32

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1. Profil Perusahaan

PT Fajar Putra Plasindo berdiri pada tahun 2016 untuk merespon tingginya

permintaan pasar akan pallet plastik dalam kebutuhan industri dan peralatan

rumah tangga yang terbuat dari plastik. Tingginya permintaan pallet plastik dan

peralatan rumah tangga diikuti juga dengan banyaknya variasi ukuran dan model

yang harus disesuaikan dengan kebutuhan pembangunan pengguna dan

penanganan material yang ada. PT. Fajar Putra Plasindo merupakan sebuah

perusahaan di Indonesia yang bergerak di bidang produksi plastik, yang didirikan

oleh Albert Tjondrokoesoemo pada tahun 2016. Produk utama yang dihasilkan

oleh PT. Fajar Putra Plasindo adalah Plastic Pallet. Plastic Pallet terdiri dari

beberapa varian yaitu Plastic Pallet NS 1111.4.-4D, Plastic Pallet NS 1210.2-T,

Plastic Pallet FS 1210.2-4.T, Plastic Pallet NS 1212.4-4T dan Plastic Container.

Perbedaan kelima jenis pallet tersebut terletak pada ukurannya. Selain Plastic

Pallet, produk lain yang dihasilkan adalah Plastic Chair, Plastic Bucket TC 15,

Plastic Animal Food Container dan Leg Shield.

4.1.2. Lokasi Perusahaan

Perusahan ini beralamat di Jl. Raya Raos Pecinan, Desa Carat Kejapanan -

Kabupaten Pasuruan Jawa Timur Indonesia.

4.1.3. Visi dan Misi Perusahaan

Visi

PT Fajar Putra Plasindo menjadi perusahaan produsen pallet plastik dan peralatan

rumah tangga dengan kualitas produk terbaik bertaraf internasional yang dapat

memimpin pasar pallet plastik dan peralatan rumah tangga berbahan plastik, dan

dapat selalu memipin dalam inovasi dan teknologi.

Misi

1. Memproduksi pallet plastik dan peralatan rumah tangga dengan kualitas terjamin

dan harga yang kompetitif serta memenuhi kebutuhan pelanggan.

33

2. Mengembangkan tenaga kerja yang berkompeten dengan terus membangun

lingkungan kerja yang baik.

3. Berperan aktif secara sosial dengan lingkungan dengan mengembangkan operasi

perusahaan yang sehat dalam segala aspek.

4.1.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Direktur Utama

Manajer Akuntansi & Keuangan

Manajer PPICManajer HRDManajer

MarketingManajer Logistik

PegawaiPegawaiPegawaiPegawaiPegawai

Manajer Purchasing

Pegawai

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Fajar Putra Plasindo

Tugas-tugas di bagian struktur organisasi

Direktur utama bertugas untuk mengorganisasi visi dan misi perusahaan

secara keseluruhan, menyusun formula dan strategi untuk mengarahkan bisnis

& mengikuti situasi kompetensi internal & eksternal

Tugas seorang manajer logistik adalah mengurus sistem untuk mengawasi

proses arus dari logistik dari mulai penyimpanan, pengantaran yang strategis

untuk material, bahan-bahan atau suku cadang , dan juga barang jadi atau

produk akhir agar dapat dimanfaatkan secara maksimal oleh organisasi yang

terkait seperti perusahaan.

Tugas manajer HRD ialah merencanakan dan mengkordinasikan tenaga kerja

perusahaan yang hanya mempekerjakan karyawan yang berbakat, Mengawasi

proses perekrutan, wawancara kerja, seleksi, dan penempatan karyawan baru,

menangani isu-isu ketenagakerjaan, seperti memediasi pertikaian dan

mengarahkan prosedur kedisiplinan.

Tugas manajer keuangan ialah menjalankan dan mengoperasikan roda

kehidupan perusahaan se-efisien dan se-efektif mungkin dengan menjalin

34

kerja sama dengan manajer lainnya, mengambil keputusan penting dalam

investasi dan termasuk dalam menggaji karyawan.

Tugas manajer PPIC ialah melakukan perencanaan dan pengorganisasian

jadwal produksi, menentukan standar kontrol kualitas, mengawasi proses

produksi

Tugas manajer marketing : membina hubungan baik dengan konsumen dan

mengatur invoice kepada konsumen

Tugas manajer purchasing : Mencari dan menganalisa calon supplier yang

sesuai dengan material yang dibutuhkan, melakukan koordinasi dengan pihak

supplier mengenai kelengkapan dokumen

4.1.5. Produk

Produk yang diteliti ialah pallet plastic berjenis NS 1210.2-4 T.

