ANALISIS PERBAIKAN WAKTU SET-UP MESIN PRESS …

ANALISIS PERBAIKAN WAKTU SET-UP MESIN

PRESS DENGAN METODE SINGLE MINUTE

EXCHANGE OF DIES (SMED)

(di: PT. ABC)

Oleh

Lalan

NIM: 004201405031

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

ABSTRAK

Dari latar permasalahan dalam penelitian ini adalah tingginya lost time yang terjadi

yang diakibatkan tingginya down time pada proses set-up, lamanya waktu set-up

mesin yang mengakibatkan berkurangnya waktu untuk proses produksi sehingga

target produksi perharinya tidak tercapai sesuai dengan standar yang ada.

Penghematan waktu set-up dapat mempercepat proses penyelesaian produk

sehingga produk dapat diselesaikan sesuai dengan jadwal produksi. Dampak dari

ketepatan waktu adalah berkurangnya downtime yang berakibat meningkatnya

jumlah produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas yang berdampak pada

bertambahnya pendapatan perusahaan.

Dalam penelitian ini metode yang digunakan untuk mengurangi waktu set-up

adalah Single Minute Exchange of Dies (SMED), proses dalam metode ini adalah

memisahkan waktu internal dan eksternal. Internal set-up adalah proses set-up

yang dilakukan secara berkelanjutan dari proses satu menuju proses lainnya,

sedangkan proes set-up eksternal adalah proses set-up yang dilakukan ketika ada

proses yang dapat dikerjakan/tidak menunggu proes sebelumnya selesai terlebih

dahulu.

Hasil yang dicapai dalam penelitian ini adalah berkurangnya waktu set-up yakni

mesin MP 01 dari 1.242 detik menjadi 1.068 detik (14,01%), MP 02 dari 1.320 detik

menjadi 1.135 (14,02%), MP 03 dari 1.081 Menjadi 911 detik (15,73), MP 04 dari

1.068 menjadi 898 detik (15,92%), MP 05 dari 1.271 detik menjadi 1.101 detik

(13,38%) dan MP 06 dari 1.250 detik menjadi 1.085 detik (13.2%) yang berdampak

pada nilai OEE meningkat yaitu pada nilai availability sebesar 0,91% - 1,04%.

Kata Kunci: Metode SMED, Metode OEE, Internal Set-up, Eksternal Set-up, Lost

time, Down time.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur pada prinsipnya bertujuan untuk mendapatkan apa yang telah

direncanakan diawal yakni sebuah keuntungan baik bagi perusahaan maupun

karyawan, yang dihasilkan dari produk ataupun jasa yang di berikan. dengan adanya

rencana kerja maka target-target yang telah ditentukan perusahaan harus

mempunyai system yang baik pada semua organisasi sebagai penunjang untuk

sebuah proses dalam mencapai target tersebut.

Dengan adanya target, perusahaan harus bisa memproduksi barang dengan waktu

yang cepat dan tepat serta memberikan kualitas yang sangat baik. waktu pada saat

sekarang ini menjadi sangatlah penting untuk dapat bersaing dalam melakukan

berbagai kegiatan lainnya, dimana persaingan didunia industri saat ini semakin

ketat maka perusahaan harus mampu memberikan pelayanan terhadap

pelanggannya baik dari segi waktu, jumlah pesanan dan kualitas barang yang

diberikan agar dapat memberikan tingkat kepuasaan yang cukup tinggi, dimana

tingkat kepuasaan pelanggan menjadi tolak ukur kesuksesan perusahaan. Pada

umumnya semakin cepat perusahaan memenuhi kebutuhan pelanggan maka

pelanggan akan merasa lebih puas.

Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan perlu adanya persiapan yang cukup baik

sebelum dimulainya kegiatan produksi, dengan adanya pesiapan untuk proses

produksi, perusahaan mampu mempersingkat waktu proses produksi yang telah

ditargetkan dan perusahaan mampu menghemat penggunaan sumber daya yang ada.

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi produktivitas sebuah perusahaan

diantaranya waktu set-up, waktu proses, kondisi karyawan, kondisi mesin dan lain

sebagainya. Waktu set-up dan waktu proses ada kaitannya dalam siklus pembuatan

sebuah produk. Untuk meningkatkan pelayanan terhadap kebutuhan pelanggan,

perusahaan harus mampu meminimalisir waktu set-up sehingga dapat memenuhi

permintaan pelanggan dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi pula.

PT ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang jasa stamping dan

memproduksi bebagai macam part otomotif salah satunya adalah EXTN, Wheel

ARCH RH LH proses 2/7 DRAW yang diproduksi dengan menggunakan mesin

dan untuk membuat satu part dibutuhkan 7 proses dengan spesifikasi mesin yang

berbeda-beda, untuk mememuhi kebutuhan pelanggan ada 2 hal yang sangat pentng

yaitu kualitas produk dan ketepatan waktu delivery. Kualitas produk yang

dihasilkan perusahaan merupakan jaminan utama dalam peningkatan kepercayaan

pelanggan, sama halnya dengan kualitas, proses delivery menjadi bagian penting

karena telah menjadi tanggung jawab terhadap kesangguapan perusahaan untuk

memenuhi janji dari permintaan pelanggan.

Sampai saat sini PT ABC melakukan produksi part secara masal demi memenuhi

permintaan yang diberikan pelanggan sesuai dengan waktu yang telah diberikan

diawal. tapi pada kenyataan yang terjadi terdapat set-up time yang cukup besar

yakni 22.660 menit, setiap akan dilakukannya produksi ataupun pergantian proses

produksi maka proses set-up time akan dilakukan. dengan besarnya set-up time

mengakibatkan berkurangnya waktu untuk proses produksi sehingga target

produksi perharinya tidak tercapai sesuai dengan target yang ada, maka perusahaan

harus mampu melakukan efisiensi pada proses set-up time yang dapat mempercepat

proses penyelesaian produk sehingga produk dapat diselesaikan sesuai dengan

jadwal produksi dan akan berpengaruh terhadap nilai availability pada OEE.

Dengan adanya permasalah tersebut, PT ABC perlu melakukan perbaikan

pengurangan waktu set-up umtuk mengatasi keterlambatan produksi. Pengurangan

waktu set-up dilakukan dengan menggunakan metode Single-Minute exchange of

Dies (SMED).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang dijelaskan maka didapatkan rumusan masalah

adalah bagaimana cara menurunkan waktu set-up mesin sesuai dengan standar yang

ada yaitu 900 detik namun aktualnya proses set-up mesin membutuhkan lebih dari

1000 detik di PT ABC?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian di PT ABC adalah mendapatkan waktu set-up yang lebih cepat

sehingga berdampak pada berkurangnya downtime dan meningkatnya nilai OEE

(Overall Equipment Effectiveness).

1.4 Batasan Masalah

1. Penelitian ini dibuat untuk sebuah perbaikan di PT ABC yang bertujuan

untuk meningkatkan produktifitas dengan mengurangi proses set-up yang

ada dengan cara menyederhanakan waktu set-up.

2. Proses produksi dilakukan 2 shift yakni 8 jam kerja selama satu shift.

1.5 Asumsi

Berdasarkan latar belakang penelitian, maka untuk mempermudah proses

penelitian perlu adanya asumsi, asumsi tersebut diantaranya:

1. Aktivitas waktu produksi dan waktu set-up ditentukan oleh perusahaan.

2. Harga per stroke adalah sebesar Rp. 1.500.

3. Penjadwalan produksi telah dilakukan sehari sebelumnya.

4. Penelitian dilakukan dengan pokok bahasan hanya departemen

produksi.

1.6 Sistematika Penelitian

Bab 1 Pendahuluan

Dalam bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan

penelitian, asumsi serta sistematika penelitian yang akan digunakan

dalam penelitian ini.

Bab II Studi Litelatur

Bab ini berisi tentang teori-teori yang akan digunakan sebagai acuan

dalam penelitian yaitu Single Minute Exchange of Dies, Overall

Equipment Effectiveness.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan informasi tentang pengumpulan data yang akan

digunakan dalam penilitian serta skema apa yang akan dilakukan,

skema tersebut meliputi studi lapangan, identifikasi masalah,

penentuan tujuan, studi litelatur, pengumpulan data, proses

penerapan metode SMED dan perhitungan nilai OEE, analisis, dan

kesimpulan dan saran.

Bab IV Data dan Analisis

Bab ini menjelaskan secara rinci dalam pengumpulan data dan

pengolahan data yang dikemukakan pada proses operasi pembuatan

part dan pemecahan masalah yakni pengurangan waktu set-up

dengan metode SMED.

Bab V Simpulan dan Saran

Bab ini merupakan kesimpulan yang dapat ditarik dari hasil

penelitian dan saran yang di perlukan bagi perusahaan kedepan agar

perusahaan mampu meningkatan kinerja perusahaan.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 SMED (Single Minute Exchane of Dies)

Pada tahun 1969-an, Dr. Shigeo Shingo mengembangkan konsep yang dinamakan

“Single Minute Exchange of Dies”, yang merupakan kelanjutan dari Toyota Motor

Company’s. Dengan menggunakan ajarannya dan konsep-konsep dari Just In Time

(JIT), Single Minute Exchange of Dies dan Zero Quality Control, banyak

perusahaan industri yang menyadari besarnya keuntungan yang didapatkan.

Kebanyakan proses persiapan yang terjadi digambarkan seperti di bawah ini:

Gambar 2. 1 Breakdown of Changeover Duration

Mesin-mesin berhenti dan proses persiapan terjadi, mesin akan kembali beroperasi

lagi setelah dilakukannya percobaan. Sering kali tidak menggunakan metode

standar, prosedur dan checklists tidak ada dan tidak ada kerjasama team, yang

berarti beberapa operasi tertahan oleh operasi ini. Di banyak perusahaan, waktu

persiapan menyebabkan hilangnya produktivitas.

Single Minute Exchange of Dies (SMED) adalah sebuah metode untuk mengurangi

hilangnya atau berkurangnya output dan kualitas dari suatu produk ketika

mengalami proses produksi. Metode ini telah dikembangkan di Jepang oleh Shigeo

Shingo, dan telah dibuktikan keefektifannya di banyak perusahaan dengan cara

mengurangi waktu proses persiapan dari jam ke menit. Menggunakan SMED

System sebagai teknik, dapat mengurangi waktu persiapan, meningkatkan

produktifitas dan kualitas dari proses dan produk, selain itu juga aktifitas pekerjaan

menjadi sederhana, ringan dan singkat. Menganalisis proses produksinya dan

mengkombinasikan dengan kerja team yang solid untuk mengurangi waktu

persiapan dan waktu proses produksi.

Dismount

tools

Change tools Adjustments (machine

stopped)

Trials

SMED System tidak lepas dari proses dan rancang, dimana proses dan rancang

adalah sesuatu yang berbeda. Proses merupakan waktu antara produk yang bagus

dan produk bagus dengan kecepatan yang tepat, hal ini mencakup set-up time dan

run-up time.

Set-up time adalah waktu yang dibutuhkan untuk merubah fisik produk dalam

membuat produk baru, Run-up time adalah waktu yang digunakan untuk melakukan

penyesuaian dalam menghasilkan produk dengan kualitas khusus dengan kecepatan

produksi tertentu.

Langkah-langkah SMED, yaitu:

Langkah Pendahuluan

Dilakukakn beberapa pendekatan untuk menyatakan kondisi nyata dari shoop floor.

Langkah-langkahnya adalah:

• Analisis produksi secara berkesinambungan dengan menggunakan

stopwatch dan sampling pekerjaan.

• Wawancara dengan pekerja.

• Merekam seluruh operasi set-up dengan kamera.

Langkah 1: Memisahkan internal set-up dan eksternal set-up, gunakan checklist

untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi.

Langkah 2: Mengubah internal set-up menjadi eksternal set-up

• Memeriksa kembali setiap set-up untuk melihat apakah ada langkah yang

salah sehingga diasumsikan dengan internal set-up.

• Menemukan cara bagaimana merubah langkah tersebut menjadi eksternal

set-up.

Langkah 3: Menyederhanakan seluruh aktivitas set-up.

Langkah ini digunakan untuk analisis secara terperinci dari setiap operasi dasar.

Langkah 2 dan 3 tidak dilakukan secara terpisah, keduanya hampir simultan.

Penerapan dari penggunaan metode SMED terbukti:

1. Menurunkan waktu set-up (dari beberapa hari bisa menjadi beberapa menit).

2. Mempersingkat manufacturing lead time (dari satu hingga setengah bulan

menjadi satu minggu).

3. Pengurangan bottleneck WIP (hingga turun 90).

4. Menurunkan ongkos produksi.

5. Meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan.

2.2 OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Konsep overall equipment effectiveness (OEE) pertama kali ditulis pada tahun 1989

dari sebuah buku berjudul TPM Development program (implementing total

productive maintenance) yang di edit oleh seiichi nakajima dari institute plant

maintenance.

Sebelum OEE, orang memantau kinerja peralatan melalui ketersediaan atau waktu

waktu henti. Hal ini disadari bahwa ini lebih baik dari pada downtime seseorang

yang sama dengan peralatan selama jangka waktu yang berbeda namun

mendapatkat hasil yang samam misalnya jika kinerja suatu baris diukur selama 100

jam dan selama ini memiliki satu rincian selama 10 jam, ketersediaan akan menjadi

90% dan downtime akan menjadi 10%. Jika garis yang sama selama 100 jam dan

total durasi break-down 1 jam (total 10 jam) maka ketersedian waktu akan tetap

90% dan downtime akan menjadi 10% (gambar 2.2). namun ketika membandingkan

output dalam sebagian besar kasus situasi pertama dari satu kerusakan akan

menghasilkan output yang jauh lebih besar daripada situasi 10 kerusakan.

Logikanya cukup sederhana setiap kali pabrik anda berhenti tanpa terduga ada

kemungkinan besar anda akan memiliki beberapa bentuk kehilangan kualitas

seperti scrap atau rework. Ketika anda memulai kembali lagi ada kemungkinan

yang tinggi bahwa aka nada kehilangan kecepatan saat anda memproses pabrik

kembali ke kecepatan penuh. Oleh karena itu ada kebtuhan untuk menciptakan

unkuran yang akan mencermikan semua kerugian yang dapat mempengaruhi

kapasitas untuk menghasilkan kualitas yang lebih baik, atau dalam spesifikasi

output pertama dalam keadaan oke. Idealnya ukuran ini juga dapat digunakan untuk

memprioritaskan aktivitas perbaikan yang dilakukan secara bersamaan karena

semua orang akan dapat manfaat dari hasil perbaikan tersebut.

Inilah sebabnya mengapa OEE dikembangkan, ini adalah pertama kalinya anda

dapat mengukur seberapa efektifkah peralatan dalam menghasilkan output yang

baik dan seberapa efektifkah peralatan yang tersedia ketika diperlukan, berjalan

pada kecepatan ideal dan menghasilkan output yang sempurna atau sesuai dengan

spesifikasi.

Gambar 2. 2 Liminations of downtime as a measure

Nakajima menulis; Efektivitas dapat diukur dengan menggunakan rumus:

Kesuluruhan efektivitas peralatan X ketersediaan X Tingkat kinerja X Tingkat

kualitas. Dengan 6 kerugian besar yang mempengaruhi OEE terdapat pada Tabel

2.1.

Tabel 2.1 6 Kerugian

Avialabilty Performance Quality Rate

• Breakdown

losses

• Set-up and

adjustment losses

• Idling and minor

stoppage losses

• Reduced speed

losses

• Quality defect

and rework losses

• Start-up(yield)

losses

Dalam litelatur yang lebih baru model kerugian OEE telah diperluas untuk

menyertakan kerugian lebih lanjut, downtime yang direncanakan dibawah

ketersediaan, terdapat 7 kerugian (Gambar 2.3). Tujuan dari 7 kerugian adalah

memahami semua kerugian yang dapat ditingkatkan secara operasional termasuk

Situasi 1:10 jam breakdown setiap 90 jam

Stop 10

HoursRuns

Situasi 2:1 jam breakdown setiap 9 jam

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hours

Runs 9

hoursRuns

Situasi 1 Situasi 2

Avialabilty: 90% Avialabilty: 90%

Downtime: 10% Downtime: 10%

100 hours

Runs 90 hours

100 hours

downtime yang telah diatur seperti istirahat makan, periode perawatan regular, awal

pergantian shift, pergantian toolbox, dan lain sebagainy.

2.2.1 Tanggung jawab dan akuntabilitas untuk OEE

Untuk memahami siapa yang harus bertanggung jawab terhadap OEE, kami merasa

terbantu untuk melakukan mengidentifikas beberapa kegiatan yang mungkin perlu

ditangani untuk menghilangkan atau meminimalkan kerugian. Sebagai contoh:

➢ Mendeteksi dan memprediksi kerusakan

➢ Menetapkan metode perbaikan

➢ Menjaga standar operasi

➢ Menjaga kondisi peralatan

➢ Mencegah operasi yang salah

➢ Mencegah perbaikan yang salah

➢ Mendesain kelemahan perbaikan.

Gambar 2.3 7 Kerugian

2.2.2 Menghitung OEE

OEE dapat dihitung baik dengan menggunakan persamaan atau dengan

menggunakan model time losses atau unit losses, keduanya memberikan jawaban

yang sama jika dilakukan dengan benar.

7 Losses Target

Planned downtime Minimize

set-up or changeover

down timeMinimize

Unplanned recorded

downtimeZero

Minor unrecorded

stoppagesZero

Reduced speed Minimize

reject and rework Zero

Start-up and yield Minimize

Avialabilty

Performance

Quality

OEE

2.2.2.1 Menggunakan Persamaan

Ada tiga persamaan terpisah yakni availability, performance rate, dan quality

sebagaiman diuraikan pada Gambar 2.4 yang biasanya dinyatakan presentase,

dengan menggabungkan tiga presentase bersama sama maka OEE akan diketahui.

Persamaan ini juga dapat disederhanakan dengan mencoret pembilang umum dan

penyebut untuk menghasilkan apa yang kita sebut OEE tingkat tinngi.

Dengan mencoret kecepatan aktual, jumlah yang di proses dan waktu produksi yang

dilaporkan (available time – downtime) maka kita akan mendapatkan persamaan

OEE tingkat tinggi:

Good output produced / (available time X ideal speed)

Ini adalah cara yang sederhana dan mudah untuk menghitung OEE oleh karena itu

harus dilakukan secara teratur (setiap jam, harian, mingguan) dan digambarkan

pada bagan agar semua orang dapat memantau. Namun pendekatan ini tidak

menyoroti darimana kerugian berasal. Oleh karena itu sampling dan rekaman

berkelanjutan juga diperlukan untuk mengidentifikasi mana yang terbaik untuk

memfokuskan kegiatan perbaikan, rumus persamaan bias dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2. 3 Perhitungan Nilai OEE Menggunakan Persamaan

2.2.2.2 Menggunakan Time Loss atau Kerugian Unit Model

Time loss atau kerugian unit memungkinkan anda untuk mengambil data dari

lembar rekaman atau system pengumpulan data kerugian dan mengidentifikasi

waktu atau besarnya satuan dari masing-masing kerugian untuk memungkinkan

diagram pareto dibuat untuk memfokuskan kegiatan perbaikan, imi juga dapat

dilengkapi dengan data yang dikumpulkan selama pengamatan untuk mengetahui

alasan adanya penghentian kecil yang tidak tercatat.

Good output produced

Processed amount

Performance

Quality

OEE = % Availabilty X % Performance X % Quality

Available time - All recorded downtime

Available time Availabilty=

Actual speed

ideal speedX

Processed amount

Reported production rate X actual speed

Tujuan OEE

OEE harus dilihat dan digunakan sebagai acuan untuk dilakukaknya perbaikan,

bukan sebagai ukuran kinerja untuk dibandingkan antar peralatan/mesin. Hal ini

juga dapat dijadikan sebagai indikator sederhana untuk memantau jumlah perbaikan

berkelanjutan yang dapat dialokasikan setiap minggu untuk mendukung kegiatan

peningkatan tim bebasis perbaikan tim produksi seperti pemeriksaan rutin melalui

manajemen operator peralatan atau automasi maintenance.

2.3 Pengertian Peta Kerja

Sritomo (1992) menyatakan peta aliran proses adalah suatu peta yang akan

menggambarkan semuaaktivitas-baik aktivitas produktif, maupun tidak produktif

yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Metode penggambaran hampir sama

dengan peta proses operasi hanya saja di sini akan jauh lebih detail dan lengkap,

tidak seperti peta proses operasi yang hanya menggambarkan aktivitas yang

produktif (kegiatan operasi dan inspeksi), maka peta aliran proses juga akan

menggambarkan aktivitas-ativitas yang tidak produktif seperti

transportasi, delay atau idle, dan penyimpanan.

Peta kerja atau sering disebut peta proses (process chart) merupakan alat

komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap

awal sampai akhir. Melalui peta proses ini dapat diperoleh informasi-informasi

yang diperlukan untuk memperbaiki metoda kerja, antara lain:

1. Benda kerja, berupa gambar kerja, jumlah, spesifikasi material, dimensi

ukuran pekerjaan, dan lain-lain.

2. Macam proses yang dilakukan, jenis dan spesifikasi mesin, peralatan

produksi, dan lain-lain.

3. Waktu operasi untuk setiap proses atau elemen kegiatan di samping total

waktu penyelesaiannya.

4. Kapasitas mesin ataupun kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan.

5. Dan lain sebagainya.

Lewat peta-peta ini dapat dilihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh

suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik hingga sampai akhirnya produk jadi

dan siap dipasarkan, apabila dilakukan studi yang seksama terhadap suatu peta

kerja, maka pekerjaan dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses

produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan

antara lain dapat menghilangkan operasi-operasi yang tidak perlu, pada dasarnya

semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara

keseluruhan.

2.3.1 Lambang-Lambang yang Digunakan

Sutalaksana (1979) menyatakan ASME (American Society of Mechanical

Engineering) telah membuat lambang-lambang standar yang terdiri dari lima

lambang seperti pada Gambar 2.5 Selain lima lambang standar, terdapat juga

lambang aktivitas gabungan yang digunakan untuk mencatat kegiatan yang

memang terjadi selama proses berlangsung.

Gambar 2. 4 Lambang-lambang yang digunakan

2.3.2 Peta Aliran Proses

Peta aliran proses adalah diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi,

pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu

proses atau prosedur berlangsung. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa peta

aliran proses pada umumnya terbagi dalam dua tipe, yaitu:

a. Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan

kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.

b.Peta aliran proses tipe orang, pada dasarnya dibagi menjadi dua, yaitu:

1. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang

operator.

2. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok

manusia, sering disebut Peta Proses Kelompok Kerja.

Secara lebih terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu Peta Aliran

Proses. Hal ini dilakukan agar dalam pembuatan peta aliran proses dengan baik

sebagai berikut:

a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai masuk

dalam suatu proses sampai aktivitas terakhir.

b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses

atau prosedur.

c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan

atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.

e. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan

atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.

f. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.

g. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh

suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini

merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui

tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan atau terjadi ketidak sempurnaan

pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan

ongkos-ongkos yang tersembunyi.

Sutalaksana (1979) menyatakan beberapa prinsip yang bisa digunakan untuk

membuat suatu peta aliran proses yang lengkap. Prinsip-prinsip tersebut digunakan

agar dalam pembuatan peta menjadi baik, prinsip-prinsip itu sebagai berikut:

a. Seperti pada peta proses operasi, suatu peta aliran proses pun

mempunyai judul, dimana pada bagian paling atas dari kertas ditulis

kepalanya “Peta Aliran Proses”, yang kemudian diikuti dengan pencatatan

beberapa identifikasi seperti: nomor/nama komponen yang dipetakan,

nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang

diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informasi

ini dicatat disebelah kanan atas kertas.

b. Disebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat

pada titik a diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat, jumlah total

dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total

jarak perpindahan yang dialami bahan atau orang selama proses atau

prosedur berlangsung.

c. Setelah bagian kepala selesai dengan lengkap, kemudian di bagian badan

diuraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambing-lambang dan

informasi- informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani,

waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi juga ditambahkan dengan

kolom Analisa, Catatan dan Tindakan yang diambil berdasarkan analisa

tersebut.

Sutalaksana (1979) menyatakan salah satu cara yang sederhana dalam menganalisa

pet aliran proses adalah dengan “Dot and Check Technique”. Cara ini dilaksanakan

dengan mengajukan enam buah pertanyaan dasar (apa, dimana, kapan, siapa dan

bagaimana) pada setiap kejadian dalam peta aliran proses tersebut, yang kemudian

setiap pertanyaan diatas diikuti oleh satu pertanyaan “Mengapa”.

Sutalaksana (1979) adanya pertanyaan diatas, diharapkan kita dapat melakukan

perbaikan disetiap kejadian. Ada kemungkinan tindakan yang bisa dilakukan untuk

perbaikan, yaitu:

a. Menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak perlu.

b. Menggabungkan atau merubah tempat kerja.

c. Menggabungkan atau merubah waktu dan urutan kerja.

d. Menggabungkan atau merubah orang.

e. Menyederhanakan atau memperbaiki metode kerja.

2.4 Pareto Diagram

Mitra. A (1993) menyatakan pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh

Vildero Pareto. Diagram pareto ini adalah suatu gambar yang mengurutkan

klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut ukuran ranking tertinggi hingga

terendah. Hal ini dapat membantu permasalahan yang paling penting untuk segera

diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera

diselesaikan (rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi

masalah paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan

memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk

menyelesaikan masalah. Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk

membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan

setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Berikut ini adalah contoh

Gambar 2.6 diagram pareto.

Gambar 2. 5 Diagram Pareto

2.5 Pengertian Downtime

John r henry (2012) menyatakan ada sejumlah klasifikasi downtime yang umum

digunakan di bidang manufaktur. untuk sederhananya, buku ini akan menggunakan

definisi berikut:

Down time adalah kapan suatu line dan mesin seharusnya bekerja tetapi ini tidak.

Menghentikan line produksi dan mesin selama istirahat makan yang mengakibatkan

produktivitas menurun dalam pembahasan buku ini tidak dianggap downtime.

Pekerja lain akan tetap bekerja secara normal selama istirahat, jika pada hari itu

tidak ada operator yang cukup untuk tetap berjalan selama istirahat karena absen,

waktu bahwa line produksi dihentikan akan dianggap downtime. disebagian besar

tanaman, penyebab utama downtime adalah:

• Changeover

• Breakdown

• Maintenance

• Kekurangan personil yang berkualifikasi

• Kurangnya kualitas produk atau komponen.

Ini tercantum dalam urutan urutan penting dalam jam-jam yang hilang, meskipun

urutan ini dapat bervariasi dari satu pabrik ke pabrik lainnya. fokus lean changeover

dalam buku ini adalah mengurangi downtime karena changeover. Selain

mengurangi downtime changeover, lean changeover akan membantu mengurangi

penyebab downtime lainnya juga.

Mesin yang diatur dengan benar akan berjalan lebih lancar dan tidak akan mudah

rusak. Pergantian akan dilakukan di bawah tekanan waktu yang lebih sedikit, yang

membantu dengan mendorong perbaikan permanen untuk dibuat daripada

perbaikan sementara. (Beberapa hal permanen seperti perbaikan sementara.) Ini

membentuk siklus yang baik. Ketika perbaikan yang tepat dilakukan, lebih sedikit

kerusakan yang terjadi, memungkinkan perbaikan yang lebih baik dan lebih

permanen untuk dilakukan saat terjadi.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Pengamatan Awal

Sebuah penilitian di mulai ketika perencanaan sudah dilakukan dengan matang

pada setiap tahapan-tahapan yang akan dilakukan baik segi teknis maupun non

teknis. Maksud dari perencanaan tersebut supaya acuan dan keinginan yang

diharapkan dan memecahkan masalah tersebut dapat tercapai, Berikut gambar 3.1

gambaran yang akan dilakukan untuk memecahkan permasalahan pada penelitian

ini adalah sebagai berikut:

Gambar 3. 1 Skema Penelitian

MULAI

IDENTIFIKASI MASALAH

PENENTUAN TUJUAN

STUDI LAPANGAN

LANDASAN TEORI

DATA WAKTU SET-UPSETIAP MESINPETA ALIRAN PROSES

PENGUMPULAN DATA

MENGUMPULKAN DATA HASIL PRODUKSI

A

Gambar 3. 1 (Lanjutan)

3.2 Studi Lapangan

Studi lapangan merupakan langkah pertama yang dilakukan untuk mempelajari

setiap kegiatan yang dilakukan perusahaan untuk mendapatkan informasi

sebanyak-banyak terkait dengan topik penelitian yang dilakukan, sehingga dapat

mempelajari masalah yang terjadi di lapangan dan menentukan langkah apa yang

tepat supaya dapat menemukan metode yang akan digunakan. Pada tahap ini

dilakukan penelitian di departemen produksi ketika terjadinya downtime yang

cukup besar dan melakukan wawancara dengan operator produksi serta leader

tentang pengaruh apa saja yang dapat menyebabkan downtime tersebut begitu besar.

3.3 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah adalah tahapan dalam menetukan dan mengenali objek

permasalahan yang menyebabkan down time itu terjadi. Setelah melakukan

wawancara dengan depertemen produksi yang dilakukan sebelumnya, ditemukan

bahwa factor yang paling besar yang menyebabkan down time itu terajdi adalah

waktu set-up mesin. Waktu set-up yang cukup besar menyebabkan produktivitas

operator maupun produkstivitas setiap mesin sangat kecil yang berdampak pada

ANALISIS

MENGHITUNG NILAI OEE SETELAH PENERAPAN SMED

MENGHITUNG NILAI OEE :1. Availability2. Performance3. Quality

PENYEDERHANAAN PROSES AKTIVITAS SET-UPMENGGUNAKAN METODE SMED :1. Memisahkan aktivitas internal dan external set-up2. Mengubah aktivitas internal menjadi external set-up

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

A

profit perusahaan. Maka dari itu perusahaan mempunyai keinginan melakukan

mengurangi waktu set-up yang berdampak pada menurunnya down time yang ada,

peneliata tentang waktu set-up pernah dilakukan oleh Shigeo Singo yang di

terjemahakan oleh Andrew P Dillon dalam bukunya yang berjudul A Revolutian in

Manufaturing: The SMED system yang merupakan pendekatan bagaimana cara

mengurangi waktu set-up.

3.4 Penentuan Tujuan

Tujuan yang dilakukan pada proses penelitian ini adalah mendapatkan waktu set-

up yang lebih cepat sehingga dapat mengurangi jumlah down time sehingga dapat

meningkatkan nilai OEE pada setiap mesin yang berdampak pada produktivitas

perusahaan menjadi lebih besar.

3.5 Landasan Teori

Studi litelatur dilakukan dengan cara mempelajari konsep aktivitas dalam

melakukan sebuah penelitian yang didasari dengan teori-teori yang dapat

membantu meyelesaikan penelitian. Teori-teori yang digunakan terkait dengan

waktu set-up serta tingkat keefektivan dan teori lain yang dapat membantu di

dapatkan dari buku, internet dan jurnal-jurnal yang berkaitan dengan penelitian.

3.6 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk mendapatkan informasi dengan tujuan agar

mempermudah dalam proses penelitian didapatkan dari departemen produksi, data-

data yang diperoleh adalah:

1. Data siklus waktu set-up setiap mesin.

2. Jumlah down time dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya down

time tersebut.

3. Kuantitas hasil produksi setiap mesin serta dengan produk NG dan juga

waktu siklus setiap mesin dalam memproduksi setiap produk.

3.7 Proeses Penyederhanaan Set-up Serta Menghitung Nilai OEE

Tahap ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besar dampak dari perbaikan Set-

up time terhadap nilai OEE.

Langkah-langkah SMED, yaitu:

Langkah 1: Memisahkan internal set-up dan eksternal set-up, gunakan checklist

untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi.

Langkah 2: Mengubah internal set-up menjadi eksternal set-up

• Memeriksa kembali setiap set-up untuk melihat apakah ada langkah yang

salah sehingga diasumsikan dengan internal set-up.

• Menemukan cara bagaimana merubah langkah tersebut menjadi eksternal

set-up.

Langkah 3: Menyederhanakan seluruh aktivitas set-up.

Tahap menghitung nilai OEE dilakukan untuk mengetahui seberapa besar tingkat

efektif setiap mesin ketika sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan, Ada tiga

persamaan terpisah yakni availability, performance rate, ini adalah cara yang

sederhana dan mudah untuk menghitung OEE oleh karena itu harus dilakukan

secara teratur (setiap jam, harian, mingguan) dan digambarkan pada bagan agar

semua orang dapat memantau. Namun pendekatan ini tidak menyoroti darimana

kerugian berasal. Oleh karena itu sampling dan rekaman berkelanjutan juga

diperlukan untuk mengidentifikasi mana yang terbaik untuk memfokuskan kegiatan

perbaikan.

3.8 Analisis

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua hasil yang diperoleh, Analisis

tersebut mengenai waktu set-up sebelum penerapan dan sesudah penerapan SMED.

Selanjutnya dilakukan analisis perhitungan nilai OEE seperti yang dilakukan pada

tahap sebelumnya dan pengaruh terhadap financial atas dilakukannya perbaikan

yang telah dilakukan.

3.9. Simpulan dan Saran

Tahap terakhir yang dilakukan setelah penelitia adalah menarik kesimpulan dan

saran apa saja yang harus dilakukan perusahaan agar dapat meningkatkan

produktivitas perusahaan.

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Profil Perusahaan

PT ABC adalah perusahaan bergerak di bidang jasa stamping yang beralamat Jl.

Jababeka XVII Blok U 34 E, Jababeka I - Cikarang, Bekasi - Jawa Barat. Flow

proses produksi di PT. ABC dari mulai permintaan yang di kirim oleh customer

sampai produk yang di produksi selesai dan siap untuk di delivery melalui beberapa

tahap proses, setiap elemen yang terkait mempunyai tanggung jawab masing-

masing untuk memastikan bahwa apa yang dikerjakan benar-benar sesuai dengan

standar operasional yang ada di PT. ABC supaya kegiatan produksi berjalan sesuai

dengan rencana kerja dan target yang telah ditentukan, kualitas yang baik dan

jumlah produk yang diminta oleh customer sesuai dengan hasil produksi adalah

faktor penting untuk mendapatkan tingkat kepuasan tinggi dari customer tersebut.

PT. ABC menerima permintaan produksi setiap bulan kemudian department PPIC

melakukan scheduling, kemudian PPIC melakukan pemberian ABC ke

departerment produksi yang diberikan setiap pagi dan operator menyiapkan mesin

dan material yang akan digunakan untuk proses produksi selanjutnya operator

memproduksi sesuai dengan SPK kemudian diperiksa secara sampling oleh QC

sampai produk dinyatakan OK untuk dipacking dan disimpan di storage. Untuk

lebih jelasnya bisa dilihat pada Gambar 4.1

Gambar 4. 1 Flow Proses Produksi

Mulai

Dapat Permintaan

dari cutsomer

PPICMemberikan

SPK ke Dept Produksi

OperatorMelakukan Set-up

Mesin

PPIC Melakukan Penjadwalan

Produksi

OperatorMenyiapkan Raw

Material

Proses Produksi Sesuai SPK/Repair

Proses Inspection

NG OK

AnalisaPenyebab NG

Repair Scrap

JumlahCacat

Arsip

Proses Packing

Storage/SiapDelivery

Terdapat 12 jenis part yang di produksi dan semuanya harus dipenuhi oleh PT. ABC

sesuai kebutuhan customer kemudian untuk pembuatan setiap pembuatan part

membutuhkan beberapa tahapan proses dengan jenis dan tonase mesin yang

berbeda. Berikut Tabel 4.1 jenis part serta proses pembuatannya:

Tabel 4.1 Jenis Part Serta Proses Pembuatannya

L W H

- Blank-Piercing 1/5 1 1080 760 765 M6 (500 T)

2/5 1 1000 680 900 M2 (600 T)

3/5 1 1100 635 765 M6 (500 T)

- Restrike Bending 4/5 1 1220 785 660 M5 (400 T)

- Sep & Camp-Pie & Piercing 5/5 1 1155 680 855 M6 (500 T)

1/6


3/6 1 1100 840 840 M2 (600 T)

4/6 1 1095 840 680 M6 (500 T)

- Piercing & Camp-Pie 5/6 1 1120 680 670 M5 (400 T)

- Piercing & Camp-Pie & Sep 6/6 1 1155 800 670 M6 (500 T)


2/3 1 780 680 675 M5 (400 T)

3/3 1 780 680 595 M1 (500 T)

1/4 1 1450 615 515 M6 (500 T)

2/4 1 1480 625 560 M2 (600 T)

3/4 1 1450 620 650 M5 (400 T)

4/4 1 1470 610 570 M3 (300 T)

1/3 1 1400 645 560 M1 (500 T)

2/3 1 1300 475 650 M2 (600 T)

3/3 1 900 430 570 M3 (300 T)

1/3 1 1750 700 760 M5 (400 T)

2/3 1 1645 650 560 M6 (500 T)

3/3 1 1450 620 650 M5 (400 T)

1/4 1 1070 555 700 M6 (500 T)

2/4 1 1075 500 710 M2 (600 T)

- Burring-Restrike 3/4 1 1160 500 755 M5 (400 T)

- Pierc & C/Piercing 4/4 1 1100 555 760 M6 (500 T)

1/4

2/4 1 1070 500 760 M2 (600 T)

- Burring-Restrike 3/4 1 1150 550 745 M5 (400 T)


1/4 1 1600 700 560 M6 (500 T)

2/4 1 1500 630 550 M2 (600 T)

3/4 1 1500 630 550 M5 (400 T)


- Blank-Pie

- Forming

- Restrike

- Sep-Piercing

- Pierc-Camp

- Pierc-Restrike

- Pie & C/Pie

- Blank

- Form

- Blank-Pie

- Forming

- Blank-Pie

- Form-Bending

- Shearing

- Forming

- Restrike

- Forming

- Blank-Pie

- Forming

- Blank-Pie

- Form

- Piercing

NO PART NAME PART NO PROCESS

- Forming I

4PANEL, COWL

TOP, FR5230G161

QTY

(Unit)

DIES SIZE

3

REINF, T/M

ENG MOUNT

LWR

5220L775/K805

2

SHIELD, FR

FENDER T/M

ENG

5220L719/720

-

1PANEL, FR SPG

HOUSE LH/RH5220K779/780

M/C

6PANEL, RR END

INR5281A626

5PANEL, RR END

OTR5281A590

8PANEL, H/LP

SUPPORT RH5215A592

COMMON USE PANEL, H/LP SUPPORT LH (5215A591)

7PANEL, H/LP

SUPPORT LH5215A591

- Forming

9C/MBR, FR END

CTR6400H181

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 Data Lost Time

Untuk setiap mesin memiliki target waktu operasional setiap bulannya, ada

beberapa faktor yang membuat target setiap mesin berbeda seperti kondisi mesin,

umur mesin, permintaan part dari customer, dan scheduling produksi yang

diberikan oleh department PPIC. Dari waktu normal operasional mesin yang telah

ditentukan ditemukan adanya down time yang terjadi sehinga waktu aktual pada

mesin jauh diabawah waktu normal yang berdampak pada output wip per satuan

pcs tersebut tidak tercapai GSPH yang telah ditentukan perusahaan. Dapat kita lihat

pada Tabel 4.2 pencapain waktu operasional serta NSPH dan output yang di dapat

semua mesin beserta dengan produk NG, dari data yang kita ambil mulai dari bulan

Desember 2017-Februari 2018 dalam satuan menit.

Tabel 4.2 Pencapaian Operasional Mesin Periode Des 2017-Feb 2018

Tabel tersebut adalah hasil rekapan waktu operasional setiap mesin yang dilakukan

oleh department produksi, total down time selama periode Desember tahun 2017

1/3 1 800 600 425 M24 (200 T)

- Forming LH 2/3 1 700 380 390 M23 (200 T)

- Forming RH 2/3 1 730 450 380 M24 (200 T)

3/3 1 1000 650 290 M22 (200 T)

1/5 1 900 800 440 M2 (600 T)

- Trim-Piercing 2/5 1 700 500 405 M1 (500 T)

- Form-Burring 3/5 1 1000 600 475 M3 (300 T)

4/5 1 650 650 430 M1 (500 T)

5/5 1 650 500 405 M3 (300 T)

1/4 1 900 805 445 M2 (600 T)

- Trim-Piercing 2/4 1 700 500 400 M1 (500 T)

- Form-Burring 3/4 1 1000 600 480 M3 (300 T)

- Piercing & C/Piercing 4/4 1 650 650 430 M1 (500 T)

12BRKT, SPG

HOUSE RH5220L222

11BRKT, SPG

HOUSE LH5220L127

10FRAME, FR UPR

INR LH/RH 5220K993/994

- Piercing & C/Piercing

- C/Piercing

- Draw

- Blank-Pie

- Restrike-Piercing

- Draw

Mesin MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04 MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04 MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04

Normal Time (menit) 15.360 15.360 15.360 15.360 15.360 15.360 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120

Down Time (menit) 2.918 4.147 3.533 2.765 2.673 2.458 4.900 5.850 3.590 2.534 4.224 2.957 3.379 5.007 3.590 3.168 3.907 2.534

Actual Time 12.442 11.213 11.827 12.595 12.687 12.902 16.220 15.270 17.530 18.586 16.896 18.163 17.741 16.113 17.530 17.952 17.213 18.586

jam 207,4 186,9 197,1 209,9 211,5 215,0 270,3 254,5 292,2 309,8 281,6 302,7 295,7 268,6 292,2 299,2 286,9 309,8

nsph 339 194 403 392 368 375 342 198 398 380 352 362 325 200 396 382 360 370

qty stroke/month 70.297 36.255 79.438 82.287 77.814 80.638 92.454 50.391 116.282 117.711 99.123 109.583 96.097 53.710 115.698 114.294 103.278 114.614

Produk Cacat 703 326 794 411 623 323 832 454 1.070 353 991 438 769 430 926 343 723 458

Desember 2017 Januari 2018 Februari 2018

sampai dengan Februari tahun 2018 sebesar 64.134 menit dimana itu terjadi pada

bulan desember 2017 sebesar 18.494 menit sedangkan bulan januari sebesar 24.055

menit dan bulan februari sebesar 21.583 menit sedangkan untuk output yang

dihasilkan yakni 1.609.966 pcs dengan persentasi produk cacat/ng 0,67% yakni

sebanyak 10.954 pcs dengan jenis cacat yaitu burry (potongan tidak halus), deform

(penyok), crack (pecah), dan noby (hampir pecah).

4.2.2 Diagram Pareto

Ada banyak penyebab terjadinya down time dikarenakan beberapa faktor dengan

penyebab utama adalah lamanya waktu set-up/pergantian dies ketika jenis part

yang akan di produksi pada salah satu mesin berbeda maka dies yang akan di

gunakanpun harus sesuai dengan jenis produk yang akan di produksi, waktu yang

dipakai untuk set-up/pergantian dies sebesar 22.660, penyebab kedua adalah repair

dies, hal ini menjadi penyebab terjadinya down time ketika dies yang akan

digunakan terjadi kerusakan yang mana harus dilakukan perbaikan terlebih dahulu

sehingga mesin tersebut terjadi idle selama 12.790 menit, proses pemindahan dies

dari dies storage menuju meja kerja menggunakan forklip dan krane, hal ini terjadi

ketika ada dua atau lebih mesin yang akan dilakukan set-up secara bersamaan maka

akan terjadi saling tunggu forklift sebesar 11.704 menit dan beberapa penyebab lain

dapat dilihat pada Tabel 4.3. Terlampir penyebab terjadinya down time yang terjadi

pada mesin press:

Tabel 4.3 Data Down Time

Desember 17 Januari 18 Februari 18

1 6.280 8.520 7.860 22.660 7.553 35,3%

2 3.460 5.550 3.780 12.790 4.263 19,9%

3 2.955 4.824 3.925 11.704 3.901 18,2%

4 1.762 1.418 1.526 4.706 1.569 7,3%

5 1.985 1.680 746 4.411 1.470 6,9%

6 1.140 1.431 1.688 4.259 1.420 6,6%

7 579 218 935 1.732 577 2,7%

8 132 185 940 1.257 419 2,0%

9 150 165 90 405 135 0,6%

10 50 20 95 165 55 0,3%

11 - 45 - 45 15 0,1%

18.493 24.056 21.585 64.134 21.378 100,0%

Precentase

Gangguan Mesin

Ambil Pelumas

Ganti Pallet

Angin Kompresor

Jumlah

Rata-rata

(menit)

Pergantian Dies

Material

No Penyebab Lost timeBulan

Jumlah

Repair Dies

Tunggu Forklip

Idle Time

Lain-lain

Check Quality

Untuk melihat tingkatan yang menyebabkan down time bisa dilihat pada Gambar

4.2

Gambar 4. 2 Diagram Pareto Total Down Time

Diagram pareto dapat menunjukan secara rinci penyebab terjadinya down time

secara total yang terjadi pada mesin, dan proses set-up/pergantian dies adalah yang

paling besar dampaknya terhadap terjadinya down time pada mesin dengan total

waktu set-up rata-rata setiap bulannya adalah 7.553 menit.

4.2.3 Total Waktu Set-up Periode Desember 2017 – Februari 2018

Dapat dilihat dari Gambar 4.2 Diagram Pareto bahwa penyebab terbesar terjadinya

lost time pada periode desember 2017 – februari 2018 adalah proses set-up, dimana

waktu set-up/pergantian standar yang diberikan PT.ABC adalah 15 menit atau 900

detik. Waktu standar yang di berikan adalah kebijakan perusahaan sejak pertama

kali melakukan time study hingga sekarang belum ada perubahan waktu standar set-

up/pergantian dies yang dilakukan oleh perusahaan. Penyebab terjadinya waktu set-

up mesin yang cukup lama tidak didasari dengan adanya persiapan sebelum

melakukan set-up/pergantian dies dan terjadinya idle yang terjadi pada operator

ketika proses pemindahan dies ataupun pengambilan raw material yang dilakukan

oleh operator forklift, jadi ketika akan dilakukannya pergantian jenis part yang akan

di produksi maka disitulah akan terjadi set-up/pergantian dies dilakukan dengan

semua proses dilakukan sendiri oleh operator, tidak adanya inisiatif operator ketika

terjadi idle untuk mengerjakan proses yang lain yang menyebabkan waktu set-

up/pergantian dies itu menjadi lama. Metode SMED (Single Minutes Excange of

Dies) adalah metode yang digunakan untuk mengurangi waktu set-up/pergantian

dies di PT. ABC dengan melihat data history pergantian dies periode desember

2017-februari 2018 pada Tabel 4.4

Tabel 4. 4 Waktu Set-up / Pergantian Dies

Dengan jenis dies yang digunakan pada MP 03 dan MP 04 lebih kecil maka proses

set-up nya bisa lebih cepat, proses pelepasan baut, pemindahan yang dilakukan

menggunakan forklift sementara untuk proses pemindahan MP 01, MP 02, MP 05,

MP 06 menggunakan crane dikarenakan mesin serta dies yang digunakan jauh lebih

besar dan pengencangan baut dies ke meja kerja menjadi pembeda dari waktu set-

up mesin. untuk proses set-up mesin dilakukan pada mesin pada semua dengan

tujuan supaya proses set-up bisa lebih cepat bahkan bisa dibawah waktu standar

yang telah di tentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.

4.2.4 Peta Aliran Proses

Dalam peta aliran proses digunakan simbol-simbol yang mejelasakan bagaimana

aktivitas yang terjadi dalam sebuah proses didalam sebuah perusahaan. Pemetaan

suatu aliran proses yang terdapat pada peta aliran proses terdiri dari operasi,

inspeksi, transportasi, proses menunggu dan menyimpan ketika suatu proses telah

selesai di laksanakan.

Dengan menggunakan peta aliran proses dapat dilihat kategori aktivitas-aktivitas

yang ada dalam suatu proses set-up/pergangtian. Untuk masing-masing set-

up/pergantian dies di semua proses mempunyai peta aliran proses yang sama,

namun yang membedakan proses lamanya waktu set-up/pergantian dies adalah

berat dies, proses pelepasan dan pemasangan baut bracket pengikat dies yang mana

ketika dies lebih ringan maka torque pengencangan bautnya pun lebih cepat, selain

itu proses inspeksi dies secara manual menjadi bagian yang mengakibatkan

perbedaan waktu set-up/pergantian dies, ketika terjadi kerusakan pada dies maka

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

Total

Waktu

(Menit)

Total

Setup

(Jumlah)

4.233 204 4.260 194 3.325 185 3.474 195 3.060 144 4.308 207

Rata-

Rata

Setup

(Detik)

1.271 1.2501.242 1.320 1.081 1.068

MP 06MP 01 MP 02 MP 03 MP 04 MP 05

operator harus mencari dies pengganti. Terdapat 19 aktivitas dimana 15 diantaranya

adalah proses operasi dengan total waktu 997 detik, aktivitas proses operasi tersebut

meliputi menyiapkan dies, pelepasan dan pemasangan dies serta mematikan dan

setting mesin ketika dies telah terpasang. Kemudian terdapat 2 proses inspeksi

dengan total waktu 43 detik yang meliputi memastikan tombol mesin dalam

keadaan off ketika dies akan dilepas serta memastikan dies yang akan dipakai dalam

keadaan kondisi siap pakai. Kemudian terdapat 2 aktivitas transportasi dengan total

waktu 136 detik meliputi pemindahan dies dari mesin kerja ke meja dies storage

ataupun sebaliknya.

Peta aliran proses pada Tabel 4.5 adalah proses set-up/ pergantian dies pada mesin

MP 01, berikut peta aliran proses pada mesin MP 01 yang dapat dilihat pada

Gambar 4.3

Jumlah Waktu (Detik)

15 997

2 43

2 202

19 1242

Waktu (Detik)

1 20

2 22

3 98

4 88

5 Pastikan tombol Emergency Stop pada posisi ON 10

6 119

7 79

8 60

9 58

10 33

11 Pindahkan dies dari storage die ke meja kerja 83

Tanggal : 12 Januari 2018

Siapkan Peralatan yang diperlukan

Aktivitas : Set-up/Pergantian Dies

Inspeksi

Transfortasi

Delay

Penyimpanan

Total

Operasi

PETA ALIRAN PROSES

Bersihkan dies yang sudah di gunakan, kembalikan ke

Storage Die

Matikan mesin, rapikan kembali peralatan ke tempatnya,

bersihkan mesin dan area kerja.

Isi Laporan Kerja Harian secara lengkap ( SMF-PRO-FR-

03 )

Pastikan dies yang akan digunakan dalam keadaan siap

pakai

Simbol

Ram table ada di TMB, Naikkan Slide Adjustment ± 5 mm

Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram table ke atas (

pada posisi TMA / 0° )

Buka baut clamp bawah

No

Aktivitas

Siapkan dies yang di perlukan.

Uraian Kegiatan

Keterangan

SekarangPekerjaan Proses Produksi Stamping

Gambar 4.3 Peta Aliran Proses (keadaan sekarang)

Gambar 4.3 menjelaskan aliran proses dengan menggunakan gambar dengan tujuan

supaya pembaca dapat memahami lebih jelas tentang proses yang dilakukan.

12 Setting dies sesuai layout pada meja mesin press. 86

13 22

14 98

15 16

16 38

17 88

18 20

19 204

Rapikan Peratalatan dan Kembalikan ke Tempatnya

Dekatkan material dengan Mesin dan check specc nya.

Running Test mode posisi INCH pada Panel Mesin.

Kencangkan baut clamp atas (ram table pada posisi TMB /

180° ).

Lakukan Running Test ± 5 kali dan berhenti pada posisi

Punch masuk ke Die sekitar 2 - 3 mm.

Kencangkan baut clamp bawah ( pada posisi TMB / 180° )

Turunkan Slide Adjustment sampai menyentuh Upper

Die.(ram table pada posisi TMB)

Gambar 4.4 Aliran Proses Set-up

Dalam proses produksi PT ABC menggunakan 6 mesin dengan spesifikasi tonase

dan target yang diproduksi berbeda-beda, berikut tonase dan target produksi

terdapat pada Tabel 4.5

Tabel 4.5 Spesifikasi dan Target Mesin

4.3 Kegiatan Set-up Sebelum Penerapan Metode SMED dan Tingkat

Keefektivan Setiap Mesin

Tata letak mesin / layout yang terdapat pada 4.4 dimana mesin MP 01,02, dan 03

sejajar dengan dies storage sedangkan mesin MP 04,05,06 berada di sebelah dies

storage. Peletakan mesin yang dilakukan seperti pada gambar didasari pada proses

produksi setiap part tidak dilakukan secara pararel dengan kata lain seperti produk

Panel Frt-SPG House-LI-Vrh yang melalui 5 tahap proses dengan menggunakan

mesin MP 06,02,06,05, dan 06 tersebut tidak dilakukan sampai produk tersebut

menjadi barang jadi namun ketika mesin MP 06 melakukan proses Blank Piercing

maka proses tersebut akan terus dilakukan ketika jenis produk yang berbeda akan

melalui proses dan mesin yang sama sesuai dengan jadwal produksi yang telah di

buat oleh departemen ppic. Berikut gambar 4.5 Layout mesin dan dies storage di

area produksi.

Gambar 4.5 Layout Mesin (kondisi awal)

Kode

Mesin

Nama

Mesin

Tonase

MesinTarget Mesin

M1 Shinohara 500ton 375 Pcs /jam

M2 Ogihara 600ton 225 Pcs/jam

M3 Komatsu 300ton 425 Pcs/jam

M4 Sunny 300ton 400 Pcs/jam

M5 Shinohara 400ton 450 Pcs/jam

M6 Sato 500ton 400 Pcs/jam

Dalam metode SMED, untuk bertujuan mengurangi waktu Set-up perlu dilakukan

pencatatan setiap aktivitas-aktivitas yang terjadi ketika Set-up/pergantian dies pada

mesin MP 01, MP 02, MP 03, MP 04, MP 05, dan MP 06. Untuk aktivitas pada

setiap mesin telah dijelaskan pada peta aliran proses bahwa setiap aktivitas Set-

up/pergantian dies setiap mesin sama.

4.3.1 Mesin MP 01

4.3.1.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang

Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas

eksternal set-up pada mesin MP 01 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator

mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses

pemindahan rawa material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas

tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada

pada mesin MP 01 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat

Tabel 4.6

Tabel 4.6 Aktivitas Set-up Pada Mesin MP 01 (kondisi awal)

Langkah

ke-

Kegiatan Operasi

Internal/

Eksternal

Waktu

(Detik)

Pelaksana

1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator

2 Ram table ada di TMB, Naikkan

Slide Adjustment ± 5 mm

Internal 22 Operator

3 Buka baut clamp atas, lalu naikan

Ram table ke atas (pada posisi TMA

/ 0°)


4 Buka baut clamp bawah Internal 88 Operator

5 Pastikan tombol Emergency Stop

pada posisi ON


6 Bersihkan dies yang sudah di

gunakan, kembalikan ke Storage Die


7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan

area kerja.


8 Isi Laporan Kerja Harian secara

lengkap (SMF-PRO-FR-03)


9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator

10 Pastikan dies yang akan digunakan

dalam keadaan siap pakai


11 Pindahkan dies dari storage die ke

area mesin


13 Turunkan Slide Adjustment sampai

menyentuh Upper Die (ram table

pada posisi TMB)


14 Kencangkan baut clamp atas (ram

table pada posisi TMB / 180° ).


15 Running Test mode posisi INCH

pada Panel Mesin.


16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan

berhenti pada posisi Punch masuk ke

Die sekitar 2 - 3 mm.


17 Kencangkan baut clamp bawah (pada

posisi TMB / 180°)


18 Rapikan Peralatan dan Kembalikan

ke Tempatnya


19 Dekatkan material dengan Mesin dan

check specc nya.


Forklif

Total 1.242

Proses set-up pada mesin MP 01 dengan semua aktivitas dilakukan oleh operator

mesin dan operator forklift serta leader melakukan monitoring terhadap pekerjaan

yang di lakukan oleh operator, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set-

up adalah 1.242 detik.

