44 35.5622-Apr-08 77.78 22.22 66.67 33.33 66.67 33.33 72.22 27.78 51.11 48.89Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62

Untuk menganalisa kevalidan data dari metode Work Sampling ini, maka

digunakan uji keseragaman dan tingkat ketelitian dari data yang dapat dilihat di

bawah ini:

Gambar 4.55. X-bar Chart untuk Welder I

Dilihat dari gambar 4.55. dapat kita lihat bahwa tidak ada data Welder 1

yang keluar dari batas UCL dan LCL. Dimana batas UCL adalah sebesar 38,98,

batas CTR = 29.56 dan batas LCL adalah sebesar 20,13.

172


0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

Produktifitas Rata‐Rata Welder

%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N

W elder 1 Welder 2 W elder 3 W elder 4 Welder 5

%P

%N

Setelah kita menguji keseragaman data dari data yang ada maka kita juga

harus menguji tingkat ketelitian dari data yang telah di ambil oleh penulis.

Dimana hasil pengujian dari tingkat ketelitian data dapat kita lihat pada table 4.34.

Tabel 4.34. Tabel Uji Kecukupan Data dan Tingkat Ketelitian dari Welder p

(delay) 1-p k N N’ BKA BKB S

Welder I 0.2956 0.7044 1.96 900 319.93 0.3898 0.2013 0.02981Welder II 0.3178 0.6822 1.96 900 333.14 0.4140 0.2216 0.03042Welder III 0.3156 0.6844 1.96 900 331.88 0.4116 0.2195 0.03036Welder IV 0.3311 0.6689 1.96 900 340.33 0.4283 0.2339 0.03075Welder V 0.3478 0.6522 1.96 900 348.55 0.4462 0.2494 0.03112

Dari tabel 4.34. diatas dapat kita lihat bahwa nilai S yang ada < 5%

sehingga data yang dimiliki oleh penulis cukup atau dapat dikatakan bahwa

penulsi tidak perlu mengambil data lagi.

Di bawah ini adalah grafik perbandingan rata-rata persen produktivitas dan

non produktif selama dilakukan pengamatan secara work sampling antara Welder

1, Welder 2, Welder 3, Welder 4, dan Welder 5.

Gambar 4.56. Produktivitas Rata-rata Welder

4.2.3.2 Analisa Menurut Tingkat Produktivitas per Operator Analisa yang kedua adalah analisa yang didasarkan pada tingkat

produktivitas per operator. Yang dimaksud dengan tingkat produktivitas per

operator adalah produktivitas hasil dari work sampling atau dilihat berdasarkan

173


operator. Berikut ini akan dijabarkan hasil pengolahan data work sampling untuk

masing-masing operator.

Tabel 4.35. Tabel Produktivitas Pipe Fitter I

Tanggal PF 1 R %R S %S O %O P %P U %U

29-Feb-08 30 33.33 12 13.33 5 5.56 2 2.22 41 45.56 3-Mar-08 45 50.00 10 11.11 2 2.22 3 3.33 30 33.33 5-Mar-08 47 52.22 13 14.44 3 3.33 2 2.22 25 27.78 6-Mar-08 35 38.89 12 13.33 6 6.67 4 4.44 33 36.67 7-Mar-08 46 51.11 13 14.44 5 5.56 6 6.67 20 22.22 10-Mar-08 20 22.22 16 17.78 7 7.78 6 6.67 41 45.56 12-Mar-08 37 41.11 13 14.44 8 8.89 2 2.22 30 33.33 13-Mar-08 38 42.22 10 11.11 8 8.89 2 2.22 32 35.56 14-Mar-08 40 44.44 11 12.22 2 2.22 2 2.22 35 38.89 17-Mar-08 45 50.00 13 14.44 5 5.56 2 2.22 25 27.78 19-Mar-08 43 47.78 12 13.33 5 5.56 3 3.33 27 30.00 24-Mar-08 39 43.33 12 13.33 10 11.11 4 4.44 25 27.78 21-Apr-08 36 40.00 13 14.44 13 14.44 2 2.22 26 28.89 22-Apr-08 35 38.89 10 11.11 16 17.78 2 2.22 27 30.00 Average 38 42.54 12 13.49 7 7.54 3 3.33 30 33.10

Gambar 4.57. Grafik Aktivitas Pipe Fitter I

174


Dari hasil pengolahan data diatas dapat diketahui bahwa aktivitas yang

paling sering dilakukan oleh PF 1 (Pipe Fitter 1) adalah aktivitas-aktivitas yang

sesuai dengan Function Responsibility untuk operator tersebut (R). Dengan rata-

rata 38 kali dalam 90 kali pengamatan setiap harinya atau sekitar 42,54%.

Hasil dari pengolahan data di atas menunjukkan bahwa dalam satu grup fitter

dan welder yang sedang bekerja terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi

keefektifan kerja dari grup dan welder tersebut, antara lain:

1. Tersedianya material yang mendukung pelaksanaan kerja.

2. Tersedianya tools dan consumables yang mendukung kinerja dari pekerja

tersebut.

3. Perilaku atau man behavior dari para pekerja yang mendukung waktu efektif

dalam bekerja.

Dari hasil pengolahan grafik maka didapatkan bahwa tingkat produktivitas

untuk tiap pekerja berbeda-beda, hal ini tergantung pada tingkat pekerjaan dari

masing-masing anggota dalam grup dan welder. Pada akhirnya nanti, tingkat

keefektifan dari pekerja fitter hanya dapat dinilai dalam grup, tidak dapat dalam

penilaian individu., sedangkan untuk welder akan tetap dinilai per individu.

4.2.3.4 Analisa Function Responsibility dari Operator

Tugas utama dari setiap pekerja telah dituangkan dalam Function

Responsibility. Oleh karena itu perlu diketahui sampai sejauh mana Function

Responsibility tersebut telah dijalankan oleh para operator. Pada poin ini akan

dikelompokkan aktivitas-aktivitas yang sifatnya sesuai dengan Function

Responsibility dalam area Workshop 5 dan dalam kinerja satu grup. Jadi analisa

yang ketiga ini didasarkan atas banyaknya aktivitas tertentu yang sesuai dengan

function responsibility dikerjakan oleh pekerja Fitter dan welder, tidak peduli

operator tersebut mestinya bertanggung jawab di area itu atau tidak.

Berikut ini adalah hasil pengelompokan data aktivitas yang sesuai

dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan oleh

operator Pipe Fitter.

175


Tabel 4.36. Rekap Function Responsibility Grup Fitter pada Area Workshop 5

Tanggal Workshop 5 Total

F1 F2(A) F2(B) F2(B) F3 Helper Sum % 29-Feb-08 30 34 34 59 47 55 259 47.96 3-Mar-08 45 51 47 56 51 54 304 56.29 5-Mar-08 47 59 54 58 57 58 333 61.67 6-Mar-08 35 40 38 38 53 66 270 50 7-Mar-08 46 49 48 43 43 50 279 51.67 10-Mar-08 20 23 20 49 45 47 204 37.78 12-Mar-08 37 42 43 42 48 63 275 50.93 13-Mar-08 38 44 45 38 30 43 238 44.07 14-Mar-08 40 43 44 55 46 55 283 52.41 17-Mar-08 45 48 50 37 32 51 263 48.70 19-Mar-08 43 45 43 45 57 52 285 52.78 24-Mar-08 39 45 45 46 52 55 282 52.22 21-Apr-08 36 46 35 50 45 45 257 47.59 22-Apr-08 35 36 36 43 39 42 231 42.78 Average 38.28571 43.21429 41.57143 47.07143 46.07143 52.57143 268.79 49.78

% 42.53968 48.01587 46.19048 52.30159 51.19048 58.4127 Time (menit) 191.4286 216.0714 207.8571 235.3571 230.3571 262.8571

Dari data diatas maka akan tampak bahwa Helper merupakan operator

yang paling sibuk sehubungan dengan function responsibility nya, yaitu dalam

satu hari kurang lebih 58% waktu dari dari helper digunakan untuk melakukan

hal-hal yang sesuai dengan kewajibannya sendiri. Hal ini dikarenakan karena

tugasnya yang membantu banyak pekerja yang lain, namun bila dibandingkan

dengan berat beban kerja yang dijalankan tidak dapat diasumsikan sama dengan

pekerja yang lain. Bila dinilai dari kinerja grup secara keseluruhan maka akan

tampak bahwa prosentase waktu yang dihabiskan dalam sehari untuk melakukan

tindakan yang sesuai dengan function responsibility adalah 49,78% dari total jam

kerja dalam sehari. Berarti dapat dikatakan grup fitter ini masih belum cukup

produktif dan efektif dalam menjalankan tugasnya sehari-hari.


dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan oleh

operator Pipe Fitter.

176


Tabel 4.37. Rekap Function Responsibility Welder pada Area Workshop 5

Tanggal Workshop 5 Total

Welder I Welder II Welder III Welder IV Welder V sum % 9-Apr-08 53 48 51 47 47 246 45.5610-Apr-08 46 44 50 48 52 240 44.4411-Apr-08 49 50 46 47 45 237 43.8914-Apr-08 50 48 48 46 48 240 44.4415-Apr-08 49 44 47 45 44 229 42.4116-Apr-08 44 49 44 46 46 229 42.4117-Apr-08 46 51 47 47 45 236 43.7018-Apr-08 45 50 48 47 46 236 43.7021-Apr-08 58 52 53 44 44 251 46.4822-Apr-08 56 44 44 44 33 221 40.93Average 49.6 48 47.8 46.1 45 236.5 43.79

% 55.11111 53.33333 53.111111 51.222222 50 Time (menit) 248 240 239 230.5 225

Dari data diatas, maka kita dapat melihat bahwa prosentase waktu yang

dihabiskan oleh welder dalam mengerjakan tugasnya selama sehari adalah sebesar

52.56% dari total dari jam kerja sehari. Berarti dapat dikatakan welder ini masih

belum cukup produktif dan efektif dalam melakukan tugasnya dalam sehari-hari.

4.2.3.4 Analisa Menurut Tingkat Produktivitas dari Function Responsibility di

Area Lain

Tugas utama dari setiap pekerja telah dituangkan dalam Function

Responsibility. Oleh karena itu perlu diketahui sampai sejauh mana Function

Responsibility tersebut telah dijalankan oleh para pekerja. Pada poin ini akan

dikelompokkan aktivitas-aktivitas yang sifatnya sesuai dengan Function

Responsibility untuk area tertentu, yang dilakukan oleh grup fitter yang diamati

oleh penulis, baik yang bertugas di area tersebut ataupun yang bertugas di area

lain. Jadi analisa yang ketiga ini didasarkan atas banyaknya aktivitas tertentu yang

sesuai dengan function responsibility dikerjakan oleh pekerja grup fitter, tidak

peduli pekerja tersebut mestinya bertanggung jawab di area itu atau tidak. Sebagai

contoh, dalam proses fabrikasi piping di workshop 5 seringkali penulis

mendapatkan supervisor memberi pengalihan tugas pada pekerja yang dirasakan

menganggur karena shop drawing atau material belum datang sehingga sering

177


melakukan pengalihan tugas untuk membantu di area yang lain, asalkan sesuai

dengan spesifikasi dari pekerja tersebut. Analisa ini hanya dilakukan terhadap

pekerja pipe fitter, karena untuk pekerja welder sangat jarang dialihkan ke area

lain, hanya untuk kasus-kasus tertentu seperti stand by untuk kawat las yang habis

sehingga diperbantukan ke area lain, namun dalam pengambilan data secara work

sampling yang dilakukan penulis tidak ditemukan data tersebut.


dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan untuk

pekerja pipe fitter. Data untuk function responsibility di area lain penulis melihat

dari poin O dari data yang didapatkan dari work sampling, karena keluar dari

lokasi (kecuali pada saat toolbox meeting) untuk pekerja pipe fitter adalah

biasanya karena mendapat pengalihan tugas.

Tabel 4.38. Rekap Function Responsibility Pekerja Pipe Fitter di Area Lain Area Workshop 5

Operator PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper O O O O O O

29-Feb-08 2 1 2 1 0 0 3-Mar-08 0 0 0 0 0 0 5-Mar-08 0 2 0 0 0 0 6-Mar-08 3 0 4 2 0 0 7-Mar-08 2 0 0 0 4 0 10-Mar-08 4 8 0 2 1 0 12-Mar-08 5 0 2 0 2 0 13-Mar-08 5 0 0 0 0 0 14-Mar-08 0 0 0 0 0 0 17-Mar-08 2 2 0 1 0 0 19-Mar-08 3 0 0 0 2 0 24-Mar-08 7 0 0 2 0 2 21-Apr-08 10 11 11 0 0 0 22-Apr-08 9 9 10 1 1 8

Total 52 33 29 9 10 10 Average 3.71 2.36 2.07 0.64 0.71 0.71

% 4.13 2.62 2.3 0.71 0.79 0.01 Average time (menit) 19.81 12.57 11.05 3.43 3.81 0.04

Data prosentase di atas menunjukkan bahwa untuk kegiatan pengalihan

yang dilakukan oleh pekerja, misalkan pipe fitter 1 adalah sebesar 4,13% atau

178


19,81 menit dalam sehari, untuk pipe fitter 2-A adalah sebesar 2,62% atau 12,57

menit dalam sehari, untuk pipe fitter 2-B adalah sebesar 2,30% atau 11,05 menit

dalam sehari, untuk pipe fitter 2-C adalah 0,71% atau 3,34 menit dalam sehari,

untuk pipe fitter 3 adalah 0,79% atau 3,81 menit dalam sehari, sedangkan untuk

helper tidak berpengaruh secara signifikan karena hanya 0,01% atau 0,04 menit

dalam sehari.

Pekerja pipe fitter 1 mempunyai prosentase terbesar yaitu berkisar 4,13%,

hal ini menunjukkan bahwa peranan dari pipe fiiter 1 cukup berpengaruh, adapun

dari hasil pengamatan penulis maka didapatkan penyebabnya adalah bila satu

orang pekerja pipe fitter 1 dari grup fitter yang lain tidak masuk kerja, maka akan

cukup berpengaruh terhadap kinerja grup, sehingga pekerja pipe fitter 1 dari grup

yang berbeda dan dirasakan menganggur dapat diperbantukan ke grup fitter yang

lain. Sedangkan untuk pekerja pipe fitter yang lain maka pengalihan memang

layak utntuk dilakukan karena untuk mengurangi waktu menganggur serta dari

data didapatkan tidak terlalu berpengaruh banyak terhadap produktivitas di area

kerja grup fitter yang bersangkutan.

179


%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N29-Feb-08 52.22 47.78 56.67 43.33 54.44 45.56 366.66 233.34 61.11 38.89 66.67 33.33 366.66 233.34 61.11 38.893-Mar-08 63.33 36.67 60 40 55.56 44.44 382.23 217.77 63.705 36.295 66.67 33.33 382.23 217.77 63.705 36.2955-Mar-08 70 30 71.11 28.89 63.33 36.67 415.55 184.45 69.2583 30.7417 67.78 32.22 415.55 184.45 69.2583 30.74176-Mar-08 58.89 41.11 62.22 37.78 50 50 367.78 232.22 61.2967 38.7033 76.67 23.33 367.78 232.22 61.2967 38.70337-Mar-08 71.11 28.89 71.11 28.89 56.67 43.33 376.66 223.34 62.7767 37.2233 58.89 41.11 376.66 223.34 62.7767 37.2233

10-Mar-08 47.78 52.22 53.33 46.67 28.89 71.11 315.56 284.44 52.5933 47.4067 55.56 44.44 315.56 284.44 52.5933 47.406712-Mar-08 64.44 35.56 66.67 33.33 58.89 41.11 387.78 212.22 64.63 35.37 73.33 26.67 387.78 212.22 64.63 35.3713-Mar-08 62.22 37.78 60 40 56.67 43.33 325.55 274.45 54.2583 45.7417 51.11 48.89 325.55 274.45 54.2583 45.741714-Mar-08 58.89 41.11 61.11 38.89 63.33 36.67 378.88 221.12 63.1467 36.8533 64.44 35.56 378.88 221.12 63.1467 36.853317-Mar-08 70 30 70 30 58.89 41.11 350 250 58.3333 41.6667 60 40 350 250 58.3333 41.666719-Mar-08 66.67 33.33 66.67 33.33 51.11 48.89 375.56 224.44 62.5933 37.4067 61.11 38.89 375.56 224.44 62.5933 37.406724-Mar-08 67.78 32.22 66.67 33.33 57.78 42.22 388.9 211.1 64.8167 35.1833 66.67 33.33 388.9 211.1 64.8167 35.183321-Apr-08 68.89 31.11 75.56 24.44 65.56 34.44 408.89 191.11 68.1483 31.8517 64.44 35.56 408.89 191.11 68.1483 31.851722-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 62.22 37.78 381.11 218.89 63.5183 36.4817 63.33 36.67 381.11 218.89 63.5183 36.4817Average 63.57 36.43 64.84 35.16 55.95 44.05 372.93 227.07 62.155 37.845 64.05 35.95 372.93 227.07 62.155 37.845

Helper

Total %P

%Effective Average Time

in Group

Effective Average Time

in GroupTotal %NTanggal

PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3

4.2.3.5 Analisa Underutilized People Waste pada Pipe Worker di Workshop 5

Waste underutilized people ini terjadi karena banyaknya waktu pekerja yang tidak produktif sehingga menyebabkan proses fabrikasi

piping tertunda ataupun lembur yang seharusnya tidak perlu terjadi.

Tabel 4.39. Data Produktivitas dan Non Produktif dari Grup Fitter di Workshop 5

180


Tabel 4.40. Data Produktivitas dan Non Produktif dari Welder di Workshop 5

Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 Total

%P Total

%Effective Average Time in Group

%Non-Effective Average Time in Group %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %N

9-Apr-08 70 30 65.56 34.44 66.67 33.33 64.44 35.56 65.56 34.44 332.23 167.77 66.446 33.554

10-Apr-08 65.56 34.44 67.78 32.22 66.67 33.33 70 30 69.07 30.93 339.08 160.92 67.816 32.184

11-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 68.89 31.11 68.89 31.11 66.67 33.33 344.45 155.55 68.89 31.11

14-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 70 30 64.44 35.56 68.89 31.11 343.33 156.67 68.666 31.334

15-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 65.56 34.44 64.44 35.56 330.01 169.99 66.002 33.998

16-Apr-08 67.78 32.22 70 30 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 337.79 162.21 67.558 32.442

17-Apr-08 68.89 31.11 68.89 31.11 68.18 31.82 66.67 33.33 70 30 342.63 157.37 68.526 31.474

18-Apr-08 64.44 35.56 67.78 32.22 70 30 67.78 32.22 68.89 31.11 338.89 161.11 67.778 32.222

21-Apr-08 80 20 71.11 28.89 73.33 26.67 62.22 37.78 64.44 35.56 351.1 148.9 70.22 29.78

22-Apr-08 77.78 22.22 66.67 33.33 66.67 33.33 72.22 27.78 51.11 48.89 334.45 165.55 66.89 33.11

Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62 338.55 161.45 67.71 32.29

181


Bila kedua kelompok data tersebut dikonversikan ke dalam hitungan waktu, untuk asumsi 1 hari kerja adalah 8 jam atau 480 menit,

terhitung mulai pukul 08:00 – 17:00 ( istirahat 12:00 – 13:00 )

Tabel 4.41. Tabel Produktivitas Grup Fitter di Konversikan ke Menit

Tanggal

PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper

P(menit)

N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) 29-Feb-08 251 229 272 208 261 219 347 133 309 171 320 160 3-Mar-08 304 176 288 192 267 213 331 149 325 155 320 160 5-Mar-08 336 144 341 139 304 176 336 144 352 128 325 155 6-Mar-08 283 197 299 181 240 240 256 224 320 160 368 112 7-Mar-08 341 139 341 139 272 208 261 219 309 171 283 197 10-Mar-08 229 251 256 224 139 341 331 149 293 187 267 213 12-Mar-08 309 171 320 160 283 197 283 197 315 165 352 128 13-Mar-08 299 181 288 192 272 208 261 219 197 283 245 235 14-Mar-08 283 197 293 187 304 176 336 144 293 187 309 171 17-Mar-08 336 144 336 144 283 197 229 251 208 272 288 192 19-Mar-08 320 160 320 160 245 235 272 208 352 128 293 187 24-Mar-08 325 155 320 160 277 203 299 181 325 155 320 160 21-Apr-08 331 149 363 117 315 165 336 144 309 171 309 171 22-Apr-08 325 155 320 160 299 181 299 181 283 197 304 176 Average 305 175 311 169 269 211 298 182 299 181 307 173

Hour 5:05 2:55 5:11 2:49 4:29 3:31 4:58 3:02 4:59 3:01 5:07 2:53

182


Tabel 4.42. Data Waktu Produktivitas dari Pipe Fitter

D

ari data di atas maka didapatkan bahwa rata-rata total waktu kerja produktif suatu

grup fitter adalah 29 jam 50 menit, atau hanya 62,155% dari total waktu kerja

grup, sedangkan waktu kerja non-produktif dari suatu grup fitter adalah 18 jam 10

menit, atau hanya 37,845% dari total waktu kerja grup. Hal ini menunjukkan

bahwa belum tercapainya suatu kondisi yang dianggap produktif, karena masih

banyaknya waktu yang terbuang untuk melakukan tindakan yang tidak efektif

sama sekali.

Tanggal Total Total

N(menit)

Effective Average Time in

Group

Non-Effective Average Time

in Group P(menit) (menit) (menit)

29-Feb-08 1760 1120 293 187 3-Mar-08 1835 1045 306 174 5-Mar-08 1995 885 332 148 6-Mar-08 1765 1115 294 186 7-Mar-08 1808 1072 301 179 10-Mar-08 1515 1365 252 228 12-Mar-08 1861 1019 310 170 13-Mar-08 1563 1317 260 220 14-Mar-08 1819 1061 303 177 17-Mar-08 1680 1200 280 200 19-Mar-08 1803 1077 300 180 24-Mar-08 1867 1013 311 169 21-Apr-08 1963 917 327 153 22-Apr-08 1829 1051 305 175 Average 1790 1090 298 182

Hour 29:50:00 18:10 4:58 3:02

183


Untuk konversi produktivitas welder ke menit:

Tabel 4.43. Tabel Produktivitas Welder di Konversikan ke Menit

Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5

Total P Total %Effective

Average Time in Group

%Non-Effective Average Time

in Group P N P N P N P N P N NP 9-Apr-08 336 144 315 165 320 160 309 171 315 165 1595 805 319 161 10-Apr-08 315 165 325 155 320 160 336 144 332 148 1628 772 326 154 11-Apr-08 341 139 331 149 331 149 331 149 320 160 1653 747 331 149 14-Apr-08 341 139 331 149 336 144 309 171 331 149 1648 752 330 150 15-Apr-08 325 155 320 160 315 165 315 165 309 171 1584 816 317 163 16-Apr-08 325 155 336 144 325 155 320 160 315 165 1621 779 324 156 17-Apr-08 331 149 331 149 327 153 320 160 336 144 1645 755 329 151 18-Apr-08 309 171 325 155 336 144 325 155 331 149 1627 773 325 155 21-Apr-08 384 96 341 139 352 128 299 181 309 171 1685 715 337 143 22-Apr-08 373 107 320 160 320 160 347 133 245 235 1605 795 321 159 Average 328 152 327 153 326 154 321 159 323 157 1625 775 325 155

Hour 5:28 2:32 5:27 3:03 5:26 2:34 5:21 2:39 5:23 2:37 27:05:00 12:55 5:25 3:05

Untuk welder karena tidak dapat dianggap sebagai suatu grup kerja layaknya fitter maka kesimpulan akhir yang bisa didapat adalah

analisa secara perorangan. Jam efektif kerja sorang welder (rata-rata) adalah 325 menit, atau dengan kata lain adalah 5 jam 25 menit, hal ini

berarti waktu non-productif adalah 2 jam 35 menit, tentunya kinerja dari welder ini bergantung pada kinerja dari grup fitter dalam

melakukan cut profile, bevel, fit-up, dan weld dan ketersediaan material dan tools yang akan digunakan.

184


Pengolahan data tingkat produktivitas pekerja dengan menggunakan

metode work sampling lainnya dapat dilihat pada lampiran 2.

4.2.4. Perhitungan Waktu Baku dengan Menggunakan Mixture Distribution.

Pada data yang didapatkan penulis sebelumnya, akan tampak data-data

outlier yang harus dibuang, namun dalam kenyataannya justru data-data outlier

tersebut akan berpengaruh besar terhadap penentuan waktu baku yang cukup

valid, pada analisa sebelumnya penulis melakukan perhitungan waktu baku

dengan menghilangkan data outlier, namun bila variabel-variabel yang

menyebkan data outlier justru berperan maka akan timbul suatu bentuk

ketidakvalidan data waktu baku. Data outlier yang dapat timbul di antaranya

karena:

1. Pada proses bevel:

- Performance dari pekerja yang tidak dalam kondisi optimal.

- Behaviour dari pekerja yang mengulur-ulur pekerjaan untuk mendapatkan

tambahan pendapatan dari lembur.

- Tools gerinda yang tidak mendukung, perlu dilakukan setting ulang dan

sebagainya.

- Non-value added activities, seperti proses pengerjaan repair, sehingga

tenaga dari fitter terkuras habis untuk proses yang seharusnya tidak perlu

terjadi.

2. Pada proses weld:

- Proses pengerjaan untuk spool yang mengalami proses repair.

- Mesin las yang kurang mendukung.

- Behaviour yang tidak efektif dalam mendukung pelaksanaan kerja.

- Skill dari pekerja yang tidak keluar secara optimal.

Penggunaan Mixture Distribution dalam perhitungan waktu normal

185


Tabel 4.44. Data Waktu Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel dalam Menit

Proses Ø 3” Ø 6” Ø 8” Ø 10”

Beveling Carbon

Steel

27 (*) 121 (*) 59 11 (*) 77 63 73 43 71 15 (*) 66 93 75 14 (*) 28 72 38 75 46 79 60 24 (*) 83 86

18 (*) 51 37 79 33 10 (*) 35 65 90 83 51 32 70 78 22 (*) 77 44 45 49 76 62

72 39

42 18 (*)

22 (*) 21 (*)

63 38

61 40

38 36

23 (*) 36

48 39

98 (*) 45

41 36

78 62

76 33

73 40

60 40

61 56

56 63

41 57

58 120 (*)

13 (*) 127(*)

44

24 (*)

53

186


0 20 40 60 80 100 120 140

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

C48

Freq

uenc

y

Tabel 4.44. Data Waktu Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel dalam Menit (Sambungan)

Proses Ø 3” Ø 6” Ø 8” Ø 10”

Beveling Carbon

Steel

62 81 59 51 62

26 (*) 66 78

67

48

46

39

79

27(*)

79

88

42

53

74

67

73 (*) = Data Outlier

Langkah pertama adalah mengeplot semua data di atas ke dalam histogram

untuk mengetahui apakah semua kelompok data tersebut berbentuk skew atau

tidak:

Histogram untuk semua data beveling carbon steel Ø 6”

Gambar 4.58. Histogram untuk Proses Beveling 6”

187


Untuk proses beveling carbon steel masalah yang sering terjadi adalah

proses pengerjaan yang terlalu terburu-buru sehingga seringkali suatu proses

dikerjakan untuk kedua kalinya (repair) dan proses pengerjaan yang terlalu lama.

Dari tampilan histogram maka didapatkan bahwa terdapat data outlier yang

menunjukkan proses pengerjaan yang terlalu lama. Tujuan dari proses pengerjaan

proses secara terburu-buru adalah untuk mengincar lembur sehingga hal ini

sungguh menghambat kelancaran suatu proses. Sedangkan tujuan dari proses

pengerjaan yang terlalu lama maka menunjukkan bahwa pekerja mengulur-ulur

waktu untuk proses selanjutnya dikerjakan dalam waktu lembur. Proses penentuan

outlier dilakukan dengan meminta pertimbangan dari supervisor piping workshop

5.

Terlihat bahwa data ini miring (skew) ke kiri. Data skew dapat terjadi jika

data ini muncul dari campuran (minimum) dua buah distribusi. Jika mixture

model (2) diterapkan untuk data ini dan dengan menggunakan EM-Algoritma

untuk menaksir parameter-parameternya, maka akan di dapat taksiran sebagai

berikut :

α1 = (Jumlah data outlier / total data ) adalah prosentase dari data outlier.

=

= 0.2683

α2 = 1-x1 adalah prosentase data tanpa outlier.

= 1 – 0.2439

= 0.7317

probability density function (pdf) dari mixture normal dengan mean µ1 dan µ2

dan standard deviasi σ1 dan σ2 adalah sebagai berikut:

f(y) = α1*N(µ1,σ1) + α2*N(µ2,σ2)

= 0.2683*N(47.0909 , 48.7841) + 0.7317*N(54.2333 , 17.3099)

Dimana,

α1 = 0,2683 μ1 = 47,0909 σ1 = 48,7841

α2 = 0,7317 μ2 = 54,2333 σ2 = 17,3099

Dari komposisi ini dapat kita lihat bahwa 73,2% waktu normal yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan beveling carbon steel adalah 54,2333

188


menit sedangkan data outlier yang timbul adalah proses pengerjaan yang terlalu

terburu-buru sehingga pada ujung-ujungnya akan mengalami repair karena proses

yang tidak sempurna serta proses pengerjaan yang terlalu lama sehingga jika

terjadi lembur baik secara sengaja ataupun tidak maka waktu normal yang

dibutuhkan adalah 47,0909 menit dan ini terjadi sebesar 26,83%.

Secara keseluruhan waktu normal yang dibutuhkan untuk data campuran seperti di

atas adalah :

0,2683*47,0909 + 0,7317*54,2333 = 52,31699 menit

Namun, bila kita melakukan analisa dengan hanya menganggap bahwa

data outlier adalah waktu yang terlalu lama, maka data outlier adalah 121 menit,

120 menit, dan 127 menit. Untuk mengetahui berapa persen faktor mengulur-ulur

waktu untuk mendapatkan lembur maka didapatkan hasil sebagai berikut:

α1 = (Jumlah data outlier / total data ) adalah prosentase dari data outlier.

=

= 0,0732

α2 = 1-x1 adalah prosentase data tanpa outlier.

= 1 – 0.0732

= 0,9268

probability density function (pdf) dari mixture normal dengan mean µ1 dan µ2

dan standard deviasi σ1 dan σ2 adalah sebagai berikut:

f(y) = α1*N(µ1,σ1) + α2*N(µ2,σ2)

= 0,0732*N(122.667 , 3.78594) + 0,9268*N(46.7632 , 21.3408)

Dimana,

α1 = 0,0732 μ1 = 122,667 σ1 = 3,78594

α2 0,9268 μ2 = 46,7632 σ2 = 21,3408

Dari komposisi ini dapat kita lihat bahwa 92,68% waktu normal yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan beveling carbon steel adalah 46,7632

menit sedangkan data outlier yang timbul adalah proses pengerjaan yang terlalu

lama sehingga jika terjadi lembur baik secara sengaja ataupun tidak maka waktu

normal yang dibutuhkan adalah 122,667 menit dan ini terjadi sebesar 7,32%.

189


Secara keseluruhan waktu normal yang dibutuhkan untuk data campuran seperti di

atas adalah :

0,0732*122,667 + 0,9268*46,7632 = 52,3194 menit

Hasil yang didapatkan tidak terlalu berbeda dengan pengolahan yang pertama

(memperhitungkan semua outlier) sehingga data yang diambil dapat salah satu,

yaitu 52,32 menit.

Untuk proses perhitungan waktu baku maka menggunakan penentuan

performance rating dan allowance yang sama dengan metode jam henti. Tentu

saja waktu normal yang dimaksud dalam Mixture Distribution adalah waktu siklus

dalam tabel 4.45 di bawah ini.

Tabel 4.45. Tabel Waktu Normal Beveling Carbon Steel

Proses Ø

Ws (menit)

FAKTOR PENYESUAIAN Wn (menit) S E CD CN TOT

Beve

ling

Car

bon

Stee

l 3 55,72 0,02 -0,04 0 0 0,98 54,61 6 52,32 0,02 -0,04 0 0 0,98 51,27 8 52.73 0,02 -0,04 0 0 0,98 51,67

10 62,14 0,02 -0,04 0 0 0,98 60,90

Tabel 4.46. Tabel Waktu Baku Beveling Carbon Steel

Proses Ø

(inch) Wn

(Menit)

Allowance

Total Wb

(Menit) Fatique Personal

Needs Unavoidable

Delay A B C D E F G

Beveling Carbon

Steel

3 54,61 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 78.57 6 51,27 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 73.77 8 51,67 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 74.35 10 60,90 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 87.63

Dari ketua metode tersebut, dengan membuang outlier dari awal dan

mixture distribution maka didapatkan perbandingan sebagai berikut:

190


Tabel 4.47. Tabel Perbandingan WB Beveling with Outlier dan Non Outlier

Ø(inch) Wb non-outlier (Menit) Wb with outlier (Menit) 3 79,40 78,57 6 63,40 73,77 8 74,30 74,35 10 91,20 87,63

Dari tabel 4.47 dapat kita lihat bahwa terdapat perbedaan waktu baku

antara perhitungan dengan menggunakan metode jam henti dan mixture

distribution. Hal ini dapat disebabkan oleh penghilangan outlier yang terjadi

dalam perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode jam henti berbeda

dengan mixture distribution.

