BAB 4 HASIL PEMBAHASAN - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/Asli/Bab4/2008-1-00225-MN Bab...

74

BAB 4

HASIL PEMBAHASAN

4.1 Profile Responden

4.1.1 Sejarah Perusahaan

Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) merupakan perusahaan tekstil

terpadu yang didirikan perusahaan swasta nasional Indonesia dengan perusahaan

Jepang (TORAY group) yang secara resmi didirikan pada tanggal 12 Agustus 1970,

berdasarkan surat keputusan presiden No.B/42/Pres/3/70, tanggal 17 Maret dan

Surat Keputusan Menteri Perindustrian No.261/M/SK/1970 dan disahkan dalam

Lembaga Negara No.300 tanggal 12 Agustus 1970.

Perusahaan yang mulai beroperasi secara komersial, setelah diresmikan oleh

Menteri Perdagangan dan Gubernur Jawa Barat pada tanggal 22 Maret 1972 ini

memiliki kantor pusat di New Summitmas II Lt.3 Jl. Jend. Sudirman Kav 61-62.

Sedangkan area pabrik yang memiliki luas tanah 224.372 m², dengan areal yang

digunakan untuk bangunan pabrik adalah seluas 49.503 m2, berlokasi di Jl. Moch

Toha Km 1 Pasar Baru Tangerang.

Perusahaan saat ini dikepalai oleh H. Okawara yang merangkap jadi presiden

direktur dan Manajer pabrik, memiliki 6 orang staf yang berkewarganegaraan

Jepang dan 579 karyawan. Para pemegang saham merupakan perusahaan yang

telah puluhan tahun bergerak di industri TPT (Tekstil dan Produk Tekstil), yang

telah dikenal dan diakui oleh dunia. TORAY group memiliki banyak anak

perusahaan yang bergerak di berbagai industri TPT mulai dari bahan baku tekstil,

tekstil, hingga produk tekstil. Diantara perusahaan itu adalah:

75

• PT. ISTEM

• PT. ITS

• PT Actem

• PT. PNR

• Dan PT. OST

Kegiatan produksi PT.ISTEM secara umum dapat dilihat pada gambar berikut

Bahan Baku Benang Kapas

Gambar 4.1 Proses kegiatan Produksi Sumber: PT. ISTEM, Di pabrik PT.ISTEM mempunya 3 Departemen yang saling mendukung dan

berkesinambungan dalam proses pembuatan kain. Yang diolah dari bahan baku

yaitu kapas, menjadi bahan setengah jadi, lalu menjadi bahan jadi.

1. Departmen Spinning (Departemen Pemintalan) yang dilengkapi dengan

32.20 spindel. Departemen ini memproduksi benang dengan berbagai

macam jenis dan spesifikasi, yang berasal dari berbagai jenis kapas.

2. Departmen Weaving (Departemen Pertenunan) dengan jumlah perlengkapan

AJL sebanyak 193 buah yang mampu menghasilkan kain 2.100.000 m/bulan.

Departmen ini mengolah bahan baku benang menjadi kain mentah.

3. Departmen Dyeing (Departemen Pencelupan/Pewarnaan) memiliki 29

Tubess (CDS) dengan kapasitas total 1.800.000 /bulan. Departemen ini

DepartemenDyeing

Departemen Spinning

Departemen Weaving

Kain Jadi

76

mengolah dan memberi warna kain mentah dari departmen pertenunan

menjadi kain jadi.

PT.ISTEM memproduksi jenis dan jumlah produk sesuai dengan pesanan

pelanggan atau made to order. Pasar untuk produk PT.ISTEM lebih memfokuskan

usahanya pada pangsa pasar kelas menengah kebawah, dengan pertimbangan

jumlah pasarnya lebih banyak dibandingkan dengan pasar kelas menengah keatas,

dan biaya produksi yang lebih murah. Manajemen mutu yang dijalankan PT.ISTEM

telah berhasil memperoleh sertifikat ISO 9001:2000.

Pendirian perusahaan ini mempunyai latar belakang antara lain karena ingin

meningkatkan ekspor nasional, serta untuk meningkatkan devisa Negara dan

menampung tenaga kerja di sekitar lokasi perusahaan. Produksi kain PT.ISTEM

yang berupa kain, 20% dipasarkan secara domestik dan 80% antara lain Negara

Hongkong, Jepang, mexico, Bangladesh, Amerika, Arab, Quwait, Afganistan,

Afrika, Colombo, Dominica, Singapura dan Canada. Sebagian besar kain-kain yang

dipesan, digunakan sebagai bahan seragam baik seragam karyawan, polisi dan

sebagainya.

4.1.2 Visi, Misi dan Filosofi Perusahaan

Visi perusahaan:

Visi perusahaan adalah menjadikan Group perusahaan yang sadar pada

tanggung jawab sosial, dan memberikan kontribusi kepada masyarakat serta

menjadi Group perusahaan dengan new corporate culture yang beretika tinggi.

77

Misi yang dijalankan oleh PT.ISTEM ditujukan untuk:

a. Pelanggan

Menghasilkan standar terbaik dari nilai, kualitas dan pelayanan produk.

b. Karyawan

Menyediakan sesuatu yang berharga, imbalan dan keselamatan kerja

dalam suatu lingkungan dimana setiap karyawan memiliki kesempatan

yang sama untuk mencapai keberhasilan.

c. Pemegang Saham

Bekerja untuk mendapatkan hasil yang jujur atas dasar prinsip

keseimbangan dalam bentuk deviden.

d. Masyarakat Lingkungan

Bekerja keras untuk menjalin kelangsungan hubungan kerja sama

yang saling menguntungkan dengan masyarakat lingkungan sekitar

perusahaan.

Filosofi perusahaan

Filosofi PT.ISTEM adalah berkeinginan dalam memberikan sumbangan kepada

masyarakat melalui gerakan-gerakan yang membangun, teknologi dan produk.

78

4.1.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Indonesia Synthetic Textile Mills sangat kompleks karena

terdiri dari struktur yang ada di kantor pusat Jakarta dan struktur yang ada di area

pabrik Kota Tangerang. Berikut ini merupakan sturktur organisasi PT. ISTEM:

Presiden direktur

Direktur produksi

Wakil presiden direkturWakil presiden direktur

Direktur penjualanDirektur keuangan

Direktur administrasi

MR

Departemen pertenunan

Departemen pewarnaan

Departemen pemintalan Departemen mesinDepartemen

administrasi

Departemen keamanan dan

lingkungan

Departemen akutansi

Departemen kontrol produksiCIM

produksi Pusat teknikKontrol produksi pengemasanKontrol kualitas

Gambar 4.2 Struktur organisasi Sumber:HRD PT.ISTEM, 2007

Setiap jabatan memiliki fungsi, tugas masing-masing, dibawah ini digambarkan

beberapa tugas utama dari tiap jabatan.:

♦ Presiden Direktur

1. Menetapkan pokok-pokok kebijakan dalam melaksanakan kegiatan

perusahaan.

2. Menerima dan memeriksa kebenaran laporan dari kegiatan perusahaan.

3. Memiliki tanggung jawab terakhir untuk memonitor ketaatan karyawan

tehadap kebijakan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

4. Bertanggung jawab atas perkembangan dan kemajuan perusahaan.

79

5. Merencanakan, mengatur, mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan

yang berjalan di perusahaan.

♦ Direktur Penjualan

1. Mengadakan perencanaan mengenai kebutuhan barang yang akan diterima

tiap-tiap bagian.

2. Melakukan pengawasan dan pengendalian uang terpadu terhadap karyawan

3. Bertanggung jawab terhadap jumlah pesanan yang diterima dan dikirim.

4. Memberikan laporan kepada presiden direktur dan kepala wakil presiden

direktur atas hasil penjualan, pembelian, dan perkembangan pasar.

♦ Direktur keuangan

1. Memeriksa laporan-laporan yang diterima dari bagian akuntasi dan bagian

keuangan serta menganalisisnya.

2. Mengawasi aliran kas dan metode pembelanjaan perusahaan baik dalam

jangka panjang maupun jangka pendek.

3. Mengkoordinasi setiap kegiatan perusahaan sesuai dengan kebutuhan

perusahaan.

♦ Direktur Umum

1. Menangani masalah personalia perusahaan termasuk pabrik, sekretariat,

humas dan hubungan sosial yang terjadi.

2. Memberikan saran atau tindakan lanjut atas kewajiban perusahan dalam

memenuhi kewajiban perusahaan dan kewajiban sosial para karyawan dan

masyarakat.

3. Menyiapkan dan melampirkan registrasi karyawan serta menetapkan standar

mutu karyawan.

80

4. Bertangggung jawab atas ketertiban dan kelancaran pelaksanaan fungsi

pelayanan, perlengkapan dan keamanan kegiatan perusahaan.

♦ Direktur Produksi dan Kepala Pabrik

1. Memanfaatkan secara efektif dan efisien seluruh sumber daya di pabrik

2. Mengusahakan pengembangan proses produksi, peningkatan jumlah produk

dan mutu hasil produksi.

3. Memimpin dan mengawasi tenaga kerja di pabrik.

4. Mengawasi dan mengkoordinir semua kegiatan produksi.

5. Merencanakan dan melaporkan kegiatan produksi dan hasil produksi .

♦ Manajer Departemen Administrasi

1. Mengontrol Sumber daya Manusia.

2. Mengontrol masalah-masalah umum.

3. Mengadakan kegiatan-kegiatan pendidikan karyawan.

4. Pengawasan terhadap pengendalian dan pembelian.

♦ Manajer Departmen Spinning

1. Kontrol dan pemeliharaan mesin.

2. Melakukan penyesuaian penjadwalan produksi dari weaving

3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin.

4. Kontrol terhadap sumberdaya manusia dalam departemen yang

bersangkutan.

♦ Manajer Departemen Weaving

1. Pemeliharaan mesin

2. Melakukan penyesuaian penjadwalan terhadap produksi dari dyeing.


4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan

81

♦ Manajer Departemen Dyeing

1. Kontrol produksi dan pemeliharaan mesin.

2. Melakukan penjadwalan produksi yang disesuaikan dengan departemen

penjualan.


4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan.

♦ Manajer Departemen Engineering

1. Melakukan perbaikan terhadap kerusakan yang tidak dapat ditangani oleh

masing-masing departemen produksi.

2. Melakukan kontrol terhadap listrik, air, gas, angin, generator, kompresor.

3. Bertanggung jawab terhadap pengolahan limbah produksi.

4. Kontrol terhadap karyawan dalam departemen tersebut.

♦ Manajer Departemen Lingkungan dan Keselamatan Kerja

1. Mengawasi masalah keselamatan dan kesehatan kerja ditiap-tiap

departemen.

2. Kontrol terhadap lingkungan.

3. Mengadakan pengembangan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja.

4. Menyetujui pembentukan safety commitee dan environment commitee.

♦ Manajer Departemen Kontrol Produksi

1. Mengkoordinasi target produksi dengan kemampuan sumber daya penuh

2. Menjamin kelancaran proses produksi dan seluruh fungsi yang terhubung

untuk mencapai mutu produk yang standar dengan spesifikasi dan standar

kualitas.

3. Menentukan kebijakan-kebijakan produksi

4.

82

4.1.4 Kondisi Bisnis Perusahaan

Ancaman masuknya pendatang baru Kekuatan Kekuatan Tawar Menawar Tawar Menawar

Pemasok Pembeli

Gambar 4.3 Analisis Porter

Menurut analisis Porter yang dilakukan, kondisi bisnis perusahaan didasarkan pada

lima kekuatan yaitu:

1. Pesaing Industri yang Sejenis

Ancaman yang dihadapi PT.ISTEM datang dari pesaing-pesaing utamanya yang

menjadi kompetitor yang cukup berpengalaman di dalam industri tekstil, seperti:

PT. Tifico, PT. Argo Pantes, PT. Centex dan PT. Eastertex yang memproduksi

produk sejenis dengan kualitas bersaing dan pangsa pasar yang sama. Intensitas

Persaingan Dalam Industri - PT. Tifico - PT. Argo Pantes - PT. Centex - PT. Eastertex - PT. Tri Sulastex

Persaingan industri yang sudah ada

Kekuatan Tawar Menawar Pembeli

- Distributor

- Agen - Trading

house

Kekuatan Tawar

Menawar Pemasok

- PT. ITS - PT. Sulifadin - PT. Lautan Luas - PT. Texfiber - PT. Indo Barat

Subsitusi

- Kain wol dan sutera

- Kain Yang bercorak

- Kain jeans

Ancaman pendatang baru

- Produk tekstil dari Cina

83

persaingan diantara perusahaan sejenis yang bersaing cenderung meningkat

karena jumlah pesaing yang semakin bertambah, karena pesaing semakin seragam

dalam hal ukuran dan kemampuan, dan karena permintaan untuk produk industri

semakin menurun

2. Pendatang Baru

Selain ancaman dari pesaing industri PT.ISTEM juga mendapat ancaman dari

pendatang baru yaitu, barang impor tekstil buatan Cina yang harganya jauh lebih

murah dari harga standar yang ditetapkan. Dalam industri tekstil di Indonesia,

tidak ada pendatang baru yang sebanding dengan PT.ISTEM dikarenakan industri

tekstil pada periode 1997 hingga 2003, kinerja espor tekstil nasional mengalami

penurunan secara fluktuatif. Dan itu terus berlanjut hingga sekarang. Penurunan

itu terjadi karena adanya berbagai kendala yang dihadapi industri tekstil. Sehingga

para investor lebih memilih bergerak dalam industri yang lain.

3. Kekuatan Tawar-Menawar Pemasok

Pemasok merupakan penyuplai bahan yang dibutuhkan oleh perusahaan dalam

proses produksinya. Dalam hal ini perusahaan harus dapat bekerja sama dengan

pemasok yang memiliki bahan yang berualitas tinggi ,dalam hal ini PT.ISTEM telah

memiliki beberapa pemasok seperti, PT. ITS, PT. Sulifadin, PT. Lautan Luas.

Dimana para pemasok ini adalah sesama anak perusahaan TORAY Inc, sehingga

pendistribusian bahan baku lebih efisien. Supplier utama untuk bahan baku

pembuatan benang adalah PT. ITS dan PT. Indo Barat Rayon, sedangkan

beberapa benang dibeli dari luar untuk mengurangi ketidakefisiensi yaitu benang

polyster rayon dari PT. Texfiber dan Polyster dari PT. Sulfadin.

84

4. Kekuatan Tawar-menawar Pembeli

Konsumen atau pembeli kain PT.ISTEM terdiri dari pembeli pertama adalah

distributor dan agen, yang dibagi menjadi dua, yaitu dalam dan luar negeri.

PT.ISTEM tidak diperbolehkan menjual hasil produksi langsung kepada end user

(konsumen), sedangkan untuk pasar di luar negeri PT.ISTEM melalui trading house

yang tersebar di beberapa negara Asia, Eropa, Amerika dan Timur Tengah.

Pembeli dalam pangsa pasar internasional sebesar 80% dan dalam negeri sebesar

20%.

5. Barang Subsitusi

Ancaman barang pengganti yang dihadapi oleh PT.ISTEM adalah kain yang

menggunakan bahan wol, bahan sutera dan bahan jeans. Dalam industri garmen

dan kain yang bercorak. Dimana bahan-bahan ini dapat menggantikan fungsi kain

tekstil yang di produksi oleh PT. ISTEM dan bahan kain yang bermotif dan

bergambar yang lebih disukai oleh pembeli.

4.2 Pengumpulan Data

Data-data yang dikumpulkan dalam skripsi ini adalah pada Departemen Dyeing, yaitu

departmen terakhir dari PT.ISTEM yang memproses kain pada tahap finishing. Pengumpulan

data terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer ini bertujuan untuk

membuktikan adanya masalah, data untuk mengukur kinerja saat ini (saat pengamatan ini

dilakukan) didapat dari hasil wawancara atau diskusi dengan kepala bagian produksi

Departemen Dyeing, sementara data sekunder seperti sejarah perusahaan, kondisi industri

dan lain-lain yang di dapat dari sumber-sumber lain di luar perusahaan seperti berasal dari

internet atau dari majalah dan koran.

85

A. Data Primer

Data jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan dalam proses

produksi kain, selama tiga bulan yaitu September, Oktober, November tahun

2007 diperoleh langsung dari departement dyeing PT. ISTEM.

Data-data karakateristik kualitas (CTQ) yang didapat dari hasil wawancara

dan diskusi dengan bagian produksi Departemen Dyeing.

B. Data Sekunder

Data tentang industri tekstil yang diperoleh dari literatur buku, internet.

4.2.1 Departemen Dyeing

Departemen Dyeing (pewarnaan) adalah departmen ketiga dari proses

produksi kain di PT.ISTEM. Departemen ini mengolah dan memberi warna kain mentah

dari departemen pertenunan menjadi kain jadi. Departemen Dyeing terbagi kedalam

lima bagian yaitu, bagian PPC (planing production control), bagian teknikal atau

laboratory, bagian quality control, bagian dyeing, bagian finishing, bagian packing dan

gudang.

1. Bagian PPC (planing production control)

Mengkordinasi seluruh kegiatan dengan membuat rencana produksi/delivery

dan menerima order dari departemen penjualan (kantor pusat).

2. Bagian teknikal atau laboratory

Bagian ini yang menentukan proses produksi sebelum kain siap diproses

pencelupan, juga menentukan resep-resep baru terhadap warna baru sesuai

dengan permintaan, juga mengadakan tes dyestuff, agent dan chemical

serta pengembangan produksi sebelum dicoba diproses produksi.

86

3. Bagian Quality Control

Bagian yang mencocokan warna sesuai dengan standard dan memutuskan

grade dari kain sesuai dengan qualitasnya, juga mengadakan tes fisik, yaitu :

pilling test, colour fasness dan lain-lain.

4. Bagian Dyeing

Mengerjakan proses persiapaan dari kain gray atau kain produksi sampai

dengan memberikan warna sesuai dengan permintaan dan pengerjaan

dengan bermacam-macam metode pencelupan pada mesin circular dyeing.

5. Bagian Finishing

Proses penyempurnaan terutama dalam proses menentukan rasa kain yang

diminta, juga proses peningkataan mutu fisik seperti : tahan gesek, tahan

luntur, tahan cuci, tahan kusut, tahan sinar matahari dan lain-lain.

6. Bagian packing dan gudang

Pada bagian ini mengerjakan make up terhadap kain serta pembungkusan

sesuai dengan permintaan secara rapid dan dikirim ke gudang sebelum

dikirim ke konsumen.

Data yang kami peroleh dalam penelitian ini adalah data tingkat produksi perbulan

dan data jumlah cacat perbulan pada proses produksi kain pada departemen dyeing dari

periode 01 september – 30 november 2007

Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007 Tanggal Total Produksi

(meter) Total Cacat

(meter) 01-Sep 35.687 8.147 03-Sep 44.737 3.093 04-Sep 41.384 8.024 05-Sep 33.113 5.387 06-Sep 30.037 2.905

Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

87

Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007(lanjutan) Tanggal Total Produksi (meter) Total Cacat

(meter) 07-Sep 42.975 1.528 08-Sep 56.598 2.418 10-Sep 54.199 742 11-Sep 54.580 2.666 12-Sep 53.986 1.573 13-Sep 41.231 1.591 14-Sep 47.099 1.256 15-Sep 45.913 1.394 16-Sep 24.346 1.815 17-Sep 75.717 1.363 18-Sep 50.574 2.173 19-Sep 61.272 1.796 20-Sep 60.552 2.377 21-Sep 63.009 2.801 22-Sep 44.786 2.320 23-Sep 29.534 5.813 24-Sep 47.201 2.081 25-Sep 71.184 2.647 26-Sep 51.001 2.403 27-Sep 63.176 2.162 28-Sep 54.811 1.191 29-Sep 52.217 3.330 01-Okt 29.948 775 02-Okt 42.469 7330 03-Okt 61.155 9612 04-Okt 57.275 7486 05-Okt 51.811 4678 06-Okt 55.527 4165 07-Okt 29.460 467 08-Okt 46.980 2150 09-Okt 52.378 2287 10-Okt 68.871 1796 11-Okt 51.770 639 12-Okt Tidak produksi Tidak produksi 13-Okt Tidak produksi Tidak produksi 14-Okt Tidak produksi Tidak produksi 15-Okt Tidak produksi Tidak produksi 16-Okt Tidak produksi Tidak produksi 17-Okt 37.800 1292 18-Okt 37.780 14143 19-Okt 62.374 4616 20-Okt 52.626 912 21-Okt 38.193 711 22-Okt 41.998 1091


88

Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007 (lanjutan)

Tanggal Total Produksi (meter)

Total Cacat (meter)

23-Okt 56.352 2347 24-Okt 70243 8953 25-Okt 58.392 3524 26-Okt 72.721 2687 27-Okt 44.459 1623 28-Okt Tidak produksi Tidak produksi 29-Okt 54.404 11117 30-Okt 57.729 3118 31-Okt 49.549 7538 1 Nov 34.184 2720 2 Nov 46.960 6853 3 Nov 47.607 2144 4 Nov 37.175 3117 5 Nov 48.589 10442 6 Nov 39.192 5275 7 nov 39.392 8035 8 nov 43.778 4619 9 nov 47.552 2958 10 nov 37.211 1320 11 nov Tidak produksi Tidak produksi 12 nov 42.281 1274 13 nov 46.990 1969 14 nov 56.377 1348 15 nov 66.167 4171 16 nov 47.047 8620 17 nov 48.564 4586 18 nov 43.611 1538 19 nov 51.132 3020 20 nov 49.654 1977 21 nov 35.424 1982 22 nov 29.650 1038 23 nov 45.242 2363 24 nov 47.512 3504 25 nov 39.996 2552 26 nov 72.028 1803 27 nov 53.823 4160 28 nov 64.205 2576 29 nov 60.909 1297 30 nov 3817 3817


89

4.3 Pengolahan Data

Dalam pengolahan data terdapat lima tahapan yang akan dilakukan sesuai dengan strategi

penerapan Six sigma, yaitu Define – Measure – Analyze- Improve – Control (DMAIC).

Tahapan-tahapan ini merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan

kualitas dengan Six sigma.

4.3.1 Tahap Define

Tahap ini merupakan tahap pertama dalam model DMAIC menuju peningkatan

secara terus menerus menuju target Six sigma. Proses produksi merupakan suatu

kegiatan utama dalam suatu industri. Pada tahap ini akan didefinisikan keseluruhan

proses produksi yang terkait di PT.ISTEM. Alat-alat yang digunakan pada tahapan ini

adalah diagram alir. Dari tahapan ini akan diketahui bagaimana aliran proses yang ada,

sehingga akan menghasilkan output-output produksi yang sesuai dengan yang

diharapkan perusahaan.

4.3.1.1 Diagram Alir (Flow Chart)

Diagram alir sering disebut sebagai peta proses karena diagram ini

menggambarkan urutan-urutan kerja yang berlangsung dalam sebuah proses. Dalam

pembuatan diagram alir ini diharapkan pemahaman terhadap sebuah proses akan

lebih baik sehingga memudahkan perusahaan untuk melakukan perbaikan-perbaikan.

90

Secara rinci diagram alir proses ini dapat dilihat dari gambar dibawah ini:

Gambar 4.4 Diagram alir Departmen Dyeing

Sumber : Departemen Dyeing PT.ISTEM, 2007

Setelah mengetahui aliran proses dari Departemen Dyeing ini, akan dijelaskan

secara singkat definisi dari proses-proses tersebut. Berikut ini adalah penjelasan

singkat dari proses pewarnaan kain berdasarkan aliran proses diatas:

91

Table 4.2 Penjelasan proses pewarnaan kain Nama Proses Deskripsi Proses

Desizing

Scouring

Proses menghilangkan kotoran berupa debu,potongan benang dan kotoran lainnya

yang menempel pada permukaan kain grey secara kimiawi dan mekanis.

Heat Setting Untuk pemantapan lebar kain grey yang di lakukan setelah proses desizing/scouring

dan untuk membuka pori-pori serta pada kain agar penyerapan zat warna dalam serat

menjadi lebih baik.

Circular

Proses pencelupan dengan menggunakan sistem pencelupan temperatur tinggi. Bahan

yang dicelup berputar atau sirkulasi bersama-sama larutan zat warna melalui nozle

dengan kecepatan putar bervariasi untuk masing masing type mesinnya.

Opener /

Scatcher

Proses ini merupakan proses perubahan bentuk dari bentuk “rope” kedalam bentuk

“opener” , untuk memudahkan proses selanjutnya di mesin dryer. Membuka gulungan

kain hasil dari mesin circular.

Decatizer

Salah satu dari proses finishing yang bertujuan agar kain tersebut mempunyai

pegangan (handling) lebih full atau penuh Kain peganganya lebih halus dan licin.

Dryer Tahap mengeringkan kain setelah proses pencelupan dilakukan.

Dyeing PT. ISTEM mempunyai dua buah mesin dryer m/c – C – 12 dan C-21. C-12

untuk mengeringkan kain berwarna tua, sedangkan mc C-21 digunakan untuk

mengeringkan kain yang berwarna muda.

Singeing Proses pembakar bulu atau serat kain yang berguna menghilangkan bulu kain yang

keluar dari permukaan kain dengan tujuan untuk mendapatkan rasa tertentu serta

meningkatkan ketahanan kain terhadap gesekan (pilling).

Resin finishing

Adalah salah satu tahap penyempurnaan yang memberikan sifat kain yang diinginkan

seperti tahan air, tahan luntur, tahan terhadap oli, tahan api dengan cara kimia yaitu

menggunakan berbagai jenis zat kimia tertentu.

Calender

Proses penyempurnaan secara mekanik yang berfungsi pemberi rasa halus, licin serta

berkilau sehingga kain yang diproses sesuai dengan standard atau sesuai dengan

permintaan konsumen dengan kata lain fungsi calender sebagai kontrol handling.

Hand Stampling

Pada mesin ini membuat merk (cap) kain pada sisi dengan jalan manual (setrika

tangan). Hasil jarak stampling pada kain tergantung pada permintaan.

Folding Proses menggulung dan melipat kain pada shin-ita.


92

4.3.2 Tahap Measure

Dalam program peningkatan kualitas Six sigma penggunaan model DMAIC

terhadap tahapan Measure, yang bertujuan untuk melakukan pengukuran terhadap

fakta-fakta yang akan menghasilkan data, dan akan berguna sebagai pengetahuan bagi

pihak manajemen untuk meningkatkan kualitas.

Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan Measure meliputi penentuan

karakateristik kualitas (CTQ), deffect per million opprtunities (DPMO) dan Control chart

(peta kendali).

4.3.2.1 Penentuan Karakterisrik Critical To Quality (CTQ)

Dengan ditetapkannya Departemen Dyeing (pewarnaan) sebagai objek atau

proyek dalam peningkatan dan pengendalian kualitas maka, selanjutnya di

kumpulkan beberapa critical to quality yang sering terjadi dan berpotensi

mempengaruhi kualitas pewarnaan pada kain tekstil yang dihasilkan. Dalam hal ini

Critical to Quality (CTQ) diangkat berdasarkan elemen-elemen kepuasan pelanggan

terhadap kualitas jahitan yang terdapat pada kain tekstil.

Adapun beberapa critical to quality (CTQ) yang di temukan dan sering terjadi

atau menjadi modus terjadinya cacat jahitan pada kain tekstil pada adalah sebagai

berikut:

Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing No Nama

Defect Pengertian

1. SOME MURA Hasil pencelupan yang tidak rata atau belang ada warna tua, ada

warna muda

2. IROTIGAI Warna tidak sama dengan standar warna yang sudah ditetapkan

3. PINHAZURE Pinggir kain yang tidak rata atau bergelombang, karena tepi kain

ada yang tidak terkena jarum tenter

Sumber: QC PT. ISTEM

93

Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing (lanjutan) No Nama

Defect Pengertian

4. TENTER KIZU Bagian pinggir kain sobek atau berlubang karena jarum tenter SST

atau Head setter

5. KAKOSIWA Kain ada bekas lipatan dan warnanya menjadi berbeda

6. KAKO ATARI Permukaan kain terdapat luka bergaris atau bekas gesekan benda

tajam

7. KAKO

YOGURE

Kain kotor pada waktu proses (Bila terjadi pada semua kain)

8. ABURA

YOGORE

Kain kotor karena minyak, oli/grase

9. IRO YOGURE Kain kotor atau cacat karena ada bubuk dyestuff, sehingga pada

kain terlihat seperti ada bintik zat warna

10. SABI

YOGORE

Kain kotor karena kena karat besi

11. ANA YOBURE Kain berlubang besar atau panjang

12. MIMI SAKE Pinggir kain sobek, karena tarikan dari jarum tenter

13. SURE ATARI Warna kain tidak rata, belang dan memutih seperti kusut

14. FRICTION

MARK

Kain ada gesekan, sehingga warnanya berbeda atau berbulu,

kadang-kadang sampai sobek

15. BAR ATARI Ada garis warna jelas, teratur dan rata, pada jarak kira-kira 30cm

berulang-ulang

16. SOMESHIWA Bekas lipatan yang terjadi pada kain

17. DECA ATARI Luka bergaris bekas gesekan pada mesin Decatizer

18. DEAD STOCK Kain yang ordernya sudah selesai

19. OVER

PRODUCTION

Produksi yang melebihi dari order kuantiti

20. SHORT PIECE Potongan kain yang kurang dari 10 meter

21. ATARAZU Cacat lipatan kain yang terjadi di mesin calendar

22. ABURA

YOGORE

Kain kotor terkena minyak atau oli

Sumber: QC PT. ISTEM

94

4.3.2.2 Penentuan Kapabilitas sigma dan Level Sigma (DPMO)

Perhitungan DPMO ini akan menunjukan level sigma suatu perusahaan. Tahap-

tahap perhitungannya adalah sebagai berikut :

1. Unit (U)

Unit adalah total banyaknya produk yang diproduksi selama kurun waktu 01

september – 30 november 2007 sebanyak 3.999.939 meter.

2. Opportunities (OP)

Karakteristik cacat yang kritis terhadap kualitas produk (critical to Quality),

sebanyak 22 karakteristik

3. Defect (D)

Defect atau jumlah cacat yang terjadi selama proses produksi kain pada kurun

waktu 01 September - 30 November sebanyak 281.836 meter defect

4. Defect per unit (DPU)

DPU = UD

DPU = meter

meter939.999.3

836.281

= 0,070460074 meter

Artinya dalam 1 meter kain terdapat kemungkinan cacat sebesar 7,04 %

5. Total Opportunities (TOP)

TOP= U x OP

TOP = 3999939 meter x 22 CTQ = 87.998.658 meter

Artinya dalam proses pewarnaan terdapat kemungkinan terjadinya defect

sebesar 87.998.658 meter

95

6. Defect Per Opportunities (DPO)

DPO = TOP

D

DPO = meter

meter658.998.87

836.281

= 0,00320273066 meter

7. Defect Per Million Opportunities

DPMO = DPO x 1.000.000

DPMO = 0.00320273066 meter x 1000000

= 3202,73 DPMO

Perhitungan level sigma dapat dilakukan dengan menggunakan kalkulator six

sigma yang dinamakan SPC Wizard’s Sigma Calculator, seperti yang terlihat pada

Gambar 4.5 SPC Wizard’s Calculator

Sumber: Http://id.spcwizard.com

96

Perhitungan menunjukan bahwa level sigma berada pada tingkat 4,2 sigma dengan

DPMO sebesar 3203. Apabila dilihat dari pencapaian level sigma tersebut, maka hasil yang

diperoleh oleh PT.ISTEM dalam memproduksi kain sudah ”cukup baik”. Tetapi untuk

perusahaan yang lebih kompetitif dan untuk menjadikan produk kain tersebut lebih

berkualitas maka angka level diatas masih harus ditingkatkan hingga mendekati level

kesempurnaan 6 sigma. Untuk meningkatkan kualitas ini perusahaan dapat menerapkan Six

Sigma, agar perusahaan dapat menghadapi persaingan bisnis dan mempertahankan

eksistensinya.

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO Tanggal Banyaknya Produk

yang Diperiksa (meter)

Banyak Produk cacat

(meter)

Banyaknya CTQ

Penyebab Kecacatan

DPMO Sigma

01-Sep 35.687 8.147 22 10376,84 3,8103-Sep 44.737 3.093 22 3142,61 4,2304-Sep 41.384 8.024 22 8813,24 3,8705-Sep 33.113 5.387 22 7394,79 3,9406-Sep 30.037 2.905 22 4396,09 4,1207-Sep 42.975 1.528 22 1616,16 4,4408-Sep 56.598 2.418 22 1941,93 4,3909-Sep 23.760 742 22 1419,50 4,4810-Sep 54.199 2.666 22 2235,87 4,3411-Sep 54.580 1.573 22 1310,00 4,5112-Sep 53.986 1.591 22 1339,57 4,5013-Sep 41.231 1.256 22 1384,66 4,4914-Sep 47.099 1.394 22 1345,33 4,5015-Sep 45.913 1.815 22 1796,88 4,4116-Sep 24.346 1.363 22 2544,75 4,3017-Sep 75.717 2.173 22 1304,50 4,5118-Sep 50.574 1.796 22 1614,20 4,4519-Sep 61.272 2.377 22 1763,37 4,4220-Sep 60.552 2.801 22 2102,63 4,3621-Sep 63.009 2.320 22 1673,64 4,4322-Sep 44.786 5.813 22 5899,77 4,0223-Sep 29.534 705 22 1085,04 4,5724-Sep 47.201 2.081 22 2004,00 4,3825-Sep 71.184 2.647 22 1690,24 4,4326-Sep 51.001 2.403 22 2141,67 4,3627-Sep 63.176 2.162 22 1555,54 4,46


97

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Tanggal Banyaknya

Produk yang Diperiksa (meter)

Banyak Produk cacat (meter)

Banyaknya CTQ

DPMO Sigma

28-Sep 54.811 1.191 22 987,69 4,5929-Sep 52.217 3.330 22 2898,74 4,2601-Okt 29.948 775 22 1176,28 4,5402-Okt 42.469 7330 22 7845,29 3,9203-Okt 61.155 9612 22 7144,29 3,9504-Okt 57.275 7486 22 5941,03 4,0205-Okt 51.811 4678 22 4104,08 4,1406-Okt 55.527 4165 22 3409,48 4,2107-Okt 29.460 467 22 720,53 4,6908-Okt 46.980 2150 22 2080,19 4,3709-Okt 52.378 2287 22 1984,70 4,3810-Okt 68.871 1796 22 1185,35 4,5411-Okt 51.770 639 22 561,05 4,7612-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 13-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 14-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 15-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 16-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 17-Okt 37.800 1292 22 1553,63 4,4618-Okt 37.780 14143 22 17015,98 3,6219-Okt 62.374 4616 22 3363,87 4,2120-Okt 52.626 912 22 787,72 4,6621-Okt 38.193 711 22 846,18 4,6422-Okt 41.998 1091 22 1180,79 4,5423-Okt 56.352 2347 22 1893,13 4,4024-Okt 70.243 8953 22 5793,52 4,0225-Okt 58.392 3524 22 2743,22 4,2826-Okt 72.721 2687 22 1679,52 4,4327-Okt 44.459 1623 22 1659,34 4,4428-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 29-Okt 54.404 11117 22 9288,25 3,8530-Okt 57.729 3118 22 2455,04 4,3131-Okt 49.549 7538 22 6915,10 3,961 Nov 34.184 2720 22 3616,79 4,192 Nov 46.960 6853 22 6633,30 3,983 Nov 47.607 2144 22 2047,06 4,374 Nov 37.175 3117 22 3811,21 4,175 Nov 48.589 10442 22 9768,39 3,846 Nov 39.192 5275 22 6117,90 4,017 nov 39.392 8035 22 9271,61 3,858 nov 43.778 4619 22 4795,89 4,09


98

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Tanggal Banyaknya

Produk yang Diperiksa (meter)

Banyak Produk cacat

(meter)

Banyaknya CTQ

DPMO Sigma

9 nov 47.552 2958 22 2827,53 4,2710 nov 37.211 1320 22 1612,43 4,4511 nov Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi 12 nov 42.281 1274 22 1369,62 4,5013 nov 46.990 1969 22 1904,66 4,3914 nov 56.377 1348 22 1086,84 4,5715 nov 66.167 4171 22 2865,34 4,2616 nov 47.047 8620 22 8328,23 3,8917 nov 48.564 4586 22 4292,37 4,1318 nov 43.611 1538 22 1603,02 4,4519 nov 51.132 3020 22 2684,67 4,2820 nov 49.654 1977 22 1809,80 4,4123 nov 45.242 2363 22 2374,10 4,3224 nov 47.512 3504 22 3352,26 4,2125 nov 39.996 2552 22 2900,29 4,2626 nov 72.028 1803 22 1137,82 4,5527 nov 53.823 4160 22 3513,20 4,2028 nov 64.205 2576 22 1823,70 4,4129 nov 60.909 1297 22 967,91 4,6030 nov 40.744 3817 22 4258,30 4,13

TOTAL 3.999.939 281836 22 3202,73 4,23Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

4.3.2.3 COPQ (Cost of Poor Quality)

Tahap selanjutnya adalah mengukur besarnya biaya yang harus dikeluarkan

perusahaan karena menjual produk dibawah harga patokannya, karena produk yang

dihasilkannya cacat (price-downgrading cost). Kerugian ini termasuk dalam biaya

kegagalan internal (internai failure cost) karena produk belum sampai ke tangan

konsumen.

Perkiraan kerugian perusahaan dikarenakan penurunan grade dalam penjualan

sebesar Rp 5.000/m (kain). Perkiraan penurunan harga akibat penurunan grade

karena cacat sebesar kurang lebih 50% dari harga jual normal.

99

COPQ = Total defect x biaya kegagalan

= 281.836 m x Rp. 5.000 = Rp. 1.409.180.000

Keterangan: Total defect diperoleh dari jumlah defect selama bulan

September, Oktober dan November 2007.

Total COPQ periode September sampai November 2007 adalah sebesar Rp

1.409.180.000,-

Apabila PT.ISTEM dapat berproduksi dalam level sigma 6 maka akan dapat

melakukan penghematan sebesar + Rp 1.409.180.000,- / 3 bulan masa produksi

4.3.2.4. Peta Kendali

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL Tanggal Ukuran

Inspeksi(n)

Total cacat (C)

Banyaknya Ketidak sesuaian per Unit ( ū = C/N)

Su UCL LCL

01-Sep 35.687 8147 0,2283 0,00141 0,074717 0,066283 03-Sep 44.737 3093 0,0691 0,00126 0,074266 0,066734 04-Sep 41.384 8024 0,1939 0,00131 0,074416 0,066584 05-Sep 33.113 5387 0,1627 0,00146 0,074877 0,066123 06-Sep 30.037 2905 0,0967 0,00153 0,075096 0,065904 07-Sep 42.975 1528 0,0356 0,00128 0,074342 0,066658 08-Sep 56.598 2418 0,0427 0,00116 0,07398 0,06702 09-Sep 23.760 742 0,0312 0,00172 0,075668 0,065333 10-Sep 54.199 2666 0,0492 0,00114 0,073922 0,067079 11-Sep 54.580 1573 0,0288 0,00114 0,07391 0,067091 12-Sep 53.986 1591 0,0295 0,00114 0,073928 0,067072 13-Sep 41.231 1256 0,0305 0,00131 0,074423 0,066577 14-Sep 47.099 1394 0,0296 0,00122 0,07417 0,06683 15-Sep 45.913 1815 0,0395 0,00124 0,074217 0,066783 16-Sep 24.346 1363 0,0560 0,00538 0,086644 0,054356 17-Sep 75.717 2173 0,0287 0,00096 0,073395 0,067605 18-Sep 50.574 1796 0,0355 0,00118 0,074042 0,066958 19-Sep 61.272 2377 0,0388 0,00107 0,073718 0,067282 20-Sep 60.552 2801 0,0463 0,00108 0,073737 0,067263 21-Sep 63.009 2320 0,0368 0,00106 0,073673 0,067327 22-Sep 44.786 5813 0,1298 0,00125 0,074264 0,066736

Sumber: Data yang Diolah

100

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Tanggal Ukuran

Inspeksi (n)

Total cacat (C)


Su UCL LCL

23-Sep 29.534 705 0,0239 0,00155 0,075135 0,065865 24-Sep 47.201 2081 0,0441 0,00122 0,074167 0,066833 25-Sep 71.184 2647 0,0372 0,00100 0,073486 0,067514 26-Sep 51.001 2403 0,0471 0,00118 0,074025 0,066975 27-Sep 63.176 2162 0,0342 0,00106 0,073669 0,067331 28-Sep 54.811 1191 0,0217 0,00113 0,073902 0,067098 29-Sep 52.217 3330 0,0638 0,00367 0,081522 0,059478 01-Okt 29.948 775 0,0259 0,00153 0,075103 0,065897 02-Okt 42.469 7330 0,1726 0,00129 0,074364 0,066636 03-Okt 61.155 9612 0,1572 0,00107 0,07371 0,06729 04-Okt 57.275 7486 0,1307 0,00111 0,073827 0,067173 05-Okt 51.811 4678 0,0903 0,00116 0,073992 0,067008 06-Okt 55.527 4165 0,0750 0,00113 0,073878 0,067122 07-Okt 29.460 467 0,0159 0,00155 0,075138 0,065862 08-Okt 46.980 2150 0,0458 0,00122 0,074172 0,066828 09-Okt 52.378 2287 0,0437 0,00116 0,07398 0,06702 10-Okt 68.871 1796 0,0261 0,00101 0,073533 0,067467 11-Okt 51.770 639 0,0123 0,00117 0,073998 0,067002

12-Okt Tidak

produksi Tidak produksi

Tidak produksi Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

13-Okt Tidak produksi

Tidak produksi


Tidak produksi

Tidak produksi


Tidak produksi


Tidak produksi

Tidak produksi


Tidak produksi


Tidak produksi

Tidak produksi


Tidak produksi


Tidak produksi

Tidak produksi

17-Okt 37.800 1292 0,0342 0,00137 0,074595 0,066405 18-Okt 37.780 14143 0,3744 0,00137 0,074598 0,066402 19-Okt 62.374 4616 0,0740 0,00106 0,073689 0,067311 20-Okt 52.626 912 0,0173 0,00116 0,073971 0,067029 21-Okt 38.193 711 0,0186 0,00136 0,074574 0,066426 22-Okt 41.998 1091 0,0260 0,00130 0,074385 0,066615 23-Okt 56.352 2347 0,0416 0,00112 0,073854 0,067146 24-Okt 70.243 8953 0,1275 0,00101 0,07353 0,06747 25-Okt 58.392 3524 0,0604 0,00110 0,073794 0,067206 26-Okt 72.721 2687 0,0369 0,00098 0,073452 0,067548 27-Okt 44.459 1623 0,0365 0,00126 0,074277 0,066723


Tidak produksi


Tidak produksi

Tidak produksi

Sumber: Data yang Diolah

101

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Tanggal Ukuran

Inspeksi (n)

Total cacat (C)


Su UCL LCL

29-Okt 54.404 11117 0,2043 0,00114 0,073914 0,067086 30-Okt 57.729 3118 0,0540 0,00111 0,073815 0,067185 31-Okt 49.549 7538 0,1521 0,00119 0,074076 0,066924

1 - nov 34.184 2720 0,0796 0,00144 0,074808 0,066192 2 - nov 46.960 6853 0,1459 0,00123 0,074175 0,066825 3 - nov 47.607 2144 0,0450 0,00122 0,074148 0,066852 4 - nov 37.175 3117 0,0838 0,00138 0,074631 0,066369 5 - nov 48.589 10442 0,2149 0,00120 0,074112 0,066888 6 - nov 39.192 5275 0,1346 0,00134 0,074523 0,066477 7 - nov 39.392 8035 0,2040 0,00134 0,074511 0,066489 8 - nov 43.778 4619 0,1055 0,00127 0,074307 0,066693 9 - nov 47.552 2958 0,0622 0,00122 0,074151 0,066849 10 - nov 37.211 1320 0,0355 0,00138 0,074628 0,066372

11 - nov Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

12 - nov 42.281 1274 0,0301 0,00129 0,074373 0,066627 13 - nov 46.990 1969 0,0419 0,00122 0,074172 0,066828 14 - nov 56.377 1348 0,0239 0,00112 0,073854 0,067146 15 - nov 66.167 4171 0,0630 0,00103 0,073596 0,067404 16 - nov 47.047 8620 0,1832 0,00122 0,074172 0,066828 17 - nov 48.564 4586 0,0944 0,00120 0,074112 0,066888 18 - nov 43.611 1538 0,0353 0,00127 0,074313 0,066687 19 - nov 51.132 3020 0,0591 0,00117 0,074022 0,066978 20 - nov 49.654 1977 0,0398 0,00119 0,074073 0,066927 21 - nov 35.424 1982 0,0560 0,00141 0,07473 0,06627 22 - nov 29.650 1038 0,0350 0,00154 0,075123 0,065877 23 - nov 45.242 2363 0,0522 0,00125 0,074244 0,066756 24 - nov 47.512 3504 0,0737 0,00122 0,074154 0,066846 25 - nov 39.996 2552 0,0638 0,00132 0,07446 0,06654 26 - nov 72.028 1803 0,0250 0,00099 0,073468 0,067532 27 - nov 53.823 4160 0,0773 0,00114 0,073932 0,067068 28 - nov 64.205 2576 0,0401 0,00105 0,073641 0,067359 29 - nov 60.909 1297 0,0213 0,00108 0,073727 0,067273 30 - nov 40.744 3817 0,0937 0,00132 0,074445 0,066555

31 - nov Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

Tidak produksi

total 3.999.939 281836 0,0705 0,00001 0,07054 0,07046 Sumber: Data yang Diolah

102

S a m p le

Sam

ple

Cou

nt P

er

Uni

t

8 17 36 55 74 94 13 32 51 791

0 ,4

0 ,3

0 ,2

0 ,1

0 ,0

_U = 0 ,0 7 0 5U C L= 0 ,0 7 4 4LC L= 0 ,0 6 6 5

1

11

1

1

11

11

11

1

1

1

1

11

11

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

11

1

1

1111

1

1

1

11

11

1

11

1

11

1

1

11

111

1

1

11111

11

1111

11

11

1

1

1

1

U C h a r t o f d e f e c t

T e s ts p e r fo r m e d w ith u ne q ua l s a m p le s iz e s

Perhitungan peta kendali Ū

CL = Ū

Su = nU /

UCL = Ū + 3 Su

LCL = Ū – 3 Su

CL = Ū = 3999939281836

= 0,0705

Su = (Ū/n1) = 35687 / 0,0705 = 0,0041

UCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 + (3*0,0041) = 0,074717

LCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 - (3*0,0041) = 0,066283

Keterangan: CL = Central Line (garis tengah) Ū = Data banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik) yang ditemukan per

item atau data banyaknya ketidaksesuaian dibagi dengan banyaknya unit item yang dipreiksa

UCL = Upper Control Limit LCL = Limit Control Limit Su = Simpangan Baku N = ukuran sample

Gambar 4.6 Peta kendali U

103

Dapat diketahui dari peta kendali U diatas bahwa proses produksi kain pada PT.ISTEM

data yang berada pada batas kendali yaitu pada data ke 2 dan pada data ke 76. hal ini

menunjukan ada permasalahan dalam proses produksi kain pada PT.ISTEM. Karena hanya

ada 2 pengamatan yang berada dalam kendali. Maka perlu dilakukan perbaikan, dengan

menggunakan diagram sebab akibat (fishbone). Agar semua titik berada dalam batas

kendali.

4.3.3 Tahap Analyze

Setelah melakukan tahap Define serta Measure, tahap selanjutnya adalah tahap

Analyze. Tahap ini merupakan langkah untuk menentukan faktor-faktor utama penyebab

variasi yang terjadi dalam bulan September, Oktober, November 2007 dan mencari akar

penyebab masalah, sehingga dapat meningkatkan tahapan proses yang sedang

berlangsung.

Alat-alat yang digunakan adalah diagram pareto untuk mengetahui sebab cacat

dominan yang terjadi serta diagram Fishbone guna mengetahui sebab-sebab dan akibat

terjadinya variasi.

4.3.3.1 Pembuatan Diagram Pareto

Analisis mengenai perbaikan untuk kapabilitas proses dimulai dengan

membuat suatu Diagram Pareto yang berguna untuk mengetahui CTQ mana yang

paling besar atau paling tinggi menimbulkan ketidaksesuaian sehingga kita

mendapatkan prioritas utama penyebab ketidaksesuaian dalam produksi kain.

Langkah-langkah dalam pembuatan Diagram Pareto ialah:

1.) Kumpulkan semua data berdasarkan tidak sesuainya, banyaknya ketidaksesuaian

dan total ketidaksesuaiannya.

104

Tabel 4.6 Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat (September – November 2007) Jenis Cacat

(CTQ) SEPTEMBER OKTOBER

NOVEMBER TOTAL

DEFECT SOME MURA 4.792 6022 6.830 17.644 SOME SHIWA 1.166 551 7.643 9.360 SURE ATARI 853 739 2.137 3.728 KAKO ATARI 8.606 9.154 13.314 31.073 KAKO SHIWA 2.104 231 1.114 3.450 TENTER KIZU 1.328 703 1.403 3.434

FRICTION MARK 973 1.147 1.865 3.985 KAKO YOGORE 6.969 6.040 5.611 18.620 IRO YOGORE 5.109 4.544 6.494 16.146

ABURA YOGORE 1.623 1.713 1.952 5.287 SABI YOGORE 791 547 544 1.882 DECA ATARI 750 1.365 1.501 3.616

SIMI YOGORE 1.815 1.645 2.561 6.021 BAR ATARI 3.336 2.430 2.741 8.507 IROYORI 1.809 686 1.337 3.831

MIMI SAKE 824 281 465 1.570 PIN HAZURE 312 123 180 616 ANA YABURE 761 664 1.069 2.494 DEAD STOCK 27.426 55.532 11.335 94.293 IROCHIGAI 1.199 8.795 29.178 39.173

OVER PRODUCTION 0 0 0 0 SHORT PIECE 3.155 2.147 1.806 7.108

TOTAL 281.838 Sumber: Daily Non-Pass analyze Dyeing Dept, 2007

105

2.) Urutkan data terbesar dari yang frekuensi banyaknya ketidaksesuaian terbesar

dan hitung dalam presentasenya.

Tabel 4.7 Presentase dan kumulatif Defect Jenis Cacat (CTQ) TOTAL Presentase (%) % Kumulatif

DEAD STOCK 94.293 33,46 33,46 IROCHIGAI 39.173 13,90 47,36

KAKO ATARI 31.073 11,03 58,39

KAKO YOGORE 18.620 6,61 65,00 SOME MURA 17.644 6,26 71,26 IRO YOGORE 16.146 5,73 76,99 SOME SHIWA 9.360 3,32 80,31 BAR ATARI 8.507 3,02 83,33

SHORT PIECE 7.108 2,52 85,85 SIMI YOGORE 6.021 2,14 87,99

ABURA YOGORE 5.287 1,88 89,87 FRICTION MARK 3.985 1,41 91,28

IROYORI 3.831 1,36 92,64 SURE ATARI 3.728 1,32 93,96 DECA ATARI 3.616 1,28 95,24 KAKO SHIWA 3.450 1,22 96,46 TENTER KIZU 3.434 1,22 97,68 ANA YABURE 2.494 0,88 98,56 SABI YOGORE 1.882 0,67 99,23

MIMI SAKE 1.570 0,56 99,79 PIN HAZURE 616 0,22 100,00

OVER PRODUCTION 0 0,00 100,00 Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

106

3.) Buat Diagram Pareto berdasarkan data di atas.

Gambar 4.7: Diagram Pareto (September-November 2007) Sumber: Data yang diolah

4.) Mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah pada proses

pembuatan kain dengan cara mengetahui terlebih dahulu akar penyebab dari

suatu masalah tersebut, maka digunakan Diagram Sebab Akibat atau Diagram

Tulang Ikan (Fisbone Diagram).

Berdasarkan persentase kumulatif dan gambar Diagram Pareto diatas, jenis

cacat yang akan jadi prioritas dalam penanganan masalah adalah jenis cacat yang

diakibatkan oleh: (1) DEAD STOCK, (2) IROCHIGAI, (3) KAKO ATARI, (4) KAKO

YOGORE, (5) SOME MURA, (6) IRO YOGORE karena prosentase kumulatif dari

keenam jenis mencapai 76,99 %. Agar sumber-sumber penyebab terjadinya ke

enam cacat tersebut diketahui, maka akan digunakan diagram fishbone.

107

4.3.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone

Setelah kita mengetahui prioritas sebab utama dari timbulnya ketidaksesuaian

dalam proses produksi kain yang digambarkan dalam Diagram Pareto maka langkah

selanjutnya adalah menganalisanya dalam bentuk Diagram Sebab Akibat yang

bertujuan untuk mengetahui penyebab-penyebab timbulnya akibat ketidaksesuaian

tersebut selama bulan September–November 2007. dari Tabel 4.6 dapat dilihat

bahwa presentase terbesar timbulnya kesalahan yaitu:

1.) DEAD STOCK (33,46 %)

2.) IROCHIGAI (13,90%)

3.) KAKO ATARI (11,03%)

4.) KAKO YOGORE (6,61%)

5.) SOME MURA (6,26%)

(6) IRO YOGORE (5,73%)

109

Berdasarkan dari gambar 4.8 diatas, dapat diketahui faktor-faktor penyebab

terjadinya Defect Dead Stock adalah:

1. Manusia

Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya defect Dead Stock

adalah operator yang tidak disiplin dan berkonsentrasi, sehingga pada saat

mencatat pemesanan dari pelanggan operator melakukan kesalahan dalam

menginput data dan salah dalam membaca permintaan spesifikasi pelanggan.

Selain itu, pada saat melakukan pengukuran panjang kain, operator tidak teliti

sehingga terjadi kesalahan Dead Stock (kain yang prosesnya sudah selesai,

tetapi masih menumpuk di gudang karena kesalahan pemesanan).

2. Metode Kerja

Dai segi metode kerja, terjadi kurang komunikasi antar departemen pemasaran

yang mengurusi pesanan dari pelanggan atau agen, dengan departemen

produksi yang bertugas untuk memproduksi kain yang diproduksi sesuai dengan

pesanan yang ada. Selain itu para operator tidak memperhatikan jumlah

pesanan yang ada, sehingga terjadi kelebihan produksi kain.

111

Gambar 4.9 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect IROTIGAI

penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia

Kesalahan yang terjadi selama proses produksi kain untuk defect IROTIGAI

disebabkan oleh adanya operator baru yang belum terbiasa akan proses kerja

yang ada dan belum memahami akan standar operasional yang berlaku,

sehingga dalam menjalankan proses kerja masih belum menguasai dan kurang

ahli. Selain itu operator yang kurang hati-hati dan tidak peduli pada saat

pencampuran warna dapat menyebabkan pencampuran warna hasil warna pada

kain tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan.

2. Material

Perubahan Ph air, Ph zat pembantu warna kain dan Ph celup adalah beberapa

penyebab defect IROTIGAI . Hal ini dapat mengakibatkan perbedaan standar

warna pada kain tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, penggantian lot

dan pengantian tipe material atau bahan pada kain serta staple yang tidak

sesuai dengan yang telah ditetapkan dapat menyebabkan warna yang tidak

sama dengan pesanan.

3. Mesin

Didalam proses produksi kain mesin sangat berperan penting karena dalam

mengeluarkan output atau hasil produk. Kesalahan yang terjadi pada operator

yang mengoperasikan mesin karena tidak memperhatikan kadar air yang sesuai

dengan standar dan value nozzle sehingga dapat mempengaruhi hasil dari kain.

Oleh karena itu dibutuhkan keahlian dan kedisiplinan operator dalam pengaturan

mesin dan kadar air yang sesuai.

112

4. Metode

Dari segi metode kerja, defect Irotigai disebabkan oleh tata cara sistem pemasok

departemen Dyeing yang kurang mensosialisasikan dan memberikan informasi

mengenai bubuk dyestuff dan chemical yang terkandung pada warna kain. Selain

itu disebabkan juga oleh standar wana yang berbeda dan resep baru dan

standar warna baru yang ada, tetapi tidak disosialisasikan kepada operator pada

data room.

5. Lingkungan

Faktor lingkungan kerja berpengaruh terhadap pekerja dan hasil kerja

perusahaan. Salah satunya adalah kondisi udara pada saat melakukan proses

pewarnaan tidak sesuai dengan kondisi yang seharusnya sehingga

mengakibatkan terjadinya kesalahan-kesalahan penyetingan atau pemeriksaan

mesin pada proses pembuatan kain.

114

Gambar 4.10 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect KAKO ATARI

penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia

Masalah yang ditimbulkan oleh pekerja adalah karena disiplin pekerja yang rendah,

dalam melakukan pekerjaannya kurang hati-hati dan tidak peduli. Faktor lain yaitu

kurangnya kemampuan dan pengalaman pekerja yang baru dalam mengoperasikan

mesin. Penyebab yang terakhir adalah karena manusia akan sangat sulit

berkonsentrasi jika kondisi ruang pabrik panas. Ketiga penyebab cacat tersebut

sehingga menyeabkan luka bergaris pada kain akibat gesekan benda tajam.

2. Mesin

Faktor mesin berpengaruh terhadap proses produksi kain, sehingga dalam

penyetingannya perlu diperhatikan. Pada Defect Kako Atari disebabkan oleh mesin

Expander bearing Guide Roll hot flue rusak, sehingga mengakibatkan expander rool

soaper tidak normal. Selain itu press mangel tidak berfungsi sehingga tention roll hot

flue macet dan longgar dan mesin Shaft guide rol yang rusak.

3. Metode

Permasalahan pada Metode adalah posisi kain pada saat masuk mesin calender kurang

pas sehingga menyebabkan luka bergaris pada kain. Selain itu para operator yang

tidak mengikuti metode standar operasional yang telah ditetapkan perusahaan

mengakibatkan banyak kesalahan yang terjadi pada produksi kain.

4. Lingkungan

Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak

dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dari luar pabrik sulit

masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya defect pada

saat proses produksi kain.

116

Gambar 4.11 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect KAKO YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia

Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan

dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentarsi tersebut

dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan

yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu

operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan

kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan

kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara

sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain.

Kesalahan dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga

kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya.

2. Metode

Permasalahan pada metode ini dikarenakan oleh appretan effect yang disebabkan

menggunakan resin baru pada mesin. Selain itu banyak busa dari mesin softener yang

mengakibatkan permasalahan pada mesin resin finish, wrong cleaner dan tidak

membersihkan mesin roll. Hal ini dikarenakan kesalahan menjalankan metode kerja

yang sudah ditetapkan dapat berakibat timbulnya kecacatan pada kain.

3. Mesin

Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap proses pembuatan kain, yang dimana ada

berbagai penyebab yakni, mesin guide roll yang kotor, wip spunpolly terlalu tinggi dan

net dryer problem sehingga kesalahan pada mesin tersebut mengakibatkan hasil kain

kotor pada seluruh permukaan.

118

Gambar 4.12 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect

SOMEMURA penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia

Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terjadi karena kurangnya

keterampilan yang dimiliki oleh para operator yang baru bekerja di pabrik,

sehingga belum menguasai pekerjaan mereka. Selain itu permasalahannya

adalah kurangnya konsentrasi operator pada saat bekerja karena ruang kerja

yang terlalu bising, panas dan kelelahan. Selain itu, faktor kurangnya disiplin,

tidak peduli dan kurang hati-hati pada saat pencelupan warna kain, sehingga

warna kain menjadi belang atau tidak sama.

2. Mesin

Permasalahan yang terjadi pada mesin yang dpat menimbulkan perbedaan

warna pada kain adalah dari mesin Desizing-Scouring yang kadar airnya dibawah

dari standar yang telah ditetapkan. Selain itu aliran dari bahan warna kimiawi

yang kurang lancar dan mesin L-box yang betemperatur tidak sesuai ketentuan.

Ukuran lubang nozzle pada mesin dyeing sekarang ini belum terstandarisasi

dengan baik dan beragam pada setiap nozzle yang ada.

3. Lingkungan

Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang

rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dar luar pabrik

sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya

warna kain belang dan tidak rata.

119

4. Metode

Faktor-faktor metode dalam proses pencelupan yang dapat menyebabkan

terjadinya defect SOMEMURA adalah sirkulasi pengaturan kain pada saat masuk

ke mesin tidak lancar, karena kelebihan dan kekurangan kadar air yang

diperlukan.

121

Gambar 4.13 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect IRO

YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia

Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena

keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan

konsentrasi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta

mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit

berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami

kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang

panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam

bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi

faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan juga dapat disebabkan karena

operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan

pekerjaanya.

2. Mesin

Permasalahan yang diakibatkan oleh mesin dikarenakan mesin pada pabrik tidak

dibersihkan secara berkala dan pembersihan pada mesin Heat setter hanya dilakukan

satu kali dalam 40 kali proses pewarnaan. Selain itu mesin penyaringan warna tidak

berfungsi dengan baik dan mesin schutcher yang kotor. Sehingga pengaruh mesin

pada proses pewarnaan sangat berpengaruh terhadap hasil jadi kain yang dihasilkan.

3. Metode

Faktor-faktor metode yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kain

disebabkan oleh operator yang bekerja tidak memakai kain pengantar warna sebagai

referensi dalam proses pewarnaan kain. Selain itu dikarenakan pada proses

122

pewarnaan, kain terkena kotoran dari material lain seperti oli, minyak, dan

sebagainya. Dan faktor terakhir adalah kesalahan metode dalam tidak

mencampurkan bahan pewarna sebelum dimasukkan kedalam mesin penghancur.

4. Material

Kesalahan material berupa bubuk dyestuff (pewarna) yang buruk dari supplier yang

mengirimkan barang tidak sesuai dengan spesifikasi pesanan. Seharusnya bagian

Eaboratorium memeriksa dyestuff baru, sehingga tidak terjadi kesalahan dalam

pemilihan material pewarnaan.

4.3.4 Tahap (Improve) Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan

kualitas Six sigma. Tahap ini akan membantu untuk memperbaiki atau meningkatkan

proses produksi. Yang perlu dilakukan pada tahap ini adalah menentukan faktor-faktor

utama penyebab masalah yang dilakukan dengan pembuatan Failure Mode and effect

Analysis (FMEA). FMEA merupakan seperangkat pedoman, proses, dan format untuk

mengidentifikasikan dan memprioritaskan masalah penting (kegagalan).

4.3.4.1 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

1.) Pembuatan FMEA untuk Dead Stock

Berdasarkan Diagram Sebab Akibat yang telah dibuat sebelumnya maka dapat dibuat

Cause Failure Mode and Effect (CFME) seperti pada tabel dibawah ini.

144

Tabel 4.8 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk Dead Stock Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial

Salah dalam membaca spesifikasi

pesanan

Kesalahan proses kerja kurang teliti dalam membaca

spesifikasi pesanan sehingga

terjadi produksi kain yang

diluar order

Kesalahan dalam pengukuran

panjang kain

Operator kurang training Operator yang tidak teliti

Kesalahan input data Operator tergesa-gesa Operator yang tidak teliti

Kurangnya Komunikasi antar

departemen pemasaran dengan

departemen produksi dalam hal

order

Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti

proses kerja

Operator tidak memperhatikan

jumlah pesanan

Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti

proses kerja

Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

2.) Hasil pembuatan CFME yang merupakan akar penyebab masalah–modus-kegagalan– efek

dirangkum oleh tabel FMEA berikut:

Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock Nilai Efek kegagalan

potensial Modus

kegagalan potensial

Penyebab potensial O S D

RPN Rekomendasi

Salah dalam

membaca

spesifikasi pesanan

Kesalahan

proses

kerja

kurang teliti

dalam

membaca

spesifikasi

pesanan

sehingga

terjadi produksi

kain yang

diluar order

10 1 2 20 Memberikan

Pengarahan kepada

operator tentang

pentingnya mengikuti

standar kerja yang

telah ditetapkan.


145

Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock (lanjutan) Nilai Efek kegagalan

potensial

Modus kegagalan potensial

Penyebab potensial

O S D

RPN Rekomendasi

Kesalahan dalam

pengukuran

panjang kain

Operator

kurang

training

Operator yang

tidak teliti

10 1 4 40 Memperketat pengawas

oleh Supervisor

Kesalahan input

data

Operator

tergesa-

gesa

Operator yang

tidak teliti

8 1 3 24 Menggalakan SOP

kepada seluruh

operator

Kurang Komunikasi

antar departemen

pemasaran dengan

departemen

produksi dalam hal

order

Kesalahan

proses

kerja

Operator tidak

mengikuti

proses kerja

5 1 1 5 Mengadakan

pertemuan antar

departemen agar dapat

meningkatkan

kerjasama antar

departemen

Operator tidak

memperhatikan

jumlah pesanan

Kesalahan

proses

kerja

Operator tidak

mengikuti

proses kerja

9 1 1 9 Memberikan motivasi

kepada operator agar

dalam melaksanakan

kerja mengikuti proses

kerja yang sudah

ditetapkan


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial

yang paling besar yang terjadi pada defect Dead Stock dikarenakan kesalahan dalam

pengukuran panjang kain, dengan RPN sebesar 40. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator

yang kurang training dan operator yang tidak teliti dalam bekerja. Hasil brainstorming

dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan

penguluran kain adalah dengan memperketat pengawasan operator oleh supervisor.

146

2.) Pembuatan FMEA untuk IROTIGAI

Tabel 4.10 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk IROTIGAI Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial

Pengetahuan yang minim

Operator baru Kurangnya training yang

diberikan dalam perekrutan

karyawan

Tidak peduli Tidak disiplin Tidak mengikuti SOP

Resep pencampuran warna tidak

sesuai (unstandard)

Operator yang tidak disiplin Tidak mengikuti SOP

Kualitas dari bubuk dyestuff dan chemical

Kesalahan dalam memilih

bubuk warna

Tidak mengikuti SOP

Mesin Nozzle condition rusak

Tidak melakukan perawatan Umur mesin yang tua

Berat kain dikurangi

Operator yang tidak Disiplin Kurangnya pengawasan dari

Supervisor

Penyesuaian warna baru

Bubuk warna baru tidak

melewati tes

Tidak mengikuti SOP

Warna kain yang sama

Bubuk warna untuk

pengulangan warna tidak

sesuai dengan kain bawaan

Tidak mengikuti SOP

Lingkungan kerja yang kotor Kurangnya kesadaran dari

karyawan

Sarana kerja yang tidak

mendukung

Kondisi RH yang tidak sesuai Tidak mengikuti SOP Kondisi kerja yang tidak

mendukung


147

Tabel 4.11 FMEA untuk IROTIGAI Nilai Modus kegagalan

potensial Efek

kegagalan potensial

Penyebab Potensial O S D

RPN Rekomendasi

Skill yang rendah

Operator

baru

Kurangnya training

yang diberikan

dalam perekrutan

karyawan

5 7 5 165 Diberikan training

secara terus

menerus

Kurang peduli

Tidak disiplin Tidak mengikuti

SOP

5 5 5 125 Memperketat

pengawasan oleh

supervisor

Pencampuran bubuk warna yang tidak sesuai standar.

Operator

yang tidak

disiplin

Tidak mengikuti

SOP


pengawasan oleh

supervisor

Kualitas bubuk

warna dan bahan

kimia yang rendah

Kesalahan

dalam

memilih

bubuk warna

Tidak mengikuti

SOP


pengawasan oleh

supervisor

Kondisi nozzle yang jelek ( 2 tahun tidak maintenance )

Tidak

melakukan

perawatan

Umur mesin yang

tua

8 8 7 448 Perusahaan harus

memperbaiki

atau mengganti

mesin yang

sudah tidak

produktif

Pengurangan berat Bubuk warna

(dyestuff)

Operator

yang tidak

Disiplin

Kurangnya

pengawasan dari

Supervisor


pengawasan oleh

supervisor

Warna baru yang tidak sesuai

Bubuk warna

baru tidak

melewati tes

Tidak mengikuti

SOP

6 7 3 126 Operator

diberikan training


148

Tabel 4.11 FMEA untuk IROTIGAI (lanjutan) Nilai Modus kegagalan

potensial

Efek kegagalan

potensial

Penyebab

Potensial O S D

RPN Rekomendasi

Pengulangan warna yang salah

Bubuk warna

untuk

pengulangan

warna tidak

sesuai dengan

kain bawaan

Tidak

mengikuti SOP

7 7 4 154 Operator harus

memperhatikan

warna dari kain

bawaan

Lingkungan kerja yang kotor

Kurangnya

kesadaran dari

karyawan

Sarana kerja

yang tidak

mendukung

1 1 2 2 Melakukan

perawatan

terhadap sarana

gedung

Kondisi RH yang

tidak sesuai

Tidak mengikuti

SOP

Kondisi kerja

yang tidak

mendukung

2 1 3 6 Operator

menjaga kondisi

RH kerja


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalaN potensial

yang paling besar yang terjadi pada defect IROTIGAI dikarenakan Nozzle condition yang

rusak, dengan RPN sebesar 448. Kesalahan ini diakibatkan oleh Tidak melakukan perawatan

terhadap mesin. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk

mengatasi dan mencegah kesalahan akibat umur mesin adalah dengan memperbaiki mesin

atau mengganti dengan mesin yang baru.

149

3.) Pembuatan FMEA untuk KAKO ATARI

Tabel 4.12 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO ATARI

Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial

Mesin tention bermasalah Tention rool hot flue kendor

dan bearing motor tention roll

soaper macet

Tidak melakukan perawatan

mesin secara rutin

Mesin Expander bermasalah Expander roll soaper tidak

normal, roll washer tidak

bagus, roll soaper tidak bagus


mesin secara rutin

Pres mangle tidak berfungsi Tidak dilakukan pengawasan

rutin terhadap mesin


mesin secara rutin

Bearing guide roll hot flu rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP

Shaft guide roll hot flue rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP

Paper calender roll rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP

Posisi peletakan kain kurang pas Skill yang rendah Tidak mengikuti SOP

Disiplin Kurang hati-hati, kurang

komunikasi, tidak peduli

Tidak mengikuti SOP

Skill yang rendah Pegawai baru, salah

menyeting mesin

Salah menyeting mesin

Konsentrasi rendah Lingkungan kerja Panas Sarana gedung yang sirkulasi

udaranya jelek.

Pencahayaan kurang Lampu penerangan rusak,

ventilasi kurang maksimal

Sarana gedung yang jarang

dirawat


150

Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI Nilai Modus kegagalan

potensial Efek kegagalan

potensial Penyebab Potensial O S D

RPN Rekomendasi

Mesin tention

bermasalah

Tention rool hot

flue kendor dan

bearing motor

tention roll soaper

macet

Tidak

melakukan

perawatan

mesin secara

rutin

9 8 9 648 - Menseting ulang mesin dengan standard kecepatan 150-180 - memperbaiki mesin yang dilakukan oleh bagian mekanik

Mesin Expander

bermasalah

Expander roll

soaper tidak

normal, roll washer

tidak bagus, roll

soaper tidak bagus

Tidak

melakukan

perawatan

mesin secara

rutin

8 7 7 392 - Mengganti mesin expander dengan mesin yang baru

Pres mangle tidak

berfungsi

Tidak dilakukan

pengawasan rutin

terhadap mesin

Tidak

melakukan

perawatan

mesin secara

rutin

4 7 7 343 - Bagian mesin pres mangel diperbaiki oleh engineer

Bearing guide roll

hot flu rusak

Tidak melakukan

perawatan

Tidak

mengikuti

SOP

6 7 7 294 - memperbaiki mesin bearing guide roll hot flu oleh engineer

Shaft guide roll hot

flue rusak

Tidak melakukan

perawatan

Tidak

mengikuti

SOP

6 7 6 252 -Memperbaiki mesin shaft guide roll hot flue oleh engineer

Paper calender roll

rusak

Tidak melakukan

perawatan

Tidak

mengikuti

SOP

6 7 7 252 - Mengganti suku cadang mesin dengan ex.grinding.

Posisi peletakan

kain kurang pas

Skill yang rendah Tidak

mengikuti

SOP


terus pelatihan

(training)


151

Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI (lanjutan) Modus

kegagalan

potensial

Efek kegagalan

potensial

Penyebab

Potensial

O S D RPN Rekomendasi

Disiplin Kurang hati-hati,

kurang komunikasi,

tidak peduli

Tidak mengikuti

SOP


pengawasan

Skill yang

rendah

Pegawai baru, salah

menyeting mesin

Salah menyeting

mesin

4 5 3 80 Seleksi yang lebih

ketat terhadap

karyawan yang

baru

Konsentrasi

rendah

Panas Sarana gedung

yang sirkulasi

udaranya jelek.

4 7 2 56 Memperbaiki

sarana prasarana

agar dapat

meningkatkan

kinerja

Pencahayaan

kurang

Lampu penerangan

rusak, ventilasi

kurang maksimal

Sarana gedung

yang jarang

dirawat

4 7 2 56 Menambah lampu

penerangan , atau

memaksimalkan

fungsi penerangan

yang sudah ada



yang paling besar yang terjadi pada defect KAKO ATARI dikarenakan mesin tention

bermasalah dengan RPN berjumlah 648, tention rool hot flue longgar dan bearing motor

tention roll soaper macet. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang tidak melakukan

perawatan mesin secara rutin, sehingga pada permukaan kain terdapat luka bergaris seperti

terkena gesekan benda tajam. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing

untuk mengatasi dan mencegah kesalahan mesin tention adalah dengan mensetting ulang

dan memperbaiki mesin tention sesuai dengan standar operasional.

152

4.) Pembuatan FMEA untuk KAKO YOGORE

Tabel 4.14 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO YOGORE Modus kegagalan

potensial

Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial

Mesin net Dryer bermasalah

karena kotor dan banyak

debu pada gulungan

Tidak membersihkan roll Kurangnya kesadaran dari

operator terhadap pentingnya

kebersihan

Guide roll kotor Tidak membersihkan roll Kurangnya kesadaran dari

operator terhadap pentingnya

kebersihan

WIP Spun poly terlalu tinggi Operator tidak disiplin Tidak mengikuti SOP

Masalah pada mesin opener Salah setting mesin Tidak mengikuti SOP

Salah dalam pemilihan resin

(appretan effect)

Salah dalam pemilihan bahan Tidak melakukan tes terlebih

dahulu terhadap bahan baru

yang akan digunakan

Resin finish bermasalah Banyak busa dari softener tidak melakukan tes terlebih

dahulu terhadap bahan baru

yang akan digunakan

Salah menggunakan

pembersih

Tidak menggunakan cleaner

yang seharusnya digunakan

Tidak mengikuti SOP

Skill yang rendah Operator baru Tidak memahami SOP

Kurang konsentrasi Lelah, suasana kerja yang

panas,

Sarana gedung yang sirkulasi

udaranya jelek.

Disiplin Kurang hati-hati, tidak peduli,

kurang komunikasi

Tidak mengikuti SOP


153

Tabel 4.15 tabel FMEA untuk KAKO YOGORE Nilai Modus kegagalan

potensial Efek

kegagalan potensial

Penyebab Potensial O S D RPN Rekomendasi

Mesin net Dryer

bermasalah karena

kotor dan banyak

debu pada

gulungan

Tidak

membersih

kan roll

Kurangnya

kesadaran dari

operator terhadap

pentingnya

kebersihan

8 8 7 448 - Mesin Net dryer seharusnya hanya untuk warna terang saja

Mesin Guide roll

kotor

Tidak

membersih

kan roll

Kurangnya

kesadaran dari

operator terhadap

pentingnya

kebersihan

7 8 7 392 - Pakai teflon sheet (Test)

WIP Spun poly

terlalu tinggi

Operator

tidak

disiplin

Tidak mengikuti

Standar operasional

kerja (SOP)

5 8 7 280 - Turunkan WIP Spun poly

Mesin Opener

bermasalah

Salah

setting

mesin

Tidak mengikuti

SOP

6 8 6 288 - mengencangkan baut yang longgar

Salah dalam

pemilihan resin

(appretan effect)

Salah

dalam

pemilihan

bahan

Tidak melakukan

tes terlebih dahulu

terhadap bahan

baru yang akan

digunakan

10 8 5 400 - Modify receipe resin (use kasesol) & Re-use dust colector c-26

Resin finish

bermasalah

Banyak

busa dari

softener

tidak melakukan

tes terlebih dahulu

terhadap bahan

baru yang akan

digunakan

9 8 6 432 - Stop pemakaian Velcosoft


154

Tabel 4.15 Tabel FMEA untuk KAKO YOGORE (lanjutan) Modus

kegagalan

potensial

Efek

kegagalan

potensial

Penyebab

Potensial


Salah

menggunakan

pembersih

Tidak

menggunakan

cleaner yang

seharusnya

digunakan

(menggunakan

air)

Tidak mengikuti

SOP

7 8 6 336 - Menggunakan vacum cleaner & sweeper

Skill yang

rendah

Operator baru Tidak memahami

SOP

3 8 4 72 Memberikan

pelatihan

Kurang

konsentrasi

Lelah, suasana

kerja yang

panas,

Sarana gedung

yang sirkulasi

udaranya jelek.


prasarana kerja

Disiplin Kurang hati-

hati, tidak

peduli, kurang

komunikasi

Tidak mengikuti

SOP

3 8 3 72 Memberikan

pengawasan

terhadap kerja

karyawan



yang paling besar yang terjadi pada defect KAKO YOGORE dikarenakan mesin dryer kotor

dengan jumlah RPN 448. Kesalahan ini diakibatkan oleh kurangnya kesadaran dari operator

terhadap pentingnya kebersihan setelah melakukan proses pengeringan kain, sehingga pada

permukaan kain kotor pada proses pengeringan (bila terjadi pada semua kain). Hasil

brainstorming dengan kepala pabrik Departmen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah

kesalahan mesin Dryer adalah dengan menggunakan mesin Dryer yang berbeda dalam

pengeringan antara warna kain yang gelap dengan warna kain yang cerah.

155

5.) Pembuatan FMEA untuk SOMEMURA

Tabel 4.16 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk SOMEMURA

Modus kegagalan

potensial

Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial

Mesin Desizing-scouring

bermasalah

Aliran bahan kimia tidak lancar,

temperatur L-box tidak sesuai

standart, tingkat air panas dibawah

standart.

Tidak mengikuti SOP

Mesin Circular bermasalah Sewing undouble, mechanic shell

damage, M/C when rinsing always

strap

Tidak mengikuti SOP

Pengurangan berat dari

mesin flow meter tidak

normal

Flow meter yang rusak Salah dalam penggunaan

mesin

Kondisi nozzle yang jelek Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP

Skill yang rendah Operator baru Tidak memahami SOP

Kurang konsentrasi Lelah, suasana kerja yang panas, Sarana gedung yang

sirkulasi udaranya jelek.

Disiplin Kurang hati-hati, tidak peduli,

kurang komunikasi

Tidak mengikuti SOP

Daya serap kain kurang Kesalahan pada operator bagian

penimbangan dyestuff

Tidak mengikuti SOP

Sirkulasi kain tidak lancar Kelebihan atau kekurangan kadar

air.

Tidak mengikuti SOP


156

Tabel 4.17 Tabel FMEA untuk SOMEMURA Modus

kegagalan potensial

Efek kegagalan potensial

Penyebab Potensial


Mesin

Desizing-

scouring

bermasalah

Aliran bahan

kimia tidak

lancar,

temperatut L-box

tidak sesuai

standart, tingkat

air panas

dibawah

standart.

Tidak

mengikuti SOP

9 7 1 441 - Mesin cc/meter

Diperiksai setiap hari

by chief head.

- untuk air anas

boiling water

dilakukan Check

setiap saat.

Mesin

Circular

bermasalah

Sewing undouble,

mechanic shell

damage, M/C

when rinsing

always strap

Tidak

mengikuti SOP

9 7 7 441 - Sewing must

double.

- bertindak cepat&

menghubungi teknisi

mesin.

Pengurangan

berat dari

mesin flow

meter tidak

normal

Flow meter yang

rusak

Salah dalam

penggunaan

mesin

7 7 7 343 - Ganti type flow meter

Kondisi

nozzle yang

jelek

Tidak melakukan

maintenance

Tidak

mengikuti SOP

7 7 6 294 - membersihkan &mengganti posisi LT Nozzle

Skill yang

rendah

Operator baru Tidak

memahami SOP

3 2 3 18 Memberikan

pelatihan

Kurang

konsentrasi

Lelah, suasana

kerja yang panas,

Sarana gedung

yang sirkulasi

udaranya jelek.


prasarana kerja


157

4.17 Tabel FMEA untuk SOMEMURA (lanjutan)

Modus

kegagalan

potensial

Efek

kegagalan

potensial

Penyebab

Potensial


Disiplin Kurang hati-

hati, tidak

peduli,

kurang

komunikasi

Tidak

mengikuti SOP

3 2 3 18 Memberikan

pengawasan terhadap

kerja karyawan

Lack of

absorption

Kesalahan

operator

divisi

timbangan

Tidak

mengikuti SOP

7 7 2 98 - melibatkan operator

timbangan pada proses

pewarnaan

Sirkulasi kain

di dalam

mesin tidak

lancar

Kekurangan

atau

kelebihan

kadar air

Tidak

mengikuti SOP

8 7 9 504 - Mengontrol kadar air

- Mensetting ulang

mesin

- memeriksa mesin

secara berkala


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan

potensial yang paling besar yang terjadi pada defect SOMEMURA dikarenakan sirkulasi kain

yang tidak lancar (RPN 504). Kesalahan ini diakibatkan oleh tingkat air pada mesin circular

terlalu banyak atau terlalu sedikit dan kurangnya kesadaran dari operator terhadap standart

operasional kerja yang ada, sehingga hasil pencelupan kain tidak rata atau belang ada warna

tua dan warna muda. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk

mengatasi dan mencegah sirkulasi kain tidak lancar selalu mengawasi kadar air pada mesin

circular.

158

6.) Pembuatan FMEA untuk IRO YOGORE

Tabel 4.18 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk IRO YOGORE

Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Kondisi mesin sangat kotor tidak melakukan perawatan

mesin

Tidak mengikuti SOP

Mesin Heat Setter Melakukan pembersihan 1

kali dalam 40 kali pewarnaan

Operator tidak disipln

Permukaan mesin Plaitter down

belt kotor


mesin

Operator tidak disiplin

Saluran penyaringan yang tidak

berfungsi

Tidak melakukan penggantian

filter secara berkala

Operator tidak mengikutii

proses kerja

Tidak mencampur bubuk warna tidak melakukan

pencampuran pewarna

sebelum dimasukan mesin

penghancur

Operator tidak mengikuti

proses kerja

Tidak memakai kain pengantar

warna

Kain pengantar tidak

digunakan sebagai refresensi

Operator tidak mengikuti

proses kerja

Terkena kotoran dari material yang

lain

Operator yang kurang hati-

hati

Operator yang tidak teliti

Bubuk warna (dyestuff) yang

buruk

Supplier pewarna yang

memberikan bubuk pewarna

dibawah standar

Kerjasama yang kurang antar

supplier dyestuff ke pabrik

Bubuk dyestuff baru Mencoba dyestuff baru yang

belum di tes dilaboratorium

Operator tidak mengikuti SOP

Keahlian dan keterampilan new operator Kurangnya pengalaman dan

keterampilan operator

Kurang konsentrasi Suasana kerja yang panas,

bising, dan kelelahan

Sarana kerja yang kurang

mendukung

Disiplin Operator tidak peduli, kurang

komunikasi, kurang hati-hati

Operator yang tidak disiplin


159

Tabel 4.19 Tabel FMEA untuk IRO YOGORE Nilai Modus kegagalan



RPN Rekomendasi

Kondisi mesin

sangat kotor

tidak melakukan

perawatan mesin

Tidak

mengikuti

SOP

8 7 5 280 Mesin dibersihkan

Mesin Heat Setter

kotor

Melakukan

pembersihan 1 kali

dalam 40 kali

pewarnaan

Operator

tidak disiplin

8 7 5 280 Dibersihkan

setiap 20 kali

pewarnaan

Permukaan mesin

Plaitter down belt

kotor

Tidak melakukan

perawatan mesin

Operator

tidak disiplin

8 7 5 280 Melakukan

pembersihan

mesin

Saluran

penyaringan tidak

berfungsi

Tidak melakukan

penggantian filter

secara berkala

Operator

tidak

mengikutii

proses kerja

8 7 5 280 Melakukan

penggantian filter

sesuai dengan

umur pakai filter

Tidak mencampur

bubuk dyestuff

tidak melakukan

pencampuran

pewarna sebelum

dimasukan mesin

penghancur

Operator

tidak

mengikuti

proses kerja

8 8 7 448 Pengawasan dari

supervisor

kepada operator

yang melakukan

pencampuran

dyestuff

Tidak memakai kain

pengantar warna

Kain pengantar

tidak digunakan

sebagai refresensi

Operator

tidak

mengikuti

proses kerja

7 7 6 294 Diberi peringatan

dan pengawasan

kerja yang

optimal

Terkena kotoran

dari material yang

lain

Operator yang

kurang hati-hati

Operator

yang tidak

teliti

7 7 2 98 Bagian Quality

control

memeriksa

Sumber brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

160

Tabel 4.19 Tabel FMEA untuk IRO YOGORE (lanjutan) Nilai Modus kegagalan



RPN Rekomendasi

Bubuk Dyestuff

yang buruk

Supplier pewarna

yang memberikan

bubuk pewarna

dibawah standar

Kerjasama

yang kurang

antar supplier

dyestuff ke

pabrik

3 8 3 72 Memastikan ke

pemasok, agar

sesuai pesanan

Bubuk dyestuff

baru

Mencoba dyestuff

baru yang belum di

tes dilaboratorium

Operator

tidak

mengikuti

SOP

4 6 4 144 Mengecek apakah

bubuk warna

sudah sesuai

Keahlian dan

keterampilan

Operator baru Kurangnya

pengalaman

dan

keterampilan

operator

4 5 3 80 Memberikan

taining yang

intensif pada

karyawan baru

Kurang konsentrasi Suasana kerja yang

panas, bising, dan

kelelahan

Sarana kerja

yang kurang

mendukung


prasarana kerja

Disiplin Operator tidak

peduli, kurang

komunikasi, kurang

hati-hati

Operator

yang tidak

disiplin


pelatihan

Sumber brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM


yang paling besar dengan RPN 448 yang terjadi pada defect IRO YOGORE dikarenakan

kesalahan dengan tidak melakukan pencampuran warna sebelum dimasukkan ke dalam

mesin penghancur. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang tidak mengikuti proses

kerja, sehingga pada permukaan kain seperti ada bintik-bintik zat warna. Hasil brainstorming

161

dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan

penguluran kain adalah dengan memperketat pengawasan dari supervisor kepada operator

yang melakukan pencampuran dyestuff.

4.3.5 Tahap Control

Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi dari

pembuatan diagram pareto, diagram fishbone, dan FMEA, maka selanjutnya harus

dilakuan usulan-usulan untuk menangani masalah, terutama masalah yang menjadi

prioritas. Pada tahap kontrol, yang merupakan langkah operasional terakhir dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma adalah bertujuan untuk menentukan cara

mengurangi atau cara menjaga variable-variabel yang ada, agar proses produksi tetap

konstan atau terkendali. Usulan perbaikan tersebut akan didokumentasikan dan dijadikan

pedoman standar kerja perusahaan. Sehingga target pendekatan Sigma yang

diharapkan, dapat terwujud secara bertahap.

Usulan perbaikan yang dibuat adalah berdasarkan faktor-faktor penyebab

kegagalan terbesar dari proses produksi kain dari diagram fishbone serta usulan-usulan

instruksi kerja untuk tahapan proses produksi kain:

♦ Memperketat pengawasan operator oleh supervisor untuk mencegah terjadinya

defect Dead Stock.

♦ Meperbaiki kondisi nozzle mesin agar perusahaan untuk mencegah terjadinya

defect IROTIGAI

♦ Mensetting ulang dan memperbaiki mesin tention sesuai dengan standar

operasional agar tidak terjadi defect KAKO ATARI.

162

♦ Menggunakan mesin Dryer yang berbeda dalam pengeringan antara warna kain

yang gelap dengan warna kain yang cerah, Sehingga defect KAKO YOGORE

dapat diatasi.

♦ Memperketat pengawasan dari supervisor kepada operator yang melakukan

pencampuran dyestuff, sehingga kain kotor terkena bubuk Dyestuff (IRO

YOGORE)

♦ Mengawasi kadar air pada mesin circular, agar tingkat air tidak kurang dan tidak

lebih pada mesin circular yang bertujuan untuk mencegah Defect SOMEMURA

4.4 Implikasi Solusi Terpilih Setelah mendapatkan usulan-usulan yang bisa dijadikan perbaikan maka hal-hal

yang harus dilakukan dalam meningkatkan kualitas produksi kain adalah :

Pertama : Membentuk tim yang dilatih untuk dapat mengimplementasikan metode six sigma

dalam proses operasional perusahaan. Tim ini bisa diambil dari staff bagian quality

control yang ditraining di tempat pelatihan menjadi tim six sigma.

Kedua : Mengganti mesin yang rusak, yang sering menyebabkan seringnya terjadi defect.

Apabila perbaikan mesin sudah tidak dapat dilakukan lagi. Tetapi perusahaan harus

terlebih dahulu memperhitungkan biaya-biaya yang dikeluarkan bila merencanakan

akan melakukan pergantian mesin atau memperbaiki mesin, menguntungkan atau

sebaliknya merugikan perusahan.

Ketiga : Memberikan training kepada seluruh operator mesin tentang penggunaan mesin dan

standar kerja yang benar secara terus menerus dan juga staff QC mengawasi proses

produksi ini, akan berguna untuk mengurangi defect yang terjadi karena kesalahan

yang disebabkan faktor manusia.

163

Apabila langkah-langkah diatas dapat dijalankan dengan benar maka jumlah secara

langsung defect yang terjadi dapat berkurang. Ini tentu memberikan keuntungan bagi

perusahaan karena dapat mengurangi biaya yang terbuang akibat kegagalan. Skema

keuntungan yang diperoleh adalah sebagai berikut:

Tabel 4..20 Perhitungan Cost of Poor Quality No Level

sigma Total produksi

( 01 september 2007 – 30 november

2007)

Defect Kerugian (COPQ) COPQ = defect x (Rp.5000)

1 4.23 3.999.939 meter 281836 meter Rp. 1.409.180.000

2 4.7 3.999.939 meter 60467 meter Rp. 302.335.000

3 5.2 3.999.939 meter 9486 meter Rp. 47.430.000

4 5.7 3.999.939 meter 1086 meter Rp. 5.430.000

5. 6 3.999.939 meter 264 meter Rp. 1.320.000

Dari tabel diatas terlihat dalam setiap peningkatan level sigma yang diperoleh oleh

PT. Istem dengan asumsi total produksi selama periode bulan 01 september – 30 november

yaitu sebesar 3.999.939 meter dan level sigma yang dicapai 4.23 maka perusahan rugi

sebesar Rp. 1.409.180.000. Apabila perusahaan dapat secara bertahap mengurangi cacat

yang terjadi maka peningkatan level sigma sebesar 0.5 menjadi 4.7 memberikan perusahaan

keuntungan sebesar Rp. 1.106.845.000. Sedangkan apabila perusahaan dapat mencapai

level sigma 6 maka penghematan yang bisa dilakukan adalah sebesar Rp. 1.407.860.000.

tetapi perhitungan penghematan diatas belum termasuk apabila perusahaan melakukan

penggantian mesin, pemberian training kepada karyawan dalam usaha perbaikan kualitas

yang dilakukan perusahaan.

BAB 4 HASIL PEMBAHASAN - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/Asli/Bab4/2008-1-00225-MN Bab...

Documents

Transcript of BAB 4 HASIL PEMBAHASAN - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/Asli/Bab4/2008-1-00225-MN Bab...