4.3.1.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 01

1. Perhitungan Availability

Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 01 digunakan rumus sebagai berikut:

Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %

All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded

Downtime

Available Time = Shift Length – Breaks

Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.7:

Tabel 4.7 Perhitungan Availabilty MP 01

Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.918 12.442

Januari 18 21.120 4.900 16.220

Februari 18 21.120 3.379 17.741

Total 57.600 11.197 46.403

Dimana:

➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya

dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam

istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.

➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari

proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.

Perhitungan availability untuk mesin MP 01 adalah:

Availabilty = 46403

57600 × 100 % = 80,56 %

2. Perhitungan Performance

Untuk menghitung nilai performance mesin MP 01 digunakan rumus sebagai

berikut:

Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)

𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %

Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.8

Tabel 4.8 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 01

Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed

Desember 17 70.297 6,25 / Menit

Januari 18 92.454 6,25 / Menit

Februari 18 96.097 6,25 / Menit

Total 258.848

Dimana:

➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun

produk jadi pada mesin MP 01.

➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit

yaitu target GSPH mesin MP 01 adalah 375

60 = 6,25 pcs per menit.

Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 01 adalah:

Performance: (258848/46403)

6,25 × 100 % = 89, 25%

3. Perhitungan Quality

Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai

berikut:

Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %

Hasil perhitungan produk baik dan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 4.9

Tabel 4.9 Produk Baik dan Jumlah Produksi

Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik

Desember 17 70.297 703 69.594

Januari 18 92.454 832 91.622

Februari 18 96.097 769 95.328

Total 258.848 2.304 256.545

Dimana:

➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun


➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses

selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.

Quality = 256545

258848 × 100 % = 99,11%

4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai berikut:

OEE = Availabilty X Performance X Quality

OEE = 80,56% X 89,25% X 99,11% = 71, 26 %

4.3.2 Mesin MP 02





pemindahan raw material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas



pada Tabel 4.10

Tabel 4.10 Aktivitas Set-up Pada MP 02 (kondisi sekarang)

Langkah

ke-

Kegiatan Operasi

Internal/

Eksternal

Waktu

(Detikt)

Pelaksana


2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide

Adjustment ± 5 mm


3 Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram

table ke atas (pada posisi TMA / 0°)



5 Pastikan tombol Emergency Stop pada

posisi ON


6 Bersihkan dies yang sudah di gunakan,

kembalikan ke Storage Die



area kerja.









11 Pindahkan dies dari storage die ke area

mesin


12 Setting dies sesuai layout pada meja

mesin press.



menyentuh Upper Die.(ram table pada

posisi TMB)





15 Running Test mode posisi INCH pada

Panel Mesin.







posisi TMB / 180°)


18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan

ke Tempatnya



check specc nya.


Forklif

Total 1.320

Total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses set-up mesin MP 02 sebesar

1.320 detik dimana proses pada mesin ini menjadi proses set-up terlama

dibandingkan dengan mesin-mesin lainnya dikarenakan jenis dies yang digunakan

memiliki bobot yang cukup besar, Yang menjadi pembeda lamanya waktu tersebut

terdapat pada proses pelepasan dan pemasangan dies dari mesin MP 02. Aktivitas-

aktivitas pada proses ini dilakukan oleh operator mesin dan operator forklift yang

menghan mesin MP 02 tersebut.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 4.147 11.213

Januari 18 21.120 5.850 15.270

Februari 18 21.120 5.007 16.113

Total 57.600 15.004 42.596

Dimana:







Availabilty = 42956

57600 × 100 % = 74 %



berikut:









Total 140.356

Dari Tabel 4.12 bisa kita lihat bahwa waktu run time sangatlah kecil maka output

yang dihasilkan dari mesin MP 02 juga kecil, dimana:



➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit





3,75 × 100 % = 87,87 %



berikut:




Tabel 4.13 Produk Baik dan Jumlah Produksi MP 02


Desember 17 36.255 326 35.929

Januari 18 50.391 454 49.937

Februari 18 53.710 430 53.280

Total 140.356 1.209 139.147

Dimana:

➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setngah jadi ataupun




Quality = 139147

140356 × 100 % = 99,14%




OEE = 74% X 87,87% X 99,14% = 64,42 %

4.3.3 Mesin MP 03





pemindahan rawa material dan juga pemindahan dies dari dies storage ke area

mesin ataupun sebaliknya serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas



pada Tabel 4.14

Tabel 4.14 Aktivitas Set-up Pada Mesin MP 03 (keadaan sekarang)

Langkah

ke-

Kegiatan Operasi Internal/

Eksternal

Waktu

(Detikt)

Pelaksana



Adjustment ± 5 mm



Ram table ke atas pada posisi TMA

0°)




pada posisi ON





Forklif


area kerja.










area mesin


Forklif


mesin press.




posisi TMB)






Panel Mesin.







posisi TMB / 180°)



ke Tempatnya

20 Operator


check specc nya.

183 Operator

Forklif

Total 1.081

Total waktu yang di butuhkan untuk melakukn proses set-up mesin MP 03 adalah

1.081 detik,







Downtime




Dimana:







Availabilty = 49133

57600 × 100 % = 85,3 %



berikut:







Januari 18 117.711 7,08 / Menit


Total 314.293

Dari Tabel 4.16 bisa kita lihat bahwa waktu run time lebih besar dari mesin-mesin

sebelumnya maka output yang dihasilkan dari mesin MP 03 juga lebih besar,

dimana:

Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.765 12.595

Januari 18 21.120 2.534 18.586

Februari 18 21.120 3.168 17.952

Total 57.600 8.467 49.133








7,08 × 100 % = 90,31 %



berikut:



Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.17

Tabel 4.17 Jumlah Produksi dan Produk Baik MP 03


Desember 17 82.287 411 81.876

Januari 18 117.711 353 117.358

Februari 18 114.294 343 113.952

Total 314.293 1.107 313.186

Dimana:





Quality = 313186

314293 × 100 % = 99,65%



OEE = Availabilty X Perfomance X Quality

OEE = 85,3% X 90,31% X 99,65% = 76,76 %

4.3.4 Mesin MP 04





pemindahan rawa material dan juga pemindahan dies dari dies storage ke area

mesin ataupun sebaliknya serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas


pada mesin MP 04 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat diihat

pada Tabel 4.18

Tabel 4.18 Aktivitas Set-up Pada MP 04 (keadaan sekarang)

Langkah

ke-

Kegiatan Operasi

Internal/

Eksternal

Waktu

(Detikt)

Pelaksana



Adjustment ± 5 mm


3 Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram

table ke atas pada posisi TMA / 0°)



5 Pastikan tombol Emergency Stop pada

posisi ON


6 Bersihkan dies yang sudah di gunakan,

kembalikan ke Storage Die


Forklif


area kerja.









11 Pindahkan dies dari storage die ke area

mesin


Forklif


mesin press.



menyentuh Upper Die (ram table pada

posisi TMB)


14 Kencangkan baut clamp atas (ram table

pada posisi TMB / 180° ).


15 Running Testmode posisi INCH pada

Panel Mesin.


16 LakukanRunning Test ± 5 kali dan





posisi TMB / 180°)



ke Tempatnya



check specc nya.


Forklif

Total 1.068







Downtime



Tabel 4.19 Perhitungan Availability MP 04

Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.458 12.902

Januari 18 21.120 2.957 18.163

Februari 18 21.120 2.534 18.586

Total 57.600 7.949 49.651

Dimana:





proses set-up dan berbagai peyebab lainnya.


Availabilty = 49651

57600 × 100 % = 86,2 %



berikut:







Januari 18 109.583 6,67 / Menit


Total 304.835

Dari Tabel 4.20 bisa kita lihat bahwa waktu run time besar maka output yang

dihasilkan dari mesin MP 04 juga besar, dimana:








6,67 × 100 % = 92,09 %



berikut:




Tabel 4.21 Produk Baik dan Jumlah Produksi MP 04

Bulan

Jumlah

Produksi

Produk

Cacat

Produk

Baik

Desember 17 80.638 323 80.315

Januari 18 109.583 438 109.145

Februari 18 114.614 458 114.155

Total 304.835 1.219 303.615

Dimana:





Quality = 303615

304835 × 100 % = 99,6%




OEE = 86,2% X 92,09% X 99,6% = 79,07 %

4.3.5 Mesin MP 05








Tabel 4.22


Langkah

ke-

Kegiatan Operasi

Internal/

Eksternal

Waktu

(Detik)

Pelaksana



Adjustment ± 5 mm



Ram table ke atas (pada posisi TMA /

0°)




pada posisi ON






area kerja.










area mesin



mesin press.




posisi TMB)






Panel Mesin.







posisi TMB / 180°)



ke Tempatnya



check specc nya.


Forklif

Total 1.271




up adalah 1271 detik.



Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 05 digunakan rumus sebagai

berikut:




Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 3.533 11.827

Januari 18 21.120 3.590 17.530

Februari 18 21.120 3.590 17.530

Total 57.600 10.713 46.887

Dimana:


dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan

jam istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.




Availabilty = 46887

57600 × 100 % = 81,4 %



berikut:









Total 311.418

Dimana:



➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60

menit yaitu target GSPH mesin MP 05 adalah 450




7,5 × 100 % = 88,56%



berikut:




Tabel 4.25 Jumlah Produksi dan Produk Baik


Desember 17 79.438 794 78.644

Januari 18 116.282 1.070 115.213

Februari 18 115.698 926 114.772

Total 311.418 2.790 308.629

Dimana:



➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke

proses selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.

Quality = 308629

311418 × 100 % = 99,1%




OEE = 81,4% X 88,56% X 99,1% = 71,44 %

4.3.6 Mesin MP 06








Tabel 4.26


Langkah

ke-

Kegiatan Operasi

Internal/

Eksternal Waktu

(Detik)

Pelaksana



Adjustment ± 5 mm



Ram table ke atas (pada posisi TMA /

0°)




pada posisi ON






area kerja.



lengkap (SMF-PRO-FR-03) Internal 60 Operator






area mesin



mesin press.



menyentuh Upper Die (ram table pada

posisi TMB)






Panel Mesin.







posisi TMB / 180°) Internal 92 Operator


ke Tempatnya



check specc nya.


Forklif

Total 1.250




up adalah 1.250 detik.




berikut:




Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.673 12.687

Januari 18 21.120 4.224 16.896

Februari 18 21.120 3.907 17.213

Total 57.600 10.804 46.796

Dimana:







Availabilty = 46796

57600 × 100 % = 81,2 %



berikut:









Total 280.215

Dimana:



➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60





6,25 × 100 % = 89,82%



berikut:






Desember 17 77.814 623 77.191

Januari 18 99.123 991 98.132

Februari 18 103.278 723 102.555

Total 280.215 2.337 277.878

Dimana:



➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke


Quality = 277878

280215 × 100 % = 99,17%



OEE = Availabilty X Perforrmance X Quality

OEE = 81,2% X 89,82% X 99,17% = 72,36 %

4.4 Kegiatan Set-up Setelah Penerapan Metode SMED dan Tingkat

Keefektifan Setiap Mesin

SMED merupakan salah satu cabang ilmu dari lean manufacture. Tahapan dari

metode SMED biasanya akan dapat mengurangi waktu setup terhadap aktivitas

yang dilakukan oleh mesin MP 01, 02, 03, 04, 05, dan 06. Perbaikan yang dilakukan

untuk menunjang aktivitas set-up/pergantian dies adalah dengan memisahkan

aktivitas internal dan iternal yakni dengan memanfaatkan adanya idle yang terjadi

pada operator mesin ketika proses menunggu operator forklift memindahkan dies

ke area mesin ataupun raw material yakni dengan melakukan aktivitas selanjutnya

seperti menyimpan dies selanjutnya yang akan digunakan untuk melakukan proses

produksi. Proses penyimpanan tersebut dilakukan pada saat menunggu operator

forklift melakukan aktivitas nya sampai selesai dan. Gambar 4.6 menggambarkan

layout dimana dies yang digunakan selanjutnya di simpan.

Gambar 4.6 Layout Mesin Setelah Perbaikan

Proses pemisahan aktivitas internal dan eksternal dilakukan pada 4 aktivitas set-up

yang awalnya di lakukan oleh operator dengan tujuan supaya aktivitas eksternal

dapat dilakukan oleh operator mesin ketika pada awalnya hanya menunggu operator

forklip menyelesaikan proses nya. Mematikan mesin, bersihkan mesin dan area

kerja. Menyiapkan dies yang di perlukan untuk pergantian dies selanjutnya.

1. Menyiapkan dies yang di perlukan.

2. Memastikan dies yang akan digunakan dalam keadaan siap pakai

3. Memindahkan dies dari storage die ke area meja kerja.

4.4.1 Mesin MP 01

4.4.1.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan

Setelah dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas

eksternal set-up pada mesin MP 01 serta untuk mengetahui berapa lamanya waktu

pada tiap aktivitas. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas

yang ada pada mesin MP 01 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali

dapat dilihat pada Tabel 4.30

Tabel 4.30 Aktivitas Set-up MP 01 (setelah perbaikan)

Langkah

ke-

Kegiatan Operasi Waktu

(Detik)

Internal Eksternal Pelaksana

1 Siapkan Peralatan yang

diperlukan

20 Internal Operator

2 Ram table ada di TMB,

Naikkan Slide Adjustment

± 5 mm


3 Buka baut clamp atas, lalu

naikan Ram table ke atas

(pada posisi TMA / 0°)


4 Buka baut clamp bawah 88 Internal Operator

5 Pastikan tombol

Emergency Stop pada

posisi ON


6 Bersihkan dies yang sudah

di gunakan, kembalikan ke

Storage Die


7 Matikan mesin, bersihkan

mesin dan area kerja.


8 Isi Laporan Kerja Harian

secara lengkap (SMF-PRO-

FR-03)


9 Setting dies sesuai layout

pada meja mesin press.


10 Turunkan Slide Adjustment

sampai menyentuh Upper


Die.(ram table pada posisi

TMB)

11 Kencangkan baut clamp

atas (ram table pada posisi

TMB / 180° ).


12 Running Test mode posisi

INCH pada Panel Mesin.


13 Lakukan Running Test ± 5

kali dan berhenti pada

posisi Punch masuk ke Die

sekitar 2 - 3 mm.



bawah (pada posisi TMB /

180°)


15 Rapikan Peratalatan dan

Kembalikan ke Tempatnya


16 Dekatkan material dengan

Mesin dan check specc nya.


Forklif

17 Siapkan dies yang di

perlukan.

58 Eksternal Operator

18 Pastikan dies yang akan

digunakan dalam keadaan

siap pakai


19 Pindahkan dies dari storage

die ke area mesin


Total 1.242 1.068 174

Terjadi perubahan proses setelah dilakukannya penyederhanaan dimana proses 17,

18, dan 19 yang dilakukan sebelum perbaikan terdapat pada proses 9, 10, dan 11 ini

dikarenakan pemanfaatan waktu idle yang terjadi pada operator ketika menunggu

proses yang dilakukan operator forklift, proses terjadinya perubahan aliran proses

tersebut terjadi juga pada semua mesin. Terjadi juga perubahan waktu antara

aktivitas internal dan aktivitas eksternal dapat dilihat dari tabel 4.31 bahwa

aktivitas internal yang dilakukan operator sebesar 1068 detik dan aktivitas

eksternal yang dilakukan sebesar 174 detik.


1. Perhitungan Availability Setelah Perbaikan


berikut:




Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.720 12.640

Januari 18 21.120 4.702 16.418

Februari 18 21.120 3.181 17.939

Total 57.600 10.604 46.996

Dimana:







Availabilty = 46996

57600 × 100 % = 81,6 %



berikut:









Total 262.163

Dimana:



➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60





6,25 × 100 % = 89, 25%



berikut:






Desember 17 71.414 714 70.700

Januari 18 93.581 842 92.739

Februari 18 97.168 777 96.390

Total 262.163 2.334 259.829

Dimana:



➢ Produk Baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke


Quality = 259829

262163 × 100 % = 99,11%


Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai

berikut:


OEE = 81,6% X 89,25% X 99,11% = 72,17 %

Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan eksternal

maka OEE berubah dari awalnya 71,26% menjadi 72,17%

4.4.2 Mesin MP 02








Langkah

ke-


(Detik)



diperlukan



Naikkan Slide Adjustment

± 5 mm



naikan Ram table ke atas (

pada posisi TMA / 0° )



5 Pastikan tombol

Emergency Stop pada

posisi ON




Storage Die







FR-03)








TMB)



atas (ram table pada posisi

TMB / 180° ).






kali dan berhenti pada

posisi Punch masuk ke Die

sekitar 2 - 3 mm.




180°)








Forklif


perlukan.




siap pakai



die ke area mesin


Total 1.320 1.135 185

Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan aktivitas

eksternal dapat dilihat dari Tabel 4.34 bahwa aktivitas internal yang dilakukan

operator sebesar 1320 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 185

detik. Waktu yang digunakan aktivitas eksternal adalah proses perbaikan yang

dilakukan ketika operator mesin melakukan kegiatan aktivitas bersamaan dengan

adanya proses yang dilakukan operator forklift supaya idle tme tidak terjadi.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 3.948 11.412

Januari 18 21.120 5.651 15.469

Februari 18 21.120 4.808 16.312

Total 57.600 14.407 43.193

Dimana:







Availabilty = 43193

57600 × 100 % = 75 %



berikut:









Total 142.320

Dari Tabel 4.36 bisa kita lihat bahwa waktu run time lebih besar dari sebelum

penyederhanaan maka output yang dihasilkan dari mesin MP 02 lebih besar,

dimana:








3,75 × 100 % = 87,87 %



berikut:






Desember 17 36.899 332 36.567

Januari 18 51.048 459 50.588

Februari 18 54.373 435 53.938

Total 142.320 1.227 141.093

Dimana:





Quality = 141093

142320 × 100 % = 99,14%




OEE = 75% X 87,87% X 99,14% = 65,32 %

Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan eksternal maka

OEE berubah dari awalnya 64,42% menjadi 65,32%

4.4.3 Mesin MP 03








Langkah

ke-


(Detik)



diperlukan



Naikkan Slide Adjustment ±

5 mm




(pada posisi TMA / 0)



5 Pastikan tombol Emergency

Stop pada posisi ON




Storage Die


Forklif






FR-03)







Die (ram table pada posisi

TMB)


11 Kencangkan baut clamp atas

(ram table pada posisi TMB

/ 180° ).






kali dan berhenti pada posisi

Punch masuk ke Die sekitar

2 - 3 mm.




180°)








Forklif


perlukan.




siap pakai



die ke area mesin


Forklif

Total 1.081 911 170



operator sebesar 911 detik dan aktivitas eksternal sebesar 170 detik. Terdapat 2

aktivitas yang dilakukan operator forklift yang dapat menyebabkan operator mesin

menunggu / idle, Waktu menunggu tersebut dapat digunakan untuk melakukan

aktivitas selanjutnya supaya idle time tidak terjadi.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.591 12.769

Januari 18 21.120 2.360 18.760

Februari 18 21.120 2.994 18.126

Total 57.600 7.944 49.656

Dimana:







Availabilty = 49656

57600 × 100 % = 86,2 %



berikut:

Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)


Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal time dapat dilihat pada Tabel 4.40




Januari 18 118.815 7,08 / Menit


Total 317.645










7,08 × 100 % = 90,31 %



berikut:






Desember 17 83.426 399 83.027

Januari 18 118.815 326 118.489

Februari 18 115.404 346 115.058

Total 317.645 1.071 316.574

Dimana:

➢ Jumlah produk adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun




Quality = 316574

317645 × 100 % = 99,66%




OEE = 86,2% X 90,31% X 99,66% = 77,59 %

4.4.4 Mesin MP 04






terdapat pada Tabel 4.42


Langkah

ke-


(Detik)



diperlukan



Naikkan Slide Adjustment ± 5

mm



naikan Ram table ke atas (pada

posisi TMA / 0°)




Stop pada posisi ON



gunakan, kembalikan ke

Storage Die


Forklif






FR-03)


9 Setting dies sesuai layout pada

meja mesin press.





TMB)



(ram table pada posisi TMB /

180° ).





13 Lakukan Running Test ± 5 kali

dan berhenti pada posisi Punch

masuk ke Die sekitar 2 - 3 mm.




180°)








Forklif

17 Siapkan dies yang di perlukan. 58 Eksternal Operator


digunakan dalam keadaan siap

pakai



die ke area mesin


Forklif

Total 1.068 898 170

Sama seperti halnya mesin MP 04 bahwa setelah dilakukannya penyederhanaan

antara aktivitas internal dan aktivitas eksternal dapat dilihat dari tabek 4.43 bahwa

aktivitas internal yang dilakukan operator sebesar 898 detik dan aktivitas eksternal

yang dilakukan leader sebesar 170 detik. Terdapat 2 aktivitas yang dilakukan

operator forklift yang dapat menyebabkan operator mesin menunggu / idle Waktu

menunggu tersebut dapat digunakan untuk melakukan aktivitas selanjutnya supaya

idle time tidak terjadi.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.274 13.086

Januari 18 21.120 2.773 18.347

Februari 18 21.120 2.350 18.770

Total 57.600 7.396 50.204

Dimana:







Availabilty = 50204

57600 × 100 % = 87,2 %



berikut:







Januari 18 110.696 6,67 / Menit


Total 308.235










6,67 × 100 % = 92,09 %



berikut:






Desember 17 81.790 245 81.544

Januari 18 110.696 354 110.341

Februari 18 115.750 359 115.392

Total 308.235 958 307.277

Dimana:





Quality = 307277

308235 × 100 % = 99,69%




OEE = 87,2% X 92,09% X 99,66% = 80,02 %

4.4.5 Mesin MP 05








Tabel 4.46

Tabel 4.46 Aktivitas Pada MP 05 (setelah perbaikan)

Langkah

ke-


(Detik)



diperlukan




5 mm



naikan Ram table ke atas (

pada posisi TMA / 0°)




Stop pada posisi ON



gunakan, kembalikan ke

Storage Die







FR-03)








TMB)



(ram table pada posisi TMB /

180°).








2 - 3 mm.




180°)







209 Internal Operator Forklip


perlukan.




siap pakai



die ke area mesin


Total 1.271 1.101 170



operator sebesar 1.101 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 170



adanya proses yang dilakukan operator forklip supaya idle tme tidak terjadi.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 3.397 11.963

Januari 18 21.120 3.454 17.666

Februari 18 21.120 3.454 17.666

Total 57.600 10.304 47.296

Dimana:







Availabilty = 47296

57600 × 100 % = 82,1 %



berikut:



Hasil perhitungan jumlah produksidan dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.48






Total 314.140

Dimana:








7,5 × 100 % = 88,56%



berikut:






Desember 17 80.354 794 79.560

Januari 18 117.187 844 116.344

Februari 18 116.598 926 115.672

Total 314.140 2.564 311.576

Dimana:





Quality = 311576

314140 × 100 % = 99,18%




OEE = 82,1% X 88,56% X 99,18% = 72,17%

4.4.6 Mesin MP 06








Tabel 4.50

Tabel 4.50 Aktivitas Pada MP 06 (keadaan sekarang)

Langkah

ke-


(Detik)



diperlukan




5 mm




(pada posisi TMA / 0°)




Stop pada posisi ON




Storage Die







FR-03)








TMB)



(ram table pada posisi TMB

/ 180° ).








2 - 3 mm.




180°)







201 Internal Operator Forklif


perlukan.




siap pakai



die ke area mesin


Total 1.250 1.085 165



operator sebesar 1085 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 165



adanya proses yang dilakukan operator forklift supaya idle tme tidak terjadi.







Downtime




Bulan

Available Time

(menit)

Down Time

(menit)

Run Time

(menit)

Desember 17 15.360 2.483 12.877

Januari 18 21.120 4.034 17.086

Februari 18 21.120 3.717 17.403

Total 57.600 10.235 47.365

Dimana:







Availabilty = 47365

57600 × 100 % = 82,2 %



berikut:



Hasil perhitungan jumlah produksi dan idle speed dapat dilihat pada Tabel 4.52




Januari 18 100.235 6,67 / Menit


Total 283.627

Dimana:

➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi taupun







6,25 × 100 % = 89,82%



berikut:




Tabel 4.53 Jumlah produksi dan Produk Baik


Desember 17 78.976 632 78.344

Januari 18 100.235 1.070 99.165

Februari 18 104.415 731 103.684

Total 283.627 2.433 281.194

Dimana:





Quality = 281194

283627 × 100 % = 99,14%




OEE = 82,2% X 89,82% X 99,14% = 73,23 %

4.5 Ringkasan Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Setelah melakukan analisis dari permasalahan yang terjadi di PT. ABC kemudian

dilakukan perbaikan dari masalah tersebut. langkah selanjutnya adalah membuat

ringkasan atau perbandingan sebelum dan sesudah dilakukaknnya perbaikan,

diantarnya:

1. Nilai OEE

Dari hasil usulan perbaikan yakni penyederhaan waktu set-up/pergantian dies

pada mesin MP 01, MP 02, MP 03, MP 04, MP 05 dan Mp 06 berdampak

terhadap terjadinya kenaikan nilai OEE pada setiap mesin, adapun perubahan

yang terjadi tidak terlalu signifikan. Berikut perubahan dari masing-masing

mesin dapat dilihat pada Tabel 4.54:

Tabel 4.54 Perubahan Nilai OEE

Kenaikan nilai OEE setelah dilakukaknya perbaikan yakni sebesar 0,83-0,95 %,

Masih besar nya down time yang ada menyebabkan nilai OEE masih kurang dari

standar internasional yakni sebesar 85%, faktor yang paling signifikan terhadap

besarnya down time adalah nilai availability yang rata-rata mempunyai nilai

80%.

2. Urutan Proses

Terjadi perubahan urutan proses sebelum dan sesudah perbaikan dimana proses

9,10, dan 11 pada mesin MP 01, MP 02, MP 05, MP 06 sebelum perbaikan berubah

menjadi ke 17, 18, dan 19 setelah perbaikan. Sedangkan untuk mesin MP 03, dan

Before After Before After Before After Before After Before After Before After

Availabilty 80,56% 81,59% 73,95% 74,99% 85,30% 86,21% 86,20% 87,16% 81,40% 82,11% 81,24% 82,23%

Performance 89,25% 89,25% 87,87% 87,87% 90,31% 90,31% 92,09% 92,09% 88,56% 88,56% 89,82% 89,82%

Quality 99,11% 99,11% 99,14% 99,14% 99,65% 99,65% 99,60% 99,60% 99,10% 99,10% 99,17% 99,17%

OEE 71,26% 72,17% 64,42% 65,32% 76,76% 77,59% 79,07% 80,02% 71,44% 72,12% 72,36% 73,23%

MP 03 MP 04 MP 05 MP 06MP 02Mesin

MP 01

MP 04 terjadi perubahan pada proses 9, 10 menjadi 17, 18 setelah perbaiakan.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 4.55.

Tabel 4.55 Perbandingan Urutan Proses Sebelum dan Seudah Perbaikan

No Aspek Masalah Sebelum Sesudah

1

Urutan Proses Set-up (MP 01, 02, 05, 06) 9, 10, 11 17, 18, 19

Urutan Proses Set-up (MP 03, 04) 9, 10 17, 18

3. Layout dan Posisi Dies

Posisi semua dies sebelum dilakukannya perbaikan terletak di dies storage, akan

tetapi terjadi perubahan letak dies setelah dilakukannya perbaikan yakni dies yang

aka dipakai selanjutnya di simpan di area mesin deng tujuan untuk mempercepat

proses set-up. Gambar 4.7 dan 4.8 adalah perbandingan layout dan posisi dies

sebelum dan sesudah perbaikan.

Gambar 4.7 Layout Sebelum Perbaikan Gambar 4.8 Layout Setelah Perbaikan

Dapat dilihat terdapat perbedaan pada layout sebelum dan sesudah perbaikan yang mana pada layout setelah perbaikan terdapat dies next

dekat dengan mesin yaitu dies yang akan dilakukan selajutnya pada proses produksi.

4. Standar Set-up Time, Aktual dan Setelah Perbaikan

Setelah dilakukan perbaikan dapat dilihat perbandingan antara waktu standar set-

up yang di berikan perusahaan serta aktual dan hasil yang di capai setelah perbaikan

dapat dilihat pada Tabel 4.56.

Tabel 4.56 Perbandingan Set-up Time

Mesin Standar Set-up

(Detik)

Aktual Set-up

(Detik)

Setelah Perbaikan (Detik)

Internal Eksternal

MP 01 900 1.242 1.068 174

MP 02 900 1.320 1.135 185

MP 03 900 1.081 911 170

MP 04 900 1.068 898 170

MP 05 900 1.271 1.101 170

MP 06 900 1.250 1.085 165

Dari hasil perbaikan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa mesin Mp 04

yang mana proses set-up time nya sesuai dengan standar perusahaan.

4.6 Pengaruh Terhadap Financial

Penambahan produktivitas berdampak pada nilai pendapatan, hal ini disebabkan

karena berkurangnya Set-up time yang berdampak pada run time mesin menjadi

besar dan part/stroke setiap mesin menjadi besar pula. Perusahan menentukan biaya

per stroke setiap mesin sebesar Rp.1.500 jadi untuk harga per stroke setiap mesin

berbeda karena tonase dan GSPH mesin berbeda-beda. Tabel 4.57 adalah

perbandingan antara down time dan kuantitas sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 4.57 Perbandingan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Dengan penghematan waktu set-up/pergantian dies seperti terlihat pada Tabel 4.57

bahwa set-up time terjadi penurunan sebesar 3.244 menit yakni dari 22.660 menit

menjadi 19.416 menit, sedangkan kuantitas yang dihasilkan mengalami kenaikan

sebesar 18.165 pcs yakni dari 1.609.966 pcs menjadi 1.628.130 pcs seperti terlihat

pada gambar 4.9 dan 4.10

Mesin Sebelum Sesudah

Set-up Time (Menit) 22.660 19.416

Quantity (Pcs) 1.609.966 1.628.130

Gambar 4.9 Set-up Time Sebelum dan Setelah Perbaikan

Gambar 4.10 Kuantitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Perhitungan harga per stroke setiap mesin:

1. MP 01 dengan tonase mesin sebesar 500ton dengan gsph sebesar 375 pcs

jadi: (500∗1500)

375 = 2.000

Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.314 pcs 2.000

X 3.314 = Rp. 6.628.746,22


jadi: (600∗1500)

225 = 4.000


X 1964 = Rp. 7.854.464,65


jadi:(300∗1500)

425 = 1.058,82

1.600.000

1.605.000

1.610.000

1.615.000

1.620.000

1.625.000

1.630.000

Before After

1 2

Quantity

Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.352 pcs

1.058,82 X 3.352 = Rp. 3.549.537,47


jadi:(300∗1500)

400 = 1.058,82

Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.401 pcs

1058,82 X 401 = Rp. 3.828.985, 27


jadi: (400∗1500)

450 = 1.333,33

Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 2722 pcs

1333,33 X 2722 = Rp. 83.628.985,05


jadi:(500∗1500)

400 = 1.875


X 3.412 = Rp. 6.397.380,00

Total pendapatan periode desember 2017- februari 2018 setelah dilakukannya

perbaikan adalah 6.628.746,22 + 7.854.464,65 + 3.549.537,47 + 3.828.985, 27 +

83.628.985,05 + 6.397.380,00 = Rp 31.885.026,65

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pengolahan dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab sebelumnya

didapat kesimpulan yaitu:

1. Dengan usulan perbaikan berupa perbaikan pada waktu set-up/pergantian

dies berdampak pada meningkatnya nilai OEE yang di sebabkan

berturunnya downtime sebesar 3.244 menit yakni dari 64.134 menit menjadi

60.980 menit, sedangkan kuantitas yang dihasilkan mengalami kenaikan

sebesar 18.165 pcs yakni dari 1.609.966 pcs menjadi 1.628.130 pcs.

5.2 Saran

Walaupun nilai OEE meningkat setelah dilakukannya perbaikan akan tetapi masih

dibawah standar internasional yakni 85% yang dikarenakan nilai availability sangat

kecil maka:

1. Dilakukannya perbaikan secara continue lainnya yang dapat mengurangi

down time dari berbagai penyebab lain.

2. Membuat quesioner yang diberikan kepada semua karyawan agar perbaikan

apa saja yang perlu dilakukan baik dari segi teknis maupun non teknis yang

dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Henry, John R. Achieving Lean Cangeover Putting SMED to Work. CRC Press is

an imprint of Taylor & Francis Group: Francis. 2012.

Kennedy, Ross Kennet. Understanding, Measuring, and Improving Overall

Equipment Effectiveness: How to Use OEE to Drive Significant

Process Improvement. CRC Press is an imprint of Taylor & Francis

Group: Francis. 1982.

Mitra, A. Fundamental of. Quality Control and Improvement. Gramedia Pustaka

Utama: Jakarta. 1993.

Satwikaningrum, Dyaksi: Perbaikan Waktu Set-up Dengan Menggunakan Metode

SMED. Universitas Sebelas Maret: Surakarta. 2006.

Singo, Shigeo. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity,

Inc: Tokyo. 1969.

Suharnoko, Ivan Christiono: Rancang Bangun Pengukuran Efektivitas Mesin

Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness.

Stikom: Surabaya. 2017

Sutalaksana, Iftikar Z. dkk. Teknik Tata Cara Kerja. ITB: Bandung. 1979.

Wignjosoebroto, Sritomo. Teknik Tata Cara Kerja dan Peengukuran Kerja. PT.

Guna Widya: Surabaya. 1992.

ANALISIS PERBAIKAN WAKTU SET-UP MESIN PRESS …

Documents

Transcript of ANALISIS PERBAIKAN WAKTU SET-UP MESIN PRESS …