II-1

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Produksi

2.1.1 Definisi Tata Letak Produksi

Layout menurut Zulian Yamit (2003: 130) “Pengaturan tata letak pabrik

adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna memperlancar proses

produksi yang efektif dan efisien.”

Menurut Sritomo Wignojosubroto (2003: 67) mengemukakan dalam

bukunya “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Plant Layout adalah: “Tata

cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran produksi.”

Sedangkan menurut Pangestu Subagyo (2000: 9) “Layout pabrik adalah tata

letak atau ruang. Artinya cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan dalam

pabrik. Fasilitas-fasilitas tersebut misalnya mesin, alat produksi, alat pengangkutan

barang, tempat pembuatan sampah, kamar kecil, dan alat pengawasan.”

Dari beberapa definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa tata letak (layout)

produksi merupakan pengaturan fasilitas-fasilitas produksi yang digunakan dalam

pabrik untuk menunjang kelancaran kegiatan produksi agar efektif.

2.1.2 Prinsip-prinsip Dasar di dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dalam tata letak pabrik yang direncanakan dengan baik, maka bisa

disimpulkan 6 tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut

(Wignjosoebroto; 2003):

a. Integrasi total dari semua faktor yang mempengaruhi proses-proses

produksi

b. Pemindahan jarak yang seminimal mungkin

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-2

c. Aliran kerja berlangsung secara lancar

d. Pemanfaatan ruangan

e. Keselamatan kerja

f. Fleksibilitas

2.1.3 Tipe Tata Letak Produksi

Tata letak produksi ditentukan oleh susunan mesin-mesin produksi yang

membentuk suatu alur produksi. Berdasarkan beberapa literatur, terdapat 4 tipe tata

letak produksi yaitu:

1. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout)

Product layoutadapatadidefinisikanasebagai metode atau cara pengaturan

danapenempatanasemuaafasilitasaproduksiayang diperlukanake dalam suatu

departemenatertentua atau khusus. Bahanabakuadipindahkanadariastasiun

kerja ke stasiun kerjaalainnya diadalamadepartemenatersebut danatidak

perlu dipindahkan ke departemen yang lain.

Dalamaproduct layout, mesin-mesinaatau alatabantuadisusunamenurut

urutan proses dari suatu produk. Product layout akan digunakan bila volume

produksi yang kontinyu.iTujuan dariitatailetak iniiadalahiuntukimengurangi

prosesipemindahanibahan danimemudahkanipengawasanidi dalamiaktivitas

produksi, sehinggaipadaiakhirnyaiterjadiipenghematanibiaya.

Gambar II.1 Tata letak berdasarkan aliran produksi

GU

DA

NG

BA

HA

N B

AK

U (

MA

TER

IAL)

Mesin Bubut

Mesin Press

Mesin Perata

Mesin Bubut

Mesin Drill

Mesin Pelengkung

Mesin Drill

Mesin Perata

Mesin Perata

Mesin Perata

Mesin Gerinda

Mesin Drill

PR

OSE

S P

ERA

KIT

AN

(A

SSEM

BLY

)

GU

DA

NG

PR

OD

UK

JA

DI

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-3

2. Tata letak berdasarkan fungsi (process layout)

Dalamaprocess layout semua operasi dengan sifat yang sama

dikelompokkan dalam departemen yang sama pada suatu industri. Mesin

dan peralatan yang mempunyai fungsi yang sama dikelompokkan menjadi

satu, misalnya semua mesin bubut dijadikan satu departemen, mesin bor

disatukan menjadi satu departemen, dll.

Dengan kata lain material dipindah menuju departemen-departemen

sesuai denganiurutan proses yang dilakukan. Process layout dilakukan bila

volume produksi kecil dan terutama untuk jenis produk yang tidak standar,

biasanya berdasarkan order. Kondisi ini disebut sebagai job shop. Tata letak

tipe-tipe process layout banyak dijumpai pada sektor industri manufaktur

maupun jasa.

Gambar II.2 Tata letak berdasarkan fungsi

3. Tatailetakiberdasarkanikelompok (group technology)

Tipeitatailetak ini biasanya komponen yang tidak sama dikelompokkan

dalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau

perlatan yang dipakai. Pengelompokkan bukan didasarkan pada kesamaan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-4

penggunakan. Mesin-mesin dikelompok dalam satu kelompok dan

ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.

Gambar II.3 Tata letak berdasarkan kelompok produk

4. Tata letak berposisi tetap (fixed layout)

Gambar II.4 Tata letak berposisi tetap

Layout yang berposisi tetap ditunjukkan bahwa mesin, manusia serta

komponen-komponen bergerak menuju lokasi material untuk menghasilkan

produk. Layout ini biasanya digunakan untuk memproses barang yang relatif

besar dan berat, sedangkan peralatan yang digunakan mudah untuk

dilakukan pemindahan. Contoh dari industri ini adalah industri pesawat

terbang dan penggalangan kapal.

GU

DA

NG

BA

HA

N B

AK

U

Mesin

Bubut

Mesin

Bubut

Mesin

Perata

Mesin

Bubut

Mesin

Bubut

Mesin

Perata

Mesin

Drill

Mesin

Bubut

Mesin

Gerinda

Mesin

Lasan

Penge

catan

Pera-

kitan

Mesin

Lasan

Penge

catan

Mesin

Perata

Mesin

Gerind

Pera-

kitan

GU

DA

NG

PR

OD

UK

JA

DI

Mesin

Las

GU

DA

NG

BA

HA

N B

AK

U

Mesin

Gerinda

Mesin

Keling

Mesin

Gergaji

Mesin

Gerinda

Penge-

catan

GU

DA

NG

BA

HA

N B

AK

U

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-5

Dalam penelitian ini, tipe tatailetakiyangidigunakaniadalahitipeitatailetak

berdasarkanifungsiiatauiprocess layout. Tipe ini dipilih karena dinilai paling baik

digunakan pada produksi tower karena memiliki beberapa jenis produk yang tidak

standar dan PT. Bukaka Teknik Utama menggunakan sistem job order untuk

keperluan produksinya.

2.2 Aliran Material

Perencanaan aliran material merupakan hal yang mendasari dalam

perencanaan atau perancangan tata letak produksi. Untuk itu aliran material harus

direncanakan dengan baik demi mendapatkan tata letak produksi yang baik.

Keuntungan perencanaan aliran material:

a. Menambah efisiensi dari proses produksi

b. Aktivitas-aktivitas pemindahan material berlangsung lebihisederhana

c. Pendayagunaan seluruh fasilitas_produksi_lebih_baik yang dapat

mengurangi waktuimenganggur

d. Mengurangi waktu pengerjaan

e. Pendayagunaanitenagaikerjailebihiefisien

f. Mengurangiikemungkinaniterjadinyaikerusakaniproduk

g. Mengurangi_jarak_perpindahan bahan dan_kemacetan pada lintasan

produksi

h. Memudahkaniaktivitasipengawasan

i. Mempermudahiprosesipenjadwalan

j. Mengurangiiterjadinyaikecelakaanisaatioperasiiberlangsung

Analisis aliran material berfungsi untuk menentukan nilai aliran material

yang nantinya nilai ini akan digunakan untuk perbandingan antara tata letak awal

dengan rancangan tata letak baru.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-6

2.2.1 Pola Aliran Material

Polaialiranimaterial dibedakan menjadi 2 macam, yaituipolaialiran material

untukiprosesiproduksi dan pola aliran material untukiprosesiperakitan. Pada

penelitian ini, pola aliran material yang digunakan adalah pola aliran material untuk

proses produksi. Hal ini disebabkan karena PT. Bukaka Teknik Utama hanya

melakukan prosesiproduksiidariibahanibakuihingga_menjadi_produk sub assy.

Proses perakitannya sendiri dilakukan oleh perusahaan yang melakukan order dan

dirakit di luar dari perusahaan.

Pola aliran material untuk proses produksi mempunyai 5 jenis yang biasa

digunakan dalam industri, kelima jenis tersebut dapat dilihat pada uraian di bawah:

1. Straight Line

Gambar II.5 Pola aliran straight line

Terdapat beberapa karakteristik dari pola aliran straight line, yaitu:

a. Umumnya terdiri dari beberapa komponen

b. Proses atau aktivitas produksi berlangsung dari mesin nomor satu

sampai ke mesin yang terakhir

c. Jarak perpindahan bahan bahan secara total kecil

2. Serpentine atau Zig-Zag Line

Gambar II.6 Pola aliran zig-zag line

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-7

Terdapat beberapa karakteristik dari pola aliran zig-zag line, yaitu:

a. Digunakan bila proses produksi berlangsung panjang dibandingkan dengan

area yang tersedia

b. Secara ekonomik dapat mengatasi keterbatasan area, bentuk, dan

ukuran dari bangungan pabrik.

3. U-Shaped Line

Gambar II.7 Pola aliran u-shaped line

Terdapat beberapa karakteristik dari pola aliran u-shaped line, yaitu:

a. Bila produk akhir dari proses produksi berada pada lokasi yang sama

dengan awal proses produksi

b. Mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi

c. Sangat mempermudah pengawasan keluar masuknya bahan dari dan

menuju pabrik

4. Circular Line

Gambar II.8 Pola aliran circular line

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-8

Terdapat beberapa karakteristik dari pola aliran circular line, yaitu:

a. Apabilaidikehendakiiuntukimengembalikan bahan atauiprodukipada

titikiawalialiraniproduksi

b. Apabilaidepartemen penerimaanidan pengirimanibahan atauiproduk

jadiidirencanakaniberadaipadailokasiiyangisamaidalamipabrik

5. Odd-Angle Line

Gambar II.9 Pola aliran odd-angle line

Terdapat beberapa karakteristik dari pola aliran odd-angle line, yaitu:

a. Untuk area yang kecil apabila pabrik mempunyai kondisi tertentu

b. Apabila tujuaniutamanyaiuntukimemperolehigarisialiraniyang pendek

di antara kelompokikerjaidariiareaiyangisalingiberkaitan

c. Apabila proses pemindahan bahan dilaksanakanisecara mekanik

d. Apabila keterbatasan ruang menyebabkanipolaialiraniyangilainitidak

diterapkan

e. Apabila dikehendakiiadanya polaialiranibahan yangitetapidariifasilitas

produksi yang ada

Jenis polaialiran material yang akan digunakan pada penelitian ini adalah

straight line. Pola aliran ini dipilih atas pertimbangan material yang mempunyai

dimensi panjang yang besar dan dimensi lebar yang kecil.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-9

2.3 Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan observasi secara langsung di

perusahaan, dokumentasi perusahaan, dan wawancara dengan staff produksi.

Kegiatan ini dilakukan pada periode bulan Februari hingga Maret 2018.

2.3.1 Produk dan Material

Produk tower transmisi listrik 150kV komponen siku dikerjakan berdasarkan

profilnya. Produk komponen siku dibagi menjadi beberapa profil dari proses

pemesanan bahan baku hingga proses produksi selesai. Untuk pembagian profil

disesuaikan berdasarkan drawing rancangan desain tower transmisi 150kV

komponen siku yang didapatkan dari Divisi Engineering PT. Bukaka Teknik

Utama. Pembagian profil dapat dilihat pada Tabel II.1 di bawah ini:

Tabel II.1 Pembagian profil

Data produk diperoleh dari dokumentasi perusahaan berupa lembar BQ.

Lembar BQ memuat data tentang spesifikasi produk di antaranya kode marking,

jumlah produk, material, dimensi, dan macam & jumlah proses. Untuk lebih

jelasnya, lembar BQ dapat dilihat pada Lampiran 4.

2.3.2 Pengukuran Waktu Proses Produksi

Proses yang dibutuhkan untuk membuat tower transmisi 150kV komponen

siku dikategorikan menjadi 2 jenis, yaituiprosesiumumidaniprosesikhusus. iProses

No. Profil (L) Bahan Baku

1 50x50x5 SS540

2 60x60x5 SS541

3 65x65x5 SS542

4 70x70x5 SS543

5 75x75x5 SS544

6 90x90x6 SS545

7 90x90x8 SS546

8 100x100x8 SS547

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-10

umum meliputi proses shearing, stamping, dan pierching. Sedangkan proses khusus

meliputi proses notching, bending, dan chamfering.

Pengukuran waktu proses dilakukan dengan mengambil sampel waktu

proses saat proses produksi berlangsung. Alat yang digunakan adalah stopwatch

digital. Hasil yang didapatkan selanjutnya digunakan untuk mencari waktu standar

dan waktu proses yang dibutuhkan untuk produksi tower.

2.3.3 Pengukuran Area Mesin dan Area Kerja

Pengukuran area mesin dilakukan menggunakan meteran rol secara langsung

di lapangan. Data yang diukur meliputi area kerja di antaranya mesin, peralatan,

operator, dan material. Hasil data yang telah didapat dapat dilihat pada Tabel III.7

yang terdapat di Bab III.

Pengukuran area kerja dilakukan pada Shop A1, A2, D, dan E menggunakan

meteran rol secara langsung di lapangan. Area kerja ini meliputi semua proses

produksi antara lain proses umum dan proses khusus. Hasil data area kerja dapat

dilihatipadaiTabel III.8 di Bab III.

2.3.4 Pembuatan Gambar (drawing) Tata Letak Awal

Pembuatan tata letak awal mempunyai 2 tahap yaitu pengumpulan data dan

proses pembuatan drawing di software CAD. Data yang dibutuhkan adalah data

mesin, area kerja, dan urutan proses. Proses menggambar menggunakan bantuan

software AutoCAD untuk pembuatan drawing. Drawing ini digunakan untuk

mempermudah dalam pembacaan data dan analisis aliran material.

2.4 Metode Pengolahan Data

2.4.1 OPC

OPC produk dibuat berdasarkan data dari lembar BQ yang diperoleh dari

perusahaan. Di dalam lembar BQ terdapat jenis proses dan jumlah proses yang

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-11

dilakukan terhadap setiap komponen. OPC dibuat menggunakan bantuan software

Microsoft Visio 2010. OPC ini berguna untuk mengetahui waktu proses yang

dibutuhkan untuk membuat suatu produk.

2.4.2 Jumlah Proses

Jumlah proses dihitung berdasarkan data pada lembar BQ yang diperoleh

dari perusahaan. Proses dihitung pada setiap quantity komponen yang diproduksi

dan disusun menjadi Tabel III.9 yang terdapat di Bab III.

2.4.3 Waktu Standar dan Waktu Normal

Waktu standariadalahiwaktuiyangisebenarnya_digunakan_operator_untuk

memproduksi suatu produk. Nilai ini adalah nilai waktu yang dipengaruhi_oleh

faktor-faktoriallowanceiyaitu_kebutuhan_personal, faktor_lelah, dan_waktu_yang

tidakiterhindarkan.Waktu standar didapatkan dari perhitungan waktu normal

dengan besar allowance yang digunakan sesuai dengan rumus:

Waktu standar = �����������

���%�%��������� ................................................................... (2.1)

Waktu-normal adalah waktuikerja_yang-telah-mempertimbangkan_waktu

kerja yang telah mempertimbangkan faktor penyesuaian pekerja. Waktu normal

didapatkan dari waktu observasi rata-rata dengan nilai performance rating yang

digunakan sesuai dengan rumus:

Waktu normal = waktu observasi rata-rata x performance rating ....................... (2.2)

Performance rating adalah kinerja operator yang dinilai saat melakukan

proses produksi. Penelitian menggunakan metode Westing House System’s Rating

dimana penentuan nilai meliputi kecapakan (skill), usaha (effort), kondisi kerja

(working condition), dan konsistensi (consistency). Nilai dari keempat aspek

tersebut didapatkan berdasarkan tabel tabel Westing House System’s Rating, untuk

lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel II.2 Ratings Performance of Westing House

System di bawah ini:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-12

Tabel II.2 Ratings Performance of Westing House System

Skill Effort

Superskill + 0,15 A1

Superskill + 0,13 A1

+ 0,13 A2 + 0,12 A2

Excellent + 0,11 B1

Excellent + 0,10 B1

+ 0,08 B2 + 0,08 B2

Good + 0,06 C1

Good + 0,05 C1

+ 0,03 C2 + 0,02 C2

Average 0,00 D Average 0,00 D

Fair - 0,05 E1

Fair - 0,04 E1

- 0,10 E2 - 0,08 E2

Poor - 0,16 F1

Poor - 0,12 F1

- 0,22 F2 - 0,17 F2

Condition Consistency

Superskill + 0,06 A Superskill + 0,04 A

Excellent + 0,04 B Excellent + 0,03 B

Good + 0,02 C Good + 0,01 C

Average 0,00 D Average 0,00 D

Fair - 0,03 E Fair - 0,02 E

Poor - 0,07 F Poor - 0,04 F

Nilai yang digunakan pada penelitian ini adalah Fair untuk penilaian terhadap

kinerja operator PT. Bukaka Teknik Utama. Fair dipilih berdasarkan kegiatan observasi

langsung ke lapangan saat proses produksi berlangsung.

2.4.4 Kebutuhan Waktu Total Proses Produksi

Kebutuhan waktu total proses dihitung berdasarkan jumlah proses yang

terjadi pada setiap profil dikalikan dengan waktu standar setiap proses. Perhitungan

dilakukan sesuai dengan rumus:

Kebutuhan waktu total proses = jumlah proses x waktu standar proses ............... (2.3)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-13

2.4.5 Jumlah Produksi Tower per-bulan

Jumlah produksi tower per-bulan dihitung dengan pertimbangan kapasitas

target yang telah ditentukan, besar kandungan komponen siku, dan berat 1 tower

transmisi listrik 150kV sesuai dengan rumus:

Jumlah produksi per-bulan = ���������������������������������.����

����������� ...... (2.4)

2.4.6 Waktu Produksi yang Tersedia

Waktu produksi yang tersedia dihitung dengan pertimbangan jam kerja

Departemen Produksi, jam kerja per-hari, dan hari kerja per-bulan sesuai rumus:

Waktu produksi = jam kerja per-hari x hari kerja per-bulan x 3600 ..................... (2.5)

2.4.7 Efektivitas Mesin

Mesin produksi dibedakan menjadi 2 jenis yaitu konvensional dan mesin

CNC. Mesin pemesinan konvensional untuk proses shearing, stamping, pierching,

dan notching diasumsikan sebesar 60%. Sedangkan mesin gas konvensional untuk

proses gas bending dan chamfering diasumsikan sebesar 80%. Asumsi ini

merupakan saran dari pembimbing perusahaan selaku Kepala Produksi Departemen

Produksi. Efektivitas mesin CNC didapatkan dari data dokumentasi perusahaan

yang dapat dilihat pada Tabel III.12.

2.4.8 Kebutuhan Jumlah Mesin

Nilai perhitungan kebutuhan jumlah mesin dipertimbangkan dari waktu

proses, jumlah produksi tower, waktu produksi yang tersedia, dan efektivitas mesin

sesuai dengan rumus:

Kebutuhan jumlah mesin = ��������������������������

������������������������� .............................. (2.6)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-14

2.4.9 Kebutuhan Luas Area Sub Total

Kebutuhan luas area yang baru didapat dari perhitungan sub total area

ditambah dengan nilai allowance yang digunakan. Nilai allowance mempunyai

range nilai sebesar 20% hingga 100% (Purnomo; 2004). Perhitungan kebutuhan

luas area sub total dihitung sesuai dengan rumus:

Kebutuhan luas area sub total = sub total x (100% + % allowance) ..................... (2.7)

2.5 Analisis Area Kerja

Analisis area kerja material berfungsi untuk mengukur seberapa besar luas

area yang dibutuhkan pada suat tata letak produksi. Nilai yang didapat bergantung

pada jumlah mesin yang dibutuhkan, luas area kerja (mesin, peralatan, operator, dan

material). Nilai yang didapat akan dijumlahkan hingga mendapatkan total area kerja

yang dibutuhkan. Nilai area kerja ini nantinya akan digunakan untuk pertimbangan

luas area workshop yang dibutuhkan untuk membangun suatu tata letak produksi.

Pada penelitian ini akan dilakukan pengukuran total area kerja yang

dibutuhkan sebagai area tata letak produksi tower transmsi 150kV komponen siku.

Pengukuran dilakukan terhadap area kerja tata letak awal dengan area kerja tata

letak hasil rancangan. Hasil dari pengukuran area kerja pada kedua tata letak akan

dibandingkan sehingga didapatkan nilai perbedaan antara area kerja pada tata letak

awal dengan tata letak rancangan.

Pengukuran area kerja tata letak awal dilakukan dengan mengukur secara

langsung pada lapangan. Sedangkan area kerja tata letak usulan diukur dengan

menggunakan dimensi di software AutoCAD dengan perbandingan skala yang

sama antara tata letak awal dengan tata letak rancangan.

2.6 Analisis Aliran Material

Analisis aliran material berfungsi untuk mengukur nilai aliran material yang

didapatkan dari suatu tata letak produksi. Nilai aliran material ini digunakan untuk

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-15

menilai apakah suatu aliran material tersebut baik atau tidak. Aliran material begitu

penting karena aliran material merupakan hal yang mendasari suatu tata letak

produksi berjalan.

Padaipermasalahanitatailetak produksi, titikiyang_dijadikan_acuan_dalam

pengukuran biasa menggunakan_titik_dari_proses_input-output. Cara_ini_lebih

mendekatiikondisiiyangisebenarnyaidi lapangan. Terdapatikelemahanidariicaraiini

yaituiterkadangiinformasiititikiiniitidakidiketahuiisecarailengkap. Cara_lain_yang

biasa digunakan adalah mengukur jarak dari titik pusat (centroid) fasilitas. Cara

mengukur jarak dari titik pusat fasilitas lebih mudah dilakukan, namun

kelemahannya adalah sulit untuk mencari titik tengahnya. Maka dari itu pada

penelitian ini menggunakan bantuan software AutoCAD untuk mencari titik pusat

(centroid) fasilitas.

Pengukuran aliran material pada penelitian ini menggunakan metode

rectilinear. Jarak Rectilinear atau jarak Manhattan adalah jarak yang diukur tegak

lurus dari titik pusat (centroid) fasilitas ke fasilitas yang lain. Caraiiniibanyak

digunakanisebabimudahidalamiperhitungan, imudahidimengerti, idanicocokiuntuk

beberapaipermasalahanipadaibidangi tatailetakifasilitas. Misalnyaiuntukimenentukan

jarakiantarifasilitasiyangimengggunakanisistemipemindahan_material_yang_hanya

bisaibergerakitegakilurus. Metode untuk mengukur jarakirectilinear dapat dilihat

pada Gambar II.10 di bawah ini:

Gambar II.10 Jarak rectilinear

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-16

Metode ini dinilai cocok digunakan untuk menghitung aliran material tata

letak produksi di PT. Bukaka Teknik Utama karena material handling yang

digunakan adalah OHC dan kereta dorong yang keduanya mempunyai jalur

pergerakan lurus. Formulasi dari jarak rectilinear sebagai berikut:

dij = |xi - xj| + |yi-yj| ................................................................................................ (2.7)

Nilai aliran material yang didapat dari hasil perhitungan pada tata letak awal

dan tata letak akhir akan dilakukan perbandingan. Hasil dari perbandingan ini dapat

menunjukkan perbedaan nilai aliran material antara tata letak awal dengan tata letak

rancangan. Semakin kecil nilai aliran material, semakin baik pula suatu tat letak

produksi.

2.7 Penggunaan Software

2.7.1 AutoCAD

AutoCAD adalah sebuah software CAD yang digunakan untuk menggambar

dan merancang model serta ukuran dalam bentuk 2 dimensi maupun 3 dimensi.

Software ini sudah umum digunakan untuk membuat data drawing suatu model

dalam engineering. Penelitian ini menggunakan AutoCAD untuk membuat drawing

tata letak awal serta tata letak rancangan.

Drawing dibuat untuk memudahkan dalam penyusunan laporan dan analisis

data. Data yang digunakan dalam pembuatan drawing didapat dari hasil

pengumpulan data yang telah dilakukan. Data dari drawing ini selanjutnya

digunakan dalam pengolahan data untuk mendapatkan hasil yang akan dibahas pada

BAB IV. Tampilan AutoCAD dapat dilihat pada Gambar II.10 di bawah ini:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-17

Gambar II.11 Tampilan AutoCAD

Selain digunakan untuk menggambar dan merancang suatu model,

AutoCAD juga digunakan mencari nilai centroid untuk menentukan titik pusat dari

suatu area kerja. Langkah mencari nilai centroid dapat dilihat di bawah ini:

1. Menentukan area kerja yang akan dianalisis.

Gambar II.12 Area kerja yang dipilih.

2. Membuat region pada area kerja yang dipilih dengan cara mengetik perintah

REGION dan pilih obyek pada suatu area kerja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-18

Gambar II.13 Input perintah REGION.

Gambar II.14 Memilih obyek area kerja.

3. Mencari titik pusat (centroid) dengan cara mengetik perintah MASSPROP dan

pilih obyek pada suatu area kerja.

Gambar II.15 Input perintah MASSPROP.

4. Hasil analisis MASSPROP untuk mencari nilai centroid pada suatu area kerja.

Gambar II.16 Hasil analisis MASSPROP untuk mencari nilai centroid.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-19

2.7.2 BLOCPLAN90

Algoritma_BLOCPLAN__adalah__model__perancangan__fasilitas__yang

dikembangkan oleh Charles E. Donaghey dan Vanina F. Pire pada tahun 1991 di

Universitas Houston. BLOCPLAN merupakan algoritma hybrid (campuran) karena

algoritma ini dapat membentuk (construction) dan memperbaiki (improvement)

suatu tata letak.

BLOCPLAN90 merupakan software berbasis komputer untuk menunjang

pekerjaan yang menggunakan algoritma BLOCPLAN. Software ini mempunyai

basis ARC sebagai data input yang digunakan untuk pertimbangan hasil rancangan

tata letak fasilitas. Data masukan BLOCPLAN90 antara lain jumlah departemen,

nama-nama departemen, luas area masing-masing departemen, dan nilai ARC untuk

hubungan antar departemen. Tampilan BLOCPLAN90 dapat dilihat pada Gambar

II.17 di bawah ini:

Gambar II.17 Tampilan awal BLOCPLAN90

2.7.2.1 ARC (Activity Relationship Chart)

Software BLOCPLAN90 ini menggunakan metode ARC sebagai data

masukan untuk pertimbangan rancangan tata letak fasilitas yang baru. ARC sendiri

merupakan diagram yang digunakan untuk mendapatkan nilai hubungan antar

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-20

departemen sehingga dapat ditentukan departemen mana yang harus berdekatan dan

departemen mana yang harus berjauhan dalam suatu perancangan tata letak fasilitas.

Untuk lebih jelasnya, contoh diagram ARC dapat dilihat pada Gambar II.13 di

bawah ini:

Gambar II.18 Activity Relationship Chart

ARC mempunyai simbol-simbol yang menunjukkan derajat kedekatan

beserta alasan hubungan antar seluruh kegiatan di suatu tata letak fasilitas. Simbol-

simbol tersebut dapat dilihat pada Tabel II.3 di bawah ini:

Tabel II.3 Simbol-simbol derajat kedekatan pada ARC

No. Simbol Derajat kedekatan Sifat

1 A Absolutely necessary Mutlak

2 E Especially important Sangat penting

3 I Important Cukup penting

4 O Ordinary Biasa saja

5 U Unimportant Tidak penting

6 X Undesirable Tidak diinginkan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-21

Tabel II.4 Simbol-simbol alasan pada ARC

No. Simbol Alasan

1 1 Same dock

2 2 Flow of material

3 3 Service

4 4 Convenience

5 5 Inventory control

6 6 Communication

7 7 Same personnel

8 8 Cleanliness

9 9 Flow of parts

Simbol-simbol ARC pada Tabel II.3 digunakan sebagai data masukan pada

diagram ARC di software BLOCPLAN90 untuk selanjutnya diolah menjadi

rancangan tata letak produksi yang baru.

Diagram ARC pada software BLOCPLAN90 dapat dilihat pada Gambar II.18 di

bawah ini:

Gambar II.19 Diagram ARC software BLOCPLAN90

Perancangan tata letak produksi yang baru dari hasil perhitungan software

BLOCPLAN ini selanjutnya akan digunakan sebagai tata letak usulan yang akan

dibahas di BAB IV.