Tabel 4.48. Tabel Waktu Normal Welding Carbon Steel

Proses Ø

(inch) Sch Ws (Menit) FAKTOR PENYESUAIAN

Wn (Menit) S E CD CN TOT

Wel

ding

Car

bon

Stee

l 2 80 31,32 0,11 -0,04 0 0,01 1,08 33,82 2 XXS 44,51 0,11 -0,04 0 0,01 1,08 48,07 3 80 50,10 0,03 0,02 0 0 1,05 52,61 4 80 47,44 0,03 0,02 0 0 1,05 49,82 6 40 87,25 0,03 0,02 0 0 1,05 91,61 6 80 91,85 0,03 0,02 0 0 1,05 96,44 8 20 133,14 0,03 0,02 0 0 1,05 139,80 10 20 142,50 0,03 0,02 0 0 1,05 149,63

Tabel 4.49. Tabel Waktu Baku Welding Carbon Steel

Proses

Ø (inch) Sch

Wn (Menit)

Allowance

Wb (Menit)

Fatique Personal

Needs

Unavoi-dable Delay Total

A B C D E F G


2 80 33,82 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 52,032 XXS 48,07 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 73,953 80 52,61 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 80,934 80 49,82 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 72,736 40 91,61 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 133,746 80 96,44 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 148,378 20 139,80 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 215,0810 20 149,63 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 230,20

191


Dari ketua metode yang digunakan oleh penulis yaitu menghitung waktu

baku dengan metode jam henti yang membuang outlier dari awal dan perhitungan

waktu baku dengan metode mixture distribution yang tidak membuang data

outlier, maka didapatkan perbandingan sebagai berikut maka didapatkan data

welding carbon steel sebagai berikut:

Tabel 4.50. Tabel Perbandingan WB Welding with Outlier dan Non Outlier

Ø(inch) Sch Wb non-outlier (Menit) Wb with outlier (Menit) 2 80 52,03 52,03 2 XXS 70,16 73,95 3 80 80,93 80,93 4 80 72,72 72,73 6 40 133,74 133,74 6 80 134,21 148,37 8 20 215,08 215,08 10 20 226,07 230,20

Dari tabel 4.50. dapat kita lihat bahwa terdapat perbedaan waktu baku

antara perhitungan dengan menggunakan metode jam henti dan mixture

distribution. Hal ini dapat disebabkan oleh penghilangan outlier yang terjadi

dalam perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode jam henti berbeda

dengan mixture distribution.

Pengolahan data untuk mixture distribution yang lainnya dapat dilihat

pada lampiran 3.

4.2.5. Analisa Teknis Perhitungan Faktor-faktor Penyebab Allowance dalam

Proses Fabrikasi Piping di Workshop 5.

Dalam perhitungan waktu baku maka dapat diketahui bahwa terdapat tiga

faktor yang mempengaruhi terhadap produktivitas dari satu grup fitter dan welder.

Allowance pada dasarnya mencakup tiga hal:

1. Istirahat untuk kebutuhan perorangan (Personal needs)

Dalam proses fabrikasi piping faktor kebutuhan pribadi tidak dapat

dihindarkan dan berpengaruh cukup besar dalam penentuan produktivitas

kerja dalam sehari. Untuk menganalisa seberapa besar pengaruh personal

needs, penulis mengambil data waktu pengamatan dari pengambilan data :

192


Tabel 4.51. Waktu Makan + Minum dari Operator

Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5

Personal needs activity

(makan+minum)

376 286 309 290 298 299 284 310 273 306 259 354 303 322 319 292 300 302 317 302 289 319 300 290 307 307 283 303 304 301 298 294 301 287 297 313 312 282 324 316 302 313 315 282 388 301 288 312 315 312 302 305 309 289 292 286 305 314 287 291 322 293 300 300 323 309 305 318 286 295 311 298 307 574 300 313 310 288 297 273 305 169 295 319 306 286 288 478 306 317 179 286 305 298 274 268 330 272 308 294 298 293 331 307 293 377 321 308 290 293 296 286 316 302 296 299 297 295 285 291 304 274 317 283 322 331 292 278 296 278 297 334 281 288 316 298 312 328 307 289 353 313 326 286 317 296 280 297 303 321 290 308 286 304 296 301 258 307 295 300 324 272 300 302 262 289 289 303 311 289 307 293 299 283 297 300 322 309 309 311 319 309 308 280 318 293 303 294 294 285 286 302 309 308 329 314 295 283 287 285 303 331 299 296 294 308 275 307 287

Average 305,74 299,89 292,26 304,84 294,37 304,58 305,68 313,79 301,74 297,89 308,11

193


Keteranganf T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T4 1222.95 2 599.79 1 292.26 4 1219.37 2 588.74 1 304.58 4 1222.74 3 941.37 6 1810.42 3 893.68 5 1540.533 917.21 4 1199.58 7 2045.84 2 609.68 4 1177.47 4 1218.32 3 917.05 5 1568.95 6 1810.42 1 297.89 4 1232.426 1834.42 5 1499.47 4 1169.05 4 1219.37 2 588.74 4 1218.32 2 611.37 3 941.37 3 905.21 3 893.68 2 616.215 1528.68 2 599.79 4 1169.05 1 304.84 1 294.37 2 609.16 1 305.68 3 941.37 2 603.47 2 595.79 1 308.114 1222.95 3 899.68 2 584.53 1 304.84 5 1471.84 2 609.16 3 917.05 2 627.58 2 603.47 6 1787.37 2 616.213 917.21 4 1199.58 4 1169.05 1 304.84 4 1177.47 2 609.16 1 305.68 2 627.58 1 301.74 2 595.79 7 2156.741 305.74 6 1799.37 3 876.79 3 914.53 2 588.74 3 913.74 3 917.05 3 941.37 3 905.21 1 297.89 2 616.212 611.47 5 1499.47 2 584.53 1 304.84 1 294.37 4 1218.32 2 611.37 2 627.58 4 1206.95 5 1489.47 7 2156.743 917.21 3 899.68 4 1169.05 4 1219.37 1 294.37 2 609.16 2 611.37 2 627.58 7 2112.16 2 595.79 3 924.324 1222.95 3 899.68 5 1461.32 2 609.68 3 883.11 7 2132.05 3 917.05 1 313.79 5 1508.68 2 595.79 2 616.212 611.47 4 1199.58 2 584.53 4 1219.37 4 1177.47 3 913.74 2 611.37 2 627.58 5 1508.68 4 1191.58 1 308.111 305.74 3 899.68 3 876.79 4 1219.37 3 883.11 1 304.58 3 917.05 3 941.37 3 905.21 3 893.68 7 2156.741 305.74 2 599.79 4 1169.05 4 1219.37 1 294.37 0 1218.32 4 1222.74 1 313.79 3 905.21 4 1191.58 6 1848.634 1222.95 3 899.68 1 292.26 3 914.53 5 1471.84 4 1218.32 3 917.05 2 627.58 4 1206.95 1 297.89 4 1232.423 917.21 2 599.79 5 1461.32 5 1524.21 2 588.74 6 1827.47 4 1222.74 4 1255.16 6 1810.42 4 1191.58 3 924.322 611.47 4 1199.58 6 1753.58 3 914.53 4 1177.47 6 1827.47 5 1528.42 5 1568.95 3 905.21 4 1191.58 2 616.214 1222.95 5 1499.47 1 292.26 3 914.53 2 588.74 1 304.58 1 305.68 3 941.37 1 301.74 5 1489.47 7 2156.742 611.47 2 599.79 4 1169.05 6 1829.05 6 1766.21 3 913.74 4 1222.74 3 941.37 3 905.21 3 893.68 6 1848.63

Average 4 917.21 4 1032.97 4 1006.68 4 931.46 4 850.4 4 998.34 3 849.12 3 854.2 4 1123.13 3 910.23 4 1215.3

W4 W5

Personal need activity

(makan+minum)

Time in SecondPF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3

Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan dengan memperhatikan intensitas, maka akan

didapatkan rata-rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk personal needs yang dibutuhkan:

Tabel 4.52. Rata-rata Waktu Personal Needs Makan + Minum

Ket: f = frekuensi atau intensitas aktivitas tersebut dilaksanakan T = total waktu aktivitas tersebut dilaksanakan dalam satu hari

194


Dalam pengambilan data personal needs ganti pakaian dengan metode jam

henti maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah data pada

waktu awal pekerjaan akan dimulai dan pada saat pekerjaan akan berakhir,

dimana biasanya pada waktu tersebut pekerja sering mengganti bajunya baik dari

pakaian biasa ke pakaian kerja ataupun dari pakaian kerja ke pakaian biasa.

Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan waktu yang

dibutuhkan untuk proses personal needs (ganti pakaian) adalah:

Tabel 4.53. Waktu Ganti Pakaian dari Operator


Personal needs

activity (ganti

pakaian)

96 97 99 91 90 100 91 98 80 77 89 86 99 108 92 98 119 77 88 86 91 82 82 76 100 93 92 103 104 70 102 97 82 88 86 81 109 99 77 84 87 87 96 95 99 82 87 90 93 98 101 86 85 84 79 96 91 97 79 69 105 84 86 104 100 81 104 85 68 86 73 88 105 114 94 94 97 64 97 99 101 75 98 86 92 84 84 89 70 102 85 70 97 78 86 81 105 100 82

Average 87,2 90,56 91,56 90,11 87,3 96,22 90,9 89,1 91,9 91,4 86,2

Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan

dengan memperhatikan intensitas, maka akan didapatkan rata-rata intensitas

aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk personal

needs yang dibutuhkan:

195


Tabel 4.54. Rata-rata Waktu Personal Needs Ganti Pakaian


Ganti Pakaian

f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T 1 87.22 1 90.56 1 91.56 1 90.11 1 87.33 1 96.22 1 90.89 1 89.11 1 91.89 1 91.44 1 86.222 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 174.7 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.43 261.7 3 271.7 3 274.7 3 270.3 3 262 3 288.7 3 272.7 3 267.3 3 275.7 3 274.3 3 258.7

Average 2 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 174.7 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.4

196


Dalam pengambilan data personal needs merokok dengan metode

jam henti maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah

data waktu merokok (mengabaikan jumlah batang rokok yang dihisap)

yang dihabiskan oleh pekerja selama proses produktifnya dalam satu hari

jam kerja. Aktivitas merokok dilakukan berulang-ulang sehingga data

yang didapatkan penulis adalah lama pekerja tersebut melakukan aktivitas

merokok dalam satu hari.

Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan

waktu yang dibutuhkan untuk proses personal needs (merokok) adalah:

Tabel 4.55. Data Waktu Merokok dari Operator


Personal needs

activity (merokok)

290 746 - 519 743 - 643 248 - - 720305 355 - 606 713 - 357 828 - - 476576 1030 - 463 367 - 596 558 - - 463637 315 - 634 321 - 252 619 - - 468658 214 - 657 770 - 371 354 - - 545544 746 - 239 764 - 795 383 - - 498469 355 - 1012 353 - 463 447 - - 608643 1030 - 501 394 - 456 331 - - 557671 315 - 520 524 - 706 554 - - 263295 214 - 270 280 - 780 532 - - 571

Average 509 532 542.1 523 542 485 517

Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses

pengolahan dengan memperhatikan intensitas, maka akan didapatkan rata-

rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan

waktu untuk personal needs yang dibutuhkan:

197


Tabel 4.56. Rata-rata Waktu Personal Needs Merokok

Time in Second

Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5

Merokok

f T f T f T f T f T f T f T f T F T F T f T 4 2035.2 1 532 2 1084.2 1 522.9 1 541.9 1 485.4 3 1550.72 1017.6 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 2 970.8 4 2067.65 2544 1 532 3 1626.3 1 522.9 1 541.9 2 970.8 5 2584.54 2035.2 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 3 1456 5 2584.52 1017.6 1 532 1 542.1 3 1569 3 1626 2 970.8 4 2067.62 1017.6 3 1596 3 1626.3 3 1569 3 1626 3 1456 2 1033.8

Average 4 1611.2 2 886.67 3 1174.6 2 1046 2 1084 3 1052 4 1981.5

198


2. Fatique (Kelelahan)

Proses kelelahan ini berhubungan dengan pemulihan fisik maupun mental

setelah bekerja beberapa waktu. Beberapa faktor yang cukup mengakibatkan

kelelahan ini antara lain:

a. Kondisi kerja

Maksudnya adalah kondisi pekerja dalam melakukan tugasnya, dimana

seorang pekerja dituntut untuk berada dalam posisi yang sangat tidak

nyaman, seperti:

- Posisi berdiri pada waktu melakukan beveling, fit-up, welding

- Posisi jongkok, membungkuk, ataupun agak menungging (kondisi

tubuh tidak dalam kondisi ergonomis) sehingga menyebabkan proses

kinerja otot yang terus-menerus sehingga menyebabkan kelelahan yang

berkepanjangan.

- Kondisi kerja yang tidak sebanding antara rest area dengan working

area menyebabkan pemulihan stamina tidak dapat dilakukan dengan

optimal.

b. Sifat dari pekerjaan

Sifat pekerjaan untuk setiap elemen pekerja dalam fabrikasi piping

di workshop 5 adalah berbeda-beda, seperti:

Untuk grup fitter:

- Membutuhkan konsentrasi tinggi yang menyebabkan kelelahan mata

akibat pandangan yang hampir terus-menerus.

- Membutuhkan proses adaptasi pada suhu yang lumayan panas, dengan

prosedur safety dari perusahaan yang mengharuskan penggunaan

pakaian lengan panjang.

c. Kesehatan pekerja, fisik, dan mental.

Kondisi lingkungan yang berdebu, panas, dan ventilasi yang

kurang mendukung menyebabkan pekerja sering mengalami kelelahan

walaupun tidak melakukan aktivitas yang cukup menguras energy.

199


Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5533 322 324 532 740 788 534 530 919 582 548668 802 993 625 114 753 412 532 512 807 968378 254 533 795 849 322 419 597 890 550 576456 945 550 414 765 328 384 571 566 550 510840 784 620 256 766 463 463 845 727 627 635561 451 500 717 176 785 480 688 697 545 664495 473 711 320 523 599 448 565 590 675 861823 821 736 698 585 441 458 632 51 520 360888 488 850 550 561 507 644 541 544 479 456512 276 594 876 451 754 923 270 721 764 634480 664 898 629 277 827 395 658 804 754 699611 695 722 333 338 326 460 689 630 311 194408 541 903 437 386 165 538 544 377 415 508683 479 924 587 736 641 770 832 623 533 266974 702 113 374 335 396 609 737 474 742 369548 501 731 799 680 584 648 547 421 633 469496 468 597 677 567 844 592 460 629 595 463723 484 249 432 482 764 475 742 331 460 729547 227 569 386 404 945 432 450 425 235 600

Average 611.79 546.16 637.74 549.32 512.37 591.16 530.74 601.58 575.32 567.21 553.11

Time in Second

Recovery

Dalam pengambilan data waktu istirahat dengan metode jam henti

maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah data pada

waktu pekerja melakukan istirahat setelah melakukan aktivitas pengeerjaan

proses dalam sehari. Pengambilan data dilakukan melalui pengamatan secara

subyektif dari penulis dengan melihat kondisi dari pekerja pada waktu

istirahat. Tentunya penulis juga membedakan antara kondisi pekerja ketika

sedang beristirahat dengan kondisi duduk-duduk ketika tidak ada pekerjaan.

Kondisi yang disebut istirahat:

1. Setelah selesai mengerjakan suatu proses (cut profile, bevel, fit-up,

weld).

2. Tindakan dari pekerja yang mencerminkan pemulihan tenaga

(recovery), tidak dalam kondisi mengobrol, bercanda, dan aktivitas

fisik santai lainnya.

Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan waktu yang

dibutuhkan untuk proses pemulihan kelelahan adalah:

Tabel 4.57. Waktu Istirahat dari Operator

200


Keterangan

f T F T f T f T f T f T f T f T F T f T f T8 4894.32 12 6553.89 12 7652.84 10 5493.16 15 7685.53 7 4138.11 5 2653.68 5 3007.89 5 2876.58 4 2268.84 7 3871.749 5506.11 11 6007.74 8 5101.89 8 4394.53 8 4098.95 8 4729.26 8 4245.89 6 3609.47 7 4027.21 6 3403.26 6 3318.638 4894.32 11 6007.74 9 5739.63 6 3295.89 16 8197.89 7 4138.11 4 2122.95 7 4211.05 7 4027.21 7 3970.47 6 3318.637 4282.53 10 5461.58 14 8928.32 11 6042.47 11 5636.05 6 3546.95 3 1592.21 8 4812.63 8 4602.53 11 6239.32 9 4977.957 4282.53 5 2730.79 10 6377.37 9 4943.84 12 6148.42 8 4729.26 6 3184.42 7 4211.05 5 2876.58 3 1701.63 10 5531.055 3058.95 13 7100.05 6 3826.42 8 4394.53 3 1537.11 7 4138.11 7 3715.16 6 3609.47 9 5177.84 8 4537.68 9 4977.956 3670.74 12 6553.89 17 10841.53 14 7690.42 7 3586.58 8 4729.26 7 3715.16 9 5414.21 8 4602.53 5 2836.05 7 3871.748 4894.32 8 4369.26 13 8290.58 17 9338.37 6 3074.21 9 5320.42 6 3184.42 6 3609.47 9 5177.84 8 4537.68 9 4977.957 4282.53 10 5461.58 5 3188.68 14 7690.42 10 5123.68 7 4138.11 4 2122.95 9 5414.21 4 2301.26 3 1701.63 6 3318.636 3670.74 11 6007.74 12 7652.84 14 7690.42 10 5123.68 6 3546.95 8 4245.89 6 3609.47 4 2301.26 6 3403.26 10 5531.057 4282.53 7 3823.11 7 4464.16 14 7690.42 13 6660.79 5 2955.79 9 4776.63 7 4211.05 6 3451.89 6 3403.26 8 4424.844 2447.16 12 6553.89 9 5739.63 8 4394.53 18 9222.63 6 3546.95 9 4776.63 9 5414.21 8 4602.53 6 3403.26 9 4977.955 3058.95 4 2184.63 11 7015.11 5 2746.58 20 10247.4 5 2955.79 12 6368.84 7 4211.05 5 2876.58 6 3403.26 7 3871.746 3670.74 10 5461.58 13 8290.58 19 10437 9 4611.32 5 2955.79 10 5307.37 6 3609.47 4 2301.26 7 3970.47 5 2765.53

Average 7 4064 10 5306 10 6651 11 6160 11 5782 7 3969 7 3715 7 4211 6 3657 6 3484 8 4267

W4 W5

Recovery

Time in Second

PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3

Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan dengan memperhatikan intensitas kegiatan tersebut

dilakukan, maka akan didapatkan rata-rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk recovery yang

dibutuhkan:

Tabel 4.58. Rata-Rata Waktu Istirahat dari Operator

201


Waktu istirahat merupakan salah satu faktor yang cukup berpengaruh

dalam menentukan keproduktifan pekerja dalam proses fabrikasi piping di

workshop 5. Hal ini disebabkan seringkali faktor kelelahan yang menyebabkan

fisik tidak bisa untuk meneruskan pekerjaan secara kontinu sehingga tak jarang

seringkali dan pasti terjadi aktivitas istirhat di luar jam istirahat. Sebagai usulan,

penulis mencoba untuk melakukan perhitungan usulan rest time sebagai patokan

bagi supervisor pekerja untuk mengetahui perkiraan waktu recovery di luar jam

istirahat, yang mana ASME B31-3-2002 yang digunakan sebagai patokan dalam

welding tidak mengatur waktu istirahat dari seorang welder. ASME B31-3-2002

hanya mengatur bahwa seorang welder bisa istirahat ketika pengelasannya

mencapai 1/3 thickness tetapi tidak mengatur berapa lama waktu istirahatnya.

Langkah konkrit yang dapat dilakukan supervisor adalah menegur pekerja yang

dirasakan bahwa istirahatnya terlalu lama.

Faktor-faktor yang berpengaruh dalam menentukan rest time adalah:

1. Usia dari pekerja

2. Bobot dari pekerjaan

Sebagai pertimbangan, bobot dari pekerja fitter 1 adalah moderate,

sehingga penulis memberikan nilai 6 untuk range 5-7,5, yang berarti

mengeluarkan energy sebesar 6 kcal/menit dalam melakukan proses pekerjaannya.

Bobot dari pekerja fitter 2 adalah dapat dikategorikan heavy, karena berupa cut

provile, bevel, dan fit-up, sehingga penulis memberikan nilai 10, yang berarti

mengeluarkan energy sebesar 10 kcal/menit dalam melakukan proses

pekerjaannya Bobot dari pekerja fitter 3 adalah dapat dikategorikan heavy juga

karena juga turut membantu pekerjaan dari fitter 2, sehingga penulis memberikan

nilai 8 dari range 7,5 – 10, yang berarti mengeluarkan energy sebesar 8 kcal/menit

dalam melakukan proses pekerjaannya Untuk helper yang tidak terlalu

mengeluarkan banyak tenaga penulis menggolongkan ke dalam moderate, dengan

bobot 7 dari range 5-7,5 yang berarti mengeluarkan energy sebesar 7 kcal/menit

dalam melakukan proses pekerjaannya Sedangkan untuk welder penulis

memberikan bobot 12 dari range 10-12,5 yang berarti mengeluarkan energy

sebesar 12 kcal/menit dalam melakukan proses pekerjaannya. Selain itu, penulis

juga melihat bahwa rata-rata pekerja yang berada di workshop 5 berusia antara 20

202


20-30 6 5 480 305 1,7 1 65,81 45.4651 7 9,40 6.49540 6 5 480 305 1,7 1.04 68,45 45.4651 7 9,78 6.495

20-30 8 5 480 311 1,7 1 144,29 104.0476 10 14,29 10.404740 8 5 480 311 1,7 1.04 150,06 104.0476 10 15,06 10.4047

20-30 8 5 480 269 1,7 1 144,29 94.0476 10 14,29 9.404840 8 5 480 269 1,7 1.04 150,06 94.0476 10 15,06 9.4048

20-30 8 5 480 298 1,7 1 144,29 100.9524 11 13,12 9.177540 8 5 480 298 1,7 1.04 150,06 100.9524 11 13,64 9.1775

20-30 7 5 480 299 1,7 1 110,57 76.4151 11 10,05 6.946940 7 5 480 299 1,7 1.04 114,99 76.4151 11 10,45 6.9469

20-30 6 5 480 307 1,7 1 65,81 45.6977 7 9,40 6.528240 6 5 480 307 1,7 1.04 68,45 45.6977 7 9,78 6.5282

20-30 9 5 480 328 1,7 1 171,51 129.8630 7 24,50 18.551940 9 5 480 328 1,7 1.04 178,37 129.8630 7 25,48 18.5519

20-30 9 5 480 327 1,7 1 171,51 129.5890 7 24,50 18.512740 9 5 480 327 1,7 1.04 178,37 129.5890 7 25,48 18.5127

Helper

Welder 1

Welder 2

RT per intensitas (Menit)

PF1

PF2-A

PF2-B

PF2-C

PF3

Multiplier

RT total (Menit)

Intensitas rata-rata


T.EffRT total

Effective (Menit)

Posisi Usia K S T BM

– 30 tahun dan 40 tahun sehingga penulis melakukan perhitungan rest time

berdasarkan usia tersebut. Berikut adalah hasil perhitungan Rest Time untuk

pekerja fabrikasi piping di workshop 5:

Contoh untuk posisi Fitter 1:

Karena S<=K<2S maka menggunakan rumus Rest Time Requirement yang kedua:

RT = = 65.81 menit

Bila dibagi dengan intensitas pekerja PF2-A dalam sehari yang melakukan

istirahat kurang lebih sebanyak 7 kali maka seharusnya tiap kali recovery di luar

jam istirahat supervisor mempunyai kurang lebih seharusnya hanya 9,4 menit

waktu yang dibutuhkan untuk istirahat oleh pekerja PF2-A. Hasil perhitungan

untuk kelompok yang lain adalah:

Tabel 4.59. Data Rata-rata Waktu Istirahat untuk Tiap Pekerja

203


Welder3 20-30 9 5 480 326 1,7 1 171,51 129.3151 6 28,59 21.552540 9 5 480 326 1,7 1.04 178,37 129.3151 6 28,59 21.5525

Welder4 20-30 9 5 480 321 1,7 1 171,51 127.9452 6 28,59 21.324240 9 5 480 321 1,7 1.04 178,37 127.9452 6 28,59 21.3242

Welder5 20-30 9 5 480 323 1,7 1 171,51 128.4932 8 21,44 16.061640 9 5 480 323 1,7 1.04 178,37 128.4932 8 22,30 16.0616



RT total Effective (

Menit)T.effS T BMMultiplie

rRT total (Menit)

Intensitas rata-rataPosisi Usia K

Tabel 4.59. Data Rata-rata Waktu Istirahat untuk Tiap Pekerja (Sambungan)

3. Unavoidable delay

Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang berhenti

karena hal-hal yang tak dapat dihindarkan seperti:

- Interupsi oleh supervisor (*)

- Interupsi oleh klien (*)

- Adanya emergency drill yang dilakukan baik itu local maupun global

(*)

- Diskusi pekerja yang terlalu lama

- Ketidaktersediaan material

- Gangguan mesin gerinda

- Gangguan mesin las

- Mengasah peralatan potong

- Segala macam preparation

Untuk point yang diberi tanda adalah masalah kelonggaran yang tidak

diperhitungkan, sebab peluang terjadinya kejadian tersebut sangat kecil, sehingga

tidak dapat dijadikan patokan dalam melakukan analisa.

Untuk analisa Unavoidable delay maka penulis menggunakan analisa

tahap preparation yang dilakukan oleh dua kelompok kerja, yaitu grup fitter dan

welder. Penulis membatasi bahwa PF yang dimaksud adalah PF2 dan PF3 dimana

tahap preparation yang dilakukan berhubungan dengan setting tools dan

consumable yang digunakan. Untuk welder penulis hanya membatasi pada lima

orang welder sesuai dengan data pada work sampling.

204


Tahap preparation PF:

1. Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector

2. Memasang batu gerinda

3. Menyiapkan mesin trimer

4. Memakai sarung tangan (Glove)

5. Memakai sarung pelindung

6. Memakai helm kaca

Tahap preparation Welder:

1. Mensetting mesin Amperemeter

2. Mensetting volume Argon


4. Memasang sikat besi (Wire Brush)

5. Memakai sarung tangan (Glove)

6. Memakai sarung pelindung tangan

7. Memakai welding helmet (helm welder)

8. Menggerinda tungsten

9. Mengganti Kaca Putih

Selain tahap preparation penulis menganalisa aktivitas di tengah-tengah

proses yang bukan termasuk aktivitas utama, namun cukup berperan dalam

menentukan keproduktifan suatu proses

Aktivitas untuk menjaga kestabilan proses:

Fitter:


2. Mensetting Mesin Trimer.

3. Memakai Sarung Tangan (Gloves).

4. Memakai sarung pelindung.

5. Memakai helm kaca.

Welder:

1. Mensetting volume Argon.

2. Memasang batu gerinda.

205


3. Memasang sikat besi (Wire Brush).

4. Memakai sarung tangan (Glove).

5. Memakai sarung pelindung tangan.

6. Memakai welding helmet (helm welder)

7. Menggerinda tungsten.

8. Mengganti Kaca Putih.

9. Proses lifting untuk pipa dengan diameter lebih dari 6”:

Untuk proses ini tidak dapat dilakukan analisa perhitungan waktu baku

karena banyak faktor serta variabel yang mempengaruhi waktu proses lifting,

yaitu:

1. Penggunaan crane sebagai alat transport yang tidak dapat dipastikan

performancenya.

2. Jumlah grup rigger yang bertugas.

3. Jarak area pemindahan pipa dari satu meja kerja ke meja kerja yang lain.

4. Berat serta diameter pipa yang berbeda-beda.

206


Hari

Menyiapkan dan mengatur tata letak

kabel conectorMemasang batu

gerindaMensetting

mesin trimerMemakai

sarung tanganMemakai sarung pelindung tangan

Memakai helm kaca

317 40 14 5 7 1136 15 6 6 1329 16 5 7 1437 17 7 933 12 8 1141 12 14

1416

319 34 14 5 8 934 13 7 6 1032 13 5 7 1230 15 9 6 10

12 10 121615

334 35 12 5 7 1229 14 6 6 1030 16 8 9 1329 15 9 11

1614

313 36 12 6 5 1129 15 8 7 1338 14 10 8 1337 12 10 9 1240 14 5 14

14 81514

308 39 12 8 7 936 16 9 8 1239 15 10 6 1030 12 7 933 13

17326 34 14 8 7 10

32 12 7 5 1230 12 9 8 1035 13 6 1132 15 6

1615

328 40 14 5 6 1239 14 7 8 1330 15 8 6 1131 12 9 7 1441 15 1030 17 5

14167

1

2

3

4

5

6

Data waktu preparation PF :

Tabel 4.60. Data Waktu Preparation Pipe Fitter (Detik)

207


Approximate P-Value > 0.15D+: 0.146 D-: 0.148 D : 0.148

Kolmogorov-Smirnov Normality Test

N: 7StDev: 9.08688Average: 320.714

330320310

.999

.99

.95

.80

.50

.20

.05

.01

.001

Pro

babi

lity

Menyiapkan d

Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel connectorUji Kenormalan Data.

Gambar 4.59. Uji Kenormalan Data untuk Proses Menyiapkan dan Mengatur Tata Letak Connector




nilai P-Value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti


Tabel 4.61. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Pipe Fitter

No Aktivitas

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Fitte

r

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 7 320.71 9.09 5% 1.96 338.526 302.894

2 Memasang batu gerinda 35 34.286 4.004 5% 1.96 42.1338 26.43823 Mensetting mesin trimer 50 14.2 1.539 5% 1.96 17.2164 11.1836

4 Memakai sarung tangan (Glove) 35 7.314 1.762 5% 1.96 10.7675 3.86048

5 Memakai sarung pelindung tangan 24 6.917 1.1 5% 1.96 9.073 4.761

6 Memakai helm kaca 32 11.469 1.586 5% 1.96 14.5776 8.36044

208


1 2 3 4 5 6 7

300

310

320

330

340

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for Menyiapk

Mean=320.7

UCL=338.5

LCL=302.9

Gambar 4.60. X-Bar Chart untuk Menyiapkan dan Mengatur Tata Letak Kabel Connector




kecukupan.

209


Uji Kecukupan Data.

Tabel 4.62. Tabel Uji Kecukupan Data untuk Pipe Fitter

No Aktivitas

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

t(α/2,

N-1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi

2 (∑Xi)2 N’

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 7 320.71 9.09 2.447 - 10% - - - 0.69356

2 Memasang batu gerinda 35 34.286 4.004 - 1.96 10% 1200 41688 1440000 5.090123 Mensetting mesin trimer 50 14.2 1.539 - 1.96 10% 710 10198 504100 4.420014 Memakai sarung tangan (Glove) 35 7.314 1.762 - 1.96 10% 256 1978 65536 21.6535

5 Memakai sarung pelindung tangan 24 6.917 1.1 2.069 - 10% - - - 3.2903

6 Memakai helm kaca 32 11.469 1.586 - 1.96 10% 367 4287 134689 7.11624

Dari data diatas dapat kita lihat bahwa semua data aktivitas dari fitter telah mencukupi datanya. Jadi dapat kita simpulkan bahwa

data yang telah dimiliki oleh penulis dalam mengolah data dapat digunakan sehingga kita tidak perlu menghitung tingkat error dari data

tersebut.