Gambar 4.1 Plastik Pallet NS 1210 2-4T Blue

Spesifikasi Produk :

Ukuran : 1200 x 1000 x 160mm

Model : Nest Type – Single Face

Structure : Three Legs

4.1.6. Proses produksi

Berikut merupakan Operation Process Chart dari plastic pallet NS 1210.2-4T di

PT. Fajar Putra Plasindo:

35

Pallet Plastic NS 1210

O-1Mencampurkan bahan original

dengan Master BatchMesin Mixer

18'

O-2 Bahan baku di keringkanMesin Hopper

O-3 Bahan baku di lelehkanMesin Barrel

O-4 Proses mencetak pallet Mesin Inject Molding

30'

60'

60'

Inspeksi produk hasil inject moldingManusia

25' I-1

Besi penguat

O-5Pengukuran besi sesuai panjang lubang pallet

Meteran

10'

O-6

Pemotongan besi sesuai ukuranGerinda

5'

Karet bawah

O-7Proses seleksi karet bawah

Manusia15'

O-8Assembly antara pallet plastik NS

1210 dengan besi dan karet bawahPalu

30'

Inspeksi produk hasil assemblyManusia10'

I-1

Penyimpanan barangGudang

Keterangan

Kegiatan Jumlah Waktu

8

2

1

35'

228'

Gambar 4.2 Operation Process Chart Plastic Pallet

Penjelasan:

Bahan utama yang dibutuhkan untuk membuat Pallet Plastic yaitu Original

Plastik dan juga MB Pewarna (Masterbatch). Proses pertama yang dilakukan

untuk membuat Pallet Plastic adalah dengan mencampurkan Bahan PP

Crusher Intraco dan MB Pewarna kedalam mesin mixer yang berkapasitas 250

kg dengan komposisi Original plastik 95% serta MB Pewarna 5% selama

kurang lebih 18 detik, hal ini bertujuan agar bahan antara Original dan MB

Pewarna tercampur rata. Kemudian setelah tercampur, bahan dari mesin mixer

36

tadi disedot melalui saluran ke mesin hopper untuk dilakukan proses

pengeringan material.

Setelah material kering kemudian masuk dalam mesin barrel yang secara

otomatis bahan tersebut di lelehkan oleh pemanas (heater) yang terdapat di

dinding barrel dan gesekan yang diakibatkan oleh perputaran sekrup injeksi.

Bahan yang sudah meleleh dan diinjeksi oleh sekrup injeksi melalui nozzle ke

dalam cetakan yang berada di mesin inject molding yang kemudian

didinginkan oleh air. Produk yang sudah mengeras dan dingin kemudian akan

dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong dengan bantuan angin atau hidraulik

yang terdapat dalam rumah cetakan dan kemudian akan diambil oleh operator.

Kemudian setelah produk jadi maka dilakukan inspeksi oleh operator,

terdapat dua inspeksi yaitu inspeksi uji ketahanan dan juga inspeksi visual,

inspeksi yang pertama adalah inspeksi uji ketahanan yang diambil beberapa

sampel, kemudian inspeksi kedua yang dilakukan adalah full inspeksi secara

visual hal ini dilakukan untuk tetap menjaga kualitas produk secara visual

selain itu juga bersamaan dengan pemasangan besi penguat kedalam lubang –

lubang plastic pallet dan juga karet bawah oleh operator. Besi penguat

sebelumnya merupakan besi lonjoran yang kemudian melalui proses

pengukuran menyesuaikan panjang lubang pallet dan kemudian dilakukan

proses pemotongan dengan menggunakan mesin gerinda. Setelah dilakukan

pemasangan besi penguat dan karet bawah, produk diangkat untuk dipindahkan

ke tempat penampungan sementara oleh operator untuk disusun, satu tumpukan

berisi 10 pallet, kemudian setelah itu tumpukan pallet tersebut akan

dipindahkan lagi menggunakan forklift menuju gudang penyimpanan.

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 Aliran Informasi

Aliran informasi dalam proses produksi dibuat berdasarkan hasil observasi

dan wawancara dengan pihak-pihak terkait yang memiliki kemampuan dalam

bidangnya. Aliran informasi pada proses produksi PT. Fajar Putra Plasindo

adalah sebagai berikut :

37

1. Informasi dimulai dari customer yang memesan produk kepada pihak

marketing

2. Pihak marketing kemudian memberikan sales order kepada pihak PPIC

3. Kemudian pihak PPIC memberitahu pihak purchasing berupa bahan baku

dan kualifikasi bahan yang harus dibeli

4. Pihak purchasing kemudian mencari supplier yang sesuai dengan

kualifikasi perusahaan.

5. Jika supplier sudah terpilih, kemudian pihak purchasing mengirimkan

surat penerimaan barang yang berisi tanggal kedatangan barang, banyak

barang dan spesifikasi barang kepada pihak logistik.

6. Pihak PPIC kemudian membuat SPK (surat perintah kerja) kepada

pegawai kemudian mengambil bahan di gudang logistik

7. Kemudian bahan baku di proses

8. Setelah barang selesai diproduksi, diserahkan kepada pihak logistik

9. Pihak logistik membuat invoice, kemudian barang di kirim ke costumer

4.2.2 Aliran fisik

1. Di dalam produksi, operator memasukkan bahan baku ke dalam mesin

mixer, yang berfungsi untuk mencampur bahan baku pallet yang original

dan MB pewarna.

2. Bahan baku dari mesin mixer, dibawa ke mesin hopper yang berfungsi

untuk mengeringkan bahan baku

3. Selanjutnya dibahan baku dibawa ke mesin barrel untuk dilelehkan

4. Kemudian dari mesin barrel dibawa ke mesin inject molding untuk

dilakukan pencetakan pallet

5. Pallet yang sudah dicetak kemudian oleh operator di beri besi penguat,

kemudian dibawa ke tempat penyimpanan barang.

