BAB 4 rev - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/2009-2-00459-TIAS Bab 4.pdf · 16 Fine...

28

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Data Teknis Crankshaft

Proses pengumpulan data teknis line 3 produksi crankshaft sunter meliputi part

crankshaft dan kondisi aktual lapangan produksinya.

4.1.1.1 General Crankshaft

Crankshaft merupakan salah satu unit komponen dari mesin motor bakar yang

memiliki fungsi sebagai pengubah dari gerak linier yang dihasilkan komponen piston

menjadi gerak putar pada proses bakar (combustion) secara kontinu pada sistem kerja

motor bakar. Dimana gerak putar motor ini akan dimanfaatkan untuk memutar roda

untuk menghasilkan gerak maju pada sepeda motor. Crankshaft memiliki dua bagian

yaitu crankshaft R dan crankshaft L akan tetapi unit ini pada produk akhirnya dari

satu line kontinu produksi yaitu berupa Crankshaft Comp. Dimana yang dimaksud

dari unit Crankshaft comp ini adalah crankshaft yang mengalami penggabungan

(assy) dengan komponen jadi lainnya (outplant) pada satu line produksi untuk

menghasilkan fungsi unit ini sendiri. Adapun Crankshaft comp terdiri dari komponen

berikut.

1 Crankshaft R

2 Crankshaft L

3 Bearing

4 Timing Sproket

5 Unit Con Rod

29

Gambar 4.1

Crankshaft Comp sebelum assy

Pada unit Crankshaft R dan L (1 dan 2 dari gambar 4.1) akan mengalami beberapa

proses machining sebelum di assy dengan unit lainnya menjadi crankshaft comp

dengan material dasar berupa blank forging crankshaft. Sedangkan komponen lainnya

merupakan komponen jadi dan hanya mengalami proses assy di line produksi

crankshaft.

4.1.1.2 Layout dan Flow Crankshaft

Adapun proses produksi dari crank shaft R atau L berupa continues line dimana

setiap mesin pada linenya memiliki karakter proses dan metode ukur yang berbeda.

Crankshaft R dan L secara proses permesinan memiliki flow masing-masing. Berikut

merupakan bagan gambaran flow proses karakter dan metode ukur yang digunakan.

1

2

3

3

5

4

30

Gambar 4.2 Layout aktual line Crankshaft

Dari gambar diatas didapat data produksi machining sebagai berikut secara

keseluruhan line crankshaft dapat dibagi ke dalam 3 kategori line yaitu :

1. Line structure & dimention forming dimana line ini merupakan dasar proses

pembentukan dari raw material (blank forging R dan L).

2. Line Finishing dimana line ini merupakan proses lanjutan dari line

sebelumnya dimana proses permesinannya berupa penyempurnaan dimensi

seperti penghalusan, perataan dan penandaan (mark).

3. Line assy dimana line ini merupakan tempat proses penggabungan (assy)

beberapa komponen jadi yang dibutuhkan untuk menjadi crank shaft comp.

Line finishing dan line assy sudah berupa fixed line dan ideal dimana posisi & flow

prosesnya tidak bisa dirubah lagi karena hasil dari setiap prosesnya merupakan basic

dari kelanjutan proses berikutnya. Dan awal proses kedua line ini bergantung pada

hasil dari line structure & dimention forming. Untuk line structure & dimention

forming ideal flownya adalah seperti pada gambar 4.1 yaitu sejak awal

31

pembentukkannya tahun 2000, hanya saja seiring dengan kemajuan ilmu pengetahuan

dan teknologi maka dicoba untuk merubah layout dan flow dari line untuk

mendapatkan efisiensi lebih maksimal dengan melihat kemungkinan-kemungkinan

dari segi teknis yang lebih maju. Adapun data teknis umum sebagai pertimbangan

kapasitas dan balancing untuk efisiensi pada line crankshaft adalah sebagai berikut.

Tabel 4.1

Data Teknis Crankshaft

No. Process Name Cycle Time

(sec)

Remarks Ct/Part

(sec)

Man

Power Ket

In WIP Out 1 Centering R/L 38 1 1 38 1 2 Lathe R 77 1 1 38.7 1 2Mc /MP 3 Lathe R 78 1 1 4 Lathe L 61 1 1 30.7 1 2Mc /MP 5 Lathe L 62 1 1 6 Involute R 20 1 1 20 0.5 7 Rough Boring R/L 31 1 1 31 1 8 Gun Drilling R 76 2 2 38 0.5 9 Oil Hole R 133 4 4 33.3 1 2Mc /MP

10 Keygroove Cut L 29 2 2 14.5 11 Hardening R 43 2 2 21.5 1 2Mc /MP 12 Hardening L 41 2 2 20.5 13 Grinding R 42 1 1 42 1 2Mc /MP 14 Grinding L 39.5 1 1 39.5 15 Rotary Milling R/L 30 1 5 1 30 1 16 Fine Boring R/L 36 1 1 36 1 17 3 Way Drilling R 167 4 4 41.8 1 18 Steel Ball R 10 1 1 10 1

3Mc /MP 19 Key Grind L 10 1 1 10 20 Thread Roll L 16 1 1 16 21 Crank Press R/L 25 1 1 25 1 22 Bearing TSP R/L 26 1 1 26 1 23 Run Out R/L 25 1 1 25 1

32

4.1.1.3 Data Ukur Crankshaft

Metode ukur pada line crankshaft dibagi kedalam 2 kategori umum yaitu :

- Non-Destructive test berupa pengukuran tanpa merusak atau menyebabkan

benda kerja tersebut cacat. Pengukuran ini hanya untuk mendapatkan ukuran

geometri dimensi dan standar permukaan contoh dengan mengunakan indera

(visual dan raba) dan juga alat bantu ukur (caliper, micrometer, cmm, master

gauge)

- Destructive test yaitu pengukuran yang menyebabkan benda kerja tersebut

rusak dan cacat. Dimana metode atau alat ukur yang digunakan memang

mengharuskan benda kerja dirusak. Contoh pengukuran tingkat kekerasan dan

spektro.

Dari segi waktu pengukuran sample pada crank shaft dibagi ke 2 kategori juga

yaitu :

- Pengukuran Periodik SOP yaitu pengukuran yang sesuai dengan periode atau

frekuensi kebutuhan standard operation production (SOP). Berdasarkan HES

(Standard Honda Jepang), ISO dan kapasitas berjalan.

- Pengukuran periode rutinitas pengkaliberasian mesin seperti dies, tool, jig,

consumable dan penggerak mesin. Dimana pada komponen-komponen mesin

memiliki waktu pengkalibrasian dan penggantian (consumable) dimana

komponen mempengaruhi proses dan kualitas dari permesinan benda kerja.

- Pengukuran unpredictive yaitu pengukuran yang harus dilakukan akibat

adanya penyelesaian masalah pada mesin yang memungkinkan perubahan

33

proses. Pengukuran ini baru dilakukan jika memang terjadi masalah pada

mesin untuk mengantisipasi penyimpangan proses.

Untuk tempat pengukuran dibagi kedalam dua tempat yaitu

- Langsung : pengukuran ini dilakukan langsung oleh operator atau teknisi

ditempat (setelah proses selesai dari mesin). Alat yang digunakan biasanya

master gauge dan pengukur jarak seperti jangka sorong dan micrometer.

Secara umum pengukuran ini memiliki ciri :

o Frekuensi tinggi

o Toleransi rendah dan menengah

o Alat ukur sederhana dan berukuran kecil atau menggunakan indera

o Kritikal poin sederhana

o Dimensi ukur sederhana

- Tidak Langsung : pengukuran ini membutuhkan periode tertentu dan tempat

khusus di labotorium dimana pengukuran ini harus dilakukan oleh teknisi atau

QT lab. Pengukuran ini secara umum memiliki ciri:

o Alat ukur kompleks seperti CMM, Hardness dan spekto meter

o Toleransi menengah dan tinggi

o Multi dimensi

o Frekuensi medium dan rendah

o Posisi ukur yang kompleks dan rumit

34

Adapun frekuensi data ukur dari line crank shaft bersadasarkan SOP adalah

sebagai berikut.

Tabel 4.2

Standar operasional pengukuran OP1.Centering

CRANK SHAFT, RIGHT

NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek

1 Panjang 144.4 ±0.15 Insp. jig & Block gauge 1/100

2 Kedalaman center 3.46 ±0.25 Depth gauge & Dial 1/50


4 Run out Maks. 0.4 Center base & Dial 1/100 & new dies


6 Run out Maks. 2.0 Insp. jig & Dial 1/100 & new dies

7 Spot face area Tdk ada step Visual Semua

CRANK SHAFT, LEFT


8 Panjang 106.9 ±0.15 Insp. jig & Block gauge 1/100





13 Run out Maks. 1.6 Insp. jig & Dial 1/100 & new dies

7 Spot face area Tdk ada step Visual Semua

35

Tabel 4.3

Standar operasional pengukuran OP2. Lathe

CRANK SHAFT, RIGHT


1 Diameter 98 0 Caliper 1/100 -0.3

Run out Maks. 0.08 Center base & Dial 1/100

2 Chamfer 2 +0.4 Contracer tester 0

3 Tebal 1.1 ±0.3 Insp. jig & Dial 1/100

4 Radius 2 0 Contracer tester -0.4

5 Tebal 15.5 +0.05 Snap gauge Semua -0.1

Run out Maks. 0.1 Center base & Dial 1/100

6 Sudut 10 ±1° 30' Contracer tester


8 Tebal 1.1 ±0.3 Insp. jig & Dial 1/100


10 Radius 1~1.4 Contracer tester

11 Diameter 22.2 +0.1 Snap Gauge 1/100 0


13 Chamfer 0.1~0.3 Contracer tester

14 Radius 1.5~2 Contracer tester


16 Sudut 15 ±1° 30'

Contracer tester




20 Radius 0.5 0 Contracer tester -0.2

21 Diameter 20 0 Caliper 1/100 -0.3 Sudut grooving 120 ±1°

30' Contracer tester

Panjang grooving 3.34 +0.18 Contracer tester 0

36

22 Sudut 15 ±1° 30'

Contracer tester


24 Diameter 20.4 0 Snap gauge 1/100 -0.3 Panjang 19.5 ±0.15 Contracer tester


26 Sudut 15 ±1° 30'

Contracer tester

27 Diameter 21.2 +0.1 Snap Gauge 1/100 0 Jarak 82.15 +0.05 Distance gauge 1/100 0


29 Diameter 20 0 Caliper 1/100 -0.3 Sudut grooving 120 ±1°

30' Contracer tester

Panjang grooving 3.34 +0.18 Contracer tester 0



32 Diameter 16.55 +0.1 Snap gauge 1/100 0 Panjang Maks. 1.9 Caliper 1/100

33 Diameter 16.16 ±0.01 Snap Gauge Semua Run out Maks. 0.02 Center base & Dial 1/100



36 Diameter 13.3 0 Snap gauge Semua -0.02



39 Diameter 12.2 +0.1 Snap Gauge 1/100 0 Jarak 128.9 ±0.15 Insp. jig & Dial 1/100


CRANK SHAFT, LEFT


1 Diameter 98 0 Caliper 1/100 -0.3 Run out Maks. 0.08 Center base & Dial 1/100

37

2 Chamfer 2 +0.4 Contracer tester 0 3 Tebal 1.1 ±0.3 Insp. jig & Dial 1/100 4 Radius 2 0 Contracer tester -0.4 5 Tebal 15.5 +0.05 Snap gauge Semua -0.1 Run out Maks. 0.1 Center base & Dial 1/100 6 Sudut 10 ±1° 30' Contracer tester 7 Radius 2 0 Contracer tester -0.4 8 Tebal 1.1 ±0.3 Insp. jig & Dial 1/100 9 Radius 2 0 Contracer tester -0.4

10 Radius 1~1.4 Contracer tester



13 Diameter 22 0 Caliper 1/100 -0.3




17 Diameter 21.75 +0.1 Snap gauge 1/100 0







24 Diameter taper 20.2 +0.1 Taper gauge 1/100 0

Jarak 57.4 +0.5 Taper & height gauge 1/100 0

25 Taper / Taper countact 1/5 Contracer tester




Jarak 91.4 ±0.15 Insp. jig & Dial 1/100

29 Chamfer 0.5 +0.2 Contracer tester 0

38

Tabel 4.4

Standar operasional pengukuran OP3. Involute

CRANK SHAFT, RIGHT


1 Spesifikasi involute 17 x 22 x 0.75 Involute gauge Semua

2 Lebar Max 5.8 Caliper 1/100

3 Diameter over pin 15.57 ± 0.03 Ø 1,5 Ball Micrometer 1/100

4 Displacement 5.998 ± 0.15 Caliper 1/100

5 Diameter luar involute 17.2 +0.1 Ring gauge 1/100 0

6 Spesifikasi ulir M 14 x P1.0 Thread gauge 1/50

7 Diameter pitch 14 +0.304 Wire gauge & Micrometer 1/ Shift +0.184

8 Jarak ulir 104.4 +0 Height gauge 1/100 -1

9 Involute & Thread area Terperoses Visual Semua

Involute & Thread area Tdk ada retak Visual Semua

Tabel 4.5

Standar operasional pengukuran OP4. Rough Boring

CRANK SHAFT, RIGHT & CRANK SHAFT, LEFT


1 Diameter 24 +0.2 Plug gauge 1/100 -0.1

2 Jarak center 28.90 ± 0.1 CMM 1/ Shift

3 Selisih G - G' Maks. 0.8 Caliper 1/100

4 Rough boring area Tdk ada burrs Visual Semua

39

Tabel 4.6

Standar operasional pengukuran OP5. Gun Drilling

CRANK SHAFT, RIGHT


1 Diameter 6 +0.2 Depth plug gauge Semua 0

2 Kedalaman 116.5 +1 Depth plug gauge Semua 0

3 Selisih G - G' Maks. 0.3 Caliper 1/Shift

Tabel 4.7

Standar operasional pengukuran OP6. Oil Hole

CRANK SHAFT, RIGHT


1 Diameter 3 +0.15 Depth Plug gauge Semua 0

2 Kedalaman 3.5 +0.5 Depth Plug gauge Semua 0

3 Posisi 18.4 ± 0.15 Inspection jig 1/100

4 Chamfer 0.5 +0.2 Contracer tester 1/Shift 0

5 Diameter 2 +0.2 Through gauge Semua 0



8 Lebar chamfer 4.8 +0.2 Caliper 1/100 0

9 Sudut chamfer 120 ±1° 30' Contracer tester 1/Shift

10 Diameter 2.5 +0.2 Through gauge Semua 0



13 Through area Tdk ada burrs Visual Semua

40

Tabel 4.8

Standar operasional pengukuran OP7. Key Grooving

CRANK SHAFT, LEFT


1 Diameter 25.4 +0.6 CMM 1/Shift -0.2

2 Jarak 65.9 ± 0.15 CMM 1/Shift

3 Kedalaman 5.9 0 Inspection jig 1/100 -0.1

4 Sudut 0° ± 1° Inspection jig 1/100

5 Lebar 4 +0.005 Width gauge 1/100 -0.02

Tabel 4.9

Standar operasional pengukuran OP8. Hardening

CRANK SHAFT, RIGHT


1 Jarak 30 0 Caliper 1 / Shift -2

2 Panjang harden 17.5 +2 Caliper 1 / Shift 0

3 Kedalaman harden 0.6~1.6 Caliper 1 / Shift



6 Kedalaman harden tepi 1.1~2.1 Caliper 1 / Shift



2,4,7 Kekerasan HRC 45 - 60 Hardness Tester 1 / Shift

2,4,7 Area pembakaran Rata Visual Semua

2,4,7 Area pembakaran Tidak Retak Visual Semua

CRANK SHAFT, LEFT


1 Jarak 36.9 ±1 Caliper 1 / Shift

2 Panjang harden 35 ±1 Caliper 1 / Shift

41

Kedalaman harden 0.6~1.6 Caliper 1 / Shift

Kekerasan HRC 45 - 60 Hardness Tester 1/ Shift

Area pembakaran Rata Visual Semua

Area pembakaran Tidak Retak Visual Semua

Berikut data periodik penggantian suku cadang dan periodik maintenance mesin

Op8 Hardening dimana setiap penggantian atau dilakukannya setting mesin rutin

akan mempengaruhi kualitas hasil sehingga mengharuskan dilakukan pengukuran

ulang lagi untuk memastikan kualitas masih sesuai standar.

Tabel 4.10

Standar penggantian suku cadang dan periodik maintenance OP8. Hardening

No. aktivitas Periode Jumlah

sampel min

Status

sampel keterangan

1 Center x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian

2 Pin x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian

3 Koil x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian

4 Gear x 1 2 tahun 5x2 all std penggantian

5 Motor Servo 2 tahun 5x2 all std penggantian

6 Posisi dan RPM 6 bulan 5x2 all std Setting/kalibrasi

Unpredictive trouble atau masalah yang menyangkut pada kualitas keseharian

produksi maka untuk setiap selesai pengatasannya dan perbaikan dipastikan kualitas

hasil prosesnya dengan mengambil 5 sampel untuk diukur untuk memastikan

pengatasan tersebut telah telah mengembalikan kualitas sesuai standar.

42

4.2 Pengolahan Data

Dilihat kedalam 3 pembagi line yang ada secara keseluruhan untuk line finising

dan line assy metode ukurnya hanya berupa non-destructive test maka cost proses

yang terbuang akibat sample benda kerja yang digunakan untuk mengukur dengan

metode ini tidak ada. Pada line structure & dimention forming (Op1 – Op8) terdapat

dua metode ukur yang harus digunakan dalam menentukan qualitas benda kerja

selama proses berjalan dari station pertama (Op1) ke station brikutnya (OP8).

Dari data ukur diatas (table 4.9) terdapat pada Op8 untuk proses Hardening (mark

merah) merupakan data ukur yang harus didapat dengan metode destructive test yaitu

dengan jumlah 5 sample per shift baik untuk crankshaft R atau L. Sedangkan untuk

Op1-Op7 sebelumnya metode ukur yang digunakan keseluruhannya berupa Non-

Destructive Test.

Jadi dapat dilihat terdapat kejanggalan proses dimana seharusnya pada line ini

proses hardening sebisa mungkin diletakkan pada awal-awal line (bukan Op8) agar

saat dilakukan metode pengukuran destruktif tidak mengakibat biaya proses yang

berlebih dari Op1-Op7 karena sifat dari line crankshaft ini berupa continues line

dimana untuk crankshaft R maupun L diproses selalu mengikuti alur Operation

Plan(OP) yang ada secara terurut sesuai dengan design proses dan kapasitas awal.

Selanjutnya perlu di analisa untuk setiap basic process permesinnya agar dapat

diketahui sejauh mana Op8 dapat digeser lebih awal dengan memberikan beberapa

perubahan fisik dan teknis pada mesinnya.

43

Berikut tabel analisa process setiap OP pada line crankshaft.

Tabel 4.11

Analisa Flow dan Base proses permesin

Crank Shaft R

Op Nama Proses Base Proces visual Next Proces

Efect

1 Centering

(buat center depan

belakang)

Forging (Raw

Material)

-diameter bandul

-base bandul

Lathe,

Involute,

Rough

Boring,

Gundrilling,

Oil Hole,

Hardening

2 Lathe

(Bentuk diameter awal

keseluruhan shaft)

-center depan

-center belakang

(dari proses

Centering)

Involute,

Gundrilling,

Oil hole,

Hardening

3 Involute

(Pembentukan gear

shaft)

-center depan

-center belakang

(dari proses

centering)

-

4 Rough Boring

(Pembuatan lubang

bandul)

-center depan

-center belakang

(dari proses

centering)

-

5 Gundrilling

(Pembuatan lubang

shaft)

-center depan

-diameter bandul

(lathe)

-

44

6 Oil Hole -center depan

-diameter bandul

(lathe)

-

8 Hardening -center depan

-diameter shaft

(lathe)

-base bandul

-

Crank Shaft L

Op Nama Proses Base Proces visual Next Proces

Efect

1 Centering

(buat center depan

belakang)

Forging (Raw

Material)

-diameter bandul

-base bandul

Lathe,

Rough

Boring,

Key Groove,

Hardening

2 Lathe

(Bentuk diameter awal

keseluruhan shaft)

-center depan

-center belakang

(dari proses

Centering)

Hardening

4 Rough Boring

(Pembuatan lubang

bandul)

-center depan

-center belakang

(dari proses centering

-

7 Key Groove -center depan

-center belakang

-base bandul

-

8 Hardening -center depan

-diameter shaft

(lathe)

-base bandul

-

45

Dari table 4.11 diatas dilihat dari kemungkinan basic process dan proses

selanjutnya maka proses yang tidak bisa digeser lagi adalah centering dan lathe (Op1

dan Op2). Karena kedua proses ini menentukan basic dari proses-proses selanjutnya.

Maka dengan pertimbangan proses tersebut OP8 Hardening dapat diusahakan untuk

dimajukan prosesnya sebagai berikut.

Crankshaft R.

Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara

teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu.

• Op3 Involute : merupakan proses forming area kerja dan prosesnya

membutuhkan permukaan dan kondisi ferro yang lunak dan elastic sesuai

standard. Sedangkan dengan pergeseran OP 8 maka permukaan setelah lathe

itu menjadi keras dan getas hal ini akan menyebabkan proses forming hancur.

Teknologi saat ini belum ditemukan proses forming untuk besi (ferro) keras

dan getas (tidak bisa digeser untuk proses sebelumnya).

• Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul.

Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening.

Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4

OP1 OP2 OP8 OP3 OP4 OP5 OP6

46

akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8

(perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8).

• Op5 Gundrilling : merupakan proses pembuatan lubang pada area tengah

shaft dan bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh

Op8 Hardening. Perubahan jig pada mesin Op5 tetap (tanpa perubahan).

• Op6 Oil Hole : merupakan proses pembuatan lubang keluaran dari

gundrilling. Area kerja Op6 berubah menjadi lebih keras ketika proses harden

dipindahkan keposisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi

dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable).

Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran

flow yang maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft R adalah

seperti berikut.

Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya :

Nama Mesin Kebutuhan perubahan Keterangan

Op8 Hardening Consumable pin guide rotation di rubah

dari menggunakan basic hasil rough

boring pindah ke bandul bawah crankshaft

Change & design

jig consumable

Op4 Rough Boring Tidak ada perubahan -

Op5 Gun Drilling Tidak ada perubahan -

OP1 OP2 OP8 OP3 OP4 OP5 OP6

47

Op6 Oil Hole Change spec tool dari HSS untuk baja

lunak HRC < 48 ke K10 untuk baja keras

HRC >55

Ubah spec cutting

tool

CRANK SHAFT L.

Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara

teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu:

o Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul.

Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening.

Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4

akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8

(perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8).

o Op7 Key Groove : merupakan proses pembuatan lubang groove pada crank

shaft L. Area kerja Op7 berubah menjadi lebih keras ketika proses hardening

dipindahkan ke posisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi

dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable).

Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran

flow yang sudah maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft L

seperti gambar alur diatas. Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya :

OP1 OP2 OP8 OP4 OP7

48

Nama Mesin Kebutuhan perubahan Keterangan

Op8 Hardening Consumable pin guide rotation di rubah

dari menggunakan basic hasil rough boring

pindah ke bandul bawah crank shaft

change design jig

consumable

Op4 Rough Boring Tidak ada perubahan -

Op7 Key Groove Change spec tool dari HSS untuk baja

lunak HRC < 48 ke K10 untuk baja keras

HRC >55

Ubah spec cutting

tool

4.3 Analisis Data

4.3.1 Pengaruh terhadap Balancing Line Man Power dan Kapasitas

Untuk penempatan mesin dapat mempengaruhi proses pergerakan ergonomic kerja

operator maka dengan mempertimbangkan hal ini maka posisi perubahan mesin

dirancang agar tidak mengubah peta kerja operator sesuai dengan kondisi aktualnya.

Dari tabel 4.1 didapat gambaran data pembagian operator dari Op1 sampai dengan

Op8 adalah sebagai berikut.

49

Gambar 4.3 Peta kerja operator Op1-Op8 aktual

Maka dengan mempertimbangkan peta kerja diatas maka dirancang pergeseran

mesin Op8 L dan R yang efektif mengikuti alur (flow process) ekonomis yang telah

dianalisa dan juga peta kerja operator yaitu sebagai berikut.

Gambar 4.4 Peta kerja operator Op1-Op8 setelah relayout

50

Untuk kapasitas dari keseluruhan line produksi crankshaft line 3 hasil dari

pergeseran Op8 dan perubahan teknis dalam mesin tidak mempengaruhi cycle time

tiap mesinnya sehingga bottle neck masih berada pada proses Op9 Gerinding R.

Maka secara kapasitas tidak ada perubahan yaitu total efektif waktu produksi : waktu

bottle neck line.

4.3.2 Perhitungan Ekonomi dan Finansial

Dengan mempertimbangkan cost proses per unit yang dimana disetiap proses

permesinannya dari satu unit raw material mengalami nilai tambah maka dapat dilihat

berapa nilai yang terbuang ketika destructive test pada hardening dilakukan.

Berdasarkan depresiasi mesin dan jig ditambah konsumsi harian angin, air,

coolant, oli hidrolik dan listrik untuk mesin didapat cost per detik. Perhitungan harian

normal berdasarkan rata-rata 1 bulan = 22 hari produksi kerja dimana pada 1 hari

kerjanya terdapat 3 shift adalah.

1 hari = 24 jam = 86.400 detik

Effiensi (cost r) 1 hari = 85%

waktu istirahat 1 hari (3shift) = 3 x 1jam = 10800 detik

waktu pergantian per shift I hari = 2 x 12 menit = 1440 detik

Total efektif produksi per hari = 86.400 det x cos r – (waktu istirahat + pergantian)

= 86400 x 0.85 – (10800+1440)

= 61200 detik

51

Maka nilai cost untuk per proses atau mesin yang didapat berdasarkan depresiasi

mesin dan jig ditambah konsumsi harian mesin dapat menggunakan total efektif

produksi per hari yaitu 61200 detik.

Tabel 4.12

Data biaya depresiasi dan kosumsi harian per unit

Nama Mesin a

biaya/detik

Depresiasi

mesin dan jig

(Rp)

b

biaya/detik

Kosumsi harian

mesin

(Rp)

c

cycle Time/Unit

(Detik)

d

biaya per Unit

(Rp)

= (a+b) x c

Op1 Centering 14,28 8.03 38 847.78

Op2 Lathe R 6.46 7.6 38.7 544.12

Op2 Lathe L 6.46 7.6 30.7 431.64

Op3 Involute 6.46 8.72 20 303.60

Op4 Rough Boring 27.32 9.11 31 1129.33

Op5 Gun Drilling 14.12 10.31 38 928.34

Op6 Oil Hole 16.57 7.32 33.3 795.54

Op7 Key Groove 8.33 6.96 14.5 221.71

Op8 Hardening R 17.33 22.76 21.5 861.94

Op8 Hardening L 17.33 22.76 20.5 821.84

Ada pun cost per unit dari setiap mesin untuk konsumsi proses yang sudah ada

berdasarkan lifetime per satu partnya yaitu penggunaan cutting tool, holder dan jig

consumable. Artinya disini sudah masa berapa kali proses per part konsumsinya.

Adapun daftar cost per unitnya sebagai berikut.

52

Tabel 4.13

Data biaya tool dan jig consumable per unit

Nama Mesin e

biaya per unit

cutting tool

(Rp)

f

biaya per unit

holder + jig

cosumable

(Rp)

g

Total

biya per unit

(Rp)

= e+f

Op1 Centering R 181.1 45.35 226.45

Op1 Centering L 264.9 45.35 310.25

Op2 Lathe R 222.4 55.6 278

Op2 Lathe L 167.9 55.6 223.5

Op3 Involute 497.4 15.5 512.9

Op4 Rough Boring R 113.9 28.4 142.3

Op4 Rough Boring L 113.9 28.4 142.3

Op5 Gun Drilling 2250.1 375.2 2625.3

Op6 Oil Hole 86 21.5 107.5

Op7 Key Groove 12.5 18.7 31.2

Op8 Hardening R - 5.7 5.7

Op8 Hardening L - 5.7 5.7

Dengan cost per detik untuk man power sebesar Rp 8.2 per detik maka didapat

cost per unit berdasarkan data teknis pada table 4.1

53

Tabel 4.14

Data biaya man power per unit

Nama Mesin

h

Cycle Time

(sec)

i

Man Power

(org)

j

biaya per unit MP

(Rp)

= Rp 8.2 x h x i

Op1 Centering R/L 38 1 311.6

Op2 Lathe R 77 0,5 315.7

Op2 Lathe L 61 0.5 250.1

Op3 Involute R 20 0.5 82

Op4 Rough Boring R/L 31 1 254.2

Op5 Gun Drilling R 76 0.5 311.6

Op6 Oil Hole R 133 0.5 545.3

Op7 Keygroove Cut L 29 0.5 118.9

Op8 Hardening R 43 0.5 176.3

Op8 Hardening L 41 0.5 168.1

Jadi dapat dihitung dari tabel-tabel diatas total cost proses per unit yang ada

dari setiap mesinnya adalah

Crank Shaft R

Table 4.15

data biaya per unit mesin R

Nama Mesin d g j Total cost per unit

(Rp)

Op1 Centering 847.78 226.45 311.6 1385.83

54

Op2 Lathe 544.12 278 315.7 1137.82

Op3 Involute 303.60 512.9 82 898.5

Op4 Rough Boring 1129.33 142.3 254.2 1525.83

Op5 Gun Drilling 928.34 2625.3 311.6 3865.24

Op6 Oil Hole 795.54 107.5 545.3 1448.34

Op8 Hardening 861.94 5.7 176.3 1043.94

Dari data diatas didapat bahwa cost proses yang terbuang untuk untuk

pengambilan 1 sampel destructive Op8 Hardening Crankshaft R aktual adalah :

Total cost loss R = Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op4 + Op5 + Op6 + Op8 )

= Rp. 1385.83 + Rp. 1137.82 + Rp. 898.5 + Rp. 1525.83

+ Rp. 3865.24 + Rp. 1448.34 + Rp. 1043.94

= Rp. 11305.5

Total cost loss R after relayout :

= Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op8 )

= Rp. 1385.83 + Rp. 1137.82 + Rp. 898.5 + Rp. 1043.94

= Rp. 4466.09

Total penghematan per 1 sample crankshaft R adalah (cost efisiensi R):

= Before (actual) – After (improvement)

= Rp. 11305.5 - Rp. 4466.09

= Rp. 6839.41

55

Persentase biaya turun = Rp. 6839.41 : Rp. 11305.5 x100%

= 60.5%

Crank Shaft L

Table 4.15

Data cost per unit mesin L

Nama Mesin d g j Total cost per unit

(Rp)

Op1 Centering 847.78 310.25 311.6 1469.63

Op2 Lathe 431.64 223.5 250.1 905.24

Op4 Rough Boring 1129.33 142.3 254.2 1525.83

Op7 Key Groove 221.71 31.2 118.9 371.81

Op8 Hardening 821.84 5.7 168.1 995.64

Total Cost Loss L = Cost( Op1 + Op2 + Op4 + Op7 + Op8 )

= Rp. 1469.63 + Rp. 905.24 + Rp. 1525.83 + Rp. 371.81

+ Rp. 995.64

= Rp. 5268.15

Total cost loss L after relayout :

= Cost( Op1 + Op2 + Op8 )

= Rp. 1469.63 + Rp. 905.24 + Rp. 995.64

= Rp. 3370.51

56

Total penghematan per 1 sample crankshaft L adalah (cost efisiensi L) :

= Before (actual) – After (improvement)

= Rp. 5268.15 - Rp. 3370.51

= Rp. 1897.64

Persentase biaya turun = Rp. 1897.64 : Rp. 5268.15 x100%

= 39.5%

Dengan nilai penghematan cost proses untuk 1 sampel R atau L pada saat

pengukuran destructive crankshaft yaitu

Crankshaft R = Rp. 6839.41

Crankshaft L = Rp. 1897.64

Maka dapat diukur penghematan 1 tahun normalnya berdasarkan :

1. Periodik SOP tabel 4.9:

Jumlah sampel part 1 hari (3shift) = 3 part x 2 (2 jig per mesin)

= 6 part

1 Bulan rata-rata 22 hari kerja normal = 22 x 6 part

= 132 part

Maka 1 tahunnya didapat sampel masing-masing R dan L = 12 x 132 part

= 1584 part

57

2. Periodik penggantian sparepart dan maintenance table 4.10:

Table 4.16

Data sampel penggantian sparepart dan maintenance hardening

No. aktivitas Periode Jumlah

sampel minSampel 1 tahun

1 Center x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 20

2 Pin x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 20

3 Koil x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 20

4 Gear x 1 2 tahun 5x2 5x2x0.5 = 10

5 Motor Servo 2 tahun 5x2 5x2x0.5 = 10

6 Posisi dan RPM 6 bulan 5x2 5x2x2 = 20

Total masing-masing R dan L 1 tahun 120 part

3. Unpredictive sampel

Berikut rekap trouble pada Op8 Hardening line 3 crankshaft Sunter tahun 2007

dan 2008 (data keseluruhan terlampir) dimana tiap masalah yang diselesaikan harus

mengambil masing-masing 5 sample untuk memastikan kualitas.

Table 4.17

Rekap jumlah kasus/trouble hardening 2007/2008

Bulan 2007 2008

R L R L

Januari - 1 1 3

Februari 2 - 2 1

58

Maret - 3 3 1

April 3 - 1 -

Mei 1 1 - 1

Juni - - - 1

Juli - 2 1 1

Agustus - 2 2 2

September 3 - - -

Oktober 1 - - -

November 1 1 - -

Desember 1 - - -

Total 12 10 10 10

Dari data kasus trouble 2007-2008 diatas didapat rata-rata kasus trouble per tahun

R = (total 2007 + total2008)/2

= (12 + 10 )/2 = 11 trouble

L = (total 2007 + total2008)/2

= (10 + 10 )/2 = 10 trouble

Jika target pengurangan masalah 1 tahun 20% maka diharapkan Op8 hardening

ditahun berikutnya mempunyai batas maksimal masalah

R = 11 x 0.8 = 8.8 ~ 9 masalah

L= 10 x 0.8 = 8 masalah

59

Maka sampel yang diperkirakan terbuang maksimal 1 tahun ke depan akibat masalah

tak terduga (unpredictive) adalah:

R = 9 x 5 = 45 part

L = 8 x 5 = 40 part

Dari 3 alasan pengambilan sampel pengukuran tersebut maka total sampel yang dapat

di hemat biaya prosesnya dalam 1 tahun adalah:

Crank shaft R = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive

= 1584 + 120 + 45

= 1749 part

Crank shaft L = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive

= 1584 + 120 + 40

= 1744 part

Total Cost yang dapat dihemat 1 Tahun dari sampel akibat pergeseran Op.8

Hardening (relayout) adalah

R cost = total sampel R x cost efficiency R

= 1749 x Rp. 6839.41

= Rp 11,962,128.09

L cost = total sampel L x cost efficiency L

= 1745 x Rp. 1897.64

= Rp 3,311,381.8

Total cost yang dihemat dari sampel 1 tahun untuk crankshaft R dan Crankshaft L :

= R cost + L cost

60

= Rp 11,962,128.09 + Rp 3,311,381.8

= Rp. 15,273,509.89

Dalam merelayout terjadi perubahan dan perpindahan mesin yang membutuhkan

rincian proses dan alat sebagai berikut.

- Equipment & tool movement : Dongkrak, Pallet, Crane, Pull, dll.

(Semua kebutuhan diatas tersedia di inplant jadi tidak ada biaya pengadaan)

- Utilities (pipa, selang, kabel) re-use + new spare + equipment

Estimasi cost Rp. 3,000,000

- Man Power

Dalam prakteknya relayout dilaksanakan pada hari diluar kegiatan produksi

selama 2 hari (overtime).

Hari ke-1 : pergeseran/perpindahan (1shift)

Hari ke-2 : setting mesin (1 shift)

Untuk kegiatan tersebut dibutuhkan rincian Man Power :

Supervisor : 1 Orang

Teknisi : 2 Orang

Operator/eksekutor : 4 Orang

Dengan standard rata-rata upah lembur per shift adalah :

Supervisor : Rp. 700,000.

Teknisi : Rp. 500,000.

Operator : Rp. 300,000.

Maka total biaya relayout untul tenaga kerja adalah

61

= Σ (upah x jumlahMP x hari)

= Rp. (700,000x2) + (500,000x2x2) + (300.000x4x2)

= Rp. 5,800,000

Perubahan Internal Mesin

- Jig Op.8 Hardening : modifikasi piringan bawah rumah pin dari proses Op.4

Rough Boring. Perubahan ini menyebabkan hanya penggantian consumable

pin dengan dua baut hexagonal standard. Sedangkan base jig (piringan

bawah) dimodifikasi dengan melepas pin rough boring dan menambah 2

lubang ulir untuk rumah baut.

Perubahan biaya pada mesin Op.8 Hardening yaitu consumable pin yang

seharga Rp 120,000 dengan life time 6 bulan diganti dengan 2 baut hexagonal

standard seharga Rp 26,000 per pcs dengan life time 2 tahun.

Disini terjadi penghematan biaya dimana dengan rincian

Aktual

per tahun consumable pin = 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8

Harga 1 pin consumable = Rp. 120,000

Total = Rp. 120,000 x 8

= Rp. 960,000

After

per tahun consumable baut = 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8

Harga 1 pin consumable = Rp. 26,000

62

Total = Rp. 26,000 x 8

= Rp. 208,000

Penghematan biaya per tahun untuk modifikasi pin consumable

= Rp. 960,000 - Rp. 208,000

= Rp. 752,000

- Ganti spec tool Op.6 Oil Hole R dan Op.7 Key Groove L yaitu penggantian

spec tool dari HSS ke K10.

Perincian biaya proses Tool Op.6 Oil Hole

Aktual

- D6 HSS harga Rp. 40,000 life time 1700x biaya/unit= Rp.23.5

- D3 HSS harga Rp. 30,000 life time 1500x biaya/unit= Rp.20

- D2.5 HSS harga Rp. 25,000 life time 1000x biaya/unit= Rp.25

- D2 HSS harga Rp. 23,000 life time 1000x biaya/unit= Rp.23

Setelah Relayout

- D6 K10 harga Rp. 120,000 life time 5100x biaya/unit= Rp.23.5

- D3 K10 harga Rp. 90,000 life time 4500x biaya/unit= Rp.20

- D2.5 K10 harga Rp. 75,000 life time 3000x biaya/unit= Rp.25

- D2 K10 harga Rp. 69,000 life time 3000x biaya/unit= Rp.23

63

Tool Op.7 Key Groove

Aktual

- Mill D25,4 HSS Harga Rp 400,000 life time 8000x

Cost/Unit = Rp. 50

Setelah Relayout

- Mill D25,4 K10 Harga Rp 800,000 Life time 16000x

Cost/Unit = Rp. 50

4.3.2.1 Cash Flow

1. Perubahan Biaya Internal Mesin

a. OP 8 Hardening

- Aktual per 6 bulan consumable cost (tabel 4.16)

Rp. 960,000 / 2 = Rp. 480,000

-Setelah Relayout Per 6 bulan consumable

Rp. 208,000 / 2 = Rp. 104,000

-cost reduction per 6 bulan = Rp. 480,000 – Rp. 104,000

= Rp. 376,000

Rp. 480,000

1 2 3 4 5 6 11 12

Rp. 480,000 Rp. 480,000

Rp. 104,000

1 2 3 4 5 6 11 12

Rp. 104,000 Rp. 104,000

64

b. OP 6 Oil Hole dan OP 7 Key Grooving

Dengan total efektif waktu prodeuksi sehari adalah 61200 detik dan bottle

neck line crankshaft adalah OP 9 Grinding R adalah 42 detik (tabel 4.1).

Maka didapat kapasitas rata-rata harian = total efektif waktu / bottle neck line

= 61200 / 42

= 1400 proses

Untuk 1 bulan produksi proses dapat dilakukan = 22 hari x 1400

= 30800 proses

Aktual

Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool

OP6 Oil Hole

D6 HSS 30800/1700 x Rp. 40,000 = Rp. 724,700

D3 HSS 30800/1500 x Rp. 30,000 = Rp. 616,000

D2.5 HSS 30800/1000 x Rp. 25,000 = Rp. 770.000

D2 HSS 30800/1000 x Rp. 23,000 = Rp. 708.400

OP7 Key Grooving

Mill D25,4 HSS 30800/16000 x Rp 800.000 = Rp 1,540,000

Total biaya tool per bulan setelah relayout:

= Rp.724,700+Rp.616,000+Rp.770.000+Rp.708.400+Rp 1,540,000

Rp. 104,000

1 2 3 4 5 6 11 12

Rp. 104,000 Rp. 104,000

Rp. 376,000 Rp. 376,000 Rp. 376,000

65

= Rp. 4,359,100

Pengadaan stock tool per 3 bulan maka besar biaya awal keluar untuk

pembelian tool = 3 x Rp. 4,359,100 = Rp. 13,077,300

Maka didapat cash flow

Setelah Relayout

Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool

OP6 Oil Hole

D6 K10 30800/5100 x Rp. 120,000 = Rp. 724,700

D3 K10 30800/4500 x Rp. 90,000 = Rp. 616,000

D2.5 K10 30800/3000 x Rp. 75,000 = Rp. 770.000

D2 K10 30800/3000 x Rp. 69,000 = Rp. 708.400

OP7 Key Grooving

Mill D25,4 K10 30800/8000 x Rp 400.000 = Rp 1,540,000

Total biaya tool per bulan setelah relayout:

= Rp.724,700+Rp.616,000+Rp.770.000+Rp.708.400+Rp 1,540,000

= Rp. 4,359,100

Dengan pengadaan stock tool yang sama yaitu 3 bulan didapat cash flow yang

sama.

Rp. 13,077,300

1 2 3 4 5 9 10 11

Rp. 13,077,300

6

Rp. 13,077,300

7 8 12

Rp. 13,077,300 Rp. 13,077,300

66

Cash flow aktual proyek (Tool, consumable, dan sampel) :

Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp. 11,305.5 = Rp. 19,773,319.5

L sampel = 1744 x Rp. 5,268.15 = Rp. 9,187,653.6

Maka 1 bulan = (Rp. 19,773,319.5 + Rp. 9,187,653.6)/12

= Rp. 2,413,414.425

Cash flow relayout proyek (Tool, consumable, sampel dan pengeluaran

untuk perindahan) :

Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp. 4466.09 = Rp. 7,811,191.41

L sampel = 1744 x Rp. 3370.51= Rp. 5,878,169.44

Maka 1 bulan = (Rp. 7,811,191.41 + Rp. 5,878,169.44)/12

= Rp. 1,140,780.071

Rp. 13,077,300

1 2 3 4 5 9 10 11

Rp. 13,077,300

6

Rp. 13,077,300

7 8 12

Rp. 13,077,300 Rp. 13,077,300

Tool Rp. 13,077,300

1 2 3 4 5 9 10 116 7 8 12

Csmble Rp 480,000

sampel Rp. 2,413,414

Tool Rp. 13,077,300 Tool Rp. 13,077,300 Tool Rp. 13,077,300

Csmble Rp 480,000

Tool Rp. 13,077,300

Csmble Rp 480,000

sampel Rp. 2,413,414 sampel Rp. 2,413,414 sampel Rp. 2,413,414

67

Pengeluaran :

- Perlengkapan Utilities baru : Rp 3,000,000

- Man Power : Rp 5,800,000

Total : Rp 8,800,000

Cash flow Penghematan (Aktual – Relayout)

- Sampel = aktual proyek – relayout proyek

= Rp. 2,413,414.425 - Rp. 1,140,780.071= Rp. 1,272,792.5

- Consumable = Rp. 480,000 – Rp. 104,000 = Rp. 376,000

Tool Rp. 13,077,300

1 2 3 4 5 9 10 116 7 8 12

Csmble Rp 104,000

sampel Rp. 1,140,780.

Tool Rp. 13,077,300 Tool Rp. 13,077,300

Pengeluaran

Rp. 8,800,000

Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000

Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000

sampel Rp. 1,140,780. sampel Rp. 1,140,780. sampel Rp. 1,140,780.

Tool Rp. 13,077,300

1 2 3 4 5 9 10 116 7 8 12

Csmble Rp 104,000

sampel Rp. 1,140,780.

Tool Rp. 13,077,300 Tool Rp. 13,077,300

Pengeluaran

Rp. 8,800,000

Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000

Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000

sampel Rp. 1,140,780. sampel Rp. 1,140,780. sampel Rp. 1,140,780.

Csmble Rp 376,000

Csmble Rp 376,000 Csmble Rp 376,000

sampel Rp. . 1,272,792.5. sampel Rp. . 1,272,792.5.

68

Maka didapat cash flow perubahan antara aktual dan relayout 1 tahun

4.3.2.2 Pay Back Periode

Tabel 4.18

Pay back periode

n

(bulan)

Arus Kas

Bulanan

Arus Kas

Kumulatif

Waktu

(bulan)

Io - (Rp. 8,800,000 – Rp 376.000)

1 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 7,151,207.5) 1

2 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 5,878,415) 1

3 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 4,605,622.5) 1

4 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 3,332,830) 1

5 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 2,060,037.5) 1

6 Rp. 1,648,792.5 (Rp. 411,245) 1

7 Rp. 411,245 0,3

Total Rp. 8,424,000 6,3

Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5

Rp. 1,272,792.5Rp. 1,272,792.5

Rp. 1,272,792.5Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5

Rp. 1,272,792.5

1 2 3 4 5 6 11 12

Rp. 376,000 Rp. 376,000

Rp. 376,000

Rp. 8,800,000

69

Pada uraian n = 7 didapat

T = Rp. 411,245/Rp. 1,335,495.2 = 0.3 bulan

Maka dari data di atas didapat waktu pengembalian selama 6,3 bulan.

4.3.2.3 Return Of Investment (ROI)

ROI merupakan indentifikasi profitibilitas dari suatu investasi terhadap pemasukan

yang terjadi. ROI dapat di hitung dengan rumus:

= Rp. 1,335,495.2/ Rp. 8,424,000 x100%

= 16.2%

Maka didapat besarnya profitibilitasny adalah 16,2% per bulan

T = I

A

A = ((Rp. 1,272,792.5 x12)+ (Rp. 376,000x2))/12 A = Rp. 1,335,459.2

x 1 bln

ROI = Pemasukan rata-rata

Investasi x 100%

BAB 4 rev - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/2009-2-00459-TIAS Bab 4.pdf · 16 Fine...

Documents

Transcript of BAB 4 rev - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/2009-2-00459-TIAS Bab 4.pdf · 16 Fine...