210


Tabel 4.63. Hasil Perhitungan Waktu Siklus Preparation Fitter

Posisi No Aktivitas ΣXi N Ws

detik menit

Fitter

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 2245 7 320.7143 0:05:21

2 Memasang batu gerinda 1200 35 34.2857 0:00:344 Mensetting mesin trimer 710 50 14.2000 0:00:145 Memakai sarung tangan (Glove) 256 35 7.3143 0:00:076 Memakai sarung pelindung tangan 166 24 6.9167 0:00:077 Memakai helm kaca 367 32 11.4688 0:00:11

Tabel 4.64. Hasil Perhitungan Waktu Normal Preparation Fitter

Seksi No Aktivitas Ws (detik)

FAKTOR PENYESUAIAN Wn

S E CD CN TOT detik menit

Fitter

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 320.714 0 0 0 0 1 320.714 0:05:21

2 Memasang batu gerinda 34.2857 0 0 0 0 1 34.2857 0:00:344 Mensetting mesin trimer 14.2 0 0 0 0 1 14.2 0:00:14

5 Memakai sarung tangan (Glove) 7.31429 0 0 0 0 1 7.31429 0:00:07

6 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 0 0 0 0 1 6.91667 0:00:07

7 Memakai helm kaca 11.4688 0 0 0 0 1 11.4688 0:00:11

211


Tabel 4.65. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Fitter

Posisi No AktivitasWn

(detik)ALLOWANCE Wb

A B C D E F G P AD T detik menit

Fitter

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 320.714 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 339.38 0:05:39

2 Memasang batu gerinda 34.2857 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 36.2812 0:00:363 Mensetting mesin trimer 14.2 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 15.0265 0:00:154 Memakai sarung tangan (Glove) 7.31429 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 7.73998 0:00:085 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 7.31922 0:00:076 Memakai helm kaca 11.4688 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 12.1362 0:00:12

TOTAL 417.883 12:06:58

212


Setting Ampere pada Membuka Katup Memasang Batu Memasang Sikat Memakai Sarung Memakai Sarung Memakai Helm Menggerinda MenggantiMesin Las Argon Gerinda Besi Tangan Pelindung Tangan Welder Tungsten Kaca Putih

11 4 34 10 5 7 7 5 615 32 8 7 6 6 7 812 39 8 8 6 5 612 33 6 7 4 514 34 6 7 5

38 8 56 77 6

714 5 32 8 9 9 6 6 813 33 10 8 10 8 712 38 9 10 9 10 711 33 9 10 10 10 6

33 8 10 577

12 4 35 10 5 7 8 8 715 33 9 7 10 8 8 611 39 8 6 10 6 812 34 9 10 8 615 37 7 9 6 6

36 8 6 658

15 5 38 8 8 9 7 8 712 39 10 6 9 6 513 36 8 8 8 9 711 37 5 7 10 611 35 10 8 612 9 7

10 78

14 4 39 9 8 10 10 5 714 35 8 10 7 10 712 39 9 6 10 10 714 36 9 5 7 9 511 39 8 9 6

34 9 7 632 7

78

12 4 33 10 9 8 7 6 813 38 10 10 10 10 8 611 35 8 8 8 8 615 39 10 9 7 715 34 8 9 613 37 10 6

8 587

13 4 35 8 7 7 8 7 611 38 10 6 9 6 612 35 8 7 10 10 611 33 9 6 8 10 613 10 8 8

6

6

7

Hari

1

2

3

4

5

Data waktu preparation Welder:

Tabel 4.66. Data Waktu Preparation Welder (Detik)

213


Average: 12.6944StDev: 1.43067N: 36

Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.089 D-: 0.069 D : 0.089

Approximate P-Value > 0.15

11 12 13 14 15

.001

.01

.05

.20

.50

.80

.95

.99

.999

Prob

abili

ty

Setting ampe

Setting ampere pada mesin las

Uji Kenormalan Data

Gambar 4.61. Uji Kenormalan Data untuk Proses Setting Ampere pada Mesin Las




nilai P-Value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti


214


Uji Keseragaman Data

Tabel 4.67. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Proses Preparation Welder

Posisi No Aktivitas

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

α k BKA BKB

Welder

1 Setting ampere pada mesin las 36 12,69 1,431 5% 1,96 15,5 9,89 2 Membuka katup argon 7 4,29 0,488 5% 1,96 5,24 3,33 3 Memasang batu gerinda 39 35,62 2,391 5% 1,96 40,3 30,93 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 24 8,88 0,85 5% 1,96 10,54 7,21 5 Memakasi sarung tangan (Glove) 30 7,47 1,655 5% 1,96 10,71 4,22 6 Memakasi sarung pelindung tangan 35 8,47 1,341 5% 1,96 11,1 5,84 7 Memakai helm welder 44 8 1,599 5% 1,96 11,13 4,87 8 Menggerinda tungsten 56 6,48 0,991 5% 1,96 8,42 4,54 9 Mengganti Kaca Putih 10 6,9 0,876 5% 1,96 8,62 5,18

215


403020100

16

15

14

13

12

11

10

9

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for Setting

Mean=12.69

UCL=15.5

LCL=9.889

Gambar 4.62. X-bar Chart untuk Setting Ampere pada Mesin Las




kecukupan

216


Uji Kecukupan Data Tabel 4.68. Tabel Uji Kecukupan Data Waktu Preparation Welder

No Aktivitas

Jum

lah

Dat

a

Mea

n

St D

ev

t(α/2,

N-1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi

2 (∑Xi)2 N’

1 Setting ampere pada mesin las 36 12,694 1,431 - 1,96 10% 457 5873 208849 4,74 2 Membuka katup argon 7 4,286 0,488 2,447 - 10% - - - 2,79 3 Memasang batu gerinda 39 35,615 2,391 - 1,96 10% 1389 49687 1929321 1,69 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 24 8,875 0,85 2,069 - 10% - - - 1,98 5 Memakasi sarung tangan (Glove) 30 7,467 1,655 - 1,96 10% 224 1752 50176 18,25 6 Memakasi sarung pelindung tangan 36 8,472 1,341 - 1,96 10% 305 2647 93025 9,36 7 Memakai helm welder 44 8 1,599 - 1,96 10% 352 2926 123904 15,01 8 Menggerinda tungsten 56 6,482 0,991 - 1,96 10% 363 2407 131769 8,81 9 Mengganti Kaca Putih 10 6,9 0,876 2,262 - 10% - - - 2,87

217


Tabel 4.69. Hasil Perhitungan Waktu Siklus Preparation Welder

Posisi No Aktivitas ΣXi N Ws

Detik menit

Welder

1 Setting ampere pada mesin las 457 36 12,69 0:00:132 Membuka katup argon 30 7 4,29 0:00:043 Memasang batu gerinda 1389 39 35,62 0:00:36

4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 213 24 8,88 0:00:09

5 Memakasi sarung tangan 224 30 7,47 0:00:07

6 Memakasi sarung pelindung tangan (Glove) 305 36 8,47 0:00:09

7 Memakai helm welder 352 44 8 0:00:088 Menggerinda tungsten 363 56 6,48 0:00:069 Mengganti Kaca Putih 69 10 6,9 0:00:07

Tabel 4.70. Hasil Perhitungan Waktu Normal Preparation Welder

Posisi No Aktivitas Ws (detik)

FAKTOR PENYESUAIAN Wn

S E CD CN TOT detik menit

Welder

1 Setting ampere pada mesin las 12,69 0 0 0 0 1 12,69 0:00:13

2 Membuka katup argon 4,29 0 0 0 0 1 4,29 0:00:04 3 Memasang batu gerinda 35,62 0 0 0 0 1 35,62 0:00:36

4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 0 0 0 0 1 8,88 0:00:09

5 Memakasi sarung tangan 7,47 0 0 0 0 1 7,47 0:00:07

6 Memakasi sarung pelindung tangan (Glove) 8,47 0 0 0 0 1 8,47 0:00:09

7 Memakai helm welder 8 0 0 0 0 1 8 0:00:08 8 Menggerinda tungsten 6,48 0 0 0 0 1 6,48 0:00:06 9 Mengganti Kaca Putih 6,9 0 0 0 0 1 6,9 0:00:07

218


Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk seluruh tahap preparation yang dilakukan oleh Welder, berikut

ini hasil perhitungannya:

Tabel 4.71. Hasil Perhitungan Waktu Baku preparation Welder

Posisi No Aktivitas Wn

(detik) ALLOWANCE Wb

A B C D E F G P AD T detik menit

Welder

1 Setting ampere pada mesin las 12,69 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 13,72 0:00:142 Membuka katup argon 4,29 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 4,63 0:00:053 Memasang batu gerinda 35,62 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 38,50 0:00:394 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 9,59 0:00:105 Memakasi sarung tangan 7,47 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 8,07 0:00:08

6 Memakasi sarung pelindung tangan

(Glove) 8,47 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 9,16 0:00:097 Memakai helm welder 8 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 8,65 0:00:098 Menggerinda tungsten 6,48 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 7,01 0:00:079 Mengganti Kaca Putih 6,9 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 7,46 0:00:07

TOTAL 106,80 0:01:47

Data pengolahan waktu non-main activity yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 5.

219


Analisa intensitas dengan proses pekerjaan yang berulang-ulang:

Fitter Group

Tabel 4.72. Rata-rata Waktu Proses Memasang Batu Gerinda (Detik)

Intensitas WB Total 6 36 216 4 36 144 4 36 144 5 36 180 5 36 180 5 36 180 6 36 216

Average 5 36 180

Tabel 4.73. Rata-rata Waktu Proses Mensetting Mesin Trimmer (Detik)


Average 7.142857 15 107.1429

Tabel 4.74. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Tangan/Glove (Detik)


Average 5 8 40

220


Tabel 4.75. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Pelindung Tangan (Detik)


Average 3.428571 7 24

Tabel 4.76. Rata-rata Waktu Proses Memakai Helm Kaca (Detik)


Average 4.857143 12 58.28571

Total Waktu Non-Main Activity untuk Fitter adalah:

Tabel 4.77. Tabel Total Waktu Non-Main Activity untuk Fitter

Posisi No Aktivitas Wn (detik)

Wb Intensitas Rata-Rata

Total Waktu Non Main Activity

detik menit detik Menit

Fitter

1 Memasang batu gerinda 34,29 36,28 0:00:36 5 181,41 0:03:01

2 Mensetting mesin trimer 14,2 15,03 0:00:15 7 105,19 0:01:45

3 Memakai sarung tangan (Glove) 7,31 7,74 0:00:08 5 38,69 0:00:39

4 Memakai sarung pelindung tangan 6,92 7,32 0:00:07 3,43 25,09 0:00:25

5 Memakai helm kaca 11,47 12,14 0:00:12 4,86 58,94 0:00:59TOTAL 409,32 0:06:49

221


Welder Group

Tabel 4.78. Rata-rata Waktu Proses Mensetting Ampere pada Mesin Las (Detik)


Average 5.142857 14 72

Tabel 4.79. Rata-rata Waktu Proses Memasang Batu Gerinda (Detik)


Average 5.571429 39 217.2857

Tabel 4.80. Rata-rata Waktu Proses Memasang Sikat Besi/Wire Brush (Detik)


Average 3.428571 10 34.28571

222


Tabel 4.81. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Tangan/Glove (Detik)

Intensitas WB Total 4 8 32 4 8 325 8 40 4 8 32 4 8 325 8 40 4 8 32

Average 4.285714 8 34.28571

Tabel 4.82. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Pelindung Tangan(Detik) Intensitas WB Total

5 9 45 5 9 45 6 9 54 5 9 45 6 9 54 4 9 36 5 9 45

Average 5.142857 9 46.28571

Tabel 4.83. Rata-rata Waktu Proses Memakai Helm Welder (Detik) Intensitas WB Total

8 9 72 5 9 45 6 9 54 7 9 63 6 9 54 7 9 63 5 9 45

Average 6.285714 9 56.57143

223


Tabel 4.84. Rata-rata Waktu Proses Menggerinda Tungsten (Detik) Intensitas WB Total

9 7 63 7 7 498 7 56 8 7 56 9 7 638 7 56 6 7 42

Average 7.857143 7 55

Tabel 4.85. Rata-rata Waktu Proses Mengganti Kaca Putih(Detik)


Average 1.428571 7 10

Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder adalah:

Tabel 4.86.Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder

Posisi No Aktivitas Wn (detik)

Wb Intensitas Rata-Rata


detik Menit Detik Menit

Welder

1 Mensetting mesin Amperemeter 12,69 13,72 0:00:14 5,14 70,58 0:01:11

2 Memasang batu gerinda 35,62 38,50 0:00:39 5,57 214,52 0:03:35

3 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 9,59 0:00:10 3,43 32,89 0:00:33

4 Memakasi sarung tangan (Glove) 7,47 8,07 0:00:08 4,29 34,59 0:00:35

5 Memakasi sarung pelindung tangan 8,47 9,16 0:00:09 5,14 47,1 0:00:47

6 Memakai helm kaca 8 8,65 0:00:09 6,29 54,36 0:00:547 Menggerinda tungsten 6,48 7,01 0:00:07 7,86 55,06 0:00:558 Mengganti Kaca Putih 6,9 7,46 0:00:07 1,43 10,65 0:00:11

TOTAL 519,75 0:00:40

224


Berikut ini akan dijelaskan analisa teknis untuk aktivitas Non-Main

Activity untuk proses fabrikasi piping di workshop 5:

1. Aktivitas memakai sarung tangan (Glove).

Sarung tangan bertujuan untuk melindungi tangan pekerja fitter maupun

welder mulai dari pergelangan tangan hingga ujung jari tangan. Pengambilan

data oleh penulis dimulai dari proses mencari, mengambil, dan mengenakan

sarung tangan. Aktivitas ini terjadi secara berulang dalam proses fabrikasi

pada kondisi:

1. Awal pada tahap preparation

2. Pada saat pekerja selesai istirahat sejenak setelah selesai melakukan

tugasnya dalam proses fabrikasi

3. Pada saat setelah makan siang

2. Aktivitas memakai sarung tangan pelindung.

Sarung tangan pelindung bertujuan untuk melindungi tangan para pekerja

mulai dari pergelangan tangan hingga ke siku atau pangkal lengan bagian atas.

Pengambilan data oleh penulis dimulai dari proses mencari, mengambil, dan

mengenakan sarung tangan. Aktivitas ini terjadi secara berulang dalam proses

fabrikasi pada kondisi:

1. Awal pada tahap preparation

2. Pada saat pekerja selesai istirahat sejenak setelah selesai melakukan

tugasnya dalam proses fabrikasi

3. Pada saat setelah makan siang

3. Aktivitas mensetting mesin gerinda.

Aktivitas ini dilakukan oleh pekerja fitter maupun welder. Pengambilan

data dilakukan mulai dari proses mencari mesin gerinda yang sesuai dengan

besar batu gerinda (rpm), mengambil, memasang batu gerinda pada mesin.

Aktivitas ini terjadi berulang dalam proses fabrikasi piping yaitu dikarenakan

pada kondisi:

• Batu gerinda yang dirasakan tidak tajam oleh pekerja sehingga harus

diganti

• Ukuran dan ketajaman dari batu gerinda yang tidak sesuai lagi dengan

ketebalan dari pipa-pipa sehingga harus melakukan pergantian yang sesuai.

225


• Fitter maupun welder mengasumsikan ukuran batu gerinda yang tepat

sesuai dengan spesifikasi pipa yang akan dibevel

4. Aktivitas mensetting trimer.

Aktivitas ini dilakukan oleh pekerja fitter dengan tujuan untuk melakukan

proses finishing touch setelah proses bevel dengan batu gerinda yang kasar.

Pengambilan data dilakukan melalui proses mencari, mengambil, dan

mensetting trimer sesuai dengan prosedur.

5. Aktivitas memasang sikat besi (Wire Brush).

Sikat besi (Wire Brush) digunakan oleh pekerja welder dengan tujuan

untuk menghaluskan atau memberi kesan halus pada permukaan joint carbon

steel hasil dari proses pengelasan. Pengambilan data dilakukan pada waktu

proses mencari sikat besi, mengambil sikat besi, hingga menggunakan sikat

besi tersebut.

6. Aktivitas menggerinda tungsten

Tungsten adalah ujung dari mesin las welder dimana dalam tiap proses

pengelasan selalu akan terjadi ketumpulan karena proses panas yang

ditimbulkan. Aktivitas ini dilakukan secara berulang sehubungan dengan

proses pengerjaan pengelasan yang dilakukan berulang kali. Pengambilan

data dimulai sejak welder mengambil mesin gerinda, melakukan aktivitas

menajamkan kembali tungsten hingga tungsten siap untuk digunakan.

7. Aktivitas memakai helm welder atau welding helmet

Helm welder atau welding helmet sebagai peralatan safety dalam

melaksanakan aktivitas proses utama. Pengambilan data dilakukan mulai fitter

atau welder mencari helm kaca, mengambil, dan mengenakan perlengkapan

tersebut di kepala.

8. Aktivitas menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector

Aktivitas ini sehubungan dengan kondisi keamanan dan kenyamanan di

tempat kerja sehingga pengaturan dan tata letak kabel harus diatur sedemikian

rupa sehingga tidak mengganggu kinerja dari para pekerja di lapangan.

Pengambilan data dimulai sejak fitter mengambil kabel-kabel dari tempat

penyimpanan, mengatur tata letak kabel, hingga meletakkan ujung conector

dari kabel pada mesin dan dalam kondisi kabel sudah siap digunakan.

226


9. Aktivitas Mengganti Kaca Putih

Aktivitas mengganti kaca putih yang biasanya dilakukan oleh welder

bertujuan agar welder dapat melihat dengan jelas ketika menggerinda ataupun

setelah pengelasan.

Analisa teknis penyebab proses terhambat:

1. Inspeksi oleh piping inspector pada proses fit-up dan weld, dan NDT Services

(Magnetic Particle Test dan Dye Penetrantt Testing). Proses cut profile

inspection dapat diabaikan karena cara proses yang terlalu singkat bahkan

hampir tidak berpengaruh terhadap keberlangsungan suatu proses.

2. Menunggu kedatangan QC Inspector, dimana ketika dalam kondisi

menunggu, biasanya pekerja memilih untuk beristirahat, tidak melakukan

aktivitas lain karena tidak dapat mengerjakan proses selanjutnya.

3. Persiapan/preparation dari masing-masing pekerja dalam menyiapkan tools

yang belum tersusun dan tertata dengan baik.

Untuk proses inspeksi piping penulis mengambil beberapa data, untuk

pengolahan data berikut adalah khusus pada pipe carbon steel dengan diameter

2”, tentunya dengan banyak variabel yang mempengaruhi. Untuk itu, penulis

melakukan beberapa asumsi sebagai berikut:

1. Untuk visual fit-up inspection penulis mengambil data hanya untuk QC

Inspector yang melakukan check fit-up pada pipe spool diameter 2” dan

jumlah joint sambungan adalah 3.

2. Untuk visual weld inspection penulis mengambil data hanya untuk QC

Inspector yang melakukan check weld pada pipe spool diameter 2”, sch 80,

dan untuk pemeriksaan 1 joint.. Perhitungan waktu dimulai pada saat QC

Inspector melakukan check sampai menulis OK Visual pada pipa.

3. Untuk MPT Time dilakukan pada pipe spool dengan diameter yang agak

besar (big boor). Pengambilan data dilakukan pada pipa dengan diameter

>8”. Pengambilan data dilakukan mulai dari penyemprotan hingga NDT

Services selesai melakukan pencatatan.

4. Untuk proses DPT dilakukan pada pipe spool dengan diameter 2”, 6”, dan 8”

dengan mengabaikan schedule, perhitungan data dilakukan sejak tahap

cleaning hingga pencatatan tanda OK oleh NDT Services.

227


Tabel 4.87. Data Waktu Inspeksi

No Inspection Time (second)

Visual Fit-up Inspection Time

Visual Weld Inspection Time

MPT Time (>8”)

DPT Time 2” 6” 8”

1 489 110 646 655 785 600 2 483 103 647 840 840 780 3 349 107 645 900 781 789 4 304 100 651 797 420 729 5 407 100 646 799 709 734 6 404 110 639 798 701 713 7 403 107 645 797 697 726 8 402 114 640 805 706 727 9 402 105 648 796 706 723 10 409 102 637 796 714 725 11 401 106 655 799 709 719 12 411 99 650 802 713 728 13 415 109 636 794 705 724 14 405 108 645 790 712 722 15 403 105 650 793 712 726 16 411 109 649 806 706 730 17 418 105 663 803 709 717 18 404 104 655 801 696 721 19 403 110 644 803 710 731 20 403 108 651 792 707 725 21 412 102 652 796 710 723 22 408 101 637 798 703 725 25 413 103 658 799 713 721 26 406 107 652 794 700 729 27 405 103 664 797 706 728 28 410 106 627 796 705 722 29 412 102 644 796 697 718 30 404 99 654 798 709 729

Average 407,13 105,33 646,63 798 707 725

Untuk mengetahui apakah data DPT dapat dianggap sama atau tidak maka

dilakukan pengujian One-way Anova:

Ho: µ1 = µ2 = µ3.

Hi: minimal ada nilai µ yang tidak sama.

228


DP

T 2

"

DP

T 6

"

DP

T 8

"

400

500

600

700

800

900

Boxplots of DPT 2" - DPT 8"(means are indicated by solid circles)

One-way ANOVA: DPT 2", DPT 6", DPT 8" Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 2 139788 69894 36.03 0.000 Error 87 168751 1940 Total 89 308539 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- DPT 2" 30 798.03 33.74 (----*----) DPT 6" 30 707.10 62.26 (----*----) DPT 8" 30 724.50 28.36 (----*----) ---+---------+---------+---------+--- Pooled StDev = 44.04 700 735 770 805

Gambar 4.63. Box Plot Pengujian Data DPT yang Dapat Dianggap Sama

Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa nilai P-value = 0.000 yang

berarti P-value < α (5%), selain itu dari plot gambar juga menunjukkan bahwa ada

satu kelompok data yang menyimpang atau tidak berpotongan dengan dua

kelompok data yang lain, sehingga dengan kata lain kedua data tersebut tidak

dapat digabung, dan ini berarti faktor diameter juga berpengaruh terhadap proses

inspeksi dengan metode Dye Penetrantt Testing.

229


Dari hasil pengolahan data di atas maka didapatkan rata-rata waktu untuk

melakukan inspeksi visual fit-up adalah 408 detik atau 6 menit 48 detik,

sedangkan untuk melakukan inspeksi visual weld adalah 106 detik atau 1 menit 46

detik, untuk MPT adalah 647 detik atau 10 menit 47 detik, dan untuk DPT dengan

ukuran 2”, 6”, dan 8” adalah 799 detik atau 13 menit 19 detik, 708 detik atau 11

menit 48 detik, dan 725 detik atau 12 menit 5 detik.

Sekilas memang tampak bahwa data hasil perhitungan waktu proses

inspeksi tidak tampak menghabiskan banyak waktu, namun dalam kenyataannya

intensitas proses inspeksi tersebut dilakukan secara berulang – ulang sehingga

cukup menyebabkan terhambatnya proses fabrikasi.

Selain melihat aktivitas utama yang mempengaruhi waktu proses tetapi

kita juga harus memperhatikan aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama

dalam perhitungan waktu tersebut. Dari segi waktu, dapat dilihat bahwa ada

beberapa aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama namun berguna untuk

menjaga kestabilan proses.

4.2.6 Key Performance Indicator. Faktor lain yang dapat mempengaruhi lonjakan manhours adalah progress

report yang terjadi dilapangan. Penulis melihat bahwa manhours ratio yang ada

dipengaruhi oleh progress report dari lapangan. Salah satu hal yang dapat

menyebabkan progress report menjadi terlambat adalah dari pihak QC yang mana

para pekerja tidak dapat melanjutkan proses pengerjaan bila belum di QC oleh QC

inspector yang berwenang.

Oleh sebab ini, penulis menelusuri data tanggal-tanggal QC melakukan

inspeksi yang dapat dilihat pada lampiran 11 dan mencoba membuat key

performance indicator dari QC yang disesuaikan dengan objective yang telah di

buat oleh departemen QC. Berikut ini merupakan objective dari departemen QC:

1. Bekerja dengan pengeluaran di bawah dari budget.

2. Paling lambat final dossier diselesaikan 1 bulan setelah proyek selesai

dikerjakan.

230


3. Melakukan inspeksi tidak lebih dari 2 hari keluarnya RFI dan obyek yang

akan diinspeksi sudah siap dengan revisi terakhir dari gambar engineering

dan traceability system tanpa komentar dari QC.

4. Konfirmasi dari NDE Clearance dikeluarkan paling lama 1 hari setelah

ditandatangani oleh klien.

5. Pembuatan laporan NDE tidak lebih dari 2 hari setelah pelaksanaan inspeksi

NDE.

6. NDE back log tidak lebih dari 2 hari berdasarkan kapasitas produksi normal.

7. Tiap personel QC minimal membuat 2 Shoc Card setiap bulannya untuk

Safety.

Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC

berdasarkan Joint untuk Piping SMP:

231


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC

Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII

Memberikan sosialisasi Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49cara pembuatan repor t yang Jumlah 15 5 29 12 15 5 38 35benar KPI(%) 14 16 54 20 38 6 45 71

Mengatur agar ada orang lain selain pembuat laporan yangmemeriksa hasil laporan

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan-laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.

Januari - Maret 20082. Laporan Cut Profile dan Fit-up yang digabung 2. Memisahkan Laporan Cut Profile dan Fit-up sehingga adanya kegiatan yang kemungkinan menyebabkan progress menjadi terlambat

Grafik Statistic Disusun oleh :

KEY PERFORMACE INDICATOR

0

20

40

60

80

1 2 3 4 5 6 7 8

Salah

Salah

Tabel 4.88. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap

232


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Tanggal Report/Isuued Salah"Unit / Section QC


Mensosialisasikan cara Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49pembuatan report yang Jumlah 2 0 0 1 0 12 0 0benar. KPI(%) 2 0 0 2 0 14 0 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya kesalahan antara tanggal Report 1. Setelah selesai membuat laporan ataupun setelah dan Issued sehingga progress menjadi terlambat. diprint, laporan agar diperiksa lagi.

Januari - Maret 2008



0

5

10

15

20

1 2 3 4 5 6 7 8

Tanggal

Tanggal

Tabel 4.89. Key Performance Indicator untuk Tanggal Report/Issued Salah

233


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective > 2 hari"Unit / Section QC


Mensosialosasikan Objective Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49QC setiap bulannya kepada Jumlah 0 0 0 0 0 4 0 0personel QC. KPI(%) 0 0 0 0 0 5 0 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses Cut Profile/Fit-up yang 1. Memanggil Inspector dan m ensosialisasikan ulang melebihi objective > 2 hari. batas pemeriksaan atau objective dari QC.




0

1

2

3

4

5

6

1 2 3 4 5 6 7 8

Cut Profile/Fit Up

Cut Profile/Fit Up

Tabel 4.90. Key Performance Indicator untuk Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective QC

234


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Report Cut Profile/Fit Up melebihi Objective > 1 hari"Unit / Section QC


Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49Jumlah 0 0 0 0 0 0 0 0KPI(%) 0 0 0 0 0 0 0 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal




0

0

0

1

1

1

1 2 3 4 5 6 7 8

Report CU/FU

Report CU/FU

Tabel 4.91. Key Performance Indicator untuk Report Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective

235


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Weld Out Inspection Melebihi Objective > 2 hari"Unit / Section QC







0

0

0

1

1

1

1 2 3 4 5 6 7 8

Weld Out

Weld Out

Tabel 4.92. Key Performance Indicator untuk Weld Out Inspection Melebihi Objective

236


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Report Weld Out Inspection Melebihi Objective > 1 hari"Unit / Section QC







0

0

0

1

1

1

1 2 3 4 5 6 7 8

Report Weld Out

Report Weld Out

Tabel 4.93. Key Performance Indicator untuk Report Weld Out Inspection Melebihi Objective:

237


MONITORING QUALITY OBJECTIVE

PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS

Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC


Memberikan sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18cara pekerjaan yang Jumlah 23 16 29 13 19 50 20 18benar beserta proses KPI(%) 59 84 71 52 49 89 59 100

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan‐laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.

Januari ‐ Maret 2008



0

20

40

60

80

100

120

1 2 3 4 5 6 7 8

Salah

Salah

Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC berdasarkan Spool:

Tabel 4.94. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap

238




Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Tanggal Report/Issued Salah"Unit / Section QC




Pebruari ‐ Desember 2007



0

0

0

1

1

1

1 2 3 4 5 6 7 8

Tanggal

Tanggal

Tabel 4.95. Key Performance Indicator untuk Tanggal Report/Issued Salah

239




Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "MT Telat > 2 hari"Unit / Section QC


Mensosialisasikan Objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18dari QC kepada subcont Jumlah 0 0 3 7 1 0 0 0

KPI(%) 0 0 7 28 3 0 0 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses pembuatan laporan MT 1. Agar mensosialisasikan lagi objective dari QC > 2 hari




0

5

10

15

20

25

30

1 2 3 4 5 6 7 8

MT Telat

MT Telat

Tabel 4.96. Key Performance Indicator untuk Laporan MT/PT Telat

240




Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "RT Telat > 2 hari"Unit / Section QC


Mensosialisasikan objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18QC kepada subcont. Jumlah 1 0 0 0 0 0 0 0

KPI(%) 3 0 0 0 0 0 0 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Adanya laporan RT yang telat atau lewat objective 1. Langsung mengerjakan report setelah proses RT perusahaan. dilakukan.




0

1

1

2

2

3

3

1 2 3 4 5 6 7 8

RT Telat

RT Telat

Tabel 4.97. Key Performance Indicator untuk Laporan RT Telat

241




Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Inspeksi > 2 hari"Unit / Section QC


Memberikan Sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18Proses yang seharusnya Jumlah 4 0 1 1 0 0 0 0dilakukan. KPI(%) 10 0 2 4 0 0 0 0

QC juga aktif dalam melihatbarang yang bisa diinspeksisehingga dapat memintaagar dibuatkan RFI.

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum diinspeksi 1. Agar Supervisor segera memberi tahu kepada setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya. pekerja bahwa ketika ada barang yang bisa di

Januari ‐ Maret 2008 Inspeksi langsung dibuatkan RFI.2. Proses menunggu barang menumpuk baru 2. Melaksanakan pemeriksaan ketika ada barang sekaligus diinspeksi. yang bisa di QC agar proses produksi dapat

berjalan.Grafik Statistic Disusun oleh :


0

2

4

6

8

10

12

1 2 3 4 5 6 7 8

Inspeksi

Inspeksi

Tabel 4.98. Key Performance Indicator untuk Inspeksi > 2 Hari

242


MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen Fabrikasi "WIP > 2 Hari"Unit / Section Fabrikasi


Melakukan pengontrolan Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49terhadap pipa-pipa yang Jumlah 68 13 6 2 0 0 20 0dikerjakan atau belum KPI(%) 62 41 11 3 0 0 24 0

Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum dikerjakan 1. Mencoba melakukan pengontrolan terhadap pipa setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya yang belum dikerjakan dengan memberikan

Januari - Maret 2008 alasan kenapa belum dikerjakan



010203040506070

1 2 3 4 5 6 7 8

WIP

WIP

Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk departemen Fabrikasi:

Tabel 4.99. Key Performance Indicator untuk WIP > 2 Hari

243


Others21

4 15154 2.3 8.789.0

100.0 97.7 89.0

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Per

cent

Cou

nt

Pareto Chart for C1

Berikut ini merupakan pareto chart dari key performance indicator yang

telah dibuat sebelumnya.

Tabel 4.100. Jumlah Kesalahan QC per Joint.

Jenis Jumlah 1 154 2 15 3 4 4 0 5 0 6 0

Gambar 4.64. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Joint

keterangan:

1. Prosedur tidak lengkap.

2. Tanggal report cut profile dan fit-up salah.

3. Cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 2hari).

4. Report cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 1hari).

5. Weld out melebihi objektif (> 2hari).

6. Report weld out melebihi objektif (> 1hari).

244


Others31

7 11191 3.3 5.391.4

100.0 96.7 91.4

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Cou

nt

Pareto Chart for C4

Dari gambar 4.64. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada

dari pareto chart terdapat pada angka 1 , yaitu karena prosedur tidak lengkap.

Tabel 4.101. Jumlah Kesalahan QC per Spool

Jenis Jumlah 1 191 2 0 3 11 4 1 5 6

Gambar 4.65. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Spool

Keterangan:

1. Prosedur tidak lengkap

2. Tanggal Report atau Issued MT dan RT salah

3. Report MT telat

4. Report RT telat

5. Inspeksi > 2 hari

Dari gambar 4.65. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada

terdapat pada angka 1 dan 5 , yaitu 80% kesalahan yang terjadi di QC karena

prosedur tidak lengkap.

245


Prosedur Tidak Lengkap

MethodMan

Environment

Lupa

Meletakkan barang disembarang tempat

Terlalu Sibuk

Tidak ada pencatatan

LalaiBingung apakah Sudah di buatkan

Laporan atau belum

Laporan Cut Profile dan Fit Upyang digabungkan

Pekerjaan Terhambat

Mati lampu

Banyak Pekerjaan

Terburu-buru ingin pulangTakut tidak dapat kursi bus

Lampu Mati

Gambar 4.66. Diagram Fishbone untuk Prosedur Tidak Lengkap

Faktor-faktor yang dapat menyebabkan prosedur dari QC tidak lengkap

adalah karena man, metode, dan lingkungan. Dari segi manusia/man, kebanyakan

keslahan yang terjadi disebabkan oleh behaviour dari personel QC itu sendiri.

Sedangkan untuk metode, penulis menganggap bahwa penggabungan laporan cut

profile dan fit-up menjadi satu merupakan sesuatu yang dapat membingungkan

pekerjaan dan membat progress yang ada di lapangan menjadi tertunda. Contoh:

RFI cut profile untuk pipa SMP dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada

tanggal 22 januari 2008 tetapi laporan baru dibuat pada tanggal 5 februari 2008.

Hal ini disebabkan karena penggabungan laporan cut Profile dan fit-up sedangkan

RFI fit-up baru dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 5 Februari

2008. Selain itu dari faktor lingkungan juga dapat menyebabkan terjadinya hal ini.

Dari data QC untuk per joint dapat kita lihat bahwa keterlambatan gara-

gara QC telat memeriksa hanyalah terjadi sebanyak 4 kali dari 509 joint yang

telah dikerjakan atau dapat dikatakan hanya 0,79% dari total joint yang ada, untuk

report MT telat sebanyak 11 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya 4,06

% dari total spool yang ada, report RT telat sebanyak 1 kali dari 271 spool atau

dapat dikatakan hanya 0,37% dari total spool yang ada, dan inspeksi MT atau RT

> 2 hari hanyalah sebanyak 6 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya

2,21% dari total spool yang ada. Dari data ini dapat kita bilang bahwa QC tidak

246


dapat dikatakan sebagai salah satu penyebab besar keterlambatan yang ada tetapi

merupakan salah satu penyebab dari lonjakan manhours yang terjadi yang dapat

dikatakan bahwa lonjakan manhours ini dapat terjadi karena kesalahan atau

keterlambatan report dari QC sehingga menyebabkan progress pekerjaan

dilapangan menjadi kecil. Progress dari QC merupakan salah satu faktor penting

dalam perhitungan man hours ratio dan juga merupakan salah satu faktor penting

dalam kelanjutan proses selanjutnya. Sistem penggabungan laporan cut profile

dan fit-up yang dilakukan oleh QC dinilai oleh penulis dapat mengakibatkan

progress menjadi terlambat, karena bila RFI dan pengerjaan inspeksi cut profile

yang dikerjakan oleh QC baru dibuatkan laporannya pada saat selesai pengerjaan

fit-up dan jeda waktu proses pengerjaan selama 2 minggu ini yang menjadi

masalah bagi progress QC dengan perhitungan manhours ratio yang di terapkan

di PT.Gunanusa Utama Fabricators setiap minggu.