4.2.3 Data Produksi

Data produksi pallet jenis NS 1210.2-4.T di PT. Fajar Putra Plasindo di

tunjukkan pada tabel 4.1. Satu unit pallet memiliki berat 17 kg

38

Tabel 4.1 Data Produksi Pallet NS 1210.2-4.T

Bulan Total produksi

bulanan (Kg)

18-Jan 9350

18-Feb 8262

18-Mar 10087

18-Apr 11115

18-May 8973

18-Jun 10115

18-Jul 9834

18-Aug 11263

18-Sep 9869

18-Oct 10236

18-Nov 10166

18-Dec 8262

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

4.2.4 Cycle Time

Tabel 4.2 merupakan data cycle time dalam pembuatan pallet NS 12.10

Tabel 4.2 Data waktu siklus

No Deskripsi Aktivitas Waktu siklus (detik)

1 Bahan baku di campur menggunakan mesin mixer 18

2 Pengeringan bahan baku di mesin hopper 30

3 Pelelehan bahan baku di mesin barrel 60

4 Pembentukan pallet di mesin inject molding 60

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

4.2.5 Jumlah Mesin

Tabel 4.3 merupakan data jumlah mesin yang terlibat dalam pembuatan

pallet NS 1210

39

Tabel 4.3 Data Jumlah Mesin

No Mesin Jumlah mesin Operator

1 Mixer 1 3

2 Hopper 1 2

3 Barrel 1 1

4 Inject Molding 1 2

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

4.2.6 Working Days

PT Fajar Putra Plasindo melakukan produksinya secara terus-menerus selama

6 hari dan 24 jam. Untuk itu ada pembagian shift kerja di PT Fajar Putra

Plasindo yang di atur sebagai berikut :

1. Shift 1 : Pukul 07.00 – 15.00 WIB

2. Shift 2 : Pukul 15.00 – 23.00 WIB

3. Shift 2 : Pukul 23.00 – 07.00 WIB

4.2.7 Biaya Pemakaian Mesin

Tabel 4.4 merupakan data biaya pemakaian mesin di PT. Fajar Putra

Plasindo yang terlibat dalam proses produksi. Biaya pemakaian mesin ini

diperoleh dari energi yang dikeluarkan oleh mesin dikali dengan jumlah

mesin dikali tarif listrik. Tarif listrik industri untuk daerah Pasuruan sebesar

Rp 1.115/kwh

Rate Mesin Mixer = Daya Listrik x Jumlah Mesin x Tarif Listrik x

Jam Pemakaian

= 51 x 1 x Rp 1.115 x 1

= Rp 56.865

Tabel 4.4 Data Biaya Pemakaian Mesin

Mesin Daya Listrik (kwh) Rate Mesin (Rp/ jam)

Mixer 51 56.865

Hopper 107 119.305

Barrel 427 476.105

Inject Molding 427 476.105

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

40

4.2.8 Rate Operator

Untuk menghitung rate operator per jam, maka dibutuhkan UMK (Upah

Minium Kota), data jam kerja dan data jmlah hari kerja perbulan. Berikut

merupakan perhitungan labor hour rate di PT. Fajar Putra Plasindo

UMK = Rp 3.861.518

Hari kerja = 26 hari

Jam kerja = 8 jam

Labour hour rate =

= Rp 18.565 / jam

4.2.9 Material Cost

Tabel 4.5 merupakan data harga material yang digunakan untuk membuat

pallet di PT. Fajar Putra Plasindo

Tabel 4.5 Harga Bahan Baku

Nama Material Unit Harga / unit

Original Plastik Kg Rp 18.000

MB Pewarna Kg Rp 11.000

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

4.2.10 Jumlah Inventory

Inventory terdiri dari stock material, WIP maupun finished good. Untuk

perancangan value stream mapping maka inventory dalam unit akan dibagi

dengan permintaan perhari sehingga akan menjadi inventory dalam satuan

hari. Pada tabel dibawah ini merupakan data inventory (stock material, WIP

dan finished good) yang berada antar workstation pada satuan waktu tertentu.

Tabel 4.6 Data Inventory

Jenis Tempat Jumlah unit (kg)

Bahan baku Antara gudang bahan baku dan mesin mixer 2500

WIP Antara mesin mixer dan mesin hopper 1634

WIP Antara mesin hopper dan mesin barrel 1634

WIP Antara mesin barrel dan mesin inject molding 0

Barang jadi Antara mesin inject molding dan final inspection 1652

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

41

4.2.11 Holding Cost

Holding cost adalah biaya yang berubah-ubah sesuai dengan besarnya

persediaan. Selanjutnya dijabarkan mengenai biaya holding cost di PT. Fajar

Putra Plasindo yang terdapat pada tabel 4.7

Holding cost di dapatkan dari opportunity cost x suku bunga. Suku bunga

bank BRI BRI 9.95% / tahun = 0.000995 / 48 = 0.0000207291 / minggu

Tabel 4.7 Inventory Cost

No Nama Inventory Holding Cost/kg (Rp)

1 Bahan baku Rp 622

2 WIP mesin mixer Rp 700

3 WIP mesin hopper Rp 750

4 WIP mesin barrel Rp 800

5 WIP mesin inject molding Rp 871

6 Barang jadi Rp 871

Contoh perhitungan holding cost produk jadi = Rp 420.000 x

0.0000207291 = Rp 871

4.2.12 Informasi mengenai pemasok

Pemasok bahan baku pada pembuatan pallet di PT. Fajar Putra Plasindo

adalah dari PT Sinar Alam & CV Sumber Plastik

4.2.13 Bahan baku

Tabel 4.8 merupakan data bahan baku yang digunakan PT. Fajar Putra

Plasindo.

42

Tabel 4.8 Data Bahan Baku

Bulan Jenis Bahan Baku (kg)

PT Sinar Alam CV Sumber Plastik

18-Jan 8882.5 467.5

18-Feb 7848.9 413.1

18-Mar 9582.65 504.35

18-Apr 10559.25 555.75

18-May 8524.35 448.65

18-Jun 9609.25 505.75

18-Jul 9342.3 491.7

18-Aug 10699.85 563.15

18-Sep 9375.55 493.45

18-Oct 9724.2 511.8

18-Nov 9657.7 508.3

18-Dec 7848.9 413.1

(Sumber : PT. Fajar Putra Plasindo)

4.2.14 Hasil Penyebaran Kuesioner

Data jenis waste yang diperoleh berdasarkan hasil dari penyebaran kuesioner

ke 5 orang karyawan. Berikut data pemilihan ranking waste menurut responden yang

diperoleh :

Misal : jenis waste Defect responden 1 memilih rangking 2.

Tabel 4.9 Rekapitulasi Hasil Kuesinoner Jenis Waste

Waste Responden

1 2 3 4 5

Defects 2 3 1 2 2

Waiting 5 3 3 4 5

Unnecessary Inventory 1 2 2 1 1

Unappropriate Processing 3 3 2 4 4

Unnecesarry Motion 4 3 2 2 3

Transportation 4 3 3 5 2

Over Production 3 2 1 2 3

43

4.3 Pengolahan Data

4.3.1 Persiapan Current State Map

Data yang dibutuhkan untuk membuat cost integrated value stream

mapping antara lain :

1. Informasi pelanggan 7. labour hour rate

2. Informasi pemasok 8. Material cost

3. Alur proses produksi 9. Jumlah Inventory

4. Data tiap mesin 10. Holding cost

5. Cycle time 11. Defect

6. Machine haour rate 12. Available time

Setelah semua data yang ada terkumpul dan diolah maka langkah

selanjutnya adalah merancang cost integrated value stream mapping

berdasarkan data-data tersebut. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya,

selain aliran informasi dan time line pada cost integrated value stream

mapping disertakan pula cost line. Melalui gabungan aliran informasi, aliran

produksi, time line, dan cost line kita dapat mengetahui gambaran umum

mengenai alur proses produksi pallet dari mulai pemesanan bahan baku

sampai ke pengiriman finished good kepada pelanggan dan juga dapat lebih

memfokuskan area perbaikan

4.3.2 Pembuatan Cost Integrated Value Stream Mapping

Pada sub bab ini akan dijelaskan bagaimana merancang cost integrated

value stream mapping.

4.3.2.1 Total Value Stream Inventory

Berikut ini adalah inventory material produk NS1210 baik yang berupa bahan

baku, WIP, atau barang jadi mulai dari gudang bahan baku sampai

dengan pengiriman.

Bahan baku dari gudang ke mesin mixer = 2500

WIP antara mesin mixer dengan mesin hopper = 1634

WIP antara mesin hopper dengan mesin barrel = 1634

WIP antara mesin barrel dengan mesin hopper = 0

Barang jadi = 1652

44

Total inventory = 7420

4.3.2.2 Processing Lead Time

Processing lead time dapat dihitung berdasarkan persamaan 4 pada sub

bab 2. Setelah dilakukan perhitungan jumlah inventory selanjutnya dilakukan

perhitungan jumlah WIP on hand diantara proses operasi. Daily inventory

dihitung dengan cara membagi inventory antar proses dengan produksi

perhari dari produk pallet NS 1210. Permintaan perhari pelanggan dihitung

dengan membagi permintaan bulan Desember sebesar 8262 kg dengan jumlah

hari dalam 1 bulan yaitu 26 hari

Permintaan perhari adalah 8262 / 26 = 317,8 kg

Tabel 4.10 Perhitungan Processing Lead Time

Proses (i) WIP (i) d (i) Jenis Inventory Lead Time

1 2500 317.8 Bahan baku dari gudang ke mesin mixer 7.87

2 1634 317.8 WIP antara mesin mixer dan mesin hopper 5.14

3 1634 317.8 WIP antara mesin hopper dan mesin barrel 5.14

4 0 317.8 WIP antara mesin barrel dan mesin inject molding 0.00

5 1652 317.8 WIP antara mesin inject molding dan final inspection 5.20

Total 23.35

Contoh perhitungan :

LT1 =

4.3.2.3 Total Value Added Cost

Aktitas utama pada analisis biaya yaitu mengintegrasikan cost line dalam

value stream mapping. Value added cost dihasilkan dengan menghitung biaya

langsung pada tiap proses. Total value added cost dihitung berdasarkan

persamaan 7 pada bab 2 yang difokuskan hanya pada bulan Desember 2018.

Adapun data yang diperlukan adalah data biaya material, waktu sibuk, biaya

pemakaian mesin dan rate operator.

Adapun dalam menghitung biaya material yang dibutuhkan adalah total

bahan baku yang digunakan pada bulan Desember 2018 yang dapat dilihat

pada tabel 4.9, biaya material yang dapat dilihat pada tabel 4.5 dan total

proses dalam bulan Desember 2018. Total proses ini diperoleh dari total hari

45

dalam satu bulan dikali dengan jumlah proses dalam satu hari. Waktu siklus

dapat dilihat pada tabel 4.2 Biaya pemakaian listrik didapat dari tabel 4.4 dan

rate operator diperoleh dari perkalian antara labour hour rate dengan jumlah

operator. Contoh perhitungan total value added cost pada proses pembuatan

pallet, yaitu :

1. Biaya material (mi)

= ( ) ( )

2. Cycle time (Cti) mesin mixer = 18 detik

3. Biaya pemakaian mesin (Mi) = Rp 56.865/jam

4. Rate operator (Li) = Rp 18.656/jam x 3 orang di mixer

= Rp 55.695/jam

Tabel 4.11 Labor Hour Rate

Proses Tingkat Jam Kerja/Jam

Mixer Rp 55.695

Hopper Rp 37.130

Barrel Rp 18.565

Inject Molding Rp 37.130

Rumus yang dipakai = (

)

= Rp 300.050 + 18 (

)

= Rp 300.613

Selanjutnya dilakukan perhitungan total value added cost pada workstation

lainnya. Adapun daftar value added cost tiap proses ditunjukkan pada tabel

4.12

Tabel 4.12 Value Added Cost

Proses Value Added Cost

Mixer Rp 300.613

Hopper Rp 1.304

Barrel Rp 8.245

Inject Molding Rp 8.554

Total Rp 318.715

46

4.3.2.4 Total non value added cost

Hasil perhitungan total non value added cost pada setiap jenis inventory

disetiap workstation dapat dilihat pada tabel 4.14. Total non value added cost

dihitung berdasarkan persamaan 6 pada bab 2. Contoh perhitungan total non

value added cost pada proses pembuatan pallet yaitu :

Holding Cost bahan baku = hi * WIPi = Rp 622 * 2500

= Rp 1.554.947

Tabel 4.13 Non Value Added Cost

No Inventory Non Value Added Cost

1 Bahan baku Rp 1.554.947

2 WIP Mixer Rp 1.143.800

3 WIP Hopper Rp 1.225.500

4 WIP Barrel 0

5 WIP Inject Molding Rp 1.438.273

Total Rp 5.362.519

4.3.2.5 Metric and Baseline Measurement

Berdasarkan penjelasan data yang sudah ada sebelumnya dapat

disimpulkan dengan membuat metric baseline bahwa kondisi current cost

integrated value stream ditunjukkan pada tabel 4.14. Selanjutnya data

tersebut digambarkan dalam sebuah current cost integrated value stream.

Total value stream mapping adalah total inventory dalam proses produksi

pada satuan tertentu. Total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan pesanan customer dari awal pesan sampai pengiriman. Total

processing time adalah waktu yang dibutuhkan untuk bahan baku berubah

menjadi pallet. Total non value added cost didapat dari waste inventory yang

muncul. sedangkan untuk value added cost didapat dari perhitungan biaya

material. waktu siklus. biaya pemakaian mesin dan biaya operator.

47

Tabel 4.14 Metric And Baseline Measurement

Metric Baseline

Total Value Stream Inventory 7420

Total Lead Time 23.35

Total Processing Time 168 detik

Total Non Value Added Time Cost Rp 5.362.519

Total Value Added Cost Rp 318.715

48

Mesin Mixer

01

18 detik

7,87

Mesin Barrel

03

C/T = 18 s

M/C hour rate = Rp 56.865

Labor hour rate = Rp 55.695

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

30 detik

5,14

Process time = 168 detik

Process lead time = 23,35 hari

5,2

PPIC

Supplier

Mesin Inject Molding

04

Mesin Hopper

02

C/T = 30 s

M/C hour rate = Rp 119.305

Labor hour rate = Rp 37.130

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

C/T = 60 s

M/C hour rate = Rp 476.105

Labor hour rate = Rp 18.565

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

C/T = 60 s

M/C hour rate = Rp 476.105

Labor hour rate = Rp 37.130

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

Gudang finishing goodGudang Bahan Baku

WIP = 2500

HC = Rp 622

60 detik

5,14

60 detik

Costumer

Rp 300.613

Rp 1.554.947

Rp 1.304

Rp 1.143.800

Costumer ready to pay = Rp 318.715

Costumer not ready to pay = Rp 5.362.519

Rp 1.438.273

Rp 8.245

Rp 1.225.500

Rp 8.554

MarketingPurchasing

I

WIP = 1634

HC = Rp 700

I

WIP = 1634

HC = Rp 750 WIP = 1652

HC = Rp 871

Gambar 4.4 Current Cost Integrated Value Stream Map

49

4.3.2.6 Pembobotan Waste

Pembobotan waste dilakukan dengan cara membobotkan hasil

kuesioner dengan mengggunakan metode Borda Count Method (BCM).

Peneliti memberi peringkat pada setiap waste-nya sesuai dengan tingkat

keseringan dan berpengaruhnya terhadap proses produksi. yaitu peringkat 1

sampai peringkat 7. Untuk waste yang peneliti beri peringkat 1 menandakan

bahwa waste yang paling sering terjadi dan sangat berpengaruh terhadap

proses produksi. Begitu pula sebaliknya. untuk waste yang kami beri

peringkat terakhir atau 7 menandakan bahwa waste tersebut sama sekali tidak

berpengaruh atau tidak terjadi pada proses produksi berlangsung.

Untuk perhitungan bobot menggunakan metode Borda Count Method.

Dimana untuk pemberian nilai bobot untuk tiap – tiap rangking berdasarkan

metode Borda yaitu apabila ada n pilihan. maka nilai peringkat pertama

nilainya n – 1. pilihan kedua nilainya n – 2. kemudian peringkat ketiga n – 3

dan seterusnya. Pada pembobotan ini nilai bobot setiap ranking adalah

sebagai berikut ; untuk peringkat 1 mempunyai nilai bobot 6. peringkat 2

mempunyai nilai bobot 5. peringkat 3 mempunyai nilai bobot 4. peringkat 4

mempunyai nilai bobot 3. peringkat 5 mempunyai nilai bobot 2. peringkat 6

mempunyai nilai bobot 1. dan peringkat 7 mempunyai nilai bobot 0. Dari

hasil rekap data dan pengolahan hasil peringkat pembobotan waste diperoleh

hasil bahwa menurut hasil kuesioner. waste yang sering terjadi pada proses

produksi di PT Fajar Putra Plasindo adalah waste unnecessary inventory.

Berikut ini adalah rekap rangking dan hasil kuesioner.

50

Tabel 4.15 Pembobotan Waste

Waste

Rangking Score

Akhir

Bobot

Setelah

Normalisasi

Rangking 1 2 3 4 5 6 7

Defects 1 3 1 0 0 0 0 25 0.168 2

Waiting 0 0 2 1 2 0 0 15 0.101 7

Unnecessary Inventory 3 2 0 0 0 0 0 28 0.188 1

Unappropriate Processing 0 1 2 2 0 0 0 19 0.128 5

Unnecesarry Motion 0 2 2 1 0 0 0 21 0.141 4

Transportation 0 1 2 1 1 0 0 18 0.121 6

Over Production 0 3 2 0 0 0 0 23 0.154 3

Bobot 6 5 4 3 2 1 0 149

Contoh perhitungan untuk menentukan skor akhir pada waste :

Rangking 1 (Unnecessary Inventory) = ∑( jumlah ranking x bobot skor )

Rangking 1 (Unnecessary Inventory) = ( 3 x 6 ) + (2 x 5) + ( 0 x 4 ) + ( 0 x 3

) + ( 0 x 2 ) + ( 0 x 1 ) + ( 0 x 0 ) = 28

Contoh perhitungan untuk menentukan bobot setelah normalisasi :

Rangking 1 (Unnecessary Inventory) = skor akhir / Jumlah skor akhir

Rangking 1 (Unnecessary Inventory) = 28 / 149 = 0.188

Dari tabel 4.15 dapat dilihat bahwa waste yang paling dominan yaitu

waste unnecessary inventory menempati rangking 1 dengan skor akhir 28 dan

bobot setelah normalisasi sebesar 0.1888. Kemudian waste rangking 2 yaitu

waste defect dengan skor akhir 25 dan bobot setelah normalisasi sebesar

0.168. Waste pada rangking 3 yaitu waste overproduction dengan skor akhir

23 dan bobot setelah normalisasi sebesar 0.154. Waste pada rangking 4 yaitu

waste unnecessary motion dengan skor akhir 21 dan bobot setelah

normalisasi sebesar 0.141. Selanjutnya waste pada peringkat 5 . 6 . dan 7

adalah unappopriate processing. transportation dan waiting dengan skor

51

akhir 19. 18 dan 15 dan nilai bobot setelah normalisasi sebesar 0.128 ; 0.128

dan 0.101

4.3.3 Identifikasi dengan Root Cause Analysis

Setelah mengetahui kondisi awal dalam current cost integrated value

state map maka selanjutnya dapat ditentukan apa saja yang harus dicari akar

permasalahan dan juga pemecahan dari permasalahan tersebut. Metode yang

digunakan dalam pencarian akar permasalahan tersebut dengan menggunakan

metode root cause analysis. Metode ini digunakan setelah melakukan

pemetaan terhadap aktivitas-aktivitas yang berpotensi menimbulkan waste.

Analisa root cause analysis ini memungkinkan untuk mengetahui

pengaruh suatu waste pada kegiatan operasional perusahaan. Selanjutnya

akan dijelaskan mengenai causal factor waste unnecessary inventory. Tabel

4.16 yaitu causes yang mendeskripsikan permasalahan inventory.

52

Tabel 4.16 Root Cause Analysis waste Unnecessary Inventory

Waste Inventory Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Unnecessary

Inventory

Bahan Baku

pasokan bahan baku tidak

sesuai dengan jumlah

produksi yang diminta

konsumen, yaitu yang

dipesan 1000 kg, yang di

produksi 8262 kg

Bahan baku tidak dapat dibeli

atau didatangkan dalam jumlah

unit yg diperlukan perusahaan

(pengiriman bahan baku dalam

jumlah besar)

total pemesanan bahan baku

sesuai kontrak yang telah

disepakati dengan supplier

sebelumnya

ada kebijakan safety stock kesulitan memprediksi waktu

produksi secara akurat

belum ada metode yang tepat

dan belum memperhatikan

pertimbangan yang lain dalam

penentuan safety stock

jumlah produksi tidak sesuai

dengan target perusahaan

mesin macet saat proses

produksi kurangnya maintenance mesin

ada kebijakan safety stock mengantisipasi keterlambatan

pengiriman

kinerja supplier saat mengirim

bahan baku buruk

belum ada punishment

jika terjadi keterlambatan

bahan baku

Work In

Progress

terjadi perbedaan cycle time

antara mesin mixer dengan

mesin hopper (18 detik

dengan 30 detik), mesin

hopper dengan mesin barrel

(30 detik dengan 60 detik)

Barang Jadi

adannya sistem Just In Case

yaitu melakukan produksi

barang jadi secara berlebih

meminalisir resiko tidak bisa

memenuhi permintaan costumer

53

Tabel 4.16 Root Cause Analysis waste Unnecessary Inventory (Lanjutan)

Waste Inventory Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Unnecessary

Inventory

Barang

Jadi

mengantisipasi

sebagian

produk jadi ada

yang cacat

adanya material

yang lembab dia

area produksi

Pada tabel 4.16 causal factor unnecessary inventory pada kegiatan produksi dapat

dilihat bahwa ada beberapa penyebab terjadinya waste unnecessary inventory.

Terkait penyebab sub waste inventory yang terjadi. Why terakhir menunjukkan

akar penyebab permasalahan, yaitu :

1. Total pemesanan bahan baku sesuai kontrak yang telah disepakati dengan

supplier sebelumnya.

2. Belum ada metode yang tepat dan belum memperhatikan pertimbangan yang

lain dalam penentuann safety stock.

3. Belum ada punishment jika terjadi keterlambatan bahan baku.

4. Kurangnya maintenance mesin.

5. Terjadi perbedaan cycle time antara mesin mixer dengan mesin hopper. mesin

hopper dan mesin barel.

6. Meminalisir resiko tidak bisa memenuhi permintaan costumer.

7. Adanya material yang lembab di area produksi.

4.3.4 FMEA waste unnecessary inventory

Setelah memperoleh informasi yang dibutuhkan dari RCA.

selanjutnya membentuk FMEA dari RCA tersebut yaitu Potential Failure

Mode (Effect). Potential Cause (Cause) dan Current Process Control

(Control). Sementara itu nilai severity (Sev). occurance (Occ) dan

detection (Det) diperoleh dengan cara brainstorming dengan pihak

perusahaan. dengan begitu nilai RPN (Risk Priority Number) dapat

diketahui.

54

Tabel 4.17 Failure Mode and Effect Analysis

Waste Mode

Kegagalan

Potensi Efek

Kegagalan Severity

Penyebab

Potensial

Kegagalan

Occurance Proses

Kontrol Detection RPN Usulan Perbaikan

Unencessary

Inventory

Bahan

Baku

Kualitas bahan

baku menurun

dan

menghambat

laju produksi

5

total

pemesanan

bahan baku

sesuai kontrak

yang telah

disepakati

dengan

supplier

sebelumnya

6 Belum ada 7 210

dibuat kesepakatan

(kontrak) baru yang mana

untuk pengiriman bahan

baku dapat dilakukan

seminggu dua kali agar

menghindari penumpukan

bahan baku digudang

gudang semakin

penuh dengan

bahan baku

6

belum ada

metode yang

tepat dan

belum

memperhatikan

pertimbangan

yang lain

dalam

penentuan

safety stock

8

penentuan

safety stock

berdasarkan

intuisi

7 336

penentuan safety stock

dengan mempertimbangkan

average usage. maximum

usage hingga minimum

usage pada periode

sebelumnya

tidak

tercapainya

target produksi

4

kurangnya

maintenance

mesin

3

maintenance

saat terjadi

macet

7 84

pengecekan mesin

dilakukan dalam sehari dua

kali

55

Tabel 4.17 Failure Mode and Effect Analysis (Lanjutan)

Waste Mode

Kegagalan

Potensi Efek

Kegagalan Severity

Penyebab

Potensial

Kegagalan

Occurance Proses

Kontrol Detection RPN Usulan Perbaikan

Unnecessary

Inventory

Bahan

Baku

proses produksi

terhenti 5

belum ada

punishment jika

terjadi

keterlambatan

bahan baku

5 belum ada 5 125

diberikan punishment

berupa denda 1/1000 dari

nilai kontrak untuk setiap

hari keterlambatan

berdasarkan LKPP

No.14/2012

Work In

Progress

semakin

banyak produk

setengah jadi di

setiap

workstation

2

terjadi

perbedaan

cycle time

antara mesin

mixer dengan

mesin hopper.

mesin hopper

dengan mesin

barrel

4 belum ada 4 32

menambah mesin hopper

dan barel untuk

mengurangi penumpukan

barang setengah jadi

Barang Jadi

merusak

kualitas produk

jadi dan terjadi

penumpukan

produk jadi

5

meminalisir

resiko tidak

bisa memenuhi

permintaan

costumer

3 belum ada 4 60

diadakan sistem Just In

Time agar resiko

kerusakan produk menjadi

kecil

gudang

semakin penuh

dengan produk

jadi & produk

defect

5

adanya material

yang lembab di

area produksi

4

penataan

material

yang

seadanya

5 100

benda/material yang tidak

diperlukan. ditempatkan

pada tempat lain

56

Dari tabel 4.17 dapat dilihat bahwa penyebab yang memiliki nilai RPN paling

tinggi pada sub waste bahan baku menumpuk terlalu lama disebabkan karena

belum ada metode yang tepat dan belum memperhatikan pertimbangan yang

lain dalam penentuan safety stock dengan nilai RPN sebesar 336. Kemudian

nilai RPN tertinggi kedua adalah total pemesanan bahan baku sesuai kontrak

yang telah disepakati dengan supplier sebelumnya dengan dengan nilai 210.

Nilai RPN tertinggi ketiga yaitu belum ada punishment jika terjadi

keterlambatan bahan baku nilai RPN sebesar 125. Selanjutnya nilai RPN

tertinggi keempat yaitu penataan material agar tidak lembab saat proses

produksi dengan nilai RPN 100. Selanjutnya nilai RPN tertinggi kelima yaitu

kurangnya maintenance mesin dengan nilai RPN 84. Selanjutnya nilai RPN

tertinggi keenam yaitu meminalisir resiko tidak bisa memenuhi permintaan

costumer dengan nilai RPN 60. Selanjutnya nilai RPN tertinggi terakhir yaitu

Terjadi perbedaan kecepatan antara mesin satu dengan mesin lainnya dengan

nilai RPN 32.

4.3.5 Usulan perbaikan

Adapun usulan perbaikan yang dilakukan adalah :

1. Penentuan safety stock berdasarkan estimasi dengan

mempertimbangkan average usage. maximum usage hingga

minimum usage pada periode sebelumnya.

2. Pengiriman bahan baku dari supplier yang tadinya dilakukan

seminggu sekali diganti menjadi seminggu dua kali pengiriman.

Pengiriman bahan baku dari supplier yang dirubah ini dimaksudkan

agar menghindari penumpukan bahan baku di gudang. Karena

penumpukan bahan baku di gudang yang besar akan

mengakibatkan besarnya biaya penyimpanan. Dengan mengurangi

penumpukan bahan baku di gudang juga bisa mengurangi resiko

banyak bahan baku yang rusak akibat terlalu banyak tumpukan dan

biaya penyimpanan juga dapat ditekan.

3. Dilakukan kesepakatan dengan supplier bahan baku. jika terjadi

keterlambatan pengiriman bahan baku. maka akan diberikan

57

punishment. Yaitu denda 1/1000 dari nilai kontrak per hari dari

keterlambatan. berdasarkan LKPP No.14/2012

4. Benda yang tidak termasuk bahan produksi dipisahkan /

ditempatkan pada tempat tersendiri agar material bahan baku tidak

lembab

5. Dilakukan pengecekan mesin secara berkala yaitu 2x sehari selama

proses produksi

6. Diadakan sistem just in time yaitu pemesanan bahan baku ke

supplier berdasarkan jumlah yang diminta costumer agar resiko

kerusakan produk menjadi kecil.

7. Menambahkan jumlah mesin mixer dan hopper untuk

menyelaraskan kecepatan.

4.3.6 Future Cost Integrated Value Stream Map

Setelah mengidentifikasi. menganalisa. dan memberikan usulan

perbaikan pada proses produksi pallet NS 1210 di PT Fajar Putra Plasindo

sebagai upaya mengurangi waste yang terjadi. maka dapat digambarkan

future cost integrated value stream map untuk mengetahui improvement

apa saja yang harus dilakukan. Future cost integrated value stream map

merupakan sebuah gambaran pada pendekatan lean manufacturing yang

digunakan sebagai pedoman untuk mengetahui perubahan proses yang

dilakukan dan acuan untuk melakukan continuous improvement

selanjutnya.

58

Mesin Mixer

01

18 detik

3,93

Mesin Barrel

03

C/T = 18 s

M/C hour rate = Rp 56.865

Labor hour rate = Rp 55.695

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

30 detik

5,14

Process time = 168 detik

Process lead time = 19,41 hari

5,2

PPIC

Supplier

Mesin Inject Molding

04

Mesin Hopper

02

C/T = 30 s

M/C hour rate = Rp 119.305

Labor hour rate = Rp 37.130

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

C/T = 60 s

M/C hour rate = Rp 476.105

Labor hour rate = Rp 18.565

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

C/T = 60 s

M/C hour rate = Rp 476.105

Labor hour rate = Rp 37.130

Material cost = Rp 300.050

Jumlah mesin = 1

Gudang finishing goodGudang Bahan Baku

WIP = 1250

HC = Rp 311

60 detik

5,14

60 detik

Costumer

Rp 300.613

Rp 388.750

Rp 1.304

Rp 1.143.800

Costumer ready to pay = Rp 318.715

Costumer not ready to pay = Rp 4.196.323

Rp 1.438.273

Rp 8.245

Rp 1.225.500

Rp 8.554

MarketingPurchasing

I

WIP = 1634

HC = Rp 700

I

WIP = 1634

HC = Rp 750 WIP = 1652

HC = Rp 871

Penentuan safety stock

Diberikan punishment berupa denda 1/1000 setiap hari keterlambatan

Pengiriman seminggu 2x

Gambar 4.5 Future Cost Integrated Value Stream Mapping