BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Total Quality Management (TQM)

2.1.1 Pengertian TQM

Terdapat beberapa definisi TQM:

• Tobin (1990) mendefinisikan TQM sebagai usaha terintegrasi total

untuk mendapatkan manfaat kompetitif secara terus-menerus

memperbaiki setiap faset budaya organisasional.

• Manajemen Kualitas Total (TQM) adalah konsep dan metoda yang

memerlukan komitmen dan keterlibatan pihak manajemen dan seluruh

organisasi dalam pengolahan perusahaan untuk memenuhi keinginan

atau kepuasan pelanggan secara konsisten.

• TQM mencakup semua aktifitas-aktifitas keseluruhan fungsi

manajemen yang menentukan kebijakan kualitas, sasaran, dan

tanggungjawabnya dan mengimplementasikannya dengan

menggunakan perangkat seperti perencanaan kualitas, kontrol kualitas,

pemastian kualitas dan perbaikan kualitas dalam sistem kualitas

(Wheaton dan Schrott, 1999, p.188).

TQM tidak hanya memenuhi keperluan-keperluan pelanggan namun juga

menyediakan kepuasan mereka. Pemasar harus tentu saja, tidak hanya

29

mengerti keperluan-keperluan pelanggan secara utuh, namun juga

kemampuan mereka untuk memenuhi keinginan-keinginan pelanggan. Dalam

organisasi, dan antara pelanggan dan pemasok, transfer informasi berkaitan

dengan kebutuhan ini seringkali sangat rendah atau tidak ada sama sekali.

Karena itu pengkajian yang berlanjut dari keperluan tersebut dan kemampuan

untuk memenuhinya adalah harga memelihara kualitas. Saat ini beberapa

perusahaan sedang mengembangkan sistem-sistem kualitas mereka dengan

tujuan:

- Mengurangi kegagalan di waktu pertama / sedini mungkin

- Mengurangi biaya-biaya klaim pelanggan

- Getting things right the first time, dan

- Memperbaiki jasa pada pelanggan dan untuk meningkatkan daya kompetisi

mereka

2.2 QFD (Quality Function Deployment)

2.2.1 Pengertian Quality Function Deployment (QFD)

Secara umum, QFD merupakan suatu alat/metode yang digunakan untuk

memusatkan perhatian pada hal-hal yang menjadi kebutuhan dan keinginan

konsumen dalam penyusunan standar layanan. Menurut Cohen (1995), QFD

adalah sebuah metode yang dipakai untuk mengembangkan dan

merencanakan produk agar tim pengembang dapat menspesifikasi secara rinci

kebutuhan dankeinginan customer.

30

Menurut Ermer (1995), QFD adalah sebuah metode perbaikan kualitas

yang didasarkan pada pencarian input secara langsung dari konsumen untuk

selanjutnya dipikirkan bagaimana cara memenuhi input tersebut. Sedangkan

menurut Daetz (1995), QFD adalah proses perencanaan sistematis yang

diciptakan untuk membantu perusahaan mengatur semua elemen yang

diperlukan untuk mendefinisikan, merancang dan membuat produk atau

menyajikan service yang dapat memenuhi kebutuhan customer. QFD

digunakan untuk menangkap suara dan keinginan customer, kemudian

mengkonversikannya ke dalam strategi yang tepat serta produk dan proses

yang dibutuhkan. Harapan-harapan dari customer diterjemahkan kedalam

kebutuhan-kebutuhan yang spesifik menjadi arah perencanaan strategi dan

tindakan teknik.

Tindakan-tindakan teknik yang dilakukan dalam QFD meliputi 4 proses

utama yaitu product planning, design planning, process planning dan

production planning. Proses-proses tersebut merupakan suatu susunan proses

yang terstruktur dan sistematis, yang memudahkan teknisi untuk mewujudkan

keinginan customer dengan tepat. Setiap proses saling berurutan dan

berkesinambungan satu dengan yang lain, sehingga tidak dapat dilakukan

secara terpisah.

31

2.2.2 Manfaat Quality Function Deployment (QFD)

Menurut Daetz (1995), QFD mempunyai beberapa manfaat antara lain:

• Rancangan produk dapat diutamakan dan dipusatkan pada kebutuhan

dan keinginan konsumen sehingga menjadi lebih mudah untuk

dipahami.

• Dapat menganalisa kinerja layanan perusahaan terhadap para

pesaingnya dalam rangka memenuhi kebutuhan dan keinginan

konsumen.

• Dapat memusatkan pada upaya rancangan keseluruhan sehingga akan

mengurangi waktu proses perencanaan suatu produk/jasa yang baru.

• Dapat mengurangi frekuensi perubahan suatu desain setelah

dikeluarkan sehingga akan mengurangi biaya untuk memperkenalkan

desain yang baru.

• Dapat mendorong adanya suatu tim kerja sama antar departemen.

• Sebagai suatu cara/dasar yang cukup baik dalam pengambilan

keputusan.

Menurut Besterfield (1994), manfaat penerapan QFD antara lain:

• Fokus kepada customer

Dengan penerapan QFD, perusahaan dapat mengarahkan fokusnya

kepada customer. Perusahaan akan merancang suatu produk atau

service dengan memperhitungkan keinginan dan kebutuhan customer,

32

sehingga tingkat kebutuhan customer akan semakin tinggi. Keinginan

dan kebutuhan customer diselidiki oleh perusahaan. Hasil dari

penyelidikan tersebut berupa informasi-informasi yang penting.

Kemudian informasi tersebut akan dipilah-pilah dan akan diambil

informasi-informasi yang penting dan berhubungan dengan usaha-

usaha peningkatan kepuasan customer yang dapat dilakukan oleh

perusahaan. Dalam proses pemilahan informasi tersebut, tentu saja

perusahaan juga harus memperhitungkan kemampuan dan sumber

daya yang dimiliki oleh perusahaan. Hal ini dilakukan untuk

mengantisipasi suatu kondisi dimana permintaan customer terlalu

berlebihan, sedangkan kapasitas serta kemampuan perusahaan tidak

mencukupi untuk memenuhinya.

• Mengurangi waktu implementasi

QFD membuat proses-proses yang penting teridentifikasi dan

termonitor dengan baik dari awal hingga akhir. Hasilnya adalah

pengurangan waktu proses dalam proses-proses yang terjadi, misalnya

proses desain ulang peralatan, training untuk operator serta perubahan

metode pengontrolan kualitas secara tradisional ke metode yang baru.

Dengan adanya pengurangan waktu untuk setiap proses yang terjadi,

maka secara otomatis waktu proses secara keseluruhan akan berkurang

pula.

33

• Meningkatkan teamwork

QFD membuat suatu perusahaan membangun saluran komunikasinya

tidak hanya secara horisontal seperti yang banyak diterapkan. Input

dari QFD berasal dari seluruh elemen organisasi, mulai dari bagian

marketing sampai bagian produksi. Setiap elemen melakukan

komunikasi yang baik satu dengan yang lain, sehingga suatu

departemen juga dapat mengerti apa yang dilakukan oleh departemen

lain. Hal ini akan mencegah terjadinya salah paham terhadap

intepretasi, informasi dan opini. Kesuksesan yang dicapai adalah

tanggung jawab dari semua departemen yang ada, sehingga diperlukan

adanya teamwork yang baik untuk mencapainya.

• Menyediakan dokumentasi secara tepat

QFD menciptakan suatu database dari desain-desain dan perbaikan

proses yang akan dilakukan. Database ini sangat berguna dan banyak

memberikan kemudahan-kemudahan yang diberikan untuk

perusahaan. Selain itu, database juga dapat digunakan sebagai alat

untuk melakukan training bagi pekerja baru. QFD juga sangat

fleksibel ketika ada informasi-informasi yang baru atau perubahan-

perubahan yang diperlukan dalam matriks QFD.

34

2.2.3 House of Quality (HOQ)

House of Quality adalah proses pemahaman dari apa yang menjadi

kebutuhan, keinginan, dan ekspektasi konsumen yang dirangkum kedalam

matrik perencanaan produk.

Matrik ini terdapat dalam beberapa bagian yang masing-masing bagian

mengandung informasi yang saling berhubungan satu sama lainnya. Tiap

bagian adalah hasil pemahaman perusahaan terhadap suatu aspek proses

perencanaan produk, jasa, atau suatu proses. Gambar The House of Quality

dapat dilihat di bawah ini :

Gambar 2.1 The House of Quality

Bagian-bagian dari HOQ adalah sebagai berikut:

1. Customer Needs and Benefits

Pada bagian ini diisi daftar kebutuhan dan ekspektasi konsumen

terhadap nilai produk, jasa , atau proses yang biasanya diperoleh dari

35

Voice of the Customer dan telah diubah ke dalam tabel Metrik

Kebutuhan Pelanggan.

2. Planning Matrik

Pada bagian ini mempunyai tujuan menyusun dan mengembangkan

beberapa pilihan strategis dalam mencapai nilai-nilai kepuasan

konsumen yang tertinggi. Planning Matrik mempunyai delapan jenis

data, antara lain adalah sebagai berikut:

• Importance to Customer (kepentingan konsumen), yang berisi

tentang tingat kepentingan tiap kebutuhan dan manfaat bagi

konsumen.

• Customer Satisfaction Performance (kinerja kepuasan konsumen)

adalah bagaimana kinerja produk yang dikembangkan dapat

memenuhi kepuasan konsumen.

• Competitive Satisfaction Performance (kinerja kepuasan

pelanggan) adalah bagiaman kinerja produk pesaing dalam

memuaskan kepentingan pelanggan.

• Goal (Quality Plan) adalah tujuan yang ingin dicapai dalam

pengembangan produk.

Improvement Ratio (pengembangan rasio), diperoleh dari rumus:

Improvement Ratio = ePerformancionStatisfactCurrent

Goal

Sales Point (titik penjualan), digunakan tiga angka yaitu:

36

- 1 = tidak ada tingkat penjualan

- 1,2 = tingkat penjualan sedang

- 1,5 = tingkat penjualan tinggi

Raw Weight diperoleh dengan rumus:

Raw Weight = (Importance to Customer) x (Improvement

Ratio) x (Sales Point)

Normalized Raw Weight adalah persen total dari Row Weight

yang diperoleh dari rumus:

Normalized Raw Weight = %100xWeightRaw

WeightRaw

∑

3. Technical Response

Kolom Technical Response berisi tentang bagaimana organisasi

mendeskripsikan perencanaan produk atau jasa untuk dikembangkan.

Deskripsi ini didapatkan dari keinginan konsumen dan kebutuhannya.

4. Relationship

Pada kolom Relationship, dijelaskan bagaimana hubungan antara

setiap elemen dari technical response dengan keinginan dan kebutuhan

konsumen.

37

Simbol yang digunakan untuk kolom Relationship antara lain

adalah sebagai berikut:

= untuk hubungan yang lemah dengan nilai 1

= untuk hubungan yang sedang dengan nilai 3

= untuk hubungan yang kuat dengan nilai 9

5. Technical Correlations

Pada bagian Technical Correlations, berisikan bangaimana tim

pengembangan menetapkan implementasi hubungan antara elemen-

elemen dari technical response. Simbol-simbol yang digunakan dalam

technical correlation adalah sebagai berikut:

= positif kuat

= positif

kosong = tidak ada hubungan

x = negatif

xx = negatif kuat

6. Techical Matrik

Pada Technical Matrix, terdapat tiga tipe informasi, yaitu urutan

peringkat dari technical response, informasi perbandingan dengan

kinerja teknis pesaing, dan target kinerja teknis. Adapun penjabaran

ketiga informasi tersebut adalah sebagai berikut:

38

Tingkat kepentingan kami, yang diperoleh dari jumlah

perkalian antara importance to customer dengan nilai

relationship pada kolom technical response.

Absolutely Performance merupakan jumlah perkalian antara

nilai relationship dengan normalized raw weight.

Relative Performance merupakan persen dari total absolutely

performance.

Unit of Mesure adalah satuan untuk technical response.

Current Product adalah nilai yang ada pada produk yang

sedang dikembangkan.

Target Value adalah target yang ingin dicapai oleh tim

pengembang terhadap perlengkapan tidur sehingga dapat

memenuhi keinginan pelanggan.

Langkah-langkah dalam membuat “House of Quality”, antara lain :

Mengidentifikasi keinginan dan kebutuhan konsumen

Meminta konsumen untuk memberikan tingkatan menurut kebutuhan

yang paling penting.

Melakukan analisis terhadap pesaing berdasarkan kebutuhan

konsumen dengan memberikan skala antara 1-5

Menetapkan perencanaan kualitas yang diinginkan

Menghitung improvement ratio

Menetapkan sales point

39

Menghitung raw weight

Menormalisasikan raw weight

Mendeterminasikan hubungan antara kebutuhan konsumen dan

technical response

Menghitung nilai technical response

Mengidentifikasi nilai target

2.3 Kualitas

2.3.1 Pengertian Kualitas

Menurut Gasperz (1998, p1-2), definisi dari kualitas adalah konsistensi

peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu

produk atau jasa yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah

dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun

eksternal. Dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks pengendalian

proses statistikal adalah bagaimana baiknya suatu output (barang dan/atau

jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian

desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh

bagian desain produk yang disebut sebagai kualitas desain (quality of design)

harus berorientasi pada kebutuhan atau keinginan konsumen (orientasi pasar).

Kualitas harus sesuai dengan kebutuhan masyarakat pada Gasperz sesuai

dengan teori Amitava.

40

Menurut Amitava (1998, p5), definisi kualitas secara tradisional adalah

fitness to use (ketepatan untuk kegunaan). Pemahaman kualitas secara

tradisional hanya berdasarkan pada ketepatan kegunaan suatu produk atau jasa

dengan kebutuhan pelanggan. Sedangkan secara modern, kualitas adalah

berbanding terbalik dengan variasi. Semakin sedikit variasi suatu produk

maka akan semakin baik kualitas produk tersebut.

Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan

produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi

harapan. Banyak terdapat pengertian dari tokoh-tokoh kualitas yang memiliki

kesamaan dengan dua teori diatas seperti.

Menurut Kaoru Ishikawa, kualitas berarti kepuasan pelanggan. Menurut

Philip B. Crosby, kualitas berarti kesesuaian terhadap persyaratan (to

requirement).

Menurut W. Edwards Deming, mendefinisikan kualitas adalah apapun

yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen. Dan W. Edwards Deming

(1998, p3-4) mengeluarkan konsep Roda Deming dalam proses industri

modern, yaitu :

• Riset pasar

• Desain produk dan proses

• Proses produksi

• Proses pemasaran

41

Deming menekankan pentingnya interaksi tetap antara riset pasar, desain

produk, proses produksi, dan pemasaran, agar perusahaan industri mampu

menghasilkan produk dengan harga kompetitif dan kualitas yang lebih baik

sehingga memuaskan konsumen. Deming menjelaskan bahwa roda itu harus

dijalankan atas dasar pengertian dan tanggung jawab bersama untuk

mengutamakan efisiensi industri dan peningkatan kualitas. Ia menjelaskan

bahwa dengan cara menjalankan Roda Deming secara terus menerus,

peusahaan industri modern dapat memenangkan persaingan yang sangat

kompetitif dan memperoleh keuntungan yang dapat dipergunakan untuk

pengembangan usaha dan kesejahteraan tenaga kerja. Gambar Roda Deming

adalah sebagai berikut:

42

Gambar 2.2 Roda Deming dalam Sistem Industri Modern

Dalam pengertian kualitas modern semakin banyak variasi maka kualitas

akan semakin buruk. Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi

atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output

yang dihasilkan. Terdapat dua jenis variasi yaitu variasi penyebab khusus dan

variasi penyebab umum. Menurut Gasperz (1998, p28-29), penyebab variasi

ada dua macam, yaitu :

43

• Variasi penyebab umum (Common causes of variation)

Yang dimaksud variasi penyebab umum adalah faktor – faktor di dalam

sistem yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem. Satu cara

untuk menurunkan variasi penyebab umum adalah dengan membuat

peningkatan pada proses manufacturing. Perluasan dari variasi penyebab

umum dapat diukur secara statistik dan dibandingkan dengan

spesifikasinya, jika dibutuhkan perbaikan maka perlu dilakukan tindakan

dalam prosesnya. Penyebab umum ini mempunyai pola yang acak

(random causes).

• Variasi penyebab khusus (Special causes of variation)

Yang dimaksud variasi penyebab khusus adalah faktor – faktor di luar

sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Variasi penyebab khusus

inilah yang dapat dikendalikan dan dapat diidentifikasi. Penyebab khusus

ini mempunyai pola yang tidak acak (non random patterns).

2.3.2 Statistical Quality Control (SQC)

Menurut Gaspersz (1998, p1), Pengendalian Proses Statistikal (Statistical

Proses Control = SPC) adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak

tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistikal

(statistical techniques) dalam memantau dan meningkatkan performasi proses

menghasilkan produk yang berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an

44

digunakan terminologi Pengendalian Kualitas Statistikal (Statictical Quality

Control = SQC) yang memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses

Statistikal (Statistical Proses Control = SPC).

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, melalui

mana kita mengukur karakteristik dari output (barang dan/atau jasa),

kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output

yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat

apabila ditemukan perbedaan antara performasi aktual dan standar.

Berdasarkan uraian di atas, kita boleh mendefinisikan pengendalian proses

statistikal (SPC) sebagai suatu metodologi pengumpulan dan analisis data

kualitas, serta penentuan dan interprestasi pengukuran-pengukuran yang

menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan

kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspetasi pelanggan.

SQC bertujuan untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi

kebutuhan dan harapan dari pelanggan. SQC membantu sebuah perusahaan

untuk mengidentifikasi masalah – masalah yang mungkin, sehingga dapat

dilakukan tindakan yang tepat untuk menyelesaikan masalahnya.

Menurut Smith (1996, p4) tujuan dari SPC adalah :

• Meminimasi biaya produksi.

• Menciptakan peluang untuk semua angggota untuk memberikan

kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

45

• Mendapatkan produk dan servis yang memenuhi spesifikasi konsumen.

• Membantu karyawan manajemen dan produksi untuk membuat keputusan

yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat

mempengaruhi proses.

SQC menggunakan alat-alat statistik untuk membantu mencapai tujuannya,

antara lain :

1. Peta kendali

2. Histogram

3. Diagram pareto

4. Lembar kendali

5. Diagram konsentrasi cacat

6. Diagram scatter

7. Diagram sebab-akibat (Ishikawa diagram)

Menurut Gaspersz (1998, p43), Data adalah catatan tentang sesuatu, baik

yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang digunakan sebagai petunjuk

untuk bertindak. Dalam konteks pengendalian proses Stastistikal dikenal dua

jenis data, yaitu:

• Data Atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung

untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik

kualitas adalah: ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses

administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk,

46

banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap, dll. Data atribut

biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans atau

ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.

• Data Variabel (Variable Data) merupakan data kuantitatif yang diukur

untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas

adalah: diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam

kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen,

dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume

biasanya merupakan data variabel.

2.3.3 Diagram Pareto

Menurut Gaspersz (1998, p53), Diagram pareto adalah grafik batang yang

menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang

paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik barang pertama yang tertinggi

serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang

paling sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang terakhir yang

terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan.

Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interprestasi

untuk :

• Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

47

• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan

ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah

itu dalam bentuk yang signifikan.

Menurut Gaspersz (1998, p58), Pada dasarnya diagram pareto terdiri dari

dua jenis, yaitu:

• Diagram pareto mengenai fenomena.

Diagram ini berkaitan dengan hasil-hasil berikut yang tidak diinginkan

dan digunakan untuk mengetahui apa masalah utama yang ada.

Contoh fenomena, antara lain:

a) Kualitas kerusakan, kegagalan, keluhan, item-item yang dikembalikan,

perbaikan (reparasi), dll.

b) Biaya: jumlah kerugian, ongkos pengeluaran, dll.

c) Penyerahan (delivery): penundaan penyerahan, keterlambatan

pembayaran kekurangan stok, dll.

d) Keamanan: kecelakaan, kesalahan, gangguan, dll.

• Diagram pareto mengenai penyebab

Diagram ini berkaitan dengan penyebab dalam proses dan dipergunakan

untuk mengetahui apa penyebab utama dan masalah yang ada.

Contoh penyebab, antara lain:

a) Operator: umur, pengalaman, keterampilan, sifat individual,

pergantian kerja *shift), dll.

48

b) Mesin: peralatan, mesin, instrumen, dll.

c) Bahan baku: pembuatan bahan baku, macam bahan baku, pabrik bahan

baku, dll.

d) Metode Operasi: kondisi operasi, metode kerja, sistem pengaturan, dll.

2.3.4 Peta Kontrol

Menurut Gaspersz (1998, p107-108), Peta kontrol pertama kali diperkenalkan

oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Labotories, Amerika

Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak

normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus

(special-causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab-umum

(common-causes variation). Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan

untuk:

• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian

stastistikal? Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk

mencapai suatu keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua

nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroup) contoh

berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), oleh karena itu

variasi penyebab-khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.

49

• Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap

stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab-

umum.

• Menentukan kemampuan proses (proses capabilty). Setelah proses

berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses

dapat ditentukan.

Pada dasarnya setiap peta kontol memiliki:

1) Garis Tengah (Central Line), yang biasa dinotasikan sebagai CL.

2) Sepanjang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol

ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol

atas (upper control limit), biasa dinotasikan sebagai UCL, dan yang

satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai

batas kontrol bawah (lower control limit), biasa dinotasikan sebgai

LCL.

3) Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan

keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot)

pada peta itu berada didalam batas-batas kontrol tanpa

memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses yang

berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol atau

terkendali secara statistikal, atau dikatakan berada dalam pengendalian

statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh

50

atau berada di luar batas-batas kontrol atau memperlihatkan

kecenderungan tertentu atau memiliki bentuk yang aneh, maka proses

yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan di luar

kontrol (tidak terkontrol) atau tidak berada dalam pengendalian

statistikal sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki

proses yang ada.

Seperti yang telah dijelaskan bahwa terdapat dua jenis data yaitu data

variabel dan data atribut, maka peta kendali terbagi atas peta kendali untuk

data variabel dan peta kendali untuk data atribut. Jenis peta kendali itu

adalah sebagai berikut :

• Peta kendali untuk data variabel

1. Peta x dan R

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi

dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata – rata dari

suatu proses. Dan peta kendali R menggambarkan apakah

perubahan – perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan

demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang

dihasilkan melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan R

digunakan untuk pengamatan yang mempunya jumlah sampel

banyak.

51

Untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol digunakan rumus

sebagai berikut :

rata-rata pengendali petauntuk pusat garis=k

∑k

1=i ix=X

observasi kali setiapuntuk pengukuran rata-rata=n

∑n

1=j ijx=X

jarak pengendali petauntuk pusat garisk

RR

jangkauanX-XR

∑k

1i

i

minimaxii

==

==

=

R3DRLCL

R4DRUCL

R2A-XxLCL

R2AXxUCL

=

=

=

+=

52

2. Peta x dan S

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi

dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata – rata dari

suatu proses. Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk

mengukur tingkat keakurasian proses.

Rumus untuk menghitung batas kontrolnya :

deviasistandar 1-n

2Xn-2

nX...23X2

2X21X

s =++++

=

deviasistandar pengendali petauntuk pusat garis∑k

1i kis

s ==

=

S3BSLCL

S4BSUCL

S3A-XxLCL

S3AXxUCL

=

=

=

+=

53

2.4 Maintenance

2.4.1 Pengertian Perawatan ( Maintenance )

Menurut Assauri (1999, p95) perawatan merupakan kegiatan untuk

memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik, dan mengadakan

perbaikan, penyesuaian, atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan

suatu kondisi operasi produksi yang memuaskan, sesuai dengan yang

direncanakan. Dengan adanya perawatan diharapkan semua fasilitas dan mesin

yang dimiliki oleh perusahaan dapat dioperasikan sesuai dengan jadwal yang

telah ditentukan.

Perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan

produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan

produksi, kelambatan dan volume produksi. Dengan demikian, perawatan

memiliki fungsi yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain dari suatu

perusahaan.

Karena pentingnya aktivitas perawatan maka diperlukan perencanaan yang

matang untuk menjalankannya, sehingga terhentinya proses produksi akibat

mesin rusak dapat dikurangi seminimum mungkin. Aktivitas perawatan yang

benar-benar baik dapat mengurangi biaya untuk merawat mesin.

54

2.4.2 Tujuan Maintenance

Adapun tujuan utama dari fungsi maintenance, menurut Assauri (1999, p

95) adalah :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sesuai dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan

mengenai investasi tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien.

5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan

keselamatan para pekerja.

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama

lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan

utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment

yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

55

2.4.3 Jenis - Jenis Perawatan

Aktivitas perawatan (maintenance) dapat dibedakan dalam lima jenis yaitu

preventive maintenance, corrective maintenance, reactive maintenance,

proactive maintenance, dan predictive maintenance.

2.4.3.1 Pengertian Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk

mencegah timbulnya kerusakan dan menemukan kondisi yang dapat

menyebabkan fasilitas atau mesin produksi mengalami keruskan pada waktu

melakukan kegiatan produksi.

Dengan demikian semua fasilitas atau mesin yang mendapat tindakan

preventive akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu dalam keadaan

optimal untuk melakukan kegiatan proses produksi.

Dalam pelaksanaannya preventive maintenance dapat dibedakan atas

routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance adalah

kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu pelumasan,

pengecekan isi bahan bakar. Periodic maintenance adalah kegiatan perawatan

yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu.

56

2.4.3.2 Corrective Maintenance

Corrective maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan

setelah mesin atau fasilitas mengalami kerusakan atau gangguan. Dalam hal ini

kegiatan corrective maintenance bersifat perbaikan yaitu menunggu sampai

kerusakan terjadi terlebih dahulu, kemudian baru diperbaiki agar dapat

beroperasi kembali.

Tindakan corrective ini dapat memakan biaya perawatan yang lebih murah

dari pada tindakan preventive. Hal tersebut dapat terjadi apabila kerusakan

terjadi disaat mesin atau fasilitas tidak melakukan proses produksi. Namun saat

kerusakan terjadi selama proses produksi berlangsung maka biaya perawatan

akan mengalami peningkatan akibat terhentinya proses produksi.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa tindakan corrective

memusatkan permasalahan setelah permasalahan itu terjadi, bukan

menganalisa masalah untuk mencegahnya agar tidak terjadi.

2.4.3.3 Reactive Maintenance

Reactive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan

sebagai respon terhadap breakdown unit yang tidak terencana, umumnya

sebagai hasil dari kegagalan baik yang bersifat internal ataupun yang bersifat

eksternal. Yang termasuk kedalam reactive maintenance adalah corrective

maintenance.

57

2.4.3.4 Proactive Maintenance

Proactive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara teratur

dan terencana tanpa menunggu mesin rusak terlebih dahulu, sehingga dapat

meminimasi kemungkinan terjadinya breakdown akibat kerusakan mesin.

Yang termasuk dalam proactive maintenance adalah preventive maintenance

dan predictive maintenance.

2.4.3.5 Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan melalui

analisa secara fisik terhadap peralatan atau komponen dengan bantuan

pengukuran instrument tertentu seperti alat pengukur getaran, temperatur,

pengukur suara dan lain-lain untuk mendeteksi kerusakan sedini mungkin.

2.4.4 Tugas-Tugas dari Maintenance

Semua tugas-tugas dari pada maintenance dapat digolongkan kedalam salah

satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1. Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara

berkala (Routine Schedule Check) peralatan sesuai dengan rencana serta

kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang

mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan dari hasil

pengecekan atau pemeriksaan tersebut.

58

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik ini meliputi kegiatan-kegiatan percobaan atas peralatan

yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau

komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian

terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

3. Kegiatan Produksi (Production)

Kegiatan Produksi merupakan kegiatan maintenance yang sebenarnya,

yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan.

4. Pekerjaan Administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan Administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya yang terjadi dalam melakukan

pekerjaan maintenance.

5. Pemeliharaan Bangunan (Housekeeping)

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga

agar bangunan atau gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

2.4.5 Konsep Kehandalan (Reliability)

Yang dimaksud dengan keandalan (reliability) adalah probabilitas sebuah

komponen atau sistem untuk dapat beroperasi sesuai dengan fungsi yang

diinginkan untuk suatu periode waktu tertentu ketika digunakan dibawah

kondisi yang telah ditetapkan. (Ebeling, 1997, p5)

Empat elemen yang signifikan dengan konsep reliability adalah probability,

59

performance, waktu dan kondisi. Probability (peluang) memiliki arti bahwa

setiap item memiliki umur berbeda antara satu dengan yang lainnya. Hal ini

memungkinkan untuk mengidentifikasi distribusi dari kerusakan item untuk

mengetahui umur pakai dari item tersebut. Performance (kinerja)

mendefinisikan bahwa kehandalan merupakan suatu karakteristik performansi

sistem dimana suatu sistem yang andal harus dapat menunjukkan performansi

yang memuaskan jika dioperasikan.

Waktu. Reliability dinyatakan dalam suatu periode waktu. Peluang suatu

item untuk digunakan selama setahun akan berbeda dengan peluang item untuk

digunakan dalam sepuluh tahun. Kondisi menjelaskan bahwa perlakuan yang

diterima oleh suatu system akan memberikan pengaruh terhadap tingkat

reliability.

2.4.6 Konsep Availability

Menurut Ebeling (1997, p6) availabitity adalah peluang suatu komponen

untuk dapat beroperasi sesuai dengan fungsinya pada waktu tertentu ketika

digunakan pada kondisi operasi yang telah ditentukan.

Sedangkan menurut Kapur (1997, p226) availabitity merupakan suatu

konsep yang berhubungan erat dengan probabilitas suatu peralatan untuk

melakukan operasi secara memuaskan pada kondisi tertentu.

60

2.4.7 Konsep Down Time

Downtime merupakan waktu dimana suatu unit tidak dapat lagi

menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan. Hal ini dapat terjadi

apabila suatu unit mengalami masalah seperti kerusakan mesin yang dapat

mengganggu performansi dari mesin secara keseluruhan termasuk mutu

produk yang dihasilkan atau kecepatan produksinya sehingga membutuhkan

waktu tertentu untuk mengembalikan fungsi unit tersebut pada kondisi awal.

Downtime memiliki beberapa unsur, yaitu :

1. Supply delay, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk personal

maintenance untuk memperoleh komponen yang dibutuhkan dalam

proses perbaikan. Supply delay dapat terdiri atas lead time administrasi,

lead time produksi dan waktu transportasi komponen pada lokasi

perbaikan.

2. Maintenance delay, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menunggu

ketersediaan sumber daya maintenance untuk melakukan proses

perbaikan. Sumber daya maintenance dapat berupa personal, alat bantu

dan alat tes.

3. Access time, merupakan waktu untuk mendapatkan akses ke komponen

yang mengalami kerusakan.

4. Diagnosis time, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menentukan

penyebab kerusakan dan langkah perbaikan yang harus ditempuh untuk

memperbaiki kerusakan.

61

5. Repair or replacement unit, merupakan waktu aktual yang dibutuhkan

untuk menyelesaikan proses pemulihan setelah permasalahan dapat

diidentifikasikan dan akses ke komponen yang rusak dapat dicapai.

6. Verification and aligment, merupakan waktu untuk memastikan bahwa

fungsi daripada suatu unit telah kembali pada kondisi operasi semula.

2.4.8 Distribusi Kerusakan

Distribusi yang digunakan untuk mengetahui pola data yang terbentuk

dibagi dalam empat macam yaitu: distribusi Weibull, Eksponensial, Normal

dan Lognormal.

2.4.8.1 Distribusi Weibull

Distribusi Weibull merupakan distribusi yang paling banyak digunakan

untuk waktu kerusakan karena distribusi ini baik digunakan untuk laju

kerusakan yang meningkat maupun laju kerusakan yang menurun. Dua

parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah yang disebut dengan

parameter skala (scale parameter) dan ß yang disebut dengan parameter

bentuk (shape parameter). Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi

Weibull yaitu (Ebeling, 1997, p59) :

Reliability function : R(t) =

62

Dalam distribusi Weibull yang menentukan tingkat kerusakan dari pola

data yang terbentuk adalah parameter ß. Nilai-nilai ß yang menunjukkan laju

kerusakan terdapat dalam tabel berikut (Ebeling, p63) :

Tabel 2.1 Laju Kerusakan

Nilai Laju Kerusakan

0 < β < 1 Pengurangan Laju Kerusakan (DFR)

β =1 Distribusi Exponensial

1 < β < 2 Peningkatan Laju Kerusakan (IFR). Konkaf

β = 2 Distribusi Rayleigh

Β > 2 Peningkatan Laju Kerusakan (IFR). Konveks

3 = β Peningkatan Laju Kerusakan (IFR). Mendekati kurva normal.

Jika parameter ß mempengaruhi laju kerusakan maka parameter

mempengaruhi nilai tengah dari pola data.

2.4.8.2 Distribusi Eksponensial

Distribusi Eksponensial digunakan untuk menghitung keandalan dari

distribusi kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan. Distribusi ini

mempunyai laju kerusakan yang tetap terhadap waktu, dengan kata lain

probabilitas terjadinya kerusakan tidak tergantung pada umur alat. Distribusi

63

ini merupakan distribusi yang paling mudah untuk dianalisa. Parameter yang

digunakan dalam distribusi Eksponensial adalah λ, yang menunjukkan rata–

rata kedatangan kerusakan yang terjadi. Fungsi reliability yang terdapat

dalam distribusi eksponensial yaitu (Ebeling, 1997, p41) :

Reliability function : R(t) = e -λt

2.4.8.3 Distribusi Normal

Distribusi Normal cocok untuk digunakan dalam memodelkan fenomena

keausan. Parameter yang digunakan adalah µ (nilai tengah) dan s (standar

deviasi). Karena hubungannya dengan distribusi Lognormal, distribusi ini

dapat juga digunakan untuk menganalisa probabilitas Lognormal. Fungsi

reliability yang terdapat dalam distribusi Normal yaitu (Ebeling, 1997, p69) :

Reliability Function : R(t) = Φ

dimana µ > 0, s > 0 dan t > 0

2.4.8.4 Distribusi Lognormal

Distribusi Lognormal menggunakan dua parameter yaitu s yang

merupakan parameter bentuk (shape parameter) dan tmed sebagai parameter

lokasi (location parameter) yang merupakan nilai tengah dari suatu distribusi

kerusakan. Distribusi ini dapat memiliki berbagai macam bentuk, sehingga

sering dijumpai bahwa data yang sesuai dengan distribusi Weibull juga sesuai

64

dengan distribusi Lognormal. Fungsi reliability yang terdapat pada distribusi

Lognormal yaitu (Ebeling, 1997, p73) :

R(t) = 1- Φ

dimana s > 0, tmed > 0, dan t > 0

2.4.9 Identifikasi Distribusi

Identifikasi distribusi dilakukan memlalui dua tahap yaitu Least Square

Curve dan Goodness of Fit Test .

2.4.9.1 Least Square Curve Fitting

Metode ini digunakan untuk mengitung nilai index of fit (r). Distribusi

dengan nilai r yang terbesar akan dipilih untuk diuji dengan menggunakan

Goodness of Fit Test.

Rumus umum yang terdapat dalam metode Least Square Curve Fitting

adalah:

F(ti) =

dimana : i = data waktu ke-t

n = jumlah data kerusakan

index of fit (r) =

b = untuk Weibull, Normal,

65

Lognormal

b = untuk Eksponensial

a = -

Rumus yang dimiliki masing-masing distribusi adalah :

• Distribusi Weibull

xi = ln ti dimana ti adalah data waktu ke-i

yi = ln

parameter : β = b dan e =

• Distribusi Eksponensial

xi = ti dimana ti adalah data waktu ke-i

yi = ln

parameter : λ = b

• Distribusi Normal

xi = ti dimana ti adalah data waktu ke-i

yi = zi = Φ-1 [F(ti)]

parameter : σ = dan µ = -

• Distribusi Lognormal

xi = ln ti dimana ti adalah data waktu ke-i

66

yi = zi = Φ-1 [F(ti)]

parameter : s = dan tmed = e-sa

2.4.9.2 Goodness of Fit Test

Setelah perhitungan index of fit dilakukan maka tahap selanjutnya dilakukan

pengujian Goodness of Fit untuk nilai index of fit yang terbesar. Uji ini

dilakukan dengan membandingkan antara hipotesa nol (H0) yang menyatakan

bahwa data kerusakan mengikuti distribusi pilihan dan hipotesis alternatif (H1)

yang menyatakan bahwa data kerusakan tidak mengikuti distribusi pilihan.

Pengujian yang dilakukan dalam Goodness of Fit ada tiga macam yaitu

Mann’s Test untuk distribusi Weibull, Bartlett’s Test untuk distribusi

Eksponensial dan Kolmogorov-Smirnov untuk distribusi Normal dan

Lognormal.

2.4.9.2.1 Mann’s Test

Menurut Ebeling, (1997, p400) hipotesa untuk melakukan uji ini adalah:

H0 : Data kerusakan berdistribusi Weibull

H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Weibull

Uji statistiknya adalah :

M =

67

dimana :

k1 = k2 =

Mi = Zi+1 - Zi

Zi = ln

Jika nilai M < Mcrit maka H0 diterima. Nilai Mcrit diperoleh dari table distribusi

F dengan v1 = k1 dan v2 = k2.

2.4.9.2.2 Bartlett’s Test

Menurut Ebeling, (1997, p399) Hipotesa untuk melakukan uji ini adalah :

H0 : Data kerusakan berdistribusi Eksponensial

H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Eksponensial

Uji statistiknya adalah :

B =

dimana :

ti = data waktu kerusakan ke-i

r = jumlah kerusakan

B = nilai uji statistic untuk uji Barlett’s Test

H0 diterima jika :

< B <

68

2.4.9.2.3 Kolmogorov-Smirnov Test

Menurut Ebeling, (1997, p402) Hipotesa untuk melakukan uji ini adalah :

H0 : Data kerusakan berdistribusi Normal atau Lognormal

H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Normal dan Lognormal

Uji statistiknya adalah :

Dn = max{D1,D2}

dimana :

D1 =

D2 =

= s2 =

ti = data waktu kerusakan ke-i

s = standar deviasi

Jika Dn < Dcrit maka terima H0. Nilai Dcrit diperoleh dari table critical value for

Kolmogorov-Smirnov Test for normality.

69

2.4.10 Mean Time To Failure (MTTF)

Mean time to failure merupakan rata – rata selang waktu kerusakan dari

suatu distribusi kerusakan. Perhitungan nilai MTTF untuk masing – masing

distribusi adalah :

• Distribusi Weibull

MTTF = θ.Г

• Distribusi Eksponensial

MTTF =

• Distribusi Normal

MTTF = α

• Distribusi Lognormal

MTTF = tmed.

2.4.11 Mean Time To Repair (MTTR)

Untuk dapat menghitung nilai rata – rata perbaikan, distribusi data untuk

waktu perbaikan perlu diketahui terlebih dahulu. Pengujian untuk menentukan

distribusi data dilakukan dengan cara seperti yang telah dijelaskan. Rumus

yang digunakan untuk masing–masing distribusi adalah :

• Distribusi Weibull

MTTR = θ.Г

70

• Distribusi Eksponensial

MTTR =

• Distribusi Normal dan Lognormal

MTTR = tmed.

2.4.12 Interval Waktu Penggantian Pencegahan Kerusakan untuk Minimasi

Total Downtime

Penggantian pencegahan dilakukan untuk menghindari terhentinya

mesin akibat kerusakan komponen. Untuk melakukan tindakan perawatan ini,

maka harus diketahui interval waktu antara tindakan penggantian (tp) yang

optimal dari suatu komponen sehingga dicapai minimasi downtime yang

maksimal.

• Black Replacement

Jika pada selang waktu tertentu tidak terdapat kerusakan, maka

tindakan penggantian dilakukan pada suatu interval yang tetap. Jika

sistem rusak sebelum tercapainya tp, maka dilakukan penggantian

kerusakan dan penggantian selanjutnya akan tetap dilakukan pada saat

tp dengan mengabaikan penggantian perbaikan sebelumnya.

• Age Replacement

Dalam metode ini tindakan penggantian dilakukan pada saat

pengoperasiannya sudah mencapai waktu yang telah ditetapkan yaitu

71

tp. Jika pada selang waktu tp terdapat kerusakan, maka dilakukan

penggantian sebagai tindakan korektif. Perhitungan umur tindakan

penggantian tp dimulai dari awal lagi dengan mengambil acuan dari

saat sistem mulai bekerja kembali setelah dilakukan tindakan

perawatan korektif tersebut.

Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :

D(tp) =

Rumus dari total ekspektasi downtime per siklus adalah :

Total Ekspektasi Downtime per siklus = Tp . R(tp) + Tf . (1-R(Tp))

dimana :

Tp = Interval waktu tindakan penggantian pencegahan

R(tp) = Probabilitas suatu siklus tindakan pencegahan

Tf = Interval waktu tindakan perbaikan kerusakan

Reliability waktu siklus pencegahan sama dengan probabilitas dari

kerusakan yang terjadi setelah waktu tp yaitu :

R(tp) =

Jadi probability dari suatu siklus rusak yaitu : 1 - R(ti)

Ekspektasi panjang waktu siklus = (tp + Tp) . R(tp) + (ekspektasi

panjang siklus kegagalan) . (1-R(tp))

dimana :

(tp + Tp) = panjang siklus pencegahan

72

R(tp) = Probabilitas suatu siklus tindakan pencegahan

(1-R(tp)) = Probabilitas suatu siklus tindakan kegagalan

Untuk menentukan ekspektasi panjang siklus kegagalan, perlu

diperhatikan waktu rata-rata kegagalan / MTTF (Mean Time To

Failure), dimana untuk preventive maintenance diperoleh :

MTTF =

Nilai tengah distribusi kerusakan yaitu :

M(tp) =

Ekspektasi panjang siklus kegagalan =

Jadi ekspektasi panjang waktu siklus yaitu :

= (tp + Tp) . R(tp) + . (1 – R(tp))

= (tp + Tp) . R(tp) + + . (1 – R(tp))

Dan total downtime per siklus yaitu :

D(tp) =

2.4.13 Interval Waktu Pemeriksaan

Selain penggantian pencegahan maka pemeriksaam (inspeksi) juga

diperlukan dalam Preventive Maintenance untuk meningkatkan Availability.

Tujuan dari inspeksi adalah untuk mencegah kegagalan yang tidak terdeteksi

terutama pada saat mesin tidak beroperasi yang disebabkan oleh korosi atau

73

kerusakan mekanik. Yang harus diingat adalah bahwa inspeksi dapat

meningkatkan Availability tetapi tidak dapat meningkatkan reliabilitas.

Menurut Jardine, (1993, p108) tindak pemeriksaan juga bertujuan untuk

meminimasi downtime mesin akibat kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba.

Konstruksi model interval waktu pemeriksaan optimal tersebut adalah :

• = waktu rata-rata perbaikan

• = waktu rata-rata pemeriksaan

Menurut Jardine, (1993, p109) total downtime per unit waktu merupakan

fungsi dari frekuensi pemeriksaan (n) dan dinotasikan dengan D(n) yaitu

sebagai berikut :

D(n) = downtime untuk perbaikan kerusakan dan downtime untuk

pemeriksaan.

D(n) =

Keterangan :

λ(n) = laju kerusakan yang terjadi

n = jumlah pemeriksaan per satuan waktu

µ = berbanding terbalik dengan 1/µ

i = berbanding terbalik dengan 1/i

Diasumsikan bahwa laju kerusakan berbanding terbalik dengan jumlah

pemeriksaan :

74

λ(n) =

dan karena : D(n) =

dimana : k = nilai konstan dari banyaknya kerusakan tiap satuan

waktu, maka diperoleh : n =

2.4.14 Kehandalan (Reliability) Dengan dan Tanpa Preventive Maintenance

Peningkatan Kehandalan dapat ditempuh melalui perawatan pencegahan.

Perawatan pencegahan dapat mengurangi pengaruh wear out dan menunjukkan

hasil yang signifikan terhadap umur sistem.

Menurut Ebeling (1997, p204), model Kehandalan berikut ini

mengasumsikan sistem kembali ke kondisi baru setelah menjalani preventive

maintenance.

Kehandalan pada saat t dinyatakan sebagai berikut :

Rm(t) = R(t) untuk 0 ≤ t ≤ T

Rm(t) = R(T) . R(t – T) untuk T ≤ t ≤ 2T

Keterangan :

T = interval waktu penggantian pencegahan kerusakan.

Rm(t) = kehandalan (reliability) system dengan perawatan pencegahan.

R(t) = kehandalan (reliability) system tanpa perawatan pencegahan.

75

R(T) = peluang kehandalan hingga perawatan pencegahan pertama.

R(t – T) = peluang kehandalan antara waktu t – T setelah system

dikembalikan pada kondisi awal (T).

Ini adalah bukti yang mereflesikan bahwa distribusi eksponensial, yang

memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan preventive maintenance

tidak akan menghasilkan dampak apapun. Dengan demikian, tidak ada

peningkatan reliability seperti yang diharapkan.

2.5 Penjadwalan (Scheduling)

2.5.1 Definisi penjadwalan

Penjadwalan (scheduling) merupakan salah satu kegiatan penting dalam

perusahaan. Dalam suatu perusahaan industri, penjadwalan diperlukan dalam

mengalokasikan tenaga operator, mesin, dan peralatan produksi, urutan

proses, jenis produk, pembelian material dan sebagainya. Terlepas dari jenis

perusahaannya, setiap perusahaan perlu untuk melakukan penjadwalan sebaik

mungkin agar memperoleh utilisasi maksimum dari sumber daya produksi dan

aset lain yang dimiliki.

Penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi.

Penjadwalan mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan ataupun

tenaga kerja bagi suatu kegiatan operasi. Dalam hierarki pengambilan

keputusan, penjadwalan merupakan langkah terakhir sebelum dimulainya

operasi.

76

2.5.2 Tujuan Penjadwalan

Tujuan penjadwalan adalah untuk meminimalkan waktu proses, waktu

tunggu langganan, dan tingkat persediaan, serta penggunaan yang efisien dari

fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan. Penjadwalan disusun dengan

mempertimbangkan berbagai keterbatasan yang ada. Penjadwalan yang baik

akan memberikan dampak positif, yaitu rendahnya biaya operasi dan waktu

pengiriman, yang akhirnya dapat meningkatkan kepuasan pelanggan

(Herjanto, 1999, p287).

Beberapa tujuan penjadwalan (Bedworth, 1987, p247) :

• Meningkatkan utilitas/penggunaan sumber daya yaitu dengan

mengurangi waktu menganggur (idle time) sumber daya tersebut.

• Mengurangi persediaan barang dalam proses (in-process inventory)

yaitu dengan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu

dalam antrian (queue) ketika sumber daya sedang mengerjakan

pekerjaan lainnya.

• Mengurangi keterlambatan penyelesaian pekerjaan. Dalam banyak

situasi, beberapa atau semua pekerjaan mempunyai tanggal jatuh tempo

(due dates) dan sebuah penalti akan dikenakan jika sebuah pekerjaan

diselesaikan setelah tanggal jatuh temponya.

77

Pentingnya penjadwalan (Render dan Heizer, 2001, p467) :

• Dengan penjadwalan secara efektif, perusahaan menggunakan asetnya

dengan efektif dan menghasilkan kapasitas keuntungan yang dihasilkan

menjadi lebih besar, yang sebaliknya akan mengurangi biaya.

• Penjadwalan menambah kapasitas dan fleksibilitas yang terkait

memberikan waktu pengiriman yang lebih cepat dan dengan demikian

pelayanan kepada pelanggan menjadi lebih baik.

• Keuntungan yang ketiga dari penjadwalan yang baik adalah keunggulan

kompetitif dengan pengiriman yang bisa diandalkan.

2.5.3 Penjadwalan produksi

Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi,

aktivitas-aktivitas fungsi tersebut adalah sebagai berikut (Baroto, 2002, p167):

1. Loading (pembebanan). Bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan

yang diminta dengan kapasitas yang ada. Loading ini untuk menentukan

fasilitas, operator, dan peralatan.

2. Sequencing (penentuan urutan). Bertujuan membuat prioritas pengerjaan

dalam pemrosesan order-order yang masuk.

3. Dispatching. Pemberian perintah-perintah kerja ke tiap mesin atau

fasilitas lainnya.

4. Pengendalian kinerja penjadwalan, dengan cara:

78

a. monitor perkembangan pencapaian pemenuhan order dalam semua

sektor

b. merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau prioritas

utama baru

5. Updating schedules. Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah

baru yang berbeda dari saat pembuatan jadwal, maka jadwal harus

segera di-update bila ada permasalahan baru yang memang perlu

diakomodasi.

Kompleksitas aktivitas penjadwalan produksi tersebut dapat ditangani

secara sistematik dengan berbagai macam metode-metode khusus untuk

penjadwalan produksi.

2.5.4 Pembebanan (Loading)

Pembebanan berarti penugasan pekerjaan untuk dilaksanakan atau pusat

pengolahan/pusat pemrosesan. Manajer operasi menugaskan pekerjaan untuk

dilaksanakan sehingga biaya, waktu menganggur atau waktu penyelesaian

harus dijaga agar tetap minimum. Pusat pembebanan pekerjaan terbagi

menjadi dua bentuk. Satu diorientasikan terhadap kapasitas, yang kedua

dikaitkan ke penugasan tugas tertentu ke pusat pekerjaan. Kita menyajikan

dua pendekatan yang digunakan untuk membebankan yaitu : diagram Gantt

dan metode penugasan linear (Render dan Heizer, 1001, p469).

79

a. Diagram Gantt

Diagram Gantt merupakan alat bantu visual yang sangat berguna

dalam pembebanan dan penjadwalan. Diagram ini membantu

melukiskan penggunaan sumber daya, seperti pusat pekerjaan dan

lembur.

Pada saat digunakan dalam pembebanan, diagram Gantt menunjukkan

waktu pembebanan dan waktu menganggur dari beberapa departemen

seperti mesin-mesin atau fasilitas. Diagram ini menampilkan beban

kerja relatif di dalam sistem sehingga para manajer bisa tahu

penyesuaian seperti apa yang tepat. Sebagai contoh, pada saat satu

pusat pekerjaan kelebihan pusat kerja, karyawan dari pusat beban yang

rendah bisa dipindahkan secara temporer untuk menambah jumlah

karyawan. Atau jika pekerjaan yang sedang menunggu bisa diproses

pada pusat pekerjaan yang berbeda, beberapa pekerjaan pada pusat

beban tinggi bisa dipindahkan ke yang rendah. Peralatan serba guna

bisa juga dipindahkan di antara pusat-pusat itu.

Diagram beban Gantt memiliki batasan-batasan utama. Salah satunya,

diagram ini tidak bisa diandalkan untuk variabilitas produksi seperti

kerusakan yang tidak diharapkan atau kesalahan manusia yang

mensyaratkan pekerjaan itu dilakukan lagi. Diagram itu harus

diperbaharui secara teratur untuk melakukan pekerjaan baru dan

merevisi perkiraan waktu.

80

Diagram jadwal Gantt digunakan untuk memonitor kemajuan

pekerjaan. Ini menunjukkan pekerjaan mana yang berada pada jadwal

dan yang mana yang berada didepan atau dibelakang skedul/jadwal.

b. Metode Penugasan

Metode penugasan melibatkan penugasan suatu pekerjaan atau sumber

daya. Sebagai contoh adalah penugasan pekerjaan ke mesin, kontrak

kerja pada penawar, dan sebagainya. Tujuannya adalah untuk

meminimalisasi total biaya atau waktu yang diminta untuk melakukan

tugas yang sedang dijalankannya.

2.5.5 Pengurutan (Sequencing)

Pengurutan pengerjaan merupakan masalah yang cukup penting dalam

analisis produksi. Masalah yang dihadapi disebabkan karena banyaknya job

dan ketersediaan mesin yang terbatas. Job sequencing bertujuan untuk

mencapai kriteria performance tertentu yang optimal. Beberapa kriteria yang

sering dipakai dalam pengurutan job antara lain sebagai berikut (Baroto, 2002,

p170) :

1. Mean flow time (MFT) atau rata-rata waktu job berada dalam mesin

2. Idle time atau waktu menganggur dari mesin

3. Mean lateness atau rata-rata keterlambatan

4. Mean number job in the system (WIP) atau rata-rata jumlah job dalam

mesin

81

5. Make-span atau total waktu penyelesaian seluruh job

Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi pelayanan (pengerjaan) suatu

job diantaranya (Baroto, 2002, p170) :

1. jumlah job yang harus dijadwalkan.

2. jumlah mesin yang tersedia.

3. tipe manufaktur (flow shop atau job shop).

4. pola kedatangan job (statik atau dinamis).

Algoritma Wilkerson Irwin bertujuan untuk meminimasi rata-rata

keterlambatan dari suatu proses yang dimana dalam hal ini adalah berupa

minimasi rata-rata keterlambatan order.

Algoritma hodgson bertujuan untuk meminimasi jumlah daripada job

ataupun order yang mengalami keterlambatan.

2.5.6 Aturan Prioritas

Aturan Prioritas memberikan panduan untuk urut-urutan pekerjaan yang

harus dilaksanakan. Aturannya secara khusus bisa diterapkan untuk fasilitas

yang berfokus pada proses seperti klinik, percetakan, dan perusahaan

manufaktur. Aturan prioritas mencoba untuk mengurangi waktu penyelesaian,

jumlah pekerjaan dalam sistem, dan keterlambatan kerja sementara

penggunaan fasilitas bisa maksimum (Render dan Heizer, 2001, p473).

82

• Pertama datang, pertama kali dilayani (First Come First Serve/FCFS) :

Pekerjaan yang datang terlebih dahulu di pusat kerja, maka akan diproses

lebih dulu.

• Waktu pemrosesan paling cepat (Shortest Processing Time/SPT) :

Pekerjaan yang membutuhan waktu paling singkat dilaksanakan dulu,

selanjutnya diselesaikan.

• Pekerjaan yang jatuh temponya paling pendek (Earliest Due Date/EDD) :

Pekerjaan yang jatuh temponya paling pendek akan dipilih lebih dulu.

• Waktu pemrosesan paling panjang (Long Processing Time/LPT) :

Semakin panjang, semakin besar pekerjaan sering kali sangat penting dan

kemudian dipilih lebih dahulu.