Selain itu, dapat kita lihat pada key performance indicator untuk

departemen fabrikasi diketahui bahwa terdapat 109 joint dari 509 joint yang

dikerjakan lebih dari 2 hari setelah proses sebelumnya atau dapat dikatakan

sebanyak 21,42% dari total data yang dimiliki oleh penulis. Hal ini merupakan

sesuatu yang sangat merugikan perusahaan karena dapat mengakibatkan lonjakan

manhours ratio yang cukup besar. Hal ini dapat terjadi karena adanya produk lain

yang dikerjakan ataupun juga karena alasan lain yang tidak dapat diketahui. Hal

ini dapat dikatakan juga sebagai behaviour dari para pekerja yang memungkinkan

para pekerja tidak bekerja dengan serius disebabkan karena kurang tegasnya

atasan dalam mengawasi mereka dan juga sering kali tidak adanya pengawas yang

mengawasi mereka.

4.2.7. Proses Blasting Painting

Keterkaitan proses blasting painting dengan lonjakan Manhour:

1. Pipe spool setelah melewati proses fabrikasi di piping maka harus mengalami

proses selanjutnya, yaitu blasting. Yang menjadi masalah adalah tumpukan

pipa yang sudah dari proses fabrikasi dan siap di blasting tidak segera

langsung mengalami proses blasting karena harus menunggu konfirmasi dari

QC PTG apakah material sudah boleh di blasting atau tidak.

247


2. Setelah mengalami proses blasting maka harus menunggu konfirmasi dari QC

PTG yang sering tidak stand by di tempat sehingga sering menghambat waktu

untuk ke proses selanjutnya, yaitu primer coat.

3. Setelah dari primer coat maka akan menuju ke tahap-tahap selanjutnya yaitu

Tie-coat, Intermediate (Mid-coat), Finish Coat, dimana yang menjadi masalah

adalah jeda waktu yang terlalu besar dari satu proses menuju ke proses

selanjutnya, dan terkadang sangat bertentangan dengan prosedur painting

yang sudah ditetapkan dari klien.

Misal:

Untuk proses Painting dnegan menggunakan system no P O1 H, maka

seharusnya proses dapat berjalan dengan ketentuan sebagai berikut:

Primer----------------Tie-Coat------------------Intermediate----------------Finish coat Min 36 hours Min 6 hours Min 6 hours Dari standar prosedur di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa untuk

menjalankan dalam kenyataannya di lapangan dari semua data yang didapatkan

pengamat maka hampir 90% lebih data menunjukkan bahwa terjadi suatu

keterlambatan yang amat sangat pada proses coating dari tahap awal hingga tahap

akhir.

Warna yang digunakan dalam proses Tie Coat adalah red, Mid Coat

adalah ivory dan untuk Top Coat adalah white, yellow, red, green.

248


4.2.7.1. Data Tanggal Pengerjaan Proses Blasting Painting

Tabel 4.102. Data Tanggal Proses Blasting Painting Piping

Group DB inch

Jumlah part

Coating Sistem Area Blasting Date Primer Date Tie Coat Date Mid Coat Top Coat Duration

Date 1 88 20 P01H 15.12 08 April 2008 08 April 2008 10 April 2008 22 April 2008 04 Mei 2008 26 2 73 14 P01H 11.68 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 19 April 2008 12 3 59 20 P01H 12.21 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 22 April 2008 13 4 40 14 P01H 5.54 13 Maret 2008 13 Maret 2008 16 Maret 2008 22 Maret 2008 28 Maret 2008 15 5 64 20 P01H 12.72 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 24 April 2008 Not finished 6 43 10 P01H 9.95 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 28 April 2008 19 7 26 5 P01H 4.39 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 25 April 2008 18 8 38 8 P01H 13.51 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 21 9 41 14 P01H 2.37 21 April 2008 21 April 2008 29 April 2008 Not finished 10 40 20 P01H 12.02 28 Maret 2008 28 Maret 2008 30 Maret 2008 06 April 2008 12 April 2008 15 11 65 18 P01H 11.93 19 Maret 2008 19 Maret 2008 20 Maret 2008 26 Maret 2008 10 April 2008 22 12 52 18 P01H 10.22 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Februari 2008 24 Februari 2008 09 Maret 2008 19 13 52 14 P01H 1.03 13 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 05 April 2008 05 Mei 2008 22 14 12 4 P01H 3.52 24 April 2008 24 April 2008 05 Mei 2008 Not finished 15 11 P01H 17.06 02 Mei 2008 02 Mei 2008 07 Mei 2008 Not finished 17 10 P01H 17.4 Data Miss Data Miss 21 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 18 9 P01H 6.81 Data Miss Data Miss 25 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 19 P01H 13.44 Data Miss Data Miss 26 April 2008 07 Mei 2008 Not finished

249


1412108642

9

8

7

6

5

4

3

2

1

0

Primer Ke Tie Coat

Freq

uenc

y

Data dari tabel 4.102. dapat kita lihat bahwa proses dari primer ke tie coat,

tie coat ke mid coat, mid coat ke top coat terdapat perbedaan hari dalam

melakukan proses tersebut, sedangkan untuk proses blasting dan primer harus

dilakukan di hari yang sama. Dari data diatas, penulis membuatkan histogram

untuk lama waktu menunggu dari satu proses ke proses selanjutnya. Berikut ini

merupakan histogram dari waktu menunggu pipa untuk diproses ke proses

selanjutnya.

Gambar 4.67. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Tie Coat untuk Piping

Dari gambar diatas dapat kita lihat bahwa waktu menunggu terbanyak

yaitu selama 1 hari dan 2 hari. Waktu menunggu selama 1 hari adalah sesuatu

yang tidak wajar apabila kita melihat dari spesifikasi yang telah dibuat. Hal ini

disebakan karena menurut spesifikasi seharusnya pipa tersebut menunggu selama

36 jam. Data yang dapat juga dibilang tidak wajar adalah data pipa menunggu

selama 13 hari. Hal ini dapat dikatakan sesuatu yang tidak wajar karena dengan

melihat data yang lainnya dapat kita katakan bahwa barang tersebut seharusnya

dapat dikerjakan di hari kedua ataupun bila tertunda, pipa tersebut hanya akan

menunggu selama 7 hari saja menurut pendapat dari penulis. Penyebab yang

menyebabkan hal ini terjadi dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.

250


121110987654

4

3

2

1

0

Tie Coat Ke Mid Coat

Freq

uenc

y

Gambar 4.68. Histogram Lama Menunggu dari Proses Tie Coat ke Mid Coat untuk Piping

Dari gambar 4.68 dapat kita lihat bahwa waktu lama pipa menunggu

terbanyak dari proses tie coat ke mid coat adalah selama 6 hari. Berarti dapat kita

katakan bahwa waktu menunggu pipa paling lama untuk dikerjakan adalah selama

7 hari, karena tempat pengerjaan dari proses ini berada di ruangan terbuka dan

adanya halangan-halangan tertentu dalam pengerjaan proses tersebut. Dengan

melihat gambar 4.72 dapat kita bilang bahwa terdapat beberapa proses pengerjaan

yang lebih besar dari 7 hari. Dengan proses pengerjaan yang terlambat ini dapat

mengakibatkan lonjakan man hours dari PT.Gunanusa Utama Fabricators.Alasan

dari keterlambatan pengerjaan tersebut dapat dilihat pada subbab 4.2.6.2.

251


6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

0

1

2

3

4

Mid Coat ke Top Coat

Freq

uenc

y

Gambar 4.69. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Top Coat untuk Piping

Dari gambar 4.69. dapat kita lihat bahwa lama waktu menungu yang

terbanyak adalah 6 hari dan 12 hari. Dengan melihat dari batas minimal

pengerjaan dan juga halangan lainnya yang mungkin terjadi, maka penulis menilai

bahwa 7 hari merupakan waktu menunggu proses pengerjaan yang terlama. Jadi

pipa yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses

pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat

dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.

252


Data untuk proses blasting painting grating dan Stair Tread:

Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting Painting Grating dan Stair Tread

Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat

Duration Date

1 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 192 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 26-Apr-08 673 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 28-Apr-08 674 4 P05H 19.26 03 Mei 2008 03 Mei 2008 05 Mei 2008 Not finished 5 4 P05H 28.95 03 Mei 2008 03 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 6 6 P05H 61.61 05 Mei 2008 05 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 7 11 P05H 88.53 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 04 Februari 2008 138 5 P05H 44.9 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 05 Februari 2008 149 5 P05H 68.66 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 15 Februari 2008 24

10 3 P05H 89.73 23 Januari 2008 23 Januari 2008 02 Februari 2008 17 Februari 2008 2511 13 P05H 119.6 24 Januari 2008 24 Januari 2008 04 Februari 2008 20 Februari 2008 2712 10 P05H 55.14 29 Januari 2008 29 Januari 2008 16 Februari 2008 22 Maret 2008 5313 7 P05H 47.89 30 Januari 2008 30 Januari 2008 20 Februari 2008 26 Maret 2008 5614 1 P05H 6.51 31 Januari 2008 31 Januari 2008 16 Maret 2008 28-Apr-08 8815 3 P05H 30.19 01 Februari 2008 01 Februari 2008 16 Maret 2008 27-Apr-08 8616 4 P05H 56.72 11 Februari 2008 11 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 8217 11 P05H 131.59 14 Februari 2008 14 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 7918 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 03 Mei 2008 7919 1 P05H 117.41 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 28

253


Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting dan Painting Grating dan Stair Tread (Sambungan).

Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat

Duration Date

20 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2821 1 P05H 34.85 15 Februari 2008 15 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2722 1 P05H 51.25 16 Februari 2008 16 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2623 3 P05H 132.29 15 Februari 2008 15 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2424 2 P05H 32.84 17 Februari 2008 17 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2225 2 P05H 23.96 17 Februari 2008 17 Februari 2008 28 Februari 2008 10 Maret 2008 2226 2 P05H 77.81 20 Februari 2008 20 Februari 2008 22 Februari 2008 08 Maret 2008 1727 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 28 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 29 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 1930 2 P05H 10.44 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 Not finished 31 2 P05H 71.57 13 Februari 2008 13 Februari 2008 23 Februari 2008 06 Maret 2008 2232 12 P05H 90.81 12 Februari 2008 12 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4433 9 P05H 95.15 13 Februari 2008 13 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4334 4 P05H 31.21 18-Apr-08 18-Apr-08 30-Apr-08 Not finished 35 8 P05H 43.57 22-Apr-08 22-Apr-08 05 Mei 2008 Not finished 36 7 P05H 26.15 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 30-Apr-08 1437 9 P05H 78.84 10 Maret 2008 10 Maret 2008 17 Maret 2008 10-Apr-08 31

254


454035302520151050

7

6

5

4

3

2

1

0

Primer Ke Mid Coat

Freq

uenc

y

Gambar 4.70. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Mid Coat untuk Grating dan Stair Tread

Dari gambar 4.70. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu

terbanyak adalah selama 7-10 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu

proses ke proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang

tidak dapat ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu

dari satu proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan stair

tread yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses

pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat

dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.

255


6050403020100

10

5

0

Mid Coat ke Tie Coat

Freq

uenc

y

Gambar 4.71. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Tie Coat

untuk Grating dan Stair Tread.

Dari gambar 4.71. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu terbanyak

adalah selama 5-6 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu proses ke

proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang tidak dapat

ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu dari satu

proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan Stair Tread

yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses pengerjaannya

terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat dapat kita lihat

pada subbab 4.2.6.2.

4.2.7.2. Analisa Keterlambatan Proses Blasting Painting

Dari pengelompokan data di atas maka dapat disimpulkan bahwa proses

blasting painting sebagai proses lanjutan setelah proses fabrikasi dan proses

pendahuluan sebelum proses erection cukup berpengaruh terhadap lonjakan

manhour. Selama pengelompokan data pengamat menemukan beberapa masalah

yang menjadi penyebab dari masalah-masalah di atas, dan dapat dibagi menjadi

beberapa kelompok penyebab permasalahan, yaitu:

256


• Kelompok 1, penyebab yang dapat dihindari, yaitu:

1. Penyebab karena prosedur

Pengertian:

Yang dimaksud adalah keterlambatan RFI dari pihak lapangan

kepada QC PTG maupun Subcont bagian blasting painting sehingga

menyebabkan keterlambatan pemeriksaan material, sehingga material

yang datang ke area blasting manual tidak dapat langsung diblast, karena

harus menunggu persetujuan dari pihak QC. Selain itu, seringkali proses

blasting painting sering kacau dalam pelaksanaannya karena tidak

mengikuti planning semula, yaitu dengan melakukan proses pada material

yang dirasakan urgent terlebih dahulu. Hal ini sangat menyebabkan

banyak lonjakan manhours dimana material yang menganggur terus

menumpuk di area dan menunggu untuk dikerjakan.

Solusi:

a. Pemberian RFI dari pihak fabrikasi tidak boleh terlambat, sehingga

tidak menyebabkan waktu menganggur yang terlalu lama bagi para

pekerja dalam pelaksanaan proses blasting painting di lapangan.

b. Adanya koordinasi kerja yang jelas antara supervisor fabrikasi yang

bertanggung jawab terhadap hasil akhir material yang akan diblasting

sehingga tidak terjadi perbedaan persepsi mengenai kriteria kualitas

dari material yang akan diproses.

c. QC Blasting perlu dilibatkan ke proses fabrikasi pada tahap akhir,

dengan bersama-sama pihak supervisor yang bertanggung jawab

sehingga tidak perlu untuk menunggu barang direject di area blasting

manual, karena jarak area fabrikasi dan blasting yang cukup jauh,

akan menimbulkan waste time karena transportastion time material

yang terlalu lama.

d. Pada RFI diberi note tambahan yang menyatakan status dari material

(misal: status: urgent/non-urgent).

257


2. Penyebab karena distribusi manpower

Pengalih tugasan manpower pekerja secara tiba-tiba setiap hari

menyebabkan tidak tercapainya kekonsistenan kerja sehingga seringkali

banyak material yang baru setengah diblasting atau dipainting yang

terbengkalai karena ditinggal pekerjanya untuk membantu proses blasting

di area yang lain. Setelah melakukan wawancara dengan pihak QC PTG

maupun QC Subcont maka dapat disimpulkan bahwa pekerja untuk

blasting maupun panting dapat dibilang sangat kurang. Komposisi tetap

pekerja di area blasting painting adalah:

Blasting manual SMP: 2 orang

Blasting manual SCP: 2 orang

Supervisor : 1 orang

Asistant supervisor: 2 orang

QC Inspektor PTG: 4 orang

Painter: tidak tetap, berubah-ubah sesuai dengan banyaknya area

yang harus dikerjakan.

Solusi:

a. Penambahan jumlah pekerja painter baik untuk area tie coat, mid

coat, dan top coat karena selama melakukan pengamatan di lapangan

penulis merasa bahwa tugas dari seorang painter ternyata sangatlah

berat dan membutuhkan waktu yang cukup lama.

b. Penambahan jumlah QC Inspector pada proses blasting painting,

karena dengan jumlah QC Inspector yang sangat sedikit maka

terlihat bahwa ketergantungan pada kehadiran pihak QC di area dan

menyebabkan proses tidak dapat berjalan dengan kontinu. Waktu

menunggu kehadiran QC Inspector dapat dikatakan sebagai

peneyebab tertundanya proses berjalan dengan lancer.

c. QC Inspector sebaiknya stand by di tempat yang tidak terlalu jauh

dari proses blasting painting dilaksanakan.

258


3. Penyebab karena perbedaan persepsi karakteristik kualitas

Karakteristik kualitas dari acceptance inspection di blasting manual:

a. Dust

b. Steel Surface

c. Welds

d. Oil and grease

e. Sharp Edges

Perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan

supervisor fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini menyebabkan

terjadinya waste time yang sangat besar.

Solusi:

QC Inspector harus menyediakan sarana untuk memberikan penjelasan

secara terperinci dan detail, bila perlu ditetapkan suatu standarisasi kepada

pihak supervisor yang bertanggung jawab sehingga dalam meloloskan

material yang akan diblasting, tidak asal-asalan

4. Penyebab teknis

a. Salah satu masalah teknis yang sangat berpengaruh dalam proses

keterlambatan alur proses pengerjaan di lapangan adalah

keterlambatan kedatangan crane di lapangan sebagai alat transport

satu-satunya yang bertugas untuk memindahkan material baik dari

proses fabrikasi ke area blasting, reblast dari area painting ke blasting,

lalu repair dari area blasting ke fabrikasi.

b. Tidak berfungsinya beberapa tools yang berpengaruh terhadap

kelancaran dari proses blasting maupun painting, seperti noozled dan

spraygen sehingga menghabiskan beberapa waktu dari pihak operator

blasting maupun painting untuk melakukan perbaikan terhadap alat-

alat yang dirasakan rusak. Hal ini tentu saja menghambat kelancaran

proses di lapangan. Sebaiknya pihak yang bertanggung jawab terhadap

optimasi alat-alat sering melakukan pengecekan terhadap daya fungsi

tools yang digunakan.

Solusi:

259


a. Penambahan jumlah crane, atau penyediaan crane khusus untuk area

blasting painting sehingga tidak memerlukan waktu menunggu yang

terlalu lama.

b. Penambahan jumlah operator crane, karena terkadang crane sudah

stand by namun operator tidak ada di tempat.

c. Pembuatan layout yang bertujuan untuk pengaturan supaya

transportasi tidak terlalu jauh antar area proses yang kontinu.

5. Penyebab karena ketidakteraturan sistem report dari pihak QC Inspector

Masalah report yang sering terjadi:

a. Tahap preparation sering tidak diisi namun dianggap sudah lolos

b. Pada acceptance criteria quality untuk preparation blasting tidak

diketahui berapa frekuensi penolakan oleh QC PTG, hal yang selama

ini terjadi adalah semua kolom preparation selalu diisi dengan OK

atau FREE, namun bila ingin melakukan evaluasi terhadap kecacatan

material yang dilakukan oleh pihak fabrikasi maka dari report Quality

Control tidak ada penjelasan yang dapat diketahui.

c. Jam pelaksanaan proses tidak diisi dengan sevalid mungkin, hanya

berdasarkan perkiraan, contoh dapat dilihat di lampiran…..Penulis

mendapatkan informasi dari blasting painting engineer bahwa

penulisan jam pelaksanaan proses tersebut hanya dibutuhkan untuk

laporan semata, tidak berpengaruh terhadap dokumentasi, namun

penulisan jam tersebut harus tetap dilakukan untuk memantau

kegiatan yang terjadi dip roses blasting painting.

d. Sering terjadi kehilangan report karena format report selama ini yang

disusun sendiri-sendiri sehingga mengakibatkan report sering

terdokumentasi tidak lengkap bahkan membingungkan.

e. Tidak ada keterangan status urgent dan non-urgent dari form report

selama ini sehingga menyulitkan dalam perlakuan prioritas terhadap

material yang akan dikerjakan.

f. Tidak ada keterangan akan status material pada saat itu sehingga

menyulitkan dalam melacak langsung keberadaan material dan

statusnya pada saat itu.

260


Start Stop R/H S/T (Deg °C) D/P (Deg °C) Base Curing Agent Thinner Start Work Pending Done FinishBlasting/Primer

Tie Coat Mid Coat Top Coat

ActivityTime

RemarkColourAmbient Condition Batch Special Case

Date Name

PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS Project: TUNU FIELD DEVELOPMENT PROJECT PHASE 11 SOUTH SMP SCPTP11S/EPSC 1+2 Status:

URGENT

NON‐URGENT

No Spool no Type Paint System Area (sqm)Back Hold

BLASTING PAINTING RECORD

TOTAL AREA

Status after inspectionPreparationDust Steel Surface Welds Oil&Grease Sharp Edges

Solusi:

Pengamat membuat suatu checksheet record dimana terdapat tambahan-

tambahan kolom yang berguna untuk menutupi semua kekurangan di atas.

Contoh form report usulan:

Gambar 4.72. Form Report Usulan Blasting dan Painting

Keterangan form report usulan untuk QC Inspector PT. Gunanusa Utama

Fabricators:

1. Kolom preparation berisi acceptance kriteria untuk melakukan proses

blasting. Untuk tiap kriteria misal kolom Grade, terbagi menjadi dua

kolom, dimana pada waktu proses inspeksi yang pertama apabila tidak

lolos kriteria tersebut maka diberi tanda (X) yang menunjukkan proses

akan diperbaiki di fabrikasi. Begitu juga dengan kriteria yang lain diberi

tanda (X) bila tidak memenuhi standar kualitas yang diharapkan.

2. Kolom status after inspection adalah kondisi dari material yang sudah

selesai diinspeksi, apabila terdapat salah satu kriteria kualitas yang

bertanda (X) berarti material tersebut harus dikembalikan ke fabrikasi.

261


Status Back menunjukkan material tersebut langsung dikembalikan ke

fabrikasi pada saat selesai inspeksi, sedangkan status Hold menunjukkan

material tersebut tidak dikembalikan langsung ke fabrikasi karena suatu

sebab, dan harus menunggu beberapa hari.

3. Kolom Date menunjukkan tanggal material tersebut tiba di lokasi proses

tersebut.

4. Kolom Name menunjukkan nama blaster atau painter yang melakukan

proses tersebut.

5. Kolom Special Case menunjukkan beberapa kondisi, di antaranya:

• Start work: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut, bila

data sama dengan tanggal kedatangan material tersebut tiba di lokasi,

maka menunjukkan material tersebut langsung dikerjakan begitu tiba

di lokasi.

• Pending: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut distop,

karena alasan pengerjaan material lain yang mendapat status urgent,

cuaca yang tidak mendukung, serta berbagai insiden lain yang

memaksa pengerjaan material tersebut dihentikan.

• Done: menunjukkan tanggal pelanjutan pengerjaan material yang

berstatus pending.

• Finish: menunjukkan tanggal selesainya proses tersebut selesai

dikerjakan.

262


Tabel 4.104. Perbandingan Antara Report Awal dan Usulan Blasting Painting

No Keterangan Report Awal Report Usulan (tambahan)

1 Fungsi Form

- Untuk mencatat kode dari material yang akan di blasting painting.

- Dapat mengetahui alur perjalanan material mulai dari proses awal, yaitu blasting painting hingga ke tahap akhir top coat.

- Untuk mengetahui luas area yang akan mengalami proses blasting painting.

- Dapat menentukan penyebab utama ketidak lolosan quality control dari fabrikasi (preparation).

- Mengetahui nama blaster maupun painter. - Dapat mengetahui lebih mendetal tentang kondisi dari material, waktu dimana material tersebut stop, hingga dikerjakan kembali hingga selesai..

- Mengetahui tanggal proses pelaksanaan blasting maupun tahapan dalam coating namun secara terpisah. - Dapat mengetahui status dari material (urgent dan non-urgent).

2 Format Form

- Terdapat acceptance criteria quality untuk menentukan batas toleransi terhadap jenis material yang akan di blasting maupun di painting.

- Terdapat pengontrolan waktu dan status dari material untuk tiap Proses. - Checksheet accepatance Quality Control lebih mendetail untuk mengetahui penyebab utama dari penolakan material dari fabrikasi di area blasting. - Terdapat waktu pelaksanaan proses.

3 Tanda Tangan - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators. - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators - Supervisor Fabrikasi (Piping)

4 Penulisan pada form - Dilakukan secara manual. - Dilakukan secara manual, tetapi lebih mendetail dan terperinci

tulisannya.

5 Dokumentasi - Dokumentasi dilakukan pada bantex dengan pengklasifikasian berdasarkan jenis proses yang dilakukan (blasting,coating).

- Lebih praktis karena menggabungkan pelaksanaan dari tiap proses, mulai dari blasting hingga ke tahap akhir dari coating.

263


• Kelompok 2, penyebab yang tidak dapat dihindari, yaitu:

Penyebab karena kondisi dari environment, seperti:

a. Hujan

b. Cuaca mendung

c. Kelembaban tidak mendukung

d. Angin yang bertiup terlalu kencang

Solusi:

a. Pembangunan workshop baru khusus untuk area blasting dan painting

b. Penyediaan fasilitas di workshop (pendingan atau pemanas) untuk

membuat agar suhu ruangan sesuai dengan suhu normal yang memenuhi

syarat diperbolehkannya proses berjalan.

Dalam solusi yang telah diberikan oleh penulis terdapat pembangunan

workshop untuk proses Blasting dan Painting. Hal ini dirasa merupakan jalan

yang tepat dalam mengatasi masalah cuaca yang merupakan masalah yang tidak

dapat dikontrol. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan workshop

adalah faktor kelembaban udara yang harus diatur dalam workshop tersebut.

Solusi yang dapat diberikan oleh penulis dalam pengaturan kelembaban udara

dalam workshop adalah:

a. Pemberian Lampu.

b. RuanganWorkshop dibuat agar terbuka.

c. Diberikan kipas atau exhaust fan untuk menghisap udara yang ada dalam

workshop tersebut.

4.2.7.3 Analisa Stand By Blasting Painting

Tabel 4.105. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SMP

Blasting Painting SMP Jenis Jam actual effective manhours % stand by

stand by rain 270 9410.5 2.79 Total 270 2.79

264


Tabel 4.106. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SCP

Blasting Painting SCP Jenis Jam actual effective manhours % stand by

stand by rain 34311940

2.79 Total 343 2.79

Data stand by blasting painting dapat dilihat pada lampiran 14.

Analisa stand by pada proses blasting painting baik untuk SMP maupun

SCP tidak perlu dibuat pareto chartnya karena 100% penyebab stand by adalah

karena faktor cuaca (hujan). Stand by rain pada blasting painting SMP berperan

sebesar 2,79% dari actual effective manhours dan pada blasting painting SCP juga

berperan sebesar 2,79% dari actual effective manhours.

Penyebab karena hujan adalah penyebab yang tidak dapat dihindari

namun cukup berpengaruh terhadap progress di lapangan. Penulis mengusulkan

pembuatan workshop khusus dengan temperature maupun kelembaban yang

disesuaikan dengan ambient condition untuk tiap proses. pada area blasting

painting karena apabila terdapat ruang tertutup di area ini maka secara langsung

proses stand by tidak akan terjadi.

4.2.8. Analisa Rejection Rate for Welding

Proses pengelasan merupakan proses yang paling utama dalam proses

piping, karena hal ini akan berpengaruh besar terhadap kualitas dari material yang

telah difabrikasi. Hasil dari rejection rate didapatkan melalui proses inspeksi

akhir, yaitu Radiographic Test.

Berikut adalah data rejection rate untuk proses piping SCP dan SMP

Tabel 4.107. Data Rejection Rate untuk Proses Piping SCP dan SMP

Acucumulative Since Beginning ( 1 February 2007 )

Item Method Joint Tested

Joint Repair

% Repair

on Joint

Length Tested (mm)

Length Repair (mm)

%Repair on Length

Piping SCP RT 377 162 42.97 334080 3724 1.11 Piping SMP RT 906 212 23.40 286544 4007.5 1.40

Total 1283 374 374 29.15 620624 7731.5 1.25

265


Bila diuraikan lebih lanjut, maka akan tampak jenis kecacatan yang

mendominasi selama proses Radiographic Test:

Tabel 4.108. Data Kecacatan RT untuk Piping

Weekly percentage of length for defects type: By RT method: Piping (%) Count (joint) Incomplete Penetration (IP) 0 0 Incomplete Fusion (IF) 88.34 330 Internal Concavity (IC) 0.08 0 Burn Through (BT) 0 0 Slag 4.83 18 Porosity 6.05 23 Crack 0 0 Root Undercut 0 0 Surface Undercut 0 0 Tungsten Inclusion (TI) 0.7 3 Total 100 374

Gambar 4.73. Bar Chart untuk Jumlah Kecacatan RT

Keterangan: 1. Incomplete Penetration 2. Incomplete Fusion 3. Internal Concavity 4. Burn Through 5. Slag 6. Porosity 7. Crack 8. Root Undercut 9. Surface Undercut 10. Tungsten Inclusion

266


Dari hasil diagram batang pada gambar 4.73. maka akan tampak bahwa

kecacatan terbesar disebabkan oleh:

1. Incomplete Fusion

2. Porosity

3. Slag

Berikut ini adalah macam-macam penyebab kecacatan pada pengelasan

dan cara untuk mencegah kecacatan tersebut.

1. Incomplete Penetration

Penyebab:

• Antara root yang satu dengan yang lain tidak rapat, disebabkan kawat las

tidak dapat masuk ke dalam.

• Lebar antara root terlalu rapat.

• Ukuran kawatnya terlalu besar dibandingkan dengan lebar jarak pipa.

Cara mencegah:

• Waktu mem-fit up harus teliti.

• Waktu mem-bevel harus berhati-hati.

• Waktu melakukan proses root harus cukup lebar antara root.

• Menggunakan alat Taper Gauge.

• Lebar root mengikuti standar 2-4 mm.

2. High Low

Penyebab:

• Bagian dalam pipa tidak sama atau tidak rata.

• Kurang tepat pada waktu mem-fit up.

Cara mencegah:

• Waktu mem-fit up root tidak boleh terlalu rapat (root gap).

• Menggunakan alat Hilo Gauge.

• Welder harus lebih cermat dalam mengelas, memperhatikan teknik dalam

proses root.

267


3. Incomplete Fusion

Penyebab:

• Kesalahan pada proses, dimana welder tidak melakukan pengelasan

sesuai Welding Procedure Specification.

• Base Metal dengan Weld Metal kurang menyatu pada waktu pengelasan,

disebabkan pengaturan ampere yang tidak sesuai dengan Welding

Procedure Specification.

• Ampere sudah sesuai, namun speed pengelasan dari Welder terlalu cepat.

• Kurangnya Pre Weld Heat Temperature (pemanasan pada material

sebelum proses pengelasan) pada jenis material dengan schedule XXS

(Double Extra Strong) yang akan dilas.

Cara Mencegah:

• Dilakukan preheat dengan menggunakan burner pada material dengan

schedule seperti Double Extra Strong.

• Pengaturan ampere yang harus sesuai dengan Welding Procedure

Specification.

• Speed welder yang konstan dalam melakukan pengelasan, tidak terlalu

cepat dan tidak terlalu lama.

• Untuk material yang membutuhkan penanganan khusus, seperti Duplex,

Welding Inspector diharuskan stand by dan mengontrol setiap proses

jalannya pengelasan dari awal hingga akhir.

• Welding Inspector sebaiknya memeriksa Ampere di dekat stang las

jangan pada mesin, karena output Ampere yang muncul pada mesin

belum tentu sama dengan output pada stang las dari welder.

4. Internal Concavity

Penyebab:

• Selang waktu antara proses root dengan hot pass terlalu cepat.

• Weld Base pada proses root yang masih belum terlalu dingin langsung

dilapisi dengan proses Hot Pass, sehingga menyebabkan material pada

root tertarik.

• Jarak root terlalu lebar.

268


Cara Mencegah:

• Selang waktu welder dalam melakukan proses root dan hot pass jangan

terlalu cepat.

• Gap proses root jangan terlalu lebar.

5. Burn Through

Penyebab

Setting Ampere yang terlalu besar setelah selesai melakukan proses root,

sehingga pada waktu dilanjutkan ke proses berikutnya (hot pass) material

pada proses root akan meleleh sehingga cairan dari kawat las akan menetes

masuk ke bawah dan menimbulkan rongga.

Cara Mencegah:

• Lebih waspada dalam men-setting ampere pada mesin pada saat

berpindah ke proses berikutnya.

• Memasang Welding Procedure Specification pada tempat-tempat yang

lebih mudah dilihat oleh welder.

6. Slag Line dan Slag Inclusion

Perbedaan dari Slag Line dan Slag Inclusion adalah dari letak kerak yang

tertinggal apakah berada pada sepanjang tepian pipa (line) atau berada di tengah-

tengah pipa dan bercampur dengan weld base (inclusion).

Penyebab:

• Flux yang sudah terbakar tertinggal di dalam, welder kurang bersih pada

waktu membersihkan.

• Welder kurang bersih pada waktu menggerinda sehingga ada kerak yang

tertinggal dan ikut bercampur dengan weld base.

Cara Mencegah:

• Dalam melakukan proses gerinda, welder harus cermat dalam

membersihkan sisa-sisa kerak sebagai hasil dari proses gerinda tersebut.

• Welder harus meluangkan waktu setelah melakukan proses gerinda untuk

mengecheck kebersihan dari joint pipa yang akan dilas ke proses

selanjutnya.

269


• Menjaga agar daerah pengelasan tidak terganggu oleh debu-debu kotor

serta angin yang terlalu kencang.

7. Porosity, Cluster Porosity dan Hollow Bead

Penyebab:

• Adanya udara atau gas yang tertinggal di dalam rongga.

• Kawat las yang basah, sehingga menimbulkan moisture.

• Terdapat minyak, oli, atau moisture yang lain dalam permukaan pipa,

kawat las, dan tool-tool yang lain.

Cara Mencegah:

• Kawat las harus dibersihkan secara rutin, jangan sampai terkontaminasi

oleh moisture-moisture.

