ANALISIS PEMINDAHAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI …

ANALISIS PEMINDAHAN TATA LETAKFASILITAS PRODUKSI KE LOKASI BARU

DI PT.DERISTAMA TEKNINDO MANDIRICIKARANG JABABEKA 2

OlehArif Rohman

NIM. 004201205134

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan AkademikMencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas TeknikProgram Studi Teknik Industri

2016

ii

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul Analisis Pemindahan Tata Letak Fasilitas

Produksi Ke Lokasi Baru Di PT. Deristama Teknindo Mandiri

Cikarang Jababeka 2 yang disusun dan diajukan oleh Arif

Rohman sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar

Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap

memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya

merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 04 April 2016

Anastasia Lidya Maukar, ST., Msc., MMT.

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Pemindahan

Tata Letak Fasilitas Produksi Ke Lokasi Baru Di PT. Deristama

Teknindo Mandiri Cikarang Jababeka 2 adalah hasil dari

pengetahuan terbaik Saya dan belum pernah diajukan ke Universitas

lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, 04 April 2016

Arif Rohman

iv

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISIS PEMINDAHAN TATA LETAKFASILITAS PRODUKSI KE LOKASI BARU

DI PT.DERISTAMA TEKNINDO MANDIRICIKARANG JABABEKA 2

Oleh

Arif Rohman

NIM. 004 2012 05 134

Disetujui Oleh,

Anastasia Lidya Maukar, ST., Msc., MMT.

Pembimbing Skripsi

Ir. Andira, MT.

Ketua Program Studi Teknik Industri

v

ABSTRAK

Perkembangan industri berdampak pada persaingan industri yang cukup ketat.

Persaingan industri memerlukan strategi dari segala aspek termasuk aspek produk,

proses dan jadwal. Secara umum industri banyak mengalami kendala dalam hal

jarak pemindahan bahan baku (material handling) yang kurang efisien. seperti

pada proses produksi yang terdapat aliran pemindahan yang berpotongan (cross

movement) dikarenakan tata letak mesin yang kurang teratur. PT. Deristama

Teknindo Mandiri yang bergerak dalam bidang manufaktur Job order dan

Fabrication. Pada saat ini memiliki 2 pabrik yang berjarak antara pabrik 1 dan

pabrik 2 sekitar 1 km dengan satu manajemen. Permasalahan yang terdapat pada

perusahaan ini adalah adanya proses bolak balik (back tracking) pada stasiun kerja

dan panjang nya jarak perpindahan material antar bagian permesinan yang ada,

sehingga berimbas pula pada bertambahnya biaya perpindahan dan jumlah output

produksi yang dihasilkan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah

algoritma (Computerized Relatfue Allocation Facilities Technique) CRAFT dan

analisis yang dilakukan dengan membandingkan total momen perpindahan antara

tata letak awal dan tata letak usulan. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa tata

letak usulan lebih baik dari tata letak awal, dimana biaya pemindahan material

layout awal Rp. 198.211,14 /produk/bulan lebih besar dari biaya pemindahan

material layout usulan sebesar Rp. 62.118,50 /produk/bulan. Selain itu juga

didapat persentase efisiensi cost material handling sebesar 69% dari pemindahan

material layout awal, yakni sebesar Rp. 198.211,14 /produk/bulan.

Kata Kunci : Tata Letak Fasilitas, Material Handling, Algoritma CRAFT,

Pemindahan material, Job order, Back tracking.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri berdampak pada persaingan industri yang cukup ketat.

Persaingan industri memerlukan strategi dari segala aspek termasuk aspek produk,

proses dan jadwal. Salah satu yang termasuk dalam perancangan fasilitas adalah

tata letak. Tata letak yang baik adalah tata letak yang dapat menangani sistem

material handling secara menyeluruh. Sistem material handling yang kurang baik

akan mengganggu kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto,1996).

Secara umum industri banyak mengalami kendala dalam hal jarak pemindahan

bahan baku (material handling) yang kurang efisien, seperti pada proses produksi

yang terdapat aliran pemindahan yang berpotongan (cross movement) dikarenakan

tata letak mesin yang kurang teratur. Tata letak mesin yang tidak teratur dan jarak

antar department produksi yang cukup jauh dapat mengakibatkan proses produksi

terganggu akibat waktu perpindahan yang besar (Supardi, 2006). Penerapan model

atau simulasi tata letak diharapkan dapat membantu manajemen dalam melakukan

analisis terhadap rencana penataan fasilitas produksi di PT. Deristama Teknindo

Mandiri.

PT. Deristama Teknindo Mandiri yang bergerak dalam bidang manufaktur Job

order dan Fabrication. Pada saat ini memiliki 2 pabrik yang berjarak antara

pabrik 1 dan pabrik 2 sekitar 1 km dengan satu manajemen, di pabrik 1 memiliki

fasilitas produksi lathe department, milling department, grinding department, cnc

milling department, fabrication department dan cnc lathe department. Pabrik 2

memiliki fasilitas produksi wire edge department, cnc milling department, dan

drilling department. Proses untuk pembuatan molding, produk lokal secara umum

melewati tahapan proses sebagai berikut:

1. Proses pemesanan raw material (dilakukan di pabrik 2)

2. Proses machine lathe (dilakukan di pabrik 1)

2

3. Proses machine drilling (dilakukan di pabrik 2)

4. Proses machine cnc milling (dilakukan di pabrik 1)

5. Proses hardening (dilakukan di pabrik 2)

6. Proses grinding (dilakukan di pabrik 1)

7. Proses wire edge cutting (dilakukan di pabrik 2)

8. Quality Control (dilakukan di pabrik 2)

9. Proses Assyembly (dilakukan di pabrik 2)

Permasalahan yang terjadi pada proses produksi yaitu aliran proses produksi

antara pabrik 1 dan pabrik 2 yang berjauhan menyebabkan waktu proses produksi

menjadi tidak efisien dan produktivitas proses produksi menjadi delay karena

pada setiap aliran proses memerlukan fasilitas produksi yang berada di pabrik 1

dan fasilitas produksi yang berada di pabrik 2 sehingga mengakibatkan

keterlambatan proses produksi dan keterlambatan delivery. Agar produksi bisa

meningkat maka perlu diupayakan proses produksi bisa mamberikan kontribusi

sepenuhnya terhadap kegiatan-kegiatan produktif yang berkaitan dengan nilai

tambah dan berusaha untuk menghindari atau meminimalkan langkah-langkah

kegiatan yang tidak produktif seperti banyaknya idle/delays, set-up, loading-

unloading, dan sebagainya (Wignjosoebroto, 1996).

Oleh karena itu pemindahan fasilitas produksi yang berada di pabrik 1 akan

dialokasikan ke pabrik 2 karena luas area di pabrik 2 masih terdapat space kosong

untuk menampung fasilitas produksi yang berada di pabrik 1. Beberapa tipe tata

letak mesin yang bisa digunakan dalam merancang tata letak seperti product

layout, process layout, fixed position layout, group technology (GT)-based layout

dan hybrid layout. Salah satu alternatif yang digunakan untuk mendukung sistem

perancangan fasilitas produksi adalah process layout. Tipe process layout dipilih

karena memiliki karakteristik item produk banyak dan quantity produk nya

sedikit. Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses

pengerjaan yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak

pada suatu daerah, misalnya mesin bubut dipasang pada antar ruang tersebut.

Demikian juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya ( Heragu 1997).

3

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka rumusan masalah

dari penelitian ini adalah :

a. Bagaimana aliran proses produksi setelah fasilitas mesin yang berada di pabrik

1 dipindahkan ke pabrik 2?

b. Bagaimana memperbaiki tata letak fasilitas mesin di pabrik 2 sehingga dapat

meminimalkan biaya material handling?

1.3 Tujuan Penelitian

Secara umum penelitian ini mempunyai tujuan sebagai berikut:

a. Menganalisis aliran proses produksi fasilitas mesin pabrik 1 ke pabrik 2 agar

dapat meminimalkan back tracking.

b. Melakukan perbaikan layout fasilitas mesin di pabrik 2 untuk mengurangi

biaya material handling.

1.4 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang

ada,maka perlu adanya batasan masalah yaitu :

a. Penelitian perancangan tata letak hanya dilakukan di PT. Deristama pada

pabrik 2.

b. Data yang dianalisis hanya data material handling.

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Perhitungan jarak menggunakan jarak rectilinear.

b. Tidak merubah sistem maupun tahapan proses produksi di PT. Deristama.

c. Loading permintaan produk tetap sesuai dengan kapasitas produksi yang

tersedia.

4

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Laporan Magang ini dibagi menjadi 6 bagian pembahasan,yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang pemilihan pokok bahasan,

penjelasan pokok permasalahan utama, pencapaian tujuan pelaksanaan penelitian

yang dilakukan, pembatasan-pembatasan yang ada di dalam pembahasan, serta

sistematika penulisan laporan magang secara keseluruhan.

1.1 Latar Belakang

Menjelaskan tentang permasalahan yang terjadi pada proses produksi yaitu aliran

proses produksi antara pabrik 1 dan pabrik 2 yang berjauhan menyebabkan waktu

proses produksi menjadi tidak efisien dan produktivitas proses produksi menjadi

delay.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana aliran proses produksi setelah fasilitas mesin yang berada di pabrik 1

dipindahkan dan memperbaiki fasilitas layout yang berada di pabrik 2.

1.3 Tujuan Penelitian

Untuk meminimalkan waktu aliran proses dan mengurangi biaya material

handling.

1.4 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang

ada,maka perlu adanya batasan masalah yaitu pernacangan tata letak hanya

dilakukan di pabrik 2, penelitian dan pengamatan dilakukan pada barang yang

melalui semua proses mesin , perancangan yang akan dilakukan menggunakan

type process layout dan metode craft.

1.5 Asumsi

Menjelaskan bahwa tidak ada penambahan pada saat melakukan penelitian sepeti

tidak ada penambahan fasilitas produksi, tidak merubah sistem maupun tahapan

5

proses produksi dan loading permintaan produksi sesuai dengan kapasitas

produksi yang tersedia.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data

yang mempengaruhi perancangan tata letak atau tipe tata letak yang sudah

ada.

Berikut komponen-komponen yang dejalaskan :

1.1.Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas

1.2.Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

1.3.Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas

1.4.Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )

1.5.Production Routing

1.6.Peta Dari-Ke (From-To Chart)

1.7.Metode Craft

1.8.Ongkos Material Handling

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini akan diuraikan pembahasan mengenai langkah langkah sistematis

yang akan dilakukan dalam penelitian untuk memperoleh pemecahan masalah

selain itu agar tujuan penelitian dapat tercapai.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Bagian ini memberikan data-data yang diperlukan untuk kemudian di analisa dari

sisi type tata letak, metode craft, dan teknis.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan

saran saran yang dapat diberikan kepada PT. Deristama Teknindo Mandiri.

Setelah melakukan paparan latar belakang pada bab I maka dibutuhkan teori

teori untuk mendukung penelitian ini yang akan dilakukan pada bab II.

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas

Tata letak pabrik atau fasilitas produksi dan area kerja adalah masalah yang

kerap kali kita jumpai dalam teknik industri. Dalam suatu pabrik, tata letak

(layout) dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang

sangat penting dari kelancaran proses produksi. Perencanaan fasilitas dapat

diartikan sebagai proses perancangan fasilitas, didalamnya termasuk analisis,

perencanaan, desain dan susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Purnomo,

2004). Sedangkan menurut (Wignjosoebroto, 1992) mengemukakan bahwa tata

letak fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna

menunjang kelancaran proses produksi.

Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau

fasilitas sebagai penunjang produksi lainnya, gerakan kelancaran perpindahan

material, material baik yang bersifat temporer maupun permanen bisa dijadikan

penyimpanan, personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik

yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan menjaga

kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri. Secara skematis

perencanaan fasilitas pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :

Sumber :Tompkins, dkk, 1996 hal 65Gambar 2.1 Sistematika perencanaan fasilitas pabrik

7

2.2 Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Fungsi dari sebuah tata letak yaitu menggambarkan sebuah susunan yang

ekonomis dari tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat

diproduksi secara ekonomis. Adapun tujuan dari sebuah susunan tata letak sebagai

berikut :

1. Memudahkan proses manufaktur.

2. Meminimumkan pemindahan barang.

3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.

5. Menekan modal tertanam pada peralatan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan.

7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.

8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi

kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan. (Apple,james M., 1990)

2.3 Macam Macam Tipe Tata Letak

Dalam mengembangkan layout langkah yang pertama kali untuk menentukan

pola, maka perancang harus menentukan pola tata letak yang akan digunakan. Ada

5 tipe pola tata letak yang sering digunakan di industri manufaktur antara lain

yaitu :

1.1. Product layout

1.2. Process layout

1.3. Fixed position layout

1.4. Group technology (GT)-based layout

1.5. Hybrid layout

1.1 Product Layout

Tata letak produk dikenal dengan nama nama seperti tata letak garis aliran, tata

letak jalur perakitan, dan tata letak produk. Dalam tata letak produk, mesin dan

stasiun kerja disusun sepanjang rute produk dalam urutan yang disesuaikan

dengan urutan operasi produk yang dilalui. Jika produk yang dilalui oleh milling

8

machine, drilling machine, assembly, and packing operations dalam urutan harus

diatur dalam satu garis. Biasanya, tata letak produk ini digunakan oleh perusahaan

yang memproduksi barang barang tunggal atau dalam jumlah besar. Terlihat

pada gambar 2.2 contoh tipe tata letak product layout.

Sumber : Sunderesh , 1997, hal. 38.Gambar 2.2 Contoh tipe tata letak Product Layout

1.2 Process Layout

Tata letak proses mesin dan stasiun kerja disusun berdasarkan proses yang mereka

lakukan. Dengan demikian, semua mesin milling ditempatkan bersama sama

dalam satu departemen, begitu jugan dengan mesin bubut ditempatkan bersama

sama di tempat lain dan sebagainya. Tata letak proses berguna untuk perusahaan

yang memproduksi berbagai jenis produk atau pekerjaan dalam jumlah skala

kecil, di mana setiap pekerjaan biasanya berbeda dari yang lain. Terlihat pada

gambar 2.3 contoh tipe tata letak process layout.

Sumber : Sunderesh , 1997, hal. 40.Gambar 2.3 Contoh tipe tata letak Process Layout

9

1.3 Pixed position layout

Dalam tata letak posisi tetap, produk tidak berpindah dari satu lokasi ke lokasi

lain. Layout jenis ini tidak diletakan dalam suatu pabrik, melainkan di luar dan

hanya digunakan untuk satu kali proses produksi saja. Tata letak posisi tetap ini

sangat cocok digunakan untuk perusahaan dermaga, gedung, pengaspalan jalan

dan lain lain. Perusahaan Automobile manufaktur (misalnya, Nissan) yang

memproduksi model high-end (misalnya, infiniti) juga telah mengadopsi tata letak

posisi tetap di beberapa bagian pabrik.

1.4 Group technology (GT)-based layout

Group technology (GT)-based layout sejak akhir tahun 1960-an dan terutama

dalam dua decade terakhir, telah diakui bahwa banyak sistem manufaktur

menengah ke atas dapat melakukan kontrol yang lebih baik atas operasi dan

perencanaan dengan membagi sistem dua atau lebih, jauh lebih kecil, independen,

subsistem diperusahaan tersebut , sebagian jumlah produksi yang biasanya dalam

sekala ribuan yang diproduksi pada sejumlah mesin yang biasanya dalam skala

ratusan. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak group technology (GT)-

based layout.

Sumber : Sunderesh , 1997, hal. 42.Gambar 2.4 Contoh tipe tata letak Group technology (GT)-based layout

10

1.5 Hybrid layout

Tidak semua perusahaan dapat mengadopsi satu jenis tata letak. Sebagai

perusahaan memperluas dengan meningkatkan lini produk dan volume, mungkin

menemukan bahwa tidak ada jenis tata letak yang dibahas dalam bagian ini untuk

memenuhi kebutuhan seluruhnya. Beberapa item produksi mungkin memerlukan

tata letak produk, sedangkan yang lain mungkin menggunakan tata letak posisi

tetap. Oleh karena itu, sejumlah perusahaan menggunakan Hybrid layout

dikombinasikan dengan tipe layout yang lain untuk memenuhi karakteristik

prosess. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak Hybrid layout.

Sumber : Sunderesh , 1997, hal. 42.Gambar 2.5 Contoh tipe tata letak Hybrid Layout

2.4 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan tentang

langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku, seperti urutan operasi dan

inpeksi atau pemeriksaan dari awal hingga bahan baku menjadi produk jadi.

Selain itu juga peta operasi memuat tentang informasi-informasi yang diperlukan

untuk menganalisa lebih lanjut, seperti yang dibutuhkan dalam pekerjaan, material

atau bahan yang digunakan, ataupun mesin yang digunakan dan scrap yang

dihasilkan dari pengerjaan. Peta operesi ini menggunakan symbol-simbol dari

ASME (American Society of Mechanical Engineers) sudah menjadi standar untuk

11

mewakili setiap kegiatan produksi. Ada lima kegiatan dasar dalam pembuatan

peta proses operasi yaitu dengan symbol-simbol yang terlihat pada gambar 2.4.

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi

kita bisa memperoleh banyak manfaat.

Sumber : Sunderesh , 1997, hal. 18.Gambar 2.6 Symbols for five basic manufacturing activities

Manfaat yang diperoleh antara lain mengetahui akan kebutuhan mesin dan

penganggarannya, bisa memperkirakan akan kebutuhan bahan baku (dengan

memperhitungkan efisiensi ditiap operasi atau pemeriksaan). Selain itu, sebagai

alat untuk melakukan menentukan tata letak pabrik. Terlihat pada gambar 2.5

langkah-langkah sistematis pembuatan peta proses operasi.

Sumber: Purnomo, 2004, hal. 34.

Gambar 2.7 Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta ProsesOperasi

12

Keterangan :

W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu proses operasi atau pemeriksaan

(dinyatakan dalam unit menit atau jam).

O-N = Nomor urut untuk kegiatan operasi.

I-N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.

M = Nama mesin atau lokasi kerja di mana kegiatan operasi

2.5 Production Routing Sheet

Production Routing merupakan sebuah peta yang menggambarkan tentang

langkah-langkah operasi pembuatan produk. Peta ini akan memberikan

kesimpulan tentang langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah

bahan baku menjadi produk jadi yang dikehendaki, dimana untuk itu beberapa

informasi harus menyertai di dalam langkah ini, yaitu sebagai berikut

(Wignjosoebroto, 2009):

1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.

2. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.

3. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.

4. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.

5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.

Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan

pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses

dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi.

Routing sheet ini ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi

(Apple, 1990). Berikut data yang harus diisi pada tabel routing sheet :

a. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.

b. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.

c. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.

d. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.

e. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.

13

Gambaran mengenai Production Routing ini dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.1 Production Routing Mechanical Jack Stand

PRODUCTION ROUTINGNama BendaKerja : Jack Stand

No.Gambar : 562

Jenis Material: Besi Tuangkelabu

No.Operasi Kerja

Mesin YangDipakai

Tools, Jigs& Fixtures

WaktuOperasi StandarKerja (Jam/Unit)

1

Membuatpermukaanatau membuatlubangcentre drill.

Turret Lathe Chuck 0.019

2

Membubut ataumenghaluskanbagianatas, bawah, dansisi.

820 LogamLathe

Chuck,FromTools

0.064

3

Melebarkanlubang,membuat ulirdalam dancounter bore.

2 L. GisholtLathe

SquareThreadBoring

0.042

Sumber : Wignjosoebroto, 2009 (Ardhianto, 2011)

Rumus pada tabel routing sheet :

(2-1)

(2-2)

(2-3)

(2-4)

Capacity Theority =480 menit

Waktu Operasi

Capacity Actual =Capacity Theority

Machine Efficiency

Bahan yang disiapkan =Bahan yang diminta

1- % scrap

Jumlah Mesin Teoritis =

Waktu proses x Produk permintaanmasuk

480 x efisiensi mesin

14

2.6 Peta Dari-Ke (From-To Chart)

Peta dari-ke (From-To Chart) adalah salah satu teknik yang paling baru yang

dipergunakan dalam pekerjaan tataletak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat

berguna jika barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti

misalnya di bengkel, bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas lainnya. Juga

berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan

adanya penyusunan kegiatan optimum. Beberapa kegunaan dan keuntungannya

adalah :

1. Menganalisis perpindahan bahan.

2. Perencanaan pola aliran.

3. Penentuan lokasi kegiatan.

4. Perbandingan pola aliran atau tata letak pengganti.

5. Pengukuran efisiensi pola aliran.

6. Menunjukan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya.

7. Menunjukan volume perpindahan antar kegiatan.

8. Menunjukan keterkaitan lintas produksi.

9. Menunjukan maslah kemungkinan pengendalian produksi.

10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk , komponen, barang,

bahan dan sebagainya.

11. Menunjukan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya.

12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.

Peta dari-ke (From-To Chart) secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan

kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran,

mengukur efisiensi pola aliran, menunjukan ketergantungan suatu aktivitas

dengan aktivitass lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk,

bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan

pergerakan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses

(Apple , 1990).

15

2.7 CRAFT

Tata letak menggunakan software Computerized Relatfue Allocation Facilities

Technique atau yang sering dikenal dengan CRAFT. CRAFT merupakan

singkatan dari Computerized Relatfue Allocation Facilities Technique pertama

kali diperkenalkan pada Armour, Buff, dan Vollman (1964). CRAFT merupakan

salah satu algoritrna pertama dalam literatur. CRAFT menggunakan from to chart

sebagai input. Biaya layout ditentukan berdasarkan jarak center. Departemen tidak

dibatasi dalam bentuk rectangular. CRAFT menggunakan data aliran barang

sebagai dasar bagi pengembangan hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa

satuan ukuran (kg/hari, satuan/tahun, muatan/minggu) antara pasangan-pasangan

kegiatan untuk membentuk suatu matriks bagi program ini.

Data masukan lainnya memberi kemungkinan pemasukan biaya pemindahan tiap

satuan pemindahan, dan tiap satuan jarak. Bila masukan seperti ini tidak tersedia,

atau tidak mencukupi, dapat diatasi dengan memasukkan angka 1 untuk semua

biaya dalam matriks. Kebutuhan ruangan merupakan masukan ketiga. Masukan

ini mengambil bentuk tata letak yang telah ada. Untuk tata letak yang baru, harus

dikembangkan sebuah tata letak kasar. Pada keduanya, nomor identifikasi

kegiatan, dalam jumlah yang mendekati skala ruang yang dibutuhkan, dimasukkan

ke dalam luas keseluruhan dari tatanan yang telah ditetapkan. Lokasi dari sebuah

kegiatan dapat ditetapkan dalam wilayah keseluruhan ini. CRAFT menghitung

hasil kali aliran, biaya pemindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian

mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga

arah.

Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan biaya yang paling besar,

dan menghitung biaya total yang baru. Proses ini diulang sampai tidak ada lagi

pengurangan biaya yang berarti. Program ini berorientasi lintas, sehingga

kemungkinan pertukaran tidak diuji semua. Karenanya, dicapai tata letak yang

disebut hampir optimum. CRAFT mencetak tata letak dalam bentuk dasar persegi.

Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas meter persegi tetentu. Hasil

CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara gambaran menyeluruh

yang dihasilkan adalah persegi, bangun kegiatan mandiri cenderung tak beraturan

16

dan harus disesuaikan ke dalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan

perbedaaan antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya

menunjukkan penghematan (Wignjosoebroto, 2009):

Keuntungan penggunaan CRAFT:

1. Memungkinkan penetapan lokasi khusus.

2. Bentuk masukan dapat beragam.

3. Waktu komputer pendek.

4. Mempunyai arti matematis.

5. Dapat digunakan untuk tata letak kantor.

6. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

7. Biaya dan penghematan tercetak.

Keterbatasan penggunaan CRAFT:

1. Menuntut penyesuaian oleh tangan (hasil tidak dapat langsung dipergunakan).

ak dapat

menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen.

3. Pengubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu sama lain dan

berbatasan dengan departemen yang sama.

4. Memerlukan kejelasan struktur data masukan.

5. Rancangan huruf sulit.

6. Terbatas maksimal sampai 18 departemen.

Tahap-tahap/prosedur pembentukan metode CRAFT:

1. Pengumpulan data (data aliran bahan, biaya pemindahan, kebutuhan ruangan).

2. Pilih icon , program akan menampilkan sebuah form yang kemudian

digunakan untuk menspesifikasi permasalahan. Pilih tipe permasalahan

functional layout dan tentukan jumlah departemen dan banyaknya baris dan

kolom layout. Tekan OK jika spesifikasi telah sesuai. Sebuah spreadsheet akan

muncul untuk memasukkan permasalahan.

17

3. Masukkan aliran material dan kontribusi per unitnya diantara keseluruhan unit

kedalam spreadsheet. Enter the flow loads and unit contributions between all

departments into the spreadsheet.

4. Enter permasalahan layout. Catatan bahwasanya anda harus menspesifikasi tipe

permasalahan layout terlebih dahulu.

Solve The Problem n permasalahan

tersebut. Program akan menentukan metode terbaik yang digunakan untuk

menyelesaikan permasalahan tersebut.

6. Software akan menghitung dan mencari layout yang terbaik dan CRAFT

membuat layout usulan dalam bentuk persegi.

2.8 OMH (Ongkos Material Handling)

Biaya material handling adalah biaya yang timbul akibat adanya perpindahan atau

aktivitas suatu material dari stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya. Dengan

rumus sebagai berikut :

(2-5)

(2-6)

(2-7)

(2-8)

Keterangan :

OMH/m = Ongkos material handling dalam satuan meter

Cost = Biaya material handling /m

d = Jarak (Distance)

r = Jarak material handling

f = Frekuensi

Rumus jarak rectilinear :

(2-9)

Setelah melakukan paparan pada bab II tentang teori teori dari berbagai sumber

untuk menunjang dalam metodologi penelitian yang akan dijelaskan pada bab III.

18

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah merupakan suatu tahapan untuk berfikir secara

sistematis yang akan menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi,

merumuskan, menganalisa, memcahkan suatu masalah dan sampai pada akirnya

kita dapat menarik suatu kesimpulan dari masalah yang dijadikan object

pengamatan.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam memecahkan permasalahan dalam

pengamatan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Langkah pertama yang akan dilakukan dalam penulisan ini adalah

menentukan topik permasalahan dan mencari sumber-sumber pustaka yang

dapat dijadikan acuan dalam memecahkan masalah tersebut.

2. Langkah kedua adalah melakukan studi literatur serta mengumpulkan

data-data yang diperlukan melalui pengamatan langsung serta wawancara

dengan pihak terkait dari PT. Deristama Teknindo Mandiri untuk

digunakan dalam penganalisaan.

3. Langkah ketiga adalah membuat peta proses operasi (operation process

chart) setelah mengidentifikasi proses-proses yang terjadi untuk membuat

produk, dilanjutkan dengan membuat route sheet untuk mengetahui berapa

waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses satu dengan yang lain.

4. Langkah keempat adalah mengukur spesifikasi mesin dan luas area lantai

produksi, dilanjutkan menghitung data c sebagai data input untuk

menghitung from to chart.

5. Langkah kelima adalah membuat layout baru berdasarkan metode craft,

yaitu dengan cara menghitung jarak antar work center secara rectilinear,

lalu menghitung biaya tata letak awal dengan mengalikan biaya

pemindahan material per satuan jarak per satuaan berat dengan matriks

aliran work center.

19

6. Langkah keenam adalah melakukan verifikasi dan validasi design layout

yang baru dengan melihat bentuk ruangannya yang dibandingkan dengan

penempatan mesin-mesin juga dibandingkan dengan layout yang lama.

7. Langkah ketujuh menganalisa perbandingan layout menggunakan metode

craft dengan layout lama lalu mengambil kesimpulan.

Diagram aliran metodologi dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Peneliti

Mulai

Penelitian Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Study Pustaka

Pengumpulan Data

1. Profil Perusahaan2. Cycle time3. Luas lahan di pabrik4. Proses Produksi5. Spesifikasi mesin6. Efisiensi mesin7. Scrap

A

20

Gambar 3.1 (Lanjutan) Flow Chart Metodologi Penelitian

Data DemandMolding PerBulan dariCustomer

Product andProcessanalyis

MachineRequirement

Space Requirement

AnalisaData

LayoutDesign

Finish

Kesimpulandan Saran

20

* Membuat Drawing Product (Menggunakan Autocad)* Membuat List Part and Material Specification* Membuat Peta Operasi (Operation Process Chart )

* Membuat Routing Sheet

* Mengukur spesifikasi mesin* Mengukur luas area lantai produksi pabrik 2

* Membuat Calculation of Material* Menghitung From to chart* Menghitung jarak rectilinear* Menghitung Biaya OMH

* Menggunakan Algoritma CRAFT* Material Handling Cost* membuat Design Layout usulan menggunakan Visio

Gambar 3.1 (Lanjutan) Flow Chart Metodologi Penelitian

22

3.1 Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan ini merupakan tahap awal yang harus dilakukan dalam

mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Tahapan ini

diperlukan untuk mendapatkan informasi-informasi yang mendukung penelitian.

Perusahaan yang digunakan sebagai objek penelitian adalah PT Deristama

Teknindo Mandiri, sebuah perusahaan yang bergerak dibidang mould, dies and

part precision. Setelah dilakukan peninjauan lokasi bahwa PT Deristama memiliki

2 lokasi pabrik yang antara pabrik 1 dan pabrik 2 saling berkesinambungan dalam

suatu proses, yang mengakibatkan aliran suatu proses produksi antara pabrik 1

dan pabrik 2 yang berjauhan menyebabkan back tracking, waktu proses produksi


jarak antara pabrik 1 ke pabrik 2 sekitar 1km. Hal ini akan berimbas pada aliran

material handling yang begitu jauh yang mengakibatkan waktu proses menjadi

lama. Hal tersebut menuntut PT Deristama Teknindo Mandiri melakukan

pemindahan mesin yang berada di pabrik 1 di pindahkan ke pabrik 2 karena space

area yang di pabrik 2 masih ada ruang dan ditata ulang dengan metode craft.

3.2 Identifikasi Masalah

Setelah dilakukan penilitian pendahuluan, Luas area yang berada di pabrik 2

masih bisa menampung mesin-mesin yang berada di pabrik 1. Untuk mengetahui

apakah rencana tersebut layak untuk dilakasanakan, diperlukan aliran proses

produk dan data-data yang menunjang terhadap rencana ini.

3.3 Perumusan Masalah

Dengan melakukan perancangan mengenai tata letak fasilitas produksi,

diharapkan bisa meminimalkan waktu proses dan aliran material (material

handling).

3.4 Studi Pustaka

Pada tahap ini dilakukan studi tentang teori-teori yang berguna sebagai referensi

dalam penyelesaian masalah tentang perancangan tata letak fasilitas produksi.

23

Referensi ini dapat dicari dari buku, jurnal, artikel laporan penelitian, dan situs-

situs di internet. Output dari studi literatur ini adalah terkoleksinya referensi yang

relefan dengan perumusan masalah. Tujuannya adalah untuk memperkuat

permasalahan serta sebagai dasar teori dalam melakukan studi dan juga menjadi

dasar untuk melakukan tata letak fasilitas produksi.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan teknik

wawancara dan pengukuran langsung ke lapangan (luas area lantai produksi).

Wawancara dilakukan kepada pihak manajemen, operator, dan lain sebagainya

yang dapat memberikan informasi baik secara lisan atau tertulis. Data yang

dibutuhkan dalam pembuatan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Profil perusahaan

2. Kapasitas produksi

3. Luas area lantai produksi di pabrik 2

4. Proses produksi

5. Spesifikasi Mesin yang akan dipindahkan dan yang berada di lokasi pabrik 2

6. Cycle time

7. Efisiensi Mesin

8. Scrap

3.6 Kesimpulan dan Saran

Kemudian langkah terakhir yang dilakukan adalah pengambilan kesimpulan dan

pemberian saran. Kesimpulan yang diambil berisikan poin-poin hasil dari

perancangan dan hasil analisa terhadap hasil penelitian yang telah dilakukan.

Kesimpulan ini harus disesuaikan dengan tujuan penelitian. Sedangkan saran

berisikan rekomendasi mengenai apa-apa yang dapat dilakukan untuk menutup

kekurangan yang terjadi, apabila tujuan belum sepenuhnya tercapai atau untuk

menyempurnakan hasil penelitian. Saran yang diberikan diharapkan bersifat

membangun untuk tahap perbaikan selanjutnya.

Setelah melakukan metodologi penelitian pada bab III sebagai rencana untuk

mendukung pengolahan data yang akan dilakukan pada bab IV data dan analisa.

24

BAB IVDATA & ANALISA

4.1 Produk Job Shop produk yang paling sering diproduksi

PT. Deristama Teknindo Mandiri memproduksi manufacturing tools seperti jig,

dies, molding plastic, machine parts atau component, maintenance dan

fabrication. Produk yang sering diproduksi yaitu pembuatan cetak plastik

(molding), produk molding ini dalam satu unit nya memiliki direct material dan

indirect material. Secara alur proses untuk pengerjaan suatu molding hampir sama

yang membedakan adalah bentuk prodaknya yang terdapat pada core dan cavity.

4.2 Aliran Proses Produksi






memiliki fasilitas produksi wire edge department, cnc milling department, drilling

department, dan surface grinding department. Proses untuk pembuatan suatu

barang dari konsumen diambil dari 1 produk yang sering diorder, untuk OPC

(Operation Process Chart) secara umum melewati tahapan proses yang terletak

pada lampiran 1. Data part order diambil dari bulan Desember sampai dengan

bulan Februari terlihat pada tabel 4.1 data permintaan order dari customer.

Tabel 4.1 Data Permintaan order produk netpot hidroponik dalam 3 bulan terakhir

NoPermintaan

Nama Barang QtyBulan

1 Desember Molding Netpot Hidroponik 2 Set

2 Januari Molding Netpot Hidroponik 2 Set

3 Februari Molding Netpot Hidroponik 2 Set

25

Dari keseluruhan produk yang dibuat di PT. Deristama produk cetak plastik

(Molding) yang paling sering diproduksi. Mulai dari jenis molding elektronik,

automotif, makanan dan minuman, serta budidaya menanam hidroponik yang

dibutuhkan adalah netpot hidroponik sebagai alat pot nya. Dari data bulan

Desember sampai dengan bulan Februari yaitu jenis molding netpot hidroponik,

dalam sebulan hanya bisa membuat 2 set molding karena sesuai kapasitas mesin

yang ada.

4.3 Kondisi Layout Pada saat ini






memiliki fasilitas produksi wire edge department, cnc milling department, dan

drilling department.

Permasalahan yang terjadi pada proses produksi yaitu aliran proses produksi

antara pabrik 1 dan pabrik 2 yang berjauhan menyebabkan waktu proses produksi


pada setiap aliran proses memerlukan fasilitas produksi yang berada di pabrik 1

dan fasilitas produksi yang berada di pabrik 2 sehingga mengakibatkan

keterlambatan proses produksi dan keterlambatan pengiriman terlihat pada tabel

4.2 data pengiriman. Adapun kondisi saat ini tata letak (layout) fasilitas produksi

di PT.Deristama pabrik 1 dan pabrik 2 antar department ditunjukan pada gambar

4.1.

26

Gambar 4.1 Layout pabrik 1 dan pabrik 2

Tabel 4.2 Data pengiriman

4.4 Produk Drawing

Produk drawing yang akan dibuat yaitu produk netpot hidroponik yang dibuat

dalam software Solid Works sebagai alat untuk membuat cetak plastic (Molding).

Solid Works ini sangat pamiliar digunakan di perusahaan job order karena

sebelum melakukan proses machining dari sini lah pertama kali sebuah produk

yang akan dibuat, sehingga bisa menghasilkan sebuah drawing yang berfungsi

untuk melakukan proses machining. Terlihat pada gambar 4.2 gambar cetak

T a r g e tD e l i v e r y

N O . P R N A M A B A R A N G Q T Y U N I TN A M A

C U S T O M E RT g l S e l e s a i

16 Jan2016

PR 2016-315 Mold Hidroponik 1 Unit PT. xxx 22 Jan 2016

30 Mei2016

PR 2016-316 Mold Hidroponik 1 Unit PT. xxxx 6 Jan 2016

Gambar tata letak mesin di pabrik 1 Gambar tata letak mesin di pabrik

27

plastik (Molding) produk Netpot hidroponik dan untuk drawing detailnya terletak

pada lampiran 2.

Gambar 4.2 Gambar Cetak Plastik (Molding) Produk Netpot Hidroponik

Dari gambar 4.2 terdiri dari part direct material dan indirect material, ada 11 item

part direct material yang akan diproses melalui mesin machining dan ada 17 item

part indirect material yang akan dibeli. Dari drawing tersebut dibuatlah parts list

untuk menentukan barang tersebut dibuat atau dibeli. Parts list fungsinya sebagai

alat untuk menyediakan daftar nama komponen-komponen produk. Selain untuk

memberikan keputusan untuk membuat atau membeli, parts list juga akan

memberikan keterangan tentang nama part no, part name, drawing no, qty, jenis

material yang akan digunakan,dimensi dan note untuk memberikan keterangan

tentang dibuat atau dibeli part tersebut. tabel parts list produk cetakan plastik

(Molding) produk netpot hidroponik dapat dilihat pada lampiran 3.

28

4.5 Data Routing Sheet

Routing sheet menghasilkan beberapa informasi yang diperlukan dalam

perancangan tata letak fasilitas yaitu jumlah mesin teoritis yang diperlukan untuk

setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus mesin dan bahan baku yang

diperlukan, memperbaiki metode kerja, dengan menurunkan waktu standar, dan

menentukan apakah waktu lembur lebih murah dibanding penambahan mesin,

serta menentukan apakah kerusakan mesin dapat mengganggu seluruh lintasan

produksi. Pembuatan Routing sheet memerlukan data-data sebagai berikut yaitu

kapasitas mesin, persentase, scrap, dan efisiensi mesin. Suatu langkah dasar

dalam pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah dengan menentukan jumlah

mesin atau peralatan produksi yang dibutuhkan secara tepat.

Tentu saja di samping penentuan jumlah mesin ini, suatu keputusan yang tepat di

dalam pemilihan jenis atau tipe mesinnya itu sendiri juga merupakan langkah

yang harus diperhatikan benar-benar. Pemilihan alternatif penggunaan tipe mesin

tertentu pada dasarnya akan dilandasi dengan pertimbangan- pertimbangan yang

bersifat teknis dan ekonomis. Untuk keperluan penentuan jumlah mesin yang

dibutuhkan, maka di sini terdapat beberapa informasi yang harus diketahui

sebelumnya, yaitu volume produksi yang dicapai, estimasi, scrap pada setiap

proses operasi, dan waktu kerja standar untuk proses operasi yang berlangsung.

Terlihat pada lampiran 4 data routing sheet part molding netpot hidroponik ada 14

part direct material dari satu set molding, dari 14 part tersebut memiliki

keterkaitan proses machining antara plant 1 dan plant 2. Variabel routing sheet

merupakan suatu lembaran yang terdiri dari beberapa kolom perhitungan. Kolom

1 merupakan nomor operasi, dimana berisi nomor urut operasi - operasi yang

dilakukan dalam menghasilkan suatu produk.

Kolom 2 merupakan deskripsi yaitu nama operasi yang dilakukan pada urutan

nomor urut operasi. Kolom 3 merupakan nama mesin yaitu nama mesin yang

digunakan pada setiap operasi sesuai dengan urutan mesin yang digunakan.

Kolom 4 merupakan waktu operasi. Kolom 5 merupakan efisiensi mesin yaitu

tingkat pemanfaatan mesin. Kolom 6 merupakan capacity theority, produksi

29

mesin/jam dimana berisi banyak unit produk yang dihasilkan dalam waktu 1 jam

atau 60 menit menggunakan rumus (2-1).

Kolom 7 merupakan capacity actual dimana waktu theority dibagi dengan

efisiensi mesin menggunakan rumus (2-2).

Kolom 8 merupakan scrap yaitu jumlah buangan bahan baku atau persentase

kerusakan yang diperkirakan, yang dilakukan dalam satu operasi (dalam %).

Kolom 9 merupakan bahan diminta. Bahan diminta merupakan jumlah bahan yang

diharapkan setelah melalui suatu proses. Perhitungan bahan diminta pertama kali

dilakukan pada proses terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produk awal

yang digunakan pada perhitungan bahan diminta, sehingga bahan disiapkan dapat

dihitung menggunakan rumus (2-3).

Kolom 11 merupakan jumlah mesin aktual. Kolom ini berisi tentang jumlah mesin

yang akan digunakan pada proses produksi, dimana diperoleh dari pembulatan

hasil pada jumlah mesinteoritis. Persamaan yang digunakan untuk perhitungan

efisiensi mesin dan jumlahmesin teoritis dapat menggunakan rumus (2-4).

30

4.6 Data Mesin

Data mesin adalah data yang menjelaskan mengenai nama mesin, ukuran mesin,

kapasitas mesin dan jumlah mesin. Secara keseluruhan terdapat 20 jumlah mesin

yang berada di pabrik 1 dan pabrik 2, dimana setiap mesin dapat dikelompokan

menjadi 4 group dan 4 golongan ukuran sesuai dengan jenis proses setiap masing

masing mesin. Berikut dimensi mesin yang ada berdasarkan pengukuran di

lokasi dapat dilihat pada tabel 4.2. Tabel luas area mesin. Allowance dipakai

300% untuk kecukupan material, operator dan alat material handling.

Pada pabrik yang berada di plant 1 memiliki mesin mesin :

1. Surface Grinding Standart 2550 AH

2. Cylindrical Grinding PALMARY Gu32

3. Lathe Machine TSL-860

4. Lathe Machine PL 1000

5. Miling Machine DL-GH 1500

6. Milining Machine Makino

7. CNC Machining Center YCM - MV 106

8. CNC Machining Center 3 Axis YCM - MV 66

9. CNC Turning Machine YCM - GT 200

Sedangkan mesin yang berada di plant 2 yaitu :

1. Drilling Machine TNW-16

2. CNC Machining Center 3 Axis YCM - XV 560

3. CNC Wire EDM Makino U32j

4. CNC Wire EDM Makino U3 Heat

5. CNC Wire EDM Makino Edge

Dari data mesin ini luas area yang berada di pabrik 2 masih bisa menampung

fasilitas mesin mesin yang berada di plant , karena luas area pabrik yang berada

di plant 2 memiliki luas area 338 m2.

30

Tabel 4.3 Luas Area Mesin

No. Department Machine/EquipmentJumlah Dimensi ( m ) Luas Allowance

TotalLuas

Mesin Length WidthMesin ( m2

)300% ( m2 )

1Grinding

Surface Grinding Standart 2550 AH 2 1.9 1.3 2.47 7.41 14.822 Surface Grinding Froth 3060 1 2.5 1.8 4.5 13.5 13.53 Cylindrical Grinding PALMARY Gu32 2 2.8 1.7 4.76 14.28 28.56

Total Luas Departemen 56.88

4

Manual

Lathe Machine TSL-860 1 2.15 0.7 1.505 4.515 4.515

5 Lathe Machine PL 1000 1 2.15 0.7 1.505 4.515 4.515

6 Band Saw 2 1.3 0.4 0.52 1.04 2.08

7 Miling Machine DL-GH 1500 1 1.7 1.5 2.55 5.1 5.18 Milining Machine Makino 1 1.7 1.5 2.55 7.65 7.659 Drilling Machine TNW-16 2 1.7 1.5 2.55 7.65 15.3


MachiningCenter

CNC Machining Center YCM - MV 106 1 3.9 2.7 10.53 31.59 31.5911 CNC Machining Center 3 Axis YCM - MV 66 1 3.5 2.3 8.05 24.15 24.1512 CNC Machining Center 3 Axis YCM - XV 560 1 2.5 1.5 3.75 11.25 11.25

13 CNC Turning Machine YCM - GT 200 1 3.5 2.3 8.05 24.15 24.15Total Luas Departemen 91.14

15

Wire Cut

CNC Wire EDM Makino U32j 1 2.5 1.5 3.75 11.25 11.25

16 CNC Wire EDM Makino Duo 43 1 3.5 2.3 8.05 24.15 24.1517 CNC Wire EDM Makino U3 Heat 1 3.5 2.3 8.05 24.15 24.1518 CNC Wire EDM Makino Edge 1 2.5 1.5 3.75 11.25 11.25


Total luas semua Departemen 257.98

32

4.7 From To Chart

From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan

untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses

produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang umumnya

dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan total berat

beban. From to chart (FTC) disebut sebagai trip frequency chart atau Travel

Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan

tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini

sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui

suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain

(Wignjosoebroto, 2000). Terlihat pada tabel 4.7, 4.8 dan 4.9 data From To Chart

yang diambil dari data routing sheet dan aggregate of the material yang dapat

dilihat pada lampiran 3 part molding netpot hidroponik. Dari ke tiga tabel from to

chart hanya tabel 4.8 yang di ambil karena pada saat melakukan literasi ke tabel

4.9 nilai total momentnya lebih besar dari nilai total moment tabel 4.8 ini

menunjukan perbaikan yang berarti, karena tujuannya adalah nilai total moment

terendah yang dapat dilaksanakan.

Tabel 4.4 Data pemindahan barang beserta berat dalam (kg/bln)

Departemen Nama Berat

Mesin Barang (Kg/bln)

Storage Milling Raw Material 161.72

Storage Turning CNC Raw Material 66.75

Milling Drilling

Top Base

93.35

Tension Ling

Cavity Hidoponik

Base Spacer Runner

Base Lock Runner

Base Core

Base Bottom Ejectore

Milling Surface Grinding

Spacer Base

40.33Bottom Base

Base Spacer Ejectore

Base Ejectore

Turning Manual Drilling Sprue Bush 3.00

Drilling Harden Sprue Bush 54.34

33

Core Hidroponik

Drilling Surface Grinding

Top Base

55.42

Tension Ling

Base Spacer Runner

Base Lock Runner

Base Core

Base Bottom Ejectore

Drilling Machining Center Cavity Hidoponik 37.00

Drilling Quality Control

Spacer Base

38.87Bottom Base


Base Ejectore

Harden Surface GrindingCore Hidroponik

87.63Cavity Hidoponik

Harden Cyclindrical GrindingSprue Bush

3.43Runner Lock Pin

Surface Grinding Cyclindrical GrindingCore Hidroponik


Surface Grinding Machining Center

Top Base

70.09

Spacer Base

Bottom Base


Base Ejectore

Base Core

Surface Grinding Wire cutBase Spacer Runner

19.24Base Lock Runner

Surface Grinding Quality ControlTension Ling

5.45Base Bottom Ejectore

Cyclindrical Grinding Turning CNC Runner Lock Pin 0.46

Cyclindrical Grinding Machining CenterCore Hidroponik


Cyclindrical Grinding Wire cut Sprue Bush 2.94

Turning CNC Turning Manual Sprue Bush 3.00

Turning CNC Harden Runner Lock Pin 0.47

Turning CNC Machining Center Core Hidroponik 52.95

Turning CNC Wire cut Runner Lock Pin 0.46

Machining Center Drilling

Spacer Base

91.15

Core Hidroponik

Bottom Base


Base Ejec`tore

34

Tabel 4.4 Lanjutan Data pemindahan barang beserta berat dalam (kg/bln)

Departemen Nama Berat

Mesin Barang (Kg/bln)

Machining Center Harden Cavity Hidoponik 36.26

Machining Center Wire cut Cavity Hidoponik 35.18

Machining Center Edm Edge Core Hidroponik 49.34

Machining Center Quality ControlTop Base

29.56Base Core

Wire Cut Quality Control

Sprue Bush

56.66Runner Lock Pin

Cavity Hidoponik

Base Sapcer Runner

Base Lock Runner

Edm Edge Quality Control Core Hidroponik 48.85

Quality Control AssyemblySemua Part Hidroponik

179.40Indirect Material

Assyembly Ware HouseNetpot HidroponikMolding

155.79

Terlihat pada tabel 4.4 data pemindahan barang dari departemen mesin satu ke

departemen mesin lainnya dengan beban berat dalam satuan kilogram per bulan.

Data ini digunakan sebagai alat untuk menghitung From to chart dengan hasil

yang optimum. Pengukuran yang lebih kuantitatif tentang efisiensi dari susunan

kegiatan dapat diperoleh dengan mengambil torsi (tenaga putar) system. Hal ini

dilakukan dengan menjumlahkan nilai dalam kotak di atas diagonal dengan angka

1, nilai dalam 2 kotak di atasnya dengan angka 2 dan seterusnya. Cara yang sama

diambil untuk nilai dalam kotak di bawah garis diagonal. Jika diinginkan, nilai

dalam kotak di bawah diagonal dapat dikalikan dengan angka 2, untuk

menunjukan bahwa langkah balik 2 kali lebih buruk dari langkah maju.

35

Perhitungan torsi pada From to chart, Awal pada (Tabel 4.4) sebagai berikut :

Tabel 4.5 Perhitungan From to Chart Awal

Forward

1 x (161.72 + 3 + 54.34 + 87.63 + 86.75 + 0.46 + 52.95 + 35.18 + 48.85 + 179.40 +155.79) = 866.072 x (93.35 + 55.42 + 3.43 + 85.89 + 0.46 + 49.34 + 56.66) =689.13 x ( 70.09 + 2.94 + 29.56) =307.784 x ( 40.33 + 19.24) =238.27

5 x ( 37) = 185

6 x ( 5.45) =32.724

7 x ( 66.75 ) = 467.26

8 x ( 38.87) = 310.96

Sub Total =3097.2

Backward

3 x ( 0.47) = 1.40

4 x ( 36.26) = 154.04

5 x ( 3 x 91.15) =470.75Sub Total =617.19

Total Moment =3714.4

Karena Tabel 4.4 menunjukan beberapa masukan dibawah garis diagonal dan

sebagian besar berada jauh di atas garis diagonal maka dilakukan penyusunan

kembali untuk memperoleh susunan yang lebih baik, atau urutan daerah yang

lebih baik. Kenapa harus melakukan literasi, karena data yang diambil pada tabel

from to chart awal adalah data layout dengan kondisi sekarang maka perlu literasi

untuk mendapatkan hasil total movment kecil.

36

Perhitungan kembali torsi untuk menghasilkan perbaikan yang ditunjukan dalam

percobaan ke 1 ( literasi 1) pada Tabel 4.5.

Tabel 4.6 Perhitungan From to Chart literasi 1

Forward

1 x (161.72 + 54.42 + 70.09 + 48.85 + 179.40 + 155.79) = 671.27

2 x (66.75 + 93.35 + 37 + 86.75 + 36.26 + 56.66 ) =753.56

3 x ( 40.33 + 52.95 + 2.94 ) = 288.64

4 x ( 52.34 + 35.18 ) = 358.09

5 x ( 0.47 + 19.24 + 49.34 ) = 345.24

6 x ( 3 + 29.56 ) = 195.37

7 x ( 0.46 + 5.45 ) = 41.378

8 x ( 38.87) = 310.96

Sub Total = 2964.52

Backward

1 x ( 85.89 + 3.43 ) = 89.322

2 x ( 91.15 ) = 182.3

3 x ( 87.63 ) = 262.89

4 x ( 0.46) = 1.847

5 x ( 3 ) = 15

Sub Total = 551.36

Total Moment = 3515.88

Susunan baru ini menunjukan perbaikan yang berarti, karena tujuannya adalah

nilai total moment terendah yang dapat dilaksanakan. Untuk perhitungan pada

Tabel 4.6 percobaan ke dua menghasilkan total moment yang besar maka dari itu

untuk percobaan ke dua literasi 2 tidak dipilih dan yang dipilih yaitu from to chart

hasil literasi ke 1 karena total momentnya lebih rendah.

36

Tabel 4.7 From To Chart Awal (Satuan kg)

Ket Mesin : ST = Storage DR = Drilling CG = Cyclindrical Grinding TC = Turning CNC

ML = Milling MC = Machining Center WC = Wire Cut Assy = Assy

HR = Harden SG = Surface Grinding QC = Quality Control WH = Ware House

EDM = Wire Edge BU = Turning Manual

TOST ML BU DR HR SG CG TC MC WC EDM QC Assy WH Total

From

ST 161.72 66.75 228.47

ML 93.35 40.33 133.68

BU 3.00 3.00

DR 54.34 55.42 37.00 38.87 185.63

HR 87.63 3.43 91.07

SG 86.75 70.09 19.24 5.45 181.54

CG 0.46 85.89 2.94 89.29

TC 3 0.47 52.95 0.46 56.87

MC 91.15 36.26 35.18 49.34 29.56 241.50

WC 56.66 56.66

EDM 48.85 48.85

QC179.4

0179.40

Assy 155.79 155.79

WH 0.00

Total0.00

161.72 3.00 187.50 91.07183.3

890.19 67.21 245.93 57.82 49.34 179.40

179.40

155.791651.7

4

38

Tabel 4.7 Lanjutan From To Chart Awal (Satuan kg)Forward

Distance from diagonal

Tabel 4.7 Lanjutan From To Chart Awal (Satuan kg)Backward


diagonal distance1 866.07

2 689.103 307.78

4 238.275 185.00

6 32.72

7 467.26

8 310.96

9101112131415

Total 3097.18

diagonal distance

1 0.00

2 0.00

3 1.40

4 145.04

5 470.75

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Total 617.19Total

Moment

3714.37

37

Tabel 4.8 From To Chart Literasi 1 (Satuan kg)




EDM = Wire Edge BU = Turning Manal

TOST ML TC DR SG MC CG HR BU WC EDM QC Assy WH Total

From

ST 161.72 66.75 228.47

ML 93.35 40.33 133.68

TC 52.95 0.47 3.00 0.46 56.87

DR 55.42 37.00 54.34 38.87 206.95

SG 70.09 86.75 19.24 5.45 181.54

MC 91.15 36.26 35.18 49.34 29.56 241.50

CG 0.46 85.89 2.94 89.29

HR 87.63 3.43 91.07

BU 3.00 3.00

WC 56.66 56.66

EDM 48.85 48.85

QC 179.40 179.40

Assy 155.79 155.79

WH 0.00

Total 0.00 161.72 67.21 187.50 208.01 245.93 90.19 91.07 3.00 57.82 49.34 176.09 179.40 155.79 1673.07

40

Tabel 4.8 Lanjutan From To Chart Literasi 1 (Satuan kg)Forward


Tabel 4.8 Lanjutan From To Chart Literasi 1 (Satuan kg)Backward


diagonal distance

1 671.27

2 753.56

3 288.64

4 358.09

5 345.24

6 195.37

7 41.38

8 310.96

9 0.00

10

11

12

13

14

15

Total 2964.52

diagonal distance1 89.322 182.303 262.89

4 1.855 14.996 0.007 0.008 0.009 0.00

101112131415

Total 551.36

Total Moment

3515.88

37

Tabel 4.9 From To Chart Literasi 2 (Satuan kg)




EDM = Wire Edge BU = Turning Manual

TOST ML HR DR MC SG CG WC QC TC Assy WH EDM BU Total

From

ST161.72 66.75 228.47

ML 93.35 40.33 133.68

HR 87.63 3.43 91.07

DR 54.34 37.00 80.05 35.56 206.95

MC 36.26 91.15 35.18 29.56 49.34 241.50

SG 70.09 86.75 19.24 5.45 181.54

CG 85.89 2.94 0.46 89.29

WC 56.66 56.66

QC 179.40 179.40

TC 0.47 52.95 0.46 3.00 56.87

Assy 155.79 155.79

WH 0.00

EDM 48.85 48.85

BU 3.00 3.00

Total 0.00 161.72 91.07 187.50 245.93 208.01 90.19 57.82 176.09 67.21 179.40 155.79 49.34 3.00 1673.07

42

Tabel 4.9 Lanjutan From To Chart Literasi 2 (Satuan kg)Forward


Tabel 4.9 Lanjutan From To Chart Literasi 2 (Satuan kg)Backward


diagonal distance

1 500.87

2 744.09

3 386.19

4 305.30

5 177.79

6 0.00

7 0.00

8 394.73

9 600.76

10

11

12

13

14

15

Total 3109.73

diagonal distance

1 215.58

2 245.21

3 0.00

4 195.39

5 264.74

6 0.00

7 3.26

8 0.00

9 0.00

10

11

12

13

14

15

Total 924.19

Total Moment

4033.92

43

2541mm 1700mm 2398mm2451mm 2405mm

Up

Wharehouse

Quality Controll

Wire Edge

Compresor

MachiningCenter kecil

Turning

Surface Grinding

Milling

4.8 Layout Tata Letak Fasilitas Produksi Sekarang

Pada layout awal fasilitas produksi di PT. Deristama Teknindo Mandiri memiliki

2 layout fasilitas produksi yang berada di pabrik 1 dan pabrik 2. Dalam alur proses

kerja dimulai dari raw material sampai ke warehouse yang semua proses

material handling yang digunakan menggunakan 2 jenis material handling yaitu

manusia dengan alat bantu hand truck dan mobil pick up untuk mengirim aliran

barang dari pabrik 2 ke pabrik 1. Pada proses pembuatan Molding netpot

hidroponik terlihat pada OPC (Operation Process Chart) yang dapat dilihat pada

lampiran 1, dimana terdapat jalur lintasan material handling yang relative berjarak

jauh dari stasiun kerja milling, Bubut, Grinding, MachiningCenter, Turning

Center ke stasiun kerja drilling, Wire cut, Wire Edge, Quality Control dan

Assyembly sehingga menyebabkan aliran material handling terjadi bolak balik

yang dapat menghasilkan jarak material handling yang terlalu jauh. Terlihat pada

Gambar 4.3 tata letak fasilitas produksi sekarang terjadinya back tracking aliran

bahan antara pabrik 1 ke pabrik 2.

Gambar 4.3 Layout Tata Letak Fasilitas Produksi Sekarang

44

4.9 Penentuan Titik koordinat stasiun kerja layout Awal

Sebelum melakukan perhitungan jarak material handling layout awal dengan

menggunakan pengukuran jarak rectilinier yang harus dilakukan adalah

menentukan titik koordinat tiap stasiun kerja. Terlihat pada gambar 4.2 layout

awal antara plant 1 dan plant 2 dengan menggunakan software drawing autoCAD

Mechanichal bahwa untuk menentukan jarak rectilinier bisa dihitung yaitu dengan

cara menarik dimensi yang dibuat dari titik 0,0 bisa terlihat jarak x dan y nya.

Terlihat pada Gambar 4.4 Titik koordinat layout awal antara plant 1 dan plant 2,

dari hasil Gambar 4.4 terlihat pada tabel 4.10 nilai koordinat x dan y dari hasil

menggunakan software AutoCAD Mechanical.

Gambar 4.4 Titik koordinat Layout Awal

Dari hasil Gambar 4.4 Titik koordinat layout awal menghasilkan jarak antara

department plant 1 ke plant 2 yaitu dengan cara menarik dimensi dari titik 0,0 ke

titik centeroid department terlihat pada Tabel 4.10 nilai koordinat layout awal.

45

Tabel 4.10 Nilai Koordinat Layout Awal

No Stasiun KerjaKoordinat (m)

X Y

1 Storage 6.4 5.6

2 Milling 1026 1001.5

3 Turning Center 1015 1005

4 Drilling 11 8.5

5 Surface Grinding 1027 1006

6 Machining Center 1018 1008

7 Cyclindrical Grinding 1035 1003

8 Harden 6 7

9 Turning Manual 1024 1003

10 Wire Cut 3 11.5

11 Edm Edge 2.4 14.5

12 Quality Control 1.8 2.4

13 Assyembly 10 2.5

14 Ware House 5.1 2.4

Perhitungan jarak material handling ini menggunakan rumus jarak rectilinier

yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Cotohnya koordinat stasiun kerja drilling

(11, 8.5) dan koordinat stasiun kerja quality control (1.8 , 2.4), maka jarak stasiun

kerja drilling ke stasiun kerja quality control dapat dihitung dengan rumus sebagai

berikut :

46

Tabel 4.11 Tabel Jarak Material Handling Layout Awal

No. From ToDistance

FrekuensiTotal

m Distance

1 StorageMilling

2015.5 1 2015.5Turning CNC

2 Milling Drilling 2008 1 2008

3 Milling Surface Grinding 5.5 4 22

4

Turning CNC

Machining Center 6 1 6

5 Harden 2007 1 2007

6 Bubut Manual 7 1 7

7 Wire Cut 2005.5 1 2005.5

8

Drilling

Surface Grinding 2013.5 1 2013.5

9 Harden 6.5 2 13

10 Quality Control 15.3 4 61.2

11

Surface Grinding

Machining Center 7 6 42

12 Cyclindrical Grinding 5 2 10

13 Wire Cut 2018.5 1 2018.5


15

Machining Center

Drilling 2006.5 1 2006.5

16 Harden 2013 1 2013

17 Wire Cut 2011.5 1 2011.5

18 Edm Edge 2009.1 1 2009.1


20CyclindricalGrinding

Turning CNC 18 1 18

21 Machining Center 12 2 24

22 Wire Cut 2023.5 1 2023.5

23Harden

Surface Grinding 2020 1 2020

24 Cyclindrical Grinding 2025 1 2025

25 Turning Manual Drilling 2007.5 1 2007.5

26 Wire Quality Control 10.3 5 51.5

27 Edm Edge Quality Control 12.7 1 12.7

28 Quality Control Assembly 8.3 15 124.5

29 Assembly Ware House 5 2 10

Total 32636.6

Jumlah jarak perpindahan di seluruh stasiun kerja pada layout awal adalah

32636.6 meter dan jumlah jarak tempuh yang menggunakan mobil adalah 32234.7

sedangkan yang menggunakan manual adalah 401.9 meter. Dari data tabel 4.11

yang diberi warna kuning, menjelaskan perpindahan material handling antara

pabrik 2 ke pabrik 1 yang berjarak 1km dengan alat material handling nya

47

menggunakan mobil pick up, maka perhitungan nya nanti akan menjadi 2 yaitu

perhitungan material handling menggunakan manual dengan alat hand truck dan

perhitungan material handling dengan menggunakan mobil, sehingga total akan

dijumlahkan antara manual dengan mobil. Pada layout awal terdapat aliran balik

atau back tracking setelah beres dari stasiun kerja di plant 1 ke stasiun kerja plant

2 dan setelah finish dari stasiun kerja yg berada di plant 2 harus di proses lagi di

stasiun kerja yang berada di plant 1 pada proses aliran bahan yaitu :

Pada aliran proses dari mesin milling ke mesin drilling

Pada aliran proses dari mesin drilling ke mesin surface grinding

Pada aliran proses dari mesin machining center ke mesin drilling

Pada aliran proses dari mesin cyclindrical Grinding ke mesin wire cut

Pada aliran proses dari mesin turning manual ke mesin drilling

Tabel 4.12 Jarak Back Tracking Layout Awal

Back tracking pada proses pembuatan molding netpot hidroponik pada layout

awal di PT. Deristama terjadi 5 kali dengan jarak back tracking 10059 meter.

4.9.1 Perhitungan Biaya Material Handling Per Meter (Pemindahan

material /m) Layout Awal

Biaya material handling merupakan biaya yang timbul akibat ada nya

perpindahan atau aktivitas suatu material dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja

berikutnya.

P.Material/m =cost

d

Rp 18.322,98.

Proses Produksi Back Tracking (m)

Milling - Drilling 2008

Drilling - Surface Grinding 2013,5

Machining Center - Drilling 2006,5

Cyclindrical Grinding - Wire Cut 2023,5

Turning Manual - Drilling 2007,5

Total 10059

48

Cost didapat dari gaji operator UMR dibagi dengan 23 hari kerja dikali dengan 7

jam kerja dalam sehari sehingga didapat cost sebesar Rp. 18.322,98.

d didapat dari jumlah jarak yang ditempuh dibagi dengan 7 jam dalam sehari

sehingga didapat jarak dalam sehari sebesar 4662,37.

OMH/m didapat dari harga cost operator dalam sehari dibagi dengan jarak yang

ditempuh dalam sehari sehingga didapat harga pemindahan material/m nya

sebesar Rp. 3,93 per meter. Untuk menghitung biaya bahan bakar mobil antara

pabrik 2 ke pabrik 1, hasil observasi bahwa dalam 1liter bahan bakar

membutuhkan jarak tempuh 15 km . Dengan harga BBM sekarang 1 liter yaitu

Rp. 6900, untuk menghitung biaya transportasi kedalam meter yaitu :

15 km = Rp. 6900

15 km di konversikan ke meter yaitu menjadi 15000 meter

Biaya bensin/meter =15000

= Rp 2,176900

Jadi biaya transportasi antara plant 2 ke plant 1 membutuhkan Rp.2,17 /meter.

4.9.2 Perhitungan Total Biaya Material Handling Layout Awal

Berdasarkan jarak antar stasiun kerja pada layout awal, besarnya aliran frekuensi

dan biaya material handling (Pemindahan material /m), maka total biaya material

handling dapat diketahui dengan mengalikan jarak, besarnya frekuensi dan biaya

material handling per meter pada layout awal.

pemindahan material = frekuensi x pemindahan material /m x r (jarak) (2-8)

44

Tabel 4.13 Total Biaya Material Handling Layout Awal Dalam 1 Bulan

No. From ToDistance Frek Total

Biaya Bensin Totalm MHC

1 StorageMilling

2015,5 1 Rp 7.920,92 Rp 4.373,64Turning CNC

2 Milling Drilling 2008 1 Rp 7.891,44 Rp 4.357,36

3 Milling Surface Grinding 5,5 4 Rp 86,46

4

Turning CNC

Machining Center 6 1 Rp 23,58

5 Harden 2007 1 Rp 7.887,51 Rp 4.355,19

6 Bubut Manual 7 1 Rp 27,51

7 Wire Cut 2005,5 1 Rp 7.881,62 Rp 4.351,94

8

Drilling

Surface Grinding 2013,5 1 Rp 7.913,06 Rp 4.369,30

9 Harden 6,5 2 Rp 51,09

10 Quality Control 15,3 4 Rp 240,52

11

Surface Grinding

Machining Center 7 6 Rp 165,06

12 Cyclindrical Grinding 5 2 Rp 39,30

13 Wire Cut 2018,5 1 Rp 7.932,71 Rp 4.380,15

14 Quality Control 2028,8 1 Rp 7.973,18 Rp 4.402,50

15

MachiningCenter

Drilling 2006,5 1 Rp 7.885,55 Rp 4.354,11

16 Harden 2013 1 Rp 7.911,09 Rp 4.368,21

17 Wire Cut 2011,5 1 Rp 7.905,20 Rp 4.364,96

18 Edm Edge 2009,1 1 Rp 7.895,76 Rp 4.359,75

19 Quality Control 2021,8 1 Rp 7.945,67 Rp 4.387,31

20CyclindricalGrinding

Turning CNC 18 1 Rp 70,74

21 Machining Center 12 2 Rp 94,32

22 Wire Cut 2023,5 1 Rp 7.952,36 Rp 4.391,00

45

Tabel 4.13 Lanjutan Total Biaya Material Handling Layout Awal Dalam 1 Bulan

23Harden

Surface Grinding 2020 1 Rp 7.938,60 Rp 4.383,40

24 Cyclindrical Grinding 2025 1 Rp 7.958,25 Rp 4.394,25

25 Turning Manual Drilling 2007,5 1 Rp 7.889,48 Rp 4.356,28

26 Wire Quality Control 10,3 5 Rp 202,40

27 Edm Edge Quality Control 12,7 1 Rp 49,91

28 Quality Control Assembly 8,3 15 Rp 489,29

29 Assembly Ware House 5 2 Rp 39,30

Rp 128.261,84 Rp 69.949,30

Total Rp 198.211,14

Untuk biaya pemindahan material Rp. 3,93/m dan untuk biaya bensin Rp.2,17/m tidak dimasukan kedalam tabel karena untuk

pemindahan antar fasilitas mesin harganya sama dengan rumus sebagai berikut :

Total MHC = Distance x Frekuensi x biaya pemindahan material/m

Total biaya bensin/meter = Distance x Frekuensi x biaya bensin/meter

Karena data from to chart untuk produk netpot hidroponik ini diambil data dalam 1 bulan. Jumlah perhitungan total biaya material

handling (pemindahan material) antar setasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak layout awal adalah Rp.

198.211,14/produk/bulan.

No. From ToDistance Frek Total

Biaya Bensin Totalm MHC

51

Rp-

Rp50.000,00

Rp100.000,00

Rp150.000,00

Rp200.000,00

Rp250.000,00

1

Perbandingan Layout Sekarang Vs Layout Usulan

Layout kondisisekarang

Layout Usulan

4.9.3 Perbaikan Biaya pemindahan material Dengan Menggunakan Metode

CRAFT

Tata letak menggunakan software Computerized Relatfue Allocation Facilities

Technique atau yang sering dikenal dengan CRAFT. CRAFT merupakan

singkatan dari Computerized Relatfue Allocation Facilities Technique pertama

kali diperkenalkan pada Armour, Buff, dan Vollman tahun 1964. CRAFT

merupakan salah satu algoritrna pertama dalam literatur. CRAFT menggunakan

from to chart sebagai input. Biaya layout ditentukan berdasarkan jarak center.

Departemen tidak dibatasi dalam bentuk rectangular. CRAFT menggunakan data

aliran barang sebagai dasar bagi pengembangan hubungan kedekatan, dalam

batasan beberapa satuan ukuran (kg/bulan, satuan/tahun, muatan/minggu) antara

pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk suatu matriks bagi program ini.

Dengan tahap - tahap/prosedur pembentukan metode CRAFT yang dapat dilihat

pada lampiran 6. Terlihat pada gambar 4.7 Production_Facility hasil olah craft

kedekatan antar mesin menghasilkan biaya material handling menjadi Rp

62.118,50, dan aliran backtracking menjadi dekat.

4.9.4 Analisis Hasil

Setelah melakukan perbaikan layout dengan menggunakan Computerized Relatfue

Allocation Facilities Technique (CRAFT), biaya material handling lebih murah

dibandingkan dengan biaya material handling layout awal terlihat pada gambar

4.5 mengalami penurunan signifikan sebesar 69%.

Gambar 4.5 perbandingan Layout Sekarang Vs Lyout Usulan

52

2541mm 1700mm 2398mm2451mm 2405mm

Up

Wharehouse

Quality Controll

Wire Edge

Compresor

MachiningCenter kecil

Turning

Surface Grinding

Milling

Gambar 4.6 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan

Aliran material pada layout awal dan back tracking terlihat sangat jauh sehingga

mengakibatkan pengiriman mengalami delay, dan waktu tunggu menjadi lama

karena harus menunggu barang yang dikirim dari pabrik 1 begitupun menunggu

barang dari pabrik 2 yang berjarak 1km. Sedangkan pada layout usulan aliran

material dan back tracking menjadi dekat sehingga dapat mengurangi waktu

pengiriman dan bisa menghilangkan biaya material handling menggunakan mobil.

Layout Awal Layout Usulan

47

Gambar 4.7 Production_Facility hasil craft

48

Gambar 4.8 Tata letak produksi usulan

49

Compresor

Turning

Wire Cut

TurningCNC

Milling CNC

DrillingStorage

In

Out

Assyembly

Gambar 4.9 Layout keseluruhan

56

Perhintungan pemindahan material layout terbaik dengan menggunakan metode

craft didapat dengan cara memasukan nilai hasil perhitungan From To Chart

samapi literasi terbaik ke flow matrix pada software craft. Bahwa biaya material

handling layout usulan setelah dilakukan perbaikan dapat selisihnya yaitu dengan

mengurangkan total biaya material handling layout awal dengan total biaya

material handling layout usulan, yaitu Rp. 198.211,14/produk/bulan Rp.

62.118,50/produk/bulan = Rp. 136.092,64/produk/bulan.

Tabel 4.14 Selisih Total P. Material kodisi sekarang dengan Layout Usulan

No.Layout

pemindahanmaterial /Bulan Selisih

Persentase

1Layout kondisisekarang Rp 198.211,14 Rp 136.092,64 69%

2 Layout Usulan Rp 62.118,50

Terlihat pada Tabel 4.14 selisih total pemindahan material Layout kodisi sekarang

dengan pemindahan material layout usulan. Bahwa pihak manajemen PT. Deristama

harus segera melakukan pemindahan fasilitas produksi yang berada di plant 1 ke plant 2

karena luas area yang berada di plant 2 masih bisa menampung fasilitas mesin yang

berada di plant 1 . Karena bisa saving cost Rp. 136.092,64/produk/bulan, dikarenakan

tidak adanya ongkos material handling antara plant 2 ke plant 1 menggunakan

mobil pick up.

4.9.5 Perencanaan ke depan Plant 1 dikosongkan

Perencanaan ke depan plant 1 dikosongkan untuk memproduksi injection

molding, karena pada saat ini PT. Deristama hanya membuat cetak plastik

(molding). Permintaan pasar tentang produk plastik di industri manufaktur

semakin banyak, injection molding banyak dipilih karena memiliki beberapa

keuntungan diantaranya kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan material

(useless material) sedikit dan tenaga kerja sedikit. Dalam hal ini untuk

perancangan produk dan pembuatan cetak plastik (molding) dapat dikerjakan di

pabrik 2, sehingga dapat meminimalkan biaya pembuatan cetak plastik.

Setelah melakukan data dan analisa pada bab IV maka dilanjutkan kesimpulan dan

saran yang akan dijelaskan pada bab V hasil dari rangkuman yang dijelaskan pada

bab IV.

57

BAB V

KESIMPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil analisa pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya tentang biaya

material handling untuk mengurangi biaya material handling, maka dapat diambil

kesimpulan :

1. a. Melakukan pemindahan fasilitas mesin pabrik 1 ke pabrik 2 agar dapat

meminimalkan waktu aliran proses.

b. Dengan dilakukannya perbaikan layout fasilitas mesin di pabrik 2 dan

fasilitas lainnya, akan dapat dicapai jarak pemindahan yang lebih dekat.

2. Dengan dicapainya jarak pemindahan yang lebih dekat, yaitu berbeda jauh

dari layout awal, dapat menghemat biaya pemindahan material dari biaya awal

sebesar Rp. 198.211,14/produk/bulan menjadi Rp. 62.118,50/produk/bulan.

Yaitu menghemat sebesar Rp. 136.092,64/produk/bulan penurunan sebesar

69%.

5.2 Saran

Berdasarkan hasil analisa, untuk mengurangi biaya material handling pada

perusahaan maka disarankan perusahaan melakukan pemindahan dan perbaikan

layout sebagai berikut :

1 . Melakukan pemindahan model matematis secepat mungkin karena lebih

lama untuk melakukan pemindahan maka cost material handling akan

semakin besar.

2 . Layout usulan layak diterapkan karena dapat meminimalkan biaya

material handling dan aliran back tracking menjadi lebih dekat.

58

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M., Plant layout and material handling, third edition. Penerbit ITB

Bandung.Terjemahan Nurhayati M.T.Mardiono.- Bandung, 1977.

Heragu S, Fasilities Design. Boston : PWS Publishing, 1997.

Sritomo Wignjosoebroto S., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

Ketiga. Surabaya: Penerbit Guna Widya , 2009.

Tomkins, J.A, . white J.A , Facilities Planning 4th Edition. Wiley, 2010.

Purnomo, Hari., Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta : Graha

Ilmu, 2004.

ANALISIS PEMINDAHAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI …

Documents

Transcript of ANALISIS PEMINDAHAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI …