BAB I

5/17/2018 BAB I - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/bab-i-55b07ae847662 1/21

BAB I

PENDAHULUAN1.1. Latar BelakangKemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi yang begitu pesat telah menjadi

kebutuhan pokok dalam era informasi. Hal ini dapat dilihat dari derasnya arusinformasi dari segala penjuru dunia yang dapat diakses oleh siapapun tanpa batas

ruang dan waktu. Keberhasilan pembangunan teknologi informasi telah

mempengaruhi semua aspek kehidupan manusia, seperti aspek pertambangan

khususnya. Seperti yang terlihat dari berbagai macam software komputasi

pendukung telah banyak dikembangkan untuk memudahkan analisa dalam metode

perhitungan.

Rancangan peledakan merupakan salah satu faktor penting dalam kegiatan

penambangan. Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang di

inginkan, maka di butuhkan suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan

besaran – besaran geometri peledakan. Parameter rancangan peledakan seperti :

Burden, Stemming, Subdrilling, Spacing dan waktu penyalaan harus ditentukan

dengan benar untuk mendapatkan hasil yang maksimal dalam efisiensi produk dan

pertimbangan faktor keamanan lingkungan. Dengan adanya tuntutan teknologi, serta

tersedianya berbagai macam bentuk informasi yang menuntut untuk melakukan

perubahan yang dapat menunjang efektifitas dan produktifitas maka dirasa sangatlah

perlu adanya program bantu komputasi guna mendapatkan hasil program perhitungan

rancangan peledakan secara mudah dan tepat. Dengan adanya program bantu

komputasi untuk menghitung rancangan ini akanlah sangat menghemat waktu,

tenaga, dan tentu saja tingkat ketelitian hasilnya akan lebih tinggi daripada

perhitungan manual

Untuk mendukung penggunaan program komputasi tersebut, dalam penelitian

ini diusulkan pembuatan program aplikasi guna perancangan peledakan dengan

bahasa pemrograman visual basic 6 .0.

peledakan jenjang

PELEDAKAN JENJANG

Landasan Teori

Ada 3 (tiga) metode peledakan jenjang yang biasa digunakan untuk tambang terbuka, dan

pemilihan salah satunya tergantung pada karakteristik batuan dan kemungkinan yang terjadi di

http://fhendymining.blogspot.com/2011/11/peledakan-jenjang.html

http://fhendymining.blogspot.com/2011/11/peledakan-jenjang.html



bawah kondisi seharusnya. Ketiga metode tersebut adalah line drilling, cushion blasting, dan

preslit . Faktor pemilihan teknik yang digunakan berdasarkan pada sifat batuan, kekuatan tanah

(ground strength), diameter lubang bor perimeter, spasi yang diperbolehkan, tipe bahan peledak

yang digunakan, dan jarak lubang bor buffer (penahan) yang tersedia.

Semua metode menggunakan pembuatan lubang bor pada batas pinggir

Penggalian dan itu dalam bentuk buffer zone (daerah penyangga) antara lubang bor

produksi terdekat dengan lubang bor batas pinggir (perimeter). Juga, membutuhkan

ketelitian penjajaran lubang bor. Ketika lubang bor produksi diledakkan, patahan-

patahan terjadi pada buffer zone sampai garis lubang bor perimeter tapi tidak pas

sampai garis.

Presplitting membutuhkan pengisian yang lebih sedikit (lightly loaded), lubang

bor ditempatkan dengan teliti, dan diledakkan sebelum lubang bor produksi. Tujuan

dari presplitting adalah, pertama, untuk membentuk lintasan bidang patahan dimana

radial cracks dari peledakan produksi tidak akan dapat melewatinya. Kedua, bidang

rekahan dibuat kemungkinan untuk memperbagus dinding dan memungkinkan

penggunaan lereng yang dalam/tinggi dengan perawatan minimal. Presplitting

sebaiknya digunakan untuk melindungi kedudukan final wall dari penyebab kerusakan

oleh peledakan produksi.

Trimblasting adalah salah satu teknik pengendalian, digunakan untuk mencukur

dinding akhir dengan rapi setelah peledakan produksi. Terlebih dahulu material hasil

peledakan produksi mengambil tempat atau dengan menggunakan delay (pada

peledakan yang sama) telah mengarahkan broken ore sehingga diperoleh bidang bebas

bagi lubang bor trimblasting untuk meledak. Barisan lubang bor trimblast sepanjang

perimeter yang diledakkan paling akhir selama peledakan produksi, sebenarnya tidak

akan dapat melindungi stabilitas jenjang akhir. Radial crack dari peledakan produksi

akan mencapai jenjang (dinding) akhir. Lapisan lumpur atau diskontinyu lainnya dapat

meneruskan gas-gas dari area peledakan produksi sampai ke dinding akhir. Satu-

satunya tujuan trimblasing adalah menghasilkan atau membuat dinding yang bagus

untuk batas akhir (perimeter) yang stabil.



Line drilling, adalah teknik pengendalian dinding jenjang mahal dapat digunakan

untuk menghasilkan dinding jenjang yang bagus, namun tergantung pada kondisi

geologi. Line drilling digunakan sebagai pelindung final contour dari radial crack yang

berfungsi sebagai konsentrator tegangan yang menyebabkan retakan antara lubang line

drilling, selama peledakan produksi berlangsung. Jika pengendalian dinding sangatlah

penting, sebaiknya tidak hanya menggunakan line drilling untuk keperluan perlindungan

dinding akhir. Line drilling lebih sering digunakan dalam menghubungkan salah satu

dari presplitting atau trimblasting.

PRINSIP PENGGUNAAN

Bahan peledak yang digunakan untuk presplitting dan trim blasting biasanya

berupa Amonium Nitrate. Pengalaman menunjukkan gas tertinggi peledakan produksi

menghasilkan retakan yang baik dan mengurangi kemungkinan hair line cracks pada

dinding lubang bor. Mengenai hal ini, tipe bahan peledak yang digunakan tidak terlalu

penting. Umumnya perhitungan kebutuhan bahan peledak menggunakan rumus

sederhana yang cepat dalam bentuk lb/ft bahan peledak untuk lubang bor. Rules of

thumb (menurut kebiasaan) juga mengindikasikan diameter isian dibawah setengah

diameter lubang. Dengan menggunakan isian diameter kecil pada lubang diameter

besar, tekanan gas menurun dengan cepat karena ekspansi dalam volume besar.

Prosedur ini disebut decoupling. Penurunan aliran tekanan disini adalah efek tekanan

yang dibawa bahan peledak pada batas range tertentu yang umumnya digunakan oleh

bahan peledak. Efek yang terjadi dibawah prosedur decoupling , dengan penggunaan

presplitting atau trimblasting, satu bahan peledak dengan yang lainnya menghasilkan

perbedaan tegangan dalam batuan rata-rata 10%. Sebagai contoh tegangan yang

diproduksi lubang bor 12 inchi diperlihatkan gambar 3.1. Rasio decoupling didefinisikan

sebagai diameter lubang bor dibagi diameter isian.



Konsep lama (teori sebelumnya) tentang kejadian/proses presplitting bahwa sama

sekali disebabkan oleh refleksi stress wave sebagaimana diperlihatkan gambar 3.2.Penelitian selanjutnya membuktikan bahwa itu adalah magnitude dari resultan gaya

yang tidak cukup untuk menyebabkan splitting (pemecahan) guna menjadikan situasi

seperti peledakan sebenarnya. Jika hanya mengandalkan satu gelombang tekan untuk

menyebabkan terjadinya presplitting, spasi sebaiknya dikurangi menjadi 1/5 dari yang

biasanya digunakan. Bila lubang ledak dalam satu baris presplit benar-benar tidak

di;edakkan simultan (instantaneously), aksi pemecahan (splitting) dianggap tidak

mungkin berhasil, karena benturan stress wave tidak terjadi antara lubang bor. Iniadalah kebalikan dari kenyataan bahwa blaster menggunakan delay pada masing-

masing lubang bor dalam peledakan presplit dan tetap menghasilkan kondisi dinding

yang bagus. Ini memperlihatkan bahwa kondisi presplit dari pertumbuhan radial crack

dan bukan benturan stress wave.

Topik ini sangat penting karena, jika kita percaya konsep pemecahan dengan

gelombang tekan (stress wave breakage concept) sebagai mekanisme utama untuk

Pembentukan presplit, selanjutnya seluruh lubang ledak sepanjang perimeterPenggalian diledakkan secara simultan. Penggunaan presplit biasanya dekat dengan

pemukiman dan juga biasanya susah dibatasi jumlah lubang bor yang akan diledakkan,

ini akan menghasilkan getaran tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak presplit yang

digunakan. Tingkat getaran tersebut akan lebih besar 5 kali lipat dari yang dihasilkan

peledakan produksi. Banyaknya libang bor yang diledakkan secara simultan akan

menyebabkab getaran tanah yang tinggi dan berlebihan. Itu kenyatan penting sehingga

peledakan presplit dapat didelay karena memberikan keleluasaan untuk meledakkantiap lubang bor dengan delay terpisah, jka perlu.

Pendekatan sederhana yang digunakan pada presplitting biasanya tidak

mempertimbangkan karakteristik kekuatan massa batuan. Walaupun ini kelihatannya

luar biasa, harus diingat range tensile strength batuan tidak lebih dari beberapa ratus



psi sampai beberapa ribu psi. Kekuatan hancur dengan tangan, biasanya berkisar

sekitar 10 ribu psi. Jika tekanan bahan peledak didalam lubang ledak dibawah kekuatan

hancur dan diatas tensile strength (kuat regang) batuan, pecahan akan terjadi tanpa

merusak massa batuan sekitar lubang bor. Umumnya dalam penggunaan presplit dan

trim blasting, tekanan diberikan antara 8 ribu-15 ribu psi dan sangat melampaui tensile

strength batuan manapun. Oleh karena itu, tensile strength tidak menjadi pertimbangan

utama.

Line Drilling

Line drilling menyediakan suatu bidang lemah untuk dimana batuan akan

hancur. Lubang bor line drilling membantu memantulkan shock wave, mengurangi efek

shattering (kehancuran) batuan diluar batas pinggir (perimeter).

Lubang bor line drilling, biasanya meningkatkan biaya pemboran, jangan

melebihi diameter 3 inchi (76 mm) dan diberi jarak spasi 1-4 kali diameter lubang.

Tergantung pada kondisi batuan. Formasi batuan dengan peristiwa patahan dan bidang

lemah yang besar membutuhkan jarak (spasi) lubang bor line drilling rapat. Padaformasi batuan homogen yang kuat (massive), lubang bor line drilling dapat dibuat

dengan spasi melebihi 4 kali diameter lubang bor.

Lubang bor line drilling tidak diisi bahan peledak, dan lubang bor bantalan

(buffer holes) dapat diisi bahan peledak agak kurang dan spasi lebih rapat daripada

lubang ledak yang lainnya. Lebar daerah bantalan (buffer zone) 0,5-0,75 kali jarak

burden lubang bor produksi. Spasi pada buffer zone kira-kira 0,75 kali burden normal,

dan hanya diisi setengah bahan peledak dari pengisian normal di dalam lubang bor.Dalam hal ini lubang bor pada baris buffer zone sebaiknya distribusi bahan peledak

seluruhnya diisi dengan teknik deck, dengan detonating cord.

Line drilling sangat membutuhkan banyak lubang bor dibandingkan metode

lainnya. Juga, metode line drilling sangat tidak efektif pada formasi batuan yang tidak



homogen. Pada formasi batuan tersebut banyak terdapat bidang perlapisan (bedding),

lipatan (jointing), dan seam; line drilling tidak efektif menghalangi/menahan bidang

lemah (alami) yang memenjang sampai ke dinding akhir.

Dengan tidak mengisi bahan peledak pada luang bor spasi rapat pada kondisi

geologi tertentu dapat bertindak sebagai konsentrator tegangan atau crack guides

untuk menyebabkan crack antara lubang bor. Line drilling yang tidak diisi bahan

peledak kadang-kadang digunakan pada sudut (corner) yang sulit untuk mengarahkan

crack dari presplit ke dlam bentuk sudut tertentu. Line drillng juga digunakan antara

presplit atau lubang tembak trimblasting untuk menolong mengarahkan crack antara

lubang bor yang diisi. Pada material geologi yang rumit, dilakukan dengan menjaga

konsentrasi fracture pada bidang lemah (alami) daripada bidang lemah yang terbentuk

akibat pemboran line drilling.

Line drilling akan lebih efektif bila sebagian besar lubang bor produksi sudah

diledakkan, mengurangi tumpukan material di depan bidang bebas untuk memberikan

ruang yang cukup untuk peledakan (penggunaan delay panjang pada baris terakhir).

Hal ini akan mengurangi tekanan balik (back pressure) dari ledakan, dengan cara

memantulkan gelombang tekan.

Trim (cushion) Blasting

Seperti line drilling, cushion blasting memerlukan satu baris lubang bor dengan

diameter 2 inch-3,5 inch (51 mm-89 mm). Tidak seperti line drilling, pengisian pada

luang bor cushion dilakukan dengan sedikit isian (light loaded), dengan Distribusi isian

yang baik. Lubang bor cushion segera ditimbun (stemmed) sampai penuh setelah isian,

tanpa celah udara, dan diledakkan setelah hasil peledakan produksi digali. Isian bahan

peledak sebaiknya ditempatkan berlawanan disebelah lubang produksi (berhadapan),

karena stemming bertindak sebagai cushion (bantal) untuk melindungi dinding akhir

dari goncangan/kejutan ketika isian diledakkan; lubang bor yang besar, membutuhkan

bantalan (cushion) yang kuat.



Untuk hasil akhir ledakan yang baik sebaiknya diledakkan secara simultan

(bersama-sama) untuk mencapai suatu efek pencukuran pada jajaran lubang bor

cushion. Akan tetapi, jika getaran menjadi masalah dapat digunakan delay yang

singkat.

Spasi, umumnya menggunakan angka diameter lubang bor satuan inchi ke

dalam feet, ditambah 1. Hal dimaksud adalah, sebuah lubang bor 2 inchi membutuhkan

spasi 3 feet (2 ditambah 1).

Untaian isian (string loaded) lubang bor, dengan menggunakan detonating cord

sebagai dasar isian (downline). Lubang bor ditimbun segera setelah isian untuk

memperthankan penyebaran (distribusi) isian; atau isian dapat dipadatkan pada

downline atau dimasukkan dalam spasing tubes yang siap digunakan untuk

mempertahankan penyebaran isian; ingat segera diberi timbunan (stemming) setelah

lubang bor diisi bahan peledak.

Distribusi isian adalah 1 dodol (cartridge) setiap 2 ft (0,6 m), dengan fungsi

ukuran cartridge sebagai ukuran lubang bor. Oleh karena itu, sebuah lubang bor 3 inchi

(76 mm) sebaiknya menggunakan isian cartridge dengan diameter 1,5 inchi (38 mm)

setiap 2 ft (0,6 m). Bagian dasar lubang bor sebaiknya diisi rata-rata 3 kali lebih banyak

untuk menggerakkan dasar jenjang (toe).

Nilai spasing antara lubang bor cushion sebaiknya dibawah nilai burden, lebih

baik 0,8 kali jarak burden.

Jika perimeter berbentuk kurva, jarak spasi sebaiknya dikurangi. Jika

memungkinkan pengisian antara masing-masing lubang bor cushion yang berdekatan

sebaiknya diselang-seling (staggered)

Cara mudah pengisian bahan peledak yaitu menggunakan bahan peledak

Premade (Primadet). Tersedia ukuran diameter 7/8 inch (22 mm) dan 1 inchi (25 mm).

Dengan peranngkai berbentuk pipa, dapat mengisi bahan peledak densitas rendah

secara terus menerus ke dalam lubang bor, sehingga menghasilkan Distribusi isian

yang merata.



Cushion blasting tidak digunakan untuk underground karena membutuhkan

stemming yang kuat. Dimana pada surface, dapat digunakan untuk lubang bor miring

dan vertical.

Penggunaan cushion blasting untuk mereduksi jumlah lubang bor yang

dibutuhkan oleh line drilling; namun cushion blasting tidak dapat digunakan pada

corner 90o. Cushion blasting juga memiliki kemampuan yang baik pada batuan non-

homogen dibandingkan line drilling. Penggalian yang lebih dalam mungkin dapat

dilakukan, karena dalam penggunaan diameter besar dapat mengurangi jumlah lubang

bor yang banyak untuk penggunaannya.

Peledakan trim diledakkan setelah peledakan produksi dilakukan didesain mirip

cara untuk peledakan presplit. Isian bahan peledak per ft lubang bor menggunakan

pendekatan seperti pada presplitting. Spasi biasanya lebih besar dari yang digunakan

pada presplit karena akan mengurai (relief) kearah mana lubang bor dapat pecah.

Pendekatan yang digunakan untuk menentukan spasi rata-rata untuk trimblasting

adalah :

S = 16 Dh

Dimana :

S = spasi, inchi

Dh = diameter lubang bor kosong, inchi

Berbeda kondisi kurungan antara timblasting dengan presplitting. Pada

presplitting, lubang produksi tidak diledakkan dan untuk seluruh tujuan praktisnya,

burden tidak terbatas. Pada trimblasting, burden biasanya dalam jarak yang layak

setelah peledakan produksi dilaksanakan. Burden harus ditentukan dalam desain

trimblasting. Peledakan harus desain dimana burden lebih besar dari spasi untuk

memastikan pecahan terbentuk antara lubang bor daripada pergerakan premature

buden. Pendekatan berikut dapat digunakan untuk penentuan burden :



B = 1,3 S

Dimana :

B = burden, inchi

S = spasi, inchi

Pertimbangan penimbunan pada collar lubang bor dan juga sekitar isian untuk

trimblasting akan sama pemilihannya untuk presplitting. Pada trimblasting, subdrilling

biasanya tidak begitu penting. Akan tetapi, konsentrasi isian pada dasar lubang akan

menyebabkan crack yang mengarah ke grade line (segaris dasar jenjang) yang

biasanya digunakan. Isian dasar (bottom load) dapat ditentukan dengan cara yang

sama seperti pada presplitting.

Trimblasting dengan Detonating Cord

Pada beberapa penggunaan dimana trim holes harus dibor dengan spasi yang

rapat, pengisian normal akan terlalu banyak dan mengakibatkan overbreak sekitar

lubang. Penggunaan spasi rapat, pada jarak tengah 12 inchi-24 inchi, mungkin penting

pada formasi geologi tertentu dan untuk menggerakkan beton pada Penggalian

tertentu. Pada kasus tertentu juga penting membuat lubang bor besar dari yang

biasanya digunakan, tetapi, spasi tetap pendek. Penambahan udara (airspace) sekitar

isian umumnya tidak mengganggu Pembentukan split. Akan tetapi, kita menggunakan

pendekatan dasar pada diameter lubang untuk menghitung isian, isian sebaiknya lebih

banyak untuk spasi tersebut. Untuk spasi rapat kita dapat menggunakan rumus

kebutuhan bahan peledak untuk mengatasi penggunaan spasi rapat.

dec = 7000 (S/85)2

Dimana :

dec = loading density, grain/ft

S = spasi, inchi

1 grain = 0,0648 gram



Presplit

Presplitting dilakukan dengan membuat bidang potong di sepanjang baris

batuan solid yang ingin digali sebelum peledakan produksi. Lunamg bor presplit dapat

diledakkan dengan delay singkat dibandingkan delay peledakan produksi, atau dapat

diledakkan sebelum lubang bor produksi diledakkan. Dengan pembuatan bidang potong

sebelum peledakan produksi, bukan hanya mereduksi overbreak tapi juga mengurai

getaran.

Hemphil 1981, membatasi ukuran lubang bor presplit dengan diameter 2 inchi-4

inchi (51 mm-101 mm) dengan penentuan spasi 1,5 kali burden produksi, seluruh

lubang bor presplit diisi bahan peledak, sama seperti peledakan cushion, menggunakan

trunk line, tapi dapat didelay. Kedalaman efektif maksimum rata-rata adalah 50 ft (15

m), karena penjajaran lubang bor, dan jika peledakan pada formasi batuan jelek

kemungkinan membutuhkan lubang bor pemandu (tidak diisi bahan peledak) antara

lubang bor presplit. Pada material yang dipengaruhi cuaca yang kuat, presplit dapat

digunakan dengan spasi yang lebih rapat dengan jumlah bahan peledak yang lebih

sedikit.

Isian bahan peledak per ft lubang bor yang tidak akan merusak dinding tapi

akan memberikan tekanan yang cukup sehingga terjadi splitting, pendekatan Konya

1990 untuk pengisian presplit adalah :

dec = Dh2/28

Dimana :

dec = isian bahan peledak, lb/ft

Dh = diameter lubang bor, inchi

deb = 3 dec



Dimana :

deb = bottom load, lb/ft

Jika isian bahan peledak telah dihitung, spasi antar lubang bor dalam peledakan

presplit, dapat ditentukan dengan :

S = 10 Dh

Dimana :

S = spasi, inchi

Dh = diameter lubang bor kosong, inchi

Konstanta 10 pada rumus diatas adalah kebiasan (konservatif). Itu digunakan

untuk memastikan jarak presplit tidak berlebihan dan split dapat terjadi. Pengalaman

mengindikasikan biasanya nilai konstanta tersebut dapat ditambah menjadi 12 atau

kadang-kadang 14.

Umumnya penggunaannya presplitting tidak menggunakan pemboran dibawah

grade (tanpa subdrilling), sehingga perlu konsentrasi isian (bottom load) yang mana

rata-rata 2-3 kali dec, ditempatkan pada bottom hole. Lubang tembak sebaiknya

diledakkan dengan simultan atau dengan delay singkat antara lubang bor. Sebagian

pelaksana (blaster) melaporkan hasil yang memuaskan dengan delay 50 ms, akan

tetapi tidak direkomendasikan penggunaan delay diatas 25 ms antara lubang bor.

Sebuah peledakan presplit menginginkan terjadinya pecahan dan mengangkat

tanah ke permukaan. Saat ini terjadi, stemming akan terlempar dan tidak ada yang

tinggal. Sehingga drill cutting aman digunakan sebagai stemming bila fungsinya untuk

mengurung sementara gas-gas dan mengurangi kebisingan. Biasanya lubang bor

ditimbun pada bagian atas 2-3 ft tergantung diameternya. Diameter bor besar,

membutuhkan lebih banyak stemming.

Masalah yang berkaitan dengan stemming antar isian (sistem deck) dalam

lubang bor, menghasilkan opini yang berbeda. Konya merekomendasikan, jika massa



batuan yang diledakkan secara alamiah berlapis-lapis dan banyak lapisan tipis/kecil dan

terpisah, dianjurkan menempatkan stemming antara isian (sistem deck). Pada kondisi

lain, jika massa batuan bagus (competent), walaupun berlapis (bedding), stemming

antara isian tidak diperlukan, terutama pada material yang sangat rendah crushing-

strength-nya seperti Serpih (weak shale). Menyisakan bantalan udara (air cushion)

sekitar isian dapat bermanfaat, karena dengan tanpa penimbunan sekitar isian,

diperoleh volume kosong yang besar berfungsi untuk ekspansi gas peledakan, sehingga

menurunkan tekanan gas dengan cepat. Tekanan per inchi2 rendah; akan tetapi,

sebagian inchi2 badan lubang bor mengalami stress, dapat menghasilkan fracture yang

bagus. Jika stemming digunakan antara isian pada batuan yang lemah, dinding dapat

menjadi bopeng (pock-market) ketika gas bertekanan tinggi dilepaskan pada lokasi

isian.

Bahan peledak untuk presplitting hadir dengan banyak tipe. Diantaranya

gulungan polyethylene yang dimasukkan (seperti ular) pada lubang bor yang

berdiameter dibawah 1 inchi. Tabung polyethylene berisi bahan peledak slurry. Tipe

lain adalah slender dynamite cartridges (dinamit selongsong kecil) yang mana beberapa

pasang isian dimasukkan bersama –sama kedalam lubang bor dalam bentuk untaian.

Metode lain penempatan tiap isian dengan mengisi penuh dari atas atau membagi isian

dynamit untuk detonating cord dan dipasang kebawah kedalam lubang ledak. Pemilihan

isian mana yang akan digunakan tergantung operator dan dipertimbangkan apakah

bisa digunakan pada area tersebut. Seberapa penting diameter isian dibawah setengah

diameter lubang tembak, karena lebih disukai/bagus isian yang tidak menyentuh

dinding lubang tembak.

Sebagian operator lebih suka mengurangi isian lubang bir produksi yang dekat

dengan jalur/garis presplit jika akan mengisi sisa lubang produksi. Baris pertama buffer

hole, biasanya diberi spasi yang rapat, dengan burden kecil dan isian sedikit pressure

kecil berada pada final wall.

Gambar 3.8



HASIL PELEDAKAN PADA JENJANG

Setelah proses peledakan terjadi, pada jenjang akan dijumpai bentuk yang

mempengaruhi kenampakan jenjang yaitu :

a. Overbreak, batuan yang hancur sehingga melebihi batas akhir dari jenjang

b. Overhang, tonjolan sisa batuan setelah dilakukan peledakan yang menggantung pada

dinding bagian atas dari jenjang

c. Toe, tonjolan batuan setelah dilakukan peledakan yang terdapat pada dasar lantai dari

jenjang.

0VERBREAK

Backbreak

Backbreak, kerusakan pada bagian belakang lubang bor baris terakhir. Banyak

penyebab backbreak. Ini dapat terjadi pada pemberian burden yang berlebihan

sehingga bahan peledak dapat mematahkan dan membentuk radial crack yang lebihlanjut dibelakang baris lubang bor terakhir (gambar 3.9 (a)). Penentuan delay yang tidak

tepat dari peledakan antar baris (row-to-row) dapat menyebabkan backbreak bila timing

terlalu pendek karena peningkatan kurungan pada baris terakhir saat diledakkan.

Pembuatan bench yang terlalu kaku (L/B<2) berakibat terlalu uplift dan backbreak dekat

collar dari lubang (gambar 3.9 (b)). Stemming yang panjang pada bench pendek juga

meningkatkan terjadinya overbreak. Jika menggunakan lubang bor pendek, harus

dengan L/B ratio rendah dengan menambah burden, solusi permasalahan dilakukan

mengganti penggunaan dengan lubang bor kecil berarti mengurangi burden dan

menambah stiffness ratio. Prosedur ini, bagaimanapun tidak dapat dilakukan pada

semua operasi peledakan. Oleh karena itu, harus digunakan cara lain untuk merapikan

shear holes pada bagian collarnya.



Lubang bor satelit (satellite holes) dapat digunakan antara lubang bor produksi

pada cap rock (bagian atas batuan) dalam area zone stemming yang dapat diisi dengan

sedikit isian (lightly loaded) dan diledakkan dengan delay akhir. Operator biasanya

member satellite holes (gambar 3.10 (a)) untuk membantu mengurangi permasalahan

pada cap rock dan mengurangi overbreak. Bila isian satellite digunakan dalam zona

stemming seperti yang diperlihatkan pada gambar 3.10 (a), isian tersebut harus

diledakkan dengan delay singkat setelah isian utama diledakkan. Untuk menghindari

peledakan premature yang tidak terkendali pada isian utama dalam lubang bor dengan

tidak terlebih dahulu meledakkan isian satellite yang dapat menyebabkan stemming

terlempar.

Teknik lain yang mirip penggunaan satellite charges adalah melanjutkan isian utama

sampai zona stemming. Isian utama pada zone stemming ini, diameter isiannya

dikurangi. Isian diameter kecil dalam lubang yang agak besar menghasilkan pressure

yang cukup untuk menyebabkan crack mirip presplitting pada collar area (gambar 3.10

(b)).

Gambar 3.9

Endbreak

Endbreak, kerusakan yang melewati batas akhir dari peledakan. Biasanya

dihasilkan oleh satu dari du sebab (gambar 3.10 (c)). Struktur geologi local

meningkatkan perpanjangan crack akhir dari peledakan. Ini dapat dibantu dengan

memperpendek jarak spasi paa bagian akhir yang berdekatan dengan lubang produksi

dengan demikian akan menyebabkan perubahanreaksi (respon) dan fungsi lubang bor

dari biasanya.

Endbreak juga dapat disebabkan penggunaan timing yang tidak tepat pada

lubang bor perimeter.Jika timing terlalu cepat, kekuatan lubang tembak akan terasa

lebih besar ehigga seakantidak sesuai dengan ukuran normal burden mengakibatkan

letusan dan pengangkatan (uplift), atau cracking back ke dalam formasi batuan.

Masalah timing dapat dikoreksi dengan cara yang sama seperti yang dilakukan pada



backbreak, dimana waktu delay panjang dapat digunakan pada lubang baris akhir,

memberikan waktu yang cukup pada bagian tengah untuk meledak dan bergerak

pndah, sehingga memberikan penambahan ruang sebelum lubang bor baris akhir

meledak.

Gambar 3.10

GEOMETRI PELEDAKAN

Burden

Jarak burden didefinisikan sebagai jarak tegak lurus terdekat dari relief (bidang

bebas) saat lubang bor diledakkan. Jika burden terlalu kecil, batuan akan terlempar

jauh dari permukaan. Airblast tinggi dan fragmentasi jauh dari yang diharapkan. Jika

burden terlalu besar; terjadi backbreak yang hebat dibelakang barisan lubang bor

terakhir dan terjadi shattering pada dinding belakang. Burden yang terlalu besar juga

dapat menyebabkan lubang tembak glyser karena flyrock juga terjadi pecahan vertical

dan ledakan tinggi. Burden yang besar akan menyebabkan kurungan yang berlebihandalam lubang tembak, yang menghasilkan ground vibration tingkat tinggi dari per lbs

bahan peledak yang digunakan. Pecahan batuan bisa mencapai extremely coarse dan

juga menghasilkan masalah pada toe. Dari seluruh variable desain, dimensi burden

yang paling vital sehingga harus dengan kesalahan minimal.

Dalam menentukan burden, harus diingat bahwa density bahan peledak jarang

melebihi 1,6 atau kurang dari 0,8 gr/cm3, berat jenis batuan yang diledakkan jarang

melebihi 3,2 atau kurang dari 2,2 gr/cm3.

Untuk menentukan besarnya burden digunakan persamaan Konya 1990 berikut

:

B = 3,15 De (Sge/SGr)0,33

B = [(2 Sge/SGr) + 1,5] x De



B = 0,67 De (Stv/SGr)0,33

Dimana :

B = burden, feet

SGe = berat jenis bahan peledak

SGr = berat jenis batuan

De = diameter lubang bor, inchi

Stv = relative bulk strength (ANFO = 100)

Gambar 3. 11

Sedangkan untuk koreksi digunakan :

Bc = Kd x Ks x Kr x B

Dimana :

Kd = koreksi deposisi batuan

Ks = koreksi struktur geologi Kr = Koreksi jumlah baris

Bc = Burden terkoreksi (feet)

Tabel 3.1

Penyalaan

Inisiasi timing adalah salah satu yang paling mudah dikoreksi bila terjadi

kegagalan lubang tembak. Waktu inisiasi yang baik dapat menghasilkan :

1. peningkatan fragmentasi dengan tidak menambah bahan peledak

2. mengurangi getaran sampai 75%



3. mengurangi flyrock dan blowout

4. menambah stabilitas dinding dengan berkurangnya backbreak di bagian belakang.

5. Menghasilkan fragentasi yang lebih banyak dan ground vibration yang lebih terkendali.

Penyebab hasil ledakan yang berubah-ubah disalahkan pada kondisi batuan,

kondisi geologi, lubang bor basah, atau perubahan tipe bahan peledak. Meskipun

kondisi tersebut bertanggungjawab terhadap perubahan tertentu, hasil perubahan

terbesar disebabkan oleh ketidakakuratan inisiasi.

Kegagalan lubang ledak biasanya terjadi pada seluruh pekerjaan peledakan.

Kegagalan lubang ledak disebabkan oleh salah satu energi yang tidak lepas, pelepasan

yang tidak cukup, atau pelepasan energi pada waktu yang tidak tepat. Kegagalan

lubang ledak juga berpengaruh pada performa lubang bor yang berdekatan.

Menurut Konya 1990, pengaturan peledakan tunda tersebut dibagi menjadi dua

macam bentuk persamaan, yaitu :

a. Waktu tunda antara lubang ledak (th)

Untuk Menghitung besarnya waktu tunda antara lubang ledak dalam satu baris.

Tabel 3.2 akan menunjukkan waktu tetap untuk bermacam-macam tipe batuan.

Persamaan yang digunakan adalah :

th = Th x S

dimana :

Th = ketetapan waktu tunda antara lubang ledak (milidetik). Lihat tabel

3.2 (1 milidetik = 0,001 detik)

S = Spasi (meter)

Tabel 3.2

b. Waktu tunda antara baris (tr)

Untuk menentukan interval waktu tunda antar baris persamaan yang digunakan

adalah :



tr = Tr x B

dimana :

Tr = ketetapan waktu tunda antar baris (milidetik). Tabel 3.3

B = Burden (meter)

Tabel 3.3

Pola penyalaan ini sangat dipengaruhi oleh bidang bebas yang tersedia, hal

tersebut biasanya menjadi arah lemparan material hasil ledakan. Selain bidang bebas,

faktor lain yang mempengaruhi adalah bidang-bidang lemah yang ada, misalnya dalam

penyusunan pola peledakan atau penyalaan memanfaatkan bidang-bidang lemah

seperti rekahan-rekahan yang ada, sedemikian rupa sehingga arah peledakan dari

nomor waktu tunda yang sama terhadap arah rekahan memungkinkan terjadinya

pecahan yang baik, biasanya arah peledakan tegak lurus dari arah rekahan.

Spasi

Spasi adalah nilai yang dihitung berdasarkan burden, ukuran spasi yang terlalu

tinggi akan menyebabkan efek penghancuran yang berlebih pada batas kolom isian,

batas akhir jenjang, serta dapat pula menghasilkan blok yang besar di bagian depan

front peledakan dan dapat pula menyebabkan munculnya masalah berupa tonjolan-

tonjilan pada lantai-lantai jenjang.

Ukuran spasi yang terlalu besar antara lubang ledak dapat menyebabkan tidak

cukupnya energi untuk menghancurkan batuan antara lubang ledak, selain itu masalah

tonjolan pada lantai jenjang akan terus ada, permukaan dinding jenjang akan menjadi

tidak rata dengan batuan menggantung.

Gambar 3.12



Dari studi yang dilakukan terdapat 4 perbedaan ratio spasi tergantung pada

penentuan waktu peledakan dan stiffness. Untuk peledakan simulatan antara lubang

bor dalam satu baris, diperoleh hubungan curvalinier ketika L/B dibawah 4. Jika L/B

dibawah 4 diperoleh hubungan linier. Hubungan yang sama juga diperoleh dengan

penggunaan delay. (Konya, 1990)

Gambar 3.13

Tabel 3.4

Stemming

Stemming adalah jarak atau ukuran yang terletak pada bagian atas dari lubang

ledak ayang diisi material atau debu pemboran yang dimaksudkan untuk mengontrol

gas-gas, airblast dan batuan terbang dari proses peledakan.

Jika ukuran penyumbat terlalu panjang akan mengakibatkan pemecahan batuanpada lapisan bagian atas yang kurang baik dan akan menyebabkan overbreak. Pada

saat proses peledakan terjadi zona daerah penyumbat akan terangkat dan jatuh secara

lambat ke atas tumpukan material hasil peledakan setelah burden terbongkar.

Umumnya penyumbat yang digunakan pada peledakan memakai cutting

pemboran, hal ini biasanya mempermudah dan mengurangi ongkos dari peledakan,

tetapi hal tersebut juga mempunyai kekurangan, sebab debu pemboran mempunyai

tingkat saling mengikat yang lemah, sehingga sering terjadi adanya pelepasan energi

bahan peledak yang belum maksimal, berakibat hasil peledakan kurang baik.

Untuk memperoleh hasil ledakan yang baik, ukuran material penyusun pada

penyumbat dan angkat stemming ratio (Kt) menurut Konya, adalah sebagai berikut :

a. ukuran material penyusun :



Sz = 0,05 Dh

Dimana :

Sz = ukuran partikel (inchi)

Dh = ukuran diameter lubang ledak (inchi)

1 inchi = 0,0254 meter

b. Stemming ratio

Kt = 0,7 x B

Dimana :

Kt = Stemming Ratio

B = Burden (meter)

BAB I

Documents

Transcript of BAB I