• Untuk menjaga agar kawat las tetap kering, maka sebelum digunakan

dapat dilakukan pemanasan terlebih dahulu, dengan dibakar dengan nyala

api yang kecil.

• Mengoptimalkan fungsi helper untuk selalu menjaga kebersihan maupun

kesterilan alat-alat yang akan digunakan selama proses pengelasan,

tentunya helper dibekali pengetahuan akan berbagai tipe moisture yang

dapat membuat proses pengelasan tidak dapat berjalan dengan optimal.

8. Crack

Pada area pengelasan terjadi retak.

Penyebab:

• Kesalahan proses pengelasan dimana welder meninggalkan proses

pengelasan sebelum mencapai 1/3 thickness.

• Pemakaian kawat las yang salah.

• Kesalahan pada waktu memindahkan pipa secara manual atau crane,

terjadi retakan karena benturan secara tidak sengaja.

Cara Mencegah:

• Kawat las harus dipastikan dulu apakah batch kawat las yang digunakan

oleh welder sesuai dengan Welding Procedure Specification.

• Welder sebaiknya menyelesaikan proses pengelasan sampai selesai

walaupun waktu telah habis atau paling tidak proses pengelasan harus

270


mencapai 1/3 thickness baru welder bisa meninggalkan proses

pengelasan.

• Lebih berhati-hati dalam melakukan lifting pipa ke area yang dituju.

9. Under Cut

Penyebab:

• Pengaturan Ampere yang terlalu besar sehingga terdapat panas yang

berlebihan pada pengelasan.

• Gerakan dari welder yang terlalu lambat sehingga menyebabkan panas.

yang berlebihan pada pengelasan walaupun pengaturan ampere yang

digunakan sudah pas.

Cara Mencegah:

• Lebih waspada dalam mensetting Ampere pada mesin pada saat

berpindah ke proses berikutnya.

• Memasang Welding Procedure Specification pada tempat-tempat yang

lebih mudah dilihat oleh welder.

• Speed welder yang konstan dalam melakukan pengelasan, tidak terlalu

cepat dan tidak terlalu lama.

10. Metalic Inclusion (Tungsten)

Penyebab:

Besi Tungsten patah dan tertinggal didalam hasil pengelasan

Cara Mencegah:

Sebelum menggerinda agar besi tungsten diperiksa dengan baik sehingga

pada saat pengelasan tidak akan patah.

11. Surface Defect

Penyebab:

• Kurang gerinda pada saat pengelasan selesai dilakukan.

• Kena benturan lain pada saat lifting ataupun pada saat penempatan pipa

di tempat penyimpanan.

Cara Mencegah:

• Memperhatikan dengan benar hasil gerinda dan mengamati dengan

seksama apakah semua daerah pengelasan sudah digerinda dengan baik.

271


OthersSlag

Porosi ty

Incomplete Fusion

3 18 23330 0.8 4.8 6.188.2

100.0 99.2 94.4 88.2

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

DefectCount

PercentCum %

Per

cent

Cou

ntPareto Chart for Defect Type at Weld

Incomplete Fusion

Man

Method

Tidak membaca WPS

Menganggap remeh

Merasa bahwa sudah hafal

Kurang Pre weld

Terburu-buru

Metode Salah

Setting Ampere Salah

Terlalu Sibuk

Berpengalaman

Sudah lama kerja

Terburu-buru

Tidak Membaca WPS

Menyuruh Helper untuk mengatur ampere

Pergerakan Terlalu Cepat

Terburu-buruKejar Target DB

Sudah JamPulangMalas Jalan

Machine

Kurang Bagus

Lolos dari kalibrasi

Tidak cermat

Kurang PerhatianAda yang ganggu

Environtment

Tidak Konsentrasi

Ada yang ajak bicara

Ada masalah dirumah

Ingin mengejar target

Tua

• Lebih berhati-hati pada saat lifting pipa dan juga penempatan pipa agar

tidak terkena benturan pada daerah pengelasan.

Dari data yang ada, penulis mencoba untuk membuatkan pareto chart

untuk rejection rate yang dapat dilihat pada gambar 4.74.

Gambar 4.74. Pareto Chart untuk Defect Type pada Pengelasan

Dari gambar 4.74. diatas dapat kita lihat bahwa 80 kecacatan yang ada

berada pada incomplete fusion. Jadi dapat kita bilang bahwa incomplete fusion

merupakan kecatatan yang paling sering terjadi dalam kecacatan RT. Untuk

mengetahui penyebab kecacatan tersebut, penulis mencoba untuk membuatkan

fishbone dari Incomplete fusion tersebut.

Gambar 4.75. Fishbone untuk Incomplete Fusion

272


Kecacatan incomplete fusion yang ada di dalam pengelasan dapat

disebabkan oleh faktor manusia, mesin, metode, dan lingkungan. Dimana dari

faktor manusia dapat disebabkan karena welder tidak membaca WPS. Welder

menganggap dirinya telah hafal dengan WPS yang digunakan oleh perusahaan

dan mengangap remeh WPS karena mereka telah berpengalaman dalam bekerja.

Faktor lain yang menyebabkan terjadinya incomplete fusion adalah karena mesin

yang tidak bagus. Walaupun PT.Gunanusa Utama Fabricators telah melakukan

kalibrasi dalam setiap mesin yang digunakan dalam proses produksi tapi ini tidak

dapat menjamin bahwa mesin tersebut benar-benar dalam kondisi bagus. Hal ini

dapat disebabkan karena alat kalibrasi yang digunakan bisa saja rusak atau pun

dari faktor manusianya yang terburu-buru dalam melakukan kalibrasi sehingga

orang yang melakukan kalibrasi langusung meloloskan mesin tersebut ataupun

juga karena dia salah membaca mesin kalibrasi sehingga mesin yang seharusnya

tidak digunakan tetap dapat digunakan oleh welder. Selain dari faktor manusia

dan mesin, terdapat juga pengaruh dari metode dan lingkungan. Metode dari

pengelasan yang dapat menyebabkan kecacatan adalah karena pergerakan tangan

dari welder yang terlalu cepat karena ingin terburu-buru dalam mengerjakan

pengelasan dan ingin mengejar target, kurang preweld dan juga metode yang salah

dari welder. Kebanyakan faktor ini disebabkan oleh faktor manusia atau welder

yang terburu-buru dalam melakukan pekerjaan dan juga karena mereka kurang

perhatian terhadap pekerjaannya. Contoh paling jelas yang dapat kita lihat adalah

pada pengaturan ampere yang di lakukan oleh welder. Biasanya welder yang

sedang melakukan pengelasan akan malas untuk pergi mengatur ampere mesin

sehingga mereka akan meminta helper untuk mengaturnya. Hal ini dapat dibilang

sebagai sesuatu yang kurang bagus karena belum tentu helper tersebut mengerti

akan apa yang diminta oleh welder. Faktor lingkungan juga sangat mempengaruhi

kinerja dari welder dalam melaksanakan pekerjaan. Penyebab-penyebab yang

dapat membuat konsentrasi dari welder menjadi terganggu sangatlah besar

pengaruhnya dalam menentukan hasil dari pengelasan. Dalam proses pengelasan,

seorang welder dituntut untuk berkonsentrasi penuh terhadap pengelasan tersebut.

273


4.2.9. Analisa Target welder

Tabel 4.109. Tabel Target Welder

Jumlah Joint

DB inch

Jumlah Welder

Jumlah Jam Kerja Tanggal

DB inch/Hour Hour/man

DB inch/Man

5 13 2 22 23 Januari 2008 0.59 11 6.5 1 3 2 12 24 Januari 2008 0.25 6 1.5 10 33 2 22 25 Januari 2008 1.5 11 16.5 5 18 2 14 26 Januari 2008 1.29 7 9 6 20 2 14 27 Januari 2008 1.43 7 10 6 17 1 11 28 Januari 2008 1.55 11 17 14 50 2 22 29 Januari 2008 2.27 11 25 0 0 1 4 30 Januari 2008 0 4 0 6 22 2 20 31 Januari 2008 1.1 10 11 9 31 2 14 02 Februari 2008 2.21 7 15.5 9 31 2 15 04 Februari 2008 2.07 7.5 15.5 7 24 2 22 05 Februari 2008 1.09 11 12 14 38 2 14 07 Februari 2008 2.71 7 19 9 21 2 14 09 Februari 2008 1.5 7 10.5 10 22 3 21 10 Februari 2008 1.05 7 7.33 16 33 3 33 11 Februari 2008 1 11 11 16 32 3 33 12 Februari 2008 0.97 11 10.67 24 48 3 33 13 Februari 2008 1.45 11 16 3 6 3 24 14 Februari 2008 0.25 8 2 7 17 4 32 15 Februari 2008 0.53 8 4.25 2 8 3 21 16 Februari 2008 0.38 7 2.67 7 28 7 56 18 Februari 2008 0.5 8 4 13 36 9 72 19 Februari 2008 0.5 8 4 4 8 5 43 20 Februari 2008 0.19 8.6 1.6 5 11 6 48 21 Februari 2008 0.23 8 1.83 1 12 9 72 22 Februari 2008 0.17 8 1.33 1 12 7 49 23 Februari 2008 0.24 7 1.71 13 36 8 74 25 Februari 2008 0.49 9.25 4.5 16 34 14 139 26 Februari 2008 0.24 9.93 2.43 17 34 15 136 27 Februari 2008 0.25 9.07 2.27 7 14 16 112 28 Februari 2008 0.13 7 0.88 3 9 16 124 29 Februari 2008 0.07 7.75 0.56 14 56 15 105 02 Maret 2008 0.53 7 3.73 35 140 15 165 03 Maret 2008 0.85 11 9.33 13 40 14 112 05 Maret 2008 0.36 8 2.86 6 18 3 24 06 Maret 2008 0.75 8 6

274


Tabel 4.109. Tabel Target Welder (Sambungan).

Jumlah Joint

DB inch

Jumlah Welder

Jumlah Jam Kerja Tanggal

DB inch/Hour Hour/man

DB inch/Man

3 9 3 21 08 Maret 2008 0.43 7 3 25 123 15 153 10 Maret 2008 0.8 10.2 8.2 8 54 16 128 11 Maret 2008 0.42 8 3.38 10 63 9 75 12 Maret 2008 0.84 8.33 7 5 38 6 45 13 Maret 2008 0.84 7.5 6.33 12 72 10 85 14 Maret 2008 0.85 8.5 7.2 16 96 13 114 15 Maret 2008 0.84 8.77 7.38 14 72 10 85 16 Maret 2008 0.85 8.5 7.2 30 69 10 82 17 Maret 2008 0.84 8.2 6.9 36 88 12 104 18 Maret 2008 0.85 8.67 7.33 16 40 6 48 19 Maret 2008 0.83 8 6.67 9 21 3 25 20 Maret 2008 0.84 8.33 7 15 66 11 77 21 Maret 2008 0.86 7 6 17 82 12 90 22 Maret 2008 0.91 7.5 6.83 27 86 15 105 23 Maret 2008 0.82 7 5.73 25 93 11 110 24 Maret 2008 0.85 10 8.45 19 102 22 243 25 Maret 2008 0.42 11.05 4.64 50 322 22 238 26 Maret 2008 1.35 10.82 14.64 14 110 12 110 27 Maret 2008 1 9.17 9.17 4 46 6 56 28 Maret 2008 0.82 9.33 7.67 11 90 8 56 29 Maret 2008 1.61 7 11.25 3 9 4 28 30 Maret 2008 0.32 7 2.25

Dari data di atas bila diperhatikan bahwa komposisi dari welder memang

tidak selamanya tetap karena hal ini bergantung pada banyak faktor, bahkan

seringkali ditemukan banyak anomali data, dimana jumlah welder terkadang tidak

sebanding dengan target yang diharapkan. Faktor-faktor yang mempengaruhi

adalah:

1. Kedatangan material fabrikasi yang tidak selalu konstan.

2. Penseleksian welder kompetitif dan perekrutan yang terlalu lama.

3. Target yang dicapai berbeda-beda dari hari demi hari, di minggu-minggu

tertentu pekerjaan akan terlihat sepi, namun di ujung-ujung deadline maka akan

menumpuk dan pengalokasian manpower akan terlihat berlebihan.

275


Bila dicari rata-rata untuk semua variabel dari data di atas, maka akan didapatkan:

1. Rata-rata jumlah DBinch yang dapat dikerjakan tiap welder dalam sehari :

Average = 7,38

2. Rata-rata jumlah DBinch yang dapat dikerjakan tiap welder dalam sejam:

Average = 0,85

3. Rata-rata jumlah jumlah jam kerja per welder dalam sehari adalah:

Average = 8,50

Sedangkan target menurut production superintendent adalah:

Target per orang carbon steel sekarang 12 DBinch

Target per orang stainless steel sekarang 8-10 DBinch

Target harian carbon steel + stainless steel 1000 DBinch

Jumlah welder saat ini: 85 welder, 40 carbon steel dan 45 stainless steel.

Hal ini berarti menunjukkan bahwa masih tidak tercapainya target harian

selama periode bulan Januari hingga Maret. Selain itu bila menggunakan suatu

analisa perhitungan berdasarkan target yang dipakai, maka hasil yang didapatkan

adalah:

Bila menggunakan perhitungan target joint:

• Waktu baku welder menyelesaikan satu proses pengelasan untuk satu joint

adalah (asumsi pipa yang diamati adalah carbon steel dengan ukuran 2” , 2

DBinch dan sch 80) = 52,03 menit = 0,87 jam

• Total jam kerja normal welder dalam sehari adalah 8 jam kerja

• Waktu efektif kerja seorang welder dalam sehari berdasarkan perhitungan

work sampling adalah 5 jam 25 menit atau 5,42 jam.

• Rata-rata joint yang dapat dihasilkan dalam satu hari kerja adalah

= 6,23 joint untuk carbon steel dengan diameter 2” dan sch 80.

• Untuk DBinch berarti dapat 7 x 2DBinch = 14 DBinch/man

Seharusnya welder dapat mencapai target 14DB inc karena itu akan lebih

baik apabila target DBinch yang ditetapkan selama ini oleh perusahaan ditambah

menjadi kurang lebih 14 .

276


Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target.

Tanggal Daily

target/man Accepted Target

Palnning Daily Target Selisih

23 Januari 2008 12 13 24 -11 24 Januari 2008 12 3 24 -21 25 Januari 2008 12 33 24 9 26 Januari 2008 12 18 24 -6 27 Januari 2008 12 20 24 -4 28 Januari 2008 12 17 12 5 29 Januari 2008 12 50 24 26 30 Januari 2008 12 0 12 -12 31 Januari 2008 12 22 24 -2 02 Februari 2008 12 31 24 7 04 Februari 2008 12 31 24 7 05 Februari 2008 12 24 24 0 07 Februari 2008 12 38 24 14 09 Februari 2008 12 21 24 -3 10 Februari 2008 12 22 36 -14 11 Februari 2008 12 33 36 -3 12 Februari 2008 12 32 36 -4 13 Februari 2008 12 48 36 12 14 Februari 2008 12 6 36 -30 15 Februari 2008 12 17 48 -31 16 Februari 2008 12 8 36 -28 18 Februari 2008 12 28 84 -56 19 Februari 2008 12 36 108 -72 20 Februari 2008 12 8 60 -52 21 Februari 2008 12 11 72 -61 22 Februari 2008 12 12 108 -96 23 Februari 2008 12 12 84 -72 25 Februari 2008 12 36 96 -60 26 Februari 2008 12 34 168 -134 27 Februari 2008 12 34 180 -146 28 Februari 2008 12 14 192 -178 29 Februari 2008 12 9 192 -183 02 Maret 2008 12 56 180 -124 03 Maret 2008 12 140 180 -40

277


Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target (Sambungan).

Tanggal Daily

target/man Accepted Target

Palnning Daily Target Selisih

05 Maret 2008 12 40 168 -128 06 Maret 2008 12 18 36 -18 08 Maret 2008 12 9 36 -27 10 Maret 2008 12 123 180 -57 11 Maret 2008 12 54 192 -138 12 Maret 2008 12 63 108 -45 13 Maret 2008 12 38 72 -34 14 Maret 2008 12 72 120 -48 16 Maret 2008 12 72 120 -48 17 Maret 2008 12 69 120 -51 18 Maret 2008 12 88 144 -56 19 Maret 2008 12 40 72 -32 20 Maret 2008 12 21 36 -15 21 Maret 2008 12 66 132 -66 22 Maret 2008 12 82 144 -62 23 Maret 2008 12 86 180 -94 24 Maret 2008 12 93 132 -39 25 Maret 2008 12 102 264 -162 26 Maret 2008 12 322 264 58 27 Maret 2008 12 110 144 -34 28 Maret 2008 12 46 72 -26 29 Maret 2008 12 90 96 -6 30 Maret 2008 12 9 48 -39 31 Maret 2008 12 121 132 -11

Dari tabel diatas dapat kita simpulkan bahwa masih banyaknya data yang

tidak sesuai dengan target yang dapat disebabkan oleh adanya faktor dari material

yang datangnya telat ke lapangan ataupun juga dapat disebabkan karena planning

manpower yang kurang tepat.

278


Gambar 4.76. Bar Chart Difference Daily Target dan Accepted Target

Dari tampilan bar chart di atas maka akan tampak bahwa difference antara

target harian yang dicapai dengan target dari pihak manajemen banyak yang tidak

tercapai. Tampilan bar yang di bawah angka 0 menunjukkan selisih dari target

actual yang tidak tercapai bila dibandingkan dengan target dari pihak manajemen.

Sedangkan tampilan bar yang berada di atas angka 0 menunjukkan selisih dari

target yang telah dicapai dengan target dari pihak manajemen dalam artian terjadi

kelebihan pencapaian target dari planing semula. Hal ini sebenarnya sangat

berlawanan dari perhitungan work sampling dari penulis dimana seharusnya target

yang dicapai dapat lebih dari yang ditetapkan oleh pihak manajemen.

Analisa data target yang telah dicapai dengan multiple linear regression analysis:

Data yang didapatkan adalah data untuk bulan Januari hingga Maret, data

dapat dilihat pada lampiran 19. Penulis menghilangkan data yang dirasakan tidak

valid, seperti terjadi stand by pada waktu pengambilan data. Penulis memasukkan

variabel berikut ini dalam pengolahan data: Pengamat penggolongan analisa

279


berdasarkan data yang didapatkan selama kurang lebih tiga bulan, dengan

menggunakan multiple linear regression, yaitu analisa jumlah welder, jumlah jam

kerja, dengan target akhir yang dicapai, yaitu jumlah joint (DBinch) yang telah

diweld out.

Y = α + β1X1 + β2X2

X1 = jumlah welder

X2 = jumlah jam kerja welder

Dengan memasukkan data yang didapatkan melalui daily time sheet maka

didapatkan:

Regression Analysis: DB versus Jumlah Welder, Jumlah Jam kerja The regression equation is DB = 10.6 - 7.83 Jumlah Welder + 1.48 Jumlah Jam kerja Predictor Coef SE Coef T P Constant 10.623 7.781 1.37 0.179 Jumlah W -7.830 3.145 -2.49 0.016 Jumlah J 1.4807 0.3212 4.61 0.000 S = 32.03 R-Sq = 64.3% R-Sq(adj) = 62.8% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 2 86855 43428 42.33 0.000 Residual Error 47 48217 1026 Total 49 135073 Source DF Seq SS Jumlah W 1 65055 Jumlah J 1 21800 Unusual Observations Obs Jumlah W DB Fit SE Fit Residual St Resid 24 14.0 34.00 106.82 7.64 -72.82 -2.34R 46 22.0 102.00 198.18 17.54 -96.18 -3.59RX 47 22.0 322.00 190.77 16.40 131.23 4.77RX R denotes an observation with a large standardized residual X denotes an observation whose X value gives it large influen

Dari hasil pengujian multiple linear regression tersebut maka akan

tampak bahwa nilai parameter untuk jumlah welder dan jumlah jam kerja adalah

signifikan (nilai P value < 0,05). Nilai constantnya lebih dari 0,05 menunjukkan

parameter tidak signifikan. Untuk nilai R-Sq dapat dikatakan mendekati standar

(80%) sehingga data masih dapat diasumsikan valid. Untuk perbandingan

komposisi pekerja yang lain (jumlah pipe fitter 1, jumlah pipe fitter 2, jumlah pipe

fitter 3) tidak dapat dilakukan analisa multiple linear regression karena akan

didapatkan nilai P value untuk semua parameter tidak signifikan (nilai P

value>0,05) dan nilai R-sq < 80% sehingga nilai dari regression tidak

mencerminkan data. Dari data di atas bila diasumsikan jumlah welder adalah 1

orang, dengan jumlah jam kerja normal adalah 8 jam maka target yang seharusnya

dapat dicapai adalah 14,61 DBinch. Berikut adalah hasil perhitungan untuk jumlah

welder dengan kisaran normal:

280


Tabel 4.111. Data Jumlah Target Menurut Multiple Linear Regression

Jumlah Welder

Jumlah jam kerja normal DBinch

1 8 14.61 2 16 18.62 3 24 22.63 4 32 26.64 5 40 30.65

Dari hasil analisa dengan multiple linear regression juga menunjukkan

bahwa hasil target yang didapatkan adalah untuk alokasi satu orang welder sesuai

dengan hasil perhitungan dengan menggunakan waktu efektif pada work sampling

fsehingga dengan demikian target yang diusulkan oleh penulis adalah 14 DBinch.

karena dari semua pengolahan data menunjukkan bahwa target yang seharusnya

dapat dicapai adalah dapat lebih dari target semula (12 DBinch). Hasil target DB

yang didapatkan dari multiple linear regression ini terlihat tidak menunjukkan

peningkatan secara konstan, hal ini dikarenakan analisa ini berpatokan pada data

yang didapatkan serta mengacu pada hasil yang didapatkan dari data. Dalam

penentuan target dalam mengalokasikan manpower akan lebih baik apabila

menggunakan target perhitungan secara umum berdasarkan rata-rata yang telah

dicapai. Analisa multiple linear regression ini hanya menggambarkan target yang

dicapai berdasarkan data yang penulis olah namun tidak dapat digunakan sebagai

alokasi manpower serta penentuan target.

Berikut ini akan dibahas tentang masalah stand by yang terjadi didalam

Workshop 5 baik itu terhadap pipe fitter atau welder.

Tabel 4.112. Data Jumlah Jam Stand By Welder Welder

Jenis Jam actual effective manhours % Stand ByStand by job shop 5 50

9813,5

0.47 stand by project material 221 2.09

stand by due to other 130 1.23 stand by rain 6 0.06

standby tools dan consumable 352 3.33 Total 759 7.18

Data stand by welder dan fitter dapat dilihat pada lampiran 15.

281


standby to

ols & co

nsumable

stand by p

roject material

stand b

y due to

other

Stand by jo

b shop 5

Others

352 221 130 50 646.4 29.1 17.1 6.6 0.8 46.4 75.5 92.6 99.2 100.0

0

100

200

300

400

500

600

700

0

20

40

60

80

100

DefectCount

PercentCum %

Per

cent

Cou

nt

Pareto Chart for Stand By Hours

Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat

disimpulkan bahwa total jam stand by 759 jam dari 9813,5 actual effective

manhours, yang berarti 7,18% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai

bulan Januari hingga Mei 2008.

Untuk menganalisa penyebab stand by di proses fabrikasi piping SMP di

workshop 5, maka penulis membuat pareto chart untuk menemukan penyebab

utama yang akan dibuat analisa fishbone.

Gambar 4.77. Pareto Chart untuk Stand By Welder

Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa 80% penyebab utama adalah

stand by tools dan consumable sebesar 46,4%, stand by project material sebesar

29,1%, dan stand by due to other sebesar 17,1%. Untuk menemukan penyebabnya

dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:

282


Stand by tools & consumable

Man

Data di report tidak sesuai kenyataan

Tidak melakukan pengecheckan tools & consumable

Salah perkiraan

Salah membaca WPS

Lupa

Salah perhitungan

Material (tools&consumable)

Departemen warehousesalah melakukan pencatatan

Habis

Salah perhitungan Hilang

Tidak menerapkan 5S dengan benar

Rusak

Penggunaan yang sembarangan

Stand by project material

ManMaterial

Environment

Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama

Verifikasi terlalu lama

Menunggu kedatanganAlat transport

Kurang tanggap

Malas

Hujan

Tidak sesuai spesifikasi

Material dinilai cacat

Akses transportasi terhambatTanah longsor

Kecelakaan

Material tidak sesuaiSpresifikasi klien

• Stand by tools dan consumable

Gambar 4.78. Fishbone untuk Stand By Tools dan Consumable

Pada welder terjadi suatu proses stand by yang sangat besar yaitu terjadi

sekitar 3,33% dari keseluruhan manhours, dimana penyebab utamanya adalah

kesalahan pembacaan Welding Procedure Specification oleh koordinator piping

untuk workshop 5, sehingga metode pengelasan yang seharusnya melalui tahap

root dengan GTAW, hotpass dengan SMAW, dan filler dengan SAW, namun

mulai dari tahap hotpass sampai dengan filler koordinator piping memutuskan

untuk menggunakan SMAW, sehingga tools dan consumable (kawat las) yang

tersedia habis untuk proses ini, akibatnya sempat terjadi kekurangan stok kawat

las karena penggunaan kawat las yang tidak untuk semestinya.

• Stand by project material

Gambar 4.79. Fishbone untuk Stand By Project Material

283


Pada welder proses stand by project material terjadi sekitar 2,09% dari

keseluruhan manhours, penyebabnya bila dilihat dari sisi manusia adalah

berhubungan dengan pengerjaan proses verifikasi material yang terlalu lama dari

pihak material control, sehingga material tidak dapat langsung turun ke fabrikasi.

Penyebab bila berhubungan dengan metode adalah karena proses menunggu

material yang datang dari supplier, karena hampir semua material piping yang

dikerjakan di proses fabrikasi adalah dari supplier yang tak lain adalah klien dari

PT. Gunanusa Utama Fabricators sendiri.

• Stand by due to other

Pada stand by due to other kemungkinan besar penyebabnya sangat

bervariasi, di luar dari proses stand by yang telah disebutkan di atas. Penulis

merasa bahwa data yang didapatkan kurang akurat karena tidak terdapat perincian

secara spesifik atas proses stand by yang terjadi, sehingga tidak dapat ditentukan

penyebab utamanya. Untuk jenis kriteria stand by due to other penulis

mengusulkan untuk memperinci atau membuat jenis stand by yang baru, hal ini

dikarenakan penyebab stand by due to other cukup berperan sebagai penyebab

stand by sehingga harus diperinci untuk melakukan analisa yang lebih jelas. Hasil

dari report yang didapatkan selama ini kurang terperinci walaupun data

menunjukkan stand by due to other menunjukkan prosentase.

Tabel 4.113. Data Jumlah Jam Stand By Pipe Fitter

Fitter Jenis Jam actual effective manhours % stand by

Stand by job shop 5 40

12259

0.32 stand by project material 8 0.06

stand by due to other 7 0.06 Total 55 0.45

Pada pipe fitter maka akan tampak bahwa data stand by yang didapatkan

hanya sedikit bia dibandingkan dengan data stand by pada welder, hal ini

dikarenakan karena tidak pernah ada penyebab keterlambatan dikarenakan tools

dan equipment, karena faktor mesin gerinda dan cut profile yang selalu

mendapatkan maintenance dan proses kalibrasi yang dijalankan cukup berjalan

dengan sempurna. Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat

284


Stand by job sh

op 5

stand by project m

aterial

stand by d

ue to oth

er

40 8 772.7 14.5 12.7 72.7 87.3 100.0

0

10

20

30

40

50

0

20

40

60

80

100

DefectCount

PercentCum %

Per

cent

Cou

ntPareto chart for stand by fitter

Stand by job shop 5

Man

Metode

Menunggu proses inspeksi dari klien

Menunggu NDE clearance

Menganggur

Menunggu verifikasi materialdari kien

Belum ada material yang dapat dikerjakan

Shop drawingbelum turun

Pipe spool yang diinspeksiterlalu banyak

Klien merasa tidaksesuai spesifikasi

Klien merasa tidakSesuai spesifikasi

Menunggu verifikasimaterial

disimpulkan bahwa total jam stand by 55 jam dari 12.259 actual effective

manhours, yang berarti 0,45% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai

bulan Januari hingga bulan Mei 2008.

Gambar 4.80. Pareto Chart untuk Stand By Pipe Fitter

Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa stand by job shop 5

berpengaruh sebesar 72,7% dari keseluruhan penyebab, stand by project material

berpengaruh sebesar 14,5% dari keseluruhan penyebab, dan stand by due to other

berpengaruh sebesar 12,7% dari keseluruhan penyebab. Analisa penyebabnya

dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:

• Stand by job shop 5

Gambar 4.81. Fishbone untuk Stand By Job Workshop 5

285


Stand by project material

ManMaterial

Environment

Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama

Verifikasi terlalu lama

Menunggu kedatanganAlat transport

Kurang tanggap

Malas

Hujan

Tidak sesuai spesifikasi

Material dinilai cacat

Akses transportasi terhambatTanah longsor

Kecelakaan

Material tidak sesuaiSpresifikasi klien

Stand by job workshop 5 berarti tidak melakukan aktivitas dikarenakan

banyak faktor, seperti:

1. Menunggu verifikasi dari klien atas material yang akan diturunkan ke proses

fabrikasi.

2. Menunggu proses inspeksi dari klien ataupun QC Inspector dari PT. Gunanusa

Utama Fabricators di salah satu proses fabrikasi.

3. Menunggu hasil dari NDE clearance.

4. Menunggu shop drawing yang belum turun dari pihak engineering.

5. Menunggu proses sebelumnya (misal pekerja welder menunggu proses fit-up

untuk jangka waktu yang lama, sehingga menyebabkan menganggur dan dalam

status stand by).

• Stand by project material

Gambar 4.82. Fishbone untuk Stand By Project Material

Stand by project material berarti menunggu material yang akan datang di

lapangan fabrikasi untuk dikerjakan. Keterlambatan material disebabkan oleh

banyak hal, seperti:

1. Proses verifikasi material dari pihak material control yang terlalu lama.

2. Menunggu verifikasi dari klien untuk menyetujui hasil dari verifikasi

material.

286


3. Keadaan cuaca (hujan) yang menyebabkan alat transportasi tidak bisa

melakukan pengangkutan material ke area fabrikasi.

Permasalahan utama yang menyebabkan ketidaksesuaian target adalah:

1. Pengalokasian manpower yang kurang terencana dari pihak scheduling.

2. Behaviour dari pekerja baik dari grup fitter maupun welder yang kurang

mempunyai sifat kompetitif atau tidak mempunyai “jiwa” sebagai pekerja

yang baik.

3. Kebiasaan melambat-lambatkan pekerjaan untuk mengincar overtime bagi

pekerja yang dibayar berdasarkan jam kerja.

4. Penetapan status stand by pada para pekerja subcont maupun PTG ketika

berada dalam kondisi menganggur namun tetap dimasukkan dalam jam kerja

sehingga tetap dibayar. Status stand by terdiri dari banyak penyebab:

Status stand by karena penyebab yang tidak dapat dihindari:

• Material yang tidak datang tepat waktu di lapangan, dimana kondisi

pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena

ketidaktersediaan material (stand by material).

• Tools and consumable yang tidak tersedia di lapangan, dimana kondisi

pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena tidak ada

sarana yang mendukung (stand by tools and consumable).

• Sumber power utama (listrik) mati sehingga semua mesin di workshop 5

tidak dapat berfungsi, menyebabkan pekerjaan terhenti (stand by power).

• Menunggu kepastian dari klien untuk dapat melanjutkan pekerjaan

(stand by client).

• Menunggu hasil dari NDE Clearance untuk dapat melanjutkan pekerjaan

selanjutnya (stand by NDT).

• Menunggu kondisi dapat dinyatakan aman kembali untuk melanjutkan

pekerjaan karena terjadi suatu accident, drill, dan sebagainya (stand by

safety reason).

Solusi untuk mengatasi lonjakan manhours:

1. Mengalihkan pekerja yang berada dalam keadaan stand by ke area lain yang

dapat dikerjakan sesuai spesifikasi dari pekerja tersebut, misal:

287


Welder atau grup fitter di project piping SMP bila terjadi kondisi material

tidak datang, tools and consumables tidak siap, dan terjadi accident di

areanya maka dapat dialihkan ke project piping SCP ataupun ke project

department yang lain, misal structural, dengan ketentuan spesifikasi dari

welder tersebut sesuai.

2. Untuk pekerja yang benar-benar berada dalam kondisi menganggur karena

penyebab yang seharusnya dapat dihindari (mengobrol, merokok, makan di

luar jam istirahat) maka status dari pekerja sebaiknya dimasukkan ke stand

by due to other) supaya menghindari pencapaian target yang tidak sesuai

dengan jam kerja yang dicapai.

3. Kontrol yang ketat dari supervisor maupun foreman di lapangan untuk benar-

benar memantau kinerja dari para pekerja.

4. Penanaman sifat yang objectif kepada para administrator yang bertugas

melakukan pengisian daily time sheet untuk mengisi sesuai dengan kondisi

sebenarnya di lapangan.

5. Pemberlakuan punishment bagi para administrator yang terbukti dengan

sengaja memanipulasi daily time sheet untuk kepentingan kelompok semata.

6. Pemberlakuan reward dan punishment terhadap para pekerja baik secara

individu ataupun grup sehubungan dengan target yang telah dicapai, rejection

rate yang minimal, dan penerapan 5S (dari perusahaan) dengan baik.

