BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Karakteristik Industri Mobil

Ciri produk industri mobil adalah: variasi produk yang semakin banyak dan

pergantian produk yang begitu cepat. Selain itu juga kini produk industri mobil sudah

mulai diekspor ke luar negeri sehingga haruslah sesuai dengan persyaratan-

persyaratan yang disyaratkan oleh negara pengekspor. Menyadari tuntutan itu, maka

jenis atau variant yang dihasilkan akan terus bertambah.

Karena adanya tuntutan yang berubah sesuai dengan perkembangan zaman, maka

dibutuhkan fleksibilitas didalam sistem produksi mobil itu sendiri. Oleh karena itu

kita harus memahami karakteristik dari industri mobil ;

1. Kegiatan produksi merupakan suatu kegiatan yang terintegerasi, banyak sekali

jenis proses produksi yang diperlukan sejak bahan baku sampai kepada

produk akhir. Hal ini perlu kita perhatikan karena setiap jenis proses produksi

mempunyai karakteristik yang berbeda, yang memerlukan pengaturan yang

mungkin berbeda-beda. Ditambah lagi dengan macam-macam jenis material

yang dipakai seperti metal, rubber, glass, ceramics, dan lain sebagainya.

9

2. Kegiatan perakitan adalah kegiatan labour intensive, ketergantungan terhadap

unsur orang dalam proses perakitan sangat tinggi. Dengan jenis produk yang

bermacam-macam yang menjadi tuntutan dari customer kita, maka

ketergantungan terhadap orang dalam proses produksi akan meningkat terus.

3. Lead time dari produk baru sejak dari design sampai ke pasar sangat lama

sehingga koordinasi antar proses sejak dari design, part supply, production

preparation mutlak diperlukan sebelum akhirnya kita perkenalkan produk

baru tersebut ke pasar dan karena waktu yang lama maka kegiatan ini

merupakan kegiatan dengan resiko yang tinggi.

4. Kegiatan produksi memerlukan investasi yang besar, untuk membeli mesin

peralatan dan pabrik, hal ini harus dipertimbangkan dengan hati-hati. Tidak

hanya pada saat membuat pabrik baru untuk produk tertentu, tapi juga pada

saat pengembangan produk tertentu yang juga memerlukan investasi baru.

Dengan segala karakteristik di dalam kegiatan industri mobil ditambah lagi

dengan banyaknya produk sejenis, maka kegiatan ini merupakan kegiatan yang

mempunyai resiko besar dan ketidak pastian. Banyaknya industri untuk produk

sejenis tetapi hanya beberapa yang berhasil untuk mencapai sasaran yaitu profit.

Beberapa kegiatan dalam sistem produksi memang diperlukan beberapa lain tidak

diperlukan. Usaha untuk membedakan antara apa yang benar-benar diperlukan dan

apa yang tidak diperlukan adalah kunci dari usaha untuk menurunkan biaya produksi.

Setiap elemen dari keseluruhan proses produksi yang tidak menghasilkan Added

Value (nilai tambah) kepada produk haruslah dianggap sebagai pemborosan

10

(MUDA). Usaha untuk menghilangkan Muda membawa kita kepada sistem atau

metoda dan proses yang dikenal sebagai Production Sistem.

2.2 Toyota Production System

Sistem Produksi Toyota, dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor

Corporation dan telah dipakai oleh banyak perusahaan Jepang sebagai ekor krisis

minyak di tahun 1973. Tujuan utama dari sistem ini adalah menyingkirkan, lewat

aktivitas perbaikan, berbagai jenis pemborosan yang tersembunyi dalam perusahaan

(Moden, 1993; 1)

Bahkan selama periode pertumbuhan lambat, Toyota dapat meraih laba melalui

pengurangan biaya melalui sistem produksi yang sama sekali menyingkirkan sediaan

dan tenaga kerja yang terlalu banyak. Tidaklah berlebihan untuk mengatakan bahwa

sistem ini adalah sistem manajemen produksi yang revolusioner.

2.2.1 Tujuan Toyota Production System (TPS)

Secara singkat ada tiga hal yang menjadi tujuan Toyota Production System, yaitu:

1. Pengurangan biaya (cost reduction) dan penghilangan Muda.

2. Menghasilkan barang tepat waktu dalam jumlah yang tepat.

3. Menghasilkan barang yang berkualitas dengan biaya yang murah.

Meskipun pengurangan biaya merupakan tujuan terpenting sistem ini, pertama-

tama harus dipenuhi tiga sub tujuan lain, yaitu:

11

1. Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem menyesuaikan diri dengan

fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan, baik jumlah maupun

variasinya.

2. Jaminan mutu, yang memastikan bahwa tiap proses hanya akan memasok unit

yang baik kepada proses berikutnya.

3. Menghormati kemanusiaan, yang harus dibudayakan karena sistem

menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biayanya.

Tujuan utama dari sistem ini tidak dapat dicapai tanpa realisasi dari berbagai

subtujuan yang ada.

2.2.2 Target Toyota Production System (TPS)

Target Toyota production System adalah :

1. Hanya membuat barang yang dapat dijual

Untuk memproduksi barang yang dapat terjual adalah dengan cara

menyesuaikan waktu produksi dengan waktu penjualan. Oleh karena itu,

dalam memproduksi diperlukan cara produksi dan standar waktu yang dapat

diatur atau disesuaikan :

• Takt Time

Di dalam membuat barang yang hanya dapat dijual maka standar

panjang waktu yang diperlukan untuk memproduksi barang tersebut

harus dapat diatur agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Hal

inilah yang dimaksud dengan Takt Time. Takt Time adalah kecepatan

12

produksi yang dinyatakan dalam satuan waktu untuk melakukan suatu

proses atau satu unit part, dan secara umum berlaku di seluruh proses

baik dari proses perakitan maupun sampai proses akhir yaitu barang jadi.

• Just in Time

Just in Time adalah produksi atau mengirim barang yang hanya

diperlukan dengan jumlah dan pada waktu yang dibutuhkan. Just in

Time ini merupakan salah satu tiang utama dari konsep Toyota

Production System.

• Kanban

Kanban adalah salah satu alat kontrol penting untuk produksi Just in

Time. Proses berikut hanya mengambil atau menarik barang yang

diperlukan dari proses sebelumnya. Proses sebelumnya hanya

memproduksi sejumlah barang yang telah diambil oleh proses

berikutnya.

2. Membuat mobil yang berkualitas baik

• Built in Quality

Pola pikir terhadap kualitas adalah salah satu hal yang sangat penting.

Dasar pemikiran seperti itu diwujudkan dengan ‘Membangun kualitas di

dalam proses’. Untuk itu masing-masing orang mempunyai tanggung

jawab dalam prosesnya sampai proses itu selesai, sedangkan proses

13

berikutnya adalah konsumen. Sehingga menjalankan built in quality

merupakan hal yang sangat penting.

• Jidoka

Jidoka adalah jika perlengkapan mesin yang dipakai untuk proses

produksi dapat mendeteksi kelainan yang timbul atau pada barang yang

sedang diproses dan perlengkapan mesin tersebut dapat berhenti secara

otomatis.

Tujuan utama dari Jidoka adalah :

• Membuat barang yang kualitasnya agar 100% baik.

• Mencegah rusaknya perlengkapan mesin.

• Penyederhanaan manpower (tidak perlu operator untuk mengawasi

jalannya mesin atau perlengkapan).

• Tindakan pencegahan agar defect tidak terulang kembali

Tindakan ini adalah sulit untuk mencegah secara total timbulnya barang

defect dan repair. Untuk itu penting sekali mengadakan penanganan

terhadap defect yang timbul tersebut. Dengan penanggulangan yang

hanya bersifat sementara/darurat, akan menyebabkan besarnya

kemungkinan timbulnya defect dengan penyebab yang sama. Oleh

karena itu, perlu tindakan penanggulangan untuk mencegah agar tidak

timbul defect kembali.

14

3. Membuat barang dengan biaya yang lebih murah

Yang disebut dengan membuat barang dengan biaya yang lebih murah adalah

dengan hubungan biaya pembuatan dengan manusia, material, perlengkapan,

dan lain-lain. Jadi pembuatan barang memerlukan biaya seminimal mungkin

atau dapat disebut dengan “membuat barang yang lebih murah”.

• Heijunka

Yang disebut Heijunka adalah me-level-kan jumlah dan jenis barang

yang bermacam-macam. Ini menjadi persyaratan awal dari produksi Just

in Time dalam Toyota Production System.

• Standar Kerja

Standar kerja adalah alat untuk mengkombinasikan dengan baik antara

perlengkapan dan orang dalam mencapai produksi yang efisien. Atau

dapat disebut juga sebagai alat Kaizen (usaha perbaikan suatu hal untuk

menjadi lebih baik, yang tak pernah berhenti/berakhir) yang efisien.

Standar kerja merupakan pedoman bagi operator dalam menjalankan

pekerjaannya di tempat kerja. Standar kerja juga berfungsi sebagai

pembagian tugas kerja operator yang dapat dipakai untuk pengembangan

cost reduction sehingga merupakan pedoman kerja yang tidak ada

Muda-nya

15

2.2.3 Konsep Pokok Toyota Production System

Ada empat konsep pokok yang merupakan tiang utama bagi Toyota

Production System, yaitu :

1. Just in Time (JIT)

Merupakan alat untuk produksi tepat waktu, dengan hanya menghasilkan

barang yang diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan, dan pada waktu

yang diperlukan.

2. Autonomasi (Jidoka)

Merupakan pengendalian cacat secara otonom. Jidoka mendukung JIT

dengan tidak memungkinkan unit cacat dari proses terdahulu untuk

mengalir ke proses berikutnya dan mengacaukannya.

3. Tenaga kerja fleksibel (Shonjika)

Berarti mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan perubahan

permintaan.

4. Pemikiran kreatif atau gagasan inovatif (Soikufu)

Berarti kemampuan untuk mengeluarkan pemikiran kreatif dan menerima

saran dari para pekerja.

2.3 Just in Time (JIT)

Konsep JIT berasal dari Jepang, berawal dari kunjungan Kiichiro Toyoda pada

tahun 1936 mengambil konsep Ford Conveyer System khususnya untuk

memproduksi mobil dengan volume rendah, kemudian dikembangkan dan diuraikan

16

menjadi konsep JIT dalam perusahaan otomotif Toyota Jepang. Konsep JIT

digunakan:

1. Pertama kali digunakan dalam penerapannya untuk manajemen persediaan

(Inventory).

2. JIT dipandang sebagai suatu pendekatan terhadap pengendalian mutu dan

perencanaan produksi (Pull Sistem atau sistem Kanban)

Dan Toyota Motor Company, Japan menguraikan JIT pada Toyota Production

Sistem adalah JIT bertujuan untuk menurunkan ongkos produksi dengan

menghilangkan Muda (Pemborosan), Mura (Ketidak teraturan), Muri (Hal yang

berlebihan).

Just in Time (JIT) adalah suatu sistem manufaktur yang bertujuan untuk

mengoptimalkan proses-proses dan prosedur dengan mengurangi (menghilangkan)

pemborosan-pemborosan atau dengan kata lain JIT adalah sistem atau ide untuk

memproduksi dan membawa barang atau produk yang dubutuhkan pada saat

dibutuhkan dan sejumlah yang dibutuhkan saja.

Yang dimaksud dengan Just in Time pada dasarnya adalah sistem produksi yang

berupaya untuk :

1. Hanya memproduksi atau mengirim barang yang dibutuhkan.

2. Pada saat yang tepat ketika dibutuhkan; dan

3. Dalam jumlah yang tepat sesuai dengan yang dibutuhkan

Dalam sistem produksi konvensional biasanya di setiap proses dibuat jadwal,

apabila permintaan pasar berubah maka akan terjadi penumpukan atau kekurangan

17

persediaan, yang mengakibatkan lead time proses menjadi lama. Dengan cara

konvensional ini juga tidak ada koordinasi antar proses.

Dengan sistem JIT akan dapat dihindari masalah di atas, yaitu dengan mengikuti

3 prinsip :

1. Sistem tarik (pull sistem)

2. Aliran proses yang kontinu

3. Menetapkan Tack Time.

Agar ketiga prinsip tersebut dapat dioperasikan secara efektif, diperlukan suatu

pra-kondisi yang disebut Heijunka atau perataan produksi atau pe-level-an produksi.

Pemerataan atau pe-level-lan tersebut dilakukan terhadap volume produksi dan

pengaturan urutan model atau tipe barang yang akan diproduksi.

Pada dasarnya sistem produksi Just in Time (JIT) mempunyai 6 (enam) tujuan

dasar sebagai berikut:

1. Mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam proses

manufakturing.

2. Menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan keinginan pasar atau

pelanggan.

3. Menurunkan ongkos produksi secara terus-menerus.

4. Menghasilkan produk hanya berdasarkan permintaan pelanggan.

5. Mengembangkan fleksibelitas manufakturing

6. Mempertahankan komitmen tinggi untuk bekerja sama dengan pemasok

dan pelanggan.

18

2.3.1 Prinsip Dasar Just in Time

1. Simplification (Penyederhanaan)

Merupakan eliminasi dari hal-hal yang tidak perlu. Dapat berupa

penyederhanaan produk, proses maupun prosedur yang akan menghasilkan

suatu pengurangan dalam jumlah waste. Usaha penyederhanaan ini merujuk

pada upaya pencapaian hasil yang sama dengan cara yang lebih sederhana,

cara yang lebih mendasar atau dengan menggunakan lebih sedikit input.

Selain itu, simplifikasi juga berarti membuang fitur-fitur yang tidak

memberikan nilai tambah bagi produk.

2. Cleanliness and Organization (Kebersihan dan Keteraturan)

Fasilitas di dalam banyak organisasi biasanya kotor dan tidak teratur. Hal

ini akan mengakibatkan lebih sulit untuk melakukan pekerjaan, dan sering

berakibat pada kualitas kerja yang buruk. Oleh karena itu, perbaikan proses

yang kontinu harus dimulai dengan membersihkan dan mengatur fasilitas

tersebut. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan adanya kebersihan dan

keteraturan yaitu:

• Memudahkan pekerjaan untuk melihat adanya kerusakan,

kehilangan peralatan.

• Mengurangi kemungkinan terkontaminasinya suatu produk.

• Meningkatkan keselamatan kerja dan mengurangi kemungkinan

terjadinya kecelakaan kerja.

19

• Memudahkan pekerja untuk melihat adanya produk cacat.

3. Visibility (Kejelasan)

Kejelasan berarti mengetahui apa yang telah terjadi, yang harus dilakukan

serta yang seharusnya dilakukan dengan melihatnya. Inti dari kejelasan itu

sendiri adalah untuk menyambungkan kembali atau mendefinisikan kembali

informasi sehingga dapat terlihat oleh pekerja di lantai produksi dengan

secepatnya, kapanpun mereka butuhkan. Hal ini dapat dilaksanakan, sebagai

contoh dengan memasang papan informasi yang berisi standar produksi,

instruksi kerja, target produksi, dan lain sebagainya. Dengan menyediakan

informasi yang mudah terlihat seperti di atas, maka para pekerja dapat

melakukan pekerjaannya dengan lebih baik, mengeliminasi bentuk pekerjaan

yang tidak perlu dan tidak efektif, serta melakukan aktivitas kontrol.

4. Cycle Timing (Waktu Siklus)

Waktu siklus adalah interval waktu diantara terjadinya sesuatu. Konsep

waktu siklus merupakan suatu yang fundamental bagi Just in Time, terutama

dengan menghilangkan pemborosan dari waktu siklus kerja yang sudah

diperpendek dan mereduksi variasi kerja. Waktu siklus yang sudah

diperpendek akan meningkatkan kapasitas produksi. Seiring dengan perbaikan

aktivitas kerja, bukan hanya waktu siklus dapat diperpendek, tetapi juga

keseluruhan lead time, yang memiliki kontribusi bagi prinsip Just in Time

yang lain, yakni agility (kemampuan proses).

20

5. Agility (Kemampuan Merespon)

Chester Richard dalam bukunya Agile Manufacturing Beyond Lean

mendeskripsikan agile manufacturer dalam konteks “OODA-loop”,

sebuah konsep untuk mengobservasi situasi (observe), mengorientasikan

diri (orient), mengambil keputusan (decide) dan melakukan aksi (act).

Dengan demikian agile manufacturer adalah suatu bentuk produksi yang

mampu bereaksi cepat terhadap perubahan-perubahan yang mungkin

terjadi, merencanakan sesuatu untuk mengatasinya dan mampu

memberikan respon meskipun tanpa rencana. Contoh agile manufacturing

yang diterapkan dalam konsep Just in Time adalah mengurangi waktu set

up dan produksi dalam ukuran batch yang kecil. Untuk mampu berpindah

dari satu produksi ke produksi lainnya diperlukan kecepatan yang artinya

harus ada pengurangan dalam waktu set up serta ukuran batch yang kecil.

6. Variability Reduction (Pengurangan Variasi)

Variasi mewakili adanya penyimpangan jumlah dari nilai nominal

yang telah ditentukan (target, standar) yang menunjuk pada adanya waste

dan kualitas yang buruk. Reduksi variasi merupakan salah satu jalan

kearah perbaikan, dengan asumsi bahwa standarnya adalah benar, maka

variasi nol sama dengan tidak adanya waste dan zero defects. Dalam Just

in Time, usaha mereduksi variasi ini diaplikasikan dalam beberapa hal

seperti standarisasi kerja, prosedur perawatan mesin, dan jadwal produksi

yang merata.

21

7. Measurement (Pengukuran)

Suatu pengukuran dibutuhkan untuk mengetahui dengan pasti tahapan

tahapan yang telah dilalui, sedang maupun yang akan dilalui. Bentuk

pengukuran yang dilakukan dalam lingkungan Just in Time meliputi

pengumpulan data untuk membantu kelompok maupun individual untuk

mengetahui adanya permasalahan, mencari solusi, dan menganalisa

kemajuan kerja. Pekerja yang terlibat itu sendiri yang akan memutuskan

apa yang harus diukur, bagaimana cara pengukurannya dan sebanyak

mungkin mereka akan mengumpulkan datanya sendiri. Akhirnya

pengukuran itu merupakan cara untuk membangun prioritas dan

memusatkan perhatian pada area yang sangat membutuhkan perbaikan.

Perhitungan Perfoma JIT dapat menggunakan persamaan berikut :

..(2.1)

2.4 Kanban System

Sistem Kanban adalah sistem informasi yang dapat mengontrol proses produksi,

sehingga dapat memproduksi barang yang diperlukan dengan jumlah dan waktu

tertentu. Kanban yang ada di sini merupakan salah satu metode yang digunakan

dalam Toyota Production System. Dalam sistem ini, jenis dan jumlah unit yang

22

diperlukan ditulis pada suatu kartu mirip label yang disebut ‘Kanban’, yang dikirim

oleh pekerja dari satu proses kepada pekerja pada proses yang terdahulu.

2.4.1 Definisi Kanban

Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi Just in Time. Kanban

berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat

persegi panjang. Kartu Kanban berbentuk kartu yang dilaminating (dibungkus

plastik) dengan bermacam informasi dan kode barcode yang mengidentifikasikan

barang atau unit fisik yang dibawa, lokasi atau tempat tujuan dimana unit akan

dibawa, dan asal lini produksi ataupun pemasok dimana unit fisik diproduksi

sebelumnya.

2.4.2 Tujuan Kanban

Sistem Kanban yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno digunakan untuk

mencapai tujuan-tujuan yang mencakup:

• Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan (waste/scrap).

• Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara

cepat terhadap adanya perubahan.

• Mendukung metode-metode untuk mencapai dan memastikan

pengendalian kualitas.

23

• Merancang tempat keja berdasarkan rasa kemanusiaan, kepercayaan

dan dukungan, dan membiarkan para pekerja mencapai potensi

maksimalnya.

2.4.3 Fungsi Kanban

Kanban mempunyai tiga fungsi umum, yaitu :

1. Memberikan instruksi mengenai produksi dan pengangkutan

Penarikan suku cadang dan instruksi produksi Kanban menghasilkan

instruksi kerja. Instruksi-instruksi tersebut mengenai apa, kapan, di mana dan

berapa banyak yang harus diproduksi dan diangkut. Hal tersebut merupakan

cara untuk berkomunikasi mengenai informasi antara urutan-urutan proses

dan proses berikutnya.

2. Sebagai alat untuk pengawasan visual

Alat untuk pengawasan visual membantu untuk memonitor ketepatan dan

lokasi pengaturan suku cadang. Pergerakan kanban bersama-sama dengan

suku cadang yang aktual, merupakan alat yang penting untuk pengawasan

visual.

Suku cadang tanpa Kanban dapat dengan mudah diidentifikasi. Suku

cadang tersebut mengalami cacat, salah letak, dan sebagainya atau peraturan

Kanban tidak dapat diobservasi secara tetap. Pengawasan visual membantu

dalam dua hal yang sangat penting, yakni:

24

• Untuk meniadakan terjadinya over produksi (produksi yang berlebihan)

Peraturan operasional Kanban adalah hanya memproduksi jumlah suku

cadang yang ditarik kembali oleh proses berikutnya. Produksi suku cadang

yang berlebihan adalah penting untuk meningkatkan inventarisasi namun

menyebabkan timbulnya berbagai masalah dan kerugian. Untuk alasan ini

proses selanjutnya harus mengikuti aturan-aturan Kanban. Tidak boleh

mengambil suku cadang tanpa menetapkan terlebih dahulu berdasarkan

Kanban. Hal ini akan membantu ‘pencegahan’ terjadinya produksi yang

berlebihan.

• Untuk memonitor kemajuan dan medeteksi penundaan penundaan yang

terjadi dalam proses yang berlangsung

Heijunka atau produksi yang ditingkatkan merupakan kondisi sebelum

proses produksi. Hal ini mengatur keadaan pabrik mengenai jumlah yang

pasti dari produk-produk yang dihasilkan dalam jangka waktu yang

diberikan. Kemudian Kanban dapat diangkut dalam jangka waktu yang

sama. Jika Kanban menumpuk, jelaslah bahwa produksi telah tertunda,

jika Kanban menurun produksi meningkat sangat tinggi.

3. Sebagai alat dalam proses Kaizen

Apabila Kanban dimengerti secara tepat, Kanban melayani sebagai

suatu alat pengawasan visual. Sebagai suatu hasil jalur Kaizen

memungkinkan perolehan Kanban yang begitu banyak meningkatkan

25

inventaris. Namun adalah perlu untuk mengurangi jumlahnya, dan apabila

terdapat penyebaran Kanban haruslah diperiksa (dicek) dan tindak balik

perlu diambil melalui Kaizen. Di samping itu, prioritas dalam rangkaian

produksi dapat ditentukan dari peningkatan atau penurunan suku cadang

yang ditarik melalui proses selanjutnya dan pekerjaan yang telah diatur

sedemikian rupa.

2.4.4 Jenis-jenis Kanban dalam sistem Just in Time

Sistem Kanban pada sistem JIT terdapat berbagai jenis, seperti yang terlihat

pada gambar 2.1.

Gambar 2. 1 Jenis-jenis Kanban dalam sistem Just in Time

26

Secara garis besar ada dua jenis kanban yang sering digunakan dalam

penerapan sistem Just in Time, yaitu:

1. Kanban Pengambilan (Withdrawal Kanban)

Dalam Sistem Kanban, kanban pengambilan harus selalu mengikuti aliran

material dari suatu proses ke proses yang lain (dari proses sesudah/subsequent

process ke proses sebelumnya/preceding process). Suatu kanban pengambilan

harus menspesifikasikan nomor part dan tingkat revisi, lot size, dan routing

process. Kanban pengambilan harus menunjukkan nama proses sebelum

(preceding process) beserta lokasinya dan proses sesudah (subsequent

process) beserta lokasinya. Kanban pengambilan harus senantiasa melekat

pada parts, apabila proses berikutnya mengambil parts dalam jumlah lot size

tertentu maka kanban pengambilan akan bergeser lagi ke proses sebelumnya

untuk memperoleh parts baru. Kanban pengambilan terdiri dari:

1. Kanban Pengambilan Antar Proses

Informasi yang terdapat pada kanban antar proses adalah identifikasi

komponen yang sudah dibuat (nomor komponen dan jenis produk),

keterangan proses sebelum dan proses sesudah, isi dalam setiap Sistem

Kanban yaitu tipe dari pallet yang digunakan serta kualitas dari pallet

tersebut, nomor kanban, dan siklus pengiriman.

27

2. Kanban Pemasok

Informasi yang terdapat pada kanban pemasok adalah nomor kanban,

nama komponen dan nomor komponen, waktu kedatangan pemasok, jenis

pallet, kapasitas per pallet, tipe produk dan model yang akan diproduksi,

penggunaan komponen tiap unit, Cycle Issue, dan alamat kirim serta nama

pemasok.

2. Kanban Perintah Produksi (Production Kanban)

Kanban produksi berfungsi sebagai alat yang sah untuk mengeluarkan

pesanan produksi kepada proses sebelum agar memproduksi lagi. Apabila

kanban pengambilan tiba di lokasi proses sebelum maka akan menemukan

container yang berisi parts yang telah dipesan tersebut. Setelah itu pekerja

melampirkan kanban pengambilan pada container dan mengirimkannya ke

proses sesudah yang memesan parts berdasarkan kanban produksi yang

dikeluarkan. Kanban produksi terdiri dari:

1. Kanban proses

Kanban proses adalah suatu kanban yang digunakan untuk tujuan

instruksi pemasangan komponen pada lini produksi atau disebut sebagai

instruksi produksi. Kanban ini biasa digunakan untuk proses produksi satu per

satu. Informasi yang terdapat dalam kanban produksi adalah jenis produk

yaitu nama komponen yang digunakan serta nomor komponennya, proses

mesin, jenis pallet, kapasitas per pallet, pemakaian pieces/unit/type, dan

gambar.

28

2. Kanban Isyarat

Kanban isyarat mempunyai fungsi untuk memberikan instruksi kepada

operator untuk memproduksi sejumlah lot yang tercantum dalam kanban

isyarat ini. Informasi yang tercantum dalam kanban isyarat adalah nama

proses, jenis produk, jenis material, ukuran, dan alamat lokasi stok, jenis

pallet dan kapasitas pesan ulang, lot size dan kuantitas pesan ulang serta

tanggal dan jam produksi.

2.5 Junbiki Sistem

Dalam pelaksanaannya sistem kanban mengalami banyak perkembangan, salah

satunya adalah dengan penerapan sistem Junbiki. Junbiki berasal dari bahasa Jepang

yang berarti Persiapan (Preparation). Yang dimaksud dengan persiapan di sini

adalah bahwa urutan produksi yang berada diproduksi sama dengan urutan yang

diproduksi di pemasok. Hal ini sangat menunjang pelaksanaan sistem JIT dan dapat

mengurangi persediaan seminimal mungkin, atau dengan kata lain adalah Junbiki

adalah “suatu sistem delivery (pengiriman) yang menggunakan sistem order

(pemesanan) dengan menggunakan faks yang sesuai dengan heijunka pattern (urutan

produksi) di line produksi.”

Metode ini mempunyai tujuan antara lain:

1. Mengurangi stok part (komponen) yang ada di line produksi dan di ware

house (gudang) komponen

2. Menjaga kesalahan terhadap pemasangan komponen yang di butuhkan.

29

3. Mereduksi biaya produksi (tenaga kerja, energi, investasi).

4. Meningkatkan performa JIT.

Dalam menerapkan sistem Junbiki ini hal yang paling berpengaruh dan yang

harus diperhatikan adalah waktu (Time) yang sangat menentukan. Dalam hal ini kita

harus memperhitungkan waktu produksi didalam pelanggan (Tack Time), waktu

produksi dipemasok (production time) dan waktu pengiriman (handling dan delivery

Time).

Untuk mengirim informasi mengenai urutan produksi sekaligus berlaku sebagai

kanban pengambilan maka digunakan mesin Fax yang dikhususkan untuk keperluan

ini. Teknologi ini disebut e-Kanban (Electronic Kanban). Untuk menjalankan sistem

Junbiki, lead time proses harus lebih dari lead time pengiriman ditambah lead time

handling, atau dapat dirumuskan sebagai berikut :

……………. (2.2)

Tack Time adalah waktu yang tersedia untuk memproduksi satu unit atau sebuah

part berdasarkan waktu operasional yang tersedia dibandingkan dengan jumlah

produk yang diperlukan. Atau dapat di rumuskan sebagai berikut :

……………. (2.3)

Dalam sistem produksi yang menggunakan ban berjalan (conveyor), tack time

biasanya digunakan untuk menentukan waktu kerja tiap pos.

30

Lead time/interval keberangkatan dan kedatangan truk supplier ke ADM dapat

di tentukan berdasarkan persamaan dibawah ini :

……………. (2.4)

dengan :

2.5.1 Syarat Part Junbiki

Suatu part atau komponen, dapat diperlakukan sebagai part Junbiki bila

memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :

1. Berdimensi besar (Big Parts), (part ataupun palet atau lorry)

2. Part tersebut merupakan Harigami part

3. Part tersebut harus unik, unik disini adalah bahwa part tersebut walaupun

memiliki bentuk yang sama, tetapi memiliki speksifikasi yang berbeda,

misalnya dalam hal warna, komposisi bahan jenis (harigami).

4. Merupakan assembly part (part yang langsung di pasang pada produk), bukan

Sub assembly part (memerlukan proses lebih lanjut)

31

2.5.2 Syarat Supplier untuk mengikuti metode Junbiki

Selain part yang harus memenuhi syarat, supplier harus pula memenuhi syarat-

syarat sebagai berikut :

1. Waktu informasi < Waktu proses, waktu informasi disini meliputi waktu

loading, penerimaan fax dari perusahaan, pengiriman ke perusahaan, waktu

unloading dan waktu suplai.

2. Alat transportasi (truk) harus bisa mengimbangi lead time atau interval

keberangkatan dari supplier ke perusahaan.

Syarat-syarat di atas mutlak harus dipenuhi perusahaan untuk memenuhi metode

ini, apabila salah satu syarat tidak dapat dipenuhi, maka perusahaan tersebut tidak

mengimplementasikan metode Junbiki ini.

2.6 Pemborosan (Muda)

Pemborosan merupakan hal yang haris dihindari untuk mengimplementasikan

Toyota Production System ini. Karena pemborosan (waste) merupakan segala

sesuatu selain jumlah minimum material, peralatan, komponen, ruang atau waktu

yang penting untuk menambah nilai produk. Sumber-sumber pemborosan yang

diidentifikasikan oleh Toyota dan untuk pertama kali dideskripsikan oleh Taiichi

Ohno adalah sebagai berikut:

1. Pemborosan dari memproduksi produk cacat. Idealnya, produk yang

cacat diidentifikasi jauh sebelum sampai pada konsumen,

bagaimanapun juga mengidentifikasi dan memperbaiki produk cacat

32

adalah aktivitas yang tidak berguna dan menimbulkan biaya. Produk

cacat membutuhkan tenaga kerja tambahan dan biaya material

berhubungan.

2. Pemborosan dalam transportasi. Dua hal yang mempengaruhi jarak

yang harus ditempuh oleh komponen dan alat transportasi yang

digunakan adalah: Layout perusahaan (lokasi mesin, meja,

departemen-departemen, area resepsionis, area shipping dan receiving,

dan sebagainya). Urutan operasi yang dibutuhkan untuk mempoduksi

komponen. Semua peralatan dan tenaga kerja yang terlibat dalam

transportasi komponen akan memakan biaya dan tidak berguna

(pemborosan)

3. Pemborosan dari persediaan/inventori. Toyota menyebut persediaan

sebagai akar dari segala kejahatan. Persediaan merupakan komponen

yang menunggu sesuatu, suatu pemborosan karena akan menimbulkan

biaya-biaya yang berhubungan dengan membiarkan komponen

menunggu dan kehilangan waktu dengan tidak menambahkan nilai

pada komponen tersebut. Biaya simpan persediaan meningkat seiring

dengan makin besarnya ukuran persediaan. Biaya simpan mencakup

biaya untuk gudang, kertas kerja dan handling, asuransi, keamanan,

dan sebagainya. Karena modal yang dibutuhkan untuk produksi ada

dalam persediaan maka modal tersebut tidak dapat diinvestasikan di

tempat lain, sehingga akan timbul opportunity cost. Persediaan disebut

33

sebagai filosofi atau manajemen just in case, yang berarti bahwa

manager menggunakannya sebagai pembendung dari hal-hal yang

mungkin menjadi salah. Mereka gagal melihat alternatif-alternatif

untuk menyelesaikan masalah-masalah, antara lain: Persediaan

digunakan untuk menutupi fluktuasi permintaan di masa depan.

Persediaan digunakan supaya aliran material tidak akan terganggu

dengan adanya kerusakan mesin atau keterlambatan pengantaran.

Persediaan digunakan untuk menutupi kecacatan pada material dan

produk jadi. Persediaan yang besar merupakan akibat dari laju

produksi yang tinggi, dimana menurut manager merupakan hal yang

penting karena adanya set up yang memakan waktu dan biaya. Dengan

pengurangan persediaan, masalah-masalah dalam sistem (peramalan

yang buruk, perawatan mesin yang buruk, ongkos set up yang tinggi,

desain produk dan pengendalian kualitas yang buruk, dan sebagainya)

akan terlihat, dan manajemen harus mengatasi masalah-masalah

tersebut agar sistem tetap dapat bekerja.

4. Pemborosan dari produksi berlebih. Perusahaan kadang memproduksi

lebih dari yang dapat dijual karena mereka ingin membangun

persediaan atau karena mereka ingin tetap menjaga peralatan dan

fasilitasnya tetap bekerja (mencapai utilisasi sumber yang tinggi).

Apapun alasannya, membuat produk dimana tidak ada permintaan

merupakan suatu pemborosan.

34

5. Pemborosan dari waktu menunggu. Tidak seperti pemborosan akibat

produksi berlebih, pemborosan dari waktu menunggu mudah

diindentifikasi. Pemborosan ini mencakup menunggu perintah,

material, komponen dari proses sebelumnya atau perbaikan peralatan.

Pemborosan ini juga terjadi dalam proses atau operasi otomatis, yaitu

ketika operator membongkar dan menyalakan mesin otomatis, dan

melihat dan menunggu sampai mesin selesai.

6. Pemborosan dalam proses. Suatu proses dapat mengandung langkah-

langkah yang tidak perlu atau tidak efektif. Pemborosan dalam proses

dapat dihilangkan dengan menggunakan kelebihan dari kekuatan alam,

sepeti gravitasi. Penghilangan pemborosan dalam proses dapat juga

dicapai dengan meminimasi gerakan yang diperlukan untuk

menjalankan kerja.

7. Pemborosan dari gerakan. Dalam kenyataannya, gerakan (motion) dan

kerja (work) tidak sama. Kerja adalah salah satu jenis gerakan yang

menambah nilai. Gerakan yang tidak diperlukan untuk melakukan

kerja dianggap sebagai pemborosan. Suatu konsep yang berguna untuk

mengidentifikasi pemborosan dari gerakan adalah work content.

Tujuan untuk setiap pekerjaan adalah mencapai work content 100%.

Hal ini dicapai dengan menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak

berguna, bukan dengan meningkatkan kerja.