BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS

DATA

4.1 Pengumpulan Data

Dari jenis-jenis masalah yang ditemukan pada part dalam tiga bulan terakhir

yaitu pada bulan Juni, Juli, dan Agustus ditemukan beberapa jenis defect seperti :

1. Karat pada part plating.

2. Baret

3. Penyok

4. warna tidak standard

Analisa dilakukan dengan diagram pareto seperti gambar di bawah ini :

0

20

40

60

80

100

120

Jenis cacat karat baret penyok appearance

Jumlah 42 31 24 15

Persentase 38% 28% 21% 13%

Kumulatif 42 73 97 112

Grafik 4.1 : Diagram Pareto data Defect.

43

Dari data diatas dapat diketahui bahwa terjadi empat jenis cacat yang ada pada

unit produksi, dan diantara keempat jenis cacat tersebut dapat dilihat pada

diagram bahwa jenis cacat karat adalah paling dominan. Sehingga dalam

penelitian ini, dilakukan analisa terhadap cacat yang menyebabkan karat tersebut.

Dalam Proses pengumpulan data, data diambil secara acak dengan mencatat

pengukuran harian yang dilakukan selama sebulan penuh yang terdiri dari 22 hari

kerja dan 3 hari lembur pada hari libur pada bulan September 2007 (total 25 hari).

Terdapat 25 kelompok sampel pengukuran ketebalan lapisan plating (Thickness)

dengan menggunakan alat thickness tester yang tercatat dalam record quality

inspection. Dalam satu kelompok sample terdapat 3 item sampel part, sample

diambil secara acak dalam satu proses produksi setiap hari. seperti

ditunjukandalam table pengukuran berikut ini :

Tabel 4.1 : Data Thickness untuk 25 sample

Sample Thickness Sample Thickness Contoh (Sample) Sample

1 Sample

2 Sample

3

Contoh (Sample) Sample

1 Sample

2 Sample

3 1 6 7 5 14 3 3 4 2 5 6 5 15 7 7 6 3 5 4 4 16 4 5 4 4 5 4 6 17 6 6 6 5 4 4 3 18 6 7 6 6 6 5 5 19 4 3 5 7 5 4 5 20 5 5 5 8 5 6 6 21 5 4 4 9 6 4 4 22 6 7 7

10 7 8 7 23 4 4 4 11 4 5 4 24 5 6 5 12 5 6 6 25 5 4 4 13 7 6 5

Sumber : Quality Engineering PT. ADM

44

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungan Peta Kontrol

Dalam membuat peta control diperlukan perhitungan sebagai berikut :

Tabel 4.2 : Perhitungan X-Bar dan R per Kelompok Sampel.

Pengukuran Pada Unit Contoh (n = 3) Perhitungan yang Diperlukan

Contoh (Sample) X1

(μm) X2

(μm) X3

(μm) Jumlah Rata-rata (X-Bar)

Range ( R )

1 6 7 5 18 6.00 2 2 5 6 5 16 5.33 1 3 5 4 4 13 4.33 1 4 5 4 6 15 5.00 2 5 4 4 3 11 3.67 1 6 6 5 5 16 5.33 1 7 5 4 5 14 4.67 1 8 5 6 6 17 5.67 1 9 6 4 4 14 4.67 2

10 7 8 7 22 7.33 1 11 4 5 4 13 4.33 1 12 5 6 6 17 5.67 1 13 7 6 5 18 6.00 2 14 3 3 4 10 3.33 1 15 7 7 6 20 6.67 1 16 4 5 4 13 4.33 1 17 6 6 6 18 6.00 0 18 6 7 6 19 6.33 1 19 4 3 5 12 4.00 2 20 5 5 5 15 5.00 0 21 5 4 4 13 4.33 1 22 6 7 7 20 6.67 1 23 4 4 4 12 4.00 0 24 5 6 5 16 5.33 1 25 5 4 4 13 4.33 1

Jumlah = 128.33 27

Rata-rata =

5,13 (X-double

bar) 1,08

(R-bar)

45

Penjelasan : Jumlah : Total penjumlahan X1 + X2 + X3

X-Bar : Rata-rata data (ΣX / n), n : Jumlah data

Range : Selisih data terbesar (data terbesar – data terkecil)

X-Double bar : Rata-rata X-Bar (ΣX-bar / N)

R-bar : Rata-rata R (Σ R-bar / N)

Contoh Perhitungan Tabel, No.1 :

Jumlah = X1 + X2 + X3 = 6+7+5 = 18

Rata-rata = (X1 + X2 + X3) / 3 = 18/3 =6

Range = 7-5 = 2

4.2.2 Peta Kontrol X-Bar

Dalam membuat peta kontrol X-Bar digunakan rumus sebagai berikut :

CL = X-Double bar

UCL = X-Double bar + A2R-Bar

LCL = X-Double bar – A2R-Bar

Data yang didapat dari Tabel 2.9 adalah :

Untuk koefisien batas kontrol X-bar (A2) = 1.023

R-Bar = 1.08

Dari rumus diatas didapat :

CL = 5.13

UCL = 5.13 + (1.023)(1.08) = 6.23

LCL = 5.13 – (1.023)(1.08) = 4.02

46

Tabel 4.3 : Data Grafik X-Bar.

Hari X-Bar 1 6.00 2 5.33 3 4.33 4 5.00 5 3.67 6 5.33 7 4.67 8 5.67 9 4.67

10 7.33 11 4.33 12 5.67 13 6.00 14 3.33 15 6.67 16 4.33 17 6.00 18 6.33 19 4.00 20 5.00 21 4.33 22 6.67 23 4.00 24 5.33 25 4.33

Peta X-Bar

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25Hari

Ting

kat M

utu

Grafik 4.2 : Peta X-Bar.

47

Dari grafik peta X-bar diatas dapat disimpulkan bahwa terjadi penyimpangan

terhadap batas atas dan batas bawah. Pada batas atas terdapat empat titik

penyimpangan yang terjadi pada data ke-10, ke-15, ke-18, dan ke-22, untuk batas

bawah juga terjadi penyimpanga pada data ke-5, ke-14, ke-19, dan ke-23. selain

itu juga terjadi pergerakan titik yang tidak beraturan.

4.2.3 Peta Kontrol R

Dalam membuat peta kontrol R digunakan rumus sebagai berikut :

CL = R-Bar

UCL = D4R-Bar

LCL = D3R-Bar

Data yang didapat dari Tabel 2.9 adalah :

R-Bar = 1.08

D4 = 2.574

D3 = 0

Dari rumus diatas didapat :

CL = 1.08

UCL = (2.574)(1.08) = 2.78

LCL = (0)(1.08) = 0

48

Tabel 4.4 : Data Grafik R.

Hari Range ( R ) 1 2 2 1 3 1 4 2 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2

10 1 11 1 12 1 13 2 14 1 15 1 16 1 17 0 18 1 19 2 20 0 21 1 22 1 23 0 24 1 25 1

R-Bar

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Hari

Ting

kat M

utu

Grafik 4.3 : Peta R.

49

Pada peta R dapat disimpulkan pula bahwa terjadi penyimpangan pada tiga

titik batas bawah. Titik-titik tersebut adalah data ke-17, ke-20 dan ke-23.

Dari hasil pemetaan pada X-bar dan R dapat disimpulkan bahwa terjadi

masalah kualitas dengan frequensi yang cukup tinggi, sehingga harus dilakukan

investigasi dilapangan untuk mengetahui penyebab masalah sesunggungnya.

4.2.4 Kapabilitas Proses

Untuk mengeahui kapabilitas proses yang terjadi, digunakan rumus Cp (Indeks

kapabilitas proses), yaitu :

Cp = (USL – LSL) 6 (R-bar/d2)

Diketahui : USL = 6 (standard SST maksimum yang diharapkan)

LSL = 5 (standard minimum SST)

R-bar = 1.08

d2 = 3.931 (koefisien simpangan)

Maka didapat dengan rumus :

Cp = __( 6 – 5 )___ = 0.6 6(1,08/3,931)

Karna kapabilitas prosesnya adalah 0.6 maka disimpulkan bahwa :

Cp < 1 yaitu kapabilitas tidak baik.

Cp dinyatakan tidak baik karna tidak memenuhi kebutuhan pasar atau standard

yang diinginkan.

50

4.3 Analisis Data

Guna menganalisa data, terlebih dahulu dilakukan investigasi terhadap pos

yang mempengaruhi lapisan plating.

4.3.1 Investigasi Penyebab

Proses yang paling mempengaruhi terbentuknya lapisan plating terdapat pada

pos-pos proses berikut ini :

1. Degreasing

2. Acid Pickling

3. Electro Cleaner

4. Zinc Process

5. Chromating

Dengan tingkat kesulitan masing-masing pos proses yang berbeda-beda, tingkat

kesulitan dari masing-masing pos tersebut dapat dilihat dari metode pengontrolan

pada parameter larutan seperti pada table berikut ini :

Tabel 4.5 : Tingkat Kesulitan Pengontrolan Parameter dalam pos proses

No. Pos Proses Parameter Kontrol Alat Kontrol Tingkat toleransi

Nilai tingkat kesulitan

(skala 100) 1 Degreasing Suhu Thermometer rendah 10

2 Acid Pickling Konsentrasi larutan PH meter rendah 10

3 Electro Cleaner Tegangan (Volt) Avometer Sedang 20 4 Zinc Process PH (konsentrasi) PH meter Sedang 20

1. PH (Konsentrasi) PH meter Tinggi

2. Waktu Celup Timer Sedang 5 Chromating

3. Temperature Heater Sedang

70

Sumber : Quality Engineering PT. ADM

51

Dari nilai table diatas tapat dilihat bahwa tingkat toleransi dari parameter-

parameter yang ada di setiap pos produksi berbeda beda sehingga setiap pos

mempunyai tingkat kesulitan proses yang berbeda-beda pula. Tingkat kesulitan

pada pos proses tersebut dapat juga dilihat pada diagram pareto sebagai visualisasi

nilai tingkat kesulitan berikut ini :

0

20

40

60

80

100

120

140

Chromating Electro Cleaner Zinc Process Degreasing Acid Pickling

Grafik 4.4 : Diagram Pareto Data Tingkat Kesulitan pos proses

Dari hasil investigasi pada tiap pos proses, dapat diketahhui bahwa pos proses

Chromate yaitu larutan Chromate berpeluang besar dalam menyebabkan defect,

dan kondisi aktual dilapangan tidak ada pengontrolan parameter pada larutan

Krom (Chromating), sehingga thickness dari setiap produk berbeda-beda dan

tidak terkontrol. Pengukuran parameter yang dilakukan pada saat itu adalah

sebagai berikut :

1. Data temperature larutan krom (Chromating liquid) = 25˚C

Jenis pos ChromatingElectro Cleaner

Zinc Process Degreasing

Acid Pickling

Tingkat kesulitan 70 20 20 10 10Persentase 54% 15% 15% 8% 8%Kumulatif 70 90 110 120 130

52

Standard temperature = 55 – 80°C

2. Data PH (tingkat keasaman) Larutan krom (Chromating liquid) = 1,5

Standard PH = 1,8 – 2,0

3. Data waktu celup benda pada larutan krom (Chromating liquid) = 10 detik

Standard waktu celup = 30 – 90 detik

Data diatas menunjukan ketidak sesuaian antara besar parameter standard yang

terdapat pada spesifikasi standard material yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat

material

4.3.2 Standard Parameter Pada Larutan Chromate

Parameter di bawah ini adalah parameter pada bak Krom (Chromate bath) sebagai

proses inti dalam suatu proses pelapisan plating Trivalent (Cr3+). Parameter yang

dimaksud adalah sebagai berikut :

1. Data temperature larutan krom (Chromating liquid)

2. Data PH (tingkat keasaman) Larutan krom (Chromating liquid)

3. Data waktu celup benda pada larutan krom (Chromating liquid)

Tabel 4.6 : Standard Parameter dengan material EcoTri untuk Trivalent Chromium (Cr3+)

Parameter Standard Range Standard

1. Temperature 60°C (55 – 80°C)

2. PH 1.8 (1,8 – 2,0)

3. Waktu celup 60 detik (30 – 90 detik) Sumber : DTSH6524-G

53

Gambar 4.1 : Larutan Chromate didalam bak proses, dengan pengukur waktu, PH,

dan temperature.

4.3.3 Percobaan Perubahan Parameter

Untuk mengetahui sifat perubahan dari parameter larutan perlu dilakukan

perobaan perubahan data-data parameter pada saat proses produksi. Hal ini

diperlukan untuk mengetahui pengaruh yang disebabkan oleh setiap perubahan

parameter yang dilakukan.

54

Tabel 4.7 : Data Parameter Untuk Percobaan

Parameter

Percobaan ke- Temperature (°C) standard = 60 (55 - 80)

PH standard = 1,8 (1,8 - 2,0)

Time (detik) standard = 60 (30 - 90)

Keterangan

Percobaan 1 60 1.8 60 semua parameter standard

Percobaan 2 25 1.8 60 temperatur dibawah standard

Percobaan 3 60 1.6 60 PH dibawah standard

Percobaan 4 60 1.8 10 Waktu celup dibawah standard

Percobaan 5 90 1.8 60 temperatur diatas standard

Percobaan 6 60 2.3 60 PH diatas standard

Percobaan 7 60 1.8 100 Waktu celup diatas standard

Keterangan : = Parameter diluar standard.

= Parameter standard.

Sumber : Quality Engineering PT. ADM

XX

XX

55

4.3.4 Hasil Percobaan Perubahan Parameter

Dari hasil percobaan diatas, part-part yang selesai diproses sesuai dengan

ketentuan parameter pada tabel 4.5, diukur tingkat ketahanannya terhadap korosi.

Pengukuran ketahanan terhadap harat dilakukan dengan SST machine hingga

muncul white rust (karat putih) pada permukaan lapisan.

White rust adalah jenis karat yang pertama kali muncul pada saat pengujian,

white rust terjadi saat lapisan chromate mengalami korosi yang diakibatkan uap

garam pada SST machine. Jika lapisan chromate telah rusak, tahap selanjutnya

adalah terjadinya korosi pada lapisan Zinc yang akan mengakibatkan karat coklat.

Karat coklat adalah tanda terjadinya korosi pada permukaan metal, jika hal ini

dibiarkan, korosi akan segera menggerogoti seluruh permukaan plating dan tahap

selanjutnya akan merusak logam.

Gambar 4.2 : Gambar Karat Putih dan Karat Merah.

Sumber : Quality Engineering PT. ADM

Karat Putih

Karat Coklat

56

Tabel 4.8 : Result Pengukuran SST Pada Setiap Percobaan.

Percobaan ke- SST result

(std : minimum = 70 jam) Judgement

Percobaan 1 85 OK

Percobaan 2 60 NG

Percobaan 3 50 NG

Percobaan 4 60 NG

Percobaan 5 90 OK

Percobaan 6 60 NG

Percobaan 7 90 OK

Sumber : Quality Engineering PT. ADM

4.3.5 Analisa Hasil Percobaan Perubahan Parameter

Setelah dilakukan pengujian dan pengambilan data, data dikelompokkan

berdasarkan perubahan nilai parameter. Setelah dikelompokkan, sifat perubahan

nilai parameter di analisa dengan menggunakan grafik. Pengelompokkan itu

terdiri dari nilai perubahan temperature, PH, dan waktu celup (immersion time).

4.3.5.1 Perubahan nilai Parameter Temperature

Tabel 4.9 : Tabel Kelompok Percobaan Temperatur V.S SST

Percobaan ke-

temperature (˚C)

(std : 55 - 80)

SST (Jam) (std : min 70 jam)

Keterangan

2 25 60 suhu dibawah standard, SST dibawah standard

1 60 85 suhu sesuai standard, SST dalam standard

5 90 90 suhu diluar standard atas, SST dalam standard

57

Grafik 4.5 : Pengaruh Perubahan Temperature Terhadap SST

Grafik diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur larutan, maka

tingkat ketahanan lapisan Chromate terhadap SST akan semakin baik. Angka

Temperature aktual pada grafik menunjukan bahwa pada temperatur ±40˚C sudah

menghasilkan ketahanan SST selama 70 jam, dan SST akan terus meningkat

seiring dengan naiknya suhu pada larutan. Pada suhu 60˚C, SST menunjukkan

angka 85 jam, dan terus meningkat hingga SST = 90 jam pada suhu 90˚C. Pada

titik suhu 90˚C, grafik akan cenderung bergerak secara horizintal, fenomena ini

menunjukkan bahwa, meskipun suhu ditambah, SST cenderung tidak bertambah.

Hasil analisa ini menyimpulkan bahwa standard yang digunakan untuk

menghasilkan lapisan optimum pada suhu 55˚C - 80˚C terbukti benar karena SST

yang dihasilkan masuk dalam standard yaitu 70 jam. Jika pada prakteknya suhu

yang digunakan melebihi 80˚C, part hasil proses plating masih di dalam standard

(lihat grafik), hanya saja pemakaian suhu yang tinggi akan membutuhkan energi

lebih sehingga berdampak pada pemborosan energi.

0102030405060708090

100

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95

Temperature

SST

temp. standard SST standard Kurva SST x temp

58

4.3.5.2 Perubahan nilai Parameter PH

Tabel 4.10 : Tabel Kelompok Percobaan PH V.S SST

Percobaan ke-

PH (std : 1,8 -

2,0)

SST (Jam) (std : min 70 jam)

Keterangan

3 1.6 50 PH dibawah standard, SST dibawah standard

1 1.8 85 standard PH min, SST dalam standard

6 2.3 60 PH diatas standard, SST dibawah standard

Grafik 4.6 : Grafik Pengaruh Perubahan PH Terhadap SST

Grafik diatas menunjukkan bahwa pada titik PH = 1,6 grafik menanjak naik

yang artinya terjadi peningkatan level SST jika PH ditambah. Hal ini akan terus

berlangsung hingga titik maksimum yaitu pada PH 1,8 dengan tingkat ketahanan

SST selama 85 jam.

Grafik pada range PH 1,6 hingga 1,8 menanjak naik dan akan turun secara

perlahan setelah melewati PH 1,8. SST dibawah 70 jam terjadi jika PH dibawah

1,7 dan diatas 2,1. hal ini membuktikan bahwa standard PH = 1,8 – 2.0 adalah

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4PH

SST

PH standard SST standard Kurva SST x PH

59

standar optimum yang bisa digunakan untuk menjaga SST minimum 70 jam

tercapai.

4.3.5.3 Perubahan nilai Parameter Immersion Time (Waktu Celup)

Tabel 4.11 : Tabel Kelompok Percobaan Immertion Time V.S SST

Percobaan ke-

Time (std : 30 - 90

detik) SST Keterangan

4 10 60 Time dibawah standard, SST dibawah standard

1 60 85 Time sesuai standard, SST dalam standard

7 100 90 Time diluar standard atas, SST dalam standard

Grafik 4.7 : Pengaruh Perubahan Immertion Time Terhadap SST

Pengaruh waktu celup (Immersion time) terhadap SST hampir sama dengan

pengaruh suhu larutan. Grafik diatas menunjukkan bahwa semakin lama waktu

celup benda pada larutan, maka tingkat ketahanan lapisan Chromate terhadap SST

akan semakin baik. Angka waktu celup aktual pada grafik menunjukan bahwa

time standard SST standard Kurva SST x time

time standard SST standard Kurva SST x time

0102030405060708090

100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Time

SST

60

pada temperatur 30˚C, SST test lapisan menunjukkan waktu ± 70 jam dan tingkat

SST terus bertambah seiring dengan pertambahan waktu celup. Dari hasil analisa

dapat disimpulkan bahwa Semakin lama benda yang diplating di celup pada

larutan plating maka semakin tinggi tingkat ketahanan lapisan tersebut jika di uji

dengan SST.

Nilai optimum SST yang terlihat pada tabel adalah 90 jam dengan waktu celup

90 menit, jika waktu celup ditambahkan maka tidak akan terjadi penambahan

thickness yang signifikan. Penambahan waktu celup tanpa hasil yang signifikan

tentu mengakibatkan kerugian proses. Jadi kesimpulan yang didapat dari

percobaan ini adalah waktu celup optimum pada proses plating yaitu 30 – 90

detik.

4.3.6 One Way / Simple ANOVA

Untuk menganalisis komparasi data kuantitatif, dilakukan Uji ANOVA.

Tabel 4.12 : Perhitungan ANOVA Parameter

Percobaan ke- Temperature

(°C) PH Time (detik) Total

Percobaan 1 60 1.8 60 Percobaan 2 25 1.8 60 Percobaan 3 60 1.6 60 Percobaan 4 60 1.8 10 Percobaan 5 60 2.3 60

Σxi 265 9.3 250 524.3

Σxi2 70225 86.49 62500 132811.49

n 5 5 5 15

61

Langkah Perhitungan :

1. Sum of Square (SS) atau Jumlah Kuadrat (JK)

Between SS = (265)2/5 + (9.3)2/5 + (250)2/5 – (524.3)2/15 = 8236.26

Total SS = 132811.49 - (524.3)2/15 = 114485.45

Within SS = Total SS - Between SS = 114485.45 - 8236.26 = 106249.19

2. Degree of freedom (df) atau Derajat Kebebasan (db)

dfbetween = k – 1 = 3 – 1 = 2

dfwithin = N – k = 15 – 3 = 12

dfTotal = N – 1 = 15 – 1 = 14

3. Mean Square (MS) atau Kuadrat Tengah (KT)

Between MS = Between SS / dfbetween

= 8236.26 / 2

= 4118.13

Within MS = Within SS / dfwithin

= 106249.19 / 12

= 8854.09

4. F-Ration atau Nilai F

F-Ratio = Between MS / Within MS

= 4118.13 / 8854.09

= 0.46

62

5. Tabel Anova

Tabel 4:13 : Tabel ANOVA Sumber

variasi

Sum of

Square df

Mean

square F-Ratio

Between

(OAD)

Within

8236.26

106249.19

2

12

4118.13

8854.09

0.46

Total 114485.45 14 12972.22

6. Critical F value / Nilai F table : (untuk α = 0.05)

F(numerator=2; denominator=12; 1- α=0.95) = 3.89

7. Hasil Kesimpulan

F-Ratio < F2,12

0.46 < 3.89

H0 (μtemperature = μPH = μwaktu celup) ditolak :

Terdapat perubahan SST pada perubahan Temperatur, PH, dan waktu

celup.

63

4.3.7 Uji Kecukupan Data

Untuk mengetahui apakah sample data yang diambil sudah mencukupi untuk

mewakili data populasi atau tidak, maka dilakukan uji kecukupan data sebagai

berikut :

Rumus yang digunakan : N’ = (k/s N (ΣXi2) – (ΣXi)2 ) ΣXi Data yang diketahui :

N = 25 k = 0.05 s= 1

Pengolahan data :

Tabel 4:14 : Data perhitungan dari 25 sample

No.

X-bar (25 sample) Xi2

1 6.00 36.0 2 5.33 28.4 3 4.33 18.8 4 5.00 25.0 5 3.67 13.4 6 5.33 28.4 7 4.67 21.8 8 5.67 32.1 9 4.67 21.8 10 7.33 53.8 11 4.33 18.8 12 5.67 32.1 13 6.00 36.0 14 3.33 11.1 15 6.67 44.4 16 4.33 18.8 17 6.00 36.0 18 6.33 40.1 19 4.00 16.0 20 5.00 25.0 21 4.33 18.8 22 6.67 44.4 23 4.00 16.0 24 5.33 28.4 25 4.33 18.8 Σxi = 128.33

64

Maka : ΣXi = 128.33333

ΣXi2 = 684.3 (ΣXi)2 = 468312.11

Penggunaan Rumus :

N’ = 0.05/1 25 (468312.11) (684.3) 128.3

N’ = 15.09 ~ 16 data

=> Kesimpulan : 25 > 16 ; N > N’, maka data cukup mewakili populasi.

4.4 Investigasi Proses Zinc Plating Trivalent Chromium

Menginvestigasi suatu kondisi pengendalian kualitas pada proses plating

Trivalent Chromium, suatu proses diharuskan memiliki unsur quality control

untuk mengontrol kualitas larutan dengan menggunakan metode sebagai berikut :

1. Data control standard

2. Pengontrolan kandungan larutan (Impurity)

3. Pengontrolan kondisi parameter dan kesesuaian data

4. Inspection control

4.4.1 Data Control Standard

Guna melakukan pengontrolan pada suatu proses, diperlukan alat control

proses sebagai berikut :

1. QCPC (Quality Control Process Chart)

65

QCPC adalah data perencanaan roses berjalannya suatu produk mulai

dari raw material sampai inspeksi akhir proses. QCPC digunakan sebagai

pedoman dalam pembuatan suatu produk.

2. PIS (Part Inspection sheet)

PIS adalah data yang berisi standard dimensi atau standard parameter

pada setiap langkah proses. PIS berfungsi sebagai acuan standard

pembuatan check sheet pada jalur produksi.

3. Check Sheet

Check sheet adalah lembar isian data actual dimensi maupun parameter

standard pada saat proses berlangsung. Biasanya check sheet diletakkan di

dekat pos proses pengerjaan agar lebih mudah dalam menginput data hasil

pengukuran. Setiap pos proses dalam suatu jalur produksi harus memiliki

check sheet sebagai acuan pengerjaan dan alat kontrol proses.

4.4.2 Pengontrolan Kandungan Larutan (Impurity)

Larutan yang digunakan pada bak Chromate harus selalu diganti jika

kandungan dan konsentrasi pada larutan telah berubah. Dasar penggantian larutan

tersebut adalah dari hasil pengecekan konsentrasi Zn, Fe, dan Cu yang disebabkan

oleh proses reaksi kimia selama proses Chromating berlangsung. Caranya adalah

dengan pengecekan impurity di laboratorium. Pengecekan harus dilakukan secara

berkala untuk mengetahui trend waktu penggantian yang optimal.

Agar pengontrolan larutan chromate dapat dijalankan dengan baik, maka suatu

proses harus memiliki :

66

1. Tim ahli kimia yang dapat mengukur konsentrasi kandungan Zn, Fe, dan

Cu, sehingga dapat diketahui interval waktu penggantian larutan

seharusnya dilakukan.

2. Metoda Analisis dan prosedur penggantian.

4.4.3 Pengontrolan Kondisi Parameter dan kesesuaian data

Pengontrolan parameter seperti Suhu, PH, dan waktu celup didasari oleh

standard pada check sheet yang digunakan saat proses. Ketentuan yang ada pada

check sheet ini adalah turunan dari material data Eco Tri (Chromating material)

yang diberikan oleh material maker pada saat pembelian material. Pengecekan

kondisi larutan harus dilakukan untuk menjaga kesesuaian parameter terhadap

spesifikasi standard proses yang ada pada check sheet.

Pada interval waktu tertentu parameter yang ada pada bak Chromate harus di

check dengan menggunakan alat ukur, sehingga jika terjadi ketidaksesuaian data

aktual terhadap standard dapat segera ditangani dengan baik. Penanganan

(countermeasure) yang dimaksud adalah :

Tabel 4.15 : Countermeasure Pada Nilai Parameter diluar standard

Sumber : Quality Engineering PT.ADM

No. Parameter Alat Ukur Coutermeasure manual Coutermeasure Automatic

1 Temperature Thermometer

Mengaktifkan heater manual pada saat kondisi dibawah standard hingga suhu mencapai kondisi standard.

menggunakan Thermostat :Agar dapat memanaskan jika kondisi suhu dibawah standard setting dan todak aktif saat suhu sudah dalam kondisi standard setting.

2 PH PH meter

Penambahan Larutan chromate pada saat PH dibawah standard hingga mencapai kondisi standard.

Menggunakan Dozing Pump :Yang berfungsi mengisi larutan chromate secara otomatis pada saat PH dibawah standard hingga mencapai kondisi standard.

3 Waktu celup Timer

Pencelupkan benda kerja secara manual oleh operator dengan mengacu pada pengukur waktu.

Menggunakan Hoist dengan timer otomatis :yang berfungsi memasukkan benda kerja kedalam bak dan mengangkatnya kembali untuk di pindahkan ke bak proses selanjutnya secara otomatis.

67

4.4.4 Inspection Control

Untuk mengetahui hasil proses pelapisan plating, maka dilakukan inspeksi

terhadap lapisan plating dengan cara melakukan pengukuran Thickness dan SST

(Salt Spray Test). Inspeksi terhadap produk harus dilakukan secara berkala

sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan standard. Alat ukur yang

digunakan adalah :

Tabel 4.16 : Tabel Alat Ukur Pada Inspection Control Plating.

No. Inspection items Alat Ukur

1 Thickness Thickness Tester

2 tingkat ketahanan terhadap korosi SST Machine

4.5 Materi OPAM (Operation Process Audit Matter) PLATING TRIVALENT.

Dari hasil investigasi pada larutan chromating di atas, dibuat suatu ringkasan

item audit dalam format audit sehingga dapat digunakan untuk semua proses

plating Trivalent Chromium. Aspek-aspek yang harus diperhatikan dan menjadi

materi audit tersebut adalah :

68

Gambar 4.3 : Format Audit Plating Trivalent Chromium (Cr3+)

69

4.6 Implemetntasi Materi OPAM.

Materi OPAM yang telah dibuat diimplementasikan pada supplier yang

melakukan proses produksi Cr3+. Hasil implementasi materi tersebut dapat dilihat

pada beberapa hasil audit terhadap beberapa perusahaan plating sebagai berikut :