Contoh reward:

• Dilakukan secara berkala (mingguan, bulanan).

• Berupa perpanjangan kontrak, pemanggilan kembali bila dibutuhkan,

rekomendasi, naik status pekerja (misal dari helper menjadi pipe fitter

3).

• Berupa kompensasi uang bila mencapai target yang dinilai sangat berarti

bagi kelancaran proses (misal untuk welder yang mencapai rejection rate

= 0).

• Mendapat bonus bila bekerja melebihi target (khusus untuk welder)

dengan syarat rejection rate tidak melebihi 2%.

288


Contoh punishment:

• Bagi pekerja PTG yang mendapat pembayaran berdasarkan jam kerja

bila tidak mencapai target semula (12 ) maka tidak akan mendapat

kompensasi pembayaran pada saat jam lembur.

• Peniadaan safety reward khusus bagi grup pekerja yang bermasalah

(misal: repair 3x di proses fabrikasi piping sehingga harus dicut dan

menurunkan kualitas lama).

• Peniadaan segala macam bentuk reward bila dirasakan kebijakan selama

ini yang diterapkan pihak manajemen (5S, safety) tidak dijalankan

dengan sungguh-sungguh oleh para pekerja lapangan.

• Pemutusan kontrak secara sepihak dengan tidak mendapat kompensasi

dari PT. Gunanusa Utama Fabricators bila dinilai pekerja tersebut

mengalami penurunan produktivitas serta kurang kompetitif bila

dibandingkan dengan standar pekerja yang ada, tentunya dengan disertai

bukti yang konkrit dari hasil pengamatan job descriptionnya selama ini

di lapangan.

4.2.10. Tabel Standar Kerja Kombinasi

Penulis membuat TSKK untuk proses inspeksi yang dilakukan oleh QC

Inspcetor untuk proses cut profile, fit-up, dan weld. Tujuan pembuatan dari TSKK

penulis adalah untuk mengetahui aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat

dihilangkan dengan asumsi bahwa ada TSKK tersebut dapat dilihat bahwa ada

kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau tidak diperlukan.

Penulis juga membuat value stream mapping dari proses inspeksi yang ada

di fabrikasi untuk mengetahui aktivitas mana yang tidak bernilai tambah dan

dapat dihilangkan. Adapun aktivitas yang non value added untuk inspeksi cut

profile sebanyak lima aktivitas dengan waktu total sebesar 123,92 detik, antara

lain:

a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 13,36 detik.

b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 6,67 detik

c. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 46,11 detik

289


d. Memposisikan pipa sesuai dengan gambar isometric : 37,39 detik.

e. Mencari foreman atau pipe fitter untuk konfirmasi hasil inspeksi : 20,40 detik.

Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi fit-up sebanyak

delapan aktivitas dengan waktu total sebesar 53,76 detik, antara lain:

a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 9,56 detik.

b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 10,44 detik

c. Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI: 8,57 detik.

d. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 1,42 detik

e. Mencari waterpass :15,25 detik

f. Jalan ke tempat isometric drawing: 2,45 detik

g. Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi : 3,07 detik

h. QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld:

3,02 detik

Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi weld sebanyak

lima aktivitas dengan waktu total sebesar 85,91 detik, antara lain:

a. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 49,81 detik.

b. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 22,27 detik.

c. Mencari pekerja fabrikasi : 10,74 detik.

d. Mengembalikan RFI : 3,09 detik.

Perbandingan antara aktivitas efektif dengan aktivitas non efektif untuk

inspeksi cut profile adalah 4:21, untuk inspeksi fit-up adalah 8:38, dan untuk

inspeksi weld adalah 4:25.Waktu yang ditinjau di atas adalah waktu efektif dan

non efektif untuk inspeksi fabrikasi piping carbon steel 2” sch 80 SMP di

workshop 5.

Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mengurangi atau

mempersingkat -waktu inspeksi dari cut profile, fit up, dan weld dengan cara

mengurangi atau menghilangkan waktu dari aktivitas non value added.

Berikut ini merupakan table standar kerja kombinsai yang ada dalam

proses cut profile, fit-up dan visual weld inspection.

290


Tabel 4.114. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Cut Profile Inspector

Diperiksa: Dibuat:

Manual: 420.02 s Auto: 0 s Walk: 59.08 s

Manual Auto Walk1 Menerima RFI dari fabrikasi 1.87 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.38 ‐ ‐3 Jalan ke arah meja ‐ ‐ 13.314 Meletakkan bantex di meja 1.60 ‐ ‐5 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.47 ‐ ‐6 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 13.367 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 6.67 ‐ ‐8 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 12.029 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 46.11 ‐ ‐10 Mencocokkan kelas material pipa dengan isometric drawing 25.39 ‐ ‐11 Mencocokkan cut length sesuai dengan gambar isometri 9.50 ‐ ‐12 Melakukan perhitungan dengan kalkulator 51.95 ‐ ‐13 Meletakkan kalkulator di saku 7.75 ‐ ‐14 Memposisikan pipa sesuai dengan isometri 37.39 ‐ ‐15 Mengambil rollmeter dari saku 25.76 ‐ ‐16 Melakukan pengukuran dimensional sesuai dengan isometric drawing 139.83 ‐ ‐17 Meletakkan rollmeter di saku 24.53 ‐ ‐18 Mengambil spidol 7.04 ‐ ‐19 Menulis hasil inspeksi pada pipa 9.65 ‐ ‐20 Meletakkan spidol kembali ke saku 7.13 ‐ ‐21 Mencari pipe fitter atau foreman untuk konfirmasi hasil inspeksi ‐ ‐ 20.40

420.02 0.00 59.08

Uraian pekerjaan

TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 479.10

WaktuNo

TABEL STANDAR

KERJA KOMBINASI Carbon Steel < 10"Asumsi: Untuk Fit‐up Inspection

CYCLE TIME:Proses: cut‐profile Inspection

Timing Chart

479.59458.70

451.57441.93

434.89410.36

270.52

244.77207.38

199.63147.68

138.18

112.7966.68

54.6647.99

34.6426.1724.57

11.261.87

291


Diperiksa: Dibuat:

Manual: 780.69 s Auto: s Walk: 56.88 sUraian pekerjaan

Manual Auto Walk1 Mengambil RFI dari fabrikasi 2.48 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.93 ‐ ‐3 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 3.89 ‐ ‐4 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.21 ‐ ‐5 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 9.566 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 10.44 ‐ ‐7 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 4.938 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 8.57 ‐ ‐9 Mencocokkan dengan isometric drawing 137.67 ‐ ‐10 Membaca component description dari isometric drawing 20.27 ‐ ‐11 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 1.42 ‐ ‐12 Melakukan material verification 8.14 ‐ ‐13 Mengambil rollmeter dari saku 3.75 ‐ ‐14 Mengukur dimensional pipa 225.11 ‐ ‐15 Mengembalikan rollmeter ke saku 1.09 ‐ ‐16 Mencari waterpass ‐ ‐ 15.2517 Mengambil waterpass 1.96 ‐ ‐18 Mengukur levelling dengan waterpass 29.82 ‐ ‐19 Mengambil benang atau teodolite 1.97 ‐ ‐20 Membentangkan benang dari ujung ke ujung pipa 15.57 ‐ ‐21 Mengukur straightening 25.21 ‐ ‐22 Jalan ke tempat isometric drawing ‐ ‐ 2.4523 Membaca orientasi dari pipa di isometric drawing 37.80 ‐ ‐24 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 3.0725 Memeriksa orientasi dari pipa 37.16 ‐ ‐26 Mengambil taper gauge 2.96 ‐ ‐27 Memeriksa gap welding 56.40 ‐ ‐28 Meletakkan taper gauge 3.77 ‐ ‐29 Mengambil Hi‐Lo gauge 1.86 ‐ ‐30 Melakukan pengecheckan dengan Hi‐Lo gauge 26.84 ‐ ‐31 Meletakkan Hi‐Lo gauge 2.15 ‐ ‐32 Mengambil spidol 2.76 ‐ ‐33 Menulis F/U ok di pipa 6.46 ‐ ‐34 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 11.2335 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 12.19 ‐ ‐36 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 7.3837 Cek ulang bersama dengan klien 74.87 ‐ ‐38 QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld ‐ ‐ 3.02

780.69 0.00 56.88TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 837.57

NoWaktu

Timing Chart

TABEL STANDAR Proses: fit‐up InspectionCYCLE TIME:

KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection

Carbon Steel < 10"

837.57834.54

759.68

752.30740.10728.87722.41719.66

717.51690.67688.81685.05

628.64625.69

588.53585.46

547.66545.21

520.00

504.43502.46

472.64470.68

455.43

454.34229.23225.49217.35215.93

195.6657.9949.4244.5034.06

24.5116.3012.402.48

Tabel 4.115. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Fit-up Inspector

292


Diperiksa: Dibuat:

Manual: 579.49 s Auto: s Walk: 49.37 sUraian pekerjaan

Manual Auto Walk1 Menerima RFI visual pengelasan dari fabrikasi 1.65 ‐ ‐2 Mengecek RFI dari fabrikasi 47.18 ‐ ‐3 Memverifikasi kebenaran data dari RFI 90.80 ‐ ‐4 Menuju lokasi joint yang akan diinspeksi ‐ ‐ 14.455 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 49.81 ‐ ‐6 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 1.36 ‐ ‐7 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 10.83 ‐ ‐8 Mencocokkan joint yang ada di spool yang akan diinspeksi dengan isometric drawing 35.03 ‐ ‐9 Mengecek nomor tag yang tertera di spool 17.89 ‐ ‐10 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 22.27 ‐ ‐11 Melakukan visual inspection pada sambungan las 103.49 ‐ ‐12 Mengambil pen light saku 3.38 ‐ ‐13 Memeriksa bagian las yang dianggap kurang pencahayaan 32.92 ‐ ‐14 Menaruh pen light di saku 4.49 ‐ ‐15 Mengambil spidol dari saku 6.12 ‐ ‐16 Menuliskan hasil inspeksi visual OK pada pipa 9.16 ‐ ‐17 Mengembalikan spidol ke saku 4.93 ‐ ‐18 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 13.1719 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 37.09 ‐ ‐20 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 11.0121 Cek ulang bersama dengan klien 79.02 ‐ ‐22 Mengambil bolpoint dari saku 5.80 ‐ ‐23 Menandatangani RFI bersama dengan client inspector 13.19 ‐ ‐24 Mencari pekerja fabrikasi ‐ ‐ 10.7401225 Mengembalikan RFI 3.09 ‐

579.49 49.37TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 628.86

NoWaktu

TABEL STANDAR

Timing Chart

KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection

Carbon Steel < 10"

Proses: visual weld InspectionCYCLE TIME:

628.86625.77

615.03601.85596.05

517.02506.02

468.92455.76

450.83441.67435.55431.06

398.15394.76

291.27269.01

251.12216.09

205.26203.90

154.09139.64

48.841.65

Tabel 4.116. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Visual Weld Inspector

293


4.2.10.1. Value Stream Mapping

Gambar 4.83. Value Stream Mapping untuk Proses Cut Profile

Dari gambar 4.83. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan

proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam

melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab

4.2.10.2.

294


Gambar 4.84. Value Stream Mapping untuk Proses Fit-up




4.2.10.2.

295


Gambar 4.85. Value Stream Mapping untuk Proses Visual Weld Inspection




4.2.10.2

296


4.2.10.2. Rencana Penanggulangan

Penulis membuat rencana penanggulangan dalam bentuk tabel yang

mengacu pada faktor 5W+1H (lampiran 29). Masalah yang terjadi diamati dari

segi:

1. What: masalah apa yang terjadi dan akibat dari permasalahan tersebut.

2. Why: apa yang menyebabkan masalah tersebut terjadi.

3. Where: tempat terjadinya masalah.

4. When: kapan rencana pelaksanaan dari pemecahan masalah tersebut.

5. Who: siapa yang bertanggungjawab untuk mengatasi masalah tersebut.

6. How: bagaimana cara mengatasi masalah tersebut.

297


Tabel 4.117. Tabel Reduce Non-Value Added Activities in Cut Profile Inspection.

Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection No Faktor What Why Where How Who

1 Manusia

Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat

Cara menghilangkan aktivitas non value

added

Pihak yang berperan

Mencari foreman atau pipe fitter 1

Waktu inspeksi menjadi lebih

lama

foreman atau pipe fitter sering tidak

ada di tempat

Workshop 5 fabrikasi

piping SMP

Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada waktu

diinspeksi

Cut profile inspector,

Foreman, pipe fitter

2 Manusia

Menanyakan posisi pipe

spool yang akan diinspeksi


lama

tidak mengetahui tempat pipa yang akan diinspeksi


piping SMP

Penataan pipa yang akan diinspeksi di area

khusus inspeksi Cut profile inspector,

Foreman, pipe fitter Penyediaan area

khusus inspeksi

3 Metode

Mencari pipe spool yang

sesuai dengan RFI

Mengakibatkan waste waiting time

menjada sangat lama

Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya Workshop 5

fabrikasi piping SMP

Pipe Fitter memberi tanda visual yang

mencolok pada pipa yang akan diinspeksi (misal: penempelan pita hijau pada pipa

yang akan diinspeksi)

Cut profile inspector, pipe

fitter Tulisan spool number tidak jelas

298


Tabel 4.117. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection (Sambungan).

Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection No Faktor What Why Where How Who

3 Metode

Posisi pipa menghalangi

pembacaan spool number

4 Metode Memposisikan pipa

sesuai dengan isometric


lama

Pengukuran length supaya menjadi

lebih mudah


piping SMP

Setelah marking, posisi pipa diatur

supaya memudahkan QC Inspector dalam

melakukan pengukuran

Cut profile inspector,

pipe fitter 1

5 Manusia

Mencari pipe fitter atau foreman untuk

konfirmasi hasil inspeksi

Mengakibatkan motion waste

foreman atau pipe fitter sering tidak

ada di tempat pada waktu proses

inspeksi selesai dilakukan


piping SMP

Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by

pada saat sebelum, sedang,

dan selesai diinspeksi

Cut profile inspector, Foreman, pipe fitter

299


No Faktor Why Where How Who

Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat Cara menghilangkan aktivitas non value added

Pihak yang berperan

Mencari foreman atau pipe fitter 1

Waktu inspeksi menjadi lebih lama

foreman atau pipe fitter sering tidak ada di tempat

Workshop 5 fabrikasi piping

SMP

Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada waktu diinspeksi

Fit-up inspector, Foreman , pipe

fitterPenataan pipa yang akan diinspeksi di area

khusus inspeksiPenyediaan area khusus inspeksi

Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya

Tulisan spool number tidak jelas

Posisi pipa menghalangi pembacaan spool number

Penempatan pipa tidak mudah untuk dilakukan

inspeksi

Mengatur penempatan fit-up supaya memudahkan QC Inspector dalam

melakukan pencocokkan dengan gambar isometric

Tidak tersedianya ruang yang cukup lapang untuk

melakukan fit-upTidak tersedianya ruang

untuk melakukan inspeksi fit-up karena terlalu banyak

orang

4 LingkunganMengambil posisi untuk melakukan

pemeriksaan



SMP

Fit-up inspector, pipe fitter

Kegiatan fit-up ditempatkan di area tersendiri, dibatasi dengan wind cover

Fit-up inspector, Foreman, pipe

fitter

3 MetodeMencari pipe spool yang sesuai dengan

RFI

Mengakibatkan waste waiting time menjada sangat lama


SMP

Pipe Fitter memberi tanda visual yang mencolok pada pipa yang akan diinspeksi

(misal: penempelan pita hijau pada pipa yang akan diinspeksi) Fit-up inspector,

pipe fitter

Reduce Non-value Added Activities in fit-up InspectionWhat

1 Manusia

2 ManusiaMenanyakan posisi

pipe spool yang akan diinspeksi


tidak mengetahui tempat pipa yang akan diinspeksi


SMP

Tabel 4.118. Tabel Reduce Non-Value Added Activities in Fit-up Inspection.

300


No Faktor Why Where How WhoWhatReduce Non-value Added Activities in fit-up Inspection

Tidak perlu karena sudah diatasi dengan usulan perbaikan no 6

-

8 Manusia

Mencari pipe fitter atau foreman untuk

konfirmasi hasil inspeksi


foreman atau pipe fitter sering tidak ada di tempat

pada waktu proses inspeksi selesai dilakukan


SMP

Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada saat sebelum, sedang, dan

selesai diinspeksiFit-up inspector, Foreman , pipe

fitter

7 Manusia Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi Mengakibatkan motion waste

kembali dari tempat membaca gambar isometric ke tempat inspeksi


SMP

Selalu melengkapi diri dengan perlengkapan QC yang diperlukan sebelum masuk ke gate Fit-up inspector

6 Manusia Jalan ke tempat isometric drawing

Mengakibatkan motion waste Tidak ada ruang untuk meletakkan gambar


Gambar isometric dititipkan ke pipe fitter yang berdiri paling dekat dengan proses

Fit-up inspector, pipe fitter

5 Metode Mencari waterpass Mengakibatkan waste waiting time menjadI sangat lama

QC Inspector tidak membawa waterpass


Tabel 4.118. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Fit-up Inspection (Sambungan).

301



Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat

Cara menghilangkan aktivitas non value

addedPihak yang berperan

Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya

Tulisan spool number tidak jelasPosisi pipa

menghalangi pembacaan spool

number

Penempatan pipa tidak mudah untuk dilakukan inspeksi

Mengatur penempatan welding supaya

memudahkan QC Inspector dalam

melakukan pencocokkan dengan

gambar isometrikTidak tersedianya ruang yang cukup

lapang untuk melakukan weldingTidak tersedianya

ruang untuk melakukan inspeksi

welding karena terlalu banyak orang

2 Lingkungan

Mengambil posisi untuk melakukan

pemeriksaan


lama


SMP

Weld inspector, welder

Kegiatan welding ditempatkan di area tersendiri, dibatasi dengan wind cover

Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld InspectionWhat

1 Metode

Mencari pipe spool yang

sesuai dengan RFI

Mengakibatkan waste waiting time menjada sangat lama


SMP

Welder memberi tanda visual yang mencolok pada pipa yang akan

diinspeksi (misal: penempelan pita kuning

pada pipa yang akan diinspeksi)


Tabel 4.119. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld Inspection.

302



3 Manusia Mencari pekerja fabrikasi


Supervisor welder sering tidak ada di tempat pada waktu

proses inspeksi selesai dilakukan


SMP

Mengalokasikan supervisor welder

untuk stand by pada saat sebelum, sedang, dan selesai diinspeksi


4 Manusia Mengembalikan RFI


Supervisor welder sering tidak ada di tempat pada waktu

proses inspeksi selesai dilakukan


SMP Sudah diatasi dengan usulan perbaikan no. 3

-

Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld InspectionWhat

Tabel 4.119. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld Inspection (Sambungan).

303


Masalah yang terjadi Akibat

-Kesalahan dalam penulisan report

-Terjadi kehilangan

beberapa data report yang cukup

penting

-Terburu-buru dalam membuat laporan

-Lebih teliti dalam melakukan pengerjaan report

-Kelelahan -Inspeksi lambat atau asal-asalan

-Terlalu banyak material yang diperiksa

-Penambahan jumlah manpower untuk QC Inspector

-Waktu inspeksi menjadi sangat

lama

-Kurang memahami prosesedur inspeksi

yang efisien dan efektif-

-Memperlambat pengerjaan proses

fabrikasi selanjutnya

-Waktu yang dibutuhkan untuk

inspeksi cukup lama

-Pekerja fabrikasi harus mendukung pelaksanaan

inspeksi

1 Manusia

What

-Tidak mengerti spesifikasi atau standar kualitas

- Waktu inspeksi menjadi sangat

lama

-Belum mendapatkan training

-Memberikan training mengenai prosedur inspeksi

Who

-Kurang pengalaman

-Terjadi kesalahan

penulisan report

-QC Inspector masih pemula

-Departemen QC

-Memberi training atau penjelasan ulang mengenai prosedur penulisan report

-not implemented

-QC Inspector

No Faktor Why Where How When

Analisa Man Behaviour dari QC Inspector adalah sebagai berikut:

Tabel 4.120. Tabel Analisa Man Behaviour.

304


Masalah yang terjadi Akibat

- Banyak motion waste dan waiting waste yang tidak

perlu

-Belum ada standar kerja atau prosedur

kerja yang memperhitungkan

keefektifan dan keefisienan gerak kerja

-Pembuatan tabel standar kerja kombinasi


lama

-Belum ada penerapan visual inspection sign

-Pengusulan visual inspection sign

-Terjadi penumpukan di

salah satu proses-Kelelahan


lama

3 Alat kerja -Rusak -Kesalahan pada

waktu inspeksi

-Kurang adanya kesadaran untuk

melakukan maintenance terhadap

peralatan kerja

-Tidak lengkap-Waktu inspeksi menjadi sangat

lama

-Belum mengetahui kelengkapan kerja yang wajib digunakan pada

waktu pelaksanaan inspeksi

4 Lingkungan

-Penataan layout kurang teratur

-motion waste banyak terjadi

-Penataan layout masih kurang teratur -Peninjauan kembali layout

When Who

-Departemen QC -QC Inspector-not implemented

-QC Leader harus sering mengontrol atau melakukan pengecheckan terhadap tools

yang digunakan oleh QC Inspector

No FaktorWhat

Why Where

-Belum ada kapasitas kerja

-Belum pernah diperhitungkan kapasitas kerja

-Penentuan waktu baku untuk proses fit-up dan weld di

lapangan

2 Metode-Tidak ada standar kerja atau prosedur inspeksi yang tepat

How

Tabel 4.120. Tabel Analisa Man Behaviour (Sambungan).

305


4.2.11. Analisa Waste

Penyebab Waste dengan menggunakan Cause-Effect Diagram

Dari bermacam departemen yang terdapat pada PT. Gunanusa Utama

Fabricators, maka penulis telah menemukan beberapa macam waste yang terjadi,

untuk itu penulis membagi menjadi beberapa kelompok, yaitu:

1. Analisa waste pada departemen fabrikasi piping untuk pekerja fitter maupun

welder di workshop 5.

a. Penyebab terjadinya defect waste pada pekerja fabrikasi piping untuk

workshop 5.

Selama proses pengelasan, terjadi bermacam-macam defect

dikarenakan proses dalam pengelasan tersebut, diantaranya sebagai

berikut:

1. Inclusion

Disebabkan :

• pembersihan slag antar pas yang tidak bersih.

• kecepatan pengelasan yang tidak menentu.

• teknik pengelasan atau weaving yang terlalu lebar.

• electrode yang terlalu besar.

Cara mengatasinya :

• pembersihan slag antar pas harus benar.

• menggunakan travel speed yang sama.

• memperkecil lebar weaving.

• menggunakan elektrode yang lebih kecil untuk menghasilkan

pengelasan yang baik.

• meningkatkan kecepatan las atau merubah sudut elektrode atau

mengurangi panjang busur.

2. Distorsion (Lengkungan)

Disebabkan :

• Penyangga yang tidak kuat dan tidak seimbang.

• Pemberian ampere antara atas dan bawah, kiri dan kanan tak

sama.

306


• Dibebani saat sedang dilas.

• Pukulan yang berlebihan pada saat masih panas.

• Pendinginan yang tidak merata.

• Jalurnya terlalu tebal.

Pencegahan :

• Penyangganya harus betul-betul menempel ke material yang

akan dilas.

• Amperenya harus merata antara atas, bawah dan samping

• Harus bebas dari beban

• Jangan selalu memukul sewaktu panas atau sedang mengelas

• Jangan menyiram dengan air selagi masih panas dan jangan

mengelas diwaktu gerimis.

• Jalurnya tipis, bila perlu jadi dua jalur.

3. Porosity (keropos)

Porosity adalah berbentuk kantong gas di dalam cairan las yang

sudah membeku. Gas itu tidak sempat keluar sewaktu pembekuan

terjadi dan ada kalanya kantung gas itu kecil sekali. Porosity bisa

terjadi di dalam endapan las atau pada permukaan manik las atau

kedua-duanya.

Disebabkan :

• Tidak cukup aliran gas pelindung

• Ada hembusan angin, sehingga mengalahkan hembusan gas

pelindung yang melindungi cairan las.

• Arus pengelasan terlalu tinggi.

• Voltage terlalu tinggi.

• Stick-out (jarak busur) terlalu panjang.

• Laju pengelasan terlalu cepat, sehingga ada gas yang terjepit

pada endapan las.

• Permukaan benda kerja kotor dengan gemuk, oli atau kotoran

lainnya.

• Kawat las ada karatnya (kotor).

307


• Sudut gun tidak tepat.

Cara mengatasinya :

• Cukupkan aliran gas pelindung.

• Pakai penghalang angin.

• Arus pengelasan kurangi dengan jalan mengurangi kecepatan

kawat.

• Voltage rendahkan.

• Stick out perpendek.

• Laju pengelasan setepat mungkin.

• Sudut gun pertahankan setepat mungkin selama pengelasan

• Sebelum pengelasan dimulai bersihkan benda kerja yang akan

disambung dan kawatnya dari kotoran-kotoran maupun oli.

4. Lack of Penetration (Kurang Penembusan)

Pada waktu pengelasan ampere yang digunakan terlalu rendah,

sehingga penetrasi kurang dan jika dilakukan pengujian UT akan

terlihat. mempercepat lajunya kawat

Disebabkan :

• Persiapan bahan tidak baik.

• Gap (root opening) terlalu kecil.

• Ampere terlalu rendah.

• Voltage terlalu rendah.

• Laju pengelasan terlalu cepat atau tidak tetap sudut gun.

• Cantuman (tacking) tidak kuat.

Cara Mengatasinya :

• Persiapkan bahan sebaik mungkin, terutama pada root face

jangan terlalu tebal.

• Gap besarkan secukupnya.

• Ampere naikkan dengan cara mempercepat lajunya kawat.

• Voltage diatur secukupnya.

• Usahakan laju pengelasan, ayunan, sudut gun yang tetap.

• Cantuman (tacking) diperpanjang bila perlu pakai penyangga.

308


5. Excess of Penetration (Penembusan yang berlebihan).

Pada waktu pengelasan, ampere yang digunakan terlalu tinggi,

sehingga penetrasi terlalu banyak dan kampuh tembusan tidak bagus.

Disebabkan :

• Root opening terlalu besar.

• Root face terlalu tipis.

• Ampere terlalu tinggi.


• Laju pengelasan terlalu lambat.

Cara mengatasinya :

• Root opening secukupnya.

• Root face antara 1 ~ 1,6 mm.

• Kurangi ampere dengan jalan mengurangi lajunya kawat.

• Kurangi voltage.

• Laju pengelasan dipercepat.

6. Over lap

Pengelasan pada joint yang tidak rata dan sudut kampuh tidak rata.

Disebabkan :

• Ampere terlalu rendah.

• Voltage terlalu rendah.

• Laju pengelasan terlalu kecil.

• Tinggi busur terlalu tinggi.

Cara mengatasinya :

• Ampere naikkan.

• Voltage naikkan.

• Laju pengelasan dipercepat.

• Sudut torch setepat mungkin.

• Rendahkan busur.

309


Motion Waste

Man

Machine Environment

Keluar dari lokasi

Mendapat tugas tambahan

Berjalan mondar-mandirMenghilangkan rasa jenuh

Kekurangan orang Mencari peralatan

Peralatan rusak atau tidak lengkap

Helper kurang cermat

Tidak menerapkan 5S

Tidak ada kerjaanTidak ada material

Mencari teman ngobrol

Mesin rusak

Mencari teknisi

Mencari mesin pengganti

Mesin pengganti tidak tersedia di lokasi

Tidak punya skill untuk repair

Jarak antar proses area terlalu jauh

Penataan layout kurang teratur

Penerapan 5S tidak berjalan

Kurang sosialisasi

7. Under cut (Takik)

Pengelasan dengan ampere yang tinggi sehingga bibir plat terkikis.

Untuk kedalaman kikisan mengaju pada spec TOTAL yaitu GS STR

301.

Disebabkan :

• Ampere terlalu tinggi.


• Sudut gun tidak tepat.

• Ayunan laju pengelasan tidak teratur.

Cara mengatasinya :

• Ampere atur secukupnya.

• Voltage turunkan.

• Sudut gun setepat mungkin.

• Ayunan, laju pengelasan usahakan dengan teratur dan tidak

terburu-buru.

Untuk analisa defect waste dan Cause and Effect Diagram yang terjadi

dalam proses RT dapat dilihat pada sub bab 4.2.7.

b. Penyebab terjadinya motion waste pada pekerja fabrikasi piping untuk

workshop 5.

Gambar 4.86. Cause and Effect Diagram untuk Motion Waste Pekerja Fabrikasi

310


Underutilized people

Man

Environment Method

Pekerja tidak mengeluarkan seluruh kemampuannya

Perekutan kerja yang kurang selektifTurnover pekerja yang terlalu tinggi

Tidak berkomitmen

Beban hidup yang berat

BBM naikMasalah gaji

Merasa tidak dihargai

Upah dirasakan kurang

SDM manusia yang terbatas

Deadline proyek yang menuntut manpower berlebih

Kurangnya sarana pelatihan

Sistem kontrak pekerjaTidak adanya pengawasan ketat dari supervisor

Supervisor sering keluar lokasi

Menghandle area yang lain

Supervisor sungkan menegur

Sudah menjadi teman akrab

Pekerja kurang menguasai pekerjaannya

kurang mendapatkan trainingWaktu terbatas

Motion waste atau excess motion pada pekerja fabrikasi piping

untuk workshop 5 adalah pada faktor manusia disebabkan karena

pekerja sering keluar dari lokasi untuk alasan yang tidak jelas,

mendapat tugas tambahan dari supervisor area lain, serta untuk

menghilangkan rasa jenuh. Hal ini merupakan pemborosan karena

pekerja seakan-akan terlihat sibuk mondar-mandir namun nilai

produktivitas untuk area yang menjadi functional responsibilitynya

adalah minimal. Gerakan atau perpindahan kaki pekerja dari tempatnya

semula untuk mencari perlengkapan yang kurang, setting ulang mesin

gerinda, adalah pemborosan waktu karena seharusnya apabila dilakukan

perawatan dengan benar serta penerapan 5S dengan sempurna maka

tidak akan terjadi proses mencari dan memanggil teknisi karena

merupakan proses non produktif yang menghabiskan banyak waktu dan

tenaga. Pengaturan layout juga kurang efisien karena jarak antar area

proses yang berkelanjutan terlalu jauh hingga menyebabkan

perpindahan dari satu area ke area selanjutnya (material handling) yang

menguras banyak tenaga dan waktu.

c. Penyebab terjadinya underutilized people pada pekerja fabrikasi piping

untuk workshop 5.

Gambar 4.87. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized People Pekerja Fabrikasi

311


Non-value added activities

Man

Method

Machine

Mencari tools

Mencari foreman

Melakukan rework atau repair

Mensetting ulang mesin yang rusak

Perlengkapan sering hilang dari area pengerjaan

Meminta petunjuk atau bantuan

Sering bertukar tools

Kalibrasi tidak sesuai

Operator kurang berpengalaman

Operator mendapat jam tambahan kerja yang sia-sia

Pemotongan dan pengelasan yang sia-sia

Meletakkan alat sembarangan

Untuk proses repair baik pertama, kedua, hingga ketiga kalinya

Mengganti batu gerinda dan tungsten yang terlalu sering

Tidak dirawat dengan baik

Underutilized people berarti ketidakefektifan pekerja dalam proses

fabrikasi, berhubungan dengan faktor manusia yang lebih ke arah man

behaviour, dimana pekerja fabrikasi tidak mengeluarkan seluruh

kemampuannya, karena berbagai masalah yang dihadapi, seperti keluarga,

BBM, upah kurang, serta masalah lain yang membuat pekerja tidak

mengeluarkan kemampuannya secara maksimal. Tidak ada training untuk

mengupdate kemampuan para pekerja sehingga pekerja tidak dapat

menciptakan proses bekerjanya sendiri secara lebih efektif. Proses

perekrutan karyawan yang tidak qualified juga cukup berpengaruh dalam

pembentukan budaya pekerja di proses fabrikasi. Turnover atau pergantian

pekerja yang terlalu sering menyebabkan pekerja tidak dapat berkembang,

selalu memulai proses adaptasi dari awal lagi untuk pekerja baru sehingga

pengembangan potensi dari pekerja benar-benar maksimal, tidak setengah-

setengah. Selain itu, budaya kekeluargaan yang menyebabkan suasana

terlalu harmonis di kalangan pekerja sehingga timbul rasa segan untuk

menegur dengan keras beberapa pekerja yang malas, tidak produktif, dan

menghambat kelancaran proses.

d. Penyebab terjadinya non-value added activities pada pekerja fabrikasi

piping untuk workshop 5.

Gambar 4.88. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities Pekerja Fabrikasi

312


Waiting

Man

Method Environment

Pengerjaan satu proses yang terlalu lama

Skill dari pekerja yang tidak seimbangPerekrutan yang

kurang qualified

Prosedur pengerjaan yang salah (tidak sesuai WPS)

Kurang training

Machine

Kerusakan alat

Crane yang tidak siap pada waktu material selesai dikerjakan

Jumlah operator terbatasBiaya operasional mahal

Lolos dari kalibrasi

Petugas kalibrasi terburu-buru

Kurang pengalaman

Pekerja menungguShop Drawing turun ke

Lapangan dari Engineering

Material

Material tidak datang

Masalah prosedur

Jumlah forklift atau crane kurang

Pengefisienan dana

Pengerjaan tidak balance antara kedatangan material dan Shop Drawing

Kurangkoordinasi

Non-value added activities berarti aktivitas yang tidak bernilai di

proses fabrikasi dan seharusnya dapat dihilangkan untuk menghemat

waktu serta tenaga. Pada faktor manusia proses non-value added adalah

pada proses mencari, baik mencari tools untuk pengerjaan proses cut

profile, bevel, dan weld adalah proses yang harus dihilangkan atau

diminimalisir, karena proses ini bila dilakukan berulang-ulang dalam

sehari maka cukup menghabiskan banyak waktu produktif. Penerapan 5S

yang tidak serius menjadi salah satu penyebab utama aktivitas mencari ini.

Selain barang, aktivitas mencari foreman atau supervisor untuk mendapat

kepastian atau konfirmasi atas tindakan selanjutnya juga merupakan non-

value added activities, hal ini dapat dihindari bila supervisor atau foreman

selalu stand by di area tempat kerjanya. Faktor metode berhubungan

dengan pengerjaan material yang dirework atau direpair juga merupakan

non-value added activities, dimana bila pengerjaan proses dengan hati-hati

maka hal tersebut seharusnya dapat dihindari.

e. Penyebab terjadinya waiting activities pada pekerja fabrikasi piping untuk

workshop 5.

Gambar 4.89. Cause and Effect Diagram untuk Waiting Pekerja Fabrikasi

Aktivitas waiting adalah aktivitas yang sangat sia-sia serta seakan-

akan menghabiskan biaya produksi untuk hal yang seharusnya dapat

313


Motion Waste

Man

Method Environment

Kelelahan

Berjalan tanpa arah

Tidak tahu letak barang yang diinspeksi

Kurang pengalaman

Melakukan pergerakan yang sia-sia

Kesulitan dalam menemukan spool number

Letak spool numberyang sulit dicari

Area khusus inspeksi tidak ada

Mencari foreman atau pipe fitterUntuk meminta konfirmasi

Tidak tahu letak spool pipe Yang akan diinspeksi Space area terbatas

Dikejar deadline

Penataan layout kurang efisien

dihindari. Pada faktor metode proses waiting dapat terjadi karena proses

pengerjaan pipa yang terlalu menumpuk di satu proses, disebabkan karena

proses pengerjaan tersebut yang memang memakan waktu lama. Sistem

pengerjaan fabrikasi yang menerapkan finished to start sehingga

mengakibatkan aktivitas waiting yang cukup banyak dalam sehari, terlebih

lagi bila terjadi prosedur pengerjaan yang salah (proses weld menyalahi

prosedur WPS), maka waktu waiting akan menjadi lebih lama. Pada faktor

lingkungan kerja maka terdapat beberapa faktor yang juga mempengaruhi

seperti kesiapan dari overhead crane maupun forklift sebagai alat

transportasi atau perpindahan dari pipa-pipa dalam proses fabrikasi,

tentunya pada waktu proses transportasi ini berjalan, maka pekerja di

sekitar area aktivitas rigging akan berhenti mengerjakan aktivitasnya demi

keamanan. Keterlambatan material maupun shop drawing datang ke

workshop juga turut berpengaruh terhadap kelancaran proses atau

dimulainya aktivitas sejak awal. Faktor mesin yang rusak sehingga

dibutuhkan maintenance atau penggantian alat yang baru maka otomatis

proses fabrikasi yang berhubungan dengan alat-alat tersebut akan berhenti.

2. Analisa waste pada departemen QC untuk QC Inspector pada proses

blasting painting.

a. Penyebab terjadinya motion waste pada departemen QC untuk QC

Inspector pada proses blasting painting.

Gambar 4.90. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized Waste QC Inspector

314



Man

Machine (tools) Method

Istirahat

Tools rusak

Membuang banyak waktu

Jarak antar area terlalu jauh

Jumlah inspector yang terbatas

Kelelahan

Planing manpower tidak sesuai kebutuhan

Pencatatan semuaspool number

Tidak dirawat

Tidak membawa tools

Mencari atau meminjamtools yang dibutuhkan

Takut kehilangan data

Melakukan pemeriksaan ulang

Kurang teliti

Terlalu terburu-buru

Terburu-buru

Dikerjar target

Excess Motion atau motion waste pada departemen QC untuk QC

Inspector pada proses blasting painting sehubungan dengan perpindahan

atau gerak jalan kaki dari QC Inspector yang seharusnya tidak perlu dan

dapat dihindarkan. Pada faktor manusia penyebab utamanya adalah

ketidaktahuan QC Inspector akan posisi dari pipa-pipa atau material yang

akan diinspeksi sehingga menimbulkan proses mencari dan melakukan

gerak jalan kaki yang menguras banyak tenaga serta waktu. Penyebabnya

dari proses mencari tersebut adalah tidak ada area khusus tempat peletakan

material yang akan diinspeksi serta tidak adanya tanda visual control yang

menunjukkan bahwa material tersebut telah siap untuk diinspeksi. Selain

itu ketidakhadiran atau tidak stand by nya foreman, blaster, atau painter

yang bersangkutan di area juga menyebabkan proses inspeksi tertunda

tidak dapat langsung dikerjakan. Penataan layut yang kurang efisien juga

menyebabkan kesulitan bagi QC Inspector untuk membedakan material

yang belum diinspeksi dengan yang sudah diinspeksi secara sekilas.

b. Penyebab terjadinya non-value added activities pada departemen QC

untuk QC Inspector pada proses blasting painting.

Gambar 4.91. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities QC Inspector

Non-value added activities pada departemen QC untuk QC

Inspector pada proses blasting painting sehubungan dengan gerakan

kerja atau aktivitas yang dapat dihilangkan, seperti jarak antar area

315


Underutilized People

Man

Method Environment

Malas

Pengisian form yang asal-asalan

Jumlah pekerja berlebihan

Cuaca panas

Salah dalam planning

Banyak yang harus diinspeksiJumlah inspektor terbatas

Jarak antar area terlalu jauh

Diburu waktu

Tidak ada pengontrolanDari QC Manager

Banyak istirahat

LelahCuaca panas

Penataan layoutKurang efisien

inspeksi yang seharusnya dapat diperpendek sehingga tidak membuat

QC Inspector untuk mondar-mandir, tools dari QC Inspector yang tidak

lengkap atau rusak sehingga menyebabkan harus meminjam dari QC

Inspector yang lain (misal: rollmeter). Proses mencatat semua spool

number oleh QC Inspector PTG seharusnya juga tidak perlu dilakukan

karena dapat meminta hasil rekap nya dari QC Inspector Subcont atau

foreman. Hal ini akan membuang banyak waktu untuk hal-hal yang

seharusnya sudah dikerjakan oleh orang lain.

c. Penyebab terjadinya underutilized people pada departemen QC untuk

QC Inspector pada proses blasting painting.

Gambar 4.92. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized People QC Inspector

Ketidakefektifan kerja pada departemen QC untuk QC Inspector

pada proses blasting painting terutama jumlah manpower QC Inspector

yang terlalu sedikit sehingga menyebabkan hasil dari inspeksi tidak dapat

berjalan secara maksimal. Faktor cuaca yang sangat panas pada area

blasting menyebabkan QC Inspector untuk sering berteduh dan tidak

langsung memulai proses inspeksinya begitu tiba di area inspeksi. Jarak

antar area blasting dan painting yang cukup jauh juga membuat perjalanan

mondar-mandir sehingga akan semakin menguras tenaga dari QC

316


Motion Waste

Man

Blaster sering berpindah tempat

Mensetting mesin kompressor

Kepanasan

Tidak ada tempat istirahat yang layak

Machine

Mesin perlu setting ulang

Mesin rusak Tidak dirawatOperator kurang training

Inspector, hal ini disebabkan penataan layout yang kurang efisien untuk

area blasting manual dan area coating. Faktor metode yang menunjukkan

ketidakefektifan bekerja adalah pengisian form report yang cukup asal-

asalan karena diburu waktu serta kelelahan yang amat sangat sehingga

menyebabkan hasil report tidak valid. Belum lagi tidak pernah ada

pengontrolan serta tindakan teguran langsung dari QC Manajer untuk

penulisan report yang tidak sesuai prosedur.

3. Analisa waste pada departemen blasting painting untuk pekerja blaster

dan painter di area blasting manual dan coating.

a. Penyebab terjadinya motion waste pada departemen blasting painting

untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan coating

Gambar 4.93. Cause and Effect Diagram untuk Motion Waste Pekerja Blasting Painting

Motion waste di area blasting adalah blaster sering meninggalkan

lokasi area pengerjaannya untuk mensetting mesin kompressor. Helper

yang seharusnya stand by di dekat mesin kompressor sering tidak ada di

tempat, dikarenakan helper sedang kencing, berteduh di dalam deck room,

atau melakukan aktivitas lain yang tidak jelas. Aktivitas ini terjadi

berulang kali dalam sehari sehingga proses pengerjaan tentu saja

terhambat, belum lagi faktor kelelahan fisik dari blaster karena harus

berjalan bolak-balik dari lokasi setting mesin kompressor ke area

317



Man

Method

Blaster mensetting sendiriMesin kompressor penyemprot flux

Tambahan jam kerja

Helper tidak ada di tempat stand by

Duduk-duduk

Untuk rework atau repair

Kepanasan

Helper kencing atau kepanasan

Rest area di dekat mesin tidak layak

Istirahat

Cuaca hujan

QC Inspektorbelum datang

Sibuk di area lain Material yang sudah diblast

atau paint cacat

Memperbaiki ujung alat semprot

Ujung alat semprotlonggar

Machine

Kurang perawatan

pengerjaan blasting. Cuaca yang panas dan terik serta tidak ada tempat

duduk yang cukup layak di sekitar lokasi blasting manual juga

menyebabkan blaster sering beristirahat di deck room dibandingkan untuk

beristirahat di sekitar lokasi blasting manual. Untuk pekerja painting

kemungkinan terjadi motion waste cukup jarang karena lokasi stand by

dari pekerja yaitu berada di lokasi coating sehingga tidak membutuhkan

jarak perpindahan yang terlalu jauh dari lokasi istirahat.

b. Penyebab terjadinya non-value added activities pada departemen

blasting painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting

manual dan coating.

Gambar 4.94. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities Pekerja Blasting Painting

Aktivitas yang tidak bernilai tambah pada departemen blasting

painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan

coating adalah aktivitas memperbaiki atau mengganti ujung alat semprot

blasting atau painting yang sering rusak. Aktivitas ini seharusnya tidak

perlu terjadi jika perawatan serta maintenance alat dilakukan dengan

teratur dan terkontrol . Aktivitas blaster mensetting sendiri mesin

kompresor juga merupakan salah satu aktivitas yang tidak perlu terjadi dan

dapat dihindari seandainya helper selalu stand by di tempat. Untuk itu,

perlu disediakan sarana yang menunjang supaya helper betah untuk stand

318


Waiting activities

Man

Machine Environment

Menganggur

Menunggu material diinspeksi

Crane tidak datang

QC Inspector belum datang

Material mengalami repairdi fabrikasi

Supervisor kurang memahamiStandar kualitas dari

QC Inspector blasting

Operator sibuk di area lain

Menunggu cuaca yangtidak stabil

Turun hujan deras

Mengikuti ketentuan Prosedur kelembapan udara

Jumlah operatorterbatas

Alokasi manpower yang salah

by di dekat mesin kompressor. Proses pengerjaan material yang akan

direpair baik untuk proses blasting maupun painting juga merupakan

aktivitas yang seharusnya dapat diindari apabila proses pengeraan berjalan

dengan benar.

c. Penyebab terjadinya waiting activities pada departemen blasting

painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual

dan coating.

Gambar 4.95. Cause and Effect Diagram untuk Waiting Activities Pekerja Blasting Painting

Aktivitas waiting pada departemen blasting painting untuk pekerja

blaster di area blasting manual adalah pada waktu proses inspeksi

dilaksanakan, sehingga otomatis pekerjaan akan terhenti karena debu dari

pasir flux yang dapat merusak paru-paru. Proses waiting juga terjadi pada

saat menunggu kedatangan dari QC Inspector, dimana pengerjaan proses

selanjutnya tidak dapat berjalan bila proses sebelumnya tidak mendapat

persetujuan dari QC Inspector. Belum lagi pada saat material yang baru

datang mengalami proses repair di fabrikasi sehingga menyebabkan waktu

menunggu yang cukup lama karena di fabrikasi belum tentu material

tersebut akan langsung dikerjakan. Pengiriman material tersebut ke

fabrikasi tentu saja harus menunggu kedatangan crane, dan aktivitas

menunggu tersebut akan menghabiskan waktu yang cukup lama dalam

sehari bila terjadi secara berulang-ulang. Pengerjaan di area blasting

319


Defect Waste

Man

Environment

Method

Berlebihan dalam melakukanblasting atau coating

ceroboh

Tidak sesuai prosedur

Faktor cuaca

Air hujan membasahimaterial

Kelembapan tidak Memenuhi syarat

Terburu-buru

Cuaca tidak mendukungKurang training

SDM trainer terbatas

Mengincar uang tambahan

Proses repair yangBerulang-ulang

Kelelahan

Alokasi pekerja kurang

painting adalah sangat bergantung pada faktor cuaca, sehingga apabila

turun hujan atau kondisi kelembapan yang tidak sesuai dengan syarat

semula maka semua aktivitas pengerjaan akan dihentikan dan

menyebabkan waiting time yang tidak dapat dipastikan berapa lama.

d. Penyebab terjadinya defect waste pada departemen blasting painting

untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan

coating.

Gambar 4.96. Cause and Effect Diagram untuk Defect Waste Pekerja Blasting Painting

Dari tampilan fishbone diagram di atas maka dapat dilakukan

analisa bahwa penyebab terjadinya defect waste karena dari faktor

manusia akan tampak bahwa banyak pekerja yang mengincar uang

tambahan dengan mengejar jam lembur, sehingga dapat melakukan proses

repair yang berulang-ulang serta otomatis mendapat upah tambahan. Sifat

ceroboh karena kelelahan yang disebabkan karena alokasi manpower yang

sangat kurang sehingga tidak dapat membuat seseorang untuk mencapai

hasil maksimal dalam proses pengerjaannya juga turut mempengaruhi

terhadap prosentase defect dari target pengerjaan hari itu. Sifat ceroboh

juga dapat timbul karena tindakan terburu-buru karena faktor cuaca yang

tidak mendukung sehingga mendorong pengerjaan suatu proses apa

adanya. Dari faktor metode kecacatan hasil pengerjaan juga dapat

ditimbulkan karena kurangnya training dari pihak perusahaan atau klien,

320


karena dalam proses blasting painting ini yang menjadi penentu

spesifikasi pelaksanaan blasting maupun coating adalah klien, dan selama

ini klien hanya membuat suatu prosedur standar yang diinginkan dan

selanjutnya menjadi pedoman standar dari pekerja blaster maupun painter

dalam mengerjakan proses di lapangan. Kurangnya training yang

memadai sehingga menyulitkan untuk mengetahui keinginan dari klien

juga cukup menjadi penyebab dari Defect Waste yang cukup berperan.

321


Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak

Proses repair yang memakan waktu,

Menghambat pengerjaan prosesmaterial yang lainMembuang tenaga untukmemindahkan pipa dari area satu kearea yang lainMembuang banyak waktu produktifkerja

Alat-alat yang tidak diletakkanseefektif dan seefisien mungkinjarak jangkauannya

Membuang banyak waktu produktifkerja

Skill pekerja tidak keluar secaraoptimalBanyak pengerjaan pipa yangbelum finish Waktu lembur yang membengkaktak terkendali

Pipe WorkerFabrikasi

Defect waste

Welder melakukan kesalahanselama proses pengelasan

Pipa hasil fabrikasi tidak lolos QCakhir sehingga menambah waktuproses serta tambahan beban kerjabagi welder

Pekerja non-welder melakukankegiatan yang menyebabkan cacatsecara fisik pada pipa

Motion waste

Jarak proses antar area terlalu jauh(area incoming material - area cutprofile – area bevel –area weld –area outgoing material )

Underutilized People

Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )

Jenis-jenis Waste yang Terjadi:

Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi.

322



Fitter sering melakukanpengecheckan ulang terhadap mesincut profile, mesin gerinda sehinggamenghabiskan banyak waktu

Kalibrasi yang kurang tepat Proses tidak dapat berjalan karenatools baru diketahui rusak atautidak tepat waktu di tengah-tengahproses berjalan

Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus

Proses repair yang terjadi akanberulang-ulang, menghambatpengerjaan proses berikutnya danmenghabiskan banyak waktu

Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan

Pekerja akan terlihat menganggur,duduk-duduk, tidak melakukankegiatan sama sekali

Kerusakan alat Pekerja hanya akan stand-by , tidakmelakukan aktivitas apapun

Satu proses yang terlalu lama Perbedaan produktivitas kelompokkerja yang tidak seimbang (satukelompok pekerja terlihat sibuk,kelompok yang lain terlihat santai)

Kedatangan crane yang tidak tepatwaktu

Alur material dari fabrikasi maupunantar area coating akan terhambat

Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur

Welder sering menghabiskanbanyak waktu untuk menajamkanTungsten

Waiting

Non-Value-Added Activities

Fabrikasi Pipe Worker

Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan)

323



Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)

Waktu terbuang banyak untukmengecheck kevalidan alat ataumencari perlengkapan yang masihdapat digunakan dengan baik

Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan

Menghambat pelaksanaan tugas dilapangan karena banyaknya record spool yang harus dicatatForm report tidak terisi denganbaikSering terjadi data missedTidak adanya kevalidan data,karena watu proses hanya diisiberdasarkan asumsi

QC

Blasting Painting

BlastingPainting Worker motion waste

Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster selama proses

Blaster sering meninggalkan lokasidari blasting hanya untukmemperingatkan helper yang tidakstand-by, membuang banyak waktuproduktif

Blasting Painting QC Inspector in

yard

Motion waste Jarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukan

Waktu tempuh menuju antar areaterlalu lama sehingga

Non-Value-Added Activities


Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan

Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).

324



Suhu yang sangat terik di areaBlaster maupun painter sering meninggalkan lokasi area untuksekedar mendinginkan tubuh

Cuaca yang tidak mendukung Pekerja akan terlihat menganggurSering terjadi kecacatan yang tidakperlu terjadiMenghabiskan banyak wakturepair

Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia

Semua elemen worker akan terlihatmenganggur dan tidak melakukanaktivitas apapun

Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi

Waktu menunggu proses repair yang tidak sebentar menyebabkanpekerja akan menganggur dalamwaktu yang lamaAkan terjadi reblast/repaint yang sangat mengganggukeberlangsungan dari suatu prosesMenghabiskan banyak wakturepair

Blasting Painting

BlastingPainting Worker

Waiting

Defect waste Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan

Non-value-added activities


praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai

Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).

325


Analisa Teknis Waste yang terjadi:

Pipe Worker pada Workshop 5 Piping SMP

Proses fabrikasi di departemen piping adalah menggunakan sistem Finish

to Start, yang berarti proses berikutnya tidak dapat berjalan bila proses

sebelumnya belum terselesaikan, dalam artian untuk aliran satu spool. Dalam

kenyataannya, proses fabrikasi yang berjalan tidak secara kontinu sehingga

memungkinkan pengerjaan material lain bila dinilai ada manpower yang

menganggur. Gambaran prosesnya seperti berikut ini:

Marking Cut Profile Inspection Beveling Fit-up Inspection

(visual) Weld Inspection (visual, NDT)

Proses yang sangat rentan berpengaruh terhadap kualitas hasil fabrikasi

adalah pada proses weld. Tolak ukur yang dipakai adalah hasil NDT Report dari

PT. OPI. Berikut ini adalah hasil defect yang terjadi selama proses RT (sebagai

proses inspeksi akhir dari weld), terhitung mulai bulan Januari – April. Data defect

dari proses RT dapat dilihat di lampiran 9.

Tabel 4.122. Data Kecacatan RT

Total Joint 1283 Repair 374 Accept 909

Bila suatu kecacatan terjadi pada suatu proses kerja, maka dapat dilihat

bahwa akan berdampak pada proses selanjutnya, karena prosedur repair

fabrication mendapat status prioritas, dimana hal tersebut menyebabkan waktu

produktivitas dari pekerja akan terbuang hanya untuk melakukan repair pipa-pipa

tidak lolos dari inspeksi akhir (RT). Dan pada waktu melakukan repair tidak

hanya elemen welder yang terlibat, namun untuk kecacatan yang benar-benar fatal

maka akan terjadi proses cutting, dimana melibatkan group fitter sehingga

otomatis kinerja dari proses akan terganggu. Bentuk waste lain yang terjadi

disebabkan karena adanya man behaviour yang kurang dari kalangan pekerja.

326


Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- -Diperlukan pengalokasian manpower QC Inspektor stand by untuk mengamati proses

weld di lapangan- - Pengerjaan proses weld sesuai

dengan spesifikasi dan tidak melanggar prosedur

- Perlu diadakan Reward untuk satu grup Fitter

- Supervisor sesering mungkin mengadakan pendekatan personal kepada para pekerja

Jarak proses antar area terlalu jauh (area incoming material - area cut profile – area bevel –area weld –

area outgoing material )

- Belum ada- Memberi saran dalam pembuatan layout agar

proses produksi dapat berjalan searah sesuai dengan urutan proses

- Memberi saran tambahan dalam 5S yang sudah diterapkan

Welder melakukan kesalahan selama proses pengelasan

- Melakukan tindakan Reward dan Punishment

Pekerja non-welder melakukan kegiatan yang menyebabkan cacat

secara fisik pada pipa- Belum ada

Alat-alat yang tidak diletakkan seefektif dan seefisien mungkin

jarak jangkauannya - Menerapkan 5 S


Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi.

327


Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- Supervisor atau Foreman sebisa mungkinmelakukan pendekatan secara personal denganpekerja

- Menekankan untuk lebih mengejar Reward dibandingkan dengan mengincar lembur untuk menambah penghasilan- Pensosialisasian semacam ShocCard untuk menampung semua keluahan dari pekerja lapangan, dan yang bertugas menanggapi adalah departemen terkait

Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur

- Penerapan 5S - Tidak ada

Kalibrasi yang kurang tepat - Belum ada - Proses pengecheckan kevalidan alat oleh user sesering mungkin, minimal satu bulan sekali untukalat yang jarang digunakan

Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus

-

Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan

- Tidak ada(karena merupakan pe - Tidak ada (karena merupakan penyebab yang tidak dapat dihindari)

Kerusakan alat - Kalibrasi - Tidak adaSatu proses yang terlalu lama - Belum ada - Perhitungan waktu baku untuk tiap proses,

penentuan proses tempat terjadinya delay , danpengalokasian komposisi pekerja yang tepat


Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )

- Belum ada

Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).

328


Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulisJarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukaninspeksi terlalu jauh

- Belum ada - Tidak ada, karena keterbatasan space dari lapangan

Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)

- Belum ada - Pencatatan alat-alat yang dikatakan sudah tidaklayak pakai serta usulan pergantian equipment

Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan

- Belum ada - Pembuatan bentuk form record usulan denganmenganalisa segala bentuk kekurangan dari form yang sudah ada

Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan

- Belum ada - Penerapan punishment untuk report yang terkesan asal-asalan

QC

Blasting Painting QCInspector in yard


329


Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis

Suhu yang sangat terik di area - Belum ada - Pembangunan semacam rest area di areapainting

praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai

- Belum ada - Tidak ada

Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi

- Belum ada- Pengalokasian QC Inspector Blasting untuk terlibat di Workshop 5 sebelum material diangkatke area blasting

Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia

- Manajemen Logistik yangterencana - Tidak ada

Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan - Belum ada - Penerapan prosedur inspeksi yang lebih ketat

dari pihak Quality Control

Blasting Painting BlastingPainting Worker

Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster

- Belum ada - Pemberlakuan punishment


330


4.2.12. Pengolompokan Metode Analisa Tiap Departemen

Pengamatan produktivitas serta waste yang kemungkinan terjadi di

lapangan, dalam hal ini berupa proses fabrikasi piping di workshop 5 untuk

project SMP.

Metode analisa yang digunakan:

• Perhitungan waktu baku.

• Penentuan produktivitas pekerja dengan work sampling.

• Penentuan waste dan cara meminimalisasi.

• Pembuatan pareto chart dan fishbone.

Analisa permasalahan:

Waktu baku disini sebagai standar pelaksanaan dalam mengerjakan

proses bevel maupun weld. Dari data didapatkan waktu bakunya sebagai

berikut:

Tabel 4.124. Data Waktu Baku Proses Beveling dan Welding.

Dari metode analisa work sampling maka akan didapatkan jam

efektif kerja dari welder adalah 325 menit. Hasil dari kedua perhitungan

di atas maka penulis membuat suatu standarisasi sehingga hasil yang

bisa didapatkan adalah sebagai berikut:

Proses Ø

(inch)

Sch Wb (menit)


2 80 52.0324 2 XXS 70.1606 3 80 80.9308 4 80 72.725 6 40 133.741 6 80 134.209 6 40+80 137.105 8 20 215.077 10 20 226.068

Proses

Ø (inch) Wb


3 79.46 63.48 74.310 91.2

331


2 80 52.03 52.03 325 6.25 7 6.25 72 XXS 70.16 73.95 325 4.63 5 4.39 53 80 80.93 80.93 325 4.02 5 4.02 54 80 72.73 72.73 325 4.47 5 4.47 56 40 133.74 133.74 325 2.43 3 2.43 36 80 134.21 148.37 325 2.42 3 2.19 38 20 215.08 215.08 325 1.51 2 1.51 210 20 226.07 230.2 325 1.44 2 1.41 2

Pembulatan target 2

Proses Ø (inch ) schw

eldi

ng c

arbo

n st

eel

Wb dengan data outlier (menit)

Wb tanpa data outlier (menit)

Estimasi waktu efektif kerja

Estimasi target 1

Pembulatan target 1

Estimasi target 2

Tabel 4.125. Data Target Welding.

Permasalahan yang sering terjadi mengenai tidak tercapainya target adalah:

1. Man Behaviour dari pekerja

Solusi:

• Meninjau ulang masalah pembayaran dari pekerja fitter maupun

welder, dimana selama ini sistem pembayaran yang diterapkan oleh

PT.Gunanusa Utama Fabricators berdasarkan target dan jam yang

mana sistem jam untuk pekerja PT.Gunanusa Utama Fabricators dan

sistem target diberlakukan untuk pekerja subcont. Setelah meilhat

kinerja kerja dari para pekerja selama proses pengamatan dilapangan,

maka penulis mengusulkan agar perusahaan memberlakukan sistem

pembayaran berdasarkan target yang dicapai sehingga pekerja akan

berusaha untuk memenuhi target tersebut.

• Memperketat proses penerimaan syarat lembur oleh pekerja. Selama

ini tidak ada pengontrolan bahwa pekerjaan yang dikerjakan dalam

lembur apakah mencapai target atau tidak, sehingga perlu dibedakan

antara form report proses selama lembur dengan proses fabrikasi

dengan jam normal. Berikut adalah report hasil usulan dari penulis

untuk mengontrol target yang akan dikerjakan selama proses lembur:

332


PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSTUNU FIELD DEVELOPMENT PROJECT PHASE 11 SOUTHTP11S/EPSC 1+2

Total Db Total Db Done Not Finish Start Stop Normal Time Extra Time

Reviewed By :Fabrication Dept.

Supervisor

ID Number

Extra Job Desc

EXTRA TIME CONTROL REPORT

Fabrication Dept.Prepared By :

Fabrication Foreman

Remark Actual TargetJob Realization Extra Time

No Worker Name Planning Job Desc Spool Number

Gambar 4.97. Usulan Form Pengontrolan Jam Lembur

• Pendekatan secara personal oleh supervisor welder maupun piping

SMP kepada pekerja yang dirasakan mengalami masalah.

• Pengadaan semacam shoc card namun kali ini lebih ditujukan ke

pekerja fabrikasi untuk menyampaikan semua masalah serta uneg-

unegnya, karena berdasarkan pengamatan yang dihadapi penulis

selama pengambilan data di workshop 5, banyak sekali uneg-uneg dari

pekerja, dan biasanya dilakukan oleh welder, yang biasanya

masalahnya berupa upah yang tidak puas. Shoc card tersebut dibuat

dengan rule sebagai berikut:

- Bersifat tidak wajib.

- Mengenai pemberian tanggapan atau tidak dari pihak manajemen

dengan melihat sisi kepentingan dari komplain yang diajukan.

333


- Manajemen tidak wajib memberikan tanggapan bila dirasakan

uneg-uneg yang disampaikan tidak masuk akal dan terlalu

berlebihan.

- Supervisor fabrikasi maupun welder berhak mendapat otoritas

penuh untuk menyeleksi serta menolak shoc card yang diajukan.

- Hasil tanggapan dapat dilakukan secara personal oleh pihak yang

bersangkutan dengan departemen yang terkait atau oleh supervisor

yang bertanggung jawab terhadap kinerja dari pekerja tersebut.

1. Pengamatan metode kerja dan penentuan value added dan non-value

added dari aktivitas inspeksi piping inspector untuk proses cut

profile, fit-up, dan weld.

Metode analisa yang digunakan: pembuatan tabel standar kerja

kombinasi dan value stream mapping inspection process.

Masalah yang ditemukan: Adanya elemen-elemen kegiatan kerja yang

menurut penulis merupakan suatu waste yang sebenarnya dapat dikurangi

ataupun dihilangkan.

Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab

4.2.9. di atas.

2. Pengamatan proses aktivitas blasting painting.


• Pengamatan secara langsung aktivitas blasting painting di lapangan.

• Penentuan faktor2 waste yang terjadi selama proses berlangsung.

Hasil dari analisa permasalahan dan pengolahan data dapat dilihat pada

subbab 4.2.6. di atas.

3. Pengamatan prosedur report dari departemen Quality Control.


• Pengumpulan data-data Request for Inspection maupun semua form

report yang dibutuhkan untuk analisa keterlambatan report dari proses

fabrikasi piping di workshop 5.

• Pembuatan Key Performance Indicator untuk mengetahui report yang

tidak berjalan sesuai objective dari departemen Quality Control.

334


• Pembuatan pareto chart dan fishbone untuk menentukan penyebab

utama kecacatan.

Masalah yang ditemukan:

• Adanya report QC yang tidak lengkap yang dapat disebabkan karena

keteledoran dari para pekerja.

• Terdapat beberapa kegiatan QC yang melebihi objective.

• Banyak joint yang dikerjakan lebih dari 2 hari setelah pemeriksaan.

Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab 4.2.5.

di atas.

4. Pengamatan penyebab reject dari proses fabrikasi piping sehubungan

dengan mundurnya jadwal akibat proses repair.


• Mempelajari NDE procedure sebagai tahap inspeksi paling akhir dari

proses fabrikasi piping.

• Penganalisaan grafik rejection rate.

• Pembuatan pareto chart dan fishbone untuk menentukan penyebab

utama kecacatan.

Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab 4.2.7.

di atas.

335


4.2.13. Analisa Hasil Perhitungan dan Pengolahan Data. 4.2.13.1. Departemen Fabrikasi Piping Workshop 5.

Dari hasil pengamatan di lapangan dan pengolahan data, diperoleh

perhitungan waktu baku dengan metode jam henti untuk seluruh proses beveling

dan welding adalah sebagai berikut:

Tabel 4.126. Waktu Baku Proses Beveling

ProsesØ

(inch)Wb

(Menit)


3 79.46 63.48 74.310 91.2

Tabel 4.127. Data Waktu Proses Fit-up untuk Satu Joint

Diameter Waktu (menit)

2" 8.75 3" 9.086296" 9.728358" 11.560410" 12.6

Tabel 4.128. Waktu Baku Proses Welding

Proses Ø (inch) Sch Wb

(menit)


2 80 52.03242 XXS 70.16063 80 80.93084 80 72.725 6 40 133.7416 80 134.2096 40+80 137.1058 20 215.07710 20 226.068

Waktu untuk proses fit-up hanya merupakan rata-rata, penulis tidak

melakukan perhitungan waktu baku seperti welding dan beveling disebabkan

karena terlalu banyaknya variabel yang berpengaruh dan tidak konsisten dalam

336


perhitungan waktu baku untuk proses fit-up, seperti jumlah pekerja pipe fitter

yang tidak konsisten, jumlah helper, dan jumlah joint. Selama pengamatan di

lapangan, penulis melihat bahwa proses fit-up selalu dikerjakan lebih dari 2 orang,

Sedangkan untuk data-data yang tidak cukup, penulis menghitung nilai

error dari data tersebut, karena penulis tidak dapat mengambil data tambahan. Hal

ini disebabkan karena PT.Gunanusa Utama Fabricators bukanlah perusahaan yang

menggunakan sistem manufaktur yang memproduksi produk yang sama setiap

saat tetapi merupakan perusahaan yang bisa dikatakan melakukan sistem

produksinya berdasarkan permintaan dari klien dan tidak mengerjakan pekerjaan

yang sama terus-menerus. Hal ini menyebabkan penulis tidak dapat mengambil

data lagi pada saat penulis mengetahui bahwa data tersebut masih belum cukup.

Penulis menganggap bahwa semua data yang ada cukup dengan asumsi batas

error tidak melebihi 30%, sehingga penulis dapat melanjutkan ke proses

selanjutnya.

Selain dari perhitungan waktu baku dengan metode jam henti, penulis juga

mencoba untuk melakukan perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode

mixture distribution. Hal ini dilakukan penulis untuk mengetahui seberapa besar

perbedaan yang bisa muncul dengan menggunakan data asli (tanpa penghilangan

data outlier atau data ekstrim) dengan data setelah data ekstrim dihilangkan). Data

perbandingan waktu baku dengan metode jam henti dan waktu baku dengan

menggunakan metode mixture distribution dapat dilihat pada tabel 5.4. dan 5.5. di

bawah ini

Tabel 4.129. Tabel Perbandingan WB Beveling with Outlier dan Non Outlier (Menit).

Ø(inch) Wb non-outlier Wb with outlier 3 79.4 78.57 6 63.4 73.77 8 74.3 74.35 10 91.2 87.63

337


2 80 52.03 52.03 325 6.25 7 6.25 72 XXS 70.16 73.95 325 4.63 5 4.39 53 80 80.93 80.93 325 4.02 5 4.02 54 80 72.73 72.73 325 4.47 5 4.47 56 40 133.74 133.74 325 2.43 3 2.43 36 80 134.21 148.37 325 2.42 3 2.19 38 20 215.08 215.08 325 1.51 2 1.51 2

10 20 226.07 230.2 325 1.44 2 1.41 2

Pembulatan target 2

Proses Ø (inch ) sch

wel

ding

car

bon

stee

l

Wb dengan data outlier (menit)

Wb tanpa data outlier (menit)

Estimasi waktu efektif kerja

Estimasi target 1

Pembulatan target 1

Estimasi target 2

Tabel 4.130. Tabel Perbandingan WB Welding with Outlier dan Non Outlier (Menit).

Ø(inch) Sch Wb non-outlier Wb with outlier 2 80 52.0324 52.0324 2 XXS 70.16058 73.95 3 80 80.93077 80.93077 4 80 72.72499 72.72499 6 40 133.7409 133.7409 6 80 134.2093 148.37 8 20 215.0772 215.0772 10 20 226.0683 230.2

Dari tabel 4.129. dan 4.130. di atas dapat kita lihat bahwa hasil

perhitungan waktu baku antara metode jam henti dan mixture distribution dapat

dikatakan tidak berbeda jauh dan pada beberapa diameter tidak terdapat perbedaan

antara waktu baku dengan menggunakan metode jam henti dan mixture

distribution. Perbedaaan yang terjadi ini dapat disebabkan karena perbedaan

perhitungan waktu baku dengan menggunakan jam henti tidak memperhitungkan

outlier yang ada dalam data yang dimiliki oleh penulis, sedangkan pada mixture

distribution memperhitungkan data outlier yang ada dalam data penulis.

Perbedaan waktu yang paling besar dapat kita lihat pada proses welding 6”

dengan schedule 80, diaman perbedaannya bisa mencapai ± 14 menit. Sedangkan

untuk proses lainnya hanya berbeda ± 1 - 4 menit.

Untuk proses penentuan target dengan perhitungan tanpa dan menyertakan

data outlier

Tabel 4.131. Data Target Welder

338


Dari tabel di atas maka penulis menyimpulkan bahwa untuk perhitungan

dengan mixture distribution maupun dengan perhitungan waktu baku secara

normal maka hasil estimasi target yang didapatkan adalah sama, hal ini

dikarenakan fungsi dari mixture distribution yang memperhitungkan data ekstrim

namun dalam batasan prosentase sesuai frekuensi dari data tersebut, sehingga

tidak melakukan suatu penyimpangan dari perhitungan waktu baku secara normal.

Hasil estimasi target yang didapatkan adalah untuk diameter 2” sch 80 maka satu

orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 7 joint (14 DBinch) dalam

sehari, untuk diameter 2” sch XXS maka satu orang welder seharusnya dapat

menyelesaikan sebanyak 5 joint (10 DBinch) dalam sehari, untuk diameter 3” sch

80 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 5 joint (15

DBinch) dalam sehari, untuk diameter 4” sch 80 maka satu orang welder

seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 5 joint (20 DBinch) dalam sehari, untuk

diameter 6” sch 40 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan

sebanyak 3 joint (18 DBinch) dalam sehari, untuk diameter 6” sch 80 maka satu

orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 3 joint (18 DBinch) dalam

sehari, untuk diameter 8” sch 20 maka satu orang welder seharusnya dapat

menyelesaikan sebanyak 2 joint (16 DBinch) dalam sehari, dan untuk diameter 10”

sch 20 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 2 joint

(20 DBinch) dalam sehari,

Dalam menganalisa produktifitas dari para pekerja, penulis menggunakan

metode work sampling. Hasil rata-rata produktifitas dan non-produktivitas dari

satu pipe fitter group dapat kita lihat pada tabel 4.132. dan 4.133. di bawah ini:

Tabel 4.132. Produktivitas Group Fitter di Workshop 5

PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N

Average 63.6 36.4 64.8 35 56 44 62 38 62 38 64 36

Dari tabel 4.132. di atas dapat kita lihat bahwa rata-rata prosentase

kegiatan produktif yang secara personal yang dimiliki oleh pipe fitter group.

Untuk keseluruhan kinerja dalam satu grup maka rata-rata prosentase yang

dimiliki oleh pipe fitter group adalah 62,06% dan non produktif sebesar 37,94%

dalam sehari kerja. Kegiatan-kegiatan yang dapat dianggap sebagai kegiatan

339


produktif adalah kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam function responsibility,

kegiatan yang mencerminkan function responsibility namun berada di area lain

dan aktivitas semiproductive, sedangkan kegiatan yang dianggap non produktif

adalah kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam personal need (kebutuhan pribadi)

dan unneed (tidak perlu dan tidak dibutuhkan).

Tabel 4.133. Produktivitas Welder di Workshop 5

Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5

%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62

Dari tabel 3.133. di atas dapat kita lihat bahwa rata-rata prosentase

kegiatan produktif yang secara personal yang dimiliki oleh welder group. Untuk

keseluruhan kinerja dalam satu grup maka rata-rata prosentase yang dimiliki oleh

pipe fitter group adalah 67.71% dan non produktif sebesar 32,29% dalam sehari

kerja. Kegiatan-kegiatan yang dapat dianggap sebagai kegiatan produktif adalah

kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam function responsibility, kegiatan yang

mencerminkan function responsibility namun berada di area lain dan aktivitas

semiproductive, sedangkan kegiatan yang dianggap non produktif adalah

kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam personal need (kebutuhan pribadi) dan

unneed (tidak perlu dan tidak dibutuhkan).

Dari analisa work sampling maka bila dikonversikan ke dalam satuan

menit maka didapatkan hasil sebagai berikut:

Tabel 4.134. Data Produktivitas Pipe Fitter dalam Menit.

PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper

P N P N P N P N P N P N Hour 5:05 2:55 5:11 2:49 4:29 3:31 4:58 3:02 4:59 3:01 5:07 2:53

Dari tabel 4.134. di atas maka didapatkan rata-rata waktu produktif dalam

satu pipe fitter group adalah 4 jam 58 menit dalam sehari.

340


KeteranganPersonal need activity (makan+minum) f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f TAVG 4 917.2 4 1033 4 1006.7 4 931.5 4 850 4 998.3 3 849.12 3 854.2 4 1123.13 3 910.23 4 1215.3

W4 W5Time in Second


Tabel 4.135. Data Produktivitas Welder dalam Menit.

Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 P N P N P N P N P N

Hour 5:28 2:32 5:27 3:03 5:26 2:34 5:21 2:39 5:23 2:37

Dari tabel 4.135. di atas maka didapatkan rata-rata waktu produktif untuk

satu grup welder yang terdiri dari 5 pekerja adalah 5 jam 25 menit dalam sehari.

Prosentase faktor-faktor penyebab allowance dalam sehari adalah:

4. Istirahat untuk kebutuhan perorangan (Personal needs)

Dalam proses fabrikasi piping, penulis menganggap bahwa yang

termasuk dalam personal needs adalah:

a. Makan minum

Hasil dari perhitungan adalah:

Tabel 4.136. Waktu Makan + Minum

Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa prosentase

pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk pipe

fitter 1 adalah 3,18% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari

personal needs untuk aktivitas makan minum pada pipe fitter 2-A adalah

3,59% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal needs

untuk aktivitas makan minum untuk pipe fitter 2-B adalah 3,50% dari 8

jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas

makan minum untuk pipe fitter 2-C adalah 3,23% dari 8 jam kerja, untuk

prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum

untuk pipe fitter 3 adalah 2,95% dari 8 jam kerja, untuk prosentase

pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk helper

adalah 3,47% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal

needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 1 adalah 2,95% dari 8

jam kerja , untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas

341


KeteranganGanti Pakaian f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T

Average 2 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 175 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.4

W4 W5PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3Time in Second

PF1 PF2-A PF2-B

makan minum untuk welder 2 adalah 2,97% dari 8 jam kerja , untuk

prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum

untuk welder 3 adalah 3,9% dari 8 jam kerja , untuk prosentase pengaruh

dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 4 adalah

3,16% dari 8 jam kerja, dan untuk prosentase pengaruh dari personal

needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 5 adalah 4,22% dari 8

jam kerja. Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe

fitter group dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 3,32% dari 8 jam

kerja untuk aktivitas personal needs makan dan minum. Untuk group

welder maka bila diambil rata-rata maka dalam sehari menghabiskan

waktu sebesar 3,44% dari 8 jam kerja untuk aktivitas personal needs

makan dan minum.

b. Ganti baju


Tabel 4.137. Waktu Ganti Baju


pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 1

adalah 0,61% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh

dari personal needs untuk aktivitas ganti baju pada pipe fitter 2-A adalah

0,63% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari

personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 2-B adalah


personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 2-C adalah

0,63% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari

personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 3 adalah 0,61%

dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal

needs untuk aktivitas ganti baju untuk helper adalah 0,67% dari 8 jam

342


KeteranganMerokok f T f T f T f T f T f T f T f T F T f T f Taverage 4 1611 2 886.7 3 1174.6 2 1046 2 1084 3 1052 4 1981.5

W4 W5Time in Second


kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk

aktivitas ganti baju untuk welder 1 adalah 0,63% dari 8 jam kerja dalam

sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas

ganti baju untuk welder 2 adalah 0,62% dari 8 jam kerja dalam sehari,

untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju

untuk welder 3 adalah 0,64% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk

prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk

welder 4 adalah 0,64% dari 8 jam kerja dalam sehari, dan untuk prosentase

pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk welder 5

adalah 0,60% dari 8 jam kerja dalam sehari.

Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter

group dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 0,63% dari 8 jam kerja

untuk aktivitas personal needs ganti baju. Untuk group welder maka bila

diambil rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 0,62%

dari 8 jam kerja untuk aktivitas personal needs ganti baju.

c. Merokok


Tabel 4.138.Waktu Merokok


pengaruh dari personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 1

adalah 5,59% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh

dari personal needs untuk aktivitas merokok pada pipe fitter 2-A adalah


personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 2-C adalah


personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 3 adalah 3,63%

dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal

343


KeteranganRecovery f T F T f T f T f T f T f T f T F T f T f T

AVG 7 4064 10 5306 10 6651 11 6160 11 5782 7 3969 7 3715 7 4211 6 3657 6 3484 8 4267

W4 W5Time in Second


needs untuk aktivitas merokok untuk welder 1 adalah 3,76% dari 8 jam

kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk

aktivitas merokok untuk welder 2 adalah 3,65% dari 8 jam kerja dalam

sehari, dan untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas

merokok untuk welder 5 adalah 6,88% dari 8 jam kerja dalam sehari. Bila

diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter group

dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 4,096% dari 8 jam kerja untuk

aktivitas personal needs merokok. Untuk group welder maka bila diambil

rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 4,77% dari 8

jam kerja untuk aktivitas personal needs merokok.

5. Fatique (Kelelahan)

Kelelahan merupakan salah satu faktor yang tidak dapat dihindari,

karena ini merupakan proses pemulihan kondisi tubuh dan mental setelah

bekerja dalam waktu tertentu. Sebagai usulan, penulis mencoba untuk

melakukan perhitungan usulan rest time sebagai patokan bagi supervisor

pekerja untuk mengetahui perkiraan waktu recovery di luar jam istirahat.

Langkah konkrit yang dapat dilakukan supervisor adalah menegur pekerja

yang dirasakan bahwa istirahatnya terlalu lama.

Faktor-faktor yang berpengaruh dalam menentukan rest time adalah:

3. Usia dari pekerja

4. Bobot dari pekerjaan

Keadaan rest time yang terjadi di lapangan fabrikasi piping adalah

sebagai berikut:


Tabel 4.139. Data Waktu Rest Time di Workshop 5


pengaruh dari fatique untuk pipe fitter 1 adalah 14,11% dari 8 jam kerja

344


dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari fatique pada pipe fitter 2-A

adalah 18,42% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh

dari fatique untuk pipe fitter 2-B adalah 23,09% dari 8 jam kerja dalam

sehari, untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk pipe fitter 2-C adalah


fatique untuk pipe fitter 3 adalah 20,08% dari 8 jam kerja dalam sehari,

untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk helper adalah 13,78% dari 8

jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk

welder 1 adalah 12,90% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase

pengaruh dari fatique untuk welder 2 adalah 14,62% dari 8 jam kerja

dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk welder 3

adalah 12,70% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh

dari fatique untuk welder 4 adalah 12,10% dari 8 jam kerja dalam sehari,

dan untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk welder 5 adalah 14,82%

dari 8 jam kerja dalam sehari.

Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter group

dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 18,48% dari 8 jam kerja untuk

aktivitas recovery dari fatique. Untuk group welder maka bila diambil

rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 13,43% dari 8

jam kerja untuk aktivitas recovery dari fatique.

Bila hasil pengamatan dibandingkan dengan hasil perhitungan

menggunakan formula rest time maka dapat dilihat pada tabel berikut:

Asumsi total jam kerja dari hasil perhitungan adalah menggunakan 480

menit dalam sehari (waktu istirahat maksimal) dan menggunakan waktu

efektif kerja dalam sehari (waktu istirahat minimal).

345


Tabel 4.140. Data Waktu Rest Time dari Hasil Perhitungan.

Position Average Rest Time actual

Rest Time maksimal hasil perhitungan

(asumsi 1)

Rest Time minimal hasil perhitungan

(asumsi 2) PF1 10,20 9,40 6,50

PF2-A 9,10 14,29 10,40 PF2-B 10,63 14,29 9,40 PF2-C 9,16 13,12 9,18 PF3 8,54 10,05 6,95

Helper 9,85 9,40 6,53 Welder 1 8,85 24,50 18,55 Welder 2 10,03 24,50 18,51 Welder 3 9,59 28,59 21,55 Welder 4 9,45 21,44 21,32 Welder 5 9,22 28,59 16,06

Dari data diatas maka dapat dilihat bahwa ternyata selama ini

cukup wajar bahkan untuk welder dapat terlihat bahwa waktu istirahatnya

justru kurang dari batas minimal waktu istirahat. Namun, data hasil aktual

penulis belum tentu valid karena sangat sulit membedakan antara aktivitas

istirahat sebagai recovery dari kelelahan, duduk-duduk, dan mengbrol.

Aktivitas recovery yang dilakukan pekerja fabrikasi piping terlihat cukup

efektif, hal ini dapat terus terjadi asalkan dengan syarat:

• Tidak ada waiting waste dalam proses fabrikasi yang terlalu lama

• Material selalu datang tepat waktu sehingga proses pengerjaan

akan kontinu sehingga mau tak mau pekerja akan memanfaatkan

waktu istirahat dengan sebaik-baiknya.

• Tidak terjadi penumpukan material pada salah satu proses,

sehingga proses dapat berjalan secara berkesinambungan.

6. Unavoilable Delay

Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang

berhenti karena hal-hal yang tak dapat dihindarkan seperti:

- Interupsi oleh supervisor (*).

- Interupsi oleh klien (*).

346


Detik menit detik Menit1 Memasang batu gerinda 34.2857 36.2812 0:00:36 5 181.41 0:03:012 Mensetting mesin trimer 14.2 15.0265 0:00:15 7 105.19 0:01:453 Memakai sarung tangan (Glove ) 7.31429 7.73998 0:00:08 5 38.69 0:00:394 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 7.31922 0:00:07 3.42857 25.09 0:00:255 Memakai helm kaca 11.4688 12.1362 0:00:12 4.85714 58.94 0:00:59

409.32 0:06:49


Total

Posisi

No AktivitasWn

(detik)Wb

Intensitas Rata-Rata

- Adanya emergency drill yang dilakukan baik itu local mauopun

global (*).

- Diskusi pekerja yang terlalu lama.

- Ketidaktersediaan material.

- Gangguan mesin gerinda.

- Gangguan mesin las.

- Mengasah peralatan potong.

- Segala macam preparation.

Sebagai analisa Unavoidable delay maka penulis menggunakan

analisa tahap preparation yang dilakukan oleh dua kelompok kerja, yaitu

grup fitter dan welder. Penulis membatasi bahwa PF yang dimaksud

adalah PF2 dan PF3 dimana tahap preparation yang dilakukan

berhubungan dengan setting tools dan consumable yang digunakan. Untuk

welder penulis hanya membatasi pada lima orang welder sesuai dengan

data pada work sampling.

Tabel 4.141. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Pipe Fitter

Posisi No Aktivitas Wb

detik menit

Fitter

1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 339.38 0:05:39

2 Memasang batu gerinda 36.28 0:00:36 3 Mensetting mesin trimer 15.03 0:00:15 4 Memakai sarung tangan (Glove) 7.74 0:00:08 5 Memakai sarung pelindung tangan 7.32 0:00:07 6 Memakai helm kaca 12.14 0:00:12

Total 417.89 0:06:57

Tabel 4.142. Total Waktu Non-Main Activity untuk Pipe Fitter

347


Detik menit detik Menit1 Mensetting mesin Amperemeter 12.6944 13.7237 0:00:14 5.142857 70.58 0:01:112 Memasang batu gerinda 35.6154 38.5031 0:00:39 5.571429 214.52 0:03:353 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8.875 9.59459 0:00:10 3.428571 32.89 0:00:334 Memakai sarung tangan (Glove) 7.46667 8.07207 0:00:08 4.285714 34.59 0:00:355 Memakasi sarung pelindung tangan 8.47222 9.15916 0:00:09 5.142857 47.1 0:00:476 Memakai helm kaca 8 8.64865 0:00:09 6.285714 54.36 0:00:547 Menggerinda tungsten 6.48214 7.00772 0:00:07 7.857143 55.06 0:00:558 Mengganti Kaca Putih 6.9 7.45946 0:00:07 1.428571 10.65 0:00:11

519.75 0:08:40


WelderTotal Wb

Posisi No AktivitasWn

(detik)Wb Intensitas

Rata-Rata

Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa total waktu untuk

aktivitas preparation dan non-main activity untuk pipe fitter yang bertugas adalah

kurang lebih 827,21 detik atau 13 menit 47 detik, yang berarti berperan sebesar

2,87% dalam 8 jam kerja dalam sehari. Namun hasil perhitungan yang didapatkan

penulis adalah dalam kondisi normal, dimana proses dalam fabrikasi berjalan

secara wajar, tidak dikejar deadline, namun kedatangan material juga masih

membuat proses berjalan secara kontinu. Hasil perhitungan tersebut tentu saja

akan bertambah dikarenakan faktor intensitas pekerja dalam melakukan non-main

activity tergantung dari performance serta man behaviour dari pekerja itu sendiri.

Tabel 4.143. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Welder

Posisi No Aktivitas Wb

detik menit

Welder

1 Setting ampere pada mesin las 13.72 0:00:14 2 Membuka katup argon 4.63 0:00:05 3 Memasang batu gerinda 38.50 0:00:39 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 9.59 0:00:10 5 Memakai sarung tangan (Glove) 8.07 0:00:08 6 Memakasi sarung pelindung tangan 9.16 0:00:09 7 Memakai helm welder 8.65 0:00:09 8 Menggerinda tungsten 7.01 0:00:07 9 Mengganti Kaca Putih 7.46 0:00:07

Total 106.79 0:01:47

Tabel 4.144. Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder

Dari tabel diatas maka dapat disimpulkan bahwa total waktu untuk

aktivitas preparation dan non-main activity untuk welder yang bertugas adalah

kurang lebih 626,54 detik atau 10 menit 27 detik, yang berarti berperan sebesar

348


2,18% dalam 8 jam kerja dalam sehari. Namun hasil perhitungan yang didapatkan

penulis adalah dalam kondisi normal, dimana proses dalam fabrikasi berjalan

secara wajar, tidak dikejar deadline, namun kedatangan material juga masih

membuat proses berjalan secara kontinu. Hasil perhitungan tersebut tentu saja

akan bertambah dikarenakan faktor intensitas pekerja dalam melakukan non-main

activity tergantung dari performance serta man behaviour dari pekerja itu sendiri.

Sesuai dengan job desc dari welder yang menuntut untuk pengerjaan mengelas

dengan cepat, maka diusahakan melakukan aktivitas non-main activity seminimal

mungkin, mengingat ada peran dari welder helper yang dapat membantu untuk

meningkatkan produktivitas kerja.

4.2.13.2. Departemen Quality Control untuk Piping Inspector Workshop 5.

Sedangkan untuk proses QC dari PT.Gunanusa, penulis merasa bahwa QC

yang telah diterapkan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators telah berjalan dengan

baik dan lancar, dengan melihat dari objective QC dengan pelaksanaannya. Hanya

terdapat sedikit pelaksanaan QC yang melenceng dari objective yang telah dibuat

oleh pihak QC. Kesalahan yang paling besar adalah karena prosedur yang tidak

lengkap. Hal ini dinilai dapat disebabkan oleh karena laporan Cut Profile dan Fit-

up yang disatukan menjadi satu, sehingga ini akan menyebabkan suatu

kebingungan bagi pihak QC dalam membuat laporan tersebut. Contoh: RFI Cut

Profile untuk Pipa SMP dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 22

januari 2008 tetapi laporan baru dibuat pada tanggal 5 februari 2008. Hal ini

disebabkan karena penggabungan laporan Cut Profile dan Fit-up sedangkan RFI

Fit-up baru dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 5 Februari 2008.

Proses lain yang dapat menyebabkan lonjakan man hours ratio adalah

karena proses pengerjaan yang berulang-ulang pada satu barang karena tidak lolos

inspeksi, yang mana suatu barang akan dikatakan bagus sesudah barang tersebut

diinspeksi oleh QC dengan RT (Radiography Testing). Dengan melihat faktor ini,

maka penulis mencoba untuk menyelidiki kecacatan terbesar yang ada dalam

proses RT dan mencoba untuk membuat cara pencegahan agar kecacatan tersebut

dapat dikurangi. Kecacatan yang terjadi dalam proses RT adalah sebagai berikut:

349


Tabel 4.145. Data Kecacatan RT untuk Piping.

Weekly percentage of length for defects type: By RT method: Piping (%) Count (joint) Incomplete Penetration (IP) 0 0 Incomplete Fusion (IF) 88.34 330 Internal Concavity (IC) 0.08 0 Burn Through (BT) 0 0 Slag 4.83 18 Crack 0 0 Root Undercut 0 0 Surface Undercut 0 0 Tungsten Inclusion (TI) 0.7 3 Total 100 374

Dari tabel 4.145. diatas dapat kita lihat bahwa kecacatan yang paling

sering terjadi adalah incomplete fusion untuk piping. Hal ini dinilai penulis dapat

menyebabkan lonjakan manhours yang cukup signifikan sehingga penulis

mencoba untuk membuat cara pencegahan dari kecacatan – kecacatan yang

mungkin terjadi pada Radiography Testing.

Penulis juga menyelidiki kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh pihak QC

inspector dan mencoba untuk menganalisa kegiatan-kegiatan yang dapat

dikurangi waktunya ataupun dihilangkan. Besar perbedaan waktu inspeksi

sebelum dan sesudah TSKK (Tabel Standart Kombinasi Kerja) dapat dilihat pada

tabel 4.146. di bawah ini:

Tabel 4.146. Perbedaan Waktu Inspeksi

Kegiatan

Waktu Inspeksi

Selisih % Pengurangan Sebelum

reduce non value added

activities

Setelah reduce non value added

activitiesCut Profile Inspection 479.1 355.18 123.92 25.87

Fit Up Inspection 837.57 783.81 53.76 6.42 Welding

Inspection 628.86 542.95 85.91 13.66

350


Dari tabel diatas dapat kita lihat bahwa % pengurangan waktu pada

kegiatan cut profile sebesar 25,87%, untuk fit-up sebesar 6,42% dan welding

sebesar 13,66%.

4.2.13.3. Departemen Blasting Painting

Setelah proses fabrikasi yang terjadi, maka pipa yang telah jadi akan

masuk ke dalam proses Blasting dan Painting yang bertujuan untuk membuat pipa

sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh klien. Yang menjadi masalah dalam

bagian ini adalah karena ketidakjelasannya status dari barang yang ada sehingga

menyebabkan tertundanya suatu barang untuk dikerjakan. Selain itu ada beberapa

masalah yang didapati oleh penulis dalam proses blasting painting ini, seperti

perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan supervisor

fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini menyebabkan terjadinya waste

time yang sangat besar dan menyebabkan proses tidak dapat berjalan secara

kontinu.

Faktor-faktor yang dapat menyebabkan keterlambatan proses blasting dan

painting adalah :

1. Penyebab karena prosedur

Yang dimaksud adalah keterlambatan RFI dari pihak lapangan

kepada QC PTG maupun Subcont bagian blasting painting sehingga

menyebabkan keterlambatan pemeriksaan material, sehingga material

yang datang ke area blasting manual tidak dapat langsung diblast, karena

harus menunggu persetujuan dari pihak QC. Selain itu, seringkali proses

blasting painting sering kacau dalam pelaksanaannya karena tidak

mengikuti planning, yaitu dengan melakukan proses pada material yang

dirasakan urgent terlebih dahulu. Hal ini sangat menyebabkan banyak

lonjakan manhour dimana material yang menganggur terus menumpuk di

area dan menunggu untuk dikerjakan.

2. Penyebab karena distribusi manpower.

Hal ini dapat disebabkan karena pengalih tugasan manpower secara

tiba-tiba ke area lain sehingga menyebabkan pipa-pipa terbengkalai karena

351


kekurangan orang ataupun karena tidak adanya orang untuk melakukan

proses selanjutnya.

3. Penyebab karena perbedaan persepsi karakteristik kualitas

Perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan

supervisor fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini

menyebabkan terjadinya waste time yang sangat besar.

4. Penyebab teknis

Penyebab teknis disini seperti tidak adanya crane yang menjadi alat

transport satu-satunya dilapangan dan juga karena tidak berfungsinya

beberapa tools yang berpengaruh terhadap kelancaran proses blasting

painting.

5. Penyebab karena ketidakteraturan sistem report dari pihak QC Inspector.

4.2.14. Analisa Perbandingan Proses inspeksi pada fabrikasi piping untuk sekali proses pada dasarnya

adalah membutuhkan waktu yang tidak terlalu lama, namun karena proses ini

berjalan dengan jumlah intensitas (N) yang tidak menentu dalam sehari sehingga

bila diakumulasikan maka akan cukup berpengaruh terhadap aktivitas waiting

yang dialami oleh pekerja secara keseluruhan. Analisa perbandingan ini dilakukan

dengan membuat asumsi untuk suatu kondisi dalam sehari, dikarenakan karena

sistem dalam fabrikasi yang berjalan seperti proyek sehingga untuk kesehariannya

tidak dapat dipastikan harus melakukan berapa kali inspeksi. Penulis membuat

asumsi sebagai berikut:

1. Dalam 1 hari, inspector melakukan inspeksi dengan perincian sebagai

berikut:

a. Cut Profile : 8 kali

b. Fit-up : 5 kali

c. Weld : 5 kali

2. Waktu inspeksi hanya memperhitungkan jam kerja yaitu 480 menit.

3. Spool pipe yang diperiksa adalah untuk pipa carbon steel dengan diameter 2”

dan sch 80.

352


Cut Profile Inspection 8 3832.8 2841.44 991.4Fit Up Inspection 5 4187.85 3919.05 268.8Weld Inspection 5 3144.3 2714.75 429.6

11164.95 9475.24 169038.77 32.9

Total% Waktu Inspeksi

Selisih (detik)Intensitas Total waktu sebelum usulan

(detik)Total waktu sesudah usulan

(detik)Kegiatan

Tabel 4.147. Tabel Perbandingan Waktu Usulan Sebelum dan Sesudah Usulan

Sebelum reduce non value added activities

Setelah reduce non value added activities

Cut Profile Inspection 479.1 355.18 123.92 25.87Fit Up Inspection 837.57 783.81 53.76 6.42Weld Inspection 628.86 542.95 85.91 13.66

Kegiatan

Waktu Inspeksi

Selisih % Pengurangan

Tabel 4.148. Tabel Perhitungan Perbandingan Waktu Inspeksi Total

Dari tabel 4.148 diatas, maka didapatkan terjadi selisih 1690 detik antara

metode inspeksi sebelum usulan dengan metode inspeksi sesudah usulan, dimana

dalam proses fabrikasi metode inspeksi awal proses inspeksi terjadi sebesar

38,77% dalam satu hari kerja (8jam), setelah usulan maka proses inspeksi hanya

terjadi sebesar 32,9% dalam satu hari kerja (8jam).

4.2.15. Usulan Perbaikan Untuk proses fabrikasi piping: 1. Melakukan pembagian daerah pelaksaan cut profile, fit up dan welding

sehingga proses yang ada dapat berjalan sejalur dengan perjalanan pipa

tersebut dan dapat menimalisir waktu transportasi yang digunakan oleh para

pekerja, khususnya untuk small bor pipe yang tidak membutuhkan proses

lifting dengan bantuan overhead crane.

2. Supervisor welder , supervisor fabrikasi dan foreman di tiap workshop harus

lebih tegas dalam pemantauan terhdap kinerja dari para anak buah.

353


3. Memisahkan tempat dari barang atau pipa yang akan dikerjakan dan akan

diinspeksi sehingga dapat mengurangi waktu pencarian dari QC dalam

melakukan inspeksi.

4. Meninjau ulang layout dari tiap bagian piping yang ada seperti SMP dan

SCP sehingga tempat dari tiap pelaksanaan kerja lebih teratur.

5. Menetapkan aktivitas tambahan di atas jam setengah lima sebagai tahap

preparation material yang akan dikerjakan di aktivitas keesokan harinya

ataupun pada waktu jam lembur.

6. Menegaskan kedisiplinan untuk pekerja, seperti dilarang merokok pada saat

jam kerja.

7. Penerapan 5S agar bebar-benar diterapkan di lapangan, jangan hanya di

kantor.

8. Administrator dalam fabrikasi perlu diberikan pengarahan ulang untuk

melakukan pengisian aktivitas di lapangan sevalid mungkin. Sebagai contoh:

tidak ditemukan data stand by drill pada database daily time sheet pada

tanggal 10 April 2008 selama kurang lebih 30 menit.

Untuk QC inspector:

1. Meminta agar pihak fabrikasi memisahkan barang yang akan diinspeksi dan

pensosialisasian visual inspection sehingga QC inspector tidak perlu

menghabiskan banyak waktu untuk mencari barang yang akan diinspeksi.

2. Memeriksa kelengkapan semua peralatan yang akan digunakan oleh QC

Inspector sebelum ke lapangan sehingga mereka tidak perlu lagi membuang

waktu untuk mencari peralatan yang tidak dibawa. Contoh seperti water pass

yang selalu dicari oleh QC inspector dalam melakukan pemeriksaan fit-up.

3. Memisahkan antara laporan cut profile dan fit-up yang ada dalam QC report

karena data waktu pengerjaan proses untuk cut profile dan fit-up belum tentu

sama.

4. Melengkapi semua komputer dan laptop yang ada dalam perusahaan dengan

UPS terutama untuk departemen Quality Control sehingga pada saat

karyawan bekerja tidak kehilangan data ketika listrik padam.

354


Untuk proses Blasting & Painting:

1. Apabila perusahaan ingin mencoba untuk mempercepat proses pelaksanaan

blasting&painting maka agar proses manual blasting&painting dilaksanakan

dalam workshop dengan pengaturan kelembaban yang cocok untuk proses

tersebut sehingga proses blasting&painting tidak terganggu oleh faktor

cuaca. Namun dalam hal ini, perusahaan akan mengeluarkan sejumlah uang

yang cukup besar untuk pembuatan workshop tersebut. Hal ini disebabkan

karena adanya syarat-syarat yang harus dipenuhi sebelum melakukan proses

blasting & painting tersebut.

2. Mengubah form yang saat ini digunakan oleh perusahaan agar lebih jelas

keterangan dari material yang akan dikerjakan tersebut sehingga proses

blasting & painting menjadi lebih lancar. Usulan form untuk proses blasting

& painting telah dibuat oleh penulis dan dapat dijadikan sebagai bahan

pertimbangan bagi perusahaan dalam membuat form baru. Usulan form dapat

dilihat di gambar 4.72.

3. Menyediakan satu crane khusus hanya untuk proses blasting & painting

sehingga proses blasting & painting dapat menjadi lebih lancar.

4. Memisahkan atau membagi area blasting manual ataupun painting, dimana

terjadi pemisahan area untuk pipe spoll dengan structural, electrical, dan

instrument support. Hal ini dikarenakan dapat mengurangi proses mencari

material yang terlalu lama pada saat melakukan erection serta menghindari

terjadinya penumpukan material di satu tempat.

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan …

Documents

Transcript of 4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan …