15

BAB III

PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Pengertian SemenSemen adalah suatu zat yang bersifat merekatkan jika direaksikan dengan air

yang digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako, maupun bahan bangunan

lainnya. Kata semen berasal dari bahasa latin yaitu caementum yang artinya

“memotong menjadi bagian – bagian kecil yang tak beraturan”. dan secara

sederhana semen adalah campuran antara batu kapur (limestone) yang diolah

klinker dan gypsum dengan perbandingan komposisi tertentu sesuai dengan

permintaan pasar.

3.2 Uraian Proses Pembuatan Semen.Proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Praksarsa, Tbk adalah

proses kering. Keuntungan dari proses kering yaitu waktu penggunaan kiln yang

relatif lebih singkat serta pemakaian bahan bakar yang hemat, pemakaian panas

lebih efisien, dan biaya produksi yang lebih kecil. Adapun kerugian proses kering

yaitu debu yang dihasilkan lebih banyak dan juga membutuhkan banyak peralatan

tambahan.

Secara umum proses pembuatan semen dengan proses kering di PT.

Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk adalah sebagai berikut :

1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (Unit Mining)

2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (Unit Raw Mill)

3. Penyediaan dan persiapan bahan bakar (Unit Coal Mill)

4. Pembakaran tepung baku dan pendinginan Clinker

5. Penggilingan akhir (Unit Finish Mill)

6. Pengantongan semen (Unit Paper Bag).

3.3 Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining)Tepung baku adalh campuran bahan baku homogen deng sifat kimia

(komposisi & mineralogi) dan sifat fisik (kehalusan) tertentu yang dipergunakan

sebagai bahan pembentuk clinker. Bahan baku utama yang digunakan dalam

proses pembuatan semen adalah batu kapur (limestone), sedangkan tanah liat

16

(clay), pasir besi (iron sand), pasir silika (silica sand), gypsum, dan trass adalah

bahan aditif.

3.3.1 Penambangan Bahan Baku UtamaLimestone sebagai bahan baku utama diperoleh dari penambangan sendiri

dari Bukit Kromong yang berjarak kurang lebih 1,5 Km dari pabrik. Lokasi

penambangan atau quarry dibagi menjadi lima area penambangan yaitu quarry A,

B, C, D dan E. Adapun tahap penambangannya adalah sebagai berikut :

1. Clearing (pembersihan) / Stripping

Proses pembersihan lapisan tanah bagian atas sekitar 60 cm yang berupa

tanaman atau rerumputan dibersihkan dengan menggunakan buldozer.

Tujuannya agar menjaga batu kaput tidak tercampur dengan tanah liat

yang dapat menurunkan kadar CaO yang dikandungnya.

2. Drilling (pengeboran)

Pengeboran dilakukan untuk membuat luang tembak, dimana lubang

tembak tersebut nantinya akan dimasukkan bahan peledak. Kedalaman

lubang adalah 9 meter dari permukaan tanah, diameter lubang 10 cm

dengan sudut kemiringan 20o . Jarak antara lubang 3 meter, sedangkan

luas area peledakan tergantung dari banyaknya kebutuhan kapur yang

ditentukan oleh Department Quality Control. Peralatan yang digunakan

untuk membuat lubang tembak adalah Drill Master.

3. Blasting (peledakan)

Peledakan bertujuan untuk membongkar atau memecahkan material dari

bongkahan besar menjadi bongkahan yang berukuran kurang lebih 1

meter, khususnya untuk menambang limestone karena untuk clay masih

dapat diatasi dengan buldozer. Peledakan ini dilakukan dengan sistem

berjenjang agar area yang diledakkan memenuhi syarat keamanan,

dengan tinggi jenjang rata – rata 9 meter. Blasting dilakukan pada tiga

lokasi yang berbeda per harinya, tetapi jika kebutuhan baku meningkat

dapat dilakukan peledakan di tempat lain.

17

4. Pengecilan ukuran batuan (Size Reduction)

Limestone hasil peledakan biasanya berupa bongkahan – bongkahan

yang sangat besar dan tidak memungkinkan untuk lansng masuk

crusher. Diameter limestone yang dapat diterima hopper crusher adalah

kurang dari 1 meter, sehingga limestone harus dihancurkan terlebih

dahulu untuk mempermudah pengangkutan dengan menggunakan rock

breaker dan excavator.

5. Loading (pemuatan) dan Houling (pengangkutan)

Limestone yang sudah berukuran kurang dari 1 meter kemudian

diangkut menggunakan Wheel Loader yang selanjutnya diangkut dengan

dump truck menuju crusher. Kapasitas dump truck yang digunakan

sebesar 30 ton.

6. Crushing (penghancuran)

Crushing bertujuan untuk memperkecil kembali ukuran batuan menjadi

suatu produk yang dapat diterima oleh Raw Mill. Alat yang digunakan

adalah Crusher. Penghancuran limestone dimulai dengan pengangkutan

bongkahan limestone oleh dump truck yang kemudian disimpan dalam

hopper untuk diumpankan melalui apron conveyor menuju jaw crusher.

Jaw Crusher mampu mengecilkan ukuran hingga diameter 35 cm.

Limestone kemudian dilewatkan pada vibrating screen sehingga terjadi

pemisahan antara batu yang telah sesuai ukurannya dengan ukuran yang

belum sesuai. Material yang tidak lolos di vibrating screen akan digiling

kembali dengan secondary crusher tipe impact roll crusher. Ukuran

keluaran dari secondary crusher adalah 25 mm. Keluaran ini kemudian

diangkat dengan belt conveyor dan disimpan dalam bentuk pile

(gunungan) di dalam tempat penympanan beratap (roofed storage)

menggunakan tripper. Storage beratap yang digunakan berukuran 40 x

270 meter dengan kapasitas 50.000 ton. Pengambilan limestone

dilakukan dengan menggunakan reclimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini

terdiri dari harrow (penggaruk) yang berbentuk segitiga, scrapper, chain,

dan alat tumpah. Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari

atas ke bawah pada satu sisi sehingga campuran limestone yang

18

homogen karena pile limestone terdiri atas lapisan – lapisan dengan

kadar CaCo3 yang berbeda – beda. Setelah itu, limestone digaruk

dengan scrapper chain lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut

ke dalam feed hopper untuk dibawa ke Raw Mill.

3.3.2 Penyediaan Bahan Korektif

a. Tanah Liat (clay)Sama seperti limestone, clay diperoleh dari hasil penambangan di Gunung

Kromong. Lokasi penambangan clay ini berada di Quarry B dan E. tahapan

penambangan clay hampir sama dengan limestone, tetapi pada penambangan

clay tidak dilakukan proses drilling dan blasting. Setelah clearing, tanah liat

langsung dikeruk, diangkut dengan dump truck dan dikecilkan ukurannya

dengan impact breaker crusher. Clay yang sudah berukuran 25 mm dibawa

ke tempat penyimpanan beratap (roofed stirage) dengan belt conveyor.

Roofed storage untuk clay ini terdiri atas dua pile dengankapasitas masing-

masing 7500 ton.

Gambar 3.1 Tanah Liat (Clay), Sumber: Mining PT. Indocement Tunggal Prakarsa

b. Pasir Silika (silica sand)Pasir silica diperoleh dari hasil penambangan di daerah Rembang, Jawa

Tengah dan diangkut melalui jalur darat dengan menggunakan truck. Pasir

silika tersebut disimpan di openyard, lalu diangkut menuju crusher. Jenis

crusher yang digunakan adalah double impact roll cusher dengan kapasitas 200

ton/jam. Pasir silika yang telah dihancurkan kemudian diangkut dengan

menggunakan belt conveyor untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam roofed

19

storage. Kemudian pasir silika diambil dengan menggunakan wheal loader dan

kemudian dimasukkan ke dalam loading hopper. Setelah itu pasir silika

diangkut dengan menggunakan belt conveyor dari feed hopper.

Gambar 3.2 Pasir Slilka, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

c. Pasir Besi (Iron Sand)Pasir besi dibeli dari Kutoharjo dan diangkut melalui transportasi darat

menggunakan truck. Berbeda dengan bahan lainnya, pasir besi tidak digiling

terlebih dahulu, tetapi langsung disimpan di roofed storage. Pasir besi

kemudian ditransportasikan dengan loader menuju belt conveyor, kemudian

pasir besi dimasukkan ke dalam hopper pasir besi yang dilengkapi weighning

feeder dan bin blower.

Gambar 3.3 Pasir Besi, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

20

d. Trass Trass berasal dari lahar guning berapi yang dapat berikatan dengan

limestone. Kadar free lime yang tinggi akan mempunyai kekuatan tekan kecil

sehingga mudah terekspansi dan mudah retak. Dengan adanya penambahan

trass maka kadar free lime dapat direduksi sehingga kualitas semen menjadi

lebih baik dan memiliki kekuatan tekan yang lebih tinggi. Bahan ini diperoleh

dengan cara membeli dari supplier yang bekerja sama dengan Indocement.

Gambar 3.4 Trass, Sumber: Supplier PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

e. Laterit Laterit adalah tanah yang terbentuk karena proses pelapukan batuan yang

mengandung besi, ditandai dengan merahnya warna tanah. Tanah laterit

merupakan jenis tanah yang telah banyak mengalami pencucian oleh air hujan

sehingga warnanya pucat dan kemerah-merahan atau kekuning-kuningan,

serta kondisinya sangat tidak subur. Laterit diperoleh dari penambangan yang

dilakukan di Tarjun - Kalimantan Selatan, kemudian diangkut dengan kapal

tongkang menuju Cirebon.

21

Gambar 3.5 Laterit, Sumber: Conveyor PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

3.3.3 Penyediaan Bahan Aditif

a. Gypsum Gypsum yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ada dua

jenis yaitu, gypsum alam dan gypsum sintetis. Gypsum sintetis diperoleh

dengan cara membeli dari PT. Petrokimia Gresik. Gypsum sintetis merupakan

produk samping dari proses pembuatan pupuk Tri Sodium Phospat oleh PT

Petrokimia Gresik. Sedangka gypsum alam didatangkan dari Thailand.

Konsentrasi gypsum yang ditambah sekitar 3 – 5% dari klinker yang digiling.

Penambahan gypsum bertujuan untuk menjaga kelembapan semen dan

memperlambat pengerasan semen. Air kristal pada gypsum dapat terikat oleh

kalsium – silikat pada saat proses pengeringan sehingga dapat menghambat

pengerasan semen.

22

Gambar 3.5 Gypsum, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

3.4 Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill)Di unit terdiri atas :

1. Pengeringan Bahan Aditif

2. Pencampuran Bahan Baku

3. Penggilingan Bahan Baku

4. Homogenisasi

3.4.1 Pengeringan Bahan Aditif Pengeringan dilakukan untuk pasir silika dan tanah liat. Tujuan dari proses

pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air hingga mencapai 1% dari pasir

silika dan tanah liat. Bahan aditif terdiri dari masing-masing storage diambil

menggunakan reclaimer, kemudian diangkut dengan menggunakan belt conveyor

untuk diumpankan ke rotary dryer untuk dikeringkan.sebagai media pemanas

digunakan gas buang yang berasal dari RSP (Reinforced Suspension Preheater)

dimana sebelumnya gas melewati stabilizer untuk didinginkan agar suhunya

sesuai. Proses berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material searah

dengan aliran gas panas (cocurrent).

Proses pengeringan berlangsung hingga didapatkan kondisi material yang

keluar dari rotary dryer kandungan airnya kurang lebih 1%. Adanya putaran dan

kemiringan rotary dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai dengan

kecepatan yang telah ditentukan dan di sepanjang rotary dryer akan terjadi proses

pengeringan. Selanjutnya produk rotary dryer diangkut melalui belt conveyor ke

bucket elevator untuk dimasukkan ke hopper aditif.

23

3.4.2 Pencampuran Bahan Baku Semen terbuat dari campuran beberapa material dengan komposisi tertentu,

yaitu terdiri dari limestone (batu kapur), clay (tanah liat), iron sald (pasir besi),

silica sand (pasir silika), dan gypsum. Untuk menentukan berat dari masing-

masing material maka dilakukan proses penimbangan (weighing) menggunakan

weighing feeder. Material baku yang ditimbang berasal dari masing-masing

hopper. Setelah mengalami proses penimbangan maka material tersebut

ditransportasikan melalui belt conveyor menuju raw grinding mill.

3.4.3 Penggilingan Bahan Baku (Raw Grinding Mill) Material baku yang telah melewati proses weighing yang telah bercampur

tersebut kemudian melalui proses grinding dengan menggunakan raw grinding

mill dengan type roll mill. Tujuan dilakukan proses grinding adalah untuk

menghasilkan material halus dengan diameter rata-rata kurang dari 90 µm.

Pengaturan komposisi umpan raw mill diatur oleh operator secara manual

berdasarkan target dari Quality Control Department. Di raw mill terjadi dua

proses yaitu pengeringan dan penggilingan.

Raw mill yang terdapat di plant 9 ini adalah mill dengan tipe horizontal

yang memakai bola-bola baja (steel ball) dengan diameter 90-30 mm. steel ball

berfungsi sebagai penghancur bahan baku sehingga menjadi ukuran yang

diinginkan. Ball mill yang berukuran besar terdapat pada bagian masukan raw

mill, sedangkan semakin dekat dengan keluaran raw mill maka semakin kecil pula

ukuran ball mill yang digunakan. Pengaturan kecepatan rotasi sangat berpengaruh

terhadap hasil kehalusan raw mill dan pencampuran bahan baku. Semakin cepat

putaran maka semakin cepat dan halus pula raw mill yang dihasilkan. Namun

konsumsi energi yang dibutuhkan semakin tinggi sehingga dipakai kondisi operasi

yang optimum.

Selain terjadi proses penghancuran bahan baku, juga diarlirkan gas panas

yang berasal dari gas keluaran Suspansion Preheater yang masih dapat

dimanfaatkan untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam bahan baku.

Gas dan material yang ada di raw mill akan terhisap oleh electrostatic precipitator

fan yang terletak setelah separator.

24

Raw meal yang akan masuk ke separator untuk dipisahkan antara material

yang sudah halus dan material yang masih kasar. Material halus akan terhisap oleh

electrostatic precipitator fan dan diangkut oleh air lift kemudian dilanjutkan

dengan memakai air slide yang akan membawa produk raw mill ke homogenizing

silo, sedangkan material yang masih kasar akan diumpankan kembali sebagai

talling ke dalam raw mill sehingga material yang kasar dapat dihaluskan kembali/

produk raw mill akan diangkut dengan air lift melalui Air Trough Conveyor

(ATC) terlebih dahulu.

Udara panas keluar separator akan masuk ke EP untuk memisahkan

material yang terbawa dalam gas panas. Campuran bahan baku hasil raw ini

disimpan ke dalam homogenizing silo (homo silo).

3.4.4 Homogenisasi Material yang telah dilakukan proses raw grinding mill tersebut kemudian

dilanjutkan dengan proses homogenisasi (homogenizing) yang ditransportasikan

dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Namun untuk

mengetahui besarnya ukuran debu dari material tersebut dilakukan sampling

terlebih dahulu yang diambil dari material baku selama perjalanan menuju

homogenizing. Proses sampling dilakukan oleh Quality Control dan hasilnya

dilaporkan kepada operator CCR (Central Control Room). Jika hasilnya

menyimpang dari range yang ditetapkan, maka operator akan mensetting ulang

besaran – besaran operasi misalkan dengan menaikkan putaran motor classifier

jika debu terlalu kasar sehingga debu yang keluar dari classifier akan lebih halus.

Homogenisasi pada prinsipnya adalah proses pengadukan material baku

yang dilakukan dalam homogenizing silo. Hal ini dilakukan karena komposisi

material tersebut masih belum homogen. Proses pengadukan dalam homogenizing

silo tersebut menggunakan aliran udara yang dihembuskan oleh blower.

Proses homogenizing ini merupakan proses akhir dari tahap persiapan

material baku. Material tersebut kemudian ditransportasikan dengan alat

transportasi debu yaitu air sliding conveyor, bucket elevator dan pneumatic

conveyor. Dan untukmengukur berat material baku yang akan diumpankan ke

suspension preheater digunakan weighing feeder. Namun sebelum material

25

memasuki pneumatic conveyor, terlebh dahulu dilakukan sampling ulang untuk

mengetahui komposisi material setelah proses homogenisasi dan sebelum

memasuki proses pemanasan awal di suspension preheater. Proses penentuan

komposisi material dilakukan dengan mengggunakan X-ray analyzer di bagian

Quality Control.

3.5 Unit Pembakaran (Burning) dan Pendinginan (Cooling)Tahapan kedua dari proses pembuatan semen adalah proses pembakaran

(burning). Proses pemanasan awal material dilakukan di Suspension Preheater

dengan menggunakan gas hasil pembakaran dari kiln dan cooler dengan

temperatur mencapai 1100oC. Material baku terlebihh dahulu dimasukkan ke

dalam Suspension Preheater dengan pneumatic conveyor. Di dalam Suspension

Preheater aliran berawal dari siklon tertinggi dan turun menjadi siklon terbawah.

Gas panas dihisap oleh fan dari kiln dan cooler menuju siklon tertinggi sehingga

proses perpindahan panas antara material panas dan gas panas terjadi secara

counter flow. Perpindahan panas pada material terjadi secara konveksi.

Suspension Preheater yang digunakan dilengkapi dengan calsiner dimana

proses pembakaran dilakukan di dalamnya. Proses kalsinasi mulai terjadi pada

siklon paling bawah dengan temperatur material sekitar 750oC. Proses kalsinasi

bertujuan mengubah material baku menjadi klinker. Klinker yang keluar dari

Suspension Preheater melalui outlet duck kedua (siklon paling bawah) masuk kiln

melalui kiln feed end untuk menlanjutkan proses kalsinasi yang telah

dilansungkan di calsiner dan dua siklon paling bawah dari Suspension Preheater.

Bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln adalah batu

bara yang disuplai dari unit coal mill.

Setelah selesai proses pembakaran di kiln maka material keluar melalui

discharge end dari kiln menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler.

Proses pendinginan klinker di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai dari

sejumlah blower. Aliran udara pendingin tersebut masuk melalui celah – celah

yang terdapt diantara grate cooler. Akibat proses pendinginan tersebut, klinker

yang awal masuk coloer bertemperatur sekitar 1400oC turun hingga mencapai

temperatur sekitar 100oC. Batas maksimum temperatur udara yang keluar dari

26

cooler sekitar 100oC dapat menurunkan kemampuan Electrostatic Precipitator

sehingga untuk menjamin tidak dilampauinya batasan temperatur tersebut maka

cooler dilengkapi dengan satu unit water spray.

Sebelum dibuang ke lingkungan sekitar, udara dari cooler yang telah

melewati electrostatic precipitator dengan temperatur yang masih tinggi diekstrak

menuju Suspension Preheater yang digunakan sebagai udara pembakaran di

calsiner yang biasa disebut tertiary air. Klinker yang telah menngalami penurunan

temperatur tersebut kemudian membaku dan membentuk gumpalan karena

pendinginan yang terjadi di cooler. Namun klinker yang telah membeku ini akan

menyulitkan proses transportasi menuju clinker storage silo, maka klinker tersebut

terlebih dahulu dihancurkan di clinker breaker yang terdapat di pintu keluar

cooler. Setelah dihancurkan di clinker breaker tersebut maka dihasilkan klinker

dengan diameter sekitar 50 mm. Clinker yang keluar dari proses penghancuran di

clinker breaker tersebut kemudian ditransportasikan menuju dua buah clinker

storage silo yang menggunakan drag chain conveyor dimana Clinker yang telah

dihaluskan tersebut dipisahkan antara klinker dengan kualitas baik dengan kualitas

yang kurang baik di dua buah clinker storage silosecara terpisah.

3.6 Penggilingan Akhir (Finish Grinding / Cement Mill)Clinker yang telah diangkut menuju clinker storage silo kemudian

ditransportasikan menuju clinker hopper dengan menggunakan bucket elevator,

dan belt conveyor. Selain gypsum dan trass yang diangkut dari yard menuju

gypsum hopper dan trass hopper. Ketiga jenis material yang terdapat di dalam

hopper tersebut kemudian ditimbang dengan menggunakan weighing feeder

sesuai dengan komposisi semen yang dibutuhkan, yaitu untuk gypsum 5% dari

berat clinker sedangkan untuk trass 3% dari berat clinker. Clinker dan additive

material tersebut kemudian dicampur dan digiling dalam pre-grinding mill. Hasil

yang telah digiling hingga halus tersebut kemudian dialirkan dengan aliran udara

dari booster fan menuju classifier, sedangkan yang masih kasar akan jatuh

kembali menuju bucket elevator dan kemudian dikembalikan menuju pre-grinding

mill.

27

Material dari classifier yang masih kasar kemudian diproses di cement mill

yang dicampur dengan gypsum. Produk cement mill yang masih kasar tersebut

kemudian diangkut bucket elevator menuju classifier sedangkan produk yang

telah halus pada classifier akan dialirkan menggunakan bag filter. Sedangkan

cement halus yang telah diproses di cement mill kemudian diangkut dengan screw

conveyor menuju dua jenis cement storage silo. Satu digunakan untuk semen jenis

Ordinary Portland Cement (OPC) sedangkan yang kedua diisi dengan semen jenis

campuran.

3.7 Unit Packing (Paper Bag)Semen yang berada dalam cement storage silo kemudian diangkut dengan air

sliding conveyor menuju bucket elevator dan kemudian dilewatkan pada vibrating

screen untuk menghancurkan gumpalan – gumpalan semen sehingga dapat

terbentuk debu seluruhnya. Dari vibrating screen kemudian semen

ditransportasikan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan air sliding conveyor

dari masing – masing feed bin akan mensuplai semen menuju rotary feeder

berputar dan mengisi kantong – kantong semen yang dialirkan dengan

menggunakan udara bertekanan. Rotary feeder juga dilengkapi dengan peralatan

kontrol yang dapat mengatur jumlah semen yang dialirkan kedalam kantong

semen. Kelebihan semen yang dialirkan kedalam kantong semen kemudian

ditampung dalam screw conveyor yang kemudian dialirkan ke chain conveyor dan

dilanjutkan menuju bucket elevator untuk diumpankan kembali ke dalam feed bin.

Kantong – kantong semen yang telah diisi kemudian ditransportasikan oleh belt

conveyor menuju check weigher untuk dilakukan pengecekan berat tiap kantong

semen.

Semen yang telah ditimbang beratnya tersebut kemudian dilewatkan melalui

sebuah bag cleaner yang berfungsi untuk menghisap debu yang menempel

dibagian luar kantong semen. Dari sini kantong semen tersebut ditrasportasikan

kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju dua buah bag loader yang

dilengkapi dengan lifting yang berfungsi mengangkut dan mengarahkan kantong

semen menuju ke truck. Semen yang telah dipacking tersebut memiliki berat

28

sebesar 40 kg tiap kantong untuk jenis OPC, dan 50 kg tiap kantong untuk semen

PCC (Portland Cement Composite ) yang siap untuk didistribusikan.

3.8 Utilitas Dalam satu pabrik unit utilitas memiliki peranan yaitu berfungsi untuk

mendukung jalannya proses produksi sehingga dapat berjalan dengan baik PT.

Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Plant 9 memiliki 5 unit utilitas, diantaranya

unit penyediaan dan pengolahan air, pembangkit tenaga listrik, penyediaan bahan

bakar, penyediaan udara, dan pembuatan kantong semen.

3.8.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air Kebutuhan air di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Plant 9 disediakan

oleh suatu unit pengolahan air dalam pabrik yaitu Water Treatment Supply yang

berada di bawah Production Department. Air yang dibutuhkan terdiri atas air

industri dan air domestik. Air industri digunakan untuk penunjang proses

sedangkan air domestik digunakan untuk kebutuhan perkantoran, housing,

laboratorium, dan air minum. Air yang diperoleh bersumber dari telaga remis

yang berada di kabupaten kuningan dengan luas 2 ha dan volume airnya mencapai

60.000 m3.

Sistem penyalurannya cukup menggunakan gaya gravitasi dikarenakan

sumber air berada di daerah daratan tinggi. Penggunaan air setiap harinya

mencapai 2000 m3/hari. Air dari telaga remis disalurkan dengan menggunakan

pipa – pipa dan di Cikalahang dan kemudan disaring kotoranya dengan

menggunakan screen. Setelah itu, air dialirkan ke pabrik dan ditampung di alam

raw water pond yang selanjutnya akan didistribusikan ke unit – unit pengolahan

air untuk memenuhi utilitas standar air sesuai peruntukkannya.

a. Pengolahan Air Industri

Untuk pengolahan air industri, air sebanyak 1800 m3/hari dalam raw water

pond dipompa ke dalam dua buah tangki pengendap (precipitator tank). Raw

water pond ini memiliki kapasitas penampung 300 m3. Di dalam tangki

pengendap, dilakukan penambahan koagulan yaitu PAC (Poly Aluminium

Chloride) 10% dengan dosis 40 – 45 Cc/m3. Hal ini dikarenakan fungsi PAC

sebagai zat koagulan yang dapat mengumpulkan kotoran dan

29

mengendapkannya. Untuk membunuh bakteri dalam air dilakukan

penambahan hypochlorite 6% dengan dosis 20 – 30 Cc/m3.

Campuran air dan PAC dalam tangki pengendap diaduk dengan

menggunakan agitator sehingga flok yang terbentuk akan lebih besar

sehingga lebih mudah mengendap. Pengeluaran endapan dilakukan dengan

menggunakan keran pengeluaran. Setelah itu air dipompa ke dalam tangki

penyaringan (filtrasi) yang berisi pasir. Proses penyaringan bertujuan untuk

menyaring sisa – sisa bahan kimia flok – flok yang mungkin masih terbawa

aliran air. Dari tangki penyaringan, air dipompa dan ditampung di dalam dua

buah industrial water pond yang kemudian akan didistribusikan ke pabrik.

Air industri digunakan pula sebagai air pendingin pada alat pemroses. Air

industri yang telah digunakan dialirkan kembali ke industrial water pond

setelah diturunkan suhunya di cooling tower. Terdapat dua tipe cooling tower

yang digunakan, yaitu rectangular type (untuk plant 9) dan bottle type (untuk

plant 10). Cooling water berfungsi untuk mendinginkan alat pemroses dan

untuk menurunkan suhu gas di beberapa alat proses.

b. Pengolahan Air Domestik

Terdapat dua jenis pengolahan air domestik yaitu pengolahan air minum dan

pengolahan air untuk kebutuhan sanitasi dan laboratorium. Sistem

pengolahannya dimulai dari raw water pond, dimana air sebanyak 400

m3/hari dipompa ke dalam dua buah tangki pengedap. Di dalam tangki

pengedap, air diberi PAC 10% dengan dosis 120 – 180 Ccm3, hypochlorite

6% dengan dosis 75 – 90 Cc/m3, dan lime bertujuan agar kotoran – kotoran

lebih banyak yang terikat dibanding pada proses pengedapan untuk air

industri.

Air dipompa dari tangki pengedap ke dalam da buah tangki filtrasi dengan

medium penyaring berupa pasir kuarsa dan karbon aktif. Pada tahap ini air

sudah siap untuk dijadikan sebagai air sanitasi dan kebutuhan laboratorium.

Untuk kebutuhan air minum, air yang bersal dari proses filtrasi diolah dengan

metode ozonisasi dengan alat ozometic.

30

Ozonisasi merupakan metode pengolahan air dengan menggunakan ozon

sebagai senyawa yang berfungsi untuk membunuh bakteri dan mempunyai

daya oksida kuat. Daya oksida dalam ozon dimanfaatkan sebagai desinfeksi

utama untuk membunuh atau menginaktivasi mokroorganisme pathogen dan

untuk mengoksida zat besi, mangan senyawa penyebab rasa dan debu, warna,

detergen, fenol dan zat organik lainnya. Untuk menjaga kemungkinan

terjadinya gangguan – gangguan listrik dan PLN, pabrik menyediakan sumber

listrik cadangan berupa generator dengan kapasitas plant 9 sebesar 700 V dan

plant 10 sebesar 1200 V.

3.8.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar Terdapat beberapa jenis bahan bakar yang digunakan di PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk, yaitu Industrial Diesel Oil (IDO), Batubara, dan Bahan

Bakar alternatif berupa sekam padi, serbuk gergaji, serta solar bekas untuk

kebutuhan transportasi.

a. Industrial Diesel Oil (IDO)

IDO digunakan baik di plant 9 maupun di plant 10 sebagai bahan bakar untuk

pembakaran di RSP dan start-up pembakaran di Kiln. IDO yang digunakan

untuk satu kali start-up kurang lebih 400 liter/jam. IDO dibeli dari Pertamina

Balongan. Klinker yang dihasilkan jika digunakan bahan bakar IDO akan

lebih baik dari clinker dengan menggunakan bahan bakar batu bara, karena

pembakaran IDO tidak meninggakan abu. Namun, Karena harga IDO yang

mahal maka penggunaannya dibatasi hanya untuk start-up atau heating-up

kemuadian untuk proses pembakaran selanjutnya digunakan batu bara dan

bahan bakar alternatif.

b. Batu bara

Batu bara yang digunakan oleh PT. Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk, adalah

batu bara jenis sub bituminous dengan high heating value (HHV) rata – rata

sebesar 5000 – 6000 kkal/kg dan memiliki kadar air yang lebih besar dari

12%. Batu bara yang digunakan didatangkan dari kalimatan dan sumatera

dengan menggunakan kapal tongkang bermuatan 7500 ton yang berlabuh di

Pelabuhan Cirebon. Batubara ini merupakan bahan bakar utama untuk

31

pembakaran di RSP dan Kiln. Dari Pelabuhan Cirebon, batu bara diangkat

dengan menggunakan truck ke lokasi pabrik kemudian di simpan di open

yard yang berkapasitas 28.000 ton dari open yard, batubara dimasukkan ke

dalam moveable hopper dengan menggunakan loader kemudian dari hopper

dialirkan ke belt conveyor yang dilengkapi dengan tripper yaitu alat yang bisa

menumpahkan batubara membentuk gunungan atau pile di roofed storage.

c. Bahan Bakar Alternatif

Bahan bakar alternatif yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk, adalah sekam padi (Risk Husk), serbuk gergaji (Saw Dust) dan sampah

yang berasal dari enam desa binaan yang berada di daerah pabrik. Bahan

bakar alternatif ini hanya digunakan untuk pembakaran di RSP karena tidak

membutuhkan temperatur pembakaran yang sangat besar seperti pembakaran

di Kiln.

Sampah sebelum diumpakan sebagai bahan bakar, sampah dipilih terlebih

dahulu untuk memisahkan sampah organik dan anorganik. Sampah organik

digunakan untuk pembuatan kompos, sedangkan sampah anorganik

digunakan untuk bahan bakar.

Selain sampah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, juga menerima

pembakaran limbah dari industri lain seperti bottom ash, dan bekas katalis.

Adapun yang baru – baru ini dilakukan adalah menggunakan biji jarak

(jatropas curcas) yang dikeringkan terlebih dahulu untuk bahan bakar

alternatif lainnya. Syarat bahan bakar alternatif yang diterima adalah

memiliki kalor minimum 1000 kkal/kg

d. Solar

Solar digunakan sebagai bahan bakar kendaraan berat seperti dump truck,

bulldoozer dan wheel loader yang sebagian besar digunakan untuk mining

dan untuk Campuran air dan PAC dalam tangki pengedap diaduk dengan

menggunakan agitator sehingga flok yang terbentuk akan lebih besar

sehingga lebih mudah mengendap. Pengeluaran endapan dilakukan

menggunakan keran pengeluaran.

32

3.8.4 Unit Penyediaan ListrikPemenuhan kebutuhan listrik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

Cirebon dilakukan dengan memasang instalasi listrik dari PLN yang berasal dari

induk sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kv. Hal ini dipandang jauh lebih

efisien dibanding dengan membangun unit pembangkit listrik sendiri dan pihak

PLN pun menyanggupi kebutuhan pabrik.

Tegangan 150 kv tersebut diturunkan dahulu menjadi 70kv di gardu induk

Arjawinangun. Dari gardu induk tersebut memalui interconnection system, listrik

sebesar 70 kv dan 45 mva tersebut disalurka ke dalam pabrik melalui dua buah

saluran transmisi yang masing – masing berkapasitas 32 mva, satu untuk plant 9

dan satu lagi untuk plant 10. Hal ini dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan

rusak di salah satu saluran transmisinya.

Dengan menggunakan trafo utama di Gardu Induk milik PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk, tegangan listik diturunkan menjadi 6,6 kv kemudian

didistribusikan ke maisng – masing panel penerima di Lical sub-station. Listrik

dengan tegangan 6,6 kv (high attension) ini umumnya digunakan untuk

menjalankan peralatan – peralatan utama seperti Kiln, RSP, EP, dan Crusher.

Temperatur pembakaran yang sangat besar seperti pembakaran di Kiln.

3.8.5 Unit Penyediaan UdaraUdara yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terdiri

atas dua macam, yaitu:

1. Udara Tekan

Udara tekan yang digunakan untuk proses pneumatic seperti pembersihan

debu pada peralatan, menggerakkan damper valve, pengadukan lapisan

material di homogenezing silo dan transportasi material dengan air slide.

Unit penyediaan udara tekan ini dipenuhi dengan compressor.

2. Udara bebas

Udara bebas digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,

pendinginan klinker dalam grate cooler, dan pendinginan peralatan.

Kebutuhan udara bebas dipenuhi dengan menggunakan fan.

33

a. Udara primer

Udara primer adalah semua udara yang masuk rotary kiln melalui

bumergun yang berasal dari primary air fan dan transportasi blower

batu bara. Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di rotary

kiln. Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batu bara

yang sedang ditransfer kedalam rotary kiln antara 34 – 35 oC. Besarnya

udara primer sekitar 10 – 18